Arquivos Boas práticas de fabricação

Equipamento contaminado com resíduos e pragas

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Design Sanitário e impacto no controle de pragas

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Instalações, fluxo operacional e risco de contaminação

Uma certeza de 10 em cada 10 especialistas em food safety é que contenção de pragas não depende apenas de um bom programa implantado. Mesmo usando armadilhas modernas, iscas e praguicidas com alta qualidade, ferramentas de IA e desinsetização em rotina adequada, as condições estruturais e sanitárias são extremamente impactantes sobre a penetração e abrigo de pragas.

Dentre as atividades desempenhadas por uma boa empresa controladora de pragas, uma das mais significativas para redução de riscos é o diagnóstico de riscos e vulnerabilidades. Entretanto, em muitos casos, as recomendações para contenção registradas nesses diagnósticos tem pouca ou nenhuma adesão pelo estabelecimento produtor de alimentos.

Expectativa desequilibrada

Muitos gestores industriais são bastante rigorosos (com toda razão) sobre a performance da empresa controladora contratada, exigindo os melhores resultados para contenção de roedores, moscas, carunchos, formigas, pombos, baratas e outros. Contudo, suas expectativas repousam apenas sobre o método químico ou a quantidade de armadilhas, além da qualidade da formulação e a capacidade de análise do relatório de tendências.

Quando o Responsável Técnico ou Gestor da empresa controladora expõe condicionantes para assegurar um ambiente 100% livre de pragas, em alguns cenários ocorre uma rejeição ao acolhimento das vulnerabilidades apontadas. Situações óbvias como portas mantidas abertas, limpeza deficiente em linhas de produção, ausência de rotina para remoção de resíduos em estruturas suspensas, falta de telas em telhados, são negligenciadas diariamente, com efeito direto sobre a presença de pragas, sem nenhuma chance de intervenção pela equipe controladora.

Onde o design falha?

Existem centenas de hipóteses de falhas nas quais erros de projeto na edificação, construção inadequada do equipamento, rotina de limpeza insuficiente ou o fluxo produtivo equivocado foram favoráveis a infestações. Vamos compartilhar apenas 3 cases neste artigo para ilustrar onde falhou e como foi possível corrigir.

Envasadora de leite em pó com carunchos: um equipamento todo construído em inox, aparentemente impenetrável para qualquer contaminante, com limpeza rigorosa. Improvável qualquer contaminação. Na sala de envase, com 4 linhas usando envasadoras semelhantes havia uma armadilha para Lasioderma serricorne, que por vários meses não apresentava captura ou tinha no máximo 2 capturas por mês. De uma semana para outra bate mais de 30 insetos capturados. Alerta aceso. Tem infestação. Mas onde? Parem o envase (deixando PCP alucinado) e vamos investigar. Abre forro, olha painéis elétricos, inspeciona paletes e de repente nota-se 1 lasioderma saindo de um pequeno buraco em uma das colunas que sustentava a envasadora. Chama manutenção, desmonta tudo e descobre-se que dentro das colunas inoxidáveis houve acúmulo de leite em pó (provavelmente por vários meses), e se formaram colônias do caruncho, a poucos centímetros do enchimento das latas. Solução? Nova rotina de limpeza periódica e isolamento dos buracos nas colunas.
Goteira de moscas: em uma fábrica de rações um dos filtros de mangas do sistema de aspiração apresentava falhas de manutenção, resultando em vazamento de insumos sobre o telhado da fábrica, tudo apontado em relatório de vulnerabilidades. Na maior parte do ano era só alimento para pombo e naquela indústria eram bastante tolerantes com as aves. Mas quando chegou a época de chuvas, aquela montanha de insumos acumulados umedeceu, houve fermentação e se tornou criatório de moscas. Resultado? Larvas de moscas “gotejando” do telhado sobre a linha de produção, além das milhares de moscas adultas diariamente em voo ou pousadas na área de fabricação. Solução? Manutenção no sistema de aspiração e limpeza regular do telhado. Talvez alguns pensem: não seria mais simples apenas aplicar inseticidas sobre o telhado? Logicamente é uma ideia razoável, mas o efeito é paliativo.
Baratas nas masseiras: Em uma área de masseiras para biscoitos foram identificadas pequenas baratas (Blattella germanica) se movimentando em paredes e tubulações. Em uma primeira inspeção pareciam apenas indivíduos isolados, possivelmente carreados por contaminação cruzada em paletes de insumos. Foi realizado tratamento localizado durante uma parada de final de semana. No entanto, na segunda-feira estava um caos. Dezenas de baratas brotando de dentro das máquinas, possivelmente afetadas pela aplicação da formulação. Uma das linhas (eram 4) foi interrompida e mobilizada equipe de manutenção para desmontar a máquina. Atrás das carenagens das masseiras (que nunca eram desmontadas) havia dezenas de baratas. Uma infestação que possivelmente se formou silenciosamente ao longo de meses. Solução? Parar todas as 4 linhas (com atraso em toneladas de produção) para desmontar, limpar e realizar aplicação. Em seguida implantar uma rotina mensal de desmontagem, inspeção e tratamentos localizados.

Há um elemento comum nesses 3 relatos (que também estão em outras centenas): resíduos escondidos em áreas aparentemente inofensivas, que foram negligenciadas.

Expectativas ajustadas

A construção de equipamentos para produção de alimentos precisa considerar acesso para higienização na equação. E a rotina de inspeção e higienização precisa parar de focar em piso e paredes. Tem muita sujeira escondida. Locais como calhas elétricas, forro e estruturas de telhados são sistematicamente negligenciadas, convidando populações de roedores, insetos e pássaros a uma acomodação privilegiada, sem a menor chance de intervenção pelos profissionais controladores de pragas.

A análise de riscos do programa de controle de pragas deve alcançar estes locais e calibrar as rotinas de vigilância e controle pra manter o alerta ligado aos gestores industriais, e adicionalmente propor intervenções mais assertivas, para que o profissional controlador de pragas deixe de ser só um checador de armadilhas.

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Flavio Quadra

26 de maio de 202619 de maio de 2026

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Muito a ensinar

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Estourar a bolha nunca foi tão necessário: bem-vindos à nova era da higienização

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Você já parou para pensar que talvez a forma como lidamos com a higienização industrial esteja, há tempos, dentro de uma bolha?

Um modelo que funciona, mas não avança. Que cumpre o papel mínimo, mas não dialoga com os desafios ambientais, produtivos e estratégicos da indústria moderna. Estourar essa bolha é mais do que necessário — é urgente.
A nova era da higienização propõe um caminho mais inteligente, eficiente e sustentável. Um modelo em que eficiência não é inimiga da segurança e onde inovação anda lado a lado com resultados concretos, tanto microbiológicos quanto operacionais.

Por que falar disso agora?

De 2020 a 2025, a indústria de alimentos viveu um período de mudanças intensas. Aumento de custos, exigências ambientais mais severas, necessidade de melhoria contínua e escassez de mão de obra especializada colocaram os processos de limpeza em destaque — e, ao mesmo tempo, sob pressão.
Os modelos tradicionais, com longos tempos de execução, alto consumo de água e uso excessivo de etapas e produtos, começaram a mostrar sinais claros de desgaste.
Mas esse cenário também abriu portas. A busca por soluções mais enxutas, validadas e inteligentes colocou a higienização como um pilar estratégico. A inovação saiu da teoria e se tornou necessária. Com isso, surgem oportunidades para rever protocolos, revalidar necessidades reais de etapas, reduzir o impacto ambiental e, ainda assim, garantir um controle microbiológico seguro.

Quando limpar se torna um gargalo

Em muitas fábricas, ainda é comum ver o processo de higienização como um mal necessário — aquele período entre um turno e outro que “tira tempo da produção”. Esse pensamento nasce da dificuldade em enxergar a limpeza como parte da eficiência operacional.
Como profissionais da indústria, nosso papel é transformar esse cenário. Processos de higienização longos, repetitivos e sujeitos a retrabalhos constantes não apenas consomem tempo, energia, mão de obra e água em excesso, como também limitam o potencial produtivo. O verdadeiro gargalo não está na limpeza em si, mas no modelo ultrapassado como ela é conduzida.

Inovação aplicada: menos etapas, mais resultado

Hoje, já existem soluções químicas de alta performance capazes de reduzir etapas de limpeza sem comprometer a segurança microbiológica. Produtos multifuncionais, que atuam tanto sobre sujidades orgânicas quanto inorgânicas, abrem caminho para a otimização de processos e para a redução real de tempo e consumo de recursos.
Mas inovação não se faz apenas com produto novo. É preciso conhecimento técnico, validação microbiológica robusta e envolvimento do time para garantir uma transição segura e eficaz. E foi exatamente essa experiência que vivenciei.

Um case real: quando uma mudança pequena gera grande resultado

Na indústria onde atuo, o processo CIP contava com oito etapas:
• Sabão clorado + esfregação manual + enxágue
• Etapa alcalina para sujidade orgânica + enxágue
• Etapa ácida para sujidade inorgânica + enxágue
• Etapa sanitizante + enxágue final

Em parceria com uma empresa especializada em produtos de alta performance, testamos uma alternativa de produto de etapa unificada, com ação combinada sobre sujidades orgânicas e inorgânicas. A mudança foi pequena na prática — mas gigantesca nos resultados:
• Redução de 40% no consumo de água e na geração de efluente
• Liberação antecipada de 2 horas das linhas para produção (ganho de OEE)
• Manutenção dos resultados microbiológicos conforme legislações vigentes.
Essa transição só foi possível porque houve planejamento estruturado, conduzido por meio da Gestão de Mudanças. O processo envolveu estudo prévio, testes de bancada em microescala de laboratório e, em seguida, uma fase de aplicação real, sempre respeitando o tempo necessário para validação segura. Cada etapa foi acompanhada por indicadores de monitoramento microbiológico e de limpeza de equipamentos, assegurando resultados confiáveis.
Todo esse percurso contou com o engajamento da ESA (Equipe de Segurança de Alimentos), formada por um time multidisciplinar que participou ativamente desde o desenho inicial até o acompanhamento dos resultados em operação.

A nova era da limpeza: validada, sustentável e estratégica

Modernizar a higienização industrial não significa correr riscos desnecessários. Significa sair da zona de conforto e entrar em uma jornada baseada em técnica, validação microbiológica e melhoria contínua. Os pilares dessa nova era são claros:
• Eficiência operacional: menos tempo parado, mais tempo produtivo
• Sustentabilidade: menos água, menos efluente, menos químicos
• Rigor microbiológico: validações bem feitas, com foco em segurança
• Inovação aplicada: produtos e tecnologias que entregam resultado
• Mentalidade de processo: limpeza integrada ao sistema produtivo

Estourar a bolha da limpeza tradicional é enxergar a higienização como parte da solução — e não do problema. É aceitar que o próximo passo já está disponível, acessível e possível. Basta estar disposto a liderar a mudança.

Dicas de por onde começar

• Reavalie os tempos e etapas atuais da sua limpeza
• Converse com seu fornecedor químico sobre alternativas mais eficientes
• Realize testes piloto com validação microbiológica
• Estabeleça indicadores claros de desempenho (tempo, água, resultado)
• Engaje sua equipe na jornada de modernização
O futuro da higienização já começou — e cabe a nós decidir se vamos apenas acompanhar ou liderar essa transformação.

Cintia Reis é especialista em Qualidade e Segurança de Alimentos e atua na indústria com o objetivo de conectar inovação, processos e pessoas. “Acredito que modernizar é, antes de tudo, cuidar de quem faz — com propósito, cultura e impacto real”.

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Cintia Reis

8 de maio de 20268 de maio de 2026

Boas práticas de fabricação,Higienização

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O vídeo viral sobre limpeza de galões de água estava errado? A indústria responde

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Um vídeo (que pode ser visto aqui) viralizou nas redes sociais mostrando uma empresa ensinando uma forma simples de higienizar galões retornáveis de água usando detergente comum, pano de microfibra e apenas um enxágue rápido. O método parece prático, mas especialistas da indústria apontam erros técnicos importantes.

Para entender o que realmente acontece dentro de uma envasadora, conversamos com Lívia Doretto, engenheira de alimentos da indústria de água mineral, que explica por que o procedimento do vídeo não é adequado e como funciona, de fato, o processo industrial de higienização, envase e controle sanitário.

Antes de falar sobre garrafões e higienização, é importante entender o que está dentro deles. Água mineral e água potável de mesa: qual é a diferença? De acordo com a RDC nº 173/2006 da Anvisa, existem duas categorias principais de água engarrafada no Brasil.

Água mineral natural é obtida diretamente de fontes naturais ou por captação subterrânea e possui composição mineral característica e relativamente constante, com presença de sais minerais e oligoelementos.

Já a água natural (ou potável de mesa) também é captada de fontes naturais ou subterrâneas, mas apresenta menores concentrações de sais minerais, abaixo dos limites estabelecidos para águas minerais.

Em ambos os casos, existe um ponto essencial: essas águas não recebem adição de sais minerais. A exploração dessas fontes é regulamentada por uma legislação específica. O Código de Águas Minerais (Decreto-Lei nº 7.841/1945) estabelece regras para captação, exploração comercial e controle sanitário dessas águas, incluindo análises físico-químicas e microbiológicas periódicas.

Mas vamos ao que interessa, como a água é captada na indústria ?

O processo começa muito antes do envase.

Segundo Lívia Doretto, a água é captada diretamente de um poço subterrâneo protegido, utilizando equipamentos de aço inoxidável próprios para contato com alimentos.

“Dentro do poço existe um equipamento de aço inox com filtro de retenção de particulados. Esse sistema bombeia a água até a cabeça do poço, sempre utilizando materiais de grau alimentício.”

Logo na saída do poço, a água passa por um filtro tipo bag, responsável por reter partículas provenientes das rochas do aquífero. Em seguida, a água é bombeada para um reservatório de aço inox, onde passa por novas etapas de filtragem antes de seguir para a linha de envase. Uma dessas etapas utiliza um filtro polidor, que remove partículas muito pequenas. Mas há um detalhe técnico importante:

“O filtro polidor retém partículas até 5 micra, mas ele não foi projetado para reter microrganismos, pois não é permitido alterar a microbiota natural da água mineral.”

Isso significa que a segurança microbiológica da água depende principalmente da proteção da fonte e do controle sanitário do processo, e não apenas da filtração. Depois dessa etapa, a água segue por tubulações sanitárias até as linhas de envase.

O que acontece quando o garrafão retorna da rua ?

Os garrafões retornáveis possuem vida útil limitada. Segundo Lívia, eles podem ser utilizados por até três anos, desde que mantenham suas características estruturais. Quando os vasilhames retornam dos distribuidores, o primeiro passo não é a lavagem — é a triagem manual. Cada garrafão é avaliado individualmente por operadores treinados, que verificam:

presença de trincas ou deformações	validade do garrafão
sujidades visíveis	identificação do fabricante
resíduos físicos	certificação do INMETRO
odores estranhos

A verificação de odores é particularmente importante, já que alguns consumidores utilizam o garrafão para armazenar outros produtos. “Às vezes o garrafão pode ter sido usado para armazenar combustível ou outras substâncias. Por isso a avaliação de odor também faz parte da triagem.” Se o garrafão não atende aos critérios estabelecidos, ele é retirado do processo e condenado

Quem paga pelo problema? Se o defeito é detectado na triagem (inspeção/validação), o custo fica com o distribuidor. Se o problema ocorre durante a operação da envasadora, o custo é da empresa.

A responsabilidade sobre o vasilhame é regulamentada via INMETRO — IQB – Instituto Brasileiro de Qualificação e Certificação, que possui a acreditação para certificação de embalagem plástica para água mineral e potável de mesa. A avaliação deve obter a conformidade IQB e pela ANM.

Como funciona a lavagem industrial dos garrafões?

Após a triagem, os garrafões aprovados entram no processo de higienização. Antes de tudo, eles passam por uma escovação externa automática, utilizando apenas água para remover sujeiras superficiais. Depois disso, entram na lavadora industrial. O equipamento posiciona o garrafão de cabeça para baixo e inicia uma sequência de etapas controladas:

1. Pré-lavagem
Lavagem com água sob pressão e sistema de prato giratório.

2. Detergência
Uso de detergente alcalino clorado ou solução de soda cáustica.

3. Enxágue
Pode ocorrer com água quente ou em temperatura ambiente.

4. Enxágue adicional
Etapa destinada a remover completamente os resíduos de detergente.

5. Desinfecção
Aplicação de sanitizante, como ácido peracético ou ozônio.

6. Enxágue final
Realizado com a própria água proveniente da fonte utilizada no envase.
Obs.: A legislação exige, no mínimo, quatro etapas de lavagem – detergência, enxágue, desinfecção e enxágue final. No entanto, algumas envasadoras garantem maior eficácia na higienização ao adotar etapas adicionais no processo.

Todo o processo ocorre com parâmetros industriais controlados, garantindo consistência e eficácia sanitária. O processo de lavagem não depende apenas de boas práticas operacionais. Ele também precisa ser validado do ponto de vista microbiológico. Segundo Lívia, a indústria realiza testes que demonstram, na prática, a eficácia da higienização dos garrafões retornáveis. O procedimento consiste em:

coletar um garrafão antes da lavagem
medir o nível de contaminação microbiológica inicial
submeter o mesmo garrafão ao processo completo de higienização
realizar novas análises microbiológicas ao final da lavagem

Entre os microrganismos avaliados nesses testes estão, principalmente:

Contagem padrão de bactérias heterotróficas (indicador geral de carga microbiana)
Coliformes totais
Escherichia coli
Pseudomonas aeruginosa, microrganismo frequentemente associado a ambientes úmidos e sistemas de água
Bolores e leveduras, dependendo do protocolo da empresa

O objetivo é demonstrar, de forma científica, que o processo industrial reduz ou elimina a contaminação presente no vasilhame, garantindo que o garrafão esteja apto para voltar ao ciclo de envase.

A sala de envase é uma área altamente controlada! Uma vez higienizados, os garrafões seguem diretamente para a sala de envase — uma das áreas mais controladas de toda a operação. Esse ambiente funciona como uma sala limpa, com acesso restrito e protocolos rigorosos para evitar qualquer risco de contaminação.

Antes de entrar na área de produção, os colaboradores passam por uma barreira sanitária, onde realizam a paramentação e utilizam os equipamentos de proteção obrigatórios, como roupa branca, touca, máscara e luvas, além da higienização das botas e mãos.

O acesso ocorre por uma antessala, que funciona como uma zona de transição entre o ambiente externo e a sala de envase. Esse espaço ajuda a reduzir a entrada de partículas e microrganismos no ambiente produtivo. Dentro da sala, o ar é mantido sob pressão positiva — um sistema que impede que o ar externo entre no ambiente, contribuindo para manter as condições sanitárias sob controle.

Ufa, vamos para as últimas etapas: o envase e a inspeção final

É nesse ambiente controlado que ocorre o envase propriamente dito. Os garrafões são envasados, tampados e vedados dentro da sala limpa. Depois dessa etapa, cada unidade passa por uma nova inspeção visual realizada por operadores, que verificam se:

a embalagem está íntegra
a tampa está corretamente posicionada
o vedante interno está presente

Somente após essa verificação o garrafão segue para a aplicação do lote/data de envase, do lacre termoencolhível, que envolve o gargalo da embalagem e garante a inviolabilidade do produto. Esse lacre também recebe um selo de controle fiscal, utilizado para informar às autoridades fazendárias a quantidade de garrafões produzidos e comercializados. Dependendo da categoria do produto, diferentes selos podem ser utilizados, identificando o tipo de água e os controles regulatórios aplicáveis, garantindo a procedência ao consumidor final.

Depois da rotulagem, os garrafões seguem para a etapa de distribuição. E, assim como na produção, a logística também precisa seguir regras sanitárias específicas. Os caminhões utilizados podem ser do tipo baú fechado ou carroceria aberta. Quando o transporte é feito em carroceria aberta, a carga precisa sair devidamente coberta por lona, evitando exposição direta ao sol e reduzindo o risco de contaminação.

Fatores como temperatura e vibração durante o transporte também podem influenciar a qualidade sensorial da água. Segundo Lívia, esses detalhes fazem parte da gestão de risco da indústria:

“Temperatura e deslocamento podem interferir no sabor da água. Por isso tentamos eliminar qualquer tipo de risco ao longo de todo o processo.”

Por que o método do vídeo não funciona?

Quando se observa o processo real da indústria, fica fácil entender por que o método apresentado no vídeo viral é problemático. A higienização de garrafões retornáveis não depende de uma única ação simples. Trata-se de um processo industrial validado, que envolve várias etapas controladas, como:

detergência alcalina em concentração adequada
sanitização química validada
múltiplos enxágues
controle microbiológico
envase em ambiente sanitariamente controlado

Tudo isso faz parte de um sistema estruturado de segurança de alimentos, criado para reduzir riscos e garantir que a água chegue ao consumidor dentro dos padrões sanitários. Métodos improvisados, como enxaguar o garrafão com vinagre e detergente doméstico, não oferecem o mesmo nível de controle nem asseguram a remoção adequada de contaminantes. Na parte II desta série, vamos conversar com uma envasadora certificada para entender como auditorias externas e sistemas de rastreabilidade ajudam a comprovar a segurança da água mineral na prática.

Gostaríamos de agradecer à Lívia Doretto e à empresa de águas minerais Ibirá pela disponibilidade e pela conversa conosco.

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Jacqueline Navarro

7 de maio de 202627 de abril de 2026

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos,Virais do Facebook

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Controle de pragas em ambientes de produção de alimentos

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O controle de pragas como baratas, roedores e insetos representa um dos pilares da segurança de alimentos. Nesse sentido, indústrias e estabelecimentos alimentícios precisam adotar medidas rigorosas, pois essas pragas oferecem riscos relevantes. Além disso, elas podem contaminar produtos, comprometer a saúde dos consumidores e prejudicar a imagem da empresa. Portanto, a equipe deve tratar esse controle como prioridade dentro das Boas Práticas de Fabricação (BPF).

Principais riscos associados

As pragas urbanas adaptam-se facilmente aos ambientes produtivos, pois encontram abrigo, água e alimento com facilidade. Por exemplo, as baratas transportam microrganismos patogênicos no corpo e nas fezes, incluindo bactérias como Salmonella e Escherichia coli. Da mesma forma, os roedores causam danos estruturais ao roer embalagens, fios e superfícies, além de contaminar áreas com urina e excrementos. Já os insetos voadores, como moscas, circulam entre ambientes contaminados e áreas limpas; assim, aumentam o risco de disseminação de microrganismos.

Manejo Integrado de Pragas (MIP)

Para reduzir esses riscos, a empresa deve adotar um controle preventivo e contínuo, baseado no Manejo Integrado de Pragas (MIP). Em outras palavras, esse sistema reúne ações de prevenção, monitoramento e controle. Dessa forma, a empresa consegue eliminar as condições que favorecem a infestação, atuando de maneira estratégica e eficiente.

Medidas preventivas estruturais

A prevenção começa pela estrutura física do estabelecimento. Primeiramente, a equipe deve eliminar frestas, vedar rachaduras, instalar telas em janelas e proteger ralos. Além disso, as portas devem manter vedação adequada para impedir a entrada de pragas. Paralelamente, o leiaute da área produtiva precisa facilitar a limpeza e evitar acúmulo de resíduos.

Gestão de resíduos e higienização

A gestão de resíduos também desempenha papel essencial. Por isso, os colaboradores devem remover o lixo com frequência, armazená-lo em recipientes fechados e mantê-lo afastado das áreas de produção. Além disso, a equipe de limpeza deve higienizar os ambientes regularmente. Consequentemente, a empresa reduz restos de alimentos e odores que poderiam atrair pragas.

Controle de água e umidade

O controle de água exige atenção constante. Nesse contexto, a equipe de manutenção deve identificar e corrigir vazamentos, infiltrações e pontos de água parada. Isso porque esses fatores favorecem a proliferação de insetos. Assim, a eliminação dessas condições reduz significativamente o risco de infestação.

Monitoramento e inspeção

O monitoramento permite identificar precocemente qualquer infestação. Para isso, a equipe deve instalar armadilhas específicas, como placas adesivas para insetos rasteiros, armadilhas luminosas para insetos voadores e porta-iscas para roedores. Em seguida, os responsáveis precisam inspecionar esses dispositivos com frequência. Além disso, devem registrar os resultados. Dessa maneira, os dados auxiliam na análise de tendências e na tomada de decisões mais assertivas.

Ações corretivas e controle químico

Quando a equipe identifica sinais de pragas, deve agir imediatamente. Nesse caso, profissionais capacitados podem aplicar inseticidas e raticidas autorizados. No entanto, é fundamental seguir rigorosamente as normas de segurança. Além disso, a equipe deve proteger alimentos, equipamentos e superfícies durante essas aplicações. Posteriormente, deve respeitar o tempo necessário antes de retomar as atividades.

Métodos alternativos de controle

Além do controle químico, a empresa pode utilizar métodos físicos e biológicos. Por exemplo, armadilhas mecânicas e barreiras físicas contribuem para o controle. Assim, a empresa reduz a dependência de produtos químicos e torna o processo mais sustentável.

Capacitação de colaboradores

A capacitação dos colaboradores fortalece todo o sistema. Portanto, a empresa deve treinar a equipe para reconhecer sinais de infestação, como fezes, ninhos, odores e danos em embalagens. Além disso, os colaboradores precisam compreender a importância da organização e da limpeza. Dessa forma, todos contribuem ativamente para a prevenção.

Terceirização do serviço

A contratação de uma empresa especializada pode aumentar a eficácia do controle. Isso ocorre porque esses profissionais possuem conhecimento técnico e utilizam produtos regulamentados. Ainda assim, a empresa contratante deve acompanhar o serviço e avaliar os resultados. Assim, garante o cumprimento das exigências legais.

Registros e documentação

A documentação sustenta todo o programa. Por esse motivo, a equipe deve registrar inspeções, monitoramentos, aplicações, treinamentos e ações corretivas. Consequentemente, esses registros servem como evidência em auditorias e inspeções e contribuem para a melhoria contínua.

Integração com a segurança de alimentos

O controle de pragas não funciona de forma isolada. Pelo contrário, ele se integra a programas como higienização, manutenção, controle de fornecedores e rastreabilidade. Dessa maneira, a empresa fortalece o sistema de gestão da segurança de alimentos e reduz riscos operacionais.

Em resumo, o controle de pragas exige disciplina, planejamento e participação de toda a equipe. Quando a empresa aplica boas práticas e mantém um programa estruturado, ela reduz riscos, atende à legislação e garante alimentos seguros ao consumidor.

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Diego Campelo dos Santos

16 de abril de 202611 de abril de 2026

Boas práticas de fabricação

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gerente de qualidade observa o futuro usando graficos

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Análise de tendências no controle de pragas: quando os gráficos são insuficientes

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Durante muitos anos, programas de controle de pragas em indústrias de alimentos foram avaliados por critérios relativamente simples: número adequado de armadilhas, aplicação periódica de tratamentos, uso de iscas e emissão de relatórios técnicos após cada visita. Em muitos casos, a consolidação de dados trimestrais era considerada suficiente para demonstrar conformidade sanitária.

Esse modelo antigo funciona em um contexto regulatório e de mercado menos exigente. Quando os registros eram mais simples, auditorias menos detalhadas e certos conceitos, hoje fundamentais para o setor, como rastreabilidade, cultura de segurança de alimentos e gestão integrada de riscos, ainda eram pouco desenvolvidos.

Esse cenário mudou

A evolução das legislações sanitárias, o fortalecimento dos protocolos internacionais de certificação e a pressão crescente do consumidor transformaram profundamente a forma como o controle de pragas deve ser conduzido. Estruturas de certificação amplamente adotadas na indústria de alimentos, como FSSC 22000, BRCGS, IFS Food e SQF Institute incorporaram exigências mais rigorosas relacionadas à gestão preventiva de riscos.

Nesse novo contexto, o controle de pragas deixou de ser uma atividade massivamente operacional para se tornar parte estratégica do sistema de segurança de alimentos. O foco total deve ser a prevenção.

Entre os pilares dessa nova abordagem estão:

análise de riscos, rastreabilidade, diagnóstico de causa raiz e análise de tendências.

No entanto, é justamente nesse último ponto que muitas empresas ainda apresentam fragilidades. Motivos: faltam aprofundamento na interpretação e capacidade para converter tendências em ações práticas.

Em diversas operações, aquilo que é chamado de “análise de tendências” limita-se à consolidação de dados históricos em planilhas e gráficos. Informações coletadas em armadilhas e inspeções ou registros de tratamento são compiladas em relatórios estatísticos que descrevem o comportamento passado das pragas.

Esse tipo de registro é importante, mas não representa uma verdadeira análise de tendências, pois, na verdade…

estavam apenas descrevendo o passado.

Uma análise de tendências efetiva precisa superar a leitura do histórico. Seu objetivo principal é identificar padrões e sinais que permitam antecipar riscos e orientar decisões preventivas.

Vale dizer que para nós, “análise de tendências” é o processo de interpretar dados históricos e condições operacionais para prever riscos futuros e orientar ações preventivas no controle de pragas.

Para isso, o profissional responsável pelo programa de controle deve integrar diferentes fontes de informação. Dados históricos precisam ser analisados em conjunto com fatores ambientais, operacionais e estruturais que possam influenciar a dinâmica das pragas.

Oscilações climáticas, períodos de maior precipitação, sazonalidade de matérias-primas, modificações estruturais nas instalações e alterações no fluxo de produção são exemplos de fatores que podem alterar significativamente o comportamento das populações de pragas.

Além disso, o desafio do turn over na equipe operacional do estabelecimento, variações nas rotinas de higienização, ou intervenções estruturais também podem impactar diretamente as condições sanitárias e as barreiras físicas de uma planta industrial.

Outro fator crítico está na qualidade das informações coletadas em campo. O setor de controle de pragas apresenta elevada rotatividade de profissionais, e muitas empresas ainda possuem programas de capacitação limitados para técnicos responsáveis por inspeções e registros (54% treinam menos de 8 horas/ano). Dados inconsistentes ou incompletos comprometem a confiabilidade das análises e dificultam a identificação de padrões relevantes.

O óbvio precisa ser dito

Em alguns casos, relatórios analíticos são elaborados por profissionais que não conhecem o processo produtivo ou as características ambientais da instalação avaliada. Isso reduz significativamente a capacidade de interpretação dos dados.

A escolha de insumos e métodos de controle também pode influenciar os resultados. Programas baseados exclusivamente em critérios de custo, com uso restrito de formulações ou tecnologias pouco atualizadas, tendem a apresentar menor eficiência diante de variações sazonais ou processos de resistência das pragas.

Diante desse cenário, o papel do profissional responsável pelo controle de pragas precisa evoluir, frase que nos parece tão óbvia, mas sem uma mudança de mentalidade, os erros e as suas consequências se mantêm.

Mais do que executar aplicações ou monitorar armadilhas, esse especialista deve atuar como analista de risco dentro do sistema de segurança de alimentos. Isso exige uma visão mais ampla da operação, com maior interação com áreas como produção, qualidade e manutenção.

A análise de tendências eficaz depende da capacidade de observar processos, compreender mudanças ambientais e interpretar sinais precoces de desequilíbrio sanitário.

O paradigma atual da segurança de alimentos exige um controle de pragas preditivo

E a análise de tendências, conjugada com a análise de riscos, bem conduzidos consolidam e potencializam os resultados que armadilhas, registros e praguicidas sempre entregaram…

com um pouco mais de inteligência.

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Flavio Quadra

31 de março de 202629 de março de 2026

Boas práticas de fabricação

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Contaminação cruzada: o que é e como evitar

4 min leitura

A contaminação cruzada representa um dos principais riscos para a segurança dos alimentos. Ela ocorre quando microrganismos, substâncias químicas ou corpos estranhos passam de um alimento, superfície, utensílio ou manipulador para outro alimento. Esse processo pode acontecer de forma direta ou indireta. Assim, muitas vezes ele passa despercebido durante a manipulação, o armazenamento ou o preparo dos alimentos.

Por isso, compreender a contaminação cruzada e aplicar medidas preventivas é fundamental. Dessa forma, as empresas conseguem garantir alimentos mais seguros e de melhor qualidade.

Como ocorre a contaminação cruzada

A contaminação cruzada ocorre quando um alimento contaminado entra em contato com outro alimento seguro para consumo. Em geral, esse contato acontece durante as etapas de manipulação.

Um exemplo: manipuladores podem aproximar alimentos crus de alimentos prontos para consumo. Além disso, utensílios podem transferir contaminantes quando passam de um processo para outro sem higienização adequada. Da mesma forma, mãos, roupas e equipamentos podem transportar microrganismos.

A contaminação pode ocorrer, também, durante o armazenamento, o transporte ou o preparo dos alimentos. Nesse sentido, pequenas falhas de organização facilitam a transferência de contaminantes.

Tipos de contaminação cruzada

Três tipos principais de perigos podem causar contaminação cruzada: biológicos, químicos e físicos.

Primeiramente, destaca-se a contaminação biológica, que ocorre com maior frequência. Ela envolve a transferência de microrganismos patogênicos, como algumas bactérias, vírus e fungos, que podem provocar doenças transmitidas por alimentos.

Carnes, aves, ovos e pescados crus podem carregar esses microrganismos. Portanto, o contato de alimentos crus com alimentos prontos para consumo aumenta os riscos de contaminação.

Além disso, existe a contaminação química. Ela ocorre quando substâncias químicas nocivas entram em contato com os alimentos: manipuladores podem utilizar produtos de limpeza de forma inadequada ou produtos químicos podem estar armazenados próximos aos alimentos.

Resíduos de detergentes em utensílios mal enxaguados também podem causar contaminação. Da mesma forma, o contato com materiais que liberam substâncias nocivas representa um risco.

Por fim, ocorre a contaminação física. Nesse caso, objetos estranhos entram no alimento. Entre eles, destacam-se fragmentos de vidro, plástico, metal ou madeira. Como resultado, esses materiais podem causar danos ao consumidor.

Situações que favorecem a contaminação

Diversas situações do cotidiano favorecem a contaminação cruzada. O uso inadequado de tábuas de corte é bastante comum.

Um manipulador pode cortar carne crua em um aparador. Em seguida, ele utiliza o mesmo aparador para cortar frutas ou alimentos cozidos. Se não ocorrer higienização adequada, o risco de contaminação aumenta.

Outro exemplo envolve o armazenamento incorreto em refrigeradores. Alimentos crus colocados nas prateleiras superiores podem liberar líquidos. Esses líquidos podem escorrer e contaminar alimentos prontos para consumo.

Além disso, a manipulação inadequada também aumenta os riscos. Manipuladores que não lavam as mãos entre atividades podem transferir microrganismos que vão contaminar alimentos, utensílios ou superfícies.

Uniformes sujos também representam risco e, da mesma forma, panos de limpeza e utensílios mal higienizados favorecem a disseminação de contaminantes.

Contaminação por equipamentos e superfícies

Equipamentos e superfícies de trabalho também podem atuar como fontes de contaminação. Bancadas, facas, cortadores e recipientes podem acumular microrganismos. Além disso, máquinas também podem acumular contaminantes.

Esse problema ocorre quando a equipe não realiza limpeza e sanitização adequadas. Consequentemente, os microrganismos acumulados podem contaminar diversos alimentos ao longo do processo produtivo.

Portanto, as empresas devem manter rotinas rigorosas de limpeza e sanitização. Dessa forma, conseguem manter equipamentos e superfícies em condições adequadas.

Medidas para prevenir a contaminação cruzada

A prevenção da contaminação cruzada depende da adoção de boas práticas. Em primeiro lugar, é fundamental separar alimentos crus de alimentos prontos para consumo.

Essa separação deve ocorrer no armazenamento e no preparo. Durante o armazenamento, os colaboradores devem usar recipientes fechados. Além disso, devem manter alimentos crus nas prateleiras inferiores dos refrigeradores. Assim, evitam o gotejamento sobre outros produtos.

Outra medida importante envolve a higienização correta de utensílios, equipamentos e superfícies. Após manipular alimentos crus, os colaboradores devem lavar utensílios com água e detergente. Sempre que necessário, também devem realizar a sanitização.

Adicionalmente, a equipe pode utilizar utensílios exclusivos para determinados alimentos. Por exemplo, podem usar tábuas diferentes para carnes, vegetais e alimentos prontos.

Importância da higiene dos manipuladores

A higiene pessoal dos manipuladores exerce papel fundamental na prevenção da contaminação cruzada.

Os colaboradores devem lavar as mãos com frequência, principalmente antes de iniciar a manipulação de alimentos. Além disso, devem lavar as mãos após contato com alimentos crus.

A lavagem das mãos também deve ocorrer após usar sanitários ou manipular resíduos. Dessa maneira, reduz-se o risco de transferência de microrganismos.

Os manipuladores devem utilizar uniformes limpos e manter unhas curtas e limpas. Também não devem usar adornos.

Essas práticas fazem parte das Boas Práticas de Manipulação.

Treinamento e organização do ambiente

O treinamento dos colaboradores ajuda a reduzir riscos. Por esse motivo, as empresas devem realizar treinamentos periódicos.

Esses treinamentos aumentam a conscientização sobre segurança dos alimentos e reforçam a importância das boas práticas de fabricação.

Da mesma forma, a organização do ambiente produtivo também reduz riscos. Um fluxo de produção bem definido separa alimentos crus de alimentos prontos para consumo. Assim, diminui-se a possibilidade de contaminação cruzada.

Monitoramento e controle

A equipe de qualidade deve monitorar constantemente as práticas adotadas na produção. Dessa forma, consegue identificar falhas nos processos.

Auditorias internas ajudam a verificar os procedimentos. Além disso, inspeções de rotina contribuem para manter o controle das atividades.

Os registros de controle permitem acompanhar os processos e identificar desvios com maior facilidade.

Quando necessário, a organização deve implementar ações corretivas.

Em síntese, a contaminação cruzada representa um risco importante para a segurança dos alimentos. No entanto, manipuladores e gestores podem prevenir esse problema.

A prevenção depende da aplicação de boas práticas de higiene. Além disso, exige organização adequada dos processos.

O treinamento dos colaboradores e o monitoramento das atividades também são essenciais. Assim, as empresas conseguem proteger a saúde dos consumidores e garantir alimentos mais seguros.

4 min leituraA contaminação cruzada representa um dos principais riscos para a segurança dos alimentos. Ela ocorre quando microrganismos, substâncias químicas ou corpos estranhos passam de um alimento, superfície, utensílio ou manipulador […]

Diego Campelo dos Santos

19 de março de 202611 de março de 2026

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação

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Castanha-do-Pará: um tesouro alimentar da Amazônia e os cuidados com sua produção

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A região Norte do Brasil possui uma enorme variedade de alimentos nativos da floresta amazônica que ainda não são tão valorizados quanto deveriam ser. Entre tantos alimentos importantes, destaca-se a castanha-do-Pará, também chamada de castanha-do-Brasil (Bertholletia excelsa), uma semente oleaginosa altamente nutritiva e rica em selênio — um mineral essencial com propriedades antioxidantes — além de proteínas, gorduras saudáveis e outros micronutrientes que a tornam um verdadeiro superalimento.

Embora o nome “castanha-do-Pará” seja historicamente o mais conhecido no Brasil, denominações como castanha-do-Brasil ou castanha-da-Amazônia também são amplamente usadas, pois a espécie é encontrada em toda a região amazônica e não apenas no estado do Pará.

A castanha-do-Brasil é um dos maiores produtos extrativistas para fins alimentares no Brasil e é fundamental para a sobrevivência econômica de muitas famílias em áreas rurais e comunidades tradicionais amazônicas.

Por ter alto valor nutricional e internacional, a castanha tem mercado tanto no Brasil quanto no exterior, sendo um produto valorizado em dietas saudáveis e em indústrias de alimentos.

Produção nos estados do Norte

Os estados do Amazonas, Acre e Pará lideram a produção extrativa da castanha no Brasil, representando juntos a maior parte da oferta nacional. Em 2023, o Amazonas foi o maior produtor, com cerca de 11.291 toneladas, seguido pelo Acre com 9.473 toneladas e pelo Pará com 9.390 toneladas. Esses três estados juntos respondem por cerca de 80% da produção nacional.

Essa produção é principalmente extrativista e ocorre em áreas de floresta natural, pois a castanheira leva de 15 a 20 anos para atingir a maturidade e começar a produzir ouriços com castanhas.

O ouriço e a casca

A castanha-do-Brasil é produzida no interior de frutos lenhosos conhecidos como ouriços, que caem naturalmente ao solo durante a época de safra. Um ouriço típico tem formato arredondado, medindo cerca de 10 a 15 cm de diâmetro e pesando até 2,5 kg ou mais. Dentro de cada ouriço estão de 10 a 25 castanhas.

A casca do ouriço é rígida, servindo para proteger as castanhas enquanto o fruto está na árvore. Ao abrir o ouriço, encontra-se uma casca interna muito dura e lenhosa que envolve as amêndoas (as castanhas). Essa casca é extremamente resistente — razão pela qual é necessário uso de ferramentas ou processamento industrial para a retirada das sementes.

Etapas da cadeia produtiva

1 – Coleta e pós-coleta

A coleta do fruto começa quando os ouriços caem naturalmente no chão da floresta, geralmente entre os meses de dezembro e março, coincidindo com a estação mais chuvosa na Amazônia.

Os extrativistas, muitas vezes famílias ribeirinhas ou comunidades tradicionais, percorrem longas distâncias na floresta para localizar e recolher os ouriços no solo. Nessa época, a umidade relativa do ar é muito alta, o que significa que os frutos caídos podem ficar muito úmidos e suscetíveis à ação de fungos e microrganismos.

Após a coleta, os ouriços são levados para locais secos, e as amêndoas (as castanhas) são extraídas manualmente. Neste estágio, a rapidez na retirada da semente é importante para reduzir a umidade e minimizar o risco de proliferação de fungos, especialmente o Aspergillus flavus, que pode produzir aflatoxinas — toxinas altamente carcinogênicas, associadas a riscos de saúde se consumidas em excesso.

2 – Secagem

A secagem é uma etapa crítica para garantir a qualidade microbiológica da castanha-do-Brasil. Ela reduz a umidade e a atividade de água, criando um ambiente desfavorável à proliferação de fungos, bactérias e outros microrganismos que podem comprometer a segurança e a conservação do alimento.

A secagem pode ser feita ao sol, em fornos rotativos ou em sistemas de convecção controlada, dependendo da infraestrutura local. O objetivo é alcançar um teor de umidade seguro para o armazenamento sem comprometer as qualidades sensoriais e nutricionais da castanha.

3 – Seleção e classificação

Uma vez secas, as castanhas passam pela etapa de seleção, que consiste em retirar:

Castanhas mofadas ou com sinais de deterioração, que podem indicar presença de aflatoxinas;
Fragmentos de casca ou pedaços de casca quebrada. As cascas oferecem perigos físicos no processamento porque seus fragmentos rígidos podem danificar equipamentos ou mesmo causar ferimentos se não forem removidos adequadamente.

A seleção pode ser feita manualmente ou com auxílio de equipamentos que detectam peso, cor e tamanho. Esse processo é essencial para garantir um produto final seguro, limpo e próprio para consumo ou exportação.

A castanha-do-Pará tem enormes benefícios nutricionais e econômicos, mas precisa de cuidados específicos durante sua coleta e processamento para garantir qualidade e segurança. O conhecimento sobre esses processos, tão pouco debatido fora da região amazônica, ajuda a valorizar ainda mais esse alimento único.

Você sabia de todos esses cuidados que envolvem a produção dessa castanha tão especial?

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José Miranda

13 de março de 202613 de março de 2026

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação,Perigos biológicos,Perigos físicos,Perigos químicos

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Matéria-prima e contaminação por pragas: homologação de fornecedores é só o começo

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Este artigo orienta compradores de matéria-prima e o time da Qualidade sobre a importância de manter vigilância mesmo sobre fornecedores de insumos já homologados. As pragas dos grãos armazenados são contaminantes com uma dinâmica própria, e pequenos descuidos resultam em enormes perdas financeiras, condenam marcas e fragilizam a responsabilidade profissional.

Imaginemos essa situação hipotética (ou nem tanto)

O Planejamento de Produção definiu a programação. O objetivo é claro: produzir 20 toneladas de um alimento cujo principal insumo é um derivado de cereais. O estoque disponível é suficiente para o lote e foi aprovado no recebimento, atendendo a todos os parâmetros de qualidade estabelecidos. Até aqui, tudo segue o manual.

Ao abrir o primeiro fardo, a equipe de produção identifica insetos vivos misturados ao insumo. O palete é imediatamente segregado e o Controle de Qualidade acionado. Desce outro palete. O problema se repete. Em poucos minutos, a constatação é inevitável: todo o estoque daquele insumo está impróprio para uso, contaminado por carunchos e/ou traças. A orientação é direta: ligue para o fornecedor.

A reposição levará quatro dias úteis. Suprimentos, Qualidade e Vendas entram em modo de crise. A produção para, o clima pesa e a diretoria é objetiva: quer um CPF na mesa. Você é designado para identificar onde aconteceu a falha e apresentar a solução. Surge, então, a pergunta clássica, dita com a convicção de quem acredita que ela resolve tudo: mas o fornecedor é homologado? Sim. Uma parceria sólida, com mais de três anos e centenas de toneladas entregues dentro das especificações.

E assim nasce um problema, em plena sexta-feira.

Não foi erro do recebimento.
Não houve erro na seleção do fornecedor.
Nenhuma falha no programa de controle de pragas da indústria.

Lição aprendida: Risco biológico merece gestão de longo prazo.

Voltando aos conceitos

Insumos derivados de cereais como milho, arroz, trigo, aveia, cevada e soja, além de sementes como feijão, amendoim, grão-de-bico e girassol, são altamente suscetíveis às pragas dos grãos armazenados, como carunchos, traças e ácaros. Desde a colheita até o beneficiamento, existe um esforço contínuo para reduzir a presença desses insetos.

Outros riscos também estão presentes nessas instalações, como moscas, baratas, aranhas, roedores e pássaros. Embora importantes, esses agentes raramente resultam em contaminação direta do produto final.

O grande desafio está nos ovos dos insetos. Nunca são totalmente eliminados. Processos com bom manejo ambiental e tratamentos químicos adequados reduzem drasticamente a infestação, mas não eliminam o risco. São ovos invisíveis no envase e passam despercebidos na análise visual do recebimento. O maior risco não é o inseto visível. É o risco invisível, silencioso e perfeitamente dentro da validade. Um insumo pode cumprir a validade legal e ainda assim estar fora da condição sanitária aceitável.

Como o problema nasce (literalmente)

Semanas após o recebimento, no meio do estoque industrial, ocorre a eclosão dos ovos, e desenvolvimento do ciclo dos insetos. A velocidade desse processo varia entre espécies, mas é fortemente influenciada pelas condições ambientais, especialmente a temperatura. Acima de 30°C, a proliferação acelera.

Entre 8 e 12 semanas após a produção, um insumo contaminado já apresenta sinais claros. A infestação costuma ser percebida entre 16 e 24 semanas. Em até seis meses, o insumo pode estar completamente descaracterizado, mesmo dentro do prazo de validade.

Até alguns dias, em alguns casos, a fumigação poderia eliminar os insetos e permitir a recuperação do material após peneiramento. Mas a Nota Informativa 5/2026 ANVISA apontou com clareza inquestionável que este é um método permitido exclusivamente em instalações agrícolas (fazendas, armazenadores e portos). Era um custo relevante, mas ainda menor do que a devolução e substituição do insumo, cenário mais comum e financeiramente desgastante. Mas vale lembrar: fumigação nunca foi solução de controle; mas sim a medida de contenção quando o sistema falhou.

O fornecedor está vigilante?

Fornecedores homologados mantêm rotinas de controle de pragas, geralmente com empresas licenciadas pela ANVISA. Entretanto, poucas empresas controladoras dominam as pragas dos grãos armazenados. Controlam baratas, ratos e formigas com desenvoltura, mas não buscam conhecimento para combater pragas de grãos. Muitos profissionais sequer identificam espécies críticas (Tribolium, Sitophilus, Necrobia, Ephestia, Liposcelis etc.) ou compreendem seu comportamento.

A contenção desse tipo de contaminação passa por:

Diagnóstico do programa controle de pragas + plano de ação (agora sem fumigação)
Análise de riscos associados a pragas
Treinamento contínuo do time industrial (principalmente recebimento, produção e qualidade)

É sempre mais barato investir em excelência do que arcar com devoluções ou perder credibilidade.

Expurgue o amadorismo

A indústria de alimentos brasileira cresce em volume e qualidade. Não existe espaço para improviso. Controle de pragas exige método, especialização e protocolos claros, respaldados por contratos e responsabilidades definidas. Vigilância constante de fornecedores não é exagero. É maturidade profissional.

Como já alertava John Philpot Curran: “O preço da liberdade é a eterna vigilância.”

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Flavio Quadra

25 de fevereiro de 202620 de fevereiro de 2026

Boas práticas de fabricação

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O beabá da NSF e os lubrificantes de grau alimentício

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Com certeza você, leitor, já se deparou com estas três letrinhas: NSF. Mas o que elas significam?

NSF é a sigla de “National Sanitation Foundation”. Trata-se de uma organização internacional independente fundada em 1944 nos EUA, reconhecida mundialmente por desenvolver normas técnicas, realizar certificações e auditorias voltadas à segurança de alimentos, de água e de produtos de consumo.

No nosso mundo da segurança de alimentos, a NSF está muito associada a lubrificantes de grau alimentício. Mas para falar disso é importante entender o programa NonFood Compounds (Compostos Não Alimentícios) da NSF.

Atualmente, a NSF possui 110 categorias para aplicação das certificações / registros de NonFood Compounds, com um total de 676 produtos registrados no Brasil. Cada categoria possui sua diretriz individual que está diretamente ligada à finalidade de uso pretendido do produto na indústria, sendo que os segmentos mais populares são lubrificantes, produtos para tratamento de água e produtos de limpeza.

A relação completa das categorias você pode encontrar aqui.

Em relação a lubrificantes, há 6 categorias:

H1: General – incidental contact

H2: General – no contact

H3: Soluble oils

HX-1: Ingredients for use in H1 Lubricants (incidental contact)

HX-2: Ingredients for use in H2 Lubricants (no contact)

HX-3: Ingredients for use in H3 Lubricants (soluble oils)

Vale dar um destaque maior na diferença entre as categorias H1 e H2.

NSF H1: Essa classificação é indicada para lubrificantes que podem ter contato incidental (não intencional, ocasional e tecnicamente inevitável) com alimentos. Eles são formulados com ingredientes comprovadamente seguros, podendo ser usados em equipamentos e superfícies onde há risco de contato acidental com alimentos e bebidas.

NSF H2: Lubrificantes H2 são usados em áreas onde não existe a possibilidade de contato com alimentos. Estes produtos não contêm ingredientes aprovados para contato alimentar e devem ser aplicados de forma a garantir que não haja risco de contaminação direta ou indireta.

Resumindo: nem todo lubrificante com certificação/registro NSF é de grau alimentício, apenas aqueles certificados/registrados na categoria H1.

Uma curiosidade interessante é que para que um lubrificante possua certificação NSF na categoria H1 é pré-requisito que possua as certificações ISO 21469 (conforme Resolução ANP nº 804/2019) e ISO 9001.

Outra dúvida muito recorrente é sobre a validade do certificado, uma vez que não há indicação.

Primeiramente, é importante ressaltar que não se trata de um certificado, mas sim de uma carta de registro. Esta carta não possui validade, e a única maneira de verificar se o registro está válido é por meio do White Book da NSF (inclusive, neste link você tem acesso ao certificado, digo… à carta de registro, ajudando bastante na gestão de fornecedores). De qualquer forma, as renovações acontecem de forma anual, sempre no início do ano. Esta é uma informação útil para a re-homologação de fornecedores.

Ficou alguma dúvida? Conte nos comentários.

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Leonardo Marcoviq

3 de fevereiro de 202621 de janeiro de 2026

Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação,Food Safety no Mundo,Perigos químicos,Projeto Sanitário

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Antes de exigir conformidade, ofereça significado para a segurança dos alimentos

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O texto que preparei para hoje é uma reflexão provocativa. Quem trabalha com Segurança dos Alimentos já vivenciou situações e conflitos relacionados a regras e comportamentos. A gente reforça procedimento, checklist, sinalização… mas às vezes o sentimento é de falta de sustentação. Talvez você já tenha vivido uma situação similar: orienta várias vezes, a pessoa balança a cabeça dizendo que entendeu, mas no dia seguinte o desvio aparece de novo. E aí fica aquela primeira sensação de que falta disciplina. Pode até ser, mas antes disso pergunto: será que não falta significado para a segurança dos alimentos?

A andragogia nos diz que um dos princípios de aprendizagem de adultos é o entendimento do porquê, ou seja, quando alguém entende de verdade o porquê de fazer algo, o jeito de agir muda.

Na prática e ciente disso já vi colaboradores transformarem a rotina depois de uma conversa simples, nada técnica, nada complexa, só atribuindo significado, mostrando que o cuidado deles chega até a casa de alguém, que o produto que passa pelas mãos deles vai diretamente para a mesa de uma família. Veja que isso muda tudo.

E é aí que está o ponto. Nós, como disseminadores de programas, filosofia e qualidade, precisamos ajudar as pessoas a enxergarem propósito no que fazem. Segurança dos Alimentos não começa no POP, começa quando alguém se percebe parte da proteção do consumidor. O POP só organiza e tabula o caminho para isso.

O mais interessante é que esse entendimento não nasce em grandes treinamentos. Muitas vezes ele aparece no corredor, no refeitório, numa conversa rápida antes do turno.

Às vezes um exemplo real faz mais diferença do que uma apresentação inteira.

Na minha percepção, quando o colaborador entende que o trabalho dele importa, a conformidade deixa de ser esforço. Ela vira consequência. A pessoa passa a cuidar porque quer entregar algo seguro, não porque tem alguém cobrando.

No fim das contas, não se trata só de seguir regras. Trata-se de dar às pessoas a chance de entender o impacto que elas têm. Quando o significado para a segurança dos alimentos aparece, o comportamento acompanha e então o atendimento aos requisitos e as conformidades tornam-se consequência.

Todos os dias, um pouquinho de cada vez.

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André Pontes

14 de janeiro de 202614 de janeiro de 2026

Boas práticas de fabricação,Fator RH

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Boas práticas de fabricação

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O vídeo viral sobre limpeza de galões de água estava errado? A indústria responde

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