Para prevenir os mais diversos perigos à segurança de alimentos, órgãos regulamentadores de vários países e inclusive do Brasil, têm editado leis que visam normatizar a produção/comercialização de alimentos seguros. No Brasil, a Portaria nº 1428/193 – Ministério da Saúde – (BPF/ APPCC) e a Portaria nº 46/1998 – MAPA (APPCC) tornaram compulsória a implementação do APPCC – Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle para empresas fabricantes de alimentos.
O Sistema APPCC é uma sistemática que consiste na aplicação de 7 Princípios, sendo desenvolvido para as viagens espaciais na década de 60, objetivando identificar os perigos aos longo da cadeia produtiva dos alimentos e prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos potenciais a níveis aceitáveis através de medidas de controle ou preventivas. O Sistema APPCC é o “coração” das normas internacionais de segurança de alimentos como a ISO 22000, BRC Global, FSSC 22000.
Em 04 de Janeiro de 2011 o presidente Barack Obama dos EUA assinou o FSMA – Food Safety Modernization Act ou Lei de Modernização em Segurança de Alimentos com o objetivo de tornar mais seguro o fornecimento de alimentos aos EUA, conforme já foi muito bem comentado em posts anteriores no blog foodsafetybrasil.
O FSMA exige um Plano de Segurança de Alimentos e PPRs- Programa de Pre-Requisitos conforme o parágrafo 117- Subparte B da Lei. O Plano de Segurança de Alimentos entre outros documentos deve incluir:
1- A análise do risco por escrito conforme exigido pelo § 117,130 (a) (2) segundo o HARPC- Análise de Perigos e Controle Preventivos Baseados em Risco.
2- Os Controles Preventivos escritos como requerido pelo § 117,135 (b).
Tanto o APPCC como o HARPC são ferramentas com potencial para garantir a produção de alimentos mais seguros à saúde.
Vamos então entender as diferenças entre os APPCC/HACCP e o HARPC segundo o FSMA.
| APPCC | HARPC |
| 1. Princípio 1 – Identificar os Perigos e as medidas de controle. | 1.Análise de Perigos |
| Consiste na Análise de Perigos potenciais em todos as matérias primas, insumos e materiais de contato com o produto final que podem causar um efeito adverso à saúde.
Avaliação do Risco é identificado pela combinação da probabilidade de ocorrência e severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). A probabilidade é definida mediante histórico de surtos; experiência da equipe, histórico de análises, fontes bibliográficas etc. |
Consiste em proceder a uma análise de risco para identificar e avaliar, com base na experiência, os dados da doença, relatórios científicos, e outras informações, os riscos conhecidos ou razoavelmente previsíveis para cada tipo de alimento.
A avaliação do Risco é baseada na probabilidade do perigo ocorrer na ausência de controles preventivos e na severidade do dano ao indivíduo (morte, hospitalização, afastamento do trabalho etc). |
| Tipos de perigos | Tipos de perigos |
| 1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, etc.
2.Químicos- riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc. 3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. |
1.Biológicos- bactérias patogênicas, parasitas, patógenos ambientais etc.
2.Químicos- riscos radiológicos, resíduos de pesticidas, drogas; aditivos; alergênicos etc. 3.Físicos em geral- pedras, metais, vidros etc. 4.Perigos introduzidos para ganhos econômicos (food fraud) 5.Perigos introduzidos por sabotagem e bioterrorismo |
| Identificar as medidas de controle | 2. Identificar os controles preventivos |
| Para cada perigo potencial identificar uma medida de controle para prevenir, reduzir ou eliminá-lo a um nível aceitável. | Os Controle preventivos podem ser do tipo:
1.Controle de processo 2.Controle de alergênicos 3.Controle de sanitização 4.Controle da cadeia de fornecimento 5.Plano de recall 6.Outros controles relevantes |
| Princípio 2 – Identificar Pontos Críticos de Controle- PCCs. | PCCs – Não são exigidos de forma específica |
| PCC é etapa na qual o controle pode ser aplicado e é essencial para prevenir ou eliminar um perigo a segurança de alimentos ou reduzi-lo a um nível aceitável. (ISO 22000)
Os PCCs são identificados após aplicação de uma Árvore Decisória- Conjunto de perguntas e respostas para concluir se a etapa é crítica (PCC) ou não. |
Os PCCs são considerados como controles de processo.
Não é necessária a aplicação de uma árvore decisória para se identificar PCCs. |
| Princípio 3 – Determinar os Limites Críticos para as Medidas de Controle associadas com cada PCC. | 3.Definir os parâmetros ou critérios associados com o controle do perigo |
| O limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológicos, químicos ou físicos que assegurem o controle dos perigos no produto final e deve ser mensurável. Ex: pH, temperatura, Aw etc. | Para controles preventivos de processos -Valor máximo e/ou mínimo de parâmetro biológico, químico ou físico que deve ser controlado no processo para minimizar significativamente ou evitar um risco.
Demais Controles Preventivos– definir critérios de aceitação. |
| Princípio 4 – Estabelecer o Monitoramento de PCCs | 4.Monitoramento do Controle preventivo |
| É uma sequência planejada de observações ou medições que se realiza para demonstrar que um PCC ou PPRO está sob controle. Inclui : O quê monitorar; Como; Quando; Quem; Onde registrar. | De acordo com a natureza do controle preventivo devem ser estabelecidos e implementados procedimentos escritos para monitorar o controle preventivo. Inclui : O quê monitorar; Como; Quando; Quem; Onde registrar. |
| Princípio 5 –Estabelecer Correções e Ações Corretivas a serem adotadas se os limites críticos forem excedidos. | 5.Procedimentos de Correções e Ações Corretivas |
| Consiste em definir as Correções ou ações imediatas para eliminar uma não conformidade identificada e trazer o PCC ao controle. E definir as Ações Corretivas ou seja identificar, corrigir e eliminar a causa do desvio de LC para prevenir recorrência. | Estabelecer e implementar procedimentos de Correções e Ações Corretivas que devem ser tomadas caso os Controles Preventivos não sejam devidamente implementados. |
| Princípio 6 – Determinar procedimentos de Verificação . | 6. Atividades de verificação |
| A verificação fornece elementos para que se possa ter confiança e segurança de que o plano APPCC está baseado em bases científicas sólidas, se controla realmente os perigos e está devidamente implementado, podendo ser realizada por auditorias, inspeções de produto; inspeções de registros entre outras ações. | Inclui a validação de Controles preventivos de processo; verificação de monitoramento dos controles preventivos e de ações corretivas; inspeções de produto e do ambiente; reanálise do Plano de Segurança de Alimentos entre outras. |
| Princípio 7 – Determinar Registros de monitoramento. | Registros de implementação do Plano de Segurança alimentar |
| Consiste em desenvolver todos os registros necessários a implementação do APPCC, não apenas o registro de monitoramento de PCCs. | Devem ser estabelecidos e mantidos todos os registos que documentam aplicação do Plano de Segurança Alimentar como os registros de monitoramento dos Controles Preventivos, registros de ações corretivas verificados e assinados pelo PCQI (indivíduo Qualificado para Controles Preventivos); testes de produtos entre outros. |
| Responsável pelo Sistema APPCC | Responsável pelo HARPC |
| Coordenador da Equipe APPCC do estabelecimento | Indivíduo Qualificado para Controles Preventivos capacitado pelo FDA ou pelo FSPCA- Food Safety Preventive Controls Alliance |
Ana Maria de Oliveira é engenheira de alimentos (Universidade Federal do Ceará). Consultora e auditora no esquema FSSC 22000; na BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001; ISO 17025, APPCC; auditora de fornecedores de grandes redes varejistas. Especialista como PCQI (Preventive Control Qualified Individual) para atendimento ao FSMA (Food Safety Modernization Act- FDA- EUA)
