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Grande abraço,

Aline Santana

Diretoria de Novos Negócios – Associação Food Safety Brazil

novos.negocios@foodsafetybrazil.org

 

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SAC – Ferramenta de gestão na indústria de alimentos

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Em meu entendimento, o Serviço de Atendimento ao Consumidor (SAC) é uma atividade de suma importância na indústria ou em qualquer outro segmento onde aconteça uma relação de compra e venda, seja de um serviço ou de um produto. Na mesma perspectiva da essencialidade, está a sua complexidade.

Fazer a gestão do SAC, tanto como indicador da qualidade, de segurança de alimentos, da efetividade de processos produtivos ou de processos da cadeia da indústria é um desafio. Lidar com o público, com os consumidores descontentes, precisa ser gerido por meio de um processo bem delineado e bem executado por profissionais treinados, comprometidos e envolvidos com a atividade. Aqueles que entram em contato com o SAC estão em muitas situações descontentes, mas podemos entender que se resolveram procurar o serviço, ainda acreditam na solução da questão e têm “esperanças” de que seu descontentamento seja resolvido. Por isso, fazer um bom atendimento é essencial para a marca, para o negócio e inclusive para pontuar e resolver desvios de processos. O blog já publicou uma interessante abordagem do SAC como ferramenta do negócio, leia  aqui.

Hoje temos algumas empresas que prestam serviço de atendimento ao consumidor enquanto outras indústrias preferem fazer o atendimento dos consumidores internamente, com um colaborador para essa função.

As reclamações recebidas a partir do SAC podem ser a via de informação para desvios de um processo. Nesse caso trabalhamos com atraso, já que até que a reclamação seja de conhecimento da indústria alguns lotes podem ter sido liberados, mas em algumas situações é como o problema é comunicado. Tenho um exemplo: um produto informava sua temperatura de conservação na embalagem da seguinte forma: manter refrigerado de 1 a 10°C, porém produtos similares de outras indústrias eram mantidos fora de refrigeração. Alguns clientes não leram a forma de conservação na embalagem e o mantiveram em temperatura ambiente, ocasionando estufamento da embalagem. Tivemos conhecimento do problema e pudemos solucioná-lo a partir de uma reclamação recebida pelo SAC.

Alguns pontos que precisam ser avaliados e abordados dentro do SAC:

– Treinamento do colaborador ou empresa prestadora de serviço de atendimento ao consumidor: é importante que a pessoa que atenderá os consumidores tenha clareza das informações, conheça aspectos importantes dos alimentos, ouça o consumidor, faça anotações claras e solicite tudo o que for importante para que a reclamação seja avaliada pela indústria;

– Pensando em queijos, por exemplo, alguns parâmetros podem ser a fonte das reclamações e estão relacionados a preferências pessoais, como um queijo pode parecer sem sal para um consumidor e muito salgado para outro, tendo o mesmo teor de sal nos dois casos. Assim, é importante que a pessoa que atenderá o consumidor tenha essa informação e consiga informá-lo de forma clara. Outros possíveis desvios, pensando em queijos, que podem ser monitorados no processo como problemas no transporte, com variações de temperatura, o que pode ocasionar alterações de sabor; estufamento da embalagem, por exemplo. Falhas na selagem de produtos ou embalagens com micro furos podem levar a contaminação por fungo e formação de placas visíveis de bolor. São possibilidades evitáveis, mas que podem acontecer e que serão abordadas em reclamações. Como visto, as reclamações servem como base para erros que não foram evitados no processo e permitem que melhorias sejam avaliadas e implementadas. A gestão dessa informação deve ser rápida, com reuniões entre os departamentos, onde as queixas são apresentadas, as possíveis falhas elencadas e o plano de ação elaborado e depois colocado em prática.

– Com a rapidez do mundo digital, possíveis falhas que levem a reclamações de consumidores podem trazer prejuízos inclusive àmarca do produto e ao negócio. Por esse motivo, o atendimento deve ser rápido, claro e satisfação do cliente pós-devolutiva à reclamação deve ser avaliada.

– É importante que as informações sejam checadas. O consumidor que reclama deve ser identificado, deve ter o produto que reclama em mãos, ou pelo menos sua embalagem aberta que demonstre que o produto foi comprado e apresentou o problema. Hoje, o uso de aplicativos de celular ou e-mails facilitam o envio de fotos e assim a indústria deve atentar a todos esses dados para que se configure a reclamação;

Não podemos esquecer que reclamações podem inclusive gerar processos em Procon, e a todo momento temos mudanças no entendimento sobre as consequências que um problema apresentado no SAC pode ocasionar. Recentemente, publicamos um texto bem atual que trata de um exemplo prático de mudança de perfil na tratativa de perigos físicos em alimentos, leia-o  aqui.

Gerir as informações recebidas através das reclamações de clientes é riquíssimo, pontua possíveis falhas de processos, problemas organizacionais, falhas em diferentes elos da cadeia do produto e se essas informações forem bem trabalhadas, funcionam como uma importante via de melhoria contínua.

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Como avaliar procedimentos com o Diagrama de Hosotani

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Procedimentos de Qualidade são materiais imprescindíveis na indústria de alimentos, ou seja, fazem parte de nossa rotina diária, mas será que refletem a realidade? Os colaboradores realmente os seguem e os entendem? Pode-se avaliar procedimentos e métodos com o Diagrama de Hosotani.

Katsuya Hosotani

Katsuya Hosotani é um dos respeitáveis nomes da Qualidade e também o responsável pela elaboração da ferramenta-tema deste post, o Diagrama de Hosotani.

Por meio deste diagrama, Hosotani elaborou uma sequência de perguntas a serem realizadas partindo de uma ocorrência ou desvio gerado.

Naturalmente, em investigações e análises de causa-raiz, o tema procedimento ou instrução acaba aparecendo em alguma ação dentro de um plano de ação, como:

  • Elaborar procedimento para descaracterização de rótulos
  • Revisar instrução de monitoramento do detector de metais.

Diante disto, esta sequência de perguntas irá auxiliar o entendimento sobre a complexidade, aceitação e graus de entendimento de seus padrões.

Veja que ele ajuda na percepção da necessidade de se ter um padrão para solucionar um dado problema. Mesmo que já exista um padrão, ele pode ter sido elaborado de forma inapropriada ou não muito clara, faltando informações ou mesmo sem prestar atenção ao público que fará o uso, como, por exemplo, utilizando-se de termos muito complexos ou técnicos demais.

Por fim, se o seu padrão é claro e usa termos simples e objetivos, é importante avaliar então se as condições de trabalhos atuais favorecem o seu cumprimento, se recursos auxiliares podem ser implementados ou adquiridos para favorecer a implantação e se dispositivos à prova de erro podem ser instalados de modo a fortalecer o documento. Ou ainda, pode ser que tudo se resuma a um bom treinamento, reciclagem e conscientização da importância do cumprimento dos procedimentos de sua empresa.

O Diagrama de Hosotani

Abaixo compartilho uma versão simplificada do diagrama de Hosotani.

Veja também:

Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

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Nova apresentação de um queijo: P&D e Segurança de Alimentos na indústria

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Com alguma frequência, a equipe que realiza atividades de P&D nas indústrias de alimentos recebe solicitação da área comercial de um novo produto ou de nova apresentação de um produto já existente. Aí a cultura de segurança de alimentos e qualidade deve entrar em ação. Não é incomum que a solicitação tenha um prazo curto para execução e nesse momento inicia-se o processo de coleta de informações e negociações para definir o prazo de execução.

Como uma área específica de P&D não é realidade em todos os laticínios, essa atividade pode acontecer e ser guiada pela equipe da produção, com auxílio da Qualidade, e o importante aqui é ter um guia, um checklist com as etapas que precisarão ser avaliadas. Grandes grupos podem ser feitos, por exemplo: insumos, embalagens, equipe, homologação de fornecedores, equipamentos, fluxo de produção, registro na PGA. E dentro de cada grupo, temos subgrupos. Abaixo relacionarei algumas perguntas que são feitas pela equipe. O ideal é ter a coordenação de alguém, seja do pessoal de P&D ou de outros departamentos, quando a área de P&D não for estruturada na empresa.

Para que o trabalho tenha o melhor curso, o ideal é que a equipe de P&D tenha formação e preocupação com segurança de alimentos. Eu que atuo como gestora das duas áreas e tenho formação em segurança de alimentos, tenho um olhar sempre voltado para essas práticas, mas entendo que se isso acontecer também em outras empresas, o curso de desenvolvimento de novos itens será mais assertivo, como mostrado neste outro artigo. 

Quando um novo produto é demandado, quem é do mundo da qualidade já logo pensa: como iremos produzi-lo? Qual embalagem usaremos? Será que conseguimos registrá-lo do jeito que o comercial está solicitando? Os ingredientes já são comprados pela planta? Os fornecedores estão homologados?

São muitas perguntas para serem respondidas e, dependendo da situação, algumas são mais simples e outras mais complexas. Vou abaixo traçar como exemplo uma nova apresentação de um queijo já existente. Se pensarmos em um novo produto, com uma nova formulação, aí teremos algumas outras etapas que devem ser consideradas.

Quando temos uma nova apresentação de um queijo que já produzimos, costumamos pensar se haverá alguma alteração em seu processo de produção, o que pode impactar no seu registro no MAPA e em quais novas etapas de processo iremos utilizar. Por exemplo: se produzimos um queijo peça e também passaremos a vendê-lo fracionado, precisamos pensar onde acontecerá esse fracionamento, e quais as etapas atreladas a esse novo processo: se teremos um fracionador, se conseguiremos essas frações utilizando facas, quem serão as pessoas que executarão esses processos, onde ele será executado, se for com fracionador onde ele ficará alocado, se for com faca, qual mesa será utilizada. Existem ainda outras etapas, como higienização desses utensílios (fracionador ou faca/mesa), quais produtos serão utilizados, lembrando que essa é a última etapa antes da embalagem, qual frequência dessa higienização. Para isso precisamos ter uma ideia de quanto produziremos desse item, quanto tempo teremos para essa nova etapa de fracionamento por dia, quantas horas serão demandadas para essa nova atividade. E quais embalagens serão utilizadas? Será um produto termoencolhível ou estará em embalagem termoformada? Há molde para essa fração? Caso não exista molde, quem irá confeccioná-lo, pensando em materiais que podem e são seguros em contato direto com o alimento. Serão usados os mesmos filmes utilizados para outros produtos ou teremos materiais de diferentes micragens? No caso de materiais diferentes, quem será o fornecedor? É homologado? Temos laudos de migração? Utilizaremos um rótulo adesivo em uma tampa lisa ou será filme tampa impresso? Para ambos os filmes, são necessários laudos de migração e demais documentos de segurança de alimentos, já que esse filme também terá contato com o queijo fracionado.

Temos caixa secundária para produtos similares para aproveitar a mesma medida ou precisaremos desenvolver uma nova medida de caixa secundária para esse item? Já sabemos qual o número de frações que serão colocados em cada caixa? Teremos mais de uma opção? Já geramos GTIN-13 e GTIN 14 para o novo produto? Essas informações entram no hall para identificação dos itens que são muitas vezes utilizadas para rastreabilidade e mesmo situações de recall e recolhimento.

Uma nova apresentação implicará em criar toda a documentação referente a esse novo item, nova ficha técnica, por exemplo, e documentação compatível a nova etapa. Se essa etapa já existir para outros produtos, ok, já teremos feito essa avaliação anterior, caso seja uma etapa nova, alguns pontos podem ser importantes. Em algumas situações podemos ter que adquirir novos equipamentos, que serão novas etapas do processo, e isso inclui verificar questões da planta de produção, fluxos de produção e alterar documentação como APPCC. Então, além de nos preocuparmos com etapas de higienização, alocação de pessoas, precisaremos nos atentar às etapas de processo, e/ou fracionamento e embalagens dos queijos. Aqui vale fazer uma avaliação e gestão de mudança de um processo existente, como já foi discutido aqui.

Percebemos que são muitas as etapas envolvidas no desenvolvimento de uma nova apresentação de um queijo. A equipe deve ser multidisciplinar, comandada por alguém de P&D ou que tenha conhecimento para gerenciar um novo projeto, preferencialmente que tenha informações sobre segurança de alimentos. Se nao for possível, alguém com essa formação deve compor a equipe, juntamente com colaboradores da produção, setor de embalagem e alguém com conhecimento sobre equipamentos. Outro ponto importante: quanto mais informações conseguirmos com o demandante do projeto, melhor será o planejamento e a realização da tarefa.

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Dicas para melhorar a gestão da Equipe de Segurança de Alimentos

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Hoje, atuando com a gestão da equipe da qualidade, com interface direta com segurança de alimentos, tenho me deparado com algumas dificuldades.

Historicamente, a equipe de gestão da qualidade/segurança de alimentos era vista como “entrave” à produção e não como uma atividade complementar ou colaborativa. Ainda existia uma ideia de fiscalização, alguém que estava ali para apontar erros.

Conforme a cultura da empresa vai sendo modificada, a segurança de alimentos vai se tornando necessidade, item de preocupação da alta direção e solicitação declarada de clientes, sejam consumidores ou mesmo redes atacadistas ou varejistas. Ocorre, então, uma mudança por parte dos outros departamentos que começam a utilizar a qualidade como ferramenta para alcance de metas e objetivos. O departamento passa a ser um facilitador dentro da indústria. Há um bom texto aqui no blog que contextualiza um pouco a história da cultura de segurança de alimentos:  Precisamos entender sobre cultura de segurança de alimentos.

Em algumas situações, parâmetros de segurança de alimentos são inclusive designados como indicadores para premiações, bônus e outras declarações de “méritos” da equipe.

Ótimo, um entrave foi deixado de lado.

E quais poderiam ser outros entraves? Vou relatar alguns que vivencio:

– Gestão à distância: em algumas situações a gestão da equipe nem sempre acontece na planta, in loco. Pensem em empresas com mais de uma planta, que precisam fazer a gestão dessas diferentes equipes. Como manter a equipe coesa? Como ter acesso a informações sem “atrapalhar” o dia a dia das atividades? Como fazer reuniões frequentes sem que elas demandem muito tempo e um tempo que poderia estar sendo dedicado à prática? O que aprendi com os meus anos é:  trace horários semanais, faça disso um hábito. Na pauta tenha alguns assuntos, mas deixe livre para que demandas sejam colocadas. Faça reuniões individuais com o gestor da planta e pense em reuniões com alguma frequência com toda a equipe.

– Gestão de conflitos internos: em algumas situações podemos ter avaliações diferentes de um mesmo ponto, seja entre gestores de departamentos diferentes ou mesmo na equipe de um mesmo departamento. Ideias diferentes podem ser colaborativas e trazer soluções complementares para uma mesma questão, por isso estimule diferentes ideias. Não tome as diferenças como embate e para isso o conceito de “não leve para o pessoal” deve ser muito empregado.

– Gestão de riscos: trabalhe com informações claras para os pares e superiores, abordando temas importantes e necessários por meio da gestão dos riscos da não implantação das sugestões. Caso sua solicitação não seja avaliada e implementada, qual o risco direto que pode ocasionar? E aqui podemos mensurar em números, com perdas econômicas e principalmente em riscos para a segurança dos alimentos. Quais seriam os possíveis problemas? Recall, recolhimento, não conformidades maiores, menores? Teria impacto para o atendimento de requisitos legais, ou de requisitos de clientes? Essa avaliação deve ser feita e funciona como um bom método para avaliação por exemplo da alta direção. Esse outro texto traz uma visão interessante sobre esses pontos: Os 5 passos poderosos da comunicação para uma cultura de segurança de alimentos.

– Gestor x Líder x Chefe: o ideal seria ter na equipe um gestor líder, alguém que tivesse preocupação com os liderados, pensasse nos colaboradores como seres humanos e não apenas “funcionários”. Ele deveria fazer um trabalho de mentoria, coaching, e também ter a atividade de gestor bem estabelecida, baseada em metas, indicadores. Deve ainda estar preocupado com o negócio, com o olhar voltado para a segurança de alimentos enquanto negócio da empresa, enquanto cartão de visita para angariar novos clientes, passar segurança aos clientes atuais, como proposta para a alta direção e ao próprio departamento de vendas, passando a tranquilidade de trabalhar com produtos seguros (Gestor da qualidade ou liderança da qualidade?). Porém, nem sempre é fácil encontrar um profissional com toda essa bagagem, então encontrá-lo e mantê-lo na empresa será ótimo, e caso esse profissional tão completo não faça parte do quadro da empresa o ideal é desenvolver habilidades tanto de gestor quanto de líder, seja com capacitação técnica, seja alocando as pessoas naquilo que elas desenvolvem melhor. Use a experiência e competência a seu favor: se você tem um bom líder, coloque-o em contato direto com a equipe, solucionando conflitos. Por exemplo: se você tem um bom gestor, aloque-o nas atividades relacionadas a indicadores, mantenha-o em contato com a alta direção, com a equipe comercial.

Dessa forma, para que tenhamos a atividade bem executada, teremos uma equipe que fará esse trabalho. Essa equipe, se estiver engajada, utilizará a comunicação como ferramenta a seu favor. Se possuir um bom gestor de riscos e conflitos e se souber “vender o seu peixe”, certamente trará benefícios à empresa para implantação e manutenção da cultura e política de segurança de alimentos.

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5 passos para controlar documentos do SGSA

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Este artigo traz 5 passos para controlar documentos, um tema que pode parecer simples e banal, mas a eficácia deste controle é um requisito decisivo e extremamente relevante para o bom funcionamento do SGSA.

Isso é especialmente importante para evitar o uso de documentos obsoletos, ou seja, os que foram revisados e atualizados. Seu uso poderia gerar falhas operacionais, inclusive a geração de produtos não conformes, ou mesmo, potencialmente inseguros.

Controlar documentos não é um bicho de sete cabeças, é algo simples e fácil. No entanto, requer alguma organização e disciplina.

Segue um passo a passo para entender e atender ao requisito 7.5.3 das ISO 9001 e 22000, respectivamente para Sistemas de Gestão da Qualidade e de Gestão de Segurança de Alimentos, no que se refere ao controle da informação documentada:

PASSO 1) Tenha uma forma inequívoca de identificação do documento, cujo objetivo é permitir saber de forma fácil se uma cópia em uso é a versão mais atualizada. Isso pode ser feito mediante um código, um número de versão ou mesmo pela própria data de revisão;

FIGURA 1: Exemplo de cabeçalho de documento.

PASSO 2) Saiba onde cada documento está disponível, a fim de recolhê-lo quando isso for necessário. Documentos usados sem rastreio de localização podem ser um grande problema. Cuidado com fotocópias indevidas;

PASSO 3) Sempre que um documento requerer uma revisão, ele deve ser reaprovado, preferencialmente, por alguém que tenha responsabilidade e autoridade sobre as operações onde sua aplicação será utilizada, garantindo-se assim que o documento seja pertinente e completo;

PASSO 4) Recolha o documento obsoleto e substitua-o pelo documento revisado, sendo que o mais indicado é que apenas a cópia em sua última versão fique disponível no local de uso, evitando assim confusões pelos usuários;

FIGURA 2: Modelo de matriz de controle de documentos para atender aos passos 2, 3 e 4.

PASSO 5) Treine as pessoas que fazem uso deste documento sobre as mudanças ocorridas. Uma dica é marcar as mudanças com uma cor diferente ou outra forma que  chame a atenção, a fim de facilitar a identificação daquilo que foi modificado da última versão para a que estará em uso.

FIGURA 3: Exemplo de formas de identificar mudanças nos documentos.

Para controlar documentos, o importante é, acima de tudo, ter disciplina e organização, fazendo as devidas revisões e reaprovações quando necessárias, substituindo as versões obsoletas pelas atualizadas e garantindo os treinamentos sempre que cada documento for revisado.

Uma dica é que menos é mais, simplicidade ajuda!

Sobre a criação de documentos, indico conhecer o artigo Cuidado para não transformar seu sistema de gestão num cartório!, nele há dicas valiosas.

Outros artigos relacionados:

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Metodologia de amostragem, Segurança de Alimentos e Melhoria Contínua

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Um dos desafios dos times de Controle da Qualidade é estabelecer e ou escolher o melhor método de amostragem e preparação de amostras com o objetivo de obtenção de resultados confiáveis para o controle de processo e de liberação de lotes.

Quando há a recomendação por parte de clientes ou obrigação por parte de órgãos reguladores, a missão fica fácil porque o que é necessário fazer é apenas a adequação ao recomendado.

Mas, e quando não existe referência indicada?

Estudos indicam que a confiabilidade de um resultado analítico depende 85% do plano amostral, 10% da técnica de preparação da amostra e apenas 5% da técnica analítica utilizada. Então, cuidar bem das amostras é fundamental para um bom desempenho no controle da qualidade.

Falemos do controle de processo.

Para o estabelecimento de um bom plano amostral é necessário conhecer muito bem o produto e o processo, e nesse sentido algumas questões precisam ser respondidas.

Seu produto é homogêneo ou heterogêneo?

Seu processo é contínuo ou por bateladas?

O que controlar? Contaminantes? Pureza? Características físico-químicas ou sensoriais?

Respondidas essas questões, outro aspecto que deve ser definido é a frequência da amostragem.

O resultado é fundamental para a liberação de um reator?

O resultado é apenas para controle estatístico do processo?

Precisamos sempre lembrar que fazer qualidade significa otimizar e simplificar processos e reduzir custos e que, quando incluímos o olhar para a segurança de alimentos, devemos priorizar os alvos que queremos controlar visando eliminar perigos.

Um primeiro caminho é fazer o mapeamento do processo e isso pode ser feito a partir do fluxograma do processo. Nele, existem etapas e nessas etapas, equipamentos.

O que é preciso monitorar? A etapa ou os equipamentos?

Quando falamos e pensamos em qualidade e segurança de alimentos devemos ter em mente que nossos clientes não veem esses requisitos como diferença e sim como uma obrigação. Por isso, devemos trabalhar com o foco e conceito no WCM (World Class Manufacturing).

Assim, a utilização da Matriz QA e da Matriz QM é a melhor alternativa para o controle de processo.

Para quem ainda não conhece, a Matriz QA (Matriz da Qualidade Assegurada) é uma ferramenta que correlaciona parâmetros de qualidade com as etapas da produção e assim identifica como os equipamentos são responsáveis pelos defeitos de qualidade. Ela é muito importante para organizações que querem implementar a cultura de “defeito zero”.

Já a Matriz QM (Matriz de Manutenção da Qualidade) é uma ferramenta derivada da Matriz QA, que identifica os Pontos Críticos que devem ser priorizados, e que estabelece de maneira detalhada as práticas que devem ser monitoradas.

Você já deve ter percebido que isso tem muito a ver com o HACCP. E é esse o objetivo da coisa mesmo!

Criar mecanismos de controle para que os Pontos Críticos de Controle funcionem como devem e não apenas como etapas pintadas de cor diferente nos fluxogramas dos processos.

Com o mapeamento feito através da Matriz QA, é possível reforçar o conceito de qualidade e de melhoria contínua não só controlando bem o processo, mas também identificando pontos onde o desperdício pode ser eliminado.

Com ela é possível: priorizar os eventos de anormalidades do processo, identificar quais são os processos críticos relativos à qualidade, identificar os defeitos que aparecem no produto e as etapas do processo onde eles são causados, avaliar o defeito em 4M (ou 6, se quiser usar a técnica criada por Ishikawa) em nível de operação, demonstrar em forma gráfica os problemas por 4M/6M e estratificar esses problemas por Processo Produtivo, Fornecedor e Projeto.

Como fazer?

Primeiro, é preciso mapear todos os processos da linha de produção como dito lá em cima.

O mapeamento pode ser feito por etapas ou por equipamentos que podem ou estão gerando defeitos.

A etapa seguinte é definir os pontos críticos utilizando uma matriz de risco.

Agora, é necessário considerar a análise de 4 fatores definidos pela matriz QA: Frequência, Gravidade, Detectabilidade e Custo para criar ordem de prioridade para redução ou eliminação do(s) problema(s), atribuindo pontuação de 1 a 5, sempre com o olhar ao atendimento dos requisitos da qualidade.

Para isso é só aplicar a fórmula abaixo:

PRIORIDADE = (FREQUÊNCIA * GRAVIDADE * DETECTABILIDADE * CUSTO)

A seguir, para cada um dos pontos mapeados e por ordem de prioridade, você aplica a Matriz QM para a implementação da correção/melhoria a partir de 4 critérios: Padrão de funcionamento do equipamento (ou etapa), método de verificação do equipamento (ou etapa) e a sua frequência de realização, correção que será adotada de maneira detalhada, e definição do responsável por fazer o plano funcionar.

Depois disso, é só colocar a coisa em prática, lembrando que nenhuma metodologia é infalível e que sempre há a possibilidade de melhorar. Basta apenas monitorar os resultados e, a partir daí, rodar o PDCA.

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Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

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Nesse post vamos falar sobre o último passo de manutenção autônoma, o Passo 7 de MA – Gestão Autônoma.

No passo 7 de MA chegamos à consolidação da implantação da manutenção autônoma com o uso de controles, avaliações, inspeções e padrões revisados e atualizados, mudança de cultura e avanço na maturidade dos colaboradores.

Nessa etapa o operador é o elemento chave na qualidade e confiabilidade dos processos.

O resultado aqui é o esforço no atingimento para o que conhecemos por “zeros”: zero perdas, zero quebras, zero acidente e como foco desse post, o zero defeito de qualidade, zero contaminações quanto à segurança dos alimentos.

Passo 7 de MA – Gestão Autônoma

Como o próprio nome já diz, temos consolidada a manutenção autônoma. O colaborador tem domínio de seu equipamento e processos ao redor e atua com uma gestão autônoma.

Portanto, o colaborador possui maior conhecimento e autonomia para realização de parada de equipamentos, reparos sob sua alçada, melhorias nos processos, segregação de materiais. E ainda há o diagnóstico de problemas através de ferramentas de investigação e planejamento e execução de ações atacando a causa-raiz.

Os colaboradores nesta etapa naturalmente tendem a desenvolver:

  1. Postura de liderança
  2. Tomada de decisão
  3. Iniciativa com foco em resultados
  4. Capacidade de relacionar
  5. Capacidade de compartilhar
  6. Criação – Geração de novas ideais

Segurança dos Alimentos

Assim como ocorre o amadurecimento profissional do colaborador quanto ao seu processo, uma cultura de qualidade pode ser desenvolvida em conjunto. Veja que passamos por todas as etapas anteriores trabalhando os conceitos de segurança dos alimentos.

Chegando ao passo 7 de MA nós teremos desenvolvido uma gestão de limpeza, controle de contaminantes, prevenção de perigos, profundidade no HACCP e sinergia com Food Fraud e Food Defense, entre outros pontos.

E muito mais do que apenas as ferramentas e controles, teremos um colaborador com uma postura de liderança e cultura de segurança dos alimentos atuando em campo.

Gostou do conteúdo? Deixe aqui seu comentário para que eu explore mais os outros pilares de TPM e sua relação com a indústria de alimentos.

Para ler sobre as etapas anteriores acesse os links abaixo:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

Controle de lubrificantes com TPM e manutenção autônoma – 3ª etapa

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

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Gestão do estoque de embalagens: ferramenta para diminuir riscos à Segurança de Alimentos

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Hoje resolvi escrever sobre uma das atividades que acompanho e executo na empresa, a gestão do estoque das embalagens, como ferramenta para diminuir riscos relacionados à segurança de alimentos e para evitar prejuízos financeiros.

Como gerir o meu estoque de embalagens? É preciso considerar todos os SKUs, produtos com média de giros diferentes (alguns com maior venda mensal e outros em que a quantidade mínima vendida pelo fornecedor de embalagem demora meses para ser consumida), adequação aos requisitos legais, às normas de segurança de alimentos e mesmo atender regulamentos que por vezes demandam alteração das embalagens de todos os produtos – vide legislação de alergênicos (RDC 26/2015), lactose (no meu setor especificamente, de queijos, RDC 136/2017), RDC 429/2020, entre outras.

Quando uma nova norma é publicada, quando há alterações de formulação, quando um novo produto é lançado, quando há mudança de layout da marca da empresa, precisa existir gestão de estoque de embalagens, englobando normalmente mais de uma área, levando a projetos com interface multidisciplinar.

Regulatórios, segurança de alimentos, qualidade, comercial, almoxarifado e compras são alguns dos departamentos que serão acionados e que precisarão alinhar, desenhar e estabelecer cronogramas bem definidos para que a atividade aconteça sem gerar possíveis falhas que impactem a segurança de alimentos, como vendas de produtos embalados com informações em desacordo com as normas vigentes, atrasos, impactos nas vendas ou estoque ocioso de embalagens.

Lembro-me quando tivemos a publicação da norma de alergênicos. Houve demanda para adequação das embalagens, com informação de suma importância aos consumidores, que passariam a saber de forma clara, explícita, a presença ou não de alergênicos em cada um dos produtos. Este será um bom exemplo para mostrar as etapas desse projeto dentro da Gestão de Estoques de Embalagens.

Após a publicação, houve um tempo para entender como essa informação seria colocada, quando e como utilizaríamos a informação dos CONTÉM: DERIVADOS DE LEITE ou CONTÉM LEITE. Finalizada essa parte de entendimento da norma (veja mais aqui),  veio a pergunta: como mudaremos tudo em um ano? Como nos adequaremos para assegurar que o requisito legal será cumprido e que os consumidores estarão seguros ao consumir nossos produtos? Quanto de embalagem perderemos com essa mudança? Teremos tempo hábil para alterar os rótulos, produzir todos eles com a arte alterada antes da norma entrar em vigor? Será que podemos ter atrasos nas entregas das novas embalagens impactando o departamento comercial e as vendas dos produtos? E aquelas embalagens com estoque alto, o que faremos com elas?

Nesse momento optamos por fazer uma reunião com toda a equipe de qualidade, segurança de alimentos, líderes da produção e comercial para inseri-los na nova demanda e alinharmos a importância do projeto., visto que a participação deles seria fundamental para atingir o objetivo, que era, findado o prazo de utilização das embalagens antigas, não expedir produtos com embalagem sem a informação sobre alergênicos.

Fizemos um levantamento inicial de todos os estoques de embalagens e média de tempo para consumo. Com essa informação fizemos uma planilha com tempos e prazos para alteração de cada uma delas, priorizando as que seriam alteradas primeiro. Foi necessário fazer uma análise detalhada da planilha, entrando em contato com os fornecedores para alinharmos os prazos, custos para alteração de arte, aprovação da nova arte e entrega da embalagem com arte alterada. Assim, iniciamos as alterações das artes junto ao setor de Regulatórios, pedidos das novas embalagens e acionamento da equipe formada sobre as datas de chegada das novas artes e reforço de uso e término das antigas. Este trabalho foi feito com cada uma das embalagens, atenção, cuidado e organização do tempo entre pedido, término embalagem antiga, e início da vigência da nova legislação.

Para um volume grande de embalagens o processo precisa ser bem alinhado, mas foi possível alterar sem grandes entraves. Tínhamos, porém, consumo baixo, estoque alto e aí entrou a possibilidade de utilização de etiquetas nas embalagens existentes, que foi uma solução encontrada para evitar grande despesa com descarte das embalagens, conforme descrito aqui.

Se não houver um controle bem-feito, uma gestão desse estoque, há o risco de sofrer penalidades dos órgãos fiscalizadores, gerando casos de recall e recolhimento (veja aqui e aqui) e perdas financeiras por impossibilidade de venda por falta de embalagem, descarte de embalagens antigas,  ou com alterações seriadas de artes e custos com clichê.

O exemplo acima foi utilizando a norma de alergênicos, mas podemos considerar também para outras alterações como informações nutricionais, ingredientes, em que a alteração pode ser necessária em um item, uma linha de produtos e que também são impactantes e necessários quando pensamos em segurança de alimentos e informações claras e corretas aos consumidores.

Assim, estabelecer o objetivo, cronograma, desenhar o projeto prevendo todas as etapas e alinhar qual atividade será executada com toda a equipe envolvida evita riscos e desperdícios.

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IQF – Índice de Qualificação de fornecedores para empresas de alimentos

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Você já ouviu falar de IQF – Índice de Qualificação de Fornecedores?

Os fornecedores são um grande elo na corrente que envolve segurança e qualidade de nossos alimentos, portanto a parceria entre empresa e fornecedores deve estar devidamente alinhada e os valores e requisitos devem ser compartilhados.

Entre as inúmeras etapas deste processo de alinhamento, homologação e gestão, no post de hoje dedico uma pequena parte para falarmos sobre uma das maneiras de tangibilizar esse compromisso em números. Esta não é a única maneira, outras podem ser adotadas.

Por que as avaliações são importantes? Destaco abaixo trechos das normas mais conhecidas sobre isso:

ISO 9001:2015

“A organização deve determinar e aplicar critérios para a avaliação, seleção, monitoramento de desempenho e reavaliação de provedores externos, baseados na sua capacidade de prover processos ou produtos e serviços de acordo com requisitos”

ISO 22000:2018

“A Organização deve determinar e aplicar critérios para avaliação, seleção, monitoramento de desempenho e reavaliação de fornecedores externos de processos, produtos e/ou serviços;”

Sobre o IQF

O IQF (Índice de Qualificação de Fornecedor) é um cálculo que pode ser composto por algumas frentes, dentre as quais podem ser citados os índices de atendimento do contrato, índice de não conformidades, satisfação de clientes, pontualidade, existência de certificação, atendimento a requisitos internos estabelecidos pela própria empresa.

A proposta é determinar quais variáveis devem ser consideradas e atribuir “pesos”.

Exemplo prático de IQF para fornecedores

IQF = {[ (INC x 0,6) + (IEC x 0,2) + (IP x 0,2) ] – 1} x 100

  • INC: Índice de não conformidade
  • IE: Índice de entregas
  • IP: Índice de pontualidade

INC: Índice de não conformidade

Corresponde a quantidade de não conformidades do material encontradas durante o processo de utilização comparado a quantidade de entregas deste material por determinado fornecedor

INC = Quantidade de materiais com não conformidade/ Total de Entrega


IEC: Índice de entregas não conformes

Corresponde a quantidade de não conformidades do material verificadas no ato da entrega ( produtos avariados, trocados, com pragas…etc ) comparado a quantidade de entregas deste material por determinado fornecedor

IEC = Quantidade de materiais com não conformidade na entrega/ Total de Entrega


Índice de Pontualidade (IP)

Corresponde à comparação da data de compra com a data de entrada da Nota Fiscal do produto na Portaria, a diferença quando positiva

IP = Quantidade de entregas em atraso/ Total de entregas deste fornecedor no mês

A fórmula

IQF = {[ (INC x 0,6) + (IEC x 0,2) + (IP x 0,2) ] – 1} x 100

Note que cada uma das variáveis representadas pelas siglas INC, IEC e IP são multiplicadas por um “peso”. O INC neste exemplo é multiplicado pelo peso 0,6, ou seja, o índice de não conformidades (IQF) deste fornecedor representa 60% da nota final, já o IEC tem peso 0,2, o que representa 20% da nota final.

Você pode inserir quantas variáveis achar importante, mas lembrando que a somatória de peso de cada uma delas não deve ultrapassar o valor de 1. Vejamos em nosso exemplo: 0,6 + 0,2 + 0,2 = 1. Os pesos podem ser atribuídos e definidos pela própria empresa do modo que achar mais estratégico.

Por fim, documente este racional de avaliação para que seja compartilhado e entendido por seus fornecedores.


Exemplo de cálculo:

  • INC = Quantidade de materiais com não conformidade/ Total de Entrega
  • INC =30 entradas não conformes / 150 entregas
  • 30/150 =  0,2 INC

 

  • IEC = Quantidade de materiais com não conformidade na entrega/ Total de Entrega
  • IEC = 12 entregas com não conformidade / 150 entregas
  • 12/150 = 0,08 IEC

 

  • IP = Quantidade de entregas em atraso/ Total de entregas deste fornecedor no mês
  • IP = 6 entregas atrasadas / 150 entregas
  • 6/150 = 0,04 IP

 

  • IQF = {1 – [ (INC x 0,6) + (IEC x 0,2) + (IP x 0,2) ]} x 100
  • IQF = {1 – [ (0,2 x 0,6) + (0,08 x 0,2) + (0,04 x 0,2) ]} x 100
  • IQF = {1 – [ (0,12) + (0,016) + (0,008) ]} x 100
  • IQF = {1 – [0,144]} x 100
  • IQF = {1 – [0,144]} x 100
  • IQF = {0,856} x 100
  • IQF = 85,6%

Determinado o valor final, é importante que seja desenvolvida uma tabela de direcionamento (decisão), que ajudará a determinar o nível do seu fornecedor e por quais caminhos seguir.

Veja um exemplo:

Em nosso exemplo, nosso fornecedor atingiu um IQF de 85,6%, portanto está com nível aprovado e considerado em bom desempenho.

Veja outro post sobre este assunto: Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores

Gostaria de mais posts sobre gestão de fornecedores? Deixe nos comentários.

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Compliance como base sustentatória à segurança dos alimentos

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A integridade empresarial é um elemento essencial para as organizações que desejam ter uma boa imagem e estar alinhadas às expectativas do mercado e da sociedade.

Assim, torna-se necessário, na construção de uma imagem positiva para as organizações, que elas sejam vistas como cumpridoras de requisitos regulatórios e estatutários vigentes, como tratado no artigo “Requisitos regulamentares e estatutários“, além das demais regras formais ou intrínsecas do contexto empresarial e social em que uma organização atua.

A integridade empresarial envolve a ética, tema visto no artigo “A ética nas atividades de food safety“, o que reflete no modo como uma organização se comporta e é vista pelos stakeholders, o que requer transparência e relações de confiança.

Um dos instrumentos necessários para a implementação efetiva da integridade empresarial é um programa de compliance.

Poder afirmar que uma organização está em compliance, resumidamente, significa que existe transparência e um elevado grau de maturidade de gestão, cujas diretrizes envolvem:

  1. Transparência dos atos da alta administração;
  2. Segurança da informação;
  3. Incentivos e medidas disciplinares a atos não éticos;
  4. Análise periódica de riscos;
  5. Registros claros que permitem eficaz rastreabilidade dos processos;
  6. Canais de denúncia formais que permitam sigilo;
  7. Confidencialidade de informações estratégicas;
  8. Diligência na contratação de terceiros;
  9. Treinamento e comunicação sobre ética;
  10. Diligência em processos de fusões e aquisições;
  11. Investigações internas sobre atos impróprios;
  12. Conformidade com a legislação.

Estar em compliance demostra que a alta direção e toda equipe de gestão e operacional dominam os processos e procedimentos, implementados e executados com efetiva conformidade política, comercial, trabalhista, contratual e comportamental.

Por outro lado, não estar em compliance estar correndo grandes riscos, que podem levar a perdas financeiras, patrimoniais, de mercado e, principalmente, de imagem de marca.

É preciso refletir e mudar a gestão, ajustar a forma como as informações da empresa são tratadas e como as pessoas se comportam no dia a dia, visando alcançar nível de excelência em compliance, o que evidentemente no segmento de alimentos e bebidas significa ser verdadeiro com os consumidores, ter informações claras e sem ambiguidade na rotulagem, evidentemente andar longe de Food Fraud e garantir alimentos seguros.

Um programa de compliance deve ser elaborado por uma equipe na organização que se torne responsável por desenvolver, coordenar e monitorar suas atividades, que devem partir de um código de conduta ética pré-existente.

Este códigos de ética deve ser disseminado pela empresa por estratégias de comunicação eficazes e deve ser estimulada a prática de denúncias diante de má conduta por quem não cumpre as regras determinadas no código, por meio de um canal interno seguro e sigiloso.

A falta de compliance, como a participação em negociações obscuras, a maquiagem de produtos com propósito de baratear custos enganando consumidores, a participação fraudulenta em negociações com empresas públicas ou privadas, tirar vantagem de pessoas ou situações, a participação em atos imorais ou ilegais, ou até mesmo fazer “vista grossa” ao ver algo de errado podem marcar profundamente a imagem de uma organização, trazendo perda de valor de mercado e de imagem de marcas. Além disso, pode impedir a negociação com empresas que valorizam justamente o compliance.

Um ato isolado ou um grande esquema podem acabar com a reputação e sucesso de uma organização da mesma maneira!

Este tema ganhou tanta relevância que já tem dispositivo legal abordando o assunto compliance, conforme dispõe a Lei 14.133/21 (Artigo 25, § 4º): Em contratos de obras e serviços de grande vulto com o setor público, a vencedora da licitação deve obrigatoriamente implementar um programa de integridade (compliance), cujo objetivo é a criação de um mecanismo anticorrupção, fraudes e de proteção à boa utilização dos recursos públicos.

Algumas dicas para ajudar num programa de compliance:

  1. Use sistemas de informação rastreáveis e seguros que suportem monitoramentos das atividades da empresa e que se adequem aos processos de compliance;
  2. Tenha uma gestão de contratos de serviços e materiais que se alinhe aos níveis de compliance estabelecidos pela empresa;
  3. Fortaleça rotinas de auditoria interna de atividades, incluindo as que não costumam ter certificações;
  4. Possua um sistema de normatização e padronização da empresa ou negócio sempre ativo e atualizado;
  5. Tenha sistemas de controle com graus de profundidade adequados;
  6. Tenha uma comunicação estruturada sobre os instrumentos normativos, diretrizes e regras da organização;
  7. Valorize quem atua eticamente e corrija quem não atua.

A necessidade de se aplicar um programa de compliance tem sido amplamente difundida com o passar dos últimos anos e se aprofunda em uma discussão complexa e extremamente atual. Há uma repulsa social cada vez mais ampla e intensa contra atos desonestos e de corrução.

Por isso, investir em programas de compliance é fundamental para manter a empresa livre de comportamentos que a sociedade não aceita mais.

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Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA

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As estratégias para implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos (SGSA) precisam ser desenvolvidas de forma a contemplar todas as particularidades do contexto interno e externo de cada organização, assim como atender anseios e expectativas dos  stakeholders envolvidos, das quais a mais importante é, logicamente, garantir que o fornecimento de alimentos e bebidas por parte da organização seja seguro.

Empresas diferentes possuem riscos associados diferentes, assim como produtos, linhas industriais, tecnologias, fornecedores, cadeias de abastecimento e logística diferentes. Além disso, também é diferente o grau de maturidade para o atendimento dos processos e rotinas voltadas para a segurança dos alimentos e a cultura neste tema que permeia a forma de agir de todas as pessoas em uma organização.

Então é óbvio, as estratégias aplicadas na implantação do SGSA devem ser determinadas caso a caso, sendo que a tentativa de uso de modelo standard já implantado numa empresa ao estilo “control c control v” em outra, muito provavelmente, resultará em fracasso ou num sistema esquizofrênico, com processos dissonantes da real necessidade da organização.

Um SGSA deve ser construído analogamente ao que faz um bom alfaiate ao desenvolver um terno para seu cliente, tirando medidas precisas e obtendo um produto final bem ajsutado e com bom caimento, sem ficar apertado e sem sobras de tecido. Da mesma forma, um SGSA ao ser aplicado deve ser “confortável” para a organização.

Reconhecer estas diferenças, entendê-las, e com isso, construir estratégias aderentes ao contexto de cada organização é fundamental para evitar redundâncias e otimizar a implantação do SGSA, estratégia esta que pode ser de cima para baixo feito um chuveiro ou de baixo para cima, feito um bidê.

Estratégia chuveiro – de cima para baixo

  • A implantação de um SGSA de cima para baixo, ao estilo chuveiro, pode ser indicada quando a organização precisa de grandes mudanças em sua estrutura de gestão e de processos.
  • Ao melhor estilo top down, a alta direção direciona o caminho, o que acontece através da determinação de metas e diretrizes que vão orientar os novos rumos da empresa, especialmente políticas e diretrizes que vão conduzir toda a estrutura.

Estratégia bidê – de baixo para cima

  • Aplica-se especialmente a empresas que já possuem políticas e diretrizes sólidas, já alinhadas com os processos da organização, então a abordagem é bottom up, ou seja, fazendo-se ajustes nos padrões executados na base da operação.
  • Assim, os processos vão sendo ajustados e adaptados, percorrendo o caminho inverso até a alta direção, que começa a considerá-los a partir de uma abordagem estratégica nas tomadas de decisão de alto escalão.

Em ambos os casos, toda a organização será envolvida no processo de implantação, assim como a alta direção tratará o tema de forma estratégica dando rumos, analisando criticamente e fomentando recursos. A diferença fundamental, no entanto, diz respeito a quando as mudanças ocorrerão em cada nível da organização, de cima para baixo ou de baixo para cima.

Quando uma organização já possui rotinas operacionais bem definidas, porém isso não está formalizado, opta-se pela estratégia bidê, subindo a estrutura realizando os ajustes necessários nos padrões já executados.

Por outro lado, quando uma empresa busca implementar sistemas de gestão em segurança dos alimentos justamente por não se sentir “organizada” o bastantes, a ideia da estratégia chuveiro pode ser bem vida, uma vez que antes de seguir com a padronização, tornar-se-á necessário tomar decisões sobre os rumos que se adequam à visão da alta direção.

Ambas as estratégias são úteis sob o ponto de vista gerencial, e claro, ao se “debulhar” o contexto e diagnosticar o atual nível de maturidade de uma organização no tema segurança dos alimentos, surgirão naturalmente  as respostas que ajudarão a decifrar qual abordagem será a mais apropriada, assertiva e útil, suavizando a implantação do SGSA: bidê ou chuveiro.

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O papel essencial da comunicação para a segurança dos alimentos

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A comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre dois ou mais interlocutores por meio de signos e regras semióticas mutuamente entendíveis.

Nestes termos parece confuso, não é? Então esta é a primeira lição, uma boa comunicação requer o bom entendimento por parte de quem recebe uma mensagem, seja falada ou escrita.

Que tal agora?

A comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre duas ou mais pessoas por meio de simbologias e regras verbais ou não verbais que sejam acordadas por convenções para entendimento mútuo.

Nas empresas, temos a comunicação organizacional, cuja eficácia está associada a conhecer os grupos de interesse (ver artigo Stakeholders do segmento de alimentos e suas expectativas) para os quais devemos escolher e determinar qual é a melhor forma de acesso, linguagem, mídia e canal de comunicação.

Existem grupos de interesse internos e externos. Entre os internos temos os empregados, as lideranças, a alta direção e os acionistas, e entre os externos, temos consumidores, clientes business to business, atacadistas, varejistas, grupos de interesse mercadológicos, governo, bancos, agências reguladoras, ONGs etc.

Por isso, a comunicação constitui, obviamente, um fator de extrema importância para que possamos transmitir informações, fatos, dados, orientações, alertas, ideias etc., tornando-se evidente que quem não se comunica de maneira eficaz, acaba por perder eficácia, e claro, fica mais exposto a riscos.

O tema, justamente pela sua importância, encontra espaço em diversas normas de gestão. Focando especificamente qualidade, por exemplo, temos requisitos associados tanto na ISO 9001 quanto na ISO 22000, como seguem:

ISO 9001 – SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE

  • Requisito 7.4 – Trata do planejamento da comunicação interna e externa entre as partes interessadas, incluindo a definição do que comunicar, quando, com quem, como e quem deve realizar a comunicação;
  • Requisito 8.2.1 – Trata, especificamente, da comunicação com o cliente quando da definição dos requisitos de produtos e serviços, portanto, sobre o que está sendo comercializado ou contratado, incluindo consultas, pedidos, mudanças, retroalimentações, reclamações, ações de contingência etc.;
  • Requisito 8.5.3 – Trata, entre outras coisas, da comunicação com clientes ou fornecedores sobre a propriedade de terceiros que está sob responsabilidade da organização;
  • Requisito 8.7.1.e – Trata da comunicação sobre não conformidades com clientes, em especial, quando uma especificação acordada não é atendida ou é violada.

ISO 22000 – SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

  • Requisito 7.4 – Trata do planejamento da comunicação interna e externa entre as partes interessadas naquilo que diz respeito à segurança dos alimentos, incluindo a definição do que comunicar, quando, com quem, como e quem deve realizar a comunicação;
  • Requisito 8.9.5 – Trata de recolhimento/ recall, portanto, pressupõe uma sistemática de comunicação com os elos da cadeia de distribuição a fim de localizar e recolher produtos potencialmente inseguros já introduzidos no mercado.

Dessa forma, possuir sistemáticas planejadas de comunicação interna e externa que sejam capazes de prover uma comunicação clara, consistente, objetiva e completa até mesmo entre as cotidianas, é um fator preponderantemente necessário para o sucesso de uma organização.

Não tratarei neste artigo dos avanços nos sistemas de comunicação, especialmente porque eles saltam aos olhos, são óbvios, especialmente depois da virada do milênio, considerando que atualmente mais que 75% da população mundial já possui um smart fone com o qual fala, manda mensagens escritas ou de voz, fotos e vídeos, faz até videoconferências, e isso tudo nos permite comunicação em tempo real.

Somando-se a isso, é indiscutível o vantajoso incremento ao fluxo comunicação via o avanço das tecnologias associadas com a internet das coisas, big data, uso da inteligência artificial etc., como tratado no artigo O potencial da Indústria 4.0 favorecendo a segurança dos alimentos.

Então, os problemas atuais de comunicação, frente à enorme propagação tecnológica contemporânea, não estão necessariamente associados com os meios, mas sim com a forma que pode não ser a mais aderente para um determinado público-alvo em questão ou ao conteúdo desta comunicação.

A construção de uma comunicação eficaz, portanto, não pode ser reduzida à mera transmissão de mensagens, ela requer a criação de um ambiente que permite a interação e integração entre os dois lados que participam, fornecendo e adquirindo informações.

Já uma comunicação mal feita pode atrapalhar o processo de propagação da comunicação corporativa, permitir a geração de produtos não conformes ou inseguros, e pior, que estes fujam do controle da organização e acabem no mercado consumidor.

Diante disso, um planejamento de comunicação bem estruturado, com objetivos previamente estabelecidos, facilita as ações de comunicação, devendo ser desenhado de acordo com o público-alvo receptor.

Ao criar este planejamento de comunicação, existem três perguntas simples que são muito importantes:

1 – O quê comunicar?  2 – A quem comunicar? 3 – Como comunicar?
O que a empresa quer exatamente comunicar?

Essa pergunta serve para definir os grupos e categorias de informações que deverão ser estrategicamente trabalhadas para cada tipo de público;

Quem será o público-alvo atingido por determinadas categorias de informações de forma específica, sem que os demais sejam acionados? Como as informações serão comunicadas, por qual o canal de comunicação, usando qual metodologia, em que periodicidade, ou seja, por quais meios e formas.

A forma com que uma organização se comunica está diretamente ligada à maneira com que ela e sua alta direção trabalham sua cultura organizacional e de food safety, tema para o qual sugiro o artigo Desafios brasileiros para implantação da cultura Food Safety.

Comunicação interna

Uma comunicação interna constante e verdadeira com os empregados é fundamental para que eles se sintam importantes e reconhecidos, assim saberão claramente o que se espera deles e estarão mais dispostos para realizar suas atividades, sendo mais assertivos e gerando melhores resultados, seja no que se refere ao aumento de produtividade, qualidade ou à segurança dos alimentos.

A comunicação interna também é essencial para eficácia dos processos e a produção adequada de produtos devidamente dentro de suas especificações. Por exemplo,  no desenvolvimento de um produto, deixando claras as  especificações de matérias-primas, insumos, aditivos, coadjuvantes e embalagens para compradores, fornecendo especificações de produtos ao longo dos processos e finalizados para áreas de controle de qualidade, parâmetros de controle de variáveis operacionais para áreas industriais etc.

Em segurança de alimentos, o tema é também essencial, deixando claros aos envolvidos num processo de produção de alimentos e bebidas quais são os pontos críticos de controle, os limites críticos, ações em casos de desvio, formas de segregar produtos potencialmente inseguros para evitar que sigam para o mercado, assim como a responsabilidade e autoridade, como visto no artigo Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos.

Uma comunicação bem planejada e eficaz torna melhor o clima organizacional, fazendo com que os profissionais se sintam mais valorizados em seu trabalho e satisfeitos com a organização.

Para realizar a comunicação interna, uma organização poderá fazer uso de uma ou mais ferramentas como:

  • e-mail corporativo;
  • newsletter;
  • murais;
  • intranet;
  • aplicativos;
  • palestras internas;
  • workshops;
  • cursos de capacitação profissional;
  • entre outras ferramentas.

Comunicação externa

A comunicação externa atende a diversas demandas, por exemplo, clientes que querem informações ou fazer reclamações, distribuidores sobre formas de armazenamento e transporte, órgãos fiscalizadores sobre produtos, riscos, registros e formas de produção, grupos de consumidores e mercadológicos sobre propriedades nutricionais, restrição a ingredientes específicos, etc.

Um canal de comunicação direta facilita muito esta tarefa, como visto no artigo O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

Para realizar a comunicação externa, uma organização poderá fazer uso de uma ou mais ferramentas como:

  • e-mail corporativo;
  • newsletter;
  • jornais e/ou revistas – impressos e/ou on-line;
  • blogs;
  • internet;
  • rede social;
  • aplicativos;
  • palestras externas;
  • workshops;
  • uso de assessoria de imprensa;
  • entre outras ferramentas.

Empresas presentes no mundo on-line, conectadas e engajadas, tendem a possuir um relacionamento de melhor solidez com fornecedores e, principalmente, com clientes, além de transmitirem melhor sua imagem e demonstrarem preocupação com a opinião de seu público-alvo, e claro, com a segurança dos alimentos.

Em casos da necessidade de uma comunicação mais contundentes, seja por motivos positivos como a divulgação de um novo produto, ou por motivos problemáticos como num caso de gestão de crises (ver artigo Emergências, gestão de crises e recall), uma organização pode recorrer a uma assessoria de imprensa.

A assessoria de imprensa é o elo entre a empresa e os veículos de comunicação como TV, rádio, jornais, blogs especializados, revistas etc., buscando uma comunicação eficaz, justamente por dominar a forma e os meios.

Esses veículos de comunicação possibilitam conquistar visibilidade positiva e confiabilidade junto aos consumidores, fortalecendo e estabelecendo a imagem da empresa, tornando-a referência no mercado, mas também, agir rápido e com foco em casos de gestão de crises.

Fica evidente que a comunicação nas organizações é um fator extremamente determinante para o seu sucesso ou fracasso.

Sem uma comunicação corporativa de qualidade, as empresas estão sujeitas a uma série de prejuízos, tanto de ordem financeira quanto de imagem e reputação, e justamente por isso, é fundamental encarar a comunicação como uma ferramenta estratégica.

Quer se aprofundar neste tema? Segue a dica de DOIS livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

  1. BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
  2. BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

 

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Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos

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Nas organizações em geral, quando se realizam processos ou se executam tarefas, é essencial haver clareza sobre o papel de cada um, suas responsabilidades e autoridades. Caso contrário, a probabilidade de uma falha por erro ou omissão são ampliadas.

Na indústria de alimentos e bebidas isso pode significar riscos à segurança dos alimentos, uma vez que ações essenciais para evitar, reduzir ou eliminar perigos que garantam a inocuidade dos alimentos podem não acontecer, sendo esquecidas ou negligenciadas.

Uma ferramenta simples, porém, incrível para ajudar nisto chama-se matriz RACI, cujas letras são um anagrama com as iniciais das seguintes palavras:

Responsável:

  • É a pessoa efetivamente designada para executar a tarefa num processo, portanto, efetivamente é quem põe a mão na massa, de quem se deve cobrar os resultados operacionais.

Autoridade:

  • É aquele que tem o papel decisório, assim como o de avaliar como uma tarefa foi realizada. Por isso, acompanha a realização do processo, sendo também responsável pela palavra final na tomada de decisões. Normalmente é “o dono do processo”.

Consultado:

  • Trata-se de pessoa que pode contribuir para a realização do processo com informações importantes, capazes de agregar valor, ajudando a dar direcionamentos assertivos para que o processo se realize da melhor forma, apoiando a tomada de decisões com sua experiência e conhecimento, podendo estar dentro ou fora da organização.

Informado:

  • Conforme o processo está em andamento, algumas pessoas, setores e áreas precisam ser informadas de sua performance e de suas entregas, assim como de mudanças decorrentes que possam impactar outros processos e atividades.

O passo-a-passo para no uso da matriz RACI é muito simples e consiste em:

  1. Faça uma lista de todas as atividades de um processo;
  2. Faça outra lista, desta vez de todos aqueles que estão envolvidos no processo;
  3. Monte uma tabela com uma linha reservada para cada atividade do processo;
  4. Nessa mesma tabela, crie colunas correspondentes a cada um dos envolvidos no processo;
  5. Analise cada atividade e marque com cuidado com uma das letras: RAC ou I.

Esta matriz evita ocorrerem ambiguidades e elimina as dúvidas sobre quem faz o que num processo, dando clareza nas rotinas de trabalho. No entanto, para se obter o melhor desta ferramenta, existem 6 regras fundamentais no uso matriz RACI:

  1. Sempre deve haver ao menos um responsável para cada atividade ou processo;
  2. Da mesma forma, sempre deve existir ao menos uma autoridade para cada tarefa ou processo;
  3. Por outro lado, não pode haver mais de uma autoridade para uma mesma atividade ou processo;
  4. O responsável por uma determinada atividade ou processo poderá ter também autoridade para o mesmo;
  5. Em uma mesma atividade ou processo pode haver várias pessoas consultadas e informadas;
  6. O ideal é haver apenas um responsável para cada atividade ou processo, pois com isso, evitam-se ambiguidades, trabalhos em paralelo ou em duplicidade. Mas caso seja realmente necessário definir mais de um responsável, a divisão de trabalhos de cada um deverá ser clara e muito bem definida.

A implementação de um modelo RACI permite envolver diversas pessoas em um time multidisciplinar e eficiente, o que é extremamente necessário, por exemplo, em equipes que atuam na elaboração de Planos de HACCP, controles de Pontos Críticos de Controle (PCCs) e rotinas associadas com Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) etc.

Garantir que nenhuma tarefa seja negligenciada quando as responsabilidades e autoridades são alocadas, é fundamental. Caso contrário, oportunidades se abrem para que riscos potenciais deixem de ser identificados ou controlados.

Como exemplo, segue a aplicação da matriz RACI no controle de uma atividade de pasteurização de leite: 

AUXILIAR DE PRODUÇÃO OPERADOR DA MÁQUINA SUPERVISOR DO SETOR SUPERVISOR DE MANUTENÇÃO GERENTE DA FÁBRICA
Controlar tempo x temperatura no pasteurizador. I R A
Segregar e identificar o produto não conforme em caso de desvio no LC. R C I/A
Chamar a manutenção para ajustes no trocador de calor quando temperatura não atingir a temperatura mínima. R C/A I
Realizar a manutenção e ajustes no pasteurizador. I C C/A R
Informar o gerente da fábrica que haverá atraso na produção. I I R C I/A
Remanejar a produção para absorver o reprocesso e atender a demanda do PCP. I I R C/A

RACI também impede a alocação excessiva de recursos/ pessoas para um projeto, processo ou tarefa, assim como também ajuda a evitar sublocação.

Definir claramente as funções para todas as pessoas, deixando claras a autoridade e responsabilidade, assim como o entendimento das expectativas, portanto, do que se espera de cada um, é a chave para manutenção de um processo tranquilo, reduzindo a necessidade de resolução de conflitos posteriormente.

RACI também fornece uma maneira rápida e eficiente de realocar recursos quando houver a saída de um membro da equipe, uma vez que permite que novas pessoas identifiquem rapidamente seus papéis e os papéis daqueles com quem devem interagir, sendo portanto, muito útil na gestão de mudanças no contexto estratégico da segurança dos alimentos.

Por fim, a matriz RACI incentiva a comunicação entre as funções e a comunicação é a chave para evitar problemas e minimizar riscos.

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Utilizando o Scrum Task Board na indústria de alimentos

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O tema de hoje é  o Scrum Task Board na indústria de alimentos.

E se minha não conformidade pudesse caminhar mais rápido para a solução? Se os projetos de infraestrutura, atendimento de requisitos, melhorias em programas de BPF tivessem maior velocidade? Os ganhos seriam outros com certeza. Como tornar essa velocidade mais visual?

Hoje quero compartilhar uma ferramenta muito interessante que faz parte do framework SCRUM.

O Scrum é um dos métodos ágeis assim como o Design Thinking. O termo scrum vem de uma formação específica do rugby, momento de reinício após uma determinada falta no jogo. Está associado a rápidas mudanças e readaptações que não seriam permitidas em um processo tradicional de planejamento.

O Scrum se baseia em ciclos curtos de entrega de atividades, ou seja, em vez de um planejamento longo no qual o resultado e a entrega se darão apenas no “final”, o Scrum trabalha em entregas parciais que atendam necessidades satisfatoriamente em ciclos ou períodos menores. As entregas parciais e em pleno funcionamento permitem agilidade no dia-a-dia.

Dentro do framework Scrum, existe o Scrum task board, uma forma de organizar a gestão de suas atividades, projetos, planos de ações dentro da metodologia Scrum. Ele pode ser materializado na forma de um quadro fixado na parede ou através de softwares que são facilmente encontrados na internet.

Aqui citarei o exemplo tradicional do quadro físico.

A execução é realizada por uma equipe de colaboradores tratando um determinado tema. A equipe lista no campo histórias todas as necessidades de forma “macro”. A listagem pode ser feita através de adesivos termocolantes no quadro. Dessas necessidades, a equipe estratifica em ações menores no campo To DO também na forma de adesivos. Determinadas as ações menores, os próprios membros da equipe se dividem e assumem as ações que podem executar.

Quando iniciada uma das ações o colaborador remove o adesivo da coluna To Do e o posiciona na coluna Doing, ou seja, a cada interação, o adesivo é transferido, desta forma é possível ver onde as ações estão paradas, quantas são, quem está precisando de ajuda e quem assumiu muitas ações ou não as assumiu.

Perceba que a exposição permite uma maior cooperação no andamento do tema e também ajuda a desenvolver questões como iniciativa e pro-atividade de cada colaborador, sendo que em métodos tradicionais, as informações acabariam salvas em planilhas pouco abertas na rede.

O Scrum task board

Não há uma obrigatoriedade no formato dos dizeres e construção do Scrum task board, mas cito aqui as informações mais relevantes e funcionais.

  • Story: Aqui são citadas as necessidades “macro”
  • To Do: Aqui são estratificadas as necessidades “macro” em ações, que devem ser mais específicas.
  • Doing: Aqui são posicionadas as ações que começaram a ser executadas. Repare que se existirem muitas ações posicionadas nesta coluna, deve-se atentar para o acúmulo de tarefas, sobrecarga e possíveis atrasos acontecendo; desta forma o time envolvido deve observar e ajudar um ao outro.
  • To Verify ou Test: Esta coluna representa validações e testes antes de determinada ação que estava em andamento ser oficialmente considerada concluída.
  • Done: Todas as ações estratificadas que foram oficialmente finalizadas.
  • Impediments: Estes são os impedimentos. Se durante o trabalho, surgirem situações que interfiram no andamento, aqui eles são citados e apontados no quadro. O grupo em conjunto deve estar atento a eles e saber como evitar, reduzir ou eliminar seus respectivos impactos.
  • Unplanned items: Estes são os pontos não planejados. Se durante o trabalho, surgirem pontos e ações não planejadas, aqui eles são citados e apontados no quadro e o grupo em conjunto deve programá-los e incluí-los nas ações, histórias.

Veja que você pode aplicar este conceito para não conformidades, andamento de projetos de melhorias, programas de treinamento para os colaboradores, gestão de mudanças.

Imagine aquele seu projeto de mudança na barreira sanitária ganhando maior velocidade, os colaboradores mais envolvidos e participando intensamente, a operação atuando de forma autônoma no andamento de soluções na linha, redução de contaminantes, reclamações.

Para conhecer mais sobre Design Thinking na Indústria e Segurança de Alimentos, clique aqui

Gostou desse conteúdo? Deixe seus comentários, caso tenha interesse ou precise de mais informações.

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Brainstorming: 9 Dicas Incríveis para uma tempestade de ideias!

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Liberdade, criatividade, engajamento e compartilhamento de ideias na construção coletiva de soluções inteligentes: princípios básicos e fundamentais que norteiam a “tempestade de ideias”, tradução livre de “brainstorming”.

O objetivo da técnica é justamente esse: deixar fluir e liberar tudo o que vem à mente para contribuir e colaborar com soluções inteligentes na resolução de um problema, na busca de melhoria ou desenvolvimento do processo criativo.

Diante das possibilidades levantadas, é possível traçar um plano de ação muito mais assertivo, criativo e potencialmente eficiente para resolver qualquer situação.

Imagine agora um problema em suas mãos que você não saiba como resolvê-lo! O brainstorming, nesse primeiro momento, é a técnica certa que irá ajudar a explorar e expandir as melhores ideias.

A tempestade de ideias é usada para criar e explorar a capacidade criativa do time. A técnica propõe que todos se reúnam e utilizem seus pensamentos e ideias para que possam chegar a um consenso na solução de problemas, sem julgamentos, deixando fluir os seus pensamentos.

Criada na década de 40 pelo publicitário Alex Osborn, esta técnica pode ser utilizada em qualquer contexto e tem como premissas para seu desenvolvimento: um time engajado com foco na solução de um problema e o pensamento criativo na geração de ideias para uma possível solução. O objetivo é criar maneiras de enxergar problemas, de definir causas e as suas possíveis soluções, além de explorar a criatividade dos participantes para o surgimento de novas ideias.

De acordo com Osborn, o Brainstorming deve ter as seguintes características:

  • Quantidade – quanto mais ideias, melhor;
  • Flexibilidade – busca por novas perspectivas e abordagens para uma solução;
  • Liberdade – todas as ideias e sugestões devem ser bem-vindas, sem que haja críticas, julgamentos;
  • Tangibilidade – as sugestões têm que ser acessíveis para ações práticas;
  • Interatividade – as ideias e sugestões sempre podem ser aperfeiçoadas.

 Regras do Brainstorming

  • Evite as críticas: Essa é a principal regra! Resultados surgirão de pessoas que se sentem livres para falar. Reúna pessoas com perfis diferentes.
  • Abra as portas para a criatividade: Encoraje o grupo a falar tudo aquilo que vier à mente. Uma ideia que a princípio não gera muita consistência, com debates poderá se tornar uma solução. Utilize músicas para estimular a criatividade.
  • A quantidade precisa existir: A quantidade gera qualidade. Dê espaço para todas que surgirem, pois quanto mais ideias, maiores são as chances das soluções aparecerem. Foque em quantidade em vez de qualidade. Saiba responder a ideias ruins.
  • Combinação e aperfeiçoamento: Através do incentivo, deixe que os membros percebam que ideias citadas podem ser discutidas entre todos. A reconstrução de ideias é positiva.

Durante uma reunião de brainstorming você poderá variar a técnica em outras modalidades:

Técnica do BrainWriting

É um método desenvolvido pelo professor alemão Bernd Rohrbach, que tem como objetivo encontrar 108 ideias em apenas meia hora. Para isso, tudo deve ser registrado por escrito. Originalmente, seriam 6 pessoas escrevendo três ideias no papel em cinco minutos. Após seis rodadas de 30 minutos, 108 novas ideias estarão disponíveis. Porém, o número de pessoas pode variar de acordo com a empresa.

Técnica do Post it

Essa técnica permite que a equipe tenha uma visão melhor de como está o processo de brainstorming. Entregue um bloquinho e caneta para cada participante para que escrevam suas ideias. Em seguida, peça que todos colem em um mural compartilhado. Além de garantir melhor visibilidade e agilidade, os membros se inspiram e participam muito mais.

Digital Brainstorming

Você poderá usar facilmente o campo do bate papo para gerar discussões. Oriente o time a digitar no chat todas as ideias e soluções que vierem à mente durante as sessões de reuniões remotas.

O Brainstorming é uma técnica da fase inicial do Planejamento do Ciclo PDCA, focada na análise crítica e no diagnóstico do processo. Assim, é possível determinar as causas que agem sobre o problema e contra-atacar os problemas com a criação de planos de ação.

Agora, basta juntar um time em uma sala (presencial ou remota) e cada um jogar e lançar as suas ideias? Errado! Esse não é o objetivo de um brainstorming! Não adianta juntar muitas pessoas falando ao mesmo tempo sem um passo-a-passo, sem um roteiro. Esse tipo de sessão sem uma estrutura definida só servirá para começar um tumulto generalizado, desorganizado!

As sessões de brainstorming não devem ser realizadas como uma reunião de bate papo, no qual as ideias simplesmente podem “cair do céu”. As reuniões devem ser construídas de forma estruturada para que tenhamos um ambiente propício às contribuições dos participantes com um roteiro definido mediado por um coordenador seguindo as etapas necessárias à execução da técnica. Dessa forma, um brainstorming bem construído agregará conhecimento para o time e auxiliará na gestão de problemas.

Contudo, para aprender a executar um bom brainstorming, é importante antes entender como conduzir uma sessão da tempestade de ideias. Seguem abaixo os 9 passos fundamentais:

1 – Defina um Líder para ser o Moderador   

O Líder deverá ter o objetivo de reunir um time para compartilhar e gerar ideias para que as etapas sejam executadas corretamente de maneira estruturada, evitando assim possíveis conflitos. Provavelmente, nas primeiras etapas, o conflito será prejudicial. Isso promoverá a rejeição de ideias que ainda não foram desenvolvidas. Cabe ao líder moderar, avaliar e comandar cada etapa do brainstorming.

2. Crie uma meta focada no problema/ Explicação da Meta

Primeiramente, para entender como conduzir um brainstorming, tenha em mente o problema a ser resolvido. O moderador deverá explicar ao time qual é a meta ou problema a ser analisado. Todas as informações disponíveis sobre o objeto de estudo deverão ser entregues e compartilhadas com os colaboradores. A preparação para o brainstorming deverá ser feita da forma mais completa e didática possível. Aconselha-se fazer uma reflexão inicial sobre os fatores que influenciam o problema. Pense sobre as diversas perspectivas que possam envolver tanto a causa do problema quanto a sua solução. Clareza no problema e nos pontos relevantes com foco na situação principal para não acontecer o desvio de temas.

3 – Todos devem colaborar com suas ideias!   

Incentive e engaje todos os membros a dar ideias, sem medo! Quanto mais pessoas participarem, mais ideias diferentes surgirão! Provavelmente nem todas as ideias poderão ser utilizadas, porém o exercício estimulará a criatividade das pessoas envolvidas. A técnica valoriza o bom senso, a proatividade, as argumentações e a coragem de trazer ideias de pessoas com pensamentos e de gerações diferentes.

É nesse passo que surge o levantamento das possíveis causas de forma organizada e horizontal com a abertura para todos opinarem. O moderador deve induzir o time a refletir sobre essas possíveis causas, compartilhando informações sobre elas e esclarecendo dúvidas sobre sua importância.

Distribua post-its para todos os participantes e solicite que eles escrevam as possíveis causas que imaginam influenciar o problema. A participação das pessoas se torna mais horizontal e justa, já que os menos interativos e extrovertidos podem se expressar da mesma forma e o receio de julgamentos também poderá ser facilmente diminuído.

4 – Nenhuma ideia pode ser criticada! Aprecie até as ideias mais loucas!

Numa sessão de brainstorming, o importante é disparar ideias, sem critérios! Quanto mais ideias, melhor. O processo de criação necessita de um fluxo contínuo de pensamento. Quando o fluxo se esgotar ou quando houver um número suficiente de ideias, sintetize-as e agrupe-as em categorias.

Coloque todas as ideias na mesa para resolver o desafio. Até as ideias mais loucas e improváveis devem aparecer! Geralmente, um pequeno detalhe modificado pode transformar uma ideia insana ou maluca em uma possibilidade real e interessante. Então, nada deve ser descartado!

Avalie cada ideia com base no objetivo principal estabelecido. O grande segredo e a chave para entender como conduzir um brainstorming é saber que até as ideias incomuns têm seus pontos positivos.

5 – Gerencie um tempo no cronômetro para as anotações   

Cronometre e gerencie o tempo de todas as anotações. Ajude o time a concentrar-se na geração de ideias durante um brainstorming. Não perca o foco! Com o tempo cronometrado, a mente é forçada e desafiada a pensar e produzir ideias criativas.

6 – Todas as ideias devem ser registradas!   

É importante registrar todas as ideias! Nada do que foi falado na reunião de brainstorming poderá ser esquecido. A coleta e registro de todas as informações facilitará a análise. Anote tudo num quadro branco ou em cartolinas. Essa forma trará melhor visibilidade e todos no time poderão ver e ajudar na construção das ideias. Abuse dos post its para registrar as ideias. E ao final, separe-as por categorias, organizando as ideias por semelhança de conteúdo.

7 – Não aponte culpados pelos problemas   

Cuidado! Em uma sessão de brainstorming, o objetivo é buscar soluções dos problemas e não encontrar os culpados! Se o objetivo for culpar alguém ou algo, a técnica perderá um pouco o seu sentido. Caso busque apenas apontar ou caçar culpados, a técnica não solucionará o problema de fato.

8 – Faça uma seleção e explore as melhores ideias e opções

Em time, faça uma análise crítica sobre as ideias sugeridas e selecione as melhores. Observe e analise se as ideias estão voltadas para o foco do problema, e se são “factíveis” e relevantes. Atenção: não adianta construir soluções utópicas ou inviáveis ao seu projeto!

Diante de uma boa opção de alternativas, avalie a viabilidade de cada uma, bem como seus riscos e implicações. Muitas vezes, as decisões envolvem algum grau de risco. Nessa etapa, você pode usar e abusar da análise precisa de riscos para avaliar as ameaças e avaliar a probabilidade de ocorrência de eventos adversos, analisando o que eles poderiam custar para a organização.

Após a leitura das possíveis ideias para o problema, o time deverá determinar a importância das mesmas e refletir sobre elas. A utilização dos post its poderá ser útil nessa etapa. Caso duas ou mais pessoas tiverem escrito a mesma ideia, é importante considerá-la em prioridade. O mediador terá esse papel de ler o que foi escrito e organizar por relevância, assunto, etc. Esse é o momento certo de classificar e hierarquizar as ideias apontadas.

9. Avalie o Plano: condense todas as conclusões

Depois de passar por todas as etapas mencionadas acima, chegou a hora de consolidar e formatar as ideias em algo que se assemelhe a um plano de ação, pensando de forma prática em sua aplicação. Verifique o estudo realizado e todo o esforço investido na avaliação e seleção de alternativas. Não avance ou pule de fase. Antes de criar um plano de ação, o time envolvido no brainstorming deve certificar-se de que as informações sobre as alternativas são confiáveis. O processo de conclusão deve resultar em mais ganhos do que perdas. Discuta as conclusões com o grupo para que possam detectar falhas, fazer recomendações e apoiar as conclusões.

Se você chegou até aqui, você já percebeu que o brainstorming é um método que traz como grande resultado a seleção de boas ideias! Se você gostou do conteúdo, comente e compartilhe com seus amigos! Espero que você use e abuse dessa técnica na sua próxima reunião!

Para encerrar nosso conteúdo sobre como conduzir uma sessão de brainstorming, indico assistir à palestra de Steven Johnson sobre criatividade e boas ideias no TEDx. É uma inspiração e tanto!

https://embed.ted.com/talks/steven_johnson_where_good_ideas_come_from#

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Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

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Você sabe COMO criar um Plano de Ação, seguindo o passo-a-passo, organizando as ideias para produzir mais?

O Plano 5W2H é uma das ferramentas mais utilizadas pelas indústrias de alimentos que buscam vantagem competitiva, fortalecimento da cultura, melhoria contínua e tomada de decisão. A ferramenta promove um planejamento assertivo de ações voltadas para o alcance de metas.

O Plano de Ação, também conhecido como Plano de Atividades ou Plano de Trabalho, é considerado uma ferramenta simples no planejamento e acompanhamento de atividades. Basicamente é um documento utilizado para elaborar um planejamento de trabalho necessário para o atingimento de um resultado desejado ou na resolução de problemas. Pode ser desenhado no formato de uma planilha eletrônica ou mesmo em papel, contendo informações como objetivos, ações e responsáveis com suas respectivas datas de entregas.

É no Plano de Trabalho que consolidamos todas as informações sobre o objetivo a ser buscado e detalhamos todas as atividades necessárias para concretizá-lo, verificando os recursos físicos, financeiros e humanos necessários. Muito indicado para alcançar soluções e respostas a curto prazo ou que precisam de investimento em soluções mais complexas a médio ou longo prazo.

O plano possibilita de forma estruturada que sigamos uma sequência de tarefas claras e lógicas previamente delimitadas, o que nos leva à concretização dos objetivos de forma rápida e prática criando estratégias a serem desempenhadas em um tempo determinado.

Como todo processo de planejamento e acompanhamento, o Plano de Ação tem um ciclo de vida e deve ser elaborado, desenvolvido, monitorado e encerrado. E alguns questionamentos iniciais deverão ser trazidos à tona para facilitar a construção do plano.

A sigla 5W2H é formada pelas iniciais, em inglês, e traz sete diretrizes que, quando bem estabelecidas, eliminam quaisquer dúvidas que possam aparecer ao longo de um processo ou de uma atividade. São elas:

Os 5W:

  • What (o que será feito?)
  • Why (por que será feito?)
  • Where (onde será feito?)
  • When (quando será feito?)
  • Who (por quem será feito?)

Os 2H:

  • How (como será feito?)
  • How much (quanto vai custar?)

A metodologia é construída com base na formação do conjunto das respostas dessas sete perguntas. Com todas as respostas em mãos, você terá um mapa de atividades que norteará e direcionará a uma execução muito mais clara e assertiva do plano.

As 7 perguntas são utilizadas para compreender um problema e as oportunidades de melhorias sob diferentes perspectivas facilitando uma interpretação objetiva e transparente, bem como do ambiente no qual ele está inserido. Compreendendo claramente o problema, podemos atuar sobre ele com foco na resolução e promoção de melhorias.

Agora que você já tem ciência da importância e do impacto que essa ferramenta pode agregar ao seu projeto, veja como utilizá-la respondendo a cada uma das sete perguntas do 5W2H. Confira abaixo o que cada etapa significa:

  • What (O quê?): Neste campo, anote a descrição do problema. Qual o objetivo do projeto? Qual a meta de melhoria que está sendo proposta?
  • Where (Onde?):  Neste espaço, você deverá registrar a informação do local envolvido no problema. Onde ele está inserido? Qual o setor específico? Qual operação ou máquina de produção ele atua?
  • When (Quando?): Nesta etapa, a informação deve ser ligada ao tempo. Desde quando o problema ocorre? Qual o prazo para resolução? Quais as datas de entrega? Aqui deve ser inserido o cronograma para cumprir o objetivo do projeto.
  • Why (Por quê?): Nesta fase, declare o motivo pelo qual resolver este problema ou atingir a meta proposta será importante. Por que valerá a pena seguir com a resolução deste problema sob os aspectos financeiros e qualitativos? Qual o real motivo de alcançar esta meta?
  • Who (Quem?): Quem é o responsável pela solução deste problema? Ou quem são os responsáveis para a tratativa e as oportunidades de melhoria?  Qual a equipe designada para resolver o problema ou a melhoria trabalhada?
  • How (Como?): Como deve funcionar o processo do qual o problema faz parte. Nesse momento, demonstre como deverá ser realizada tal atividade. A pergunta deverá ser respondida, informando quais as etapas, as atividades e as variáveis pertinentes que afetarão o problema.
  • How much (Quanto?): Neste campo, a informação deverá ser lincada à quantidade e ao custo. Quanto este problema já gerou de gastos para a área envolvida ou para toda a empresa? Quanto é o investimento necessário para resolvê-lo? Qual a quantidade de processos e produtos que ele já afetou?

Plano 5W2H e o Planejamento Estratégico

Além de resolver problemas, a 5W2H é considerada uma excelente ferramenta na criação do Planejamento Estratégico Organizacional. O Plano definirá exatamente o que a indústria deverá fazer para alcançar as metas estipuladas, traçadas.

Não basta saber aonde se deseja chegar, é preciso definir o caminho, o passo-a-passo estruturado que deverá ser seguido para chegar até lá. E é nesse sentido que a ferramenta propiciará a definição dos meios para o alcance dos objetivos. O Plano, com decisões baseadas em fatos e dados, indicará com exatidão e precisão o melhor caminho a ser percorrido. É essencial conhecer muito bem todas as mais diferentes perspectivas do contexto envolvido em cada decisão.

O Plano 5W2H cumpre bem o seu papel mesmo diante de problemas complexos e difíceis, tornando-se indispensável e essencial na investigação das causas do problema e eliminação deles para que os processos voltem a funcionar da melhor forma possível.

Um Plano de Ação também poderá ser bastante utilizado para o acompanhamento de projetos de baixa complexidade, de preferência com atividades sequenciais, nas quais você precisará concluir uma atividade para dar início a próxima. Para projetos mais complexos, o ideal é que o monitoramento seja feito com uma ferramenta que traga mais robustez e novas possibilidades de monitoramento e gestão dos indicadores do projeto.

O Plano 5W2H, além de permitir criar o planejamento estratégico de muitas indústrias de alimentos, permite desenhar também planos de trabalho e controle das nossas atividades diárias.  Muitas vezes, temos a sensação de estarmos correndo em círculos ou de um lado para outro, feito “barata tonta”, sem saber o que fazer e muito menos o que priorizar em meio a tantas tarefas e atividades.

Que bom que agora você tem em mãos uma ferramenta para organizar as ideias, as atividades e realizar muito mais. Afinal, tudo fica muito mais leve e fácil quando criamos um bom planejamento, seja na vida pessoal ou na carreira profissional.

Como você deve ter percebido, o 5W2H é uma excelente ferramenta para estruturação de ações e identificação de problemas. Porém, poderá ser utilizado, facilmente, em conjunto com outras ferramentas com o objetivo de sempre melhorar os processos. Algumas dessas ferramentas são:

  • Brainstorming: Técnica colaborativa que reúne um time para formar uma “tempestade de ideias” acerca de um assunto a ser trabalhado ou um problema que precisa ser resolvido. Nessa técnica, é interessante considerar diferentes pontos de vista com todos os envolvidos na situação. A sessão de brainstorming surge como uma oportunidade, através das diversas ideias ouvidas e levantadas sobre o que pode estar causando o problema, facilitando assim o entendimento e o processo de solução. Fornece com rapidez um bom número de ideias, estimula a criatividade, promove o engajamento dos participantes e gera entradas para outras ferramentas.
  • Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa): Ferramenta utilizada para apresentar a relação existente entre um resultado de um processo (efeito) e os fatores (causas) do processo que, por razões técnicas, possam afetar o resultado considerado.  Ferramenta que ajuda a levantar as causas-raízes de um problema, analisando todos os fatores que envolvem a execução do processo. O diagrama leva em conta todos os aspectos que podem ter levado à ocorrência do problema.
  • 5 Porquês: Um método simples de resolução de problemas, que consiste em formular a pergunta “Por quê” cinco vezes para compreender a causa-raiz. Muito utilizada para problemas mais simples, com causas diretas. Pode ser aplicada a qualquer momento, sem necessidade de análises estatísticas e a própria equipe responsável pelo processo poderá utilizá-la gerando resultados positivos.
  • Pareto 80/20: A regra 80/20 é uma ferramenta de análise que estabelece que 80% dos resultados se originam de apenas 20% das causas. A ferramenta funciona a partir da coleta de dados que identificam as causas dos problemas e suas frequências. Análise extremamente útil para indicar onde uma empresa deve alocar os recursos e os esforços da sua equipe para solucionar os 20% das causas de problemas que estão impactando 80% dos resultados.

Como você já deve ter percebido, o método 5W2H é extremamente útil e flexível. Se você chegou até aqui, acredito que está comprometido em não só resolver problemas, mas ser capaz de organizar suas ideias, gerar mais resultados e ser valorizado por isso!

Se esse post foi importante para você, não esqueça de comentar e compartilhar com os seus amigos. Acompanhe todas as nossas publicações e fique de olho nas novidades da sessão Ferramentas de Gestão.

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Gestão de mudanças no contexto estratégico da segurança dos alimentos

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Heráclito (540 a.C. – 470 a.C.), um importante filósofo pré-socrático, já dizia: “Nada existe de permanente, a não ser a mudança”.

Não pretendo neste artigo filosofar, mas trazer o tema para o mundo corporativo, com um enfoque especial às indústrias de alimentos e bebidas, e claro, abordar o impacto do fator “mudança” associado a riscos para a segurança dos alimentos.

Usando como ferramenta o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é possível sistematicamente identificar perigos e planejar ações de mitigação, redução e controle visando à produção de alimentos seguros. Ampliando esta perspectiva, podemos incorporar diversos elementos de gestão usando como base normas como a FSSC 22000, a BRC, a SQF ou a IFS e dar uma maior robustez para cobrir diversas atividades associadas com os processos fabris e de apoio, ampliando a cobertura dos temas associados com a garantia da qualidade percebida e intrínseca.

Isso tudo, contudo, é o planejado, o esperado, e aí é fácil, pois tratamos de atividades, rotinas e processos para os quais sabemos previamente o que se espera que aconteça e o que deve ser feito, inclusive numa abordagem de gestão de riscos, também o que fazer em casos de desvios previsíveis, onde sem dúvida, o PDCA vem se mostrando muito apropriado, como visto no artigo PDCA como base para estruturar um SGSA.

Contudo, os problemas efetivos surgem não dos dias e momentos em tudo segue as devidas rotinas, mas de quando há novidades ou sinistros, sejam decorrentes de mudanças previstas pela organização ou imprevistas que ocorrem repentinamente e ao acaso.

Para lidar com mudanças, é preciso pensar em sua gestão, uma vez que a intensidade e a volatilidade das pressões provenientes dos contextos internos e externos provocados por imposições de stakeholders, modificações em legislações, mudanças em conjunturas mercadológicas, novos riscos identificados, etc, impõem esses desafios para as empresas, fomentando a necessidade real de ajustes e adaptações, e assim, a necessidade de agir e lidar com efetivos cenários de mudanças.

A gestão da mudança é, portanto, um processo de alocação de recursos, de forma a transformar a organização, com o objetivo de melhorar a sua eficácia, sem, contudo, que esta mudança cause efeitos adversos.

Existem diversas condicionantes que influenciam o processo de mudança de uma organização, como o nível de recursos que a empresa dispõe, os riscos associados às características intrínsecas de produtos e suas matérias-primas, o setor ou departamento onde se insere, a maior ou menor necessidade de mudança, a qualidade e competência da gestão e das pessoas, e também, pressuposto, os fatores de conotação econômica, social, tecnológica, ambiental e do arcabouço legal de cada país ou dos países para onde produtos são destinados.

Habitualmente, torna-se necessário promover um processo de mudança quando a organização não satisfaz aos  stakeholders do segmento de alimentos e suas expectativas, nomeadamente os acionistas, clientes de varejo ou business to business, assim como questões mercadológicas específicas, resultados de pesquisa de satisfação, retroalimentações de insatisfação, mudanças de contexto no âmbito do segmento onde a organização atua ou frente a resultados adversos que impactam objetivos e metas da organização.

Os sinais evidentes de necessidade de uma intervenção profunda poderão ser de caráter quantitativo ou qualitativo.

Diminuição das vendas, perda de quota de mercado, aumento de custos e redução de rentabilidade poderão ser claros sinais de uma gestão ineficiente, não se esquecendo de que a geração de produtos não conformes, a baixa segurança dos alimentos ou o aumento dos custos de não qualidade também são fatores que devem servir como um sinal indicador de necessidade de mudanças.

Insatisfações dos clientes, fornecedores, distribuidores e colaboradores são também sérios alertas de caráter qualitativo.

Lembro que neste quesito, há o papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos ajudando a identificar tais alertas de problemas.

Uma mudança pode significar, então, desde uma alteração de posição no mercado, questões estratégicas como uma modificação no seu direcionamento com possível alteração na sua missão e visão, política da segurança dos alimentos, objetivos e metas, como também uma reavaliação das suas práticas mercadológicas, formas de armazenamento, distribuição ou comunicação com clientes.

IMPEÇA QUE MUDANÇAS COMO ALTERAÇÃO EM PROCESSOS, PESSOAL, FORNECEDORES, INSUMOS, MATÉRIAS PRIMAS, EMBALAGENS, ETC, SEJAM FATORES CAPAZES DE CAUSAR QUALQUER TIPO DE NÃO CONFORMIDADE OU GERAÇÃO DE PRODUTO NÃO SEGURO.

Mudanças também podem ser na estruturação dos diferentes níveis de autoridade e responsabilidade, até questões operacionais, porém muito relevantes, como mudanças de fornecedores, de matérias primas, de aditivos, de embalagens, de especificações que atendam demandas de clientes, de tecnologias de produção, de rotinas operacionais, métodos de limpeza, e por aí vai.

A mudança é tida como um processo natural ao longo da existência das organizações, pois as empresas que não mudam ao longo do tempo padecem.

Mas há que se considerar que se a incidência de mudanças numa organização ou projeto for muito frequente, a tendência em burlar etapas e acelerar a execução das mudanças poderá se tornar um hábito, pois rotinas aderentes não serão enraizadas, o que pode afetar o controle que se tem sobre essas mudanças e sobre seu impacto no escopo do projeto ou na estrutura da organização, e isso, em acúmulo, também pode ser fatal.

Avaliações de impacto das mudanças que sejam mal feitas, coletas de aprovação de mudanças não realizadas, registros incompletos, documentação desatualizada, PCCs ineficientes e não validados devidamente ou mão de obra sem as competências requeridas são alguns dos efeitos desse afrouxamento dos processos de controle sobre as mudanças.

Negligenciar os devidos cuidados com a gestão de mudanças, ao final, podem resultar em produtos não conformes, custos de não qualidade e em riscos à segurança dos alimentos.

Devem existir estratégias para garantir a eficácia das mudanças, considerando o propósito das alterações e suas potenciais consequências, disponibilizando os recursos e atribuindo as responsabilidades necessárias, para que a implementação da mudança seja realizada de forma organizada e sistemática.

Além disso, deve-se analisar ainda, como consequência das mudanças, se novos riscos ou oportunidades foram gerados, e especialmente no segmento de alimentos e bebidas, associados com a segurança dos alimentos.

Para ajudar nesta análise, existem sete perguntas relevantes a serem consideradas sobre propostas de mudanças, chamadas dos 7 Rs das mudanças:

  1. Quem REQUISITOU?
  2. Qual a RAZÃO?
  3. Qual o RETORNO esperado?
  4. Quais são os RISCOS?
  5. Que RECURSOS são necessários:
  6. Quem é o RESPONSÁVEL?
  7. Como se RELACIONA com os outros processos?

As respostas a estas perguntas podem estar relacionadas com qualquer elemento do processo, como entradas, recursos, matérias primas, aditivos, embalagens, tecnologias industriais utilizadas, competência e qualificação da mão de obra, atividades, saídas, interfaces, controles, formas de medir e monitorar.

Ao final, para qualquer mudança, elas devem ser implementadas buscando o aumento da performance do processo para melhorar o resultado, maximizar a segurança dos produtos fabricados, minimizar riscos de contaminação, e por isso, devem ser executadas conforme foram determinadas.

Uma organização deve pensar em todos os tipos de alterações necessárias para alcançar os resultados planejados, evitando impactos adversos provenientes de tais mudanças.

De uma forma geral,  algumas mudanças precisarão ser cuidadosamente controladas e outras poderão ter um nível baixo, porque poderão ser monitoradas através das rotinas da empresa.

Já as mudanças requeridas em decorrência de situações emergenciais, inesperadas, ocasionadas por sinistros e imprevistos em processos industriais ou de apoio, são as mais perigosas, e nunca se deve agir com pressa ou afoitamento.

Por isso, em casos inesperados, deve-se analisar rigorosamente a situação e potenciais desfechos, os riscos, as ações que sejam possíveis de serem realizadas e seguidas para garantir a segurança dos produtos e das pessoas, ou mesmo, a paralisação da operação até que a situação seja normalizada e posta sob controle, tema que pode ser visto no artigo Emergências, gestão de crises e recall.

Depois de considerar a mudança, é preciso trabalhar para que a nova atividade aconteça de forma planejada, estruturada e sistemática, o que ajudará a acabar com mudanças que “finalizam” pela metade ou que não tem o devido controle, deixando a organização à mercê da sorte sobre a probabilidade de se alcançar o resultado almejado, e onde se depende da sorte, pode-se deparar com o azar.

É importante definir cronogramas, responsáveis e os recursos necessários para fazer com que cada uma das mudanças que venham a ocorrer numa organização sejam concretizadas dentro de rotinas previamente planejadas.

Quando a empresa muda de forma organizada e sistemática, ela fomenta um processo de evolução, pois aprende a se desenvolver sempre que não tiver os resultados esperados, e segue implementando mudanças até atingir seus objetivos, que podem ser: a garantia de produtos cada vez mais seguros, aumento de market share, fidelização de clientes, ou qualquer outra que seja.

As necessidades de mudança poderão incorporar diversas formas, entre as quais:

Mudança incremental – Não gera habitualmente grandes impactos na organização. A intervenção efetua-se através de ligeiros ajustamentos, muitas vezes de nível operacional;

Mudança transformacional – Procede-se a mudanças no clima e cultura da organização, com alterações profundas dos processos de gestão, estruturação e de concepção de trabalho, segundo um plano previamente elaborado, por exemplo, quando a empresa trabalha na direção da implantação de uma cultura da segurança dos alimentos;

Mudança planejada – Quando a empresa reformula a sua estratégia, de uma forma claramente pacífica. Normalmente ocorre quando a organização apresenta um bom desempenho, no entanto, vislumbra a possibilidade de claras melhorias com a indicada reformulação, por exemplo, quando se implantam sistemas de gestão em segurança dos alimentos ou se faz o startup de uma nova linha industrial;

Mudança improvisada – É um tipo de mudança deliberada, mas não resulta de decisões pró-ativas, e sim de decisões tomadas em tempo real, por exemplo, quando imprevistos ocorrem numa linha industrial fora das rotinas planejadas, porém, requerendo ações rápidas a assertivas para evitar a geração de produtos não conforme;

Mudança emergencial – Processo habitualmente complexo, não planejado, no qual a organização vai respondendo de forma a ultrapassar as ameaças ou os desafios com que se vai deparando, como por exemplo, a geração de produtos em condições não conformes que possam afetar a saúde de consumidores gerados inesperadamente de situações não previstas e com medidas de mitigação planejadas, e por isso, com risco de fugir ao controle da organização. Mudanças emergenciais só são bem sucedidas quando as equipes internas são plenamente competentes e conscientizadas.

Mudança radical – Habitualmente planejada, de forma a antecipar acontecimentos futuros ou a inverter uma deficiente performance, assim como em casos de reengenharia, por exemplo, na aquisição de novas tecnologias, mudança de fornecedores, startup de novas plantas industriais, etc.

De uma forma geral, numa gestão de mudanças, pode-se recorrer às seguintes etapas:

  1. Definição dos fatores que motivam a mudança e objetivos estratégicos derivados, a serem debatidos quanto à pertinência e relevância e negociados pela alta direção;
  2. Apoio da alta direção para  prover os recursos necessários à mudança, e também, para sinalizar a todos na organização que a mudança é importante, alinhando propósitos, especialmente quando a mudança envolve vários departamentos;
  3. Determinação de um líder com o perfil adequado, que preferencialmente terá que possuir um conjunto de competências, entre as quais, a experiência em situações similares, grande capacidade de liderança e persuasão;
  4. Envolvimento das pessoas relevantes a cada mudança na organização e necessárias para atender aos seus objetivos, devendo o gestor promover a sua descentralização, estruturando uma equipe, de preferência multidisciplinar e multifuncional, de gestão de mudança;
  5. Atribuição ou reatribuição de responsabilidades e autoridades aos membros da equipe de gestão de mudanças;
  6. Elaboração de um cronograma com etapas e prazos para cada uma das etapas da mudança, usando por exemplo um cW2H, assim como de checklists para seu acompanhamento;
  7. Análise dos riscos das ações e efeitos decorrentes da mudança, por exemplo, com uso de uma matriz GUT (Gravidade – Urgência – Tendência), a fim de mensurar a significância e determinar contramedidas para os potenciais problemas detectados;
  8. Definição estruturada e sistemática das novas rotinas e novos processos para atender às necessidades da mudança em curso;
  9. Revisão de documentação existente, como manuais, planos de APPCC, etc, assim como da criação de documentação nova ou complementar;
  10. Análise da necessidade de novas formas de medição e monitoramento, assim como de manter registros;
  11. Criar sistemática de educação/ treinamento sobre a mudança, o que é especialmente importante quando a mudança envolve conhecimento técnico com os quais as pessoas não estão familiarizadas;
  12. Criar uma sistemática eficaz de comunicação sobre as mudanças, envolvendo os times de trabalho que atuam diretamente na mudança e todo o restante da organização, a fim de evitar rumores, desinformação, mal entendidos e distorções; 
  13. Envolver as pessoas resistentes à mudança, sabendo que isto consome tempo, mas é importante para que todas as pessoas compreendam e se comprometam com a mudança, a fim de garantir um engajamento completo;
  14. Negociação com stakeholders afetados, como meio formal de atingir a cooperação, buscando a aceitação e aprovação de uma mudança desejada;
  15. Sistemática de avaliação da mudança contra o briefing de partida, ou seja, o própósito da mudança, assim como análise da finalização e eficácia, a fim de validar a mudança ou traçar contramedidas de correção.

Por fim, não tenha medo das mudanças e esteja preparado, aprimore o seu quociente de adaptabilidade (QA) na gestão da segurança de alimentos, lembre que todas as mudanças vêm acompanhadas de ameaças e oportunidades, e a maior oportunidade profissional está para aqueles que em meio a adversidades sabem conduzir mudanças com profissionalismo, dinamismo e a ética nas atividades de food safety.

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A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

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Dando continuidade aos posts sobre TPM (Manutenção Produtiva Total), hoje vamos abordar a 6ª etapa de M.A. na indústria de alimentos: Manutenção Autônoma.

Nesta etapa, um dos maiores focos é a manutenção e revisão contínua dos padrões estabelecidos até então. Esta é uma revisão contínua acompanhada pelas melhorias e mudanças ocasionadas nos processos.

Outro ponto fundamental é a padronização do ambiente e periféricos que fazem parte do entorno do cada equipamento, como insumos, ferramentas, equipamentos auxiliares, dispositivos. Note que até a etapa 5, o foco principal estava no equipamento e agora deve ser dada e estendida a atenção sobre o que acontece ao redor do equipamento.

Na sexta etapa, avaliamos os inputs e outputs (entradas e saída de nosso equipamento, processo), ou seja, a utilização correta de recursos, verificação de leiaute, controle de estoque, controles visuais de válvulas, tubulações, delimitação de locais de carrinhos, paleteiras, etc. Perceba que aqui o conceito do 5 S é fortemente utilizado.

Por fim, na sexta etapa exploramos a sistemática de auditorias de modo a garantir que as definições, inspeções e controles definidos até o momento estejam sendo seguidos e consolidados.

Segurança dos alimentos – Food Safety

Vejamos agora exemplos de como a sexta etapa trabalha em conjunto com a segurança dos alimentos:

• Ao trabalharmos no ambiente ao redor do equipamento temos diversas oportunidades de atuar na redução de contaminações cruzadas com ações de remoção de contaminantes por meio do programa 5S.
• Redução de contaminações cruzadas pela identificação clara de tubulações, válvulas de acionamento, painéis, telefones.
• O operador com maior domínio sobre o equipamento e seu ambiente proporcionará cada vez mais estudos de APPCC ricos e precisos.
• O seu programa de alergênicos pode ter uma colaboração cada vez mais efetiva, uma vez que nesta etapa o ambiente será estudado e oportunidades de adequação e estocagem ocorrerão.
• Maior sinergia com programas de food fraud e food defense
• Os colaboradores terão planos de inspeção cada vez mais robustos sobre seus equipamentos. Essas inspeções podem ser combinadas com fontes de contaminação, partes trincadas, ausências de peças, desgastes, percepção de troca de gaxetas antes de sua deterioração.

Veja mais sobre as etapas anteriores nos links abaixo:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

Controle de lubrificantes com TPM e manutenção autônoma – 3ª etapa

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

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Comunicação não violenta na indústria de alimentos

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A comunicação não violenta na indústria de alimentos pode contribuir bastante, pois o setor requer uma comunicação muito clara e assertiva, devido à grande responsabilidade de disponibilizar alimentos para pessoas.

São muitos os meios de comunicação que permitem interação muito rápida com o consumidor, e isso é cada vez mais valorizado pelas empresas, conseguindo dar respostas rápidas sobre o produto, muitas vezes no momento imediato ao consumo. Esta comunicação, porém, não pode estar focada somente no consumidor. Os colaboradores são os ativos mais valiosos que podem mudar a cultura de uma empresa.

Cada vez mais empresas e profissionais estão investindo em desenvolvimentos comportamentais e comunicação, sabe por quê? Porque é importante!

No texto 9 competências essenciais para a liderança na gestão da qualidade, não foi por acaso que comunicação e diálogo foi o primeiro tema abordado.

A equipe de qualidade e segurança de alimentos muitas vezes tem notícias e decisões não tão fáceis de processar, causando muito estresse para gestão e operação.

Quando um problema é discutido na indústria, muitas vezes nós o relacionamos a causas ou falhas que ocorreram em um outro momento, chegando a rotular “esse funcionário” ou “essa máquina”, o que pode interferir e muito na apuração e identificação da causa-raiz do problema.

Existe um processo desenvolvido por Marshall Bertram Rosemberg chamado Comunicação Não Violenta, que aborda a comunicação de forma empática, para interpretar e resolver conflitos em relações individuais ou em grupo, utilizando 4 princípios: Observação, Sentimentos, Necessidades e Pedido.

Refletimos em nossas falas e expressões os sentimentos que temos. Às vezes, o estresse, o medo ou mesmo o desgaste pelos problemas não nos deixa ser claros e assertivos, pois interferem em algo que queremos cuidar, como as responsabilidades que temos naquele processo, ou o receio de ser penalizado, ou o próprio julgamento dos colegas.

No meu caso, vejo muito nitidamente a interferência da comunicação durante as auditorias: os mesmos requisitos, o mesmo auditado e respostas diferentes.

Quando o auditor está disposto a ouvir e tem o cuidado de fazer um questionamento claro e sem indução, o auditado consegue ter clareza e responder adequadamente, com segurança. Outros já “tendenciam” uma resposta, causando tamanho desconforto e insegurança que isso reflete no resultado da auditoria.

Outro exemplo é quando um operador omite os fatos por medo de ser penalizado ou responsabilizado, sem nenhuma intenção real de atrapalhar o trabalho ou processo de resolução do problema.

Quando conseguimos aplicar as técnicas da comunicação não violenta, temos a oportunidade de enxergar as necessidades e atuar para que essas sejam atendidas ou consideradas. 

É natural que gestores e líderes necessitem muitas vezes determinar algumas condições, procedimentos e tarefas no ambiente de trabalho, mas quando substituímos a imposição por um pedido ou um acordo, permitimos que o outro faça parte do processo e da decisão, o que reflete no comprometimento com relação ao que é proposto.

O operador que passa o dia todo em uma atividade sabe de detalhes que podem contribuir muito para o resultado que buscamos, e quando sente que é importante para aquela etapa e pode contribuir, isso reflete diretamente no desempenho.

É claro que aplicar a Comunicação não violenta é um desafio e requer muita prática e disposição, mas podemos mudar a cultura e ter empatia por TODOS, tentando entender as necessidades de cada colaborador e respeitar o fato de cada um ser UM.

Fonte da Imagem: exame.com

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