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Os cuidados com os alimentos nas festas de fim de ano

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As festas de fim de ano se aproximam e, apesar da alegria de poder confraternizar, é preciso cuidado para evitar surpresas desagradáveis como uma intoxicação alimentar. Ela é causada por bactérias, vírus e substâncias químicas, ocasionando dores abdominais, vômitos, diarreia e até febre.

Surtos alimentares não são muito incomuns. O Brasil registra por volta de 700 ocorrências por ano, com envolvimento de 13 mil doentes e 10 óbitos, segundo o Sistema de Informação de Agravos de Notificação (Sinan). Os causadores mais comuns são Salmonella, E. coli, coliformes e rotavírus.

Desde grandes festas comerciais até as pequenas confraternizações em família apresentam esse perigo. Os cuidados começam na escolha dos alimentos. A dica é priorizar os mais frescos e de fonte confiável, garantindo a manipulação e armazenamento adequados. Durante as compras no mercado, orienta-se pegar por último os itens refrigerados, evitando sua exposição à temperatura ambiente por um longo período.

Frutas e hortaliças, que são consumidos crus, devem passar por uma higienização cuidadosa. Após remover folhas/partes danificadas, é importante lavá-los em água corrente um a um. Caso consumidos crus e com a casca, deixar em solução clorada por 15 minutos. Para o preparo dessa solução, indica-se a diluição de uma colher de sopa de água sanitária para 1L de água.

Só se pode aplicar água sanitária comercial para sanitização de alimentos quando constar essa aplicação na embalagem do produto. A solução não deve conter nenhum aditivo ou corante cujo uso não seja permitido em alimentos. Essa e outras dicas estão descritas no site da Embrapa. Consulte o material na íntegra clicando aqui.

Após esses cuidados, os alimentos precisam ser enxaguados. Neste momento deve-se levar em conta a qualidade da água utilizada. Quando não for possível utilizar água da rede pública de abastecimento, a fonte alternativa deve ser segura. Se possível, indica-se que tal fonte seja analisada periodicamente. Além disso, caixas d’água devem ser limpas e desinfetadas semestralmente, como indicado pela Prefeitura da Cidade de São Paulo.

Além disso, o preparo do alimento também merece atenção, evitando a contaminação cruzada no uso de utensílios. Como exemplo, não utilizar faca e tábua para cortar saladas após ter cortado carnes cruas.

Outro cuidado importante acontece ao descongelar alimentos. Sugere-se a utilização do forno de micro-ondas ou deixá-lo na geladeira no dia anterior. Não é recomendado o descongelamento à temperatura ambiente. Lembrando: um alimento descongelado não deve retornar para o freezer.

Chegamos então à etapa mais importante para a segurança do alimento: o cozimento. Este é o processo no qual a maior parte dos microrganismos causadores de doenças são eliminados. Isso se deve à sua sensibilidade ao calor. Por isso, é importante garantir o cozimento integral do alimento, de modo que cada parte tenha sido exposta a temperatura superior a 70°C.

A fartura de alimento, normalmente disponível por horas sobre mesas e aparadores, acaba gerando sobras. Além da exposição ao ambiente e todos os seus perigos, os dias quentes do fim do ano agravam a situação. Devido a isso, alimentos frios, como é o caso da maionese, devem ser totalmente consumidos ou retornar para o armazenamento refrigerado após o consumo. Esses cuidados são imprescindíveis para garantir a segurança daquela “sobrinha” de comida, que muitas vezes é consumida no dia seguinte.

Um dica para estes casos é colocar o recipiente sobre bacia com gelo, conforme já comentado pela Karin aqui no blog.

De modo similar, é ideal que os pratos aquecidos sejam consumidos de imediato ou conservados sob calor. O uso de réchauds pode auxiliar na manutenção da temperatura enquanto o alimento está disponível para servir.

Os buffets também precisam tomar essas medidas, como manter os alimentos frios entre 6 e 10°C por no máximo 4 horas, enquanto os aquecidos devem ser mantidos entre 65 e 70°C por até 12 horas. Nesses buffets, muitas vezes o alimento é reposto ao longo da noite. Porém, negligencia-se a substituição do seu recipiente que está exposto e acumula o restante do alimento das rodadas anteriores. Portanto, a sua substituição também é recomendada.

Tais cuidados demonstram o carinho e preocupação com aqueles que estarão reunidos com você. Portanto, cuide da segurança dos alimentos e tenha um excelente fim de ano! Boas festas!

Veja mais dicas sobre este tema:

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Thiago Mendonça

15 de dezembro de 202111 de dezembro de 2021

Dicas Vencedoras,Para Consumidores

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Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 6: As etapas de limpeza e desinfecção

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O Food Safety Brazil sempre traz traduções de materiais excelentes para estudo na área de segurança de alimentos. Selecionamos temas relevantes do capítulo “Hygiene Requirements in Food Service” (Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação) do livro “Handbook of Hygiene Control in the Food Industry, Second edition” (Manual de Controle de Higiene na Indústria de Alimentos, segunda edição), editado por H. L. M. Lelieveld, John Holah. Dividimos a série de posts de acordo com os temas do capítulo. Este post, parte 6 da série, fala sobre as etapas de limpeza e desinfecção para food service e o que está por trás dessas tarefas aparentemente tão básicas e rotineiras.

Para ler outras partes já publicadas da tradução deste capítulo, consulte:

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 1: Riscos de Contaminação”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 2: Plano de controle de perigos”

“ Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 3: Barreiras”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 4: Locais propícios para contaminação de alimentos durante o preparo”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 5: Os vetores de contaminação cruzada”

Parte 6: Etapas de limpeza e desinfecção

A limpeza e a desinfecção são etapas essenciais e fazem parte de um serviço de alimentação lucrativo. Além de atender aos requisitos legais, essas etapas trazem outros benefícios:

– Impedem o crescimento de microrganismos. Assim, é possível reduzir o risco de intoxicação alimentar e deterioração dos alimentos produzidos no estabelecimento.

– Removem todos os vestígios de alérgenos para prevenir a contaminação cruzada de um produto para outro.

– Reduzem o risco de contaminação por material estranho e, assim, evitam reclamações de clientes.

– Removem resíduos que possam fornecer alimento ou abrigo para pragas e prevenir infestações.

– Garantem um ambiente de trabalho agradável, seguro e atraente, que incentiva o trabalho eficaz e reduz o risco de acidentes para funcionários e clientes.

– Promovem uma imagem favorável para o cliente e auxiliam até mesmo o marketing do negócio, criando uma boa reputação no mercado, especialmente se as áreas de preparação de alimentos forem visíveis para o cliente.

– Evitam danos ou redução na eficiência de equipamentos e serviços, o que ajuda na redução de custos de manutenção.

A limpeza é essencialmente uma função de gerenciamento e o processo físico de remoção de sujeira é apenas o estágio final. A principal responsabilidade nessa atividade é garantir que as instalações sejam higienizadas de forma eficaz. Isso não só faz sentido do ponto de vista econômico, mas também é uma exigência legal. Fingir os padrões da boca para fora não é suficiente. Todos os envolvidos em uma empresa de alimentos devem estar pessoalmente comprometidos em garantir que padrões satisfatórios sejam alcançados.

Produtos de limpeza adequados e metodologias de aplicação devem ser fornecidos e os padrões necessários devem ser claramente definidos, comunicados de forma eficaz e reforçados pela gerência. A equipe deve ser motivada, instruída, supervisionada e controlada.

O processe de limpeza é definido como “aplicação sistemática de energia a uma superfície ou substância, com a intenção de remover a sujeira”. Para a definição apresentada, quatro fatores são reconhecidos sobre energia:

Energia mecânica ou cinética, incluindo remoção manual, limpeza e escovação, limpeza automática (abrasão física) e lavagem com jato de pressão (abrasão por fluido).
Energia química usada para decompor sujidades para torná-las mais fáceis de remover e para suspendê-las em solução para facilitar o enxágue.
Temperatura ou energia térmica para aumentar a velocidade de limpeza e ajudar a remover óleos e gorduras acima do ponto de fusão.
Tempo – quanto maior o tempo de limpeza, mais eficiente é o processo.

A eficácia de toda a operação de limpeza depende de escolher o produto correto, aplicá-lo na temperatura, tempo e concentração ideais e usá-lo com o equipamento correto.

Produtos de limpeza adequados

O meio de limpeza usual é a água, a qual dissolve certos resíduos e forma uma solução que pode ser enxaguada. Porém, a água pura não é eficiente na dissolução de muitas das sujidades comumente produzidas nos serviços de alimentação. Assim, para melhorar a eficiência da água e para neutralizar o efeito de impurezas na água, outros produtos, como por exemplo, os detergentes, são adicionados. Detergentes são produtos químicos (ou misturas de produtos químicos) feitos de sabão ou substitutos sintéticos, com ou sem aditivos, que são usados para remover gordura ou outras sujeiras. Os detergentes podem apresentar dois tipos de ação, dependendo da composição e do tipo de substância ou sujeira sobre a qual estão agindo. Durante o processo, acontecem reações químicas, nas quais um constituinte do detergente reage com a sujeira, e transformações físicas, onde um constituinte do detergente ajuda a penetrar, remover e dispersar a sujeira de uma superfície (como, por exemplo, a remoção e emulsificação de gorduras de uma superfície por meio do uso de um detergente neutro). Os detergentes manuais usados no setor alimentício devem ser atóxicos, não contaminantes, não corrosivos, de enxágue livre, solúveis em água e não devem formar espuma em água dura. Além dos detergentes neutros, os detergentes alcalinos quebram as proteínas por meio da ação de íons hidroxila, gorduras saponificáveis e, em concentrações mais elevadas, podem apresentar ação bactericida. Bases fortes, geralmente hidróxido de sódio (soda cáustica) apresentam alto grau de saponificação e ruptura de proteínas, embora sejam corrosivas e perigosas para os colaboradores. Analogamente, bases fracas são menos perigosas, mas também menos eficazes. Os detergentes alcalinos podem ser clorados para auxiliar na remoção de depósitos proteicos, mas o cloro em pH alcalino não é um biocida eficaz. Os ácidos têm baixa detergência, embora sejam muito úteis na solubilização de carbonatos e minerais, incluindo sais de água dura e depósitos proteicos. Tal como acontece com as bases, quanto mais forte for o ácido, mais eficaz ele será, embora, além disso, os ácidos mais fortes sejam mais corrosivos para equipamentos e colaboradores. A escolha primária de um produto químico depende da sujeira que queremos eliminar. No entanto, outros fatores devem ser considerados, como a compatibilidade da superfície a ser limpa com o tipo de detergente (detergentes altamente alcalinos podem causar corrosão em metais moles), o método de aplicação e questões de segurança no trabalho, adequação para uso com o abastecimento de água do local, tempo disponível para a operação e compatibilidade com outros produtos químicos utilizados. Ou seja, a seleção pode ser simplificada pela seguinte lista de verificação: tipo de sujidade, superfície onde o produto será aplicado, circunstâncias de uso e segurança.

Temperatura

A temperatura pode ser crítica para o desempenho químico dos produtos. Geralmente, quanto mais alta, melhor. No entanto, o calor pode desnaturar o produto químico ou fixar proteínas. Nesse caso, aplicações mornas ou frias devem ser usadas inicialmente. Com a introdução de produtos de biotecnologia, temperaturas mais baixas são recomendadas e é sempre aconselhável ler as instruções de uso do fabricante antes do uso.

Armazenamento, dosadores e aplicadores

Os produtos químicos de limpeza e desinfetantes devem ser armazenados separadamente dos alimentos. Os produtos químicos devem ser armazenados nas embalagens originais e usados antes do prazo de validade, que geralmente está escrito no rótulo ou no recipiente. Produtos incompatíveis devem ser mantidos separados. Se disponíveis, dosagens controladas são mais indicadas. Quando disponível, a preferência deve ser por equipamentos automáticos. Os produtos não devem ser misturados porque podem se neutralizar, formar produtos químicos muito corrosivos, produzir gases tóxicos ou aquecer rapidamente, causando ebulição ou explosão. Dosadores e aplicadores são usados para fornecer ou controlar produtos químicos.

Tempo de ação

Os produtos químicos devem ter tempo suficiente para agir. Esse período normalmente é conhecido como tempo de contato. Superfícies verticais podem não permitir tempo de contato suficiente devido ao escoamento. Métodos alternativos de limpeza, como aplicações repetidas ou imersão, podem ser usados para estender o tempo de contato. As tentativas de remover a sujeira antes que a reação química seja concluída resultam em quantidade considerável de trabalho extra.

Equipamentos

Padrões consistentes e elevados de limpeza só serão alcançados se as ferramentas de limpeza forem especificamente fabricadas para uso no setor alimentício. A escolha correta é essencial para evitar a recontaminação de uma superfície limpa (com sujeira ou bactérias) ou, no caso de uso de escovas, contaminação por meio das cerdas. A qualidade e limpeza das ferramentas que entram em contato com superfícies de contato direto com alimentos são particularmente importantes. As ferramentas devem ser feitas de materiais seguros para alimentos, como polipropileno de alta densidade, poliéster e rilsan, que são resistentes a agentes de limpeza ácidos e alcalinos e resistirão à esterilização por calor repetidamente até 130°C. Madeira e cerdas naturais devem ser evitadas e escovas gastas devem ser substituídas sempre. As cerdas de cor azul são frequentemente indicadas, pois são mais facilmente detectadas se ficarem soltas. O estabelecimento deve garantir que as ferramentas sejam limpas com eficácia e que não haja esconderijos para o acúmulo de resíduos ou bactérias.

O uso de ergonomia no projeto de limpeza de serviços de alimentação minimiza a fadiga dos operadores responsáveis, melhora a segurança e resulta consistentemente em padrões mais elevados.

As cores diferentes permitem o uso setorizado de acordo com a categoria de alimentos para evitar contaminação cruzada, como superfícies de contato com alimentos e superfícies sem contato com alimentos, alimentos crus e alimentos prontos para o consumo ou alimentos contendo diferentes alérgenos e tipos de alimentos, por exemplo: carne, peixe e produtos frescos.

Os panos variam desde têxteis duráveis de alta resistência até tecidos com alta absorção e relativamente baixa resistência mecânica. O papel descartável é comumente utilizado em vez de panos. O esfregão comum ou de soquete não deve ser utilizado em áreas de produção de alimentos. Os esfregões torcidos e o esfregão com cabeça destacável, que podem ser lavados e fervidos, são muito mais apropriados. Os esfregões devem ser bem limpos após o uso e depois deixados para secar. Baldes podem ser de náilon de alta densidade ou polipropileno com alças de aço. Baldes de uso doméstico devem ser evitados.

Desinfecção

A desinfecção é o estágio final de um programa de limpeza e desinfecção de dois estágios e reduz a viabilidade de microrganismos que permanecem nas superfícies após a fase de limpeza a um nível que é seguro para a produção de alimentos. A desinfecção é realizada por calor ou produtos químicos. No entanto, é importante lembrar que, no geral, as etapas mais importantes são a limpeza e o enxágue. A etapa de desinfecção por si só ou após uma limpeza inadequada fornecerá resultados microbiológicos insatisfatórios.

A aplicação de calor é o meio mais confiável e eficaz de destruir microrganismos, embora possa não ser o mais praticável, especialmente para superfícies. O método costuma ser usado em máquinas, como máquinas de lavar louça, onde, após um procedimento de lavagem a aproximadamente 60°C, é realizado um enxágue final com temperatura da água maior que 82°C e um tempo de contato variável de 1 a 15 segundos. Os desinfetantes químicos adequados para uso em serviços de alimentação são limitados àqueles que, quando usados corretamente, não serão fontes de contaminação química na comida, equipamento ou equipe. Os tipos de desinfetantes químicos incluem oxidantes e não oxidantes desinfetantes.

Agentes de liberação de cloro, predominantemente hipoclorito de sódio, são os desinfetantes oxidativos mais comuns, que destroem bactérias pela oxidação de proteínas e outras partes essenciais da estrutura de bactérias, vírus, leveduras e fungos. Eles são normalmente fornecidos em soluções contendo 6–14% de cloro disponível e devem ser diluídos entre 100 e 500 ppm para desinfecção de superfície típica. No entanto, dependendo da quantidade e tipo de sujidade, pH, tempo de contato, temperatura e organismos ou esporos presentes, uma concentração de até 10.000 ppm de cloro disponível pode ser necessária para garantir a desinfecção, como por exemplo, para a descontaminação de derramamentos corporais do cliente (sangue e vômito). Depois de um tempo de contato de 5 min, resíduos de hipoclorito devem ser enxaguados das superfícies. Além disso, eles nunca devem ser usados em conjunto com produtos de limpeza ácidos devido à produção de cloro gasoso. Ocasionalmente, compostos peróxidos, como ácido peracético, podem ser usados.

Os compostos de quaternário de amônio são os desinfetantes não oxidativos mais comuns. Com características catiônicas, eles são seguros, não corrosivos, estáveis, têm pouco odor e são bactericidas. Isolados, eles têm uma faixa estreita de atividade e não são tão eficazes quanto os hipocloritos contra bactérias, vírus e fungos Gram negativos. A eficácia pode ser significativamente melhorada pela incorporação de um sequestrante como parte de uma formulação bem construída com detergente não iônico e ingredientes alcalinos. Os desinfetantes anfotéricos exibem propriedades bactericidas, são de baixa toxicidade, relativamente não corrosivos, insípidos e inodoros. Eles são, entretanto, relativamente caros, de alta formação de espuma e inadequados para uso com máquinas e sprays de alta velocidade.

Em locais com necessidade de limpeza e desinfecção leves em áreas essencialmente “secas”, o uso de um spray / toalete à base de álcool é particularmente útil. Esta é normalmente uma mistura de álcool, compostos de quaternário de amônio ou anfotéricos, e possivelmente aditivos detergentes suaves, formulada para fornecer uma boa desinfecção em ambientes pouco sujos, sem o uso de água. Para o uso, é necessário ter cuidado devido à inflamabilidade dos álcoois.

Esta tradução é mais um trabalho colaborativo e totalmente voluntário realizado por colegas e leitores aqui do blog, que unidos fazem o tema da segurança dos alimentos mais descomplicado. Você também pode participar do grupo de tradutores voluntários. Entre em contato com redacao@foodsafetybrazil.org.

Conheça o guia sobre rastreabilidade de alimentos da FAO

Conheça nossa sessão de Traduções!

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8 min leituraO Food Safety Brazil sempre traz traduções de materiais excelentes para estudo na área de segurança de alimentos. Selecionamos temas relevantes do capítulo “Hygiene Requirements in Food Service” (Requisitos de […]

Luiza Dutra

14 de dezembro de 202111 de dezembro de 2021

Traduções

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Conversa rápida sobre os conceitos Segurança dos Alimentos X Qualidade dos Alimentos e sua aplicação prática

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Vejo muitos profissionais trabalhando os conceitos de Segurança dos Alimentos e Qualidade dos Alimentos como um só ou então como parte um do outro. Na minha opinião, devem ser trabalhados separadamente sempre se complementando.

Muitas vezes, amigos, familiares ou conhecidos me perguntam com o que trabalho. Quando explico, dizem logo Qualidade dos Alimentos! Não que deixe de atuar com este foco, olhar da qualidade será sempre inerente (afinal já era Gestor de Qualidade antes de começar a trabalhar com alimentos). Hoje, o norte é sempre a Segurança dos Alimentos.

Entendo perfeitamente os profissionais da área misturarem até hoje estes conceitos. Muitos enxergam a segurança dos alimentos como um pilar da qualidade. No meu entender, são dois pilares distintos e complementares.

Já vi, inclusive, na descrição de cargos de Gerente de Segurança dos Alimentos algumas atribuições sobrepondo os conceitos.

O melhor é, por exemplo, Gerente de Qualidade e Segurança dos Alimentos.

Muitas vezes as empresas colocam na mesma caixinha estes dois conceitos.

Vale reforçar que eles se completam e não se sobrepõem, pelo menos em conceitos gerais (um bom SGQ irá tratar o assunto como ele merece).

Por falar em SGO, vale dar uma olhada neste artigo:

Requisitos regulamentares e estatutários para atender a um Sistema de Gestão da Qualidade na indústria de alimentos

A Segurança dos Alimentos é sempre inegociável enquanto a qualidade não é, variando de acordo com o nível de recursos aplicados em cada empresa, grau de maturidade dos colaboradores e dos processos, nicho de mercado e o grau de exigência dos seus consumidores.

É de extrema importância entender a parte inegociável, é isto que diferencia as definições.

Um ponto não tenho dúvida: o padrão segurança dos alimentos aumenta a percepção de qualidade do produto frente ao seu consumidor.

Um adendo importante sobre estes conceitos e que pode ajudar muito a elucidar o meu entendimento sobre o assunto é que eles são a chave para o modo de o Reino Unido lidar com a validade dos produtos alimentícios. O link abaixo traz as informações da agência regulatória do Reino Unido:

https://www.food.gov.uk/safety-hygiene/best-before-and-use-by-dates

Ah, mas por que vamos falar do Reino Unido se estamos no Brasil?

Bem, impossível eu não citar. Foi onde fiz duas especializações recentemente: HACCP Level 5 e Food Safety Management Level 3.

Espero realmente que possamos avançar nestes conceitos. Pensem nos milhares que passam fome e como poderiam ser beneficiados.

Gostaria de me alongar neste assunto mas penso que esta é uma discussão longa que merece ser tratada em um post só para ela.

Bem, vamos voltar aos conceitos…

Use-by date: relacionado a segurança dos alimentos.
Best before date – relacionado a qualidade dos alimentos.

Sabia que estes conceitos já começam a ser ventilados aqui no Brasil? Dê uma olhada nestas reportagens: aqui e aqui.

No Use-by date, temos que pensar na possibilidade de crescimento microbiano e produção de toxinas além dos níveis permitidos, após a data de validade… Daí o vínculo do conceito com a segurança dos alimentos.

Já no Best before date pensamos nas características sensoriais e organolépticas do produto. Antes do término da data impressa na embalagem, temos um produto padronizado pela indústria (considerando um shelf life bem feito). Após a data podemos ter uma alteração de coloração, crocância e/ou uma diminuição do odor/sabor originais.

Produtos que recebem este tipo de determinação de data de validade não colocam em risco a saúde do consumidor, do ponto de vista microbiano, após o prazo pré-estabelecido. O que temos é uma perda das características do produto de acordo com a padronização estabelecida pelo fabricante. Este é o vínculo com a qualidade dos alimentos.

É importante ressaltar que após a abertura destes produtos, caso exista um odor/sabor acentuado ou aspecto de velho, recomenda-se o não consumo do item.

E como diferenciar? Vamos lá!

Segurança dos Alimentos

Refere-se a práticas e condições que preservam a qualidade dos alimentos para prevenir a contaminação e doenças de origem alimentar durante toda a cadeia produtiva.

As corretas práticas de Segurança dos Alimentos garantem que os alimentos não causem danos ao consumidor quando armazenados, transportados, preparados ou consumidos de acordo com o uso a que se destinam.

Exemplos de áreas e requisitos da Segurança dos Alimentos:

Higiene pessoal
Apresentação e cuidados pessoais
Controle de pragas
Gestão de resíduos
Limpeza e higienização
Controle e aferição de temperatura em toda a cadeia
Identificação e controle de perigos

Qualidade dos Alimentos

Refere-se aos recursos disponibilizados pela empresa e às características do produto.

Podemos citar: ter aceitabilidade por parte do consumidor, atender as suas expectativas, custo x benefício, estar em conformidade com as legislações específicas e ser lucrativo para a empresa.

Exemplos de características da qualidade dos alimentos:

Fatores organolépticos, como aparência, tamanho, forma, cor, consistência, odor e sabor.
Rotulagem correta dos ingredientes, informações nutricionais e detalhes do fornecedor / fabricante.
Produtos devidamente embalados e lacrados.
Existência de um padrão.
Padrão de abertura da embalagem – facilidade para o consumidor.

Conclusão

Segurança dos Alimentos e Qualidade dos Alimentos são os dois aspectos mais importantes das empresas que manipulam alimentos.

É importante saber a diferença e ter um Sistema de Qualidade e Segurança dos Alimentos adequadamente implementado.

Com certeza isto irá manter seus clientes saudáveis, satisfeitos com a marca (talvez até fidelizados) e a empresa longe de problemas legais ou de confiança por parte do consumidor.

Geidemar Ferreira de Oliveira é especialista em Controle da Qualidade e Toxicologia dos Alimentos pela Universidade de Lisboa.

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Convidados

13 de dezembro de 202114 de dezembro de 2021

Aprendi Hoje,Meu olhar

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Especificação de embalagem: quais parâmetros de segurança de alimentos devem ser definidos?

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Especificação de embalagem, ou de outro material, é um documento formal que tem a função de apresentar os parâmetros que precisam ser cumpridos pelos fornecedores do material. Pode incluir nome do material, legislações aplicáveis, condições de transporte e estocagem, validade, identidade, características sensoriais, e critérios de qualidade e de segurança de alimentos. Há um post muito interessante sobre o assunto que e você pode acessar aqui. Esta responsabilidade geralmente é compartilhada entre P&D (quem desenvolve a embalagem de alimentos) e a Qualidade.

Em geral, na especificação de embalagem, os parâmetros relacionados à qualidade são descritos, mas considerando que haverá contato direto com alimento, precisamos também definir os parâmetros que vão garantir a segurança deste e por conseguinte, do alimento que será acondicionado.

É muito importante que a empresa especifique tais parâmetros e não somente use a ficha técnica (ou especificação) do material elaborada pelo fornecedor.

Como definir os parâmetros de segurança de alimentos que uma embalagem deve atender?

Não há regra. Mas existem algumas premissas que precisamos avaliar para então podermos defini-los de acordo com o tipo de material e alimento ou bebida que será acondicionado.

Uma dica é pensar nas categorias de perigos e contaminantes razoavelmente esperados que podem representar um risco à saúde humana, caso estejam presentes acima dos níveis aceitáveis. A seguir deixo algumas sugestões do que deve ser avaliado e considerado para definir os critérios de aceitação de uma embalagem do ponto de vista de segurança de alimentos.

Parâmetros físicos

Quais perigos físicos são razoavelmente esperados neste tipo de embalagem, considerando sua composição e processo de fabricação? Rebarba ou filamentos de plástico (em embalagens plásticas), fragmentos de vidro (em embalagens de vidro), sujidades? Neste caso, por exemplo, a ausência destes contaminantes pode ser um parâmetro físico.

Quais características físicas e dimensionais da embalagem são necessárias para evitar alguma contaminação posterior? Por exemplo: variação na espessura ou no diâmetro de uma tampa ou corpo de embalagem podem ocasionar falha de selagem, falha de recravação ou falha no fechamento adequado? Esses critérios e valores podem ser parâmetros físicos. Outro exemplo, uma embalagem de alumínio com falha na camada de verniz interno poderá causar microperfurações devido à reação de oxidação do material da embalagem em contato com a bebida, e consequentemente a perda de conservante.

Parâmetros químicos

Os parâmetros químicos devem estar de acordo com a legislação do tipo de embalagem que irá acondicionar o alimento ou bebida. Em geral deve estar clara nas especificações de embalagem, a exigência de que a composição atenda a lista positiva da legislação aplicável e que sejam evidenciados os laudos dos ensaios de migração completos e com resultados satisfatórios.

Devem ser avaliadas as particularidades de cada embalagem, como por exemplo: em embalagens metálicas pode haver resíduo de óleo lubrificante? Metal exposto por falha no recobrimento da camada de verniz interno? Em embalagens plásticas há resíduo de solvente? etc.

Parâmetros biológicos

Não há na legislação de alimentos a exigência de que as embalagens sejam submetidas às análises microbiológicas. Tampouco nas legislações de embalagens e materiais de contato da Anvisa, com exceção para embalagens de papel, que possui requisito na RDC 88/16 que torna obrigatório ao fabricante de embalagem celulósica realizar análises microbiológicas preconizadas para a categoria do alimento que será acondicionado.

Entretanto, no Manual de Perguntas e Respostas da Anvisa 5ªed., sobre o tema de materiais de contato, foi dado o direcionamento sobre o assunto na questão 20, deixando claro que apesar de não existirem na legislação parâmetros microbiológicos para embalagens, as empresas devem seguir os padrões microbiológicos compatíveis com os alimentos com os quais entrarão em contato, definidos na RDC 331/2019 e na Instrução Normativa 60/2019.

Diante disso, a empresa deve identificar quais são as exigências microbiológicas para o alimento que será acondicionado e então determiná-las como parâmetros microbiológicos para as embalagens com base em uma avaliação de risco.

Parâmetros alergênicos

A declaração formal da ausência de alergênicos na embalagem é importantíssima! Existem empresas que utilizam látex natural, outras que utilizam como lubrificante óleo de grau alimentício (podendo ser por exemplo à base de soja, de amendoim), entre outros exemplos que vemos por aí. O fabricante precisa comunicar se existe a presença de alergênicos intencionais ou não na sua embalagem, em conformidade com a RDC 26/15. Isso pode também estar na especificação da embalagem.

Lembrando que para quem tem a certificação na FSSC22000, na sua última versão publicada (versão 5.1), o requisito adicional referente à gestão de materiais e serviços, deixou clara a obrigatoriedade de estabelecer um procedimento de revisão de especificações de materiais adquiridos e serviços para garantir a conformidade continuada destas especificações com os requisitos de segurança de alimentos, legais e de clientes. Portanto, tenha implementada uma sistemática de revisões de todas as especificações a fim de que sejam mantidas atualizadas.

Aqui foram sugestões e orientações do que minimamente deve ser considerado para elaborar a especificação do ponto de vista de food safety. Se você tiver alguma outra sugestão, compartilhe com a gente nos comentários.

É necessário garantir que a especificação da embalagem esteja completa de modo que os fornecedores sejam adequadamente comunicados das expectativas do cliente e dos critérios de aceitação relacionados à segurança dos alimentos.

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3 min leituraEspecificação de embalagem, ou de outro material, é um documento formal que tem a função de apresentar os parâmetros que precisam ser cumpridos pelos fornecedores do material. Pode incluir nome […]

Vanessa Amaral

9 de dezembro de 20218 de dezembro de 2021

Aprendi Hoje,Dicas Vencedoras

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Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

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Tenho recebido algumas consultas sobre necessidade de ajustes nos processos de validação da higienização, porque este processo está apresentando resultados fora dos limites aceitáveis. E a dúvida é: “o que eu faço agora?” ou “como eu começo um processo de validação?”.

Na maioria das vezes essas validações são responsabilidade da área de higienização ou qualidade para atender as normas de segurança de alimentos.

Minha sugestão é avaliar os processos antes do início da validação propriamente dita, criando um time multidisciplinar, que inclua higienização, qualidade, manutenção, projetos, produção e processos.

Isso mesmo: com a manutenção junto! Essa área não serve apenas para resolver urgências, é também uma grande fonte de informações em relação à análise de riscos e perigos, porque recebe reclamações de todas as áreas.

Quando atendi clientes dando suporte às áreas de manutenção, algumas pessoas tinham a percepção de que alguns problemas são normais, ou seja, sem solução. Triste e equivocado, pois os problemas têm solução, basta analisá-los assertivamente e definir um plano de ação.

Lembrando que a manutenção é item das normas de Segurança de Alimentos. Conforme já publicado aqui, no processo de limpeza CIP, a norma BRCGS requer algumas ações:

4.11.7.4 As instalações da CIP, quando usadas, devem ser monitoradas em uma frequência definida com base no risco. Isso pode incluir:

monitoramento dos parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2;
garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas;
confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.

Seguem algumas sugestões, fazendo um paralelo com manutenção:

Monitoramento de parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2: os principais parâmetros para a limpeza CIP são: tempo, temperatura, ação mecânica ( vazão) e concentração de produtos químicos (condutividade):
1. Nas linhas e equipamentos automáticos, devem ser verificados se os instrumentos estão com bom funcionamento e, se necessário, se a aferição/calibração deles está em dia ,
2. Se sua linha não é automática, seja criativo, mas com critérios bem definidos.
Garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas:
1. Verificar se as linhas atendem requisitos de Projeto Sanitário, Hygiene design, para evitar surpresas de contaminações devido a pontos mortos;
2. Verificar se vedações são adequadas para os produtos (composição) e processos (temperaturas), bem como estão dentro do prazo de durabilidade indicado pelos fornecedores;
3. Atentar aos tipos de conexões, se são realmente sanitárias, apenas ser de aço inox não é suficiente. O EHEDG indica alguns modelos de conexões que realmente atendem;
4. Verificar se as tubulações estão alinhadas e com suportes adequados.

Figura 1 – Placa de conexão e área com problemas de projeto sanitário

Confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
1. Acompanhar o funcionamento das etapas para verificar se estão adequadas. Exemplo: se a abertura da válvula de controle de temperatura atinge a temperatura necessária para a limpeza e se a drenagem está adequada.
Garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
1. Pode acontecer uma queda de vapor ou energia durante o processo, assim a contagem do tempo da etapa deve parar e somente após o restabelecimento dos parâmetros deve-se continuar a contagem,
2. Para linhas automáticas, sugiro verificar lista de alarmes e histórico do processo de limpeza.
Monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.
1. Esse acaba sendo parte do processo de validação, e a manutenção pode ajudar na investigação caso haja desvios.

O processo de validação da higienização pode ser longo e trabalhoso, sendo assim é importante ter em mente que essa preparação pode economizar tempo e dinheiro, além de favorecer a obtenção dos resultados positivos desejados. Os resultados positivos são gratificantes não somente por conseguir os certificados, mas pela tranquilidade de produzir alimentos seguros.

Referências:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

Válvulas borboletas & Projeto Sanitário na indústria de alimentos

Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

Manual gratuito de conceitos básicos em projeto sanitário EHEDG já está disponível em português

https://www.betelgeux.es/blog/2015/03/25/diseno-higienico-en-la-industria-alimentaria/

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3 min leituraTenho recebido algumas consultas sobre necessidade de ajustes nos processos de validação da higienização, porque este processo está apresentando resultados fora dos limites aceitáveis. E a dúvida é: “o que […]

Carla Lima Gomes

8 de dezembro de 20218 de dezembro de 2021

BRCGS,Projeto Sanitário

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Gestão de Riscos e Segurança de Alimentos

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Este assunto – gestão de riscos – precisa ser estudado, avaliado e implementado nas organizações. Ele tem papel muito importante em segurança de alimentos, tomada de decisões e definição de “caminhos a seguir”.

Vale uma abordagem inicial. Risco nem sempre é negativo – quando olhamos com esse viés perdemos a chance de implementar melhorias. O risco pode promover ameaças, mas também pode trazer oportunidades, então pode ser positivo ou negativo. O que acontece é que na abordagem de risco precisamos escolher uma metodologia para identificar os fatores de riscos e suas causas, além de realizarmos seu monitoramento e avaliação dentro do processo.

A ISO 9001:15, assim como a ISO 22000 e qualquer norma da família ISO, aborda de forma explícita a mentalidade do risco, mas ela mesma cita que em versões anteriores esse conceito estava implícito, ou seja, não é algo novo.

Não vou destrinchar a norma, mas sim, tentarei abordar formas de como trabalhar com essa mentalidade no dia a dia. Como avaliar diferentes situações, abordando seus riscos para a organização, para um processo, para uma tomada de decisão. A mentalidade do risco não é apenas operacional, pode ser difundida para a organização como um todo, riscos e oportunidades abrangentes para o negócio. E o papel da SGQ na tomada de decisões da empresa. Há um texto no blog que aborda bem como a mentalidade de risco impacta a tomada de decisão do negócio: leia-o aqui.

A mentalidade do risco é como a organização enxerga e aborda esse risco e trago alguns exemplos:

– Riscos negativos – entregar um produto com um problema de qualidade, não cumprir um requisito legal, falha na cadeia logística que pode atrasar uma entrega ou entregar um produto fora da temperatura especificada, contaminação por falha na embalagem;

– Riscos positivos – adquirir um novo equipamento ou alterar um processo que leve a uma melhoria interna, trocar uma embalagem que melhore a apresentação do produto, mudar um fornecedor crítico.

É importante entender que os riscos são situações que podem vir a acontecer, se elas já aconteceram seriam não conformidades. Então diferenciar risco de não conformidade é necessário.

Feita a introdução, identificamos um possível risco na indústria e vamos trabalhar com a troca de uma embalagem de um queijo, por exemplo. Temos um produto que está sendo fornecido sem maiores problemas, mas o departamento comercial levantou a possibilidade de uma apresentação mais atrativa. Não temos experiência em usar essa embalagem para esse produto, assim, temos uma oportunidade de melhoria com um risco.

O primeiro passo é identificar esse risco: quais seriam as possíveis oportunidades e quais as possíveis ameaças? Seguindo o exemplo, a principal oportunidade seria uma melhor apresentação do produto, talvez com um custo reduzido. Trabalharíamos com um fornecedor que não costuma gerar problemas, como atrasos na entrega. Ameaça: podemos ter alguma alteração quanto a barreira ao oxigênio, que poderia gerar uma contaminação indesejada, ou uma mudança na selagem da embalagem, que também poderia acarretar algum problema com relação a possíveis contaminações.

Identificados os riscos, quais metodologias podemos utilizar para avaliá-los de forma objetiva? Nesse exemplo, pensando nas oportunidades, conseguimos puxar histórico do fornecedor quanto aos prazos de entrega, pedirmos uma análise de custo ao departamento responsável, procurarmos se algum concorrente utiliza a mesma embalagem para produtos similares. Os negativos: podemos avaliar na especificação técnica da nova embalagem as informações sobre a barreira ao oxigênio, e compararmos com a embalagem atual. Pensando na selagem, conversaremos com o fornecedor da embalagem sobre temperatura e outras variáveis com relação a esse procedimento.

Avaliações multidisciplinares serão necessárias, e interdepartamentais, possivelmente produção, manutenção, qualidade serão envolvidos.

Feita essa avaliação precisaremos de critérios que serão referências para esse risco. Por exemplo: há um percentual máximo de retorno de embalagem por falhas na selagem? Faremos um estudo de tempo de prateleira para acompanhar esse produto na nova embalagem pelo tempo que pré-determinarmos, para avaliarmos a segurança da mudança. Importante termos um grupo controle – que seria nossa embalagem atual e um grupo nova embalagem, ambos com alguns exemplares, mantidos nas mesmas condições pelo mesmo tempo.

E finalizando essas etapas teremos a avaliação desses resultados. As ameaças aconteceram? São possíveis de serem tratadas e revertidas? Todas as oportunidades são reais? E então escrevemos um relatório a respeito e encaminhamos aos departamentos interessados.

Essa atividade será um “mix” de P&D com Segurança de Alimentos e trará a empresa uma possibilidade de melhoria, mesmo havendo uma possível ameaça. Algumas pessoas poderiam olhar a situação apenas como uma mudança que pode acarretar uma melhoria, outras podem olhar como uma mudança que poderá levar a um problema, mas a avaliação com mentalidade do risco é que permitirá concluir se o benefício é maior, se a ameaça é real e possibilitará a tomada de decisão baseada em evidências.

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3 min leituraEste assunto – gestão de riscos – precisa ser estudado, avaliado e implementado nas organizações. Ele tem papel muito importante em segurança de alimentos, tomada de decisões e definição de […]

Aline Rezende Rodrigues

7 de dezembro de 20215 de dezembro de 2021

Ferramentas de gestão

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Escândalo da carne de cavalo: Brasil dez anos atrasado

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Em 2013, a Europa ficou estarrecida quando um esquema de fraude alimentar, iniciado em 2011, envolvendo marcas famosas e empresas tradicionais do velho continente veio à tona: o “escândalo da carne de cavalo”, como ficou conhecido, colocou em xeque produtos, serviços e sistemas de segurança em mais de 16 países.

Passados alguns anos, as sentenças foram dadas e os responsáveis foram, finalmente, presos.

A história desse escândalo foi descrita no Food Safety Brazil em dois posts no ano de 2019: aqui e aqui.

Agora, em 18 de novembro de 2021 recebemos a notícia de esquema parecido em terras tupiniquins.

Segundo o portal de notícias GZH, do Rio Grande do Sul, o Ministério Público gaúcho, em uma operação deflagrada após investigações que duraram dois meses, desarticulou um esquema clandestino de fraude em carne de hambúrguer que era comercializada em hamburguerias de Caxias do Sul, naquele estado.

Escutas telefônicas detectaram negociações que apontam que os donos dos estabelecimentos podem estar envolvidos, pois compravam a carne com valores muito abaixo do mercado.

Tal qual ocorreu na Romênia, cavalos velhos e doentes, usados anteriormente em veículos de tração animal ou em serviços de lavoura, foram abatidos em local irregular (óbvio!!!) e suas carnes foram incorporadas à carne de boi (e outros animais) na fabricação de hambúrgueres “gourmetizados”, uma vez que a carne de cavalo é uma iguaria em muitos locais do planeta.

Tudo isso seria cômico se a coisa não estivesse acontecendo no Brasil, dez anos depois do escândalo europeu.

Está claro o caso de fraude, assim como também estão escancaradas a falta de escrúpulo dos comerciantes e a total incompetência dos órgãos de fiscalização sanitária.

E olhem! Estamos falando do Rio Grande do Sul, um estado de nível educacional e cultural bem acima de grande parte do país. Imaginem o que pode acontecer (ou está acontecendo) em outros locais.

Segundo o portal, os crimes estão enquadrados no Artigo 272 do Código Penal: “corromper, adulterar, falsificar ou alterar substância ou produto alimentício destinado a consumo, tornando-o nocivo à saúde ou reduzindo-lhe o valor nutritivo”.

Ou seja, a lei existe e deve ser cumprida!

Espero que o Ministério Público aja com rigor e que os criminosos sejam presos.

E que o caso da carne de cavalo misturada à carne de boi, com “delay” de 10 anos, não se transforme em outra Boate Kiss…

Se isso acontecer, esse será mais um dos muitos casos para serem citados em treinamentos com a irônica expressão “isso não acontece aqui, só lá na Suécia”…

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2 min leituraEm 2013, a Europa ficou estarrecida quando um esquema de fraude alimentar, iniciado em 2011, envolvendo marcas famosas e empresas tradicionais do velho continente veio à tona: o “escândalo da […]

Jose Luiz Bariani

6 de dezembro de 20216 de dezembro de 2021

Meu olhar

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Como lidar com os erros e a incerteza presente nas medições?

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ENTENDA QUE MEDIÇÕES SÃO IMPERFEITAS

Uma medição perfeita, isto é, sem erros, só pode existir se um sistema de medição perfeito existir e a grandeza sob medição, denominada mensurando, tiver um valor único, perfeitamente definido e estável. Apenas neste caso hipotético ideal, o resultado de uma medição pode ser expresso por um número e uma unidade de medição apenas. Porém, no mundo real, sabe-se que não existem sistemas de medição perfeitos e utópicos.

Aspectos tecnológicos forçam que qualquer sistema de medição construído resulte imperfeito: suas dimensões, forma geométrica, material, propriedades elétricas, ópticas, pneumáticas, etc., não correspondem exatamente à ideal e plenamente fixada.

As leis e princípios físicos que regem o funcionamento de alguns sistemas de medição, como se vê, nem sempre são perfeitamente lineares como uma análise simplista poderia supor.

Por isso, ao realizar medições, é importante ter em mente que estas não são completamente precisas, pois estão associadas a incertezas. Por isso, para analisar os dados de medição, precisamos entender a natureza dos erros associados às medidas.

ERROS DE MEDIÇÃO

Por ser um conceito idealizado, os erros de medição não podem ser conhecidos exatamente. Por esta razão, o que se faz é estimar o erro de medição através da diferença entre o valor medido de uma grandeza e um valor de referência convencionado.

Os erros podem ser aleatórios ou sistemáticos conforme quadro a seguir:

ERRO ALEATÓRIO

ERRO SISTEMÁTICO

Ocorre ao acaso, inesperadamente;
É imprevisível e variável, tanto para valores acima do valor médio, quanto para abaixo;
Presumivelmente este tipo de erro se origina de variações temporais ou espaciais, estocásticas ou imprevisíveis, de grandezas de influência. Assim, os efeitos de tais variações são a causa de variações em observações repetidas do mensurando;
Geralmente o erro aleatório pode ser modelado como tendo distribuição aproximadamente normal com média zero;
Na prática, sua média tende a zero à medida que se aumenta o número de dados observados, uma vez que este tende a distribuir-se simetricamente em valores positivos e negativos;
Embora não seja possível compensar o erro aleatório de um resultado de medição, ele pode geralmente ser reduzido aumentando-se o número de observações;
Seu valor esperado é zero.

Pode ser uma ocorrência conhecida e esperada;
O erro sistemático, em medições repetidas, permanece constante ou varia de maneira previsível.
Esses tipos de erros são controláveis tanto em magnitude quanto em direção;
Podem ser avaliados e minimizados se forem feitos esforços para indentificá-los, analisá-los e controlá-los;
O erro sistemático, assim como o erro aleatório, não pode ser eliminado por completo, porém, frequentemente, pode ser reduzido;
Se um erro sistemático se origina de um efeito reconhecido de uma grandeza de influência em um resultado de medição, o efeito pode ser quantificado;
Se o erro for significativo com relação à exatidão requerida da medição, uma correção ou fator de correção pode ser aplicado para compensar o efeito.

Estes erros podem derivar de uma série de fatores como perícia e competência do operador, das características do instrumento de medição, das condições ambientais onde a medição é realizada, do método de medição em si ou por outras causas e motivos.

Se o erro de medição fosse perfeitamente conhecido, ele poderia ser corrigido e sua influência completamente anulada da medição.

Contudo, a componente sistemática do erro de medição pode ser suficientemente bem estimada, porém não a componente aleatória. Consequentemente, não é possível compensar totalmente o erro.

O conhecimento aproximado do erro sistemático e a caracterização da parcela aleatória é sempre desejável, pois isto torna possível sua correção parcial e a delimitação da faixa de incerteza ainda presente no resultado de uma medição.

Os erros sistemáticos e aleatórios são muitas vezes influenciados por fontes de erros que estão ligadas basicamente ao operador e ao método, cujos principais tipos de erros são:

Grosseiro: Causados por falta de atenção do operador, por exemplo, anotando um número errado ou trocando uma vírgula de posição. Pode ser causado também pelo mau funcionamento do instrumento, como um dígito falhando ou um ponteiro enroscando. Em medidas elétricas ou de temperatura, uma simples inversão de polaridade já causa esse tipo de erro;
Acidental: Pode ocorrer, por exemplo, durante a medição do consumo de energia elétrica de um aparelho quando há uma queda na tensão de alimentação sem que seja percebida pelo operador, afetando o resultado final. Durante a pesagem de um produto, alguém bate na bancada e trepida a balança. Quando numa titulação, o operador se atrapalha para fechar a bureta;
De inserção: Quando a introdução do instrumento de medição interfere na medida, por exemplo: quando introduzimos um termômetro de vidro em um recipiente com um líquido e a temperatura do termômetro poderá interferir na temperatura do líquido. Isso pode ocorrer também em medições elétricas, ou até mesmo quando medimos alguma peça com um paquímetro ou micrômetro e causamos deformação na peça;
Paralaxe: Esse erro ocorre em instrumentos analógicos, devido ao ângulo de visão do operador em relação à escala do instrumento;
De zeragen: Alguns instrumentos de medição apresentam ajustes de zero. Caso essa zeragem não esteja correta acarretará um erro de medição.

INCERTEZA DE MEDIÇÃO

A palavra “incerteza” significa dúvida, e assim, no sentido mais amplo, “incerteza de medição” significa dúvida acerca da validade do resultado de uma medição. É o valor “X” que pode variar para cima ou para baixo, portanto, ± X.

Devido à falta de palavras diferentes para esse conceito geral de incerteza e para as grandezas específicas que proporcionam medidas quantitativas do conceito, como, por exemplo, o desvio-padrão, é necessário utilizar a palavra “incerteza” nestas duas acepções diferentes.

A incerteza de medição inclui componentes provenientes de efeitos sistemáticos, tais como componentes associadas a correções e a valores atribuídos a padrões, assim como a incerteza definicional.

A incerteza de medição geralmente engloba muitas componentes. Alguns podem ser estimados por uma avaliação do tipo A da incerteza de medição que são obtidos a partir da distribuição estatística dos valores provenientes de séries de medições e podem ser caracterizados por desvios-padrão.

As outras componentes podem ser estimadas por uma avaliação do tipo B da incerteza de medição, que podem também ser caracterizadas por desvios-padrão estimados a partir de funções de densidade de probabilidade baseadas na experiência ou em outras informações.

Geralmente para um dado conjunto de informações, subentende-se que a incerteza de medição está associada a um determinado valor atribuído ao mensurando, portanto, uma modificação deste valor resulta numa modificação da incerteza associada.

APLICAÇÃO PRÁTICA NA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

Suponha que num processo de esterilização você precise de uma temperatura de 130°C para atingir o F0 que permita alcançar a redução de uma determinada carga microbiana a níveis aceitáveis. Porém, há uma incerteza de medição de ± 1°C, assim quando você mede, pode ser que seja 130°C, mas também pode ser 129°C ou 131°C. Você não sabe, há uma incerteza!

O 130°C seria ótimo, o 131°C não seria um problema, mas o 129°C seria insuficiente para a redução logarítmica da carga microbiológica necessária que garantiria a segurança ao produto, ou seja, insuficiente para atingir a letalidade de um microrganismos de referência, tema tratado no artigo “Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos“.

Por isso, se a temperatura mínima necessária é 130°C e há uma incerteza de medição de ± 1°C, indica-se trabalhar com no mínimo 131°C, com isso, na pior hipótese, a temperatura estará nos desejáveis 130°C.

Por isso, quando possível, devido a limitações ocasionadas pela temperatura poderem afetar os produtos em suas características organolépticas, acrescenta-se mais alguns graus como margem, trabalhando-se com limites de segurança e não apenas com os críticos.

Se houver erros de medição conhecidos, fatores de compensação podem também ser acrescidos.

Com isso, garantiríamos a letalidade térmica necessária compensando a dúvida gerada pela incerteza de medição e pelo erro.

Materiais de contato com alimentos: histórias e “causos” – Parte 2: consumidores sendo consumidores

4 min leitura

Consumidores são consumidores. Eles têm comportamentos ora muito exigentes, ora deixam claro que não são pessoas com conhecimentos técnicos aprofundados, nem têm ideia do risco que correm ao realizar certas práticas.

No post anterior desta série, eu contei os conselhos (na maioria sábios) contidos num antigo livro de receitas da minha avó, que discorria sobre os riscos dos utensílios de chumbo e cobre, entre outros.

Hoje colecionei histórias e evidências de que as pessoas podem utilizar materiais de contato para finalidades originalmente não projetadas pelos fabricantes, o que leva estes consumidores “criativos” a se expor a substâncias químicas em condições e concentrações não calculadas pelas agências que criam legislações. Para as indústrias, serve de alerta para o “uso não intencional, mas razoavelmente esperado” do produto.

Cozimento de leite condensado dentro da embalagem de caixinha

Já valeu um post aqui, leia. Recordando: os consumidores habituados a cozinhar leite condensado de lata em panela de pressão “transferiram” o hábito para a nova versão, a embalagem UHT. Para quem não se lembra, a camada em contato direto com o produto é de plástico. As empresas testam limites de migração de seus materiais para condições normais de uso, como por exemplo, temperatura ambiente. O aquecimento leva a uma super aceleração deste processo de transferência de monômeros para o produto.

Pipoqueira caseira feita de lata de refrigerante

Apesar de bem pouco produtiva, a invenção viralizou. O processo utiliza uma vela como meio de aquecimento (cujos produtos de queima não foram estudados para que se afirme segurança) e além disso eleva a temperatura do verniz interno da lata, que é uma resina não projetada para este uso. Confira o vídeo original aqui.

Chocolate feito em “forma” de POP IT

Quem tem criança em casa (ou não tem, mas olha para os lados em quiosques e lojas de brinquedos) deve ter notado a nova epidemia. Desta vez, estamos falando de preferência de consumo dos pequenos: o POP IT, um sucessor do plástico bolha, numa versão estruturada, colorida (atenção para os metais e metalóides presentes nos pigmento ) e de longa duração. Eis que foi destinado por uma mãe criativa a servir de forma para a criação de doces para o público infantil e se tornou uma ideia popular. Porém, trata-se de um brinquedo, e que embora obrigatoriamente deveria por princípio ser atóxico, não foi projetado para receber um material gorduroso.

Fonte da imagem: Thesoccermom

Contudo, falando sobre gastronomia de alto risco, nada parece superar o…

Cozimento de arroz na garrafa PET

Em 2012, ano de nascimento do Food Safety Brazil, alertei para uma “dica” perigosa de uma emissora de TV. O conteúdo não está mais disponível (quero pensar que foi removido por conscientização, mas pode ser pelo transcurso do tempo). Era uma aula sobre como preparar arroz na garrafa PET aproveitando o calor da churrasqueira para fazer um belo acompanhamento. Contudo, ainda é possível encontrar no Youtube em 2016 e até 2019 outras versões da arriscada peripécia culinária que favorece a ingestão de agentes plastificantes.

Felizmente, a quantidade e tipo de comentários a respeito me fez acreditar que a grande maioria do público está ciente dos riscos desta prática.

Sugiro a leitura do artigo Migration of Chemical Compounds from Packaging Polymers during Microwave Conventional Heat Treatment and Storage para compreensão dos efeitos do aquecimento destes materiais, relacionados principalmente à liberação de substâncias que desencadeiam desrupção endócrina (alterações hormonais) e ocorrência de câncer. Nenhum efeito, a priori imediato, porém com implicações a longo prazo. Por isso talvez as pessoas custem a acreditar que possam estar sendo impactadas.

Alguns internautas indicaram um outro vídeo que se propõe a seguir a mesma linha culinária: Costela na Garrafa PET.

O rolê de frango recheado embalado no PVC da feira do meu bairro

“Leve para casa e asse no forno! A senhora não tira do plástico, pois senão desmancha! Eu estou acostumado a comer, pode fazer assim que não tem perigo.”

Essa foi a explicação do produto vendido aqui no meu bairro, de forma artesanal, na feira livre. Para o dono da banca, já levei um e-mail do fabricante do PVC (tive a paciência de pedir a embalagem, tirar foto e escrever para o SAC) alertando para que jamais submeta à aquecimento. Algumas semanas depois, retornei e notei que ao me verem, esconderam o produto abaixo da bancada. Perguntei por ele, e me disseram que testaram outros materiais e que não dava certo, mas que estavam parando de vender naquela forma.

Neste caso, estamos indo além de um consumidor causando dano à sua família. O feirante é um “fabricante” com mentalidade e conhecimentos de consumidor.

Se você está lendo este texto, atenção: nós somos brasileiros, consumidores criativos e gostamos de soluções inovadoras e acessíveis. Mas cuidado! Nem sempre podemos tomar certos atalhos.

Se você é profissional da área de alimentos, alinhe junto com marketing e outros canais educativos, como podemos nos comunicar melhor com o público para que a marca não seja associada a situações de exposição à saúde. Consumidor, você sabe, é consumidor.

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4 min leituraConsumidores são consumidores. Eles têm comportamentos ora muito exigentes, ora deixam claro que não são pessoas com conhecimentos técnicos aprofundados, nem têm ideia do risco que correm ao realizar certas […]

Juliane Dias

2 de dezembro de 202120 de dezembro de 2021

Perigos químicos

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MAPA divulga resultados do PNCRC/Vegetal

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O Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) divulgou no dia 19 de dezembro os resultados do Plano Nacional de Controle de Resíduos e Contaminantes (PNCRC).

A pesquisa compreende os anos de 2019 e 2020 e foi feita em 37 produtos de origem vegetal, em um total de 2.601 amostras.

As análises foram feitas por laboratórios credenciados e inscritos na Rede Nacional de Laboratórios Federais de Defesa Agropecuária (Rede FLDA) e todo o processo amostral foi conduzido por auditores fiscais agropecuários em propriedades rurais, estabelecimentos beneficiadores e em centrais de abastecimento, tomando como base produtos nacionais (91% das amostras) e importados (9% das amostras).

Os produtos de origem vegetal monitorados foram: amêndoa, avelã, amendoim, amêndoa de cacau, arroz, alho, alface, abacaxi, batata-inglesa, banana, beterraba, café grão verde, café torrado e moído, castanha de caju, castanha do Brasil, cebola, cevada malteada, citros, cenoura, farinha de trigo, feijão comum (Phaseolus vulgaris), feijão-de-corda (Vigna unguiculata), goiaba, kiwi, manga, mamão, maçã, milho, melão, morango, pimenta do reino, pera, pimentão, soja, trigo, tomate e uva.

O Mapa utiliza métodos de controle e fiscalização constantes na Instrução Normativa Conjunta nº 02 de 2018, que estabelece a obrigatoriedade de rastreabilidade por todos os entes da cadeia de produção e comercialização de produtos de origem vegetal.

Um fato marcante e importante diz respeito a ação mais forte do MAPA para coibir infrações aplicando multas aos estabelecimentos onde foram detectadas não conformidades. Desde 2019, quando a fiscalização passou a autuar as irregularidades, o Mapa já aplicou mais de R$ 4 milhões em multas.

Voltando aos resultados, 89% das amostras apresentaram resultados conformes, sendo 49% sem tipo algum de contaminante e 40% com resultados abaixo do Limite Máximo de Resíduos (LMR).

Dos 11% de amostras não conformes, 10% foram por presença de resíduos de pesticidas e 1% por presença de contaminantes como Salmonella e Micotoxinas.

Das 2.601 amostras coletadas, 1.777 foram direcionadas para o monitoramento de ocorrência de resíduos de pesticidas, sendo identificadas 1.521 amostras conformes e 256 não conformes.

As violações em produtos nacionais chegaram a 14%. Desses, 10% foram de pesticidas não permitidos para a cultura, o que não significa, necessariamente, risco para a saúde dos consumidores e 4% com uso acima do LMR, que indica uso inadequado do produto, não seguindo as orientações da bula.

Segundo o MAPA e ANVISA, que tem o Programa de Análise de Resíduos em Alimentos (PARA), os resíduos encontrados não apresentam riscos agudos para a população, especialmente quando falamos de um produto bastante consumido pelos brasileiros, o feijão.

O MAPA autuou as empresas embaladoras dos produtos e vem trabalhando em conjunto com a Associação Brasileira da Indústria do Feijão (Abifeijão), Instituto Brasileiro do Feijão e Pulses (Ibrafe), Confederação da Agricultura e Pecuária do Brasil (CNA) e Associação Brasileira de Feijões e Legumes Secos (Abrafe) em estratégias de monitoramento de resíduos e rastreabilidade de produtos. Uma ação já adotada pelos embaladores é a execução de teste rápido para resíduos de pesticidas no recebimento dos feijões.

Ainda sobre os produtos analisados, alho, amêndoa, avelã, café, castanha de caju, castanha do Brasil, cebola, cevada malteada, manga e pimenta do reino tiveram 100% de aprovação para resíduos.

No entanto, a pimenta do reino apresentou amostras com resultado positivo para a presença de Salmonella, algo que a União Europeia já havia detectado, o que gerou RASFF e inclusão do produto em um programa de monitoramento especial na entrada (portos) do velho continente.

Na lista dos produtos que apresentaram resultados abaixo de 70% temos o feijão comum, feijão-de-corda, goiaba, morango e pimentão, esses dois últimos frequentadores assíduos das listas não conformes, o que acende um alerta para o consumidor no momento do preparo e consumo de ambos.

Para os apaixonados que gostam de morangos com champanhe, fica o alerta!

Vale ressaltar o ótimo trabalho do MAPA, fiscalizando e agora autuando infratores, mas fica também a lição de casa para produtores e comercializadores que devem ter maior responsabilidade sobre seus processos de rastreabilidade impedindo que produtos contaminados cheguem às mesas dos brasileiros.

Afinal, tanto o PNCRC quanto o PARA devem servir para atestar a boa qualidade dos alimentos de origem vegetal. Ao contrário do que muitos pensam, a responsabilidade por produtos saudáveis é da cadeia produtiva. Órgãos governamentais servem para regulamentar e fiscalizar e não para tutelarem quem realmente ganha dinheiro com o processo.

Para quem quiser saber um pouco mais sobre o assunto é só acessar Pesquisa confirma segurança para consumo dos vegetais comercializados no país — Português (Brasil) (www.gov.br)

Os resultados completos foram divulgados pela Portaria SDA nº 448, de 17 DE Novembro de 2021 PORTARIA SDA Nº 448, DE 17 DE NOVEMBRO DE 2021 – PORTARIA SDA Nº 448, DE 17 DE NOVEMBRO DE 2021 – DOU – Imprensa Nacional (in.gov.br)

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3 min leituraO Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) divulgou no dia 19 de dezembro os resultados do Plano Nacional de Controle de Resíduos e Contaminantes (PNCRC). A pesquisa compreende os […]

Jose Luiz Bariani

1 de dezembro de 202128 de novembro de 2021

Legislação

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Grande abraço,

Aline Santana

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2 min leituraAnuncie no Food Safety Brazil! O Food Safety Brazil pode ajudar SUA EMPRESA a comunicar seus serviços, ferramentas e soluções que podem ajudar as empresas e os profissionais da área […]

Aline Santana

30 de novembro de 20218 de dezembro de 2021

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão,Patrocinador

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Você conhece as legislações aplicáveis a suplementos alimentares e aos alimentos orgânicos?

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A categoria de suplementos alimentares vem apresentando intenso crescimento de mercado nos últimos anos. Segundo dados da segunda edição da pesquisa “Hábitos de Consumo de Suplementos Alimentares no Brasil” da ABIAD, Associação Brasileira das Indústrias de alimentos para fins especiais e congêneres, o consumo de suplementos alimentares no Brasil aumentou 10% em comparação a 2015. De acordo com a pesquisa, os produtos estão presentes em 59% dos lares brasileiros, com no mínimo uma pessoa consumindo suplementos. Já o estudo complementar “Pesquisa de Mercado ABIAD – Comportamento dos Consumidores de Suplementos Alimentares durante a pandemia de Covid-19” revelou que entre os consumidores de suplementos, foi registrado um aumento de 48% no consumo destes produtos durante a quarentena. Com o mercado aquecido, aumenta o interesse das empresas no desenvolvimento de novos produtos e nessa hora é fundamental conhecer as legislações pertinentes à categoria. O Food Safety Brazil recebeu a seguinte dúvida de leitor: “Para produção de suplementos à base de própolis, quais legislações são aplicáveis? Para produzir um produto orgânico através de própolis, qual a legislação também aplicável?”. O objetivo deste post é trazer principais aspectos regulatórios para esclarecimento da dúvida do leitor.

Os suplementos alimentares estão enquadrados dentro do grupo de alimentos e são regulamentados pela ANVISA, Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Em 2018 foi publicado o novo marco regulatório da categoria. Tal medida foi essencial para a modernização do processo de regularização destes produtos, para a inovação e para a oferta de suplementos mais seguros e eficazes para o consumidor. Na página eletrônica da ANVISA, há uma série de informações relevantes referentes à segurança destes produtos, veja aqui. O arcabouço regulatório pertinente aos suplementos está disponível na Biblioteca de Normas de Alimentos, e é composto por diversas legislações. Em resposta à dúvida do leitor, estão descritas a seguir as principais normas relacionadas aos suplementos de própolis.

1. RDC nº 243/2018 – Estabelece os requisitos sanitários para suplementos alimentares. Esta norma traz requisitos de composição, qualidade, segurança, rotulagem e para atualização das listas de constituintes, limites de uso, alegações e rotulagem complementar.

2. IN nº 28/2018 – Estabelece as listas de constituintes, limites de uso, listas de alegações e de rotulagem complementar dos suplementos alimentares. Esta Instrução Normativa é de extrema importância para verificação dos constituintes autorizados para uso em suplementos alimentares por grupos populacionais e faixa etária, com destaque para os limites máximos e mínimos de uso. Tal norma também determinas as alegações permitidas para uso na rotulagem, os requisitos de composição e os itens mandatórios de rotulagem complementar. No caso dos suplementos com extrato de própolis, deve ser usada no rótulo a seguinte advertência: “Este produto não deve ser consumido por gestantes, lactantes e crianças”. Não há alegações previstas para os compostos fenólicos presentes no extrato de própolis.

Os constituintes autorizados para suplementos estão divididos em nutrientes (proteínas, fibras, ômega 3, minerais, etc), probióticos e substâncias bioativas (tais como o 10_HDA presente na geleia real, e compostos fenólicos, como os presentes em extrato de própolis).

É importante destacar que, para o extrato de própolis, segundo a IN nº 28/2018, devem ser atendidas as especificações estabelecidas no Anexo VII da Instrução Normativa IN nº 3/2001 do MAPA, a qual aprova os regulamentos técnicos de identidade e qualidade (RTIQ) de apitoxina, cera de abelha, geleia real, geleia real liofilizada, pólen apícola, própolis e extrato de própolis. O atendimento das especificações é item fundamental para a segurança dos suplementos.

3. RDC nº 239/2018 – Estabelece os aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia autorizados para uso em suplementos alimentares. Esta norma é também de grande relevância para a segurança dos suplementos, e o uso de aditivos e coadjuvantes nestes produtos está restrito à lista positiva deste regulamento. A RDC nº 239/2018 é bastante específica quanto aos aditivos permitidos, de acordo com o tipo de suplemento: líquidos, sólidos e semissólidos.

4. RDC nº 240/2018 – Define os suplementos alimentares isentos e com obrigatoriedade de registro sanitário. Os suplementos alimentares são isentos de registros e estão sujeitos apenas ao comunicado de início de fabricação (CIF) junto à VISA (Vigilância Sanitária local), exceto os suplementos constituídos de enzimas e probióticos, para os quais é mandatório o registro na ANVISA. Para regularização sanitária dos suplementos à base de própolis, deve ser seguido o procedimento de CIF previsto na Resolução nº 23/2000.

Além das legislações citadas, a ANVISA disponibiliza em sua página eletrônica o documento “Perguntas e Respostas – Suplementos Alimentares”, o qual traz relevantes esclarecimentos para o setor regulado, incluindo detalhes sobre os tipos de extratos de própolis que podem ser utilizados de acordo com as especificações autorizadas pela ANVISA na IN nº 28/2018. Também, a ANVISA tem em sua página a ferramenta “Painel de constituintes autorizados para uso em suplementos alimentares”, a qual reúne não apenas os componentes previstos na IN nº 28/2018, como também os novos constituintes aprovados por meio de Resoluções no Diário Oficial da União a partir das petições de inclusão na lista.

Em relação aos produtos orgânicos, o arcabouço legal está sob competência do MAPA. O Decreto nº 6.323/2007 dispõe sobre a agricultura orgânica, e aborda não somente requisitos técnicos de qualidade, produção e rotulagem, mas também traz regras de comercialização, publicidade e propaganda. Portanto, para o negócio de produtos orgânicos, essa norma é a porta de entrada. Além do Decreto, o MAPA apresenta uma série de regulamentos para esta categoria de produto, acesse aqui. A lista abaixo reúne algumas destas legislações relevantes para os produtos orgânicos de própolis.

1. Portaria n^o 52/2021 – Trata do Regulamento Técnico para os Sistemas Orgânicos de Produção e as listas de substâncias e práticas para o uso nos Sistemas Orgânicos de Produção. É uma norma bastante completa, e contempla capítulo específico para apicultura, Capítulo III: “dos sistemas produtivos e das práticas de manejo orgânico das abelhas”. Os diversos anexos da Portaria determinam as substâncias autorizadas em cada etapa do processo de produção, controle de pragas, limites de contaminantes, etc.

2. Instrução Normativa n^o 18/2014 – Trata do selo único oficial do Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade Orgânica, e estabelece os requisitos para a sua utilização. O selo do Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade Orgânica é permitido somente em produtos orgânicos certificados, produzidos em unidades controladas por organismos de avaliação da conformidade credenciados no MAPA.

3. Instrução Normativa n^o 19/2009 – Estabelece os mecanismos de controle e informação da qualidade orgânica a serem seguidos pelas pessoas físicas ou jurídicas, de direito público ou privado, que produzam, transportem, comercializem ou armazenem produtos orgânicos, ou que sejam responsáveis pela avaliação da conformidade orgânica.

4. Instrução Normativa n^o 18/2009 – Trata do regulamento técnico para o processamento, armazenamento e transporte de produtos orgânicos. É uma norma bastante específica e importante para a segurança dos alimentos orgânicos. Traz a lista de substâncias permitidas na higienização de equipamentos e instalações, substâncias permitidas para limpeza e desinfecção para uso em contato com os alimentos e a lista de aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia autorizados.

5. Instrução Normativa Interministerial n^o 24/2001 – Altera a instrução normativa n^o 18/2009 para acrescentar aditivos alimentares e coadjuvantes de tecnologia permitidos em alimentos orgânicos.

Conforme descrito acima, há muitos aspectos regulatórios que devem ser considerados na produção de suplementos alimentares e alimentos orgânicos. Conhecer e aplicar as legislações pertinentes à categoria do produto é fundamental para a segurança dos alimentos e para a saúde de todo negócio de alimentos!

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Talita Andrade

29 de novembro de 202129 de novembro de 2021

Legislação

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Como garantir a identidade preservada do seu alimento

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Um tema importante para quem trabalha com alimentos é a garantia da identidade preservada de seus produtos, especialmente dos agroindustriais. No mundo todo, especialmente na União Europeia, Ásia e Estados Unidos, consumidores estão atentos, buscando cada vez mais informações sobre os alimentos que vão consumir e essa é uma tendência irreversível.

A busca por alimentos saudáveis, livres de componentes indesejados e/ou contaminantes, passa também pela origem genética, por conta das preocupações com os impactos para a saúde humana e para o meio ambiente que produtos geneticamente modificados podem causar.

Por conta disso, manter controle sobre as etapas do processo produtivo desde a semeadura até o transporte, entrega, armazenamento, venda, compra, distribuição e exportação, garante que as características originais do produto foram mantidas.

Um dos princípios básicos da produção de alimentos seguros é a manutenção de um sistema de rastreabilidade robusto. Aí você deve estar pensando: Ok, meu trabalho está feito e meus consumidores podem ficar tranquilos.

Sobre a rastreabilidade, o melhor caminho é a realização de testes de simulação do procedimento nos dois sentidos (cliente – origem e origem – cliente), preferencialmente em momentos diferentes do ano.

Quem passa por processos de auditoria de normas reconhecidas pelo Global Food Safety Initiative (GFSI) já sabe para que isso serve. Para quem não passou por processos desse tipo é importante ter em mente que as simulações devem testar ao máximo todas as nuances e possíveis falhas do procedimento e dos processos de produção. Feito isso, essa etapa está cumprida.

Também quem possui certificação de matriz religiosa (Kosher, Halal etc.) deve ter esse tema como prioritário, pois normas como a BRC, por exemplo, exigem que se demonstre como se atende a requisitos tão específicos para essas comunidades!

Mas a coisa é um pouco mais complexa. Além de atender às expectativas dos consumidores finais, é preciso que a empresa esteja preparada para processos de homologação de clientes, de auditorias de certificação em segurança de alimentos, de certificação religiosa e de fiscalização de órgãos reguladores, nacionais e internacionais. Nesse sentido, o primeiro passo é garantir a origem genética do seu produto.

Se você processa matéria-prima para outras indústrias (B2B) é importante que tenha mecanismo para garantir a origem genética da semente que planta. Isso pode ser resolvido de duas maneiras: a primeira é selecionando fornecedor e exigindo o certificado de “Não OGM” da semente. A segunda é realizando análise em laboratório especializado no tema. Hoje, existem alguns laboratórios que oferecem essa análise no seu portfólio com boa relação custo-benefício.

Cumprida essa etapa (aquisição de semente certificada), você vai precisar definir como irá multiplicar o material. Para isso, é importante escolher parceiros (produtores) que possuam ótimo nível de tecnicidade e de capacidade produtiva.

Definidos os parceiros, é preciso que os campos sejam identificados, registrados e rastreáveis. O MAPA possui um sistema chamado Registro Nacional de Sementes e Mudas (RENASEM) que define regras para inscrição de empresas, campos e responsáveis técnicos pela produção e propagação de sementes de alimentos. Você pode encontrar mais informações no site do sistema, aqui.

Depois da etapa do campo, vêm as etapas de recebimento, armazenamento, processamento e expedição do material. Todas elas devem ser realizadas de maneira a garantir o maior e melhor nível de segregação possível.

É óbvio que a estrutura necessária vai depender do tamanho e do volume da operação, mas com todas as premissas atendidas, a identidade do seu alimento estará preservada e sua empresa estará pronta para qualquer tipo de exigência, seja comercial ou regulatória.

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Jose Luiz Bariani

26 de novembro de 202120 de novembro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Chega de “Euquipe”! Dicas para uma ESA mais participativa

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Não vou falar sobre os critérios normativos para que uma Equipe de Segurança de Alimentos (ESA) seja formada e nem das suas responsabilidades e papéis dentro do contexto organizacional. Meu objetivo é trazer à reflexão as características que devem ser observadas para escolher quem será parte da equipe de segurança de alimentos. Aprendi (“na pele”) que a indicação e escolha dos membros da ESA não pode ser feita de forma aleatória, e nem somente com base no fator da multidisciplinaridade e competência técnica.

Você provavelmente já ouviu, ou se já não passou, pela situação de ter uma ESA só de papel. Várias vezes vi equipes nas quais apenas uma ou no máximo duas pessoas eram de fato engajadas com sua função de colaborar para a segurança de alimentos. Era a famosa “Euquipe”. Infelizmente é uma realidade muito comum.

Esse modelo só tem desvantagens, como por exemplo: a sobrecarga de uma ou de poucas pessoas, falhas na aplicação das metodologias e ferramentas de gestão de segurança de alimentos, estudos APPCC superficiais, fraca disseminação de segurança de alimentos na organização, entre outras.

Ao contrário, quando tenho o privilégio de trabalhar com ESA mais atuante, percebo quanto o negócio e o sistema de gestão de segurança de alimentos (SGSA) ganham!

Por isso reuni algumas características que identifico como cruciais para que a ESA seja de fato uma equipe participativa, engajada, atuante e que faça a diferença na organização. Recomendo fortemente que essas características, sempre que possível, sejam consideradas no momento de formar uma ESA.

1. Escolha pessoas interessadas em estar ali

Muitas vezes nos concentramos somente em formar uma equipe multidisciplinar e selecionamos pessoas representantes de cada processo/área, sem ter a garantia de que ela realmente quer ser integrante da ESA. Não force a barra! Ainda que seja um grande profissional, se não houver interesse, se a pessoa não enxergar que o papel dela é relevante e possui um grande propósito, não vai agregar o necessário. Deixe estas pessoas para serem consultadas em momentos mais estratégicos e pontuais. Busque pessoas que tenham brilho nos olhos, com interesse em agregar e contribuir, e que compreendam que segurança de alimentos é parte do negócio e desejam genuinamente contribuir sendo parte da ESA.

2. Escolha pessoas que tenham perfil de influenciadores

Busque pessoas que já tenham como ponto de destaque aquele certo poder de influência entre seus colegas e processos. Sabemos que os influenciadores são pessoas que conseguem por meio de sua comunicação verbal ou não verbal influenciar outros no comportamento e ações. Quem são os formadores de opinião na sua empresa? Ter um ou alguns deles na ESA será de grande ajuda na hora de disseminar segurança de alimentos nos processos e aumentar o comprometimento e engajamento dos outros colaboradores.

3. Escolha pessoas disponíveis

Ser da ESA tem como consequência ter mais uma função dentro da organização, ou seja, fazer além do que está definido no cargo. Para ser parte da ESA haverá momentos (e dependendo da época, muitos) em que os membros precisarão disponibilizar seu tempo e agenda para participar de reuniões da ESA, reuniões de gestão de mudança, reuniões de análise crítica, atividades de verificação PPR, auditorias internas, reuniões de tratamento de não conformidades, treinamentos etc. Ou seja, os integrantes da ESA precisam saber que uma parte do seu tempo será dedicada à alguma atividade específica do SGSA. Como costumo dizer, “o combinado não sai caro”. Por isso, certifique-se de que os membros da ESA sejam pessoas disponíveis. Sabemos que algumas funções dentro da empresa podem limitar esta participação. Avalie, converse, explique e deixe muito claro para quem está sendo convidado a fazer parte da ESA, que haverá entregas necessárias.

Resumindo: além de focar nas competências técnicas necessárias lembre-se de considerar estes fatores que afetam diretamente os resultados e a atuação da Equipe de Segurança de Alimentos.

Se você tiver alguma outra dica ou experiência no assunto, compartilhe conosco nos comentários!

Se você tem mais interesse no assunto, listo a seguir alguns links de posts interessantes que também abordam a temática da equipe de segurança de alimentos:

https://foodsafetybrazil.org/autonomia-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos-esa/

https://foodsafetybrazil.org/avaliacao-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos-esa/

https://foodsafetybrazil.org/dicas-para-melhorar-a-gestao-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos/

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3 min leituraNão vou falar sobre os critérios normativos para que uma Equipe de Segurança de Alimentos (ESA) seja formada e nem das suas responsabilidades e papéis dentro do contexto organizacional. Meu […]

Vanessa Amaral

25 de novembro de 202125 de novembro de 2021

Dicas Vencedoras,HACCP

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Critérios para escolha de instrumentos de medição

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Num processo industrial de produção de alimentos e bebidas, muitas vezes é necessário medir e monitorar para, com base nos resultados obtidos, tomar ações a fim de manter os processos sob controle, seja para garantir características organolépticas como controlar as zonas de um forno de biscoitos objetivando obter uma determinada umidade e crocância ou para controlar um PCC como numa esterilização de água de coco num processo hot fill. Para isso, recorre-se ao uso de instrumentos de medição como termômetros, potenciômetros, medidores de vazão, barômetros, balanças e muitos outros.

Numa medição, portanto, o instrumento utilizado é uma das partes mais importantes, junto com a competência de quem executa a tarefa.

Por isso, a seleção de instrumentos de medição deve ser realizada adequadamente, pois caso seja realizada de forma imprópria, os resultados de medições obtidos podem fornecer uma informação errada, levando a tomada de decisões incorretas, e com isso, gerando produtos não conformes e até mesmo inseguros.

A escolha de um instrumento de medição tem que levar em consideração: 1) resolução, 2) a faixa de medição, 3) a precisão e 4) a exatidão necessárias para atender ao processo.

E é claro, não se deve esquecer os 5 cuidados com instrumentos de medição para garantir que estarão plenamente aptos no momento do uso.

1 – RESOLUÇÃO

A resolução é o valor de uma divisão de um instrumento de medição, portanto, é a menor indicação que pode ser observada no instrumento. Por exemplo: se em em um termômetro, a indicação do valor medido é realizada de 1°C em 1°C, a resolução do termômetro é de 1°C.

Para que a variabilidade de um processo possa ser observada é necessário que a resolução do instrumento de medição seja adequada.

Por isso, se tentarmos utilizar o termômetro citado anteriormente para medir um processo de 50 +/- 1°C, poderíamos ter um sério problema de confiabilidade no resultado e um alto grau de risco de obter medições erradas, pois este termômetro apenas mediria 49°C, 50°C e 51°C, não percebendo as variações de +/- 1°C.

Essa seria uma informação pouco útil e que não nos permite medir a variação requerida no processo.

Por outro lado, com um termômetro com resolução de 0,1°C poderíamos medir muitos pontos a mais: 49,1°C, 49,2°C, 49,3°C, 49,4°C,49,5°C, 49,6°C, 49,7°C, 49,8°C, 49,9°C, 50,0°C, 50,1°C, 50,2°C, 50,3°C, 50,4°C, 50,5°C, 50,6°C, 50,7°C, 50,8°C, 50,9°C, 51,0°C, ou seja, mais de 20 resultados possíveis e uma informação útil para conhecermos a variação do processo.

É recomendável, por isso, que a resolução do instrumento de medição seja de 1/ 10 da tolerância do processo. Assim, para o exemplo utilizado, temos uma tolerância do processo de +/- 1°C e a resolução recomendada seria de 1/10 = 0,1°C.

2 – FAIXA DE MEDIÇÃO

A faixa de medição é aquela que um instrumento é capaz de medir com um nível de precisão informado pelo fabricante, correspondente ao intervalo entre a carga máxima e mínima.

A carga máxima (Max) é a capacidade máxima de pesagem de uma balança, enquanto a carga mínima (Mín) é o valor da carga abaixo do qual os resultados das pesagens podem estar sujeitos a um erro relativo excessivo, acima de 5% da carga.

A seleção do instrumento de medição com a faixa de medição adequada é essencial para medirmos com um nível de erro e precisão adequados.

Para exemplificar, vamos supor que na formulação de um produto seja necessário adicionar 10 g de um determinado conservante e que se utilize uma balança com indicação de 3 kg, porém cujo fabricante informe que a faixa de medição vai de 0,02 a 3 kg, conforme descrito na etiqueta/ tag da placa de identificação do equipamento a seguir.

Temos, então, que o fabricante da balança garante uma precisão dentro da faixa de 20 g até 3kg. Contudo, abaixo da faixa de 20g o erro relativo pode ser considerado significativo, assim não seria apropriada para medir 10g.

É recomendável que o valor a ser medido esteja entre 10% a 90% da faixa de medição do instrumento, por isso, para medir os 10g, deve-se buscar uma balança cuja faixa de medição seja, então, de 0,2 a 200 g.

3 – PRECISÃO

Precisão de medição é o grau de concordância entre indicações ou valores medidos, obtidos por medições repetidas, no mesmo objeto ou em objetos similares, sob condições especificadas.

A precisão de medição é geralmente expressa numericamente por características como o desvio-padrão, a variância ou o coeficiente de variação, sob condições especificadas de medição.

As “condições especificadas” podem ser, por exemplo, condições de repetibilidade, de precisão intermediária ou de reprodutibilidade.

A precisão de medição é utilizada para definir a repetibilidade de medição, a precisão intermediária de medição e a reprodutibilidade de medição.

4 – EXATIDÃO

Já a exatidão de medição é o grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um mensurando.

A exatidão de medição não é uma grandeza e não lhe é atribuído um valor numérico, então uma medição é dita mais exata quando fornece um erro de medição menor.

A figura a seguir exemplifica a diferença entre exatidão e precisão, na qual várias medidas são feitas e os resultados plotados. Considerando que o centro do alvo seja o valor convencional de certa grandeza e que os pontos pretos sejam as medições realizadas, quanto mais próximo do centro do alvo, mais exata é a medição.

Pode-se observar que a precisão não é uma medida única, mas está associada a um processo ou conjunto de medidas.

Normalmente, em qualquer conjunto de medições realizadas pelo mesmo instrumento no mesmo componente, as medições individuais são distribuídas em torno do valor médio e a precisão é a concordância desses valores entre si.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Quando for escolher instrumentos de medição, segundo as necessidades de cada processo, levando em consideração os riscos, considere uma análise crítica para avaliar se o instrumento atende plenamente as necessidades, considerando de forma balanceada a resolução, a faixa de medição necessária, assim como a precisão e a exatidão do instrumento;
Lembre-se de que esta análise leva em consideração um determinado instrumento de medição para um determinado monitoramento de processo, portanto, se o equipamento por algum motivo estiver inviável e for ser utilizado um outro, esta análise crítica precisa ser refeita, para avaliar se o novo instrumento também atende plenamente às necessidades do processo.

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4 min leituraNum processo industrial de produção de alimentos e bebidas, muitas vezes é necessário medir e monitorar para, com base nos resultados obtidos, tomar ações a fim de manter os processos […]

Marco Túlio Bertolino

24 de novembro de 202120 de novembro de 2021

Aprendi Hoje

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Bolores: os vilões da panificação?

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Não há o que discutir sobre a obrigatoriedade de as indústrias de alimentos apresentarem características de qualidade, sanitárias e sensoriais de forma a prezar pela saúde dos consumidores. Neste contexto, devem ser respeitadas as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e adotada uma política de Segurança de Alimentos. É necessário o monitoramento dos pontos críticos de controle em todas as etapas do processo produtivo, contemplando desde o recebimento da matéria prima até fabricação do produto acabado.

O desafio da indústria de panificação está justamente no atendimento aos requisitos legais, bem como satisfazer os consumidores, sendo este o maior desafio, pois as características, as buscas e as exigências são particulares, restando somente a opção de entender e conhecer cada vez mais o perfil dos compradores de seus produtos.

Outro grande desafio é conciliar a segurança dos alimentos com o shelf life (vida útil ou vida de prateleira) curto que os pães industrializados possuem. Os alimentos deste segmento, especificamente os pães de forma, são vulneráveis aos microrganismos deteriorantes da classe dos bolores e leveduras, ou seja, microrganismos que comprometem a segurança, embora a característica principal desta classe deterioradora seja provocar alterações no sabor, odor e aspecto dos pães.

A contaminação dos pães industrializados pode acontecer ao longo de qualquer etapa da cadeia produtiva, até mesmo antes de se tornar pão, uma vez que haja contaminação em um de seus ingredientes. Além disso, na área fabril, principalmente os setores de processamento e de embalagem precisam seguir fielmente as regras de BPF, pois estas etapas do processo produtivo são favoráveis e suscetíveis à contaminação biológica (os bolores, como mencionado anteriormente).

A higienização dos equipamentos e as condições de limpeza das superfícies de contato com o produto são essenciais para evitar ou reduzir a contaminação dos pães. A higiene pessoal dos colaboradores é necessária, principalmente a conscientização sobre a higienização de mãos. Neste contexto, é fundamental maior sensibilização dos colaboradores que desempenham suas atividades após a etapa de forneamento, pois geralmente são locais de intensa manipulação até a finalização no setor de embalagem.

Outro ponto importante a se avaliar é a qualidade do ar no ambiente fabril. A carga microbiana ambiental deve ser controlada e monitorada por meio de sanitizações com produtos químicos e agentes fungicidas. É importante também que haja um controle do fluxo de ar do meio externo para o meio interno da fábrica e os filtros microbiológicos sejam trocados e monitorados no contexto de um sistema de gestão da Qualidade.

Por último, mas não menos importante, os parâmetros de processo devem ser avaliados e medidos de maneira a garantir a qualidade do produto. Um deles é a atividade de água (Aw), que tem por finalidade avaliar a quantidade de água disponível para o desenvolvimento microbiológico. Quanto menor o resultado de Aw, menor a possibilidade de contaminação microbiológica do pão.

De modo geral, os bolores na indústria de panificação, assim como as bactérias patogênicas nas indústrias de bebidas, laticínios, carnes e outros segmentos, serão sempre um problema enquanto existir vulnerabilidade no cumprimento das regras de BPF. É de suma importância que estas regras, que são pré-requisitos mandatórios por regulamentos legais, sejam encaradas dentro das organizações como cultura e sejam praticadas por todas as esferas hierárquicas. Prosseguindo nessa direção, caminha-se para o fim de uma era dos vilões alimentares e para a hegemonia da qualidade e segurança dos alimentos.

Autores: Carlos Renato Cortes Aquino, Simone Lorena Quitério de Souza e Lilian Bechara Elabras Veiga, do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ).

Referências:

MACHADO, R. L. P; DUTRA, A. DE S.; PINTO, M.S.V. Boas Práticas de Fabricação (BPF). Rio de Janeiro: Embrapa Agroindústria de Alimentos, 2015. Disponível em: <https://ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/item/132846/1/DOC-120.pdf. > Acesso em 06 nov. 2021.

KUAYE, A.Y. Limpeza e Sanitização na Indústria de Alimentos. 1ed. Rio de Janeiro: Atheneu, 2017. vol.4

Shelf Life: Um desafio constante na indústria de panificação. Disponível em: < https://www.biosolutionsblog.com/shelf-life-um-desafio-na-panificacao/.> Acesso em 06 nov. 2021.

CARRIÇO, A. de S. Práticas de Fabricação: higiene e sujeiras na produção de pães e padeiros. Mana, v. 24, n.3, p. 63-95, 2018. DOI: https://doi.org/10.1590/1678-49442018v24n3p063

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3 min leituraNão há o que discutir sobre a obrigatoriedade de as indústrias de alimentos apresentarem características de qualidade, sanitárias e sensoriais de forma a prezar pela saúde dos consumidores. Neste contexto, […]

Convidados

23 de novembro de 202120 de novembro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Como escolher a certificação certa para seu negócio?

6 min leitura

Atualmente temos no mercado de certificações para área de alimentos e bebidas inúmeras possibilidades de normas de certificação que atendem à grande cadeia desse segmento, sendo que podemos destacar algumas delas, como BRCGS, IFS Food, SQF, GLOBALG.A.P, entre outras. O segmento de alimentos e bebidas possui várias vertentes e áreas específicas, indo desde o campo, onde tudo se inicia na produção de alimentos, passando pelo fornecimento para a indústria, que vai realizar as transformações aos produtos alimentícios e até mesmo na confecção de embalagens que vão entrar em contato direto com o alimento, saindo dessa área industrial e seguindo para as distribuidoras onde os produtos serão armazenados e posteriormente distribuídos, indo para os serviços de alimentação como restaurantes e afins ou podendo seguir para o mercado varejista e por fim chegando à mesa do consumidor final.

Quais os benefícios das certificações?

A certificação em uma das normas citadas acima, ou até mesmo em outras normas reconhecidas pelo mercado de alimentos, gera para a organização uma credibilidade ímpar e inigualável quando comparada com outras empresas do mesmo ramo e atividade. Gera ao negócio uma maior estrutura e confiabilidade em relação ao seu sistema de gestão e certamente abre fronteiras para negócios internacionais e para o mercado de exportação e também para as negociações em território nacional, uma vez que as empresas que realizam aquisição de suas matérias-primas e demais produtos para fabricação de alimentos e bebidas estão cada vez mais exigentes, já que a garantia da segurança dos alimentos e da qualidade passa a ser cada vez mais requerida e até mesmo exigida pelos consumidores finais dos produtos.

Como iniciar o processo de certificação?

Para uma empresa pensar em se certificar e iniciar seu processo em busca da almejada certificação é preciso implementar alguns pontos básicos para todas as indústrias de alimentos, requisitos esses legais e mandatórios em território nacional, exigidos por clientes e por todo o mercado consumidor, mas que algumas vezes não se mostram corretamente difundidos na organização. Alguns componentes principais são requeridos nas auditorias de certificação e até mesmo antes dela, sendo os principais: Boas Práticas de Fabricação e/ou Programas de Pré-Requisitos; APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) e procedimentos do SGSA (Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos).

Uma dúvida muito comum entre as empresas que desejam se certificar em uma norma de alimentos e bebidas é: qual seria a norma ideal para minha organização, que traria maiores resultados para o meu negócio? Com certeza uma certificadora como a QIMA/WQS está disposta e possui competência para orientar a empresa nessa escolha, mas quem deve decidir sobre isso é a própria empresa. Sendo assim, é fundamental a organização conhecer todas as normas presentes no mercado e então conseguir decidir qual é aquela que mais se adequa ao seu negócio. Vamos tratar no próximo tópico dos principais pontos para tomada de decisão e escolha da melhor norma de certificação para sua empresa, quais as principais características das normas reconhecidas pela GFSI (Global Food Safety Initiative) e por fim decidir qual é a norma que mais se adequa a sua organização!

Qual norma escolher para certificar meu negócio?

Então, qual norma escolher para certificar meu negócio? Para responder a essa pergunta com o máximo de assertividade é preciso responder a algumas questões e analisar alguns fatos. Esses aspectos devem ser avaliados no momento de se decidir e selecionar a norma em que a empresa se certificará, sendo eles:

Recursos disponíveis para a certificação: A empresa deve checar a disponibilidade de recursos que possui para a certificação e sua devida implantação. Ainda que todas as normas reconhecidas pela GFSI sejam semelhantes entre si, algumas requerem itens mais específicos e outras são mais genéricas e requerem mais investimentos no sistema de documentação;
Requisito de clientes: Esse ponto deve ser avaliado com muita criticidade pela empresa, já que é importante atender as expectativas dos principais clientes da empresa, sendo que alguns possuem necessidade específica e até mesmo de reconhecimento de mercado no qual atua e seus padrões, o local onde atua sua organização, entre outros fatores como o reconhecimento da GFSI;
Exportação: Se a organização realiza exportação de seus produtos e atende a diversos países deve estar completamente atenta a qual norma atende aquele continente ou país, já que cada local possui sua preferência. Ainda que todas as normas possuam um padrão de reconhecimento pela GFSI é importante e essencial estar atento a esse quesito;
Segurança de Alimentos e Qualidade: Algumas normas possuem apenas requisitos auditáveis com foco em segurança dos alimentos, sem mencionar itens ligados à qualidade e perceptíveis ao consumidor como peso e demais características sensoriais, porém algumas normas já possuem requisitos ligados à qualidade e que são essenciais para algumas organizações onde o padrão da qualidade é fundamental para o resultado satisfatório da empresa;
Tendência de mercado: Fica notório que algumas normas de certificação na área de alimentos acabaram tendo destaque em algumas categorias e segmentos de produtos específicos, isso se deve a característica de produtos e processos, exigências de clientes, entre outras preferências do setor.

As principais normas para o segmento de alimentos

Vamos agora explicar mais sobre as principais normas do setor agrícola; de alimentos e bebidas oferecidas pela QIMA/WQS e atualmente reconhecidas pela GFSI. São elas:

BRCGS – BRAND REPUTATION THROUGH COMPLIANCE GLOBAL STANDARDS

A BRCGS é uma norma privada britânica que atende toda cadeia de alimentos e subprodutos ligados à empresa de alimentos e a todo esse segmento, onde opera com atendimento a requisitos ligados à segurança dos alimentos de produtos, bem como traz em sua norma requisitos ligados à qualidade percebida de produto, o que gera confiabilidade principalmente de empresas que possuem terceirização de seus processos e de varejistas. Atualmente, a BRCGS está entre as normas mais reconhecidas e difundidas internacionalmente.

IFS – INTERNATIONAL FEATURED STANDARDS

A norma alemã IFS está destinada à cadeia de suprimentos de alimentos, podendo ser utilizada para toda a cadeia de alimentos e bebidas. Possui como característica a certificação de produto com foco no sistema de gestão da qualidade e segurança de alimentos. Possui requisitos voltados a itens como a qualidade percebida do produto e que contemplam pontos ligados intrinsecamente ao produto e ao atendimento da sua especificação, o que é um diferencial quando comparada às normas ISO que apenas certificam o sistema de gestão ligado à segurança dos alimentos. Essa norma é muito reconhecida por organizações que realizam a fabricação de marcas próprias, bem como por empresas que exportam para o mercado europeu pela sua maior representatividade nessa região.

SQF – SAFE QUALITY FOOD

Tem como característica o atendimento a toda a cadeia de alimentos, com requisitos ligados à segurança dos alimentos e ao HACCP, com foco em requisitos de clientes e atendimento pleno da legislação sanitária. Avalia produtos e serviços fornecidos pelas empresas. Diferentemente das normas citadas acima, a norma SQF também pode ser aplicada à cadeia de produção primária animal e vegetal, o que se torna um diferencial no momento da escolha. A norma SQF ainda tem baixa expressividade no mercado interno nacional, porém é muito difundida na América do Norte e Austrália e vem ganhando cada vez mais espaço na América Latina.

GLOBALG.A.P.

A certificação GLOBALG.A.P. está destinada exclusivamente à área de agricultura e não inclui a indústria de processamento. Com seus diversos subescopos, esta norma pode ser aplicável às diferentes cadeias produtivas, como frutas e verduras e animal. Essa é a principal norma do setor agrário com requisitos ligados à segurança do produto e dos alimentos, saúde e segurança do trabalhador e sustentabilidade e traz credibilidade direta a fornecedores e ao consumidor final. Esta norma tem seu maior reconhecimento no mercado europeu e atualmente é fundamental para a cadeia produtiva de aves com exportação a este mercado.

Após conhecer as principais normas da área de alimentos, bebidas e a cadeia de suprimentos podemos retomar a pergunta: Qual a melhor norma a escolher para minha organização?

Com tantas opções de normas atualmente existentes no mercado, é fundamental ter o suporte de uma certificadora de credibilidade, como a QIMA/WQS, que possui profissionais qualificados nos principais protocolos de segurança dos alimentos.

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6 min leituraAtualmente temos no mercado de certificações para área de alimentos e bebidas inúmeras possibilidades de normas de certificação que atendem à grande cadeia desse segmento, sendo que podemos destacar algumas […]

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22 de novembro de 202121 de janeiro de 2022

Normas de certificação,Patrocinador

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Segurança de alimentos na produção de ovos caipiras

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As Boas Práticas de Produção de Ovos e um controle de segurança de alimentos devem ser aplicados na cadeia produtiva de ovos, funcionando como uma ferramenta para garantir o padrão de qualidade exigido pelo mercado interno ou externo. Estes mercados vêm se tornando cada vez mais competitivos e a qualidade dos produtos torna-se uma exigência e não mais um atributo.

Os objetivos da qualidade e segurança são definidos e sustentados por indicadores zootécnicos e de processos, como aquisição de animais, produção, abate, transporte e apoios que atuam em sinergia na cadeia, buscando atingir as metas do criador. A produção de ovos é uma atividade que deve estar em harmonia com o ambiente, pois é dependente do mesmo.

A unidade de produção tem a obrigação de garantir que a terra, as construções, instalações, equipamentos e utensílios que constituem a estrutura da unidade de produção sejam corretamente administradas, garantindo a produção segura de alimentos e a proteção do meio ambiente como um todo.

O estabelecimento de postura comercial deve estar registrado e cadastrado no órgão competente.
Um sistema de registro zoosanitário deve ser estabelecido para cada unidade de produção, proporcionando documentação permanente da atividade avícola.
Todos os registros realizados na unidade de produção devem estar acessíveis e guardados por, no mínimo, o tempo de shelf life do produto mais um ano.
Amostras representativas devem ser armazenadas por lote de produtos a fim de servir como contraprovas em caso de problemas de qualidade, contaminações que possam causar um dano ao consumidor, servindo como prova para investigações judiciais ou até mesmo para se montar uma ação corretiva do problema.
Deve ser implementado um programa de boas práticas de produção (BPP) para unidade de produção garantindo através de seus procedimentos e registros a segurança do alimento.
Os núcleos de produção devem ser isolados impedindo o acesso de outros animais e pessoas não permitidas, possibilitando o controle de pragas. Devem possuir apenas uma entrada para pessoas, equipamentos e insumos e uma saída para eliminação de resíduos, portinholas para saída das galinhas e acesso ao pasto.
Os estabelecimentos produtores de ovos comerciais deverão adotar medidas de biosseguridade e de manejo, as boas práticas de produção, para evitar a presença de aves de estado sanitário desconhecido, moscas, roedores e outras pragas nas proximidades e interior do galpão.
Os pisos devem ter boa drenagem e serem conservados com higiene.

IMPORTÂNCIA DA RASTREABILIDADE DE OVOS PARA A SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

A produção de ovos, o seu consumo e a busca por alimentos seguros vêm aumentando com o passar dos anos, tornando-se cada vez mais importante a rigidez no controle de sua qualidade.

Conforme Decreto N° 9013 de 29 de março de 2017, rastreabilidade é a capacidade de identificar a origem e seguir a movimentação de um produto de origem animal durante as etapas de produção, distribuição, comercialização e das matérias primas, dos ingredientes e dos insumos utilizados em sua fabricação.

Em casos de problemas de saúde pública, a rastreabilidade torna-se uma ferramenta importante. A partir dela pode-se identificar os responsáveis, o lote contaminado e realizar ações preventivas e corretivas, como a retirada do produto do mercado (recall). A rastreabilidade de ovos pode ser realizada por meio de um código, preferencialmente impresso na própria casca, onde o consumidor terá acesso a todos os elos da cadeia de produção (data de validade, data de postagem, origem, etc.)

Exemplo:

Origem classificação/armazenamento transporte consumidor

· Registros sala de postura

· Granja

· Raça da ave

· Data de postura

· Lote

· Quantidade

· Ração e droga veterinária

· Registro de estoque

· Registro de classificação

· Data postura

· Data validade

· Nome criador

· Galpão

· Lote

· Registros de transportes

· Nota fiscal

· Identificação do veículo

· Identificação estabelecimento varejista

· Registros de identificação de cada lote

· Controle do n° de rótulos

· Informações no rótulo

A partir das informações apresentadas no decorrer do texto evidencia-se que a adoção da rastreabilidade no segmento de produção de ovos é de extrema importância para a garantia da segurança do alimento, cabendo à indústria a elaboração e implantação desta ferramenta dentro de seu programa de garantia de qualidade, cumprindo as exigências legais. Programas como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), BPF (Boas Práticas de Fabricação) e PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) finalizam grande parte da segurança do alimento.

Eduardo Magalhães é zootecnista e auditor de Segurança de Alimentos pela QIMA WQS Group Company.

Referências

Anton, M., Nau, F., & Nys, Y. (2006). Bioactive egg components and their potential uses. World’s Poultry Science Journal, 62 (3), 429-438.

Brasil. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria nº 1, de 21 de fevereiro de 1990. Divisão de Inspeção de Carnes e Derivados. Aprova Normas Gerais de Inspeção de Ovos e Derivados. Diário Oficial da União, Brasília, DF.

Silva Junior, E. A. (2005). Manual de controle higiênico sanitário em serviços de alimentação. (6 ed). Varela. São Paulo.

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3 min leituraAs Boas Práticas de Produção de Ovos e um controle de segurança de alimentos devem ser aplicados na cadeia produtiva de ovos, funcionando como uma ferramenta para garantir o padrão […]

Convidados

19 de novembro de 202117 de novembro de 2021

Boas práticas de fabricação

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SAC – Ferramenta de gestão na indústria de alimentos

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Em meu entendimento, o Serviço de Atendimento ao Consumidor (SAC) é uma atividade de suma importância na indústria ou em qualquer outro segmento onde aconteça uma relação de compra e venda, seja de um serviço ou de um produto. Na mesma perspectiva da essencialidade, está a sua complexidade.

Fazer a gestão do SAC, tanto como indicador da qualidade, de segurança de alimentos, da efetividade de processos produtivos ou de processos da cadeia da indústria é um desafio. Lidar com o público, com os consumidores descontentes, precisa ser gerido por meio de um processo bem delineado e bem executado por profissionais treinados, comprometidos e envolvidos com a atividade. Aqueles que entram em contato com o SAC estão em muitas situações descontentes, mas podemos entender que se resolveram procurar o serviço, ainda acreditam na solução da questão e têm “esperanças” de que seu descontentamento seja resolvido. Por isso, fazer um bom atendimento é essencial para a marca, para o negócio e inclusive para pontuar e resolver desvios de processos. O blog já publicou uma interessante abordagem do SAC como ferramenta do negócio, leia aqui.

Hoje temos algumas empresas que prestam serviço de atendimento ao consumidor enquanto outras indústrias preferem fazer o atendimento dos consumidores internamente, com um colaborador para essa função.

As reclamações recebidas a partir do SAC podem ser a via de informação para desvios de um processo. Nesse caso trabalhamos com atraso, já que até que a reclamação seja de conhecimento da indústria alguns lotes podem ter sido liberados, mas em algumas situações é como o problema é comunicado. Tenho um exemplo: um produto informava sua temperatura de conservação na embalagem da seguinte forma: manter refrigerado de 1 a 10°C, porém produtos similares de outras indústrias eram mantidos fora de refrigeração. Alguns clientes não leram a forma de conservação na embalagem e o mantiveram em temperatura ambiente, ocasionando estufamento da embalagem. Tivemos conhecimento do problema e pudemos solucioná-lo a partir de uma reclamação recebida pelo SAC.

Alguns pontos que precisam ser avaliados e abordados dentro do SAC:

– Treinamento do colaborador ou empresa prestadora de serviço de atendimento ao consumidor: é importante que a pessoa que atenderá os consumidores tenha clareza das informações, conheça aspectos importantes dos alimentos, ouça o consumidor, faça anotações claras e solicite tudo o que for importante para que a reclamação seja avaliada pela indústria;

– Pensando em queijos, por exemplo, alguns parâmetros podem ser a fonte das reclamações e estão relacionados a preferências pessoais, como um queijo pode parecer sem sal para um consumidor e muito salgado para outro, tendo o mesmo teor de sal nos dois casos. Assim, é importante que a pessoa que atenderá o consumidor tenha essa informação e consiga informá-lo de forma clara. Outros possíveis desvios, pensando em queijos, que podem ser monitorados no processo como problemas no transporte, com variações de temperatura, o que pode ocasionar alterações de sabor; estufamento da embalagem, por exemplo. Falhas na selagem de produtos ou embalagens com micro furos podem levar a contaminação por fungo e formação de placas visíveis de bolor. São possibilidades evitáveis, mas que podem acontecer e que serão abordadas em reclamações. Como visto, as reclamações servem como base para erros que não foram evitados no processo e permitem que melhorias sejam avaliadas e implementadas. A gestão dessa informação deve ser rápida, com reuniões entre os departamentos, onde as queixas são apresentadas, as possíveis falhas elencadas e o plano de ação elaborado e depois colocado em prática.

– Com a rapidez do mundo digital, possíveis falhas que levem a reclamações de consumidores podem trazer prejuízos inclusive àmarca do produto e ao negócio. Por esse motivo, o atendimento deve ser rápido, claro e satisfação do cliente pós-devolutiva à reclamação deve ser avaliada.

– É importante que as informações sejam checadas. O consumidor que reclama deve ser identificado, deve ter o produto que reclama em mãos, ou pelo menos sua embalagem aberta que demonstre que o produto foi comprado e apresentou o problema. Hoje, o uso de aplicativos de celular ou e-mails facilitam o envio de fotos e assim a indústria deve atentar a todos esses dados para que se configure a reclamação;

Não podemos esquecer que reclamações podem inclusive gerar processos em Procon, e a todo momento temos mudanças no entendimento sobre as consequências que um problema apresentado no SAC pode ocasionar. Recentemente, publicamos um texto bem atual que trata de um exemplo prático de mudança de perfil na tratativa de perigos físicos em alimentos, leia-o aqui.

Gerir as informações recebidas através das reclamações de clientes é riquíssimo, pontua possíveis falhas de processos, problemas organizacionais, falhas em diferentes elos da cadeia do produto e se essas informações forem bem trabalhadas, funcionam como uma importante via de melhoria contínua.

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3 min leituraEm meu entendimento, o Serviço de Atendimento ao Consumidor (SAC) é uma atividade de suma importância na indústria ou em qualquer outro segmento onde aconteça uma relação de compra e […]

Aline Rezende Rodrigues

18 de novembro de 202117 de novembro de 2021

Ferramentas de gestão

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O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

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Existem algumas possibilidades técnicas de limpeza dentro da indústria de alimentos: seca, úmida, manual, semi-automática e automática. A limpeza CIP, ou Cleaning in Place, é amplamente utilizada quando estamos falando de bebidas ou alimentos que tenham fluidez tal que possam ser processados em circuito fechado.

Você já parou para estudar o que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP? Se não, vou contar, pois transcrevi e comento aqui os requisitos de três esquemas adotados no Brasil.

FSSC 22000

A ISO TS 22002-1, que detalha os pré-requisitos do esquema preferido do Brasil, a FSSC 22000, é a única norma que nos dá uma definição (no item 3.10) do que vem a ser Cleaning in Place (ou “limpeza CIP”, como falamos no Brasil com um cacoete de redundância, já que praticamos anglicismo):

Cleaning in Place (CIP)

Limpeza de equipamentos através da circulação de um fluxo de soluções químicas, detergente e enxágue com água, dentro, por fora e sobre superfícies nos equipamentos ou sistemas sem desmontagem, projetado para o propósito.

A norma em si nos traz apenas dois requisitos explícitos sobre o assunto:

11.4 Sistemas Cleaning in Place (CIP)

Sistemas CIP devem ser separados das linhas de produção operantes.

Os parâmetros para o sistema CIP devem ser definidos e monitorados (incluindo tipo, concentração, tempo de contato e temperatura de qualquer químico usado).

Aqui entra um aspecto de engenharia e projeto sanitário importante. Destaco que “separação” das linhas em conceito de projeto sanitário envolve mais do que o óbvio e o macro, além de todos os tranques e tubulações. Um ponto de interface onde pode haver mistura do circuito são as válvulas, e por isso não perca este post.

11.5 Monitoramento da eficácia da sanitização

Os programas de limpeza e sanitização devem ser monitorados a frequências especificadas pela organização para garantir sua contínua adequação e eficácia.

Mais detalhes preciosos sobre como fazer aparecerão na leitura da norma BRCGS Food, mais adiante, e no final deste post.

SQF Código de Segurança de Alimentos, Edição 9:

11.2.5.4 Os sistemas de limpeza CIP, quando usados, não devem representar risco de contaminação química para matérias-primas, ingredientes ou produtos. Os parâmetros de limpeza CIP, críticos para garantir a eficácia da limpeza, devem ser definidos, monitorados e registrados (por exemplo, produto químico e concentração usados, tempo de contato e temperatura). Os equipamentos de limpeza CIP, incluindo esferas de pulverização, devem ser mantidos, e todas as modificações nos equipamentos de limpeza CIP devem ser validadas. O pessoal envolvido nas atividades de limpeza CIP deve ser efetivamente treinado.

O risco de contaminação química tem a ver tanto com a separação que a FSSC 2200 menciona, quanto com fatores operacionais e de uso da linha. Falhas neste sentido resultaram em dois casos de recalls famosos aqui no Brasil envolvendo bebida de soja em 2013 e um achocolatado em 2011.

Interessante que esta norma faz menção específica à manutenção dos “spray balls”, que conforme publicamos aqui, pode determinar o sucesso ou não da limpeza.

A gestão de mudanças, um componente de gestão de projeto sanitário, foi evocada. Não é raro linhas passarem por modificações, como terem a inclusão ou retirada de tanques, filtros, homogeneizadores, amortecedores e máquinas de envase depois do início das atividades! Então a avaliação dos riscos dessas modificações deve ser avaliada e se aprovada, validada.

IFS Food

A versão 7.0 da IFS Food não faz menção específica ao CIP nos requisitos de higienização, embora sejam extrapoláveis.

BRCGS Food 8ª Edição:

Esta é a norma mais prescritiva e autoexplicativa, e por isto deixei-a por último, para que possamos enxergar os requisitos como a base de uma série de boas práticas sobre o assunto CIP.

4.11.7.1 Todos os equipamentos do CIP devem ser projetados e construídos para garantir uma operação eficaz. Isso deve incluir:

validação para confirmar o projeto correto e operação do sistema;
um diagrama esquemático atualizado do layout do sistema CIP;
onde as soluções de limpeza são recuperadas e reutilizadas, uma avaliação do risco de contaminação cruzada (por exemplo, devido à reintrodução do alergênico).

Aqui ficou bem destacada a importância da aplicação dos conceitos de projeto sanitário e engenharia incluindo instrumentação e qualidade da solda sanitária.

Isto faz todo o sentido, dado que num sistema fechado não enxergamos rotineiramente o que está acontecendo.

4.11.7.2 Limites de desempenho aceitável e inaceitável para os principais parâmetros do processo devem ser definidos para garantir a remoção dos perigos-alvo (por exemplo, sujidade, alergênicos, microrganismos, esporos). No mínimo, devem incluir:

tempos para cada estágio;
concentrações de detergente;
vazão e pressão;
temperaturas

Estes devem ser validados e registros de validação devem ser mantidos.

Aqui no blog temos várias dicas sobre validação de limpeza, incluindo alergênicos.

4.11.7.3 O equipamento CIP deve ser mantido por pessoal devidamente treinado para assegurar que a limpeza efetiva seja realizada. Isso deve incluir:

concentrações de detergente devem ser verificadas rotineiramente;
soluções pós-enxague recuperadas devem ser monitoradas para checar o acúmulo de residuais dos tanques de detergente;
os filtros, quando instalados, devem ser limpos e inspecionados a uma frequência definida;
quando utilizadas, as mangueiras flexíveis devem ser armazenadas de forma higiênica quando não estiverem em uso e inspecionadas em uma frequência definida para garantir que estejam em boas condições.

4.11.7.4 As instalações da CIP, quando usadas, devem ser monitoradas em uma frequência definida com base no risco. Isso pode incluir:

monitoramento dos parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2;
garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas;
confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.

Os procedimentos devem definir a ação a ser tomada se o monitoramento indicar que o processamento está fora dos limites definidos.

Estes requisitos normativos, embora sejam genéricos e não contenham todas as respostas para um assunto com poucas referências bibliográficas, são um bom ponto de partida para quem pretende se aprofundar nos estudos sobre projeto sanitário e engenharia de CIP. Também nos ajudam a nortear um conjunto de práticas de gestão e operação diárias.

Espero que tenha lhe apetecido o gosto pelo tema, caso seja seu primeiro contato. Se for um expert, conte aqui o que mais é importante na sua opinião para evitarmos riscos de segurança de alimentos na limpeza CIP!

https://foodsafetybrazil.org/higienizacao-e-seguranca-de-alimentos/

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4 min leituraExistem algumas possibilidades técnicas de limpeza dentro da indústria de alimentos: seca, úmida, manual, semi-automática e automática. A limpeza CIP, ou Cleaning in Place, é amplamente utilizada quando estamos falando […]

Juliane Dias

17 de novembro de 20215 de novembro de 2024

Projeto Sanitário

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Os cuidados com os alimentos nas festas de fim de ano

Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 6: As etapas de limpeza e desinfecção

Conversa rápida sobre os conceitos Segurança dos Alimentos X Qualidade dos Alimentos e sua aplicação prática

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