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Segurança Alimentar também é Segurança dos Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [3/6]

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Se não é seguro, então não é comida. A Segurança Alimentar é alcançada quando todas as pessoas, em todos os momentos, têm acesso físico e econômico a alimentos que satisfazem suas necessidades alimentares para uma vida ativa e saudável. A Segurança dos Alimentos desempenha um papel crítico nas quatro dimensões:  disponibilidade, acesso, utilização e estabilidade.

A crescente globalização do suprimento mundial de alimentos significa que as populações em todo o mundo estão mais expostas aos riscos alimentares. Isto é particularmente preocupante para países que dependem fortemente de importações de alimentos.

Muitos países em desenvolvimento importam uma parcela significativa do suprimento para sua população. Alguns, como as ilhas do Pacífico, dependem quase inteiramente das importações de alimentos para garantir a segurança alimentar.

Inspeções coordenadas e programas de monitoramento estão no cerne do cumprimento do sistema regulatório de segurança dos alimentos para prevenir ou minimizar a exposição a riscos alimentares. Os países importadores estabeleceram progressivamente medidas de inspeção, a fim de proteger a saúde de suas populações e garantir práticas justas no comércio de alimentos. No entanto, ao longo do tempo, maiores volumes de alimentos importados aliados à diversificação de origem e à crescente complexidade das tecnologias utilizadas, tornaram as abordagens tradicionais de monitoramento, baseadas em inspeções intermitentes ou irregulares nas fronteiras, inadequadas.

Por conseguinte, um desafio específico para os alimentos importados é que as autoridades competentes responsáveis pelos controles oficiais não têm uma supervisão direta sobre o processo de produção dos seus parceiros comerciais. Com o desenvolvimento das relações comerciais, o aumento do diálogo entre as autoridades competentes dos países importadores e exportadores, o uso de mecanismos de certificação e a supervisão aprimorada da comunidade de importadores são algumas das opções disponíveis para fortalecer a eficácia do controle de alimentos importados.

Independentemente de onde a comida é produzida, os consumidores têm o direito de esperar que a comida que compram seja segura e com a qualidade esperada. A FAO trabalha com autoridades governamentais, com a indústria local e outras partes interessadas para garantir que essa expectativa seja atendida.

Alimento seguro melhora a subsistência e aumenta as oportunidades de comércio

Resíduos químicos e contaminação microbiológica continuam a representar riscos para a saúde pública e a levar a rupturas comerciais com custos econômicos e sociais substanciais. Oportunidades do mercado global de alimentos são perdidas para países que são incapazes de atender aos padrões internacionais de segurança dos alimentos. Além disso, em nível local, os fazendeiros e produtores que atendem às crescentes demandas dos consumidores por alimentos produzidos de forma sustentável têm a oportunidade de melhorar sua subsistência e promover o desenvolvimento econômico em comunidades rurais.

Proteger a saúde, facilitar o comércio

A proteção do consumidor existe desde os tempos antigos. Os assírios determinavam pesos e medidas para cereais, os egípcios usavam pergaminhos como rótulos para certos alimentos, os gregos inspecionavam cerveja e vinho para garantir que estavam em boas condições, e os romanos tinham um sistema estatal para evitar fraudes e erradicar produtos de baixa qualidade.

Hoje, proteger a saúde dos consumidores varia de inspeção de aditivos alimentares e resíduos de pesticidas a prevenção de contaminação química e microbiológica ou avaliação da segurança de certas práticas, às vezes controversas, como modificação genética de alimentos ou uso de agentes antimicrobianos para a produção animal. Enquanto os tempos mudaram, o objetivo de proteger os consumidores continua o mesmo.

O Programa Conjunto de Padrões Alimentares da FAO / OMS implementado pela Comissão do Codex Alimentarius em um órgão intergovernamental internacional estabelece padrões alimentares. Seus padrões são publicados no Codex Alimentarius. Esse “código de alimentos” cobre toda a cadeia de produção, permitindo que os governos estabeleçam padrões científicos, aceitáveis internacionalmente, a fim de estabelecer critérios para alimentos que garantam a segurança e harmonizem o comércio de alimentos, levando em conta desafios e oportunidades emergentes.

O Codex trabalha com segurança e comércio de alimentos há mais de 50 anos. Desde 1963, o Codex desenvolveu centenas de padrões, diretrizes e códigos de prática internacionalmente reconhecidos. Foi reconhecido pela Organização Mundial do Comércio (OMC) desde 1995 como padrão de referência para as regulamentações nacionais de segurança de alimentos e a base para o comércio internacional de alimentos, pois são padrões científicos adotados por consenso global. O Codex Alimentarius é composto por mais de 300 textos que variam de genéricos a padrões específicos e incluem um vasto número de limites numéricos para aditivos, contaminantes, resíduos de pesticidas e medicamentos veterinários.

Codex é a ligação invisível entre aqueles que trabalham na cadeia de alimentos e o consumidor. O Codex Alimentarius é vital para os governos, indústrias e outros setores para ajudar a garantir que a comida é segura, independentemente das fronteiras que foram cruzadas.

Investir em sistemas alimentares sustentáveis compensa

Sistemas alimentares sustentáveis são o futuro da alimentação e agricultura. A FAO apoia as autoridades governamentais, a indústria local e todos aqueles na cadeia de abastecimento para garantir que a comida disponível nos mercados domésticos e internacionais seja segura e com a qualidade esperada. Todo ano, o impacto da alimentação não segura causa a perda de produção em torno de 95 bilhões de dólares em economias de baixa e média renda. A produção de alimentos seguros melhora a sustentabilidade através da redução do desperdício permitindo o acesso ao mercado e melhor produtividade, o que impulsiona o desenvolvimento econômico e a redução da pobreza, principalmente nas áreas rurais.

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Você sabia que é possível automatizar o sistema de detecção de metais da sua empresa?

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Reduza os testes periódicos da sua linha de produção e transforme tempo em dinheiro

Testar um detector de metais manualmente pode ser desafiador devido ao acesso, posição da máquina, fluxo da produção e condições do ambiente, como por exemplo, em caso de temperaturas extremas.

O tempo gasto na execução e documentação de testes em todas as linhas em que um detector de metais é instalado, pode custar cerca de milhões de reais em tempo ocioso, erro humano e até mesmo acidentes no local de trabalho.

O revolucionário sistema HALO automatiza o teste de detecção de metais em amostras de aço inoxidável, ferroso e não ferroso em todos os detectores de metais da Fortress Technology®.

FUNCIONAMENTO E OPERAÇÃO DE FORMA REMOTA

O sistema HALO consegue gravar a calibração manual do detector de metais e após este processo, os testes podem ser feitos de forma remota e repetidos quantas vezes forem necessárias, diminuindo a frequência do teste manual, que é feito pelo operador, transformando tempo em dinheiro, gerando payback à empresa.

Após calibrado, ele produz um sinal de interferência idêntico ao de metais específicos, com tamanho esférico, replicando uma esfera de teste de metal ferroso (passando pelo centro da abertura), quando iniciado, e depois pode produzir um sinal idêntico de Não ferroso e aço inoxidável.

O sinal também pode ser simulado para ser detectado na frente, no centro e atrás do produto, um processo difícil de realizar manualmente.

No gráfico abaixo você confere o sinal gravado pelo teste manual que é variável, afinal, os Corpos de Prova nunca caem no mesmo lugar, já o sistema HALO calcula a região menos sensível do detector, ideal para testes, que é no centro do detector.

EXTRAIA RELATÓRIOS DE DESEMPENHO COM O SOFTWARE CONTACT REPORTADOR

As informações são transferidas do detector de metais para qualquer dispositivo USB, com informações de teste de qualidade totalmente rastreáveis, nos padrões HACCP e GFSI, detalhando o quê e quando aconteceu. Relatórios em extensões de arquivos amigáveis como EXCEL e PDF.

 

5 ANOS DE GARANTIA COM O PLANO DE MANUTENÇÃO ANUAL

A empresa Fortress Technology® participa na gestão da manutenção dos equipamentos, oferecendo recursos técnicos apropriados para o perfeito funcionamento e uma redução muito significativa no tempo de produção parada.

O plano de manutenção anual calibra o detector com certificação, garantindo a sua funcionalidade com eficácia. Concede até 10 visitas técnicas por ano para acompanhamento, treinamentos em loco com kits de Corpos de Prova gratuitos, configurações e atualizações para o perfeito funcionamento dos equipamentos.

Em caso de manutenção, o cliente recebe descontos nos valores de peças e serviços. Para maiores informações sobre as soluções da Fortress Technology®  para segurança de alimentos, acesse: www.fortress.com.br ou envie uma solicitação de orçamento para vendas@fortress-iis.com.br

 

Departamento técnico / Marketing da Fortress Technology® 

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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

Uma breve história do HACCP

Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

HACCP X Normas GFSI: Tabela cruzada

HACCP X Normas GFSI: como conciliar as diferenças normativas?

Limite Crítico e Limites Estatísticos de Controle

Análise de Perigos dos Materiais de Contato X Metalografia

Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

Pasteurização pode não ser um PCC?

Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

Efeito da implementação do programa pré requisitos para (APPCC) em um serviço de alimentação institucional do sul do Brasil

Dúvida do leitor: descrição de insumos para análise de perigos

Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

Ajuda na análise de perigos do HACCP – importados

Análise de Perigos em Conservantes

Análise de Perigos de Ingredientes e Aditivos: A Missão

Perigos radiológicos em alimentos: estamos atendendo às normas?

Análise microbiológica na embalagem – qual devo realizar???

A capacitação da ESA

A autonomia da Equipe de Segurança de Alimentos – ESA

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O Futuro da Segurança de Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [2/6]

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Em seis posts, alguns colunistas vão trazer para vocês a tradução de um material bem interessante criado na 1ª Conferência da FAO. Este é o segundo, contendo uma introdução e as mensagens mais importantes.

O acesso imediato a alimentos seguros e nutritivos é um direito humano básico. No entanto, todos os anos, em todo o mundo, mais de 420.000 pessoas morrem e cerca de 600 milhões de pessoas – quase uma em cada dez – adoecem depois de ingerirem alimentos contaminados. Na verdade, os riscos alimentares são conhecidos por causar mais de 200 doenças agudas e crônicas, de infecções do trato digestivo ao câncer.

As ramificações do custo dos alimentos inseguros, no entanto, vão muito além do sofrimento humano. Alimentos contaminados dificultam o desenvolvimento socioeconômico, sobrecarregam os sistemas de saúde e comprometem o crescimento econômico, o comércio e o turismo. Oportunidades para um mercado de alimentos cada vez mais globalizado são perdidas por países incapazes de atender aos padrões internacionais de segurança de alimentos. Ameaças à segurança dos alimentos se constituem em um enorme fardo sobre as economias, podendo gerar interrupções ou restrições no comércio agroalimentar global e regional, perda de alimentos e renda associada e desperdício de recursos naturais.

Os desafios globais de hoje estão transformando a maneira como produzimos, comercializamos, consumimos e pensamos em alimentos. Os desafios mais prementes giram em torno de uma população em crescimento e o aumento da demanda por alimentos é agravado pelos impactos adversos da degradação ambiental, mudanças climáticas, escassez de água e perda de biodiversidade, conflitos e desigualdades socioeconômicas. A fome está aumentando e as doenças evitáveis transmitidas por alimentos continuam a afetar milhões anualmente. As questões de segurança de alimentos prejudicam ainda mais a segurança alimentar global e nosso objetivo coletivo de alcançar os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável até 2030.

Nossas cidades estão mudando, transformando nossos sistemas alimentares. Com a rápida urbanização, as cidades precisam manter a segurança de alimentos e os sistemas alimentares sustentáveis planejando uma prioridade em sua agenda. Hoje, metade da população mundial vive a três horas de uma cidade pequena ou em apenas três por cento da superfície da Terra. Até 2050, esse número deverá aumentar para 60%. Isso significa que as questões de segurança de alimentos, produção e distribuição de alimentos terão uma importância ainda maior nas discussões estratégicas sobre desenvolvimento sustentável e crescimento.
Não importa o quanto o nosso mundo continue a evoluir e a nos desafiar, o maior perigo é que deixamos de proteger nossos sistemas alimentares. É fundamental que encontremos formas sustentáveis de cultivar, produzir e consumir alimentos seguros e saudáveis, preservando os recursos do nosso planeta.

 

A segurança de alimentos é parte integrante dos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável

Quando a comida não é segura, o desenvolvimento humano simplesmente não pode acontecer. Em seu plano de ação para as pessoas, o planeta e a prosperidade, a Agenda 2030 exige que todos, em particular os pobres e vulneráveis, tenham acesso a alimentos seguros, nutritivos e suficientes durante todo o ano. A Agenda compromete-se a garantir vidas saudáveis e promover o bem-estar, essenciais para o desenvolvimento sustentável.

Todos os anos, mais de 600 milhões de pessoas adoecem e 420 mil morrem por comer alimentos contaminados com bactérias, vírus, parasitas, toxinas ou produtos químicos. Alimentos inseguros representaram 33 milhões de anos de vida por incapacidade em 2010. Quanto ao preço econômico, os alimentos inseguros custam apenas às economias de baixa e média renda cerca de US$ 95 bilhões em perda de produtividade anual e podem reduzir o comércio.

A agricultura está sob pressão e a produção de alimentos está mudando com consequências para a segurança de alimentos

Em um mundo de mudanças aceleradas, a necessidade de um alimento seguro é uma constante. À medida que o mundo enfrenta uma convergência sem precedentes de pressões das frentes socioeconômicas, ambientais e políticas, é necessária uma mudança em direção a práticas agrícolas sustentáveis em todos os setores e em toda a cadeia de fornecimento para garantir um suprimento viável, suficiente e nutritivo de alimentos seguros. Tal mudança deve minimizar os impactos ambientais, mitigar as mudanças climáticas e promover o crescimento econômico e a equidade social.

Da produção ao consumo – a segurança de alimentos é uma responsabilidade compartilhada

A segurança de alimentos é responsabilidade de todos. Hoje, a comida é produzida e processada em maiores volumes e distribuída em distâncias maiores do que nunca. A colaboração generalizada e as contribuições de todos os intervenientes em toda a cadeia de abastecimento alimentar, sustentada por uma gestão robusta, por normas internacionais e regulamentos harmonizados são essenciais para a segurança alimentar.

Uma boa nutrição requer comida segura

Alimentos inseguros impedem a absorção adequada de nutrientes e são impróprios para consumo humano, podendo levar a atrasos de desenvolvimento a longo prazo nas crianças. A má nutrição torna as pessoas mais suscetíveis a doenças. É um ciclo vicioso que deve ser quebrado. O Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 2, que é acabar com a fome, alcançar a segurança alimentar, melhorar a nutrição e promover a agricultura sustentável só pode ser alcançado quando a comida é segura para as pessoas.

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O Futuro da Segurança de Alimentos – FAO/WHO/AU International Food Safety Conference [1/6]

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Quer saber quais foram os consensos sobre o Futuro da Segurança de Alimentos que a FAO/WHO/AU definiram no International Food Safety Conference? Em seis posts, alguns colunistas vão trazer para vocês a tradução de um material bem interessante criado nesta Conferência da FAO. Este é o primeiro.

De 12 a 13 de Fevereiro de 2019 em Adis Abeba, capital da Etiópia, ocorreu a Primeira Conferência Internacional sobre Segurança dos Alimentos, evento realizado em conjunto pela Organização das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura (FAO), Organização Mundial de Saúde (OMS/WHO) e União Africana (UA).

Este evento reuniu líderes governamentais e representantes de organizações internacionais com o objetivo de identificar ações para enfrentar as questões atuais e desafios futuros quanto à segurança alimentar em nível global.

Segundo dados da OMS, estima-se que anualmente 600 milhões de pessoas são vítimas de doenças transmitidas por alimentos, sendo os alimentos inseguros, portanto, uma ameaça à saúde. Este é um assunto que exige uma grande reflexão e ações necessárias para reforçar a segurança dos alimentos.

A segurança dos alimentos é fundamental para o Desenvolvimento Sustentável. Os desafios globais de hoje estão transformando a maneira como produzimos, comercializamos, consumimos e pensamos em alimentos.

“Quando a comida não é segura, o desenvolvimento humano simplesmente não pode acontecer.”

Portanto, nós da Food Safety Brazil preparamos para você uma incrível série de artigos falando sobre esse tema, com base no encarte desenvolvido pela FAO. Acompanhe esta sequência em nosso blog, com os seguintes temas:

  • Introdução e principais mensagens
  • Segurança de Alimentos é Segurança Alimentar
  • Segurança de Alimentos é centrada em ciências
  • A Segurança de Alimentos requer soluções compartilhadas
  • Gestão de Emergências Globais em Segurança de Alimentos

Legenda:

  • FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations
  • AU – Africa Unite
  • WHO – World Health Organization

Para maiores informações acesse também: http://www.fao.org

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Norma ISO 22000:2018 já está disponível em português no site da ABNT

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Há muito esperada, a versão da norma ISO 22000:2018 já está disponível em português.  Cada vez menos adotada de forma isolada, é uma das partes do esquema de certificação FSSC 22000, esse sim o mais adotado no Brasil.

Para adquiri-la, vá ao site da ABNT.

Tem dúvidas de como implementar ou atualizar o seu sistema na ISO 2200:2018? Você sabe que aqui no blog sempre vai poder contar com muita informação atualizada, como nestes posts:

https://foodsafetybrazil.org/guia-pratico-para-um-upgrade-suave-na-fssc-22000-v-5-0/

 

Como se preparar para a implementação da nova ISO 22.000:2018

Como se preparar para a implementação da norma ISO 22.000:2018 (II)

Como se preparar para a implementação da nova norma ISO 22.000:2018 (III)

Como se preparar para a implementação da norma ISO 22.000:2018 (IV)

Como se preparar para a implementação da nova norma ISO 22.000:2018 – (parte V)

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Cascas de frutas podem carrear patógenos quando cortadas

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FDA divulgou um relatório sobre amostragem de abacate e pimenta, como parte de seu “novo programa de amostragem proativa”, adotado em 2014. O programa tenta ajudar os pesquisadores de saúde pública a identificar padrões em certos alimentos que podem ajudar a reduzir a contaminação microbiana. Eles encontraram Listeria monocytogenes em 17,73% das amostras de casca de abacate. Além disso, descobriram que a prevalência global de Salmonella nas amostras é de cerca de 0,74%.

Isso significa que, se você não lavar o abacate antes de cortá-lo, espalhará patógenos da casca para dentro da fruta. E como essa fruta é normalmente consumida crua, não há um passo para matar essas bactérias antes de comê-las.

A FDA começou a coletar abacates em 2015. Eles coletaram 1.615 amostras para testar Salmonella e Listeria monocytogenes. Cerca de 70% das amostras foram importadas e as restantes foram cultivadas domesticamente, o que é proporcional às quotas de mercado dos EUA.

O aviso da FDA afirma que mulheres grávidas, idosos e pessoas com sistema imunológico enfraquecido, como portadores de diabetes ou câncer, são suscetíveis a quantidades muito pequenas desse patógeno.

Como parte do processo de amostragem, a FDA descobriu que algumas das cepas de Listeria monocytogenes encontradas na casca e na polpa dos abacates amostrados eram “altamente relacionadas às cepas encontradas em pessoas doentes”. As evidências epidemiológicas, entretanto, não indicaram se essas pessoas doentes comiam abacate antes de adoecerem.

Os pesquisadores descobriram Listeria monocytogenes na casca do abacate em produtos domésticos e importados, mas só encontraram Listeria na polpa nos abacates importados.

Por isso, da próxima vez que você for comprar um abacate, lave-o bem com água corrente antes de comer, cortar ou cozinhar. Mesmo se você planeja retirar a casca antes de comer, ainda é importante lavá-la primeiro para que a sujeira e as bactérias não sejam transferidas da faca para a fruta.

É possível verificar a forma correta de higienizar frutas, vegetais e hortaliças pela Portaria CVS 05.

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A etapa da embalagem de alimentos na técnica cook chill

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Sabemos que a etapa de embalagem é fundamental para a garantia da qualidade e segurança dos alimentos, principalmente para os produtos totalmente prontos para o consumo. A questão da embalagem requer muita atenção por parte da indústria de alimentos, que deve analisar cuidadosamente desde qual tipo de material será utilizado para compor essa embalagem, a fim de não causar nenhum tipo de contaminação até os métodos de conservação desses alimentos embalados.

No post sobre o uso do cook chill e sua relação com a segurança de alimentos, paramos na etapa em que os alimentos são armazenados em câmaras frias, reaquecidos em fornos combinados e posteriormente distribuídos em balcões de refeições, pois tratamos especificamente do uso da técnica em UPR (Unidade Produtora de Refeições). Esta técnica, porém, é muito utilizada em indústrias que comercializam refeições e produtos prontos para o consumo e desejam a garantia da qualidade e da segurança do alimento durante o seu processamento, incluindo então a etapa de embalagem desse produto acabado.

Quem faz o uso das etapas de processo do cook chill na produção de alimentos e refeições, embalando seus produtos para serem comercializados em pontos de venda e/ou distribuídos de uma cozinha central para restaurantes do tipo franquias, deve estar atento aos seguintes pontos fundamentais:

-Material de embalagem: A embalagem muitas vezes é decidida pelo departamento de marketing da empresa, já que ela é um dos pontos fundamentais para o produto ser um atrativo de vendas ao consumidor final, mas devemos estar atentos a qual material será utilizado na composição dessa embalagem. Geralmente os materiais mais utilizados são os plásticos, que devem ter sua procedência analisada e deve se requerer ao fornecedor o laudo de migração, atestando que a embalagem é adequada para embalar produtos alimentícios. Saiba mais sobre a migração de embalagens no post: “Com que frequência devo realizar análise de migração nas embalagens?”

-Uso de atmosfera modificada: O uso da atmosfera modificada consiste na retirada total de oxigênio da embalagem e a posterior injeção de gás carbônico ou outros tipos de gases, para garantia da qualidade final do produto, reduzindo a contaminação microbiológica por microrganismos aeróbicos, eliminando a oxidação dos alimentos e assim preservando os aspectos sensoriais dos alimentos por muito mais tempo, possibilitando uma extensão da sua vida de prateleira. Para validar qual a melhor composição de gases a serem utilizados em cada tipo de produto, recomenda-se a realização de testes laboratoriais para validação do shelf life, nos quais são analisadas as condições microbiológicas, físico-químicas e sensoriais dos produtos.  

-Armazenamento: O uso da embalagem apropriada e da conservação por atmosfera modificada não elimina a necessidade correta de armazenamento do produto, que requer muitas vezes o uso do frio para sua conservação. Além disso, o manuseio dessas embalagens durante seu processo de armazenamento e transporte deve ser monitorado, pois qualquer dano na embalagem pode comprometer a qualidade do produto final, pois possibilita a entrada de oxigênio.

Podemos concluir que a etapa de embalagem é fundamental para a garantia da qualidade do produto final que será comercializado embalado, mas que todas as regras de BPF (Boas Práticas de Fabricação), bem como a mensuração de todos os pontos críticos de controle no processo de cook chill devem ser observadas para que se assegure um alimento inócuo e apto ao consumo.

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Como está seu liquidificador? A importância da correta higienização na sua cozinha

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O título menciona liquidificador, mas este post é sobre qualquer equipamento e utensílio que você utiliza no preparo das suas refeições. Vou contar por que decidi escrever sobre isso.

Dificilmente eu cozinho. Primeiro porque não tenho a mínima habilidade e segundo porque não gosto mesmo, rs. Embora meu trabalho e profissão estejam diretamente relacionados a alimentos (engenharia de alimentos), a cozinha de fato não é minha praia. No dia-a-dia conto com ajuda de uma funcionária que trabalha em minha casa, e ela faz as refeições, cuida da limpeza, etc.

No último feriado resolvi ir para cozinha! Peguei o liquidificador para preparar um suco e resolvi lavá-lo antes de usar. Ressalto que ele já estava limpo e guardado no armário, mas a minha consciência disse: lave de novo.  E fui lavar do “jeito certo”, da maneira como aprendi lá na fábrica, ou seja, para se ter um bom resultado de higienização é necessário desmontar as peças do equipamento.

Quando desmontei o liquidificador, fiquei em estado de choque! E não estou fazendo drama, rs. Vejam o estado do liquidificador que teoricamente estava “limpo”:

Viram??? Até presença de fungo!

Depois de passar este susto, resolvi fazer este post, em sinal de alerta. Não é novidade que a higienização correta é uma prática necessária para garantir a segurança do alimento. Devemos ter atenção para o local e condições em que preparamos as nossas refeições, a fim de evitar erros, que podem provocar DTA e comprometer a nossa saúde e da nossa família.

E um dos grandes problemas está na inadequada limpeza dos utensílios e equipamentos utilizados no preparo de refeições. Muitos deles precisam ser desmontados a fim de que não sejam fonte de contaminação microbiológica.

Você já parou para pensar sobre os seguintes assuntos:

1. Sei higienizar corretamente os utensílios e equipamentos que utilizo no preparo das minhas refeições? Sigo o manual do fabricante e utilizo os produtos químicos adequados? (Por exemplo, qualquer manual de liquidificador vai orientar que você deve desmontá-lo para realizar a higienização adequada)

2. Asseguro que todos da minha casa que rotineiramente utilizam e higienizam estes materiais fazem da forma correta? (Filhos, companheiro/a)

3. Treino/oriento minha ajudante ou funcionária a fazer da forma correta e segura?

Lembrei-me dos dados que indicam que a maioria das doenças transmitidas por alimentos ocorrem na própria residência, ou seja, na comida do dia-a-dia. Isso é muito sério e a prevenção está em nossas mãos!

3 min leituraO título menciona liquidificador, mas este post é sobre qualquer equipamento e utensílio que você utiliza no preparo das suas refeições. Vou contar por que decidi escrever sobre isso. Dificilmente […]

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Pasteurização do leite | Um pouco de história

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Do século XIX até a metade do século XX

O processo de aquecimento do leite foi reconhecido em 1824 como benéfico, quando William Dewees, um médico americano, recomendou a fervura do leite seguida de resfriamento, antes de alimentar bebês. De acordo com ele, este tratamento aumentava a vida útil do leite, afirmando que “a tendência a se decompor era diminuída”. Com o advento da industrialização em torno da virada do século 20, o aumento da produção e distribuição de leite levou a surtos de doenças veiculadas pelo leite.

As doenças comuns transmitidas pelo leite durante esse período eram febre tifoide, difteria, escarlatina, tuberculose e antraz. Entretanto, as informações sobre a destruição de patógenos pelo calor antes de 1900 eram limitadas. Curiosamente, a destruição de microrganismos patogênicos não foi o motivo por trás das primeiras versões comerciais do processo. O impacto do aquecimento do leite cru na saúde pública só se tornaria aparente nos anos posteriores, essencialmente como um benefício secundário.

A pasteurização é o processo de aquecimento de um líquido abaixo do ponto de ebulição para destruir microrganismos. Foi desenvolvida por Louis Pasteur em 1864 para auxiliar na conservação do vinho. Embora o próprio Pasteur não tenha aplicado a pasteurização ao leite, ele realizou estudos posteriores demonstrando que a acidificação do leite era devido ao crescimento de microrganismos. O trabalho de Pasteur explicou o papel dos microrganismos como causa de mudanças indesejáveis nos alimentos.

Muitos pesquisadores depois de Pasteur aplicaram a pasteurização ao leite para destruir microrganismos, alguns a reconhecendo como uma forma de prevenir doenças transmitidas pelo leite e outros como uma maneira de aumentar sua vida útil. Essas doenças foram praticamente eliminadas com a pasteurização comercial, em combinação com práticas de manejo melhoradas em fazendas leiteiras.

Em 1873, o médico pediatra alemão, naturalizado americano, Abraham Jacobi, defendia ferver o leite de vaca antes de oferecê-lo para bebês e crianças, de modo a evitar doenças. A pasteurização do leite em escala comercial usando aquecedores contínuos era uma prática comum na Dinamarca e Suécia em meados de 1880. Na Dinamarca era exigido que o leite fosse aquecido a 85°C para evitar a propagação de tuberculose.

O primeiro equipamento comercial de operação contínua para a pasteurização do leite foi desenvolvido na Alemanha em 1882, no qual o leite era aquecido a 74-77ºC por um tempo indeterminado. Em 1884 o cientista dinamarquês Niels Johannes  Fjord criou um equipamento semelhante que aquecia o leite a 70ºC.

Mais tarde, em 1886, o químico alemão Franz von Soxhlet propôs a pasteurização do leite antes do consumo, mas o processo se resumia a ferver o leite por 40 minutos. Em 1888, Niklaus Gerber desenvolveu um método de pasteurização que envolveu o aquecimento do leite engarrafado a uma temperatura de 65°C por uma hora.

Em 1891, a taxa de mortalidade infantil na cidade de Nova York era de 240 mortes a cada 1.000 nascimentos. Acredita-se que muitas dessas mortes eram devidas ao consumo de leite cru. Em 1893, o filantropo Nathan Straus financiou um depósito para pasteurização de leite em Nova York, fornecendo leite pasteurizado para crianças de famílias pobres, a fim de combater a mortalidade infantil. O leite era aquecido em garrafas a 75°C por 20 minutos e depois resfriado rapidamente sob água corrente.

Os benefícios deste programa foram amplamente promovidos nos Estados Unidos e Europa. Apesar da falta de obrigatoriedade da pasteurização nos Estados Unidos, o tratamento térmico do leite em grande escala estava se tornando cada vez mais popular, uma vez que era reconhecido por microbiologistas e produtores de laticínios como forma de aumentar a vida útil do leite.

Em janeiro de 1908, o serviço de saúde pública dos EUA (US Public Health Service – USPHS ) e o Marine Hospital Service publicaram um artigo com o título  “Milk and its Relation to the Public Health”, que afirmava que o consumo de leite cru era perigoso e muitas vezes causava tuberculose, febre tifoide,  difteria, febre escarlate e distúrbios intestinais em bebês. Neste artigo, o médico americano Walter Wyman escreveu que a pasteurização poderia prevenir muitas doenças e salvar muitas vidas.

A primeira lei a exigir a pasteurização do leite foi aprovada em Chicago em julho de 1908. A lei exigia que todo leite de vaca que entrasse na cidade fosse pasteurizado. Assim, muitas cidades seguiram o exemplo, divulgando leis semelhantes relativas à pasteurização. Como resultado, muitas instalações comerciais de processamento de leite foram construídas nos Estados Unidos para atender às necessidades de conformidade do leite, disseminando a prática da pasteurização.

Em 1924, o Serviço de Saúde Pública dos EUA desenvolveu a Portaria Padrão do Leite para ajudar os estados com programas de pasteurização voluntários. A Portaria de Leite Pasteurizado Tipo A (PMO), como é agora chamada, define práticas relacionadas à ordenha, ao projeto da planta de processamento, manuseio de leite, saneamento e padrões para a pasteurização de leite tipo A.  Sabe-se que na Grã-Bretanha apenas 1,5% do leite era pasteurizado em 1926.

Com os avanços científicos nas áreas de produção de leite, processamento, nutrição e saúde pública, a pasteurização tornou-se mais aceita no final de 1930. Em 1938, os produtos lácteos eram a fonte de 25% de todas as doenças transmitidas por alimentos. Em 1939 a maior parte do leite de varejo ainda não era pasteurizada e isso permaneceu em muitas cidades pequenas e áreas rurais de vários países até a década de 1950.

A determinação das condições de pasteurização

Como a indústria de laticínios adotou lentamente as práticas de pasteurização, numerosos estudos forneceram sugestões para combinações tempo-temperatura de pasteurização baseadas na determinação do tempo para morte térmica de microrganismos patogênicos comuns encontrados no leite cru. Por um período de tempo, as células de Mycobacterium tuberculosis foram consideradas as células bacterianas vegetativas mais resistentes ao calor no leite. Portanto, muitos cientistas entre 1883 e 1906 desenvolveram esquemas de tratamento de calor visando a destruição da M. tuberculosis.

Os parâmetros iniciais de pasteurização, conhecida como pasteurização instantânea, se resumiam a aquecer o leite a uma temperatura entre 68,3 a 81 °C por um instante, seguido de resfriamento. Em 1908, Milton J. Rosenau, então diretor do Laboratório de Higiene do Serviço de Saúde Marinha e Saúde Pública dos EUA, publicou uma revisão abrangente que estabeleceu 60°C por 20 min como o tempo e temperatura mínimos para aquecer o leite a fim de destruir a M. tuberculosis.

Em 1911, o Comitê Nacional de Padrões de Leite, um contingente de importantes bacteriologistas e autoridades de saúde pública de Nova York, recomendou uma combinação tempo-temperatura de 62,8°C por 30 minutos. Embora o método de aquecimento lento tenha sido amplamente utilizado na década de 1930, um novo método contínuo surgiu à medida que os trocadores de calor de placas eram desenvolvidos, resultando no método de pasteurização HTST (High Temperature and Short Time, ou seja, alta temperatura e curto tempo)  mais comumente usado hoje.

No entanto, os requisitos de pasteurização HTST foram difíceis de se estabelecer a partir da literatura existente na época, que não relatava os tempos mínimos de tratamento para temperaturas acima de 65,5°C. Assim, numerosos estudos foram realizados para determinar as combinações tempo-temperatura capazes de controlar efetivamente o M. tuberculosis em altas temperaturas.

O ano de 1933 representa outro ponto de referência, pois este foi o ano em que os equipamentos e métodos de pasteurização HTST foram aprovados e quando os primeiros padrões HTST de tempo-temperatura foram incluídos na Portaria de Leite Pasteurizado de Grau A (PMO); esses padrões tinham uma temperatura de pelo menos 71,1°C por pelo menos 15 segundos.

Embora as combinações de tempo-temperatura para a pasteurização tenham sido estabelecidas inicialmente para a M. tuberculosis, o organismo-alvo de pasteurização foi redefinido quando, em 1957, J. B. Enright e colaboradores, afirmaram que a Coxiella burnetii sobreviveu no leite pasteurizado a 61,7°C por 30 min.

Em resposta, o Serviço de Saúde Pública dos EUA ajustou a temperatura de pasteurização lenta para 62,8°C por 30 min, com a recomendação adicional de que esse limite aumentasse 3°C para produtos com mais gordura ou em produtos com adição de açúcar. Consequentemente, os parâmetros para pasteurização HTST também foram ajustados para 71,7°C por 15 s.

A pasteurização do leite no Brasil

A história da pasteurização do leite no Brasil não é bem relatada. Até o início do Século XX, o leite era comercializado sem nenhum tipo de tratamento. O transporte do leite era feito em latão, em fazendas próximas às cidades e entregue diretamente ao consumidor, com um curtíssimo prazo de validade.

Entre 1910 e 1912, a Sociedade de Medicina e Cirurgia de São Paulo, ao discutir sobre a tuberculose bovina, reivindicou a pasteurização do leite para consumo humano, iniciativa que, no entanto, não foi adotada no período. A partir da década de 1920, surgiram as primeiras indústrias que se dedicaram ao beneficiamento e distribuição de leite, oferecendo leite tratado pelo processo de pasteurização lenta, tecnologia nova no país. O leite era engarrafado em frascos de vidro retornáveis.

Em 1925, houve a 1ª Conferência Nacional de Leite e Laticínios, realizada no Rio de Janeiro. Nesta conferência, se falou sobre a importância do leite para a saúde, sobre o valor dos métodos científicos e técnicos aplicáveis à sua industrialização, e também sobre os métodos mais eficientes para prevenir doenças relacionadas com a saúde do gado leiteiro. No Brasil, durante muito tempo, o leite pasteurizado foi ofertado simultaneamente com o leite cru.

No ano de 1939 o governo do Estado de São Paulo decretou que todo o leite distribuído à população deveria ser obrigatoriamente pasteurizado. Em 1940, outras exigências passam a ser feitas para a comercialização do leite pasteurizado. As garrafas de vidro deveriam possuir fecho inviolável, além de trazer a marca da empresa e a data de validade. O consumidor passa então a ter acesso ao leite com padrão conhecido e de maior confiabilidade.

A pasteurização do leite só se tornou obrigatória no Brasil em 1952, quando foi aprovado o Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal. Esse decreto fez com que a qualidade do leite fosse melhorada e permaneceu em vigor até o fim da década de 1990. Em 1999 foi publicada a Portaria nº 56/1999 do Ministério da Agricultura, que regulamentou a qualidade do leite e tornou obrigatória a adoção da pasteurização rápida para o leite sob inspeção federal.

Posteriormente foi publicada a Instrução Normativa (IN) 51, vigente de 2002 até 2011 que continha um regulamento técnico de identidade e qualidade de leite pasteurizado; essa IN substituída pela IN 62, vigente até maio de 2019. Mesmo com a pasteurização sendo eficaz para o leite, algumas pessoas acreditam que a pasteurização é prejudicial ao leite, diminuindo seu valor nutritivo e que o leite cru é uma alternativa mais segura e saudável.

Referências:

ALVES, Daniela Rodrigues. Industrialização e comercialização do leite de consumo no Brasil. MADALENA, Fernando Enrique; MATOS, Leovegildo Lopes de; HOLANDA JR., Evandro Vasconcelos. Produção de leite e sociedade: uma análise crítica da cadeia do leite no Brasil. Belo Horizonte, FEP-MVZ Editora, p. 75-83, 2001.

ATKINS, Peter. The pasteurization of England: the science, culture and health implications of food processing, 1900–1950.Food, science, policy and regulation in the 20th century: Routledge, 2000.

BOOR, Kathryn J. et al. A 100-year review: microbiology and safety of milk handling. Journal of dairy science, v. 100, n. 12, p. 9933-9951, 2017.

BRINKMANN, Sören. Leite e modernidade: ideologia e políticas de alimentação na era Vargas. História, Ciências, Saúde-Manguinhos, v. 21, n. 1, 2014.

CURRIER, Russell W.; WIDNESS, John A. A Brief History of Milk Hygiene and Its Impact on Infant Mortality from 1875 to 1925 and Implications for Today: A Review. Journal of food protection, v. 81, n. 10, p. 1713-1722, 2018.

LEITE, Zélia Therezinha Custódio et al. Milk and some of its derivatives: from antiquity to the present time. Química Nova, v. 29, n. 4, p. 876-880, 2006.

LUCEY, John A. Raw milk consumption: risks and benefits.Nutrition today, v. 50, n. 4, p. 189, 2015.

STEELE, James H. History, trends, and extent of pasteurization. Journal of the American Veterinary Medical Association, v. 217, n. 2, p. 175-178, 2000.

VILELA, Duarte et al. A evolução do leite no Brasil em cinco décadas. Revista de Política Agrícola, v. 26, n. 1, p. 5-24, 2017.

WATTS, Simran. A mini review on technique of milk pasteurization. Journal of Pharmacognosy and Phytochemistry, v. 5, n. 5, p. 99, 2016.

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Bem-estar animal e a qualidade da carne que consumimos

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Você já se deparou com uma carne dura ou pálida quando foi efetuar a compra no supermercado? Claro que existem diversos fatores que influenciam os aspectos de cor e maciez como sexo, raça e idade do animal, mas você sabia que o bem-estar animal também exerce grande influência na qualidade da carne?

O bem-estar animal é fundamental para a qualidade da carne e a conscientização dos produtores quanto à dor e ao manejo dos animais de abate tem se tornado cada vez mais importante para garantir um produto de qualidade para o consumidor. O conceito de bem-estar animal surgiu ao final da Segunda Guerra Mundial e nos últimos anos o tema vem sendo bastante debatido nos meios técnicos, científicos e acadêmicos. A ausência de bem-estar pode levar à produção de carne inferior à exigida pelo mercado consumidor. E como a falta de bem-estar prejudica a qualidade da carne?

Bem, existem diversos fatores que podem afetar o animal e consequentemente a qualidade da carne que chega à mesa do consumidor. O estresse causado por fatores ambientais como temperatura, umidade, luz, espaço, ruído, por exemplo, interfere na velocidade da queda do pH, no início e duração do rigor-mortis e nas propriedades da carne como a maciez. Brigas e traumas durante o transporte provocam hematomas, o que faz com que aquela porção de carne tenha que ser descartada após o abate. A desidratação e jejum prolongado podem causar perda de peso e consequentemente da carcaça, deixando-a menos “suculenta”.

Vamos entender então como as coisas funcionam

As funções vitais do sistema muscular não cessam no momento da morte do animal. Uma série de modificações bioquímicas e estruturais, que ocorrem após o sacrifício é denominada de “conversão do músculo em carne”. As modificações bioquímicas e estruturais ocorrem simultaneamente e são dependentes dos tratamentos ante-mortem, do processo de abate e das técnicas de armazenamento da carne.

A energia no tecido muscular encontra-se na forma de ATP (adenosina trifosfato), creatina, fosfato e glicogênio. Este último composto é a maior reserva energética do tecido muscular. Quando o animal é abatido, o tecido muscular ainda permanece um tempo em atividade até que ocorra a transformação do músculo em carne. As atividades musculares só param de ocorrer quando cessar a reserva de energia disponível nos músculos do animal. Durante este processo ocorrem diversas reações químicas que interferem na qualidade da carne. Um animal recém-abatido, por exemplo, apresenta em seus músculos, ATP, fosfocreatina e tem pH em torno de 6,9 a 7,2. No músculo vivo, o ATP circula continuamente para a manutenção do metabolismo, mas quando o fornecimento de oxigênio é cortado através da sangria, o músculo torna-se anaeróbio e as reservas energéticas se esgotam mais rapidamente, causando diminuição significativa do pH intracelular.

Quando o animal passa por estresse (como jejum prolongado), ocorrerá perda das reservas de glicogênio e as reduções do pH serão mais lentas, em razão da baixa produção de ácido lático. Desta forma, o pH final permanece alto e a carne terá aspecto mais seco e rígido, consequentemente menor aceitação pelo consumidor. No entanto, quando o animal passa por um período de jejum reduzido desde a condução e transporte até o abate, existirão altos níveis de glicogênio muscular, que propiciam uma maior produção de ácido lático, havendo assim um decréscimo acelerado do pH muscular, e consequentemente, uma desnaturação parcial das proteínas no organismo deixando a carne com aspecto pálido e flácida, também considerado negativo pelo consumidor e traz consigo vários transtornos para a sua industrialização. Este tipo de carne apresentará baixo rendimento, problemas em reter sua própria água, menor absorção do sal de cura, perda de água por gotejamento, pouca capacidade de emulsificação, entre outros aspectos.

Enfim, estes problemas no processamento resultarão em uma carne de baixa suculência e reduzida vida de prateleira. Como dito anteriormente, existem outros fatores que interferem na qualidade final do produto e também outros aspectos considerados negativos, mas aqui podemos perceber mesmo de forma superficial como os aspectos ligados ao bem-estar animal podem também influenciar de forma significativa a qualidade e a segurança do produto.

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A elaboração do cardápio com foco na segurança de alimentos

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Os profissionais que trabalham com a elaboração de cardápios para serviços de alimentação, como os restaurantes comerciais e industriais, endentem o quão complexa é a tarefa descrita no título.  Ainda que pareça simples, existem diversos fatores que devem ser levados em consideração ao se elaborar um cardápio semanal ou mensal de unidade produtora de refeição, pois alguns aspectos são relevantes como a combinação de cores e sabores, o custo de cada prato, as quantidades que serão produzidas, a sazonalidade dos ingredientes, entre outros.

Porém, um fato que deve ser levantando ao se elaborar um cardápio é a questão da segurança dos alimentos, pois estamos falando de um quesito fundamental ao se produzir refeições em grandes quantidades, lembrando que qualquer problema de contaminação dos alimentos pode gerar um problema de saúde pública em potencial, devido ao elevado número de clientes desses estabelecimentos.

Então, para o quê de fato devemos estar atentos ao montar um cardápio nos serviços de alimentação, em relação aos cuidados com a segurança dos alimentos?

  • Higienização e sanitização das hortaliças: Na elaboração dos cardápios, a inclusão de hortaliças é essencial, mas devemos pensar nos tipos e quantidades de pratos para não sobrecarregar a área de higienização e sanitização desses alimentos. A opção seria sempre colocar um tipo de salada de folhas e um tipo com legumes cozidos por exemplo, pois assim se garante a sanitização das folhas em sistema de cloração pelo tempo mínimo e o cozimento com temperatura acima de 70°C dos vegetais, conforme recomenda a RDC 216 – Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, de 15 de setembro de 2004;
  • Processo de cocção: Precisamos atestar que os equipamentos das áreas de cocção estão em perfeito funcionamento, pois muitas vezes colocamos opções de pratos assados, mas os fornos não estão funcionando adequadamente e assim o alimento não atinge a temperatura e o cozimento completo. Sendo assim, vale trocar a opção de prato assado por cozido ou grelhado;
  • Descongelamento: Atualmente, por questões de segurança dos alimentos, recebemos as carnes congeladas nos restaurantes e assim precisamos realizar o processo de descongelamento do alimento antes do seu preparo. Por isso, precisamos ter uma cardápio bem elaborado para que exista tempo hábil para que o produto descongele em segurança, em temperatura controlada de 5°C, conforme recomenda a RDC 216 – Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação de 15 de setembro de 2004;
  • Mão-de-obra: A quantidade de manipuladores nos serviços de alimentação deve ser levada em consideração, pois quando colocamos pratos elaborados e possuímos uma pequena quantidade de mão-de-obra para prepara-lo, muitas vezes acaba-se pulando etapas importantes de preparo a fim de conseguir finalizar aquele prato a tempo de servi-lo, desconsiderando controles de tempo e temperatura, sanitização e demais processos fundamentais.
  • Sistema de distribuição: Ao considerar o momento em que o alimento será distribuído, devemos pensar por exemplo nos alimentos grelhados, que tendem a perder temperatura rapidamente nos balcões de exposição e os mesmos devem estar sempre acompanhados de molho, pois assim eles mantêm a temperatura de no mínimo 60°C. As cubas também não devem estar muito cheias. Nesse caso procure por cubas menores em que cabem menos alimentos e faça sua reposição constantemente.

Essas são algumas das etapas que devem ser observadas antes da montagem do cardápio nos serviços de alimentação, uma vez que todos os processos giram em torno desse instrumento fundamental de trabalho para os restaurantes: o cardápio!

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Relatório de auditoria | Dicas práticas para construir o SEU relatório!

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O relatório de auditoria é um documento que formaliza todos os eventos e ocorrências surgidas durante uma auditoria. É através dele que o auditor apresenta o que foi examinado e auditado, destacando os pontos positivos, pontos negativos e as suas conclusões, tornando claro para a organização o que está indo bem e o que precisa ser melhorado.

O relatório deve ser elaborado com muita atenção e clareza. Alguns auditores falham nessa formatação e acabam criando ruídos e problemas logo após a auditoria realizada. O relatório precisa ter clareza, objetividade e imparcialidade. Ele direcionará a organização para que tome as ações assertivas para a melhoria do sistema de gestão e segurança dos alimentos.

O relatório de auditoria representa a conclusão do que foi verdadeiramente vivenciado e evidenciado na auditoria. É a fotografia revelada da auditoria.

A finalidade do relatório de auditoria é retratar o cenário atual e provocar uma mudança positiva nos processos não atribuindo culpa a ninguém. Um relatório bem elaborado precisa relatar o resumo das não conformidades apuradas e todas as observações e considerações tomadas quanto à eficiência do Sistema de Gestão e Segurança de Alimentos, as recomendações para melhoria, e as informações como: escopo, exclusões e objetivos, identificação dos membros da equipe de auditoria, data, local auditado, plano de auditoria e alguns documentos avaliados na condução e quem foram as pessoas entrevistadas. O relatório de auditoria é de propriedade do cliente e deve ser tratado com confidencialidade e protegido pelos membros da equipe e pelos colaboradores designados a recebê-lo.

Alguns passos simples são extremamente importantes para auxiliá-lo na correta elaboração do relatório. Além de tornar o texto mais objetivo, ele será visto com maior interesse e credibilidade pelo auditado, isso facilitará o entendimento e a tomada de decisão dos gestores.

Cuidados devem ser tomados durante toda a elaboração do relatório. Destaque os benefícios da auditoria identificando sempre as oportunidades de melhoria e a robustez do sistema de gestão. Concentre energia positiva e evite buscar culpados ou dizer que determinada pessoa ou setor falhou. Encare os problemas de forma universal e não produza um relatório evasivo, que escape do objetivo principal. Evite aplicar termos técnicos desnecessários e por fim não é nada interessante exaltar o trabalho realizado pelo auditor. O relatório deve ter uma linguagem de fácil entendimento.

Tem-se um relatório de auditoria como um falso documento confidencial. É uma falsa sensação de segurança. Provavelmente tais relatórios podem não permanecer internamente e atravessar as barreiras físicas e virtuais da empresa. Cuidado com o que você escreve e com as informações que você registra.

Leia bem os seus relatórios com os olhos do público. Eles entenderão o seu texto? Você descreveu os fatos claramente? Qual ação é exigida deles? Eles entenderão a mensagem?

Use frases curtas. Evite repetir informações. Escreva claramente cada parágrafo. Revise seu relatório quantas vezes achar que é necessário. Evite poluir com muitas siglas sem tornar claros  seus significados.

Relatórios de auditoria devem promover uma clareza dos fatos. Escreva detalhadamente a constatação, a evidência e qual o requisito que não foi atendido.

  • CONSTATAÇÃO: diga realmente o que não funcionou ou não foi eficaz! É a visão geral da constatação.
  • EVIDÊNCIA: diga o que não foi “bem feito”. A deficiência deve ser sustentada pela evidência objetiva.
  • REQUISITO: diga o que precisa ser de fato cumprido. Resumo do requisito não atendido!

Para o melhor gerenciamento das atividades de acompanhamento, considere o uso do Relatório original como um processo de acompanhamento. Insira colunas em branco à direita, para preencher com o responsável o status da ação. Elabore um relatório que seja formatado para ação e gerenciamento.

O acompanhamento efetivo do relatório é fundamental para a ação corretiva. Determine prioridades, identifique responsabilidades, atribuições e prazos. Se o relatório for escrito com boa estrutura, pode-se utilizar o próprio relatório como uma ferramenta de gerenciamento para atividades de acompanhamento.

O auditor deve concluir o relatório com uma seção de sugestões de melhoria para organização. Seja positivo e concentre-se no que está acontecendo no momento e em como os pontos fortes da empresa podem ser aplicados nas áreas ou nos processos que foram detectados como ineficazes.

Seja específico e muito claro sobre quais aspectos não estão em conformidade com os padrões estabelecidos, e quais ações devem ser implementadas para assegurar a conformidade.

Seja preciso e breve nas recomendações. Inclua apenas as informações e os detalhes realmente necessários.

Lembre-se que esses relatórios serão lidos por grandes executivos e alguns deles não têm muito tempo para extensas e complexas leituras. Os auditores devem apresentar os resultados de forma clara e objetiva, para que a liderança possa compreender a situação e atuar de forma assertiva em prol da melhoria contínua.

Escrever um excelente relatório não é uma tarefa fácil. Relatórios eficazes são precisos, factuais e bem estruturados. Verifique com os leitores/auditados se os seus relatórios são concisos, factuais e bem estruturados. Quando os relatórios ficam mais curtos, alguma coisa está funcionando corretamente. Boa escrita é uma habilidade natural para alguns e aprendida por outros; mas uma vez aprendida ficará sempre com você!

Um relatório mal elaborado e apresentado poderá permitir a contestação do auditado ou possibilitará à direção da empresa fazer uma má avaliação de todo um trabalho realizado, traduzindo como desrespeito e desconfiança do valor da auditoria e causando a desmoralização do próprio auditor.

Fuja dos problemas na elaboração de um relatório e aprenda, de fato, a redigir um relatório de sucesso!

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/qa0615-effective-inspection-reports/

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Equipamentos em fibra de vidro: suas características e benefícios para a indústria de alimentos

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Há muitos anos, boas práticas de higiene vêm sendo desenvolvidas pelas indústrias do setor de alimentos, em todas as etapas do processo produtivo. Não é preciso dizer o quanto a limpeza e o cuidado na manipulação de alimentos são imprescindíveis, não somente para oferecer produtos de qualidade e atender à fiscalização rigorosa, como também para obter reconhecimento no mercado.

Para tanto, a indústria utiliza alguns materiais que permitem preservar a higiene e atender às normas, dentre eles o aço inoxidável.

Porém, há um material que já faz algum tempo vem sendo utilizado por muitas empresas, especialmente as do setor de laticínios, além de outras empresas do mercado de alimentos: a fibra de vidro, também conhecida como fiberglass.

O que é fibra de vidro e quais as suas vantagens

A fibra de vidro é um material atóxico, de alta durabilidade e resistência química, que vem sendo muito utilizada por ter uma excelente relação custo x benefício, uma vez que seu custo é bem menor que o do aço inox, outro material utilizado pela indústria de alimentos.

Para exemplificar sua durabilidade e resistência, podemos citar o armazenamento de salmoura concentrada, utilizada para salga de queijos na indústria de laticínios. Os equipamentos em aço inox não são eficientes neste quesito, pois não resistem à corrosão, principalmente nos pontos de solda e junções.

Já nos equipamentos para salga feitos em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) esse problema não ocorre, uma vez que são feitos sem soldas, já que as peças são fabricadas com moldes, de acordo com o formato do equipamento.

Soma-se a esse benefício a questão da higienização dos produtos em fibra de vidro. Por serem equipamentos de alta resistência química, pode-se executar a limpeza CIP (Cleaning-In-Place), para que fiquem 100% higienizados e prontos para uso. Mas é preciso destacar que a eficiência da higienização dependerá da qualidade do produto. Os equipamentos em fibra de vidro produzidos com resina de qualidade aceitam qualquer tipo de sanitizante, por possuírem grande resistência química. Resinas e GelCoat de alta qualidade são extremamente resistentes a produtos alcalinos e ácidos, presentes em 100% dos sanitizantes.

Outra informação importante com relação aos equipamentos produzidos com fibra de vidro é que este material é utilizado para dar forma e estrutura ao equipamento. Na finalização, entra o GelCoat, um revestimento polimérico que reveste todo o equipamento feito em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro). Portanto, é o GelCoat que fica em contato com os alimentos, não a fibra de vidro, sendo autorizado pela ANVISA.

As RDCs que regulamentam o uso do GelCoat são:  a Resolução RDC Nº 51/10, que atende aos requisitos de migração total estabelecidos e a Resolução Nº 105/99, que trata dos limites estabelecidos. Ambas as RDCs são da ANVISA, referentes ao contato com alimentos aquosos não ácidos (pH > 4,5) e gordurosos, para acondicionamento e uso prolongado e
repetido a temperaturas de até 40°C.

A ANVISA classifica o produto em PRFV na lista de plásticos, uma vez que o GelCoat (principal material em contato com os alimentos) é classificado por ela como “Revestimento Polimérico”.

Quanto à vida útil dos equipamentos em fibra de vidro, esta é indeterminada, com um único porém: eles não são muito resistentes a impactos. Neste caso, deve-se manter o equipamento em local seguro, livre de impactos diretos. Em contrapartida, comparado a outros materiais (plástico, pp, pead, etc), o equipamento em fibra de vidro tem a vantagem de não sofrer danos relacionados ao ressecamento.  Cadeiras, embalagens plástica e demais materiais plásticos ressecam e ficam quebradiços, gerando lixo e problemas ambientais. Já os equipamentos em fibra de vidro não  sofrem esse tipo de problema.

No entanto, os tanques industriais para armazenamento de insumos, feitos em fibra de vidro, geram muitos questionamentos no que se refere à segurança do equipamento ao longo do tempo. Porém, todos eles são sem fundamentos, como podemos explicar:

  1. Os tanques em fibra de vidro desprendem materiais que podem afetar os insumos armazenados: tal desprendimento pode até ocorrer, mas somente quando o tanque é mal fabricado, sem seguir as normas técnicas necessárias para um produto de qualidade.
  2. Os tanques em fibra de vidro têm potencial tóxico, visto que no tratamento desses equipamentos certos materiais pesados podem ser agregados: questão fácil de ser esclarecida, já que o material-base utilizado na fabricação é o polímero PRFV – Polímero Reforçado com Fibra de Vidro, listado pela ANVISA como material plástico.
  3. A fibra de vidro é normalmente utilizada em conjunto com estireno, podendo ser uma complicação enorme para saúde: outra informação equivocada, uma vez que há um processo de pós-cura para retirada total do estireno. Um fabricante sério tem que realizar esse processo de pós-cura, para poder apresentar o laudo de potabilidade, ou seja, laudo que atesta que o tanque pode ser usado, inclusive, para armazenamento de água.

Enfim, a conclusão desses questionamentos é que equipamentos em fibra de vidro, assim como qualquer outro equipamento, devem ser adquiridos de fornecedores idôneos e reconhecidos no mercado por seus cuidados nos processos produtivos e qualidade de seus produtos.

Um pouco mais sobre a composição e características da fibra de vidro em relação à atoxidade 

O PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) foi uma das opções de material utilizada em nível mundial para fabricação de caixas de armazenamento de água potável, depois da proibição do uso do cimento amianto. Sendo assim, a indústria de alimentos assimilou,  com muita tranquilidade,  o uso de equipamentos de fibra de vidro, em substituição ao aço inox. Mas é necessário alertar que os equipamentos devem ser fabricados com resinas específicas e com procedimento correto, com materiais testados em laboratórios, a fim de garantir plena atoxidade. Então, mais uma vez é preciso ressaltar que a escolha de um bom fornecedor é fundamental.

A fibra de vidro é constituída de vários compósitos, ou seja, é um material de vários componentes, entre eles resina, GelCoat, catalisador e fios de fibra de vidro. Porém, este último não tem nenhuma aparência de vidro, ficando completamente oculto no compósito.

A resistência mecânica do equipamento em fibra de vidro não é alta, conforme já foi comentado, só que também não é quebrável, como sugere a palavra “vidro”.

Para se ter uma ideia mais precisa sobre sua resistência, podemos citar que, das peças de um avião,  70% são fabricadas em PRFV. Os ônibus espaciais também possuem peças em fibra de vidro, assim como embarcações (iates de luxo), carros de corrida, varas de pesca e demais itens que exigem alta resistência e durabilidade. Além disso, o PRFV possui uma grande vantagem: em caso de avarias, ele pode ser rapidamente reparado.

A resistência da fibra de vidro para manipulação de alimentos

Por possuir extrema resistência química a agentes ácidos e alcalinos, ela suporta, sem intercorrências, alimentos ácidos. Ainda, por ter propriedades plásticas, não sofre processo de corrosão, de forma alguma. Mas deve-se frisar que o PRFV não aceita atritos mecânicos, como arranhões.

Conclui-se então, que a fibra de vidro é material excelente para fabricação de equipamentos destinados à indústria de alimentos, assim como para outros segmentos, tais como: saneamento, com exemplos na produção de ETEs (Estações de Tratamento de Efluentes e Esgoto) e tanques industriais que podem ser utilizados por indústrias de qualquer segmento.

Autoria: Jackson de Biaso, executivo de vendas de uma empresa de soluções em fibra de vidro do sul de Minas Gerais.

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Prós e contras de métodos de higienização de calçados na indústria de alimentos

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Ninguém tem dúvida de que uma das práticas mais relevantes para evitar o ingresso de microrganismos causadores de doenças transmitidas por alimentos nas áreas de processamento é o uso de calçados limpos. Há vários métodos para prevenir  a entrada de sujidades através dos calçados, sendo importante, antes de tomar a decisão de qual adotar, analisar os prós e contras de cada método de higienização de calçados na indústria de alimentos.

Vamos a algumas premissas importantes:

– Calçados podem ser uma fonte de transferência de patógenos de áreas de produção, tanto entre zonas de baixo para alto risco (ou sujas e limpas) como de áreas externas para internas.

– Microrganismos têm o potencial de sobreviver por vários dias ou semanas aderidos às solas dos sapatos.

– Não devemos trazer umidade para plantas secas, pois a água no piso pode “despertar” patógenos que ficariam inativos se permanecessem no ambiente seco. Assim, métodos que impliquem em molhar/lavar devem ser considerados com muito critério e evitados se houver opções melhores.

– Deve-se levar em conta as características dos produtos, tecnologias adotadas, instalações físicas, fluxo de produção, carga de sujidade, número de funcionários circulando e custo/benefício de cada solução.

– Não adianta ter bons métodos de higienização se os calçados são inadequados ou encontram-se em mal estado de conservação.

Pedilúvios

Pedilúvios são uma espécie de piscina, que podem ou não ter um tapete dentro, que contém um desinfetante para reduzir a carga de microrganismos.

A ironia do método é que, a menos que sejam devidamente trocados e mantidos, os pedilúvios podem se tornar um terreno fértil para as bactérias. A matéria orgânica pode acumular-se no recipiente até o ponto em que o desinfetante não seja mais eficaz.

Para funcionar direitinho, deve haver um procedimento de monitoramento do preparo da solução e monitoramento da concentração do princípio ativo, esvaziamento e limpeza periódicos. O FDA chega a recomendar que a concentração seja monitorada a cada hora.

A presença de tapete dentro do pedilúvio pode aumentar o risco de alojamento de patógenos, pois eles podem se embrenhar nas tramas do mesmo, em alguma área onde o sanitizante não consiga penetrar.

Lava-botas semi-automático

Um modelo muito comum aqui no Brasil são os lava-botas nos quais uma escova é acionada pelo usuário. Geralmente a higienização deve ser complementada com uma escova manual. Pessoalmente vejo com reservas este método, dado que os usuários têm que se curvar para manusear a escova e geralmente gotículas da solução sanitizante misturada com os resíduos da solas dos sapatos chegam até o uniforme na altura do tórax e abdome, locais favoráveis à contaminação cruzada por eventual contato com os produtos e superfícies.

Há quem coloque tapetes após as estações de lavagem, que também podem se tornar foco de contaminação se não forem substituídos/higienizados com frequência.

As pias de lavagem de mãos devem estar após esta etapa por causa do contato das mãos com o cabo das escovas e gotículas.

 

 

 

 

 

 

 Tapetes

Existem os tapetes secos ou úmidos, sendo que ambos devem conter um sanitizante para reduzir a carga microbiana.

Tapetes secos combinam com  áreas de processamento secas, onde é contra-indicado lavagem de botas ou qualquer método que possa trazer água e seus riscos para dentro da fábrica. O sanitizante deve ser em forma de pó, sendo comum o uso de quaternário da amônia.

Nos dois casos é necessário validar um um critério para as condições de uso, como troca do sanitizante, ou higienização completa dos itens e substituição. O tempo de contato costuma ser muito baixo e para haver eficácia, portanto, a concentração do desinfetante deve ser elevada.

De forma isolada o tapete pode não ser eficaz, principalmente se houver muita carga orgânica/sujidade nos pés e nenhuma etapa anterior de remoção desta sujidade.

De forma análoga ao pedilúvio, o tapete saturado de solução pode albergar microrganismos se tiver muita matéria orgânica e a solução se encontrar abaixo da concentração mínima eficaz.

 Escovas a seco

Escovas a seco removem sujidades e não realizam descontaminação microbiana. Se for um requisito reduzir a carga visível de sujidades, este método pode ser adotado como uma prática que previne contaminantes mais grosseiros no piso, devendo haver ciência de sua limitação.

Lava-botas do tipo passarela seguida de spray sanitizante e secagem

De alto custo,  uma solução compatível com áreas úmidas e muito eficaz são as passarelas que oferecem uma sequência de etapas para a melhor higiene dos calçados: lavagem com condições controladas (quantidade de detergente e água sem exageros) num equipamento que tenha desenho que evite respingos que contaminem além da linha do tornozelo. Versões mais robustas podem contar com sistema de secagem e aplicação de sanitizante.

Atenção ao selecionar um equipamento que tenha desenho sanitário, como soldas sanitárias, estrutura em aço inoxidável e nenhuma pintura. É essencial que a unidade não se torne um local de proteção de patógenos por si só. Para evitar isso, escolher lavadores com desenho aberto que não acabem alojando sujidades, que tenham tubulação maciça e ausência de partes ocas; sejam fáceis de lavar, limpar e inspecionar.

Uma opção mais econômica para secagem ao invés do ar, é o uso de tapetes, que devem ter comprimento suficiente até que a última pegada, toda a água em excesso terá sido absorvida e haja uma margem de erro. Considerar todos os riscos e cuidados de um tapete.

Este tapete pode ter por sua vez sanitizante em pó. Além disso, o uso surfactantes ajudará a garantir que o pó penetre em todas as rachaduras, fendas e áreas porosas do calçado.

 

 

 

 

 

 

 

 

Aplicação de sanitizante

Aplicar um sanitizante sem uma etapa prévia de limpeza é uma situação de resultados limitados. A eficácia dos agentes irá variar conforme a carga de matéria orgânica existente e, dessa forma, deve ser usado em concentração muito elevada para ter “margem de erro”.

Um estudo da Food Protection Association concluiu que sanitizante à base de álcool isopropílico com quaternário de amônia com cloro se mostrou capaz de reduzir em mais de um ciclo logarítmico contaminantes inoculados.

Sapatilhas descartáveis de plástico ou falso tecido

Sapatilhas (ou propés) aumentam as chances de acidentes de trabalho, uma vez que podem escapar dos pés e causar instabilidade. Também não se prestam à postos de trabalho que requeiram deslocamento por grandes distâncias ou locais onde seja necessário subir e descer estruturas pois podem rasgar. Podem ser úteis para visitantes e situações pontuais.

Há sapatilhas de plástico impermeáveis, que podem ser utilizadas tanto em locais secos quanto úmidos, e de falso tecido (TNT), geralmente polipropileno ou poliéster. Mais de uma vez me pediram para calçar sapatilhas de TNT em fábricas onde há rotineiramente umidade no piso, o que não faz o menor sentido, uma vez que as tramas são abertas e em segundos o sapato se molha e a sujidade se mistura ao piso da fábrica do mesmo modo.

Considerações importantes sobre o uso das sapatilhas: na hora de calçá-las, deve haver um local específico que separe a área limpa da suja, como o banco de pulo, que falarei abaixo. De nada adianta calçar o item numa barreira sanitária onde o usuário acabe pisando no piso onde adentrou com o sapato vindo da rua! Situação muito comum, inclusive.

A colocação das sapatilhas deve ser antes da lavagem das mãos, para não haver o risco de contaminação cruzada. Uma possibilidade é o uso de aplicadores, que eliminam o contato manual.

 

 

Troca de calçado

Na minha opinião a troca de calçado é o método mais eficaz para evitar a contaminação cruzada: o uso de sapatos é exclusivo em determinada zona e eles nunca circulam fora dela. Na norma de certificação  BRC Food, é requisito ter sapatos dedicados em áreas de alto risco. Sua implementação requer infraestrutura específica (banco de pulo e local para guarda dos sapatos que vem da rua). Uma dificuldade é que para áreas de grande circulação de pessoas pode ser operacionalmente complicado adotar este método e pode ser necessário restringi-lo em locais onde for imprescindível e possível.

Em empresas com poucos funcionários e processos secos, pode funcionar muito bem.

Aproveito para ilustrar como funciona o banco de pulo: o colaborador adentra na barreira sanitária, senta-se pelo lado de fora num banco que ocupa toda a entrada. Não é possível passar sem “pular” o banco. Então o operador se senta, remove o sapato que estava sendo utilizado e o coloca em um local específico para depois colocar seus pés, sem calçado, dentro da barreira. Aí então irá colocar os calçados específicos daquele setor.

Considerações sobre o calçado:

Para uma higienização eficaz, o material de constituição do calçado deve ser de fácil limpeza.

Couro é um material poroso e que pode permanecer úmido por longos períodos se não for impermeabilizado ou a camada de impermeabilização estiver desgastada. As botas de PVC levam vantagem no quesito impermeabilidade, mas com o tempo, por terem baixa resistência mecânica, podem sofrer arranhões e trincas que as tornem de difícil limpeza. Devem ser inspecionadas e substituídas sempre que necessário.

Como regra geral, deve-se requerer que o calçado permaneça e seja limpo na instalação e não seja levado para casa. Idealmente, deve haver uma política em que os funcionários deixem seus calçados nas instalações. Além disso, é importante fornecer recursos de limpeza apropriados, como limpadores e escovas, para todos os funcionários no final do turno de produção realizem o procedimento e contem em seguida com condições adequadas de armazenamento.

Alguns questionamentos devem ser feitos: qual o risco que representa a saída dos calçados para áreas como refeitórios, áreas de descanso e, principalmente, sanitários? Será necessário estabelecer um controle específico para estas áreas, além da barreira geral na entrada?

Posso não higienizar sapatos?

Em locais de processamento em que uma avaliação de riscos  identifique que não há probabilidade significativa de contaminação cruzada por meio do piso/calçado (ex: onde produtos não são expostos) pode-se optar por não realizar a higienização dos calçados de uma forma tão específica. Neste caso deve-se observar os requisitos mínimos legais de uniformização e garantir o asseio pessoal adequado e proporcional ao processo e produtos fabricados.

Referências:

https://www.aibonline.org/Food-First-Blog/PostId/917/the-reasons-foot-baths-exist

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2004january-2005/the-dos-and-donts-of-food-plant-personal-hygiene-practices/

file:///C:/Users/Juliane/Downloads/Footwear_Hygiene_Feb15.pdf

https://www.foodqualityandsafety.com/article/sanitation-program-starting-right-foot/

Imagens: MedicalExpo, DentalStilo,  Food Quality News

 

 

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5 passos para uma gestão da qualidade eficaz

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A gestão da qualidade é de extrema importância para a indústria e comércio do setor de alimentos e bebidas. Através do controle e monitoramento sistemático garante-se a segurança dos alimentos e como consequência evitam-se gastos extras não só de desperdício de alimentos, como também devido a multas por não estar de acordo com as normas.

Alguns passos são essenciais para que o processo seja eficiente e eficaz:

1 – Planeje o seu processo de produção de acordo com a legislação vigente. Faça a ficha técnica dos produtos e estude o fluxo de processos: como os equipamentos estão dispostos, tempo de preparo, quantidade de colaboradores, logística de entrada e saída de matérias-primas e produtos, entre outros.

2- Padronize. Os processos devem ser padronizados para que sejam executados de forma única, tendo em vista que independentemente das pessoas que estejam na produção, elas consigam realizar a tarefa de forma efetiva. Não se esqueça de deixar não só o fluxo de produção, mas também o POP – Procedimentos Operacionais Padronizados – por perto para caso haja qualquer dúvida.

3- Organize e treine a sua equipe para que não haja acumulação de funções e elabore estratégias para que se atue de forma preventiva. Desenvolva pré-requisitos para que, em caso de algum imprevisto, o lote ou prato não seja enviado para o cliente, garantindo a segurança do consumidores.

4- Monitore os processos, mantendo os bancos de dados de informações atualizados, desde os ligados diretamente à produção, como temperatura, umidade, tempo de preparo, quantidade de matérias-primas utilizadas, e também os dados financeiros que irão dizer muito sobre os processos.

5- Verifique constantemente os dados de monitoramento e elabore uma lista de verificação para revisar se o processo está de acordo com as normas. Faça o gerenciamento dos problemas através de ações corretivas ou revisão do sistema de produção, assim será possível realizar ajustes e evitar surtos alimentares e gastos desnecessários.

Ao desenvolver estes itens, seu negócio, além de seguro, se tornará mais ágil, eficiente e apto a atender seus clientes do jeito que eles merecem!

Referência bibliográfica

Gestão da qualidade: o que não pode ser negligenciado? 

Autora convidada: Vanessa Cardozo de Avelar

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Os carecas precisam usar touca para manipular alimentos?

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Na indústria alimentícia, pessoas que atuam nas áreas de produção/manipulação de alimentos devem, como condição obrigatória de BPF, usar uma touca para cobrir integralmente os seus cabelos.

Isto tem o propósito de evitar que fios de cabelo caiam nos alimentos que estão sendo produzidos, o que por si só, já seria muito desagradável ao consumidor que encontrasse o fio perdido, e mais que isso, cabelos potencialmente podem carrear diversos tipos de contaminantes microbiológicos.

Quem já colocou um fio de cabelo numa placa de Petri com meio de cultivo para ver o que iria acontecer descobriu que existe uma verdadeira biota vivendo em nossos cabelos, só esperando a oportunidade certa de achar um ambiente em condições apropriadas para crescer. No artigo “Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos“, publicado aqui no blog em julho de 2018, Everton Santos aborda os riscos associados ao uso de toucas descartáveis e não descartáveis, mas o uso de touca propriamente é tido como uma conditio sine qua non para atender Boas Práticas de Fabricação.

Pois bem, e se a pessoa é careca? Precisa usar touca?

Antes de tudo, vamos ao nome correto, pois careca é só o apelido para a “alopecia”, que se caracteriza pela perda de cabelo em áreas em que normalmente ele deveria crescer. É um problema que acomete tanto homens quanto mulheres, apesar de no sexo masculino ser mais comum, e pode ser causado por fatores genéticos, processos inflamatórios locais ou doenças sistêmicas.

Primeiramente, existem vários níveis de alopecia, na maioria delas há ainda fios de cabelo em algumas partes do couro cabeludo. Portanto, enquanto houver cabelo, haverá necessidade do uso da touca e ponto final!

 

Figura 1: Diferentes níveis de alopecia.

 

Mas e se o sujeito realmente não tem nenhum fiozinho de cabelo? Precisa mesmo usar touca?

A perda total de cabelo pode ocorrer devido a um tipo especial de alopecia, chamada “alopecia areata”, que é uma doença que causa queda de cabelos e pelos, cuja causa não é bem conhecida. Provavelmente, pelo que já se conhece, pode ter origem autoimune, ou seja, quando o sistema imunológico do indivíduo ataca células normais do corpo.

A alopecia areata pode ser desencadeada e agravada por diversos fatores, como estresse emocional, infecções, gravidez, e é mais comum que ocorra no couro cabeludo, mas pode ocorrer também na barba, sobrancelhas, cílios e pelos do corpo todo.

Em termos estritos quanto à questão food safety, é evidente que um indivíduo sem nenhum cabelo ou pelo por ter alopecia areata total, não tem nenhuma probabilidade de que algum cabelo ou pelo caia num alimento sendo produzido. Então, à luz da ciência e da lógica, tais indivíduos poderiam sim ser dispensados do uso da touca.

Mas o que podemos encontrar na legislação sobre este tema?

Na Resolução RDC Nº 275, de outubro de 2002 que dispõe sobre o Regulamento Técnico de POPs aplicados aos estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos, o anexo II, que é um check-list das BPF, no item 3.1.3 que pertence ao “Vestuário de Manipuladores” diz que é preciso: “Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos”.

  • Ou seja, segundo a RDC N° 275, a touca é uma forma de proteção para proteger os alimentos da queda de cabelos dos manipuladores. 

Na Portaria SVS/ MS N° 326, de julho de 1997, que tem como objetivo estabelecer os requisitos gerais (essenciais) de higiene e de BPF para alimentos produzidos/ fabricados para consumo humano, no item 7.6 sobre Higiene Pessoal, encontramos: “Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter uma higiene esmerada e deve usar roupa protetora, sapatos adequados, touca protetora; …”.

  • Ou seja, para a SVS/ MS N° 326, a touca também tem um papel de proteção dos alimentos.

Já a Portaria CVS 5 aplicada ao Estado de São Paulo, de abril de 2013, que aprova o Regulamento Técnico sobre Boas Práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos para serviços de alimentação e o roteiro de inspeção, na seção II sobre Higiene e segurança dos funcionários, no Art. 11 diz: “Uniformes: bem conservados e limpos, com troca diária e utilização somente nas dependências internas da empresa; cabelos presos e totalmente protegidos; …”.

  • Na CVS 5 também fica explícito que os cabelos têm que estar presos e totalmente protegidos, justamente para evitar sua queda nos alimentos. 

Na interpretação deste autor sobre a perspectiva legal apresentada, também temos a lógica do uso da touca com a finalidade de proteger os alimentos da queda de cabelos, portanto, se não há cabelos a cair, ela se torna desnecessária.

Contudo, é apenas a minha mera interpretação, e por isso, fiz uma consulta ao atendimento público da Anvisa, mas não tive uma resposta muito objetiva que elucidasse definitivamente o caso sobre se “carecas totais devido à alopecia areata” precisam mesmo usar touca. Em resposta a minha consulta, sugeriram o contato com a Vigilância Sanitária local para relatar o caso e dirimir dúvidas, o que dá margem para cada estado e município ter sua própria interpretação.

Mas não precisar usar não quer dizer que não se possa e não se deva usar!

Por outro lado, olhando por uma perspectiva mais sistêmica, sugiro que todos, inclusive os carecas, usem a touca sim, uma vez que seu uso coletivo por todos os empregados, sem exceção, ajudará a desenvolver o espírito de time, para que todos se sintam ativos e integrados numa equipe de segurança dos alimentos.

Portanto, nesta abordagem, a touca tem um papel que vai além daquele de evitar que o cabelo caia nos alimentos, mas representa também o “espírito de integrar” um time, o que contribui para sedimentar e fortalecer a cultura de food safety. Além disso, evita que o próprio indivíduo portador de alopecia sinta-se “diferente” ou excluído.

Como autor do texto, e tendo alopecia, no meu caso hereditária, mesmo quando raspo os fiozinhos heróis da resistência que ainda tenho com uma navalha, uso a touca, apesar disto esconder o charme da minha careca.

Faço isso especialmente para dar o exemplo, afinal, se até um careca está usando touca em prol da segurança dos alimentos, não tem porque todos os outros não usarem também, não é mesmo?

Mas e você, leitor, acha que os carecas devem ou não usar touca em áreas de manipulação/ produção de alimentos?

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Guia prático para um upgrade suave na FSSC 22000 v 5.0

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Você sabia que está prevista para maio de 2019 a publicação da FSSC 22000 na versão 5.0? Esta atualização bastante profunda incorporará a ISO 22000:2018 e novos requisitos adicionais do Foundation, além de manter a ISO TS 22000 de cada categoria. De 91 requisitos da ISO 22000, 68 foram alterados. Alguns foram completamente modificados! As alterações demandarão mudanças no desenho do sistema e em algumas rotinas das empresas já certificadas. A incorporação do anexo HSL, herdado da ISO 9001:2015, e um novo olhar a alguns tópicos do APPCC são itens de maior impacto. Os requisitos adicionais serão publicados no site www.fssc.org  e eventualmente podem trazer novidades, já que se esperam revisões no texto.

 

Siga o passo-a-passo para uma transição suave para a FSSC 22000 v 5.0:

1) Capacite a ESA e pessoal-chave na nova versão da ISO 22000
2) Capacite a ESA e pessoal-chave em gerenciamento de riscos aplicado à
segurança dos alimentos. Caso sejam certificados na ISO 9001, a carga
horária poderá ser menor, contudo recomendamos pelo menos um treinamento de alinhamento para ampliar o escopo.
3) Realize a análise de contexto, identificação das partes interessadas e suas necessidades, além do gerenciamento de riscos e oportunidades.
4) Revise seu programa de pré-requisitos, considerando os requisitos
adicionais do Foundation.
5) Revise o APPCC já considerando as mudanças da ISO 22000:2018
6) Revise os procedimentos de gestão com base na ISO 22000:2018
7) Implemente um procedimento de gerenciamento de mudanças

Não seja pego desprevenido.

As auditorias na versão 5.0 começarão a acontecer em janeiro de 2020.

A Flavor Food, dentro de um pacote estruturado de consultoria, oferece um
kit de soluções para realizar essa transição de forma consistente, prática e
compatível com a realidade da sua empresa
, como você já sabe.

A ABNT circulou a consulta pública da ISO 22000:2018, já tendo sido encerrado o período de contribuições.  A versão consolidada você deverá adquirir em breve no site www.abnt.org.br


Fale conosco para saber mais.
contato@flavorfood.com.br
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A importância da gestão da qualidade para a segurança dos alimentos

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O acesso à informação é enorme por conta das tecnologias atuais e como consequência o consumidor está mais exigente, procurando empresas que entregam não só o produto proposto, mas também algo a mais, que o surpreenda! E isto se reflete nos negócios e indústrias de alimentos e bebidas, principalmente nos conhecimentos relacionado à segurança dos alimentos.

Os índices de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) no Brasil continuam elevados e a população está mais consciente dos perigos que pode ter ao consumir um alimento contaminado. O post “Surtos alimentares no Brasil – Dados atualizados em junho de 2018” mostra que ocorreu um aumento no último ano nos surtos alimentares aqui no país.

Devido à facilidade de acesso a notícias como esta, os consumidores estão mais conscientes e por isso têm se preocupado com os alimentos que estão ingerindo, e isso reflete em questões voltadas principalmente à segurança dos alimentos. Estão buscando saber como funciona o sistema de fabricação, desde a produção da matéria-prima no campo até chegar à mesa do consumidor.

Por isso é necessário que a empresa inove! A inovação não é criar algo novo, é fazer algo que não foi feito antes. Não necessariamente está ligado a tecnologias. Aplicar pequenas mudanças que irão colaborar para melhorar o desempenho da sua empresa é uma forma de renovação.

Uma das formas de trazer a inovação para a sua empresa é fazendo uma boa gestão da qualidade. Ao padronizar e controlar os processos, os clientes percebem de diversas formas o impacto dessas atitudes. O produto chega mais rápido até ele, com o mesmo formato e quantidade, com embalagens apropriadas e atendimento correto.

Com uma gestão bem desenvolvida diminuem-se os desperdícios de matérias-primas e produtos, otimiza-se o tempo de produção, fidelizando o cliente, aumentando a lucratividade e garantindo a segurança dos alimentos, como já abordado aqui no blog.

Por isso, a gestão da qualidade é importantíssima, pois permite entregar um produto livre de contaminante, ajudando na redução de surtos alimentares, oferecendo ao cliente um produto com alto valor agregado, trazendo assim, benefícios tanto para a empresa que a aplica quanto para os que consomem o alimento.

Autora convidada: Vanessa Cardozo de Avelar

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