HACCP

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Probabilidade para avaliação de risco – um assunto não tão simples assim!

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Há um amplo consenso sobre a definição de “risco” entre os principais padrões e diretrizes nacionais e internacionais: o risco tem duas dimensões. O primeiro diz respeito à incerteza, visto que risco é algo que ainda não aconteceu e que pode ou não ocorrer. A segunda é sobre o que aconteceria se o risco ocorresse, uma vez que os riscos são definidos em termos de seu efeito sobre os objetivos.

É comum usar os termos “probabilidade” e “severidade” para descrever essas duas dimensões, com “probabilidade” abordando a ocorrência do evento (a dimensão da incerteza) e “severidade” detalhando a extensão do que aconteceria se o risco se materializasse (a dimensão do efeito). Ao avaliar a significância de qualquer risco dado, é necessário considerar ambas as dimensões. Claramente, um evento incerto que é provável de ocorrer (ou seja, tem alta probabilidade), mas que teria pouco ou nenhum efeito sobre os objetivos (baixa severidade) não é significativo.

Um dos problemas na avaliação da probabilidade é o próprio termo. “Probabilidade” tem um significado estatístico: “uma medida da frequência relativa ou probabilidade de ocorrência de um evento, cujos valores se situam entre zero (impossibilidade) e um (certeza), derivados de uma distribuição teórica ou de observações”. No entanto, seu uso geral não é tão claro. O uso de termos alternativos como “frequência”, “chance” ou “acaso”, reforça a impressão de que esses são meros sinônimos de “probabilidade” quando, na verdade, eles são distintamente diferentes.

Em inglês, quando falamos de metodologia HACCP por exemplo, falamos de “likelihood”, que não deveria ser traduzido como probabilidade – isso porque likelihood é gerenciado por uma medição qualitativa e probabilidade é gerenciada por medições quantitativas.

Quando falamos em riscos, podemos assumir que, por definição, são possíveis eventos futuros, que ainda não ocorreram e, como tal, sua probabilidade de ocorrência não pode ser medida, mas apenas estimada.

Portanto, não é possível medir nenhuma característica de um risco, uma vez que não está presente na realidade. Só é possível estimar qual seria o risco se e quando ele surgir.

Isso não é muito difícil quando se considera o impacto do risco (severidade), mas a estimativa da probabilidade é muito mais complexa. Consequentemente, a estimativa da probabilidade tende a ser influenciada por uma ampla gama de fontes subjetivas e inconscientes, tornando-a ainda menos confiável. Essas fontes precisam ser compreendidas e gerenciadas e avaliações realistas e úteis de probabilidade devem ser feitas.

Frequentemente, durante uma auditoria, quando a empresa é questionada como a probabilidade foi definida, ouve-se um enorme silêncio na sala e na maior parte das vezes a pergunta não é respondida. As falhas ou inconsistências mais comuns de serem vistas são:

  • Algumas empresas definem a baixa probabilidade, com base em número de resultados analíticos (seja em produto acabado, matéria prima ou insumo) ou número de reclamações de consumidores/clientes. Um exemplo recente: os critérios para atribuição da probabilidade de ocorrência dos perigos foram definidos como “Alta: duas (02) ou mais ocorrências no período de um ano; Média: uma (01) ocorrência no período de um ano; Baixa: é provável, porém, zero (0) ocorrências no período de um ano”. Ao avaliar a frequência das atividades de verificação de perigos, observa-se que a maioria ocorre 1 vez ao ano. Ou seja, nesta frequência de avaliação, nunca haverá duas ocorrências.
  • Outra questão é quando as empresas definem probabilidade com base em histórico e dizem, então, que a probabilidade é baixa porque não tem ocorrência. Não tem ocorrência com base em quê? Essa conclusão foi tomada após uma robusta frequência de monitoramentos e verificações ou análises? Os dados estão disponíveis? É a velha história: não tem por que não procuro ou não tem por que procuro e de fato não ocorre?
  • Por fim, há as empresas que definem a probabilidade como baixa, porque há medidas de controle apropriadas para isso. O requisito 8.5.2.3 da ISO 22.000:2018 determina que a probabilidade de ocorrência deve ser avaliada ANTES da aplicação das medidas de controle. Muitas vezes a não ocorrência é justamente porque as medidas de controle estão funcionando como deveriam. Nesse caso, não deveríamos desafiar os resultados das atividades de verificação?

Quatro fatores, extraídos da área de gerenciamento de projetos, merecem destaque por serem particularmente relevantes para a avaliação da probabilidade de risco:

  • Familiaridade: o grau em que um indivíduo, equipe ou organização encontrou anteriormente a situação determina se a probabilidade de risco é percebida como alta ou baixa. Onde há pouca ou nenhuma experiência, habilidade ou conhecimento anterior relevante, o grau de incerteza é percebido como mais alto do que quando é avaliado por indivíduos ou grupos que já se depararam com a situação anteriormente. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a experiência dos membros da equipe HACCP; a maturidade do SGSA; o tempo de relacionamento com os fornecedores de matérias primas; disponibilidade de informação acerca da matéria prima (origem, método de produção, dados bibliográficos, informações de incidentes).
  • Gerenciabilidade: o grau de controle ou escolha que pode ser exercido em uma determinada situação impulsiona a avaliação da incerteza. Quando um risco é visto como suscetível de controle, a probabilidade de risco é avaliada como menor do que em situações em que o gerenciamento ou escolha estão ausentes (ou percebidas como estando). Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o nível de gerenciamento ativo que a empresa possui – aqui não falamos de medidas de controle (“depois”) mas ferramentas de gerenciamento (“antes”).
  • Proximidade: se a possível ocorrência de um risco está próxima no tempo ou espaço para aqueles que avaliam sua probabilidade, ela será vista como mais provável do que os riscos que podem ocorrer mais tarde no tempo ou mais longe no espaço. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a frequência de recebimento de determinado material. Um material muito usado, com entregas frequentes, difere de um material de baixo uso, com entregas espaçadas.
  • Propinquidade: este termo é usado para descrever o potencial percebido das consequências de um risco para afetar o indivíduo ou grupo diretamente. Quanto mais próximo o impacto estiver daqueles que avaliam o risco, maior será sua probabilidade percebida. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o destino do produto que fabricamos – é um produto para venda direta ou para venda indireta – ou ainda, avaliando a inclusão de determinado ingrediente na formulação do produto.

Precisamos repensar estas avaliações dentro da nossa empresa, coletar e fornecer evidências que sustentem a nossa decisão – só assim deixaremos de ter um aspecto subjetivo e traremos a avaliação/metodologia para algo mensurável.

E você? Já pensou nisso?

Parte desse texto foi extraída e baseada no trabalho Assessing Risk Probability: Alternative Approaches, de Dr David A. Hillson e Dr David T. Hulett.

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Virgínia Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Virgínia Mendonça
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HACCP na produção de alimentos: minha árvore decisória favorita

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Uma árvore decisória é uma ferramenta na forma de representação gráfica que ajuda bastante na tomada de decisões. Ela permite criar um caminho lógico de raciocínio e encontra bastante aplicação quando da elaboração dos Planos de HACCP, especialmente no “Princípio 2 – Determinação dos PCCs”, cujos demais princípios você pode relembrar no artigo “Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação.”

Há profissionais que preferem não trabalhar com árvores decisórias, uma vez que não são uma “obrigação” exigida pelas normas de gestão em food safety, entendendo que, uma vez que os conceitos de PCC estejam claros, isso já seria suficiente para realizar a sua identificação com precisão.

Por outro lado, há alguns profissionais, como eu, que preferem o uso de uma árvore decisória, especialmente porque:

  1. Ajuda a manter sempre a mesma lógica, portanto, a mesma interpretação conceitual;
  2. Serve como uma base para treinar membros das equipes multidisciplinares a alinharem conceitos;
  3. Facilita processos de auditoria, quando permite uma explicação simples da lógica que foi adotada na construção do Plano de HACCP, tornando-a menos subjetiva.

Árvores decisórias precisam ser simples e de fácil entendimento, práticas, e acima de tudo, a lógica utilizada na sua construção precisa fazer sentido para a organização, suas linhas industriais e seus produtos.

Evidentemente, uma árvore pode não atender a todos os processos existentes, encontrando limitações, pois a variabilidade de possibilidades encontrada nas diversas configurações de plantas industriais, considerando todas as variáveis como operações unitárias, tecnologias utilizadas, interações entre etapas, produtos diversos, etc, pode criar casos em que uma árvore decisória “dê um nó”.

Ainda assim, árvores decisórias podem ser muito úteis, e neste artigo apresento uma que tenho utilizado quando da elaboração de meus planos de HACCP.

Contudo, tenho na maioria dos casos elaborado Planos de HACCP atendendo aos protocolos da FSSC 22000, ou seja, que atendem a ISO 22000, a ISO/TS 22002-1 e o Esquema FSSC 22000 V5, e a ISO 22000 não pede apenas a identificação de PCCs, mas tem a particularidade de também indicar a necessidade da identificação daquilo que ela chama de PPROs.

Conceitualmente, para a FSSC 22000:

  • PCC – Pontos Críticos de Controle – são etapas no processo em que medidas de controle são aplicadas para evitar ou reduzir um perigo significativo à segurança dos alimentos para um nível aceitável e definir limites críticos e medição que permitam a aplicação de correções.
  • PPRO – Programa de Pré-requisito Operacional – são medidas de controle ou uma combinação de medidas de controle aplicadas para prevenir ou reduzir um perigo significativo para a segurança de alimentos a um nível aceitável e onde o critério de ação e medição ou observação possibilite o controle efetivo do processo e/ ou produto.

Quem quiser aprofundar o entendimento sobre as diferenças entre PCCs e PPROs, consulte os artigos 1)  “Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?” e 2) “PPRO e PCC: alguns conceitos presentes na nova versão da ISO 22004:2014.”

É interessante ressaltar que no HACCP “raiz” com base no Codex Alimentarius, muitos dos PPROs seriam considerados PCCs, já que lá não há esta distinção e o conceito de PPRO não existe.

Além disso, seja um PCC ou um PPRO, para a FSSC 22000 eles são tratados praticamente da mesma forma: precisam ter limites críticos ou critérios de controle estabelecidos respectivamente, estes devem ser validados, devem existir ações de correção em casos de desvio, e também, requerem medidas de verificação.

Por isso, tenho utilizado uma árvore decisória que contempla tanto PCCs quanto PPROs e que tem sido muito útil aos meus trabalhos. Gostaria de dividi-la com os colegas leitores do blog Food Safety Brazil, como segue:

Questão 1

A primeira pergunta deste modelo de árvore decisória questiona se um perigo pode ser controlado por ações de programas de pré-requisitos (PPRs), e se sim, então não é um PCC.

Veja que PPRs são condições básicas e atividades dentro da organização e ao longo da cadeia produtiva de alimentos para manter a segurança dos alimentos, o que depende da cadeia produtiva em que uma organização opera e do tipo de organização. PPRs podem incluir, mas não se limitam, os exemplos:

  • BPF – Boas Práticas de Fabricação;
  • BPH – Boas Práticas de Higiene;
  • BPM – Boas Práticas de Manipulação;
  • BPD – Boas Práticas de Distribuição;
  • BPC – Boas Práticas de Comercialização;
  • MIP – Manejo Integrado de Pragas;
  • PCL – Programa de Controle de Alergênicos;
  • POPs de limpeza e higienização.
  • POPs de manejo de resíduos que previnam contaminação cruzada;
  • POPs de manutenção preventiva ou preditiva;
  • Sistemáticas de qualificação de fornecedores.

Como exemplo de funcionamento de um PPR para prevenir perigos potenciais apoiando planos de HACCP, indico a leitura dos artigos “Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!” e “TPM a serviço da segurança dos alimentos.”

Questão 2

Se o perigo não é controlado por um PPR, então a árvore decisória pergunta se há medidas em etapas posteriores que são capazes de eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, partindo do pressuposto de que se há uma etapa depois, esta última será essencial, mas agora ainda não se trata de um PCC.

Questão 3

Numa próxima pergunta, a árvore decisória questiona se há medidas de controle instaladas e se são efetivas, ou seja, se elas existem, e uma vez existindo,  se funcionam, se não são só “para inglês ver”.

Se não há medidas de controle instaladas ou se elas não são aplicadas se forma consistente, a árvore decisória informa que tais medidas precisam ou ser instaladas ou melhoradas, pois se há um perigo significativo, ele deve ser controlado, para só então se seguir adiante, ou fica-se preso num loop.

Se há um perigo significativo, de alguma forma ele precisa ser controlado!

A decisão sobre se uma medida de controle é ou não efetiva e eficaz  deve ser realizada após coleta de fatos e dados provenientes do processo, como foi tratado no artigo “Você é um profissional Genba em Food Safety?“.

Questão 4

Uma vez que há medidas de controle, a árvore decisória pergunta se é uma etapa de fabricação do produto que invariavelmente tem a capacidade intrínseca de eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, portanto, onde independentemente de um monitoramento contínuo, o produto sempre sairá seguro.

Por exemplo, numa etapa de cozimento de balas, uma das variáveis mais importantes para o controle de qualidade é o tempo e temperatura que pode chegar a atingir até 145°C, expondo o produto a intenso calor, que claro, elimina microrganismos.

Mas neste caso, veja que o processo precisa de controle de temperatura pela perspectiva da qualidade percebida e não intrínseca que está associada à segurança dos alimentos, pois ultrapassa muito o necessário como limite crítico. A probabilidade de uma bala que passa por este processo naturalmente ter problemas microbiológicos é irrisória para não dizer impossível, além claro, da própria característica da bala como pressão osmótica agir como inibidor de crescimento microbiológico.

Então, se temos aqui um resposta sim, não é um PCC, caso contrário, segue-se adiante.

Questão 5

Aqui a árvore decisória questiona se a medida de controle é uma etapa do processo que foi projetada e é essencial para eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, seguindo limites mensuráveis especificados, o que configura um PCC típico.

Por exemplo, uma etapa de esterilização UHT onde se determina a letalidade (F0) pelo cálculo do binômio tempo e temperatura para redução em 12 logs de um patógeno de referência como o Clostridium sporogenes, uma bactéria anaeróbica que produz endósporos, portanto, de alta resistência tratando-se que produtos que não são de baixa acidez.

Neste cálculo de F0 chega-se a valores mensuráveis de tempo e temperatura mínimos a serem atendidos, requerendo monitoramento, registro, ações em casos de desvio e sistemática de verificação.

Portanto, há neste exemplo um limite crítico mensurável típico, cujo valor é o limitante que separa o que é aceitável daquilo que é inaceitável no que se refere ao controle do processo para garantir a segurança dos alimentos e bebidas, ou seja, a etapa de processo é caracterizada como um PCC.

Mas se a resposta não se encaixa nesta condição, vamos ainda mais adiante em nossa árvore decisória.

Questão 6

A árvore decisória faz ainda mais uma última pergunta, diga-se que específica para atender a FSSC 22000, sobre se a medida de controle é um procedimento com rotinas ou tarefas definidas a serem seguidas que são necessárias e essenciais para eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, o que configuraria, neste caso, um PPRO.

Para exemplificar, imagine uma peneira cujo elemento filtrante consiste em um cilíndrico de chapa de aço perfurada instalado antes de uma envasadora de suco, configurando uma última barreira para perigos físicos provenientes das matérias primas ou etapas anteriores e o produto que irá para o consumidor.

Para completar, vamos supor que exista um procedimento operacional determinando exatamente o que deve ser visto na peneira a cada intervalo de tempo X, tais como, se o elemento filtrante está bem fixado em seu suporte, se o diâmetro dos furos que foram estipulados para o produto condiz com o da chapa perfurada em questão, se não há amassamentos nas bordas que causem caminhos preferenciais para o suco passar desviando da chapa perfurada, se não está frouxa possibilitando deslocamentos, etc.

Imagine que se justifique a existência de tal procedimento porque este tipo de peneira pode efetivamente amassar, ou pode sobrecarregar com polpa de fruta ou goma mal diluída, aumentando pressão e se deslocar, ou algo deste tipo, ou que haja várias peneiras de tamanho diferente e é preciso se assegurar que será usada aquela que possui o diâmetro correto dos furos na chapa perfurada.

Neste caso temos um procedimento que precisa ser devidamente atendido, onde não há exatamente limites críticos de controle mensuráveis, mas uma rotina, uma tarefa a ser seguida, cujo propósito é garantir que a peneira certa foi instalada e que sua instalação foi feita da forma devida, podendo assim impedir que um perigo físico identificado previamente chegue à garrafa de suco, e temos neste caso então, um PPRO.

As diferenças…

Num PCC determina-se um limite crítico que delimita o aceitável do inaceitável para garantir alimentos ou bebidas seguras, enquanto que num PPRO temos um procedimento operacional que dita instruções a serem seguidas rigidamente, a fim de garantir a inocuidade. 

Fora as diferenças conceituais, como já dito, num PPRO, assim como num PCC, é requerido que se faça monitoramento, registro, ações em casos de desvio e haja uma sistemática de verificação, ou seja, PCCs e PPROs são irmão gêmeos, porém, não univitelinos.

Loop

Mas claro, se a peneira é inviolável, robusta, não deforma ou amassa, tem um design que nunca permitirá falha, um encaixe à prova de erros (Poka Yoke), deslocamentos ou rupturas, neste casoé muito provável que não se trate de um PPRO.

Quando isso ocorrer e a resposta for um não nesta última questão, a árvore decisória como resposta induzirá a revisar se a medida de controle é realmente efetiva, e se for, pronto, retorna-se ao Q4, onde agora a resposta deve ser um “sim”, e não teremos nem um PCC e nem um PPRO.

Há que se tomar cuidado para não criar PCCs ou PPROs desnecessários, tendo precisão em sua identificação, evitando com isso a geração de burocracias que efetivamente não agreguem valor e tragam segurança, banalizando o que deve ser essencial. 

Como disse ao longo do texto, não há árvores decisórias perfeitas e incontestáveis em todas as situações, por isso todas merecem alguns louvores e algumas críticas, mas esta apresentada tem me servido para a maioria dos casos, espero que possa ser útil aos leitores também.

Outro artigo relacionado com este tema, pelo qual você pode se interessar:

 

8 min leituraUma árvore decisória é uma ferramenta na forma de representação gráfica que ajuda bastante na tomada de decisões. Ela permite criar um caminho lógico de raciocínio e encontra bastante aplicação […]

Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
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Riscos de segurança de alimentos comuns ao processo de produção de biscoitos

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Biscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de biscoitos em toneladas, com registro de 1,27 milhões de toneladas comercializadas em 2019, segundo os dados da ABIMAPI.

O Sudeste, em 2019, foi responsável pelo maior consumo de biscoitos no Brasil, cerca de 46,5%, já que possui a maior população, quase 88 milhões de pessoas, e também a maior renda per capita do país, e o consumo de biscoitos é fortemente influenciado pelo poder aquisitivo das famílias.

Contudo, o consumo está em todas as regiões brasileiras, uns chamando de biscoitos e outros de bolachas, um tema bastante controverso.

A ascensão social da população está incentivando o consumo de biscoitos, inclusive com maior valor agregado, sendo que os biscoitos tidos como saudáveis também estão apresentando taxas de crescimento bastante expressivas, evidenciando uma oportunidade de expansão da produção.

No Brasil os tipos mais comuns de biscoitos podem ser divididos em Recheados, Crackers e Água e Sal, Wafers, Maria e Maisena, Secos e Doces, Amanteigados, Salgados e Rosquinhas.

Entre os principais players, segundo dados da AC Nielsen ( Varejo + Cash Carry Ano de 2019), a M. Dias Branco segue disparada na frente com 33,8% da participação de mercado em termos de volume vendido, seguida pela Marilan com 8,5%, Nestlé com 7,2%, Bauduco com 6,7%, Pepsico com 5,0%, Mondelez com 4,5% e os demais 34,3% são divididos por diversos pequenos produtores, muitos regionais, de forma pulverizada.

O mundo dos biscoitos é um universo à parte dentro do segmento alimentício, no qual atuei por alguns anos,  e por isso atrevo-me a dizer que é verdadeiramente apaixonante. Neste artigo divido um pouco da minha pequena experiência sobre os principais desafios cotidianos que vivenciei na área de segurança dos alimentos.

Biscoitos são alimentos que nasceram com o propósito de serem feitos para durar, eram levados para as guerras desde os romanos, também nos navios em grandes navegações, objetivando uma shelf-life maior, gerando um produto de alta conservação, por isso, normalmente não apresentam umidade maior que 4%, e baixa atividade de água, entre 0,1 e 0,3.

Isto logicamente implica em ambiente pouco favorável ao crescimento de microrganismos, em especial bactérias, podendo ocorrer eventualmente bolores, caso o controle do processo tenha sido negligenciado, permitindo que o produto saia do forno ainda com alta umidade.

É preciso considerar também que biscoitos são forneados por 3 – 6 minutos em média, numa temperatura entre 150 – 300°C, dependendo da zona do forno, condições que contribuem para inviabilizar a presença de microrganismos.

Por isto, biscoitos não estão associados a surtos de DTA, ou seja, Doença Transmitida por Alimento, causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da transmissão desse agente, ou de seu produto tóxico.

De uma forma geral, problemas microbiológicos não costumam ser o maior problema, mas sim os riscos associados com perigos físicos e químicos. A seguir, são apresentados alguns dos problemas mais comuns específicos deste segmento:

Riscos de metais em biscoitos moldados

Sistemas de moldagem são um dos mais interessantes e versáteis existentes em uma fábrica de biscoitos. Apesar de serem bastante simples, permitem uma grande variedade de formatos.

O rolo moldador ou estampo é formado normalmente por anéis em bronze, com diâmetro externo que pode variar de 260 a 400 mm, onde estão as matrizes ou postiços que irão determinar o aspecto visual do biscoito.

Aqui um risco possível consiste em cair algum pedaço de metal mais duro que o bronze antes do rolo, como por exemplo, um parafuso de aço inox, que então ficará preso parado entre o rolo e a esteira, e enquanto o rolo gira estará sendo “fresado”, fazendo com que lascas sejam formadas e se soltem, em tamanhos e formatos variados, inclusive podendo algumas serem perfuro-cortantes.

Além de toda manutenção preventiva que é requerida, tema já tradado no artigo TPM a serviço da segurança dos alimentos, uma boa prática é usar detectores de metal antes dos rolos moldadores para evitar este problema, protegendo os biscoitos e também os rolos que são peças caras.

Contudo, com o propósito de diminuir ainda mais a probabilidade de risco, muitas empresas também optam pela instalação de detectores de metal ao final dos fornos e/ ou antes do envase.

Riscos de metais em biscoitos processados por corte a fio/ arame

No corte a fio, a massa passa por dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido e velocidade, empurrando-a contra uma matriz.

A seguir, a massa, saindo da matriz é extrusada de forma contínua, e a na sequência, é cortada por arames que a transpassam formando unidades, que são depositadas sobre a esteira do forno que passa logo abaixo.

Acontece eventualmente que, devido a estar tensionado e ser exaustivamente usado, este fio pode se romper. Por isso, a manutenção preventiva se faz evidentemente necessária, assim como a estimativa de horas de duração para troca preditiva. Contudo, ainda assim o risco existe e acontece o problema, e quando ocorre, pode gerar dezenas de pedaços de fio cortado que cairão na esteira, sobre as peças formadas, por exemplo roscas, e algum pedaço pode inclusive estar dentro de alguma delas.

Portanto, falamos de um risco grave, uma vez que estes pedaços de fio rebentados são como agulhas perfuro-cortantes, de forma que todo o raio abrangido pelo rompimento do fio deve ser segregado no momento de um incidente e tratado como produto não conforme.

Recomenda-se fortemente o uso de detectores de metal ou raio x ao final dos fornos antes do envase, ou mesmo detectores de metal para o produto em queda no caso do uso de envasadoras verticais, entes de caírem no pacote, que é a última etapa do processo.

Toda atenção deve ser dada a eventos de um fio/ arame estourar, para se certificar de que nenhum pedaço foi perdido. Uma boa prática é medir os pedaços encontrados e somá-los para ter certeza que coincidem com toda a dimensão do fio e se ter a certeza de que nada foi perdido.

Madeira

Paletes de madeira devem ser evitados dentro das operações em alimentos uma vez que carreiam sujeira e uma série de contaminantes como bolores, pragas, etc, devendo ser preferencialmente substituídos por paletes de plástico que são mais higiênicos, o que nem sempre é uma realidade possível para todas as empresas devido ao alto custo.

Além disso, há o risco também durante o transporte dos ingredientes como farinha e açúcar em toda a logística fora do processamento industrial, onde efetivamente o que se usa são paletes de madeira.

O grande ponto é que se inevitavelmente paletes de madeira são usados na logística e muitas vezes também dentro das operações industriais, nestes casos, necessariamente devem ser forrados com um algum material liso, como por exemplo, chapatex ou madeirite.

Isso se faz necessário, entre outros motivos, para evitar farpas, pois quando se puxa arrastando um saco de farinha ou de açúcar de um palete de madeira não forrado, ele pode arrastar estas farpas para dentro dos sacos, e ao adicionar a matéria-prima, junto se estará adicionando também um contaminante de madeira.

Obviamente há a necessidade de todo um cuidado especial com estes paletes de madeira e com os forros, para que sejam mantidos salubres, portanto limpos, higienizados, rotineiramente expurgados, sem odores, e claro, descartando os quebrados ou com farpas. Vale ressaltar que nas operações que fazem transporte dos grandes volumes de farinha e açúcar a granel, estes riscos são evitados.

Rancidez

A formação de odores e sabores estranhos em biscoitos normalmente se dá pela oxidação das gorduras, especialmente em biscoitos amanteigados, que chamamos de cookies no Brasil, ou nos recheios dos chamados recheados, em razão da rancidez, que é seguramente uma das reações mais importantes de deterioração nestes produtos.

Existem basicamente dois tipos de rancidez, a hidrolítica e a oxidativa, sendo que a oxidativa é a mais comum em biscoitos, na qual os peróxidos formados nas reações de oxidação podem se ligar a um grande número de produtos instáveis, que destroem a molécula de ácido graxo, originando subprodutos que podem ser tóxicos e sempre de odor muito desagradável.

Ações podem ser realizadas com o objetivo de prevenir a oxidação das gorduras, por exemplo: caixas, latas e baldes devem ser armazenadas ao abrigo da luz solar direta, sob temperaturas amenas, ao abrigo da umidade, em embalagens íntegras e bem vedadas e com empilhamento adequado para não amassar.

Gorduras armazenadas a granel devem ser descarregadas pelo fundo e com o mínimo de turbulência do tanque para se evitar respingos e incorporação de ar, portanto, de oxigênio.

Cuidado com tubulações, especialmente após paradas de linha para manutenções ou feriados prolongados, onde gorduras possam ter ficado paradas, com contato com oxigênio, assim rancificando, de forma que ao voltar a operar a linha os primeiros lotes receberão na masseira uma gordura inapropriada que tem alta probabilidade de gerar o problema.

Os tanques devem ser de aço inox ou de aço carbono revestido com resina epóxi grau alimentício, sendo que é preciso evitar contato com materiais de cobre e ferro e suas ligas, inclusive em válvulas e tubulações, pois estes metais têm a propriedade de catalisar processos oxidativos.

Tampas devem ser herméticas para minimizar entrada de oxigênio. Como boa prática, o ideal é a proteção da gordura dentro do tanque com atmosfera modificada por nitrogênio evitando assim a presença do oxigênio.

A gordura deve ficar sob temperatura adequada em tanque isotérmico ou aquecida  em torno de 5ºC acima do Ponto de Fusão, lembrando que se solidificada não será bombeada, ou criará caminhos preferenciais da parte líquida.

A base dos tanques de armazenamento deve ser inclinada para total esgotamento no esvaziamento, obviamente com um desenho sanitário para facilitar a limpeza, existindo periódicas rotinas de limpeza e higienização.

Carunchos

Em biscoitos também são muito comuns problemas com carunchos, que não são necessariamente um risco à saúde dos consumidores, mas que causam uma séria de problemas em termos de qualidade percebida e imagem das marcas, tema que sugiro ao leitor aprofundar no artigo Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Outros riscos importantes

Evidente que existem muitos outros riscos que devem ser considerados numa planta industrial que processa biscoitos. Este artigo traz apenas os casos mais “pitorescos e específicos”.

Contudo, sempre lembre dos cuidados para evitar a contaminação cruzada com alergênicos, especialmente em linhas que produzem biscoitos variados sem que existam linhas dedicadas a produtos que contenham ovos, leite, derivados de soja, de amêndoas ou amendoim, todos inclusive, ingredientes bem comuns no segmento de biscoitos. Este tema já foi bastante tratado aqui no blog em artigos como:

  1. Alergênicos em alimentos dentro do panorama regulatório e da segurança dos alimentos;
  2. Controle de alergênicos e os desafios da indústria de alimentos que ainda persistem;
  3. Programa de gerenciamento de riscos de alergênicos… Já fez o seu?;
  4. Como realizar um bom gerenciamento de alergênicos em alimentos;
  5. O FDA considera coco alergênico?

Lembre também dos cuidados com plásticos rígidos, cerâmicas e vidros, temas também já tratados aqui no blog nos artigos:

  1. Política de vidros: alternativas para substituição ou controle;
  2. Mapeamento visual de trinca e ou quebra de vidro, acrílico e plástico rígido: uma visão prática;
  3. Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra;
  4. Política de vidros e plásticos duros, por onde começar?;
  5. Política de Vidros ao Vivo.

Por fim, despeço-me dos amigos biscoiteiros. Compartilhamos esta paixão, espero que tenham gostado do artigo, Façam comentários para dividirmos experiência, relatando se já vivenciaram estes problemas ou outros e como agiram.

Referência:

BERTOLINO, Marco Túlio e BRAGA, Alexandre. Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017.

 

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Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
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Food Defense: conceitos e aplicação na garantia de qualidade de leite e derivados

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Alimento seguro é aquele que não causa dano à saúde quando consumido de acordo com o uso intencional. Isso é garantido pelas práticas que permitem o controle de qualquer agente biológico, físico e químico, que em contato com o alimento, promova risco de contaminação. Nesse contexto, as normas relacionadas aos sistemas de gestão de qualidade e segurança de alimentos adquirem relevância, como sistemática de padronização em todos os elos da cadeia de produção e distribuição de alimentos.

De acordo com a Organização Mundial de Saúde, o bioterrorismo é a contaminação deliberada ou proposital de alimentos para consumo humano ou animal através de agentes químicos, biológicos ou radionucleares, com o objetivo de causar dano ou morte em populações civis, ou alterar a ordem social, econômica ou política estabelecida. Por sua vez, agroterrorismo é a tentativa maliciosa de uma pessoa ou grupo de destruir a indústria agrícola e/ou interromper o fornecimento de alimentos de uma nação em termos de pré-colheita ou colheita, com o objetivo final de criar instabilidade, a partir da introdução deliberada de doenças animais ou vegetais. O início dos anos 2000 entrou para a história após o atentado de 11 de setembro nos Estados Unidos, fazendo com que todo o sistema de ações antiterroristas fosse revisado.

Neste cenário, surge o conceito de Food Defense que, em português, pode ser denominado “defesa dos alimentos”, com o objetivo de prevenir ataques maliciosos à população por meio de alimentos, bioterrorismo e priorizar ações em caso de incidentes.

Em um contexto mais amplo, o termo Food Defense inclui ações deliberadas de fraude alimentar, ataques cibernéticos e sabotagem, responsabilizando as pessoas pelos incidentes decorrentes. Dessa forma, dois fatores importantes devem ser considerados: a motivação para a agressão e o perfil dos agressores.  De fato, o plano de defesa dos alimentos deverá ser desenvolvido com base no potencial alvo, no perfil e na motivação dos potenciais agressores. As motivações mais frequentes são: ações terroristas, causar prejuízo financeiro a uma empresa sem afetar as pessoas e extorsão para obter ganho financeiro. Há também registros de ameaças relacionadas a crimes cibernéticos, espionagem industrial, sabotagem.

A produção de leite no Brasil alcança patamares da ordem de 50 bilhões de litros por ano, tornando-o um produto com potencial para adulteração economicamente motivada e ataques maliciosos.  Um histórico recente mostra que o leite tem sido alvo de fraudes. Inicialmente as adulterações tinham o objetivo de ganho de volume através da adição de água e de desnate para a produção de creme de leite. Em seguida, novas práticas foram adotadas, como adição de soro de queijo, peróxido de sódio, hidróxido de cálcio, sal, açúcar e amido. Essas ações intencionais, motivadas por ganho econômico, podem agregar contaminação ao produto, revelando a fragilidade desta cadeia produtiva para ataques maliciosos.

Em virtude do volume de produção, relevância na alimentação e na economia, uma contaminação proposital em leite e seus derivados pode provocar um incidente com impacto severo de cunho social e político.  Por esse motivo, as unidades produtoras de leite e derivados devem ser capazes de se comunicar de forma efetiva com o ambiente externo no início, durante e após um evento, de forma a proteger clientes, dar ciência e apresentar tratativas a entidades governamentais e, até mesmo, controlar situações de pânico da população.

De fato, a implementação de um ambiente organizacional no laticínio deve ser estabelecida de forma preventiva para evitar ações maliciosas, e pode ter como base um programa de cultura de segurança de alimentos, com o objetivo de estabelecer um comportamento natural de proteção do produto sendo por isso necessário nomear uma equipe multidisciplinar. Embora seja muito comum que os projetos de Food Defense sejam liderados pela área de qualidade, o sucesso da implementação depende da multidisciplinaridade para lidar com o assunto.

Uma boa prática observada no mercado é que o plano para prevenção de ações maliciosas seja construído com a participação da equipe APPCC, de forma a apresentar dados técnicos sobre os potenciais danos, disponibilidade, doses letais e danos provocados pelos contaminantes. Vale também destacar a capacitação em food defense dos profissionais da área de segurança patrimonial, uma vez que estes são responsáveis por controlar a entrada e o trânsito de pessoas nas empresas. Os profissionais de RH também têm papel fundamental, afinal, perfis psicológicos suspeitos devem ser identificados antes mesmo da contratação.

Dentro de um laticínio, a análise para abordar os riscos em Food Defense pode ser feita considerando-se três tópicos: produto, as instalações da empresa e os aspectos organizacionais. Em relação ao produto, pode-se avaliar se há significado religioso, se é utilizado como matéria prima em uma ampla gama de alimentos ou se possui ingredientes de países em situação de guerra, conflitos religiosos, políticos e de terrorismo. A posição do alimento na cadeia de abastecimento e os impactos em caso de interrompimento também devem ser avaliados.  Estudos avaliando a percepção do sistema  de Food Defense em laticínios no Brasil (sem implementação formal do sistema) são escassos:  recentemente, pesquisa envolvendo a percepção de unidades produtoras de leite no Brasil tem como primórdios o controle da segurança externa da unidade produtora, controle de acesso do pessoal, com taxas de 84% e 82% de respostas positivas para esses itens.

Pelo exposto, demonstra-se a relevância em implementar os requisitos de Food Defense para produtores de leite e derivados de forma a ganhar visibilidade perante seus concorrentes, agregando valor ao produto lácteo e simultaneamente resguardando a saúde do consumidor.

Autores:  Leo O. Lopes1, Ramon Silva1,2, Jonas T. Guimarães1, Nathalia M. Coutinho1, Tatiana C. Pimentel2,  Erick A. Esmerino1, Maria Carmela K.H. Duarte1, Denise R.P. Azeredo4, Adriano G. Cruz4*

 1Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Medicina Veterinária

2Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos, Rio de Janeiro, Brasil.

3Instituto Federal do Paraná (IFPR), Paranavaí, Paraná, Brasil.

Referências

Abrantes, M.R; Campêlo, C.S., Silva, J.B.A. Fraude em leite: Métodos de detecção e implicações para o consumidor. Rev Inst Adolfo Lutz. São Paulo,73, 244-251, 2014.

Betancourt, Sarah Romeiro. Defesa Alimentar (Food Defense): Aplicação da ferramenta Carver + Shock na indústria do leite no Brasil. Mestrado em Gestão e Inovação na Indústria Animal – Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos, Universidade de São Paulo. 2017.

Huff, A. G. Food Defense, Michigan State University, East Lansing, MI, United States. 2018. 6 pp.

Norma ISO 22000:2018 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia de alimentos

Yiannas, Frank. Cultura de Segurança de Alimentos: Criando um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos Baseado em Comportamento. São Paulo, SP: Food Design, 2014.

Lopes, L.O. et al.  Food defense: perceptions and attitudes of Brazilian dairy companies. Journal of Dairy Science, in press, 2020.

Moraes, Bruna Márcia Machado  e  Bender Filho, Reisoli. Mercado Brasileiro de Lácteos: análise do impacto de políticas de estímulo à produção. Revista de  Economia e  Sociologia Rural, 55, 783-800, 2017

Manning, L.; Baines, R.N. &  Chadd, S.A. Deliberate contaminatiom of the food suply chain, British Food Journal, 107, .225-245, 2005.

Manning, L. & Soon, J. Food Safety, Food Fraud, and Food Defense: A Fast Evolving Literature Journal of Food Science, 81, R823-34, 2016?

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As 10 principais categorias de produtos e perigos em produtos alimentícios no RASFF 2018

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Fonte: https://ec.europa.eu/food/sites/food/files/safety/docs/rasff_annual_report_2018.pdf

A figura acima retrata dentro da cadeia food/feed as matérias-primas com microrganismos patogênicos e micotoxinas relacionando quem reclamou e qual a origem da reclamação.

O maior problema na cadeia feed é contaminação por Salmonella agregada a qualquer etapa da cadeia produtiva com alta capacidade de sobrevivência. Há um dado significativo com 21 calçados de funcionários analisados e os 21 deram positivo para Salmonella, causadora de intoxicação. No farelo de soja e outros derivados 71% das notificações são de Salmonella.

Os bolores e leveduras são contaminantes que podem causar danos aos animais com relatos de micoses e aborto micótico em animais, sendo relacionados às falhas de proteção de BPF e temperatura e umidade de processos. Aflatoxinas também são, pois são micotoxinas com riscos diferentes (maior é B1) e são persistentes, com uso da técnica de amonização há redução, mas inviáveis. Cada micotoxina traz seu risco e efeitos (carcinogênicas, mutagênicas e teratogênicos).

PCBs e dioxinas de poluentes ambientais e grande parte criados pelo homem por queimadas florestais, classe de composto com 210 congêneres organoclorados, com alta toxicidade, são estáveis, persistentes, apresentam características lipofílicas e amplamente encontrados em alimentos para alimentação animal (com emissões de indústrias e veículos em 58% no Sudeste), sendo que a contaminação é por alimentos e dá câncer (Bélgica em nov/19 reincidente).

Metais pesados com diferentes graus de toxicidade com danos ao sistema nervoso, circulatório, rins, fígado, pele e causam intoxicação crônica, dependem do grau de exposição.

Agrotóxicos na lavoura são os organoclorados os inimigos (dosagem, tempo de carência e os produtos proibidos para culturas-alvo e baixa biodegrabilidade).

Há também dados do PARA que são alarmantes com relação aos pesticidas, sendo metade de cereais com resíduos. Sementes tóxicas (datura (matou 13 cavalos a ração em março de 2019), crotalária, algodão (gossipol), mamona (ricina), fedegoso, carrapichão, croton e pinhão manso) também são consideradas contaminantes em feeds.

Contaminantes físicos para segurança dos animais (tratos) instalam ímãs nos carregamentos de navios como medidas de controle para os produtos exportados.

Príons em subprodutos animais (proteína sem ácidos nucléicos), mas o Brasil é negligente no risco para o BSE (vaca louca).

Você, da área de alimentação animal, tinha essas informações? Você as considerou no seu estudo HACCP? Conte-nos!

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Perigos radiológicos foram levantados no seu plano HACCP?

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Caro leitor, caso ainda não tenha incluído os perigos radiológicos no seu Plano HACCP (atenção: alimentos irradiados não são radioativos) para atendimento à FSMA, vamos ajudá-lo com alguns esclarecimentos e fontes de referências para melhor compreensão, conforme as questões a seguir:

  • Por que irradiar os produtos alimentícios?

Aproximadamente 25% de todos os produtos alimentícios são perdidos após a colheita, devido aos insetos, vermes e à deterioração. Atualmente, um número significativo de produtos químicos são usados em produtos alimentícios para a preservação ou prevenção de perdas por insetos. Em raízes e tubérculos, a germinação pode ser uma das principais causas de perdas. As doenças de origem alimentar causadas por bactérias patogênicas resultam em um número estimado de 9.000 mortes por ano e 24 milhões de casos de doença anualmente nos Estados Unidos. Irradiação tem o potencial de reduzir significativamente as perdas de produção de alimentos e doenças transmitidas por alimentos.

  • O que é irradiação?

A irradiação é um processo de exposição de um item para certos tipos de energia de radiação para trazer mudanças desejáveis. A radiação ionizante é a energia radiante que tem a capacidade de quebrar ligações químicas.

Existem três tipos de radiação ionizante que podem ser potencialmente usados na irradiação de alimentos: feixes de elétrons (gerada máquina), raios-X – (gerada máquina) e raios gama (ocorre naturalmente de decaimento radioativo de césio 137 ou cobalto 60). O Cobalto-60 é mais comumente utilizado para a irradiação dos alimentos, através de um feixe de elétrons. Atualmente, há uma série de produtos não alimentícios que são irradiados (cosméticos, rolhas de vinho, material hospitalar, produtos médicos, materiais para embalagem), principalmente para conseguir a “esterilização não térmica”.

A dose de radiação refere-se à quantidade destes raios gama absorvida pelo produto e é medida em Grays (Gy), sendo 1 Gy = 1 joule de energia absorvida / kg de produto. A maior parte dos níveis de tratamento são da ordem de 1 a 10 kGy (1 kGy = 1000 Gy).

  • Por que a irradiação de alimentos é aprovada pela Food and Drug Administration (FDA)?

Devido à gravidade do problema de segurança de alimentos e à falta de medidas adequadas de controle para garantir que 100% das bactérias estejam livres, a irradiação é vista como um instrumento adicional que pode ser utilizado para melhorar a segurança dos alimentos. Em particular para E.coli e Salmonelas, e um número de outras bactérias patogênicas que também são sensíveis à irradiação. Doses aprovadas para carnes e aves podem reduzir Salmonelas e E. coli a populações de 99,9% a 99,999%. Centenas de estudos não encontraram problemas relacionados à saúde em consumir alimentos irradiados em níveis inferiores a 10 kGy.

A radiação ionizante também pode ser usada para produzir produtos estéreis, estáveis durante as armazenagens. Foi demonstrado não produzir efeitos nocivos nos níveis até e acima de 60kGy. A estes níveis elevados, tem havido algumas perdas significativas de vitaminas, mas o produto é comercialmente estéril e tem um período de vida comparável aos alimentos enlatados. Altos níveis de irradiação já foram aprovados para alimentos para o programa espacial da NASA e para pacientes imunodeprimidos hospitalizados. 

  • Alimentos irradiados aprovados pelo FDA

A tabela a seguir mostra os alimentos e os níveis de irradiação aprovados pela FDA (IFT, 1998):

Produto Dose (kGy) Objetivo data da aprovação
Trigo, farinha de trigo 0,2-0,5 Desinfestação de insetos 1963
batatas brancas 0,05-0,15 inibição de perda de peso 1964
Carne de porco 0,3-1,0 controle Trichinella spiralis 22/7/85
Enzimas (desidratado) 10 máx. controle microbiano 18/4/86
Fruta 1 máx. Desinfestação e atraso no amadurecimento 18/4/86
Legumes frescos 1 máx. Desinfestação 18/4/86
Ervas 30 máx. controle microbiano 18/4/86
Temperos 30 máx. controle microbiano 18/4/86
condimentos vegetais 30 máx. controle microbiano 18/4/86
Aves domésticas, frescas ou congelados 3 máx. controle microbiano 2/5/90
Carne, embalada e congelada 44 ou maior Esterilização 8/3/95
alimentação animal e alimentos para animais 2-25 controle de Salmonella 28/9/95
Carne, crua e refrigerada 4,5 máx. controle microbiano 2/12/97

 

  • Usos de irradiação em alimentos

A irradiação pode ser utilizada para esterilizar (eliminar todos os microrganismos) produtos alimentares em níveis acima de 10 kGy. Na faixa de 1-10 kGy ela pode ser usada para pasteurizar alimentos (eliminar um número significativo de microrganismos, incluindo aqueles de importância para a saúde pública). Em alguns produtos pode ser utilizada como um tratamento de desinfestação de insetos (menos do que 1 kGy). Também pode ser usada como uma técnica de inibição do grelo em batatas e cebolas (menos de 0,5 kGy). Ela pode retardar a maturação de certas frutas (menos de 0,3 kGy) e eliminar triquinose na carne de porco (menos de 1,0 kGy). 

  • Como será o conhecimento do consumidor sobre alimentos irradiados?

Produtos alimentícios de varejo são obrigados a exibir o símbolo radura (imagem do post) e os processadores de alimentos podem também incluir informações adicionais para explicar por que irradiação foi utilizada como “tratada com irradiação à inibição de deterioração” ou “tratado com irradiação, em vez de produtos químicos para controle de infestação de insetos”. 

  • O que acontece quando um alimento é irradiado?

Quando a radiação ionizante passa através de um produto alimentícios, alguma energia é absorvida por algumas ligações químicas. Algumas ligações de ruptura que produzem radicais livres, que são altamente reativos e instáveis. Eles instantaneamente se reúnem com compostos vizinhos e os resultados são chamados “compostos radiolíticos”. Estes são semelhantes aos compostos produzidos por aquecimento (compostos termolíticos). Não há nenhuma diferença significativa nos compostos gerados a partir de radiação contra os que são gerados a partir de aquecimento ionizante. Cerca de uma ligação por milhão é quebrada para cada kGy de radiação ionizante aplicada. A singularidade de irradiação é que o DNA (microrganismos e insetos têm uma grande quantidade de DNA em comparação com células vegetais) é muito sensível à irradiação. A irradiação de DNA nos níveis aprovados provoca dano, quebrando as cadeias de DNA e de reticulação.

  • Pode-se medir os níveis de radiação aplicados em um produto alimentício?

Sim, quando o alimento é um dosímetro irradiado é inserido com o alimento para medir a quantidade de radiação absorvida. Além disso, há uma série de métodos de detecção independentes de irradiação a ser investigada. Porque não existem grandes variações físicas, químicas, ou as propriedades sensoriais em um produto irradiado, o desenvolvimento de métodos de detecção deve concentrar-se nas pequenas alterações que ocorrem nos alimentos. Os métodos de detecção que medem o nível de danos no DNA  têm se mostrado promissores em alimentos crus. No entanto, o método tem de ser desenvolvido para distinguir preparados danos no DNA alimentar a danos no DNA irradiados. Os resultados para ambos são muito semelhantes. Outra pesquisa mostrou potencial para a utilização de impedância elétrica em batatas e ressonância de spin eletrônico em alimentos ósseos.

Técnicas de termoluminescência podem ser usadas em frutas, verduras e grãos. Um método que parece promissor para monitorar a irradiação a níveis superiores a 0,5 kGy é a medição de ciclobutanona. Formas ciclobutanona em quantidades muito pequenas, 0,5 a 5 ppm, quando ácidos graxos são irradiados.

A pesquisa atual está se concentrando no desenvolvimento de métodos universalmente aceitos de detecção ou de métodos de detecção recomendados para determinados produtos.

  • Alimento irradiado é seguro?

Com base em todas as informações científicas disponíveis, não há maior risco para a saúde dos alimentos irradiados do que os alimentos não irradiados. Não há estudos científicos que demonstrem que os alimentos irradiados causam câncer (ainda em testes onde todos os alimentos na dieta foram irradiados em níveis 10 vezes maiores do que os níveis aprovados). Em alguns casos, os alimentos irradiados podem ser mais seguros e podem ser preferidos por causa das populações microbianas reduzidas, não havendo a necessidade de fumigação para o tratamento de quarentena de produtos importados e o maior prazo de conservação. Os alimentos também podem ser embalados e, em seguida, irradiados, reduzindo assim as potenciais fontes de contaminação.

  • Quem regula a irradiação de alimentos nos EUA?

A irradiação de alimentos é aprovada pelo FDA. O congresso americano deu ao FDA a autoridade para regular a irradiação de alimentos como um aditivo: Food Additives, Drug and Cosmetic Act 1958. No entanto, devido às exigências regulatórias é da responsabilidade do USDA desenvolver diretrizes para a irradiação de produtos de carne e aves. As orientações USDA estão atualmente em revisão para abranger as carnes vermelhas, que é de 2 de dezembro de 1997. Após estas serem lançadas as carnes vermelhas irradiadas podem ser produzidas legalmente nos Estados Unidos.

  • Quais são os alimentos irradiados atualmente disponíveis nos Estados Unidos?

Há uma série de produtos comercializados que estão sendo irradiados, como frango, batatas, cebolas, especiarias e farinha de trigo. A quantidade de irradiação de alimentos para venda é muito pequena e, portanto, o supermercado local pode não tê-la. Processadores de alimentos e distribuidores estão hesitantes em fornecer um produto que pode criar controvérsias públicas. A maioria concorda que a irradiação é uma maneira de fornecer produtos mais seguros para o consumidor, mas a demanda dos consumidores por alimentos irradiados deve puxar esses produtos no mercado. Processadores de alimentos indicam que eles não desejam ser os primeiros a entrar no mercado com alimentos irradiados. Conforme os consumidores se tornam cientes dos benefícios e começam a pedir produtos irradiados, mais ficará localmente disponível.

  • O quanto custa irradiar?

O preço da irradiação depende de um número de fatores, tais como: o tipo de produto, o volume do produto, processo em lotes ou contínuo, a fonte de irradiação e localização da instalação do irradiador.

 

Referências:

http://www.ces.ncsu.edu/depts/foodsci/agentinfo/

ADA. 1996. Posição do Dietética Associação Americana: Irradiação de Alimentos. Geléia. Dieta. Assoc. 96 (1): 69-72.

Bruhn, CM 1997. As preocupações dos consumidores: motivar para a ação. Emerg. Infectar. Dis. 3 (4): 511-513 CAST. 1996. Radiação pasteurização de alimentos. papel questão, não. 7. Conselho de Ciência e Tecnologia Agrícola. Ames, Iowa.

FDA. 1997. A irradiação na produção, processamento e manipulação de alimentos; regras finais. Administração de Alimentos e Medicamentos. Fed. Reg. 62 (232): 64101-64107. ICGFI. 1991. Fatos sobre irradiação de alimentos: segurança microbiológica dos alimentos irradiados. Série No. 7 do Grupo Consultivo Internacional sobre Irradiação de Alimentos. Joint FAO / IAEA Divisão de Técnicas Nucleares em Alimentação e Agricultura. Viena, Áustria.

ICGFI. 1991. Fatos sobre irradiação de alimentos: segurança microbiológica dos alimentos irradiados. Série informativa n.º 12 do Grupo Consultivo Internacional sobre Irradiação de Alimentos. Joint FAO / IAEA Divisão de Técnicas Nucleares em Alimentação e Agricultura. Viena, Áustria.

IFT. 1983. Radiação conservação dos alimentos. Um resumo status científico pelo Institute of Food Technologists’ Painel de Especialistas sobre Segurança de Alimentos e Nutrição. J. Tecnologia Alimentar. Vol 37 (2): 55-60. IFT. 1998. Radiação conservação dos alimentos. Um resumo status científico pelo Institute of Food Technologists’ Painel de Especialistas sobre Segurança de Alimentos e Nutrição. J. Tecnologia Alimentar. Vol 52 (1): 55-62. Osterholm, MT e ME Potter. 1997. Comentário: Irradiação pasteurização de alimentos sólidos: Tomando a Segurança de Alimentos para o próximo nível. 1997. J. Emerg. Inf. Dis. 3 (4): 575-577. Thomas, MH, BM Atwood, E.Wierbicki, e IA Taub. 1981. Efeito da radiação e processamento convencional sobre o conteúdo de tiamina da carne de porco. J. Food Sei. 46 (3): 824-828.

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Programas de autocontrole – Elaboração e implantação

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Nos dias 23 e 24 de novembro de 2019, aconteceu em São Paulo em parceria com a Revista Higiene Alimentar, o curso sobre elaboração e implantação de programas de autocontrole em indústrias de alimentos de origem animal. As palestras foram ministradas pelos médicos veterinários Fernando Fagundes Fernandes e Ricardo Moreira Calil, ambos do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA.

A palestra de abertura trouxe aos participantes um panorama geral das indústrias de alimentos que possuem SIF (Serviço de Inspeção Federal) no Brasil, bem como a evolução do sistema de inspeção de alimentos. Durante a apresentação, Dr. Fernando enfatizou a necessidade da implantação dos programas de autocontrole e como eles devem ser estruturados (mais informações em breve aqui no blog).

Sobre o histórico evolutivo do serviço de inspeção, foram abordadas as principais crises que ajudaram o serviço a evoluir. A primeira crise recente ocorreu em 2005 após uma missão americana, que resultou na elaboração da circular 175/176 em 2005, que hoje está revogada pelo órgão. O palestrante deixou claro que a grande revolução no sistema de inspeção teve início em 2013 com a implantação dos princípios de análise de risco para nortear a inspeção. Com a ocorrência da operação Carne Fraca em 2017, houve mudança na estrutura hierárquica do SIF. Mais recentemente, surgiu a Norma interna 1/2017, que reza sobre a sistemática de autocontrole com base na análise de risco/diagnóstico e tem início a consolidação dessas mudanças a fim de deixar claro o papel da indústria e da fiscalização.

Após este processo evolutivo do sistema, está cada vez mais evidente e clara a responsabilidade das empresas produtoras de alimentos pelas garantias das especificações e da segurança dos produtos de origem animal que oferecem aos seus consumidores, ou seja, a implantação de forma sólida dos programas de autocontrole que até pouco tempo atrás era mais comum em grandes corporações.

Na sequência os palestrantes abordaram a importância da implantação e consolidação dos programas de autocontrole, inclusive como pré-requisito para implementação de programas como APPCC ou ISO.

Durante os dois dias de curso, os participantes puderam interagir de maneira a trazer “cases” para serem discutidos junto aos palestrantes, além da realização de exercícios para melhor compreensão dos assuntos acerca de autocontrole, com exemplos práticos de como implementar, monitorar e tomar ações corretivas e preventivas em diversos setores da indústria, baseados nas normas do MAPA e do novo RIISPOA (Decreto Nº 9.069, de 31 de maio de 2017 ). O APPCC também foi amplamente debatido e apresentado pelo palestrante evidenciando sua importância na produção de alimentos.

Durante o encerramento ficou claro que é necessário investir tempo e dedicação para elaboração de programas de autocontrole mais eficientes e claros. Também é preciso organizar bem as informações, ter bom conhecimento dos riscos envolvidos no processo produtivo e tomar ações efetivas a fim de evitar que perigos cheguem ou permaneçam no produto podendo colocar em risco a saúde dos consumidores. A indústria deve ter competência e os fiscais devem se dedicar cada vez mais à inspeção ante e post-morten, que no modelo SIF é obrigação oficial, além das obrigações governamentais frente aos programas de autocontrole das empresas, segundo protocolos específicos, com base em risco.

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Karin Souza<span class="bp-verified-badge"></span> Karin Souza
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Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo

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Gerenciamento de fornecedores é um tema bem recorrente aqui no Food Safety, temos no total 25 páginas de posts sobre o tema. Possuímos, por exemplo, Nossos fornecedores nossos parceiros, Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos, Homologação de fornecedores: existe fórmula?

Se você perguntasse a um fabricante de alimentos há 20 anos como ele selecionava um fornecedor de ingredientes, ele provavelmente teria dito que era baseado no preço, no sabor ou na localização e preferência do fornecedor. No entanto, como o governo e a indústria enfatizam mais a segurança e a qualidade dos alimentos, avaliar e selecionar o fornecedor certo hoje se tornou muito mais crítico e complexo.

Selecionar o fornecedor certo pode parecer um processo oneroso para sua cadeia de suprimentos. Embora um processo de seleção de fornecedores mais simplista possa ser útil para algumas cadeias de suprimentos menores, um processo mais envolvido pode ajudar muitas empresas de alimentos e nutrição a atender ou exceder os padrões regulatórios, impulsionar a demanda dos clientes e construir uma forte reputação de qualidade. Escolher um bom fornecedor é uma decisão de negócios crítica. Consequentemente, conseguimos identificar seis etapas para escolher o fornecedor certo, além de várias práticas recomendadas no setor.

Reflita sobre o projeto de uma casa. Se o foco provavelmente foi manter os custos baixos, você pode ter usado um material mais barato e de menor qualidade para economizar dinheiro e, após a conclusão, ficou satisfeito com o resultado. Infelizmente, com o passar do tempo, o projeto não parecia tão bom quanto no início.

Da mesma forma, se você usou os mesmos critérios ao selecionar ingredientes para seus produtos alimentícios manufaturados, é possível que os alimentos produzidos tenham boa aparência quando foram fabricados pela primeira vez, mas podem não atender às expectativas de prazo de validade. Além disso, se você precisasse voltar ao fornecedor para substituições, eles podem não ter os materiais específicos ou, em alguns casos, podem não estar mais no negócio. Nesse ponto, você provavelmente está pensando: “Se eu tivesse usado materiais de alta qualidade de um fornecedor respeitável, meu produto final teria atendido às minhas expectativas”.

Selecionar os fornecedores que podem atender à demanda de seus consumidores por ingredientes de alta qualidade pode trazer alguns custos iniciais, mas compensará ao longo do tempo por meio de materiais consistentes e de alta qualidade. No entanto, o processo para encontrar o fornecedor ideal muitas vezes não é fácil e exige disciplina e trabalho árduo.

1. Identificando um Fornecedor
Antes de selecionar seu fornecedor, é importante reunir as opiniões das partes interessadas e definir os critérios para o processo de seleção. Essa lista de partes interessadas pode incluir membros de pesquisa e desenvolvimento, compras, marketing, garantia de qualidade e qualquer outra área de sua organização que toque o processo de seleção de fornecedores.

Durante esse período, é importante identificar alguns fornecedores para avaliar suas capacidades e comparar preços. A equipe de seleção de fornecedores deve trabalhar com os fornecedores em potencial para estabelecer especificações. Por exemplo, eles devem explicar como os materiais do fornecedor seriam usados em seus produtos e dentro do processo de fabricação. Tenha em mente que o objetivo final é uma situação ganha-ganha para o fornecedor e o fabricante. Portanto, a comunicação aberta e transparente é extremamente importante.

Um critério-chave na seleção do fornecedor certo é o valor. Custo não deve ser o motorista solitário; em vez disso, você deve analisar o custo total de propriedade, que analisa o fornecedor:

• Serviço ao cliente

• Compromissos de entrega

• Confiabilidade e capacidade de resposta

• Economia de recursos

2. Medir o desempenho da oferta

Outra etapa importante do processo de gerenciamento de fornecedores é desenvolver um programa de auditoria e avaliação. Os melhores programas de fornecedores realizam auditorias em vários estágios da relação fabricante / fornecedor. Você deve sempre conduzir uma auditoria antes do contrato ser assinado para confirmar que o fornecedor não possui nenhuma falha significativa no sistema de conformidade ou qualidade que possa afetar sua capacidade de produzir produtos de alta qualidade. Outro motivo para conduzir a auditoria de antemão é entender os pontos fortes e fracos do fornecedor antes que o relacionamento se torne oficial.

Mesmo após o contrato ser assinado, você deve continuar a auditoria, baseando a frequência delas na criticidade do fornecedor. Para determinar a frequência, todos os fornecedores devem ser categorizados em um nível de risco ou importância. Essa priorização ajudará a ser mais inteligente e eficiente com seus recursos e a concentrar-se mais em seus fornecedores importantes e de alto risco, enquanto continua monitorando fornecedores de segundo nível.

Além de um programa de auditoria estabelecido, você deve monitorar e avaliar continuamente o desempenho de cada fornecedor. Você pode acompanhar desempenhos fortes positivos ou sustentados, bem como tendências negativas.

3. Recebendo feedback do fornecedor

Outra ferramenta que você pode utilizar com fornecedores é um questionário de autoavaliação. A autoavaliação do fornecedor pode ser usada para identificar lacunas de desempenho, bem como descobrir como o fornecedor entende sua própria operação.

Além de auditorias e avaliações, também é benéfico monitorar métricas informativas que direcionem o valor para os negócios. Você deve discutir e selecionar as métricas apropriadas com os fornecedores para receber suas contribuições e entender as medições propositais. Exemplos dessas métricas incluem lotes rejeitados, remessas perfeitas e erros de documentação. As métricas selecionadas devem medir o custo total de propriedade, além de melhorar o desempenho em relação ao desempenho máximo do produto acabado.

4. Obter certificação
À medida que o relacionamento com seus fornecedores se torna mais forte, e ambas as partes sentem que estão recebendo desempenhos positivos, o fornecedor pode conseguir um status certificado. Isso ocorre quando você estabelece um conjunto de critérios selecionados para serem atendidos por seus fornecedores. A certificação deve ser obtida com um desempenho sustentado e bem-sucedido e pode ser perdida com um desempenho ruim ou um resultado negativo de conformidade de uma auditoria. Como o relacionamento continua a crescer, o fornecedor também se tornará mais integrado ao seu processo de fabricação.

5. Desenvolvimento de Parcerias
Por fim, a relação fabricante / fornecedor é melhor quando se forma uma parceria estratégica, permitindo o pleno conhecimento da fonte de materiais e garantindo alta qualidade.

Com uma parceria de negócios mais forte, é mais provável que um fornecedor:
• Antecipe o que é necessário ao fabricante e comece a assumir o papel de liderança na comunicação.

• Notifique o fabricante se ocorrerem problemas que limitem a disponibilidade da produção ou quando um problema de qualidade for identificado.

• Comunique atrasos de produção quando for necessário tempo de inatividade ou manutenção.

Este tipo de parceria permite um maior entendimento e benefícios mútuos para ambas as partes. Ela cultiva compromissos mais fortes e incentiva um maior interesse no sucesso do material e dos produtos acabados. Este tipo de relacionamento é o seu objetivo final.

No entanto, existem riscos associados a forjar esse tipo de parceria. A confiança em ambas as partes torna-se primordial e ambas as entidades devem garantir que não ocorram conflitos de interesse potenciais ou reais. Quando ambas as partes se tornam mais dependentes umas das outras, se houver um colapso de ambos os lados ou se o relacionamento se dissolver, há muito mais a perder.

6. Garantindo a qualidade para os consumidores
Dependendo do número de materiais e ingredientes necessários, o desenvolvimento de um programa de gerenciamento de qualidade de fornecedores pode ser um investimento complexo e antecipado. No entanto, depois de optar por criar relacionamentos sólidos com fornecedores confiáveis, você terá paz de espírito, sabendo que está oferecendo alta qualidade ao seu consumidor.

Os benefícios são percebidos quando a equipe de qualidade do fornecedor está focada em outros problemas além da qualidade do material e seus usuários finais satisfeitos confiam nos produtos que você fornece.

Texto traduzido de:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/augustseptember-2012/supplier-management-six-steps-to-selecting-the-right-supplier/

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