Arquivos HACCP - Página 5 de 11

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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

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Luiza Dutra

1 de abril de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Karin Souza

19 de março de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo

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Gerenciamento de fornecedores é um tema bem recorrente aqui no Food Safety, temos no total 25 páginas de posts sobre o tema. Possuímos, por exemplo, Nossos fornecedores nossos parceiros, Como elaborar procedimento para gestão de fornecedores – Modelos, Homologação de fornecedores: existe fórmula?

Se você perguntasse a um fabricante de alimentos há 20 anos como ele selecionava um fornecedor de ingredientes, ele provavelmente teria dito que era baseado no preço, no sabor ou na localização e preferência do fornecedor. No entanto, como o governo e a indústria enfatizam mais a segurança e a qualidade dos alimentos, avaliar e selecionar o fornecedor certo hoje se tornou muito mais crítico e complexo.

Selecionar o fornecedor certo pode parecer um processo oneroso para sua cadeia de suprimentos. Embora um processo de seleção de fornecedores mais simplista possa ser útil para algumas cadeias de suprimentos menores, um processo mais envolvido pode ajudar muitas empresas de alimentos e nutrição a atender ou exceder os padrões regulatórios, impulsionar a demanda dos clientes e construir uma forte reputação de qualidade. Escolher um bom fornecedor é uma decisão de negócios crítica. Consequentemente, conseguimos identificar seis etapas para escolher o fornecedor certo, além de várias práticas recomendadas no setor.

Reflita sobre o projeto de uma casa. Se o foco provavelmente foi manter os custos baixos, você pode ter usado um material mais barato e de menor qualidade para economizar dinheiro e, após a conclusão, ficou satisfeito com o resultado. Infelizmente, com o passar do tempo, o projeto não parecia tão bom quanto no início.

Da mesma forma, se você usou os mesmos critérios ao selecionar ingredientes para seus produtos alimentícios manufaturados, é possível que os alimentos produzidos tenham boa aparência quando foram fabricados pela primeira vez, mas podem não atender às expectativas de prazo de validade. Além disso, se você precisasse voltar ao fornecedor para substituições, eles podem não ter os materiais específicos ou, em alguns casos, podem não estar mais no negócio. Nesse ponto, você provavelmente está pensando: “Se eu tivesse usado materiais de alta qualidade de um fornecedor respeitável, meu produto final teria atendido às minhas expectativas”.

Selecionar os fornecedores que podem atender à demanda de seus consumidores por ingredientes de alta qualidade pode trazer alguns custos iniciais, mas compensará ao longo do tempo por meio de materiais consistentes e de alta qualidade. No entanto, o processo para encontrar o fornecedor ideal muitas vezes não é fácil e exige disciplina e trabalho árduo.

1. Identificando um Fornecedor
Antes de selecionar seu fornecedor, é importante reunir as opiniões das partes interessadas e definir os critérios para o processo de seleção. Essa lista de partes interessadas pode incluir membros de pesquisa e desenvolvimento, compras, marketing, garantia de qualidade e qualquer outra área de sua organização que toque o processo de seleção de fornecedores.

Durante esse período, é importante identificar alguns fornecedores para avaliar suas capacidades e comparar preços. A equipe de seleção de fornecedores deve trabalhar com os fornecedores em potencial para estabelecer especificações. Por exemplo, eles devem explicar como os materiais do fornecedor seriam usados em seus produtos e dentro do processo de fabricação. Tenha em mente que o objetivo final é uma situação ganha-ganha para o fornecedor e o fabricante. Portanto, a comunicação aberta e transparente é extremamente importante.

Um critério-chave na seleção do fornecedor certo é o valor. Custo não deve ser o motorista solitário; em vez disso, você deve analisar o custo total de propriedade, que analisa o fornecedor:

• Serviço ao cliente

• Compromissos de entrega

• Confiabilidade e capacidade de resposta

• Economia de recursos

2. Medir o desempenho da oferta

Outra etapa importante do processo de gerenciamento de fornecedores é desenvolver um programa de auditoria e avaliação. Os melhores programas de fornecedores realizam auditorias em vários estágios da relação fabricante / fornecedor. Você deve sempre conduzir uma auditoria antes do contrato ser assinado para confirmar que o fornecedor não possui nenhuma falha significativa no sistema de conformidade ou qualidade que possa afetar sua capacidade de produzir produtos de alta qualidade. Outro motivo para conduzir a auditoria de antemão é entender os pontos fortes e fracos do fornecedor antes que o relacionamento se torne oficial.

Mesmo após o contrato ser assinado, você deve continuar a auditoria, baseando a frequência delas na criticidade do fornecedor. Para determinar a frequência, todos os fornecedores devem ser categorizados em um nível de risco ou importância. Essa priorização ajudará a ser mais inteligente e eficiente com seus recursos e a concentrar-se mais em seus fornecedores importantes e de alto risco, enquanto continua monitorando fornecedores de segundo nível.

Além de um programa de auditoria estabelecido, você deve monitorar e avaliar continuamente o desempenho de cada fornecedor. Você pode acompanhar desempenhos fortes positivos ou sustentados, bem como tendências negativas.

3. Recebendo feedback do fornecedor

Outra ferramenta que você pode utilizar com fornecedores é um questionário de autoavaliação. A autoavaliação do fornecedor pode ser usada para identificar lacunas de desempenho, bem como descobrir como o fornecedor entende sua própria operação.

Além de auditorias e avaliações, também é benéfico monitorar métricas informativas que direcionem o valor para os negócios. Você deve discutir e selecionar as métricas apropriadas com os fornecedores para receber suas contribuições e entender as medições propositais. Exemplos dessas métricas incluem lotes rejeitados, remessas perfeitas e erros de documentação. As métricas selecionadas devem medir o custo total de propriedade, além de melhorar o desempenho em relação ao desempenho máximo do produto acabado.

4. Obter certificação
À medida que o relacionamento com seus fornecedores se torna mais forte, e ambas as partes sentem que estão recebendo desempenhos positivos, o fornecedor pode conseguir um status certificado. Isso ocorre quando você estabelece um conjunto de critérios selecionados para serem atendidos por seus fornecedores. A certificação deve ser obtida com um desempenho sustentado e bem-sucedido e pode ser perdida com um desempenho ruim ou um resultado negativo de conformidade de uma auditoria. Como o relacionamento continua a crescer, o fornecedor também se tornará mais integrado ao seu processo de fabricação.

5. Desenvolvimento de Parcerias
Por fim, a relação fabricante / fornecedor é melhor quando se forma uma parceria estratégica, permitindo o pleno conhecimento da fonte de materiais e garantindo alta qualidade.

Com uma parceria de negócios mais forte, é mais provável que um fornecedor:
• Antecipe o que é necessário ao fabricante e comece a assumir o papel de liderança na comunicação.

• Notifique o fabricante se ocorrerem problemas que limitem a disponibilidade da produção ou quando um problema de qualidade for identificado.

• Comunique atrasos de produção quando for necessário tempo de inatividade ou manutenção.

Este tipo de parceria permite um maior entendimento e benefícios mútuos para ambas as partes. Ela cultiva compromissos mais fortes e incentiva um maior interesse no sucesso do material e dos produtos acabados. Este tipo de relacionamento é o seu objetivo final.

No entanto, existem riscos associados a forjar esse tipo de parceria. A confiança em ambas as partes torna-se primordial e ambas as entidades devem garantir que não ocorram conflitos de interesse potenciais ou reais. Quando ambas as partes se tornam mais dependentes umas das outras, se houver um colapso de ambos os lados ou se o relacionamento se dissolver, há muito mais a perder.

6. Garantindo a qualidade para os consumidores
Dependendo do número de materiais e ingredientes necessários, o desenvolvimento de um programa de gerenciamento de qualidade de fornecedores pode ser um investimento complexo e antecipado. No entanto, depois de optar por criar relacionamentos sólidos com fornecedores confiáveis, você terá paz de espírito, sabendo que está oferecendo alta qualidade ao seu consumidor.

Os benefícios são percebidos quando a equipe de qualidade do fornecedor está focada em outros problemas além da qualidade do material e seus usuários finais satisfeitos confiam nos produtos que você fornece.

Texto traduzido de:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/augustseptember-2012/supplier-management-six-steps-to-selecting-the-right-supplier/

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Jacqueline Navarro

18 de dezembro de 201813 de janeiro de 2021

HACCP

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Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

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Um grupo de trabalho da FAO está revisando o guia CAC/RCP 1-1969, que possui como anexo os princípios para a implementação do APPCC na indústria de alimentos. A última revisão gerou uma versão “draft” com os comentários da equipe de trabalho quanto às mudanças necessárias e está disponível para consulta.

Uma das principais mudanças que essa última revisão traz é a proposta de uma nova árvore decisória para o Princípio 3 (Passo 7) de Determinação de Pontos Críticos de Controle.

A nova árvore foi sugerida por um membro do grupo de trabalho do Brasil e foi chamada de “Fluxograma para determinar se uma etapa particular ou procedimento é um PCC ou requer controle elevado das Boas Práticas de Higiene.”

O grupo de trabalho traz com essa nova proposta de árvore decisória alguns termos e princípios novos, que se assemelham muito ao modelo de APPCC da ISO 22000, como:

* Programas de pré-requisitos (PPR): definido no documento como programas que proporcionam o ambiente e condições de operação básicas necessários para a produção de um alimento seguro e constituem a base para a implementação de um sistema APPCC.

* Perigo significativo: definido como um perigo identificado durante o levantamento de perigos ou em uma detalhada análise de perigos, considerado como razoavelmente esperado de ocorrer sem a presença de controle.

* Em certas circunstâncias, a revisão da operação e seus perigos (ou uma detalhada análise de perigos) pode indicar que as Boas Práticas de Higiene sozinhas são suficientes para gerenciar os perigos associados a uma instalação.

* Para algumas Boas Práticas de Higiene, um elevado nível de controle (com um monitoramento e verificação reforçados, por exemplo) pode ser necessário para proporcionar a produção de um alimento seguro, e então esse nível de controle e frequência de monitoramento e verificação deverá ser aplicado apropriadamente.

* Podem existir, porém, perigos de segurança de alimentos que ocorrem ou estão presentes em níveis tais que as Boas Práticas de Higiene não são suficientes para proporcionar a produção de um alimento seguro, devendo ser gerenciados por uma apropriada combinação de medidas de controle que seja capaz de prevenir a sua ocorrência ou removê-los ou reduzi-los a um nível aceitável. Nesse caso, será necessário implementar um sistema APPCC.

Até o dia 15/10/18 está aberta a solicitação para comentários, em que o Codex convida seus membros e observadores a enviar suas considerações sobre essa revisão. Caso você tenha interesse em colaborar, clique aqui para o Sistema Online de Comentários (Online Commenting System).

E para acessar o texto na íntegra (em inglês), clique neste link.

Abaixo, você encontra uma livre tradução da ferramenta para conhecimento.

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Milena Fernandes

23 de agosto de 201812 de janeiro de 2021

HACCP

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Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – I

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Alguns obstáculos à implementação de sistemas de gestão, programas ou mesmo ferramentas da qualidade podem existir e necessitam de especial atenção dos gestores. Na literatura autores destacaram algumas das principais dificuldades, como implementação de procedimentos definidos, a resistência dos colaboradores e a falta de conhecimento e dos colaboradores (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013); (RIBEIRO, 2012); (JUNIOR, 2013).

A tabela a seguir apresenta o resultado das principais dificuldades relatadas pelas empresas pesquisadas durante a implementação da FSSC 22000.

Tabela 1- Principais dificuldades durante a implementação da FSSC 22000

Dificuldades

Nº de Citações

Conhecimento técnico da equipe

Resistência dos funcionários

Curto prazo para implementação

Alto custo

Documentação excessiva

Falta de comprometimento da Direção

Fonte: Elaboração do autor

Neste post será apresentado o desafio principal, segundo relato das empresas entrevistadas: conhecimento técnico da equipe.

Abordaremos cada um dos outros desafios nos próximos posts. Fique atento e boa leitura!

Dificuldade 1: Conhecimento técnico da equipe

A FSSC 22000 é composta pela norma ISO 22000:2005, a ISO TS-22002-4 e outros requisitos adicionais. É, portanto, uma norma muito extensa, que apresenta os requisitos específicos de forma detalhada, o que resulta comumente em dificuldades no seu entendimento conceitual e prático.

O fraco conhecimento técnico da equipe de implementação da norma foi a maior dificuldade citada por 12 organizações. Segundo relatou uma organização, “a empresa não tinha experiência na implementação de um sistema de segurança de alimentos e não possuía modelos ou exemplos da documentação necessária. Também não havia a noção da extensão da aplicação dos itens das normas de referência”.

Alguns relatos das empresas pesquisadas enfatizam especificamente que a maior dificuldade técnica foi na elaboração e aplicação do estudo APPCC: “por falta de conhecimento na norma, os colaboradores tiveram muita dificuldade no estudo APPCC”; “por ser muito complexo nosso maior desafio foi no estudo APPCC” e “Não tínhamos o conhecimento sobre como desenhar e implementar o APPCC, o que foi muito mais complexo do que inicialmente imaginamos ao tentar montar o estudo sem ajuda de um consultor”.

O uso desta ferramenta tem como objetivo a identificação e análise dos perigos envolvidos no processo, buscando alternativas de controle com o intuito de garantir a segurança do produto final. Já está bastante difundido nas indústrias de alimentos, em nível internacional, uma vez que é amplamente reconhecido como método eficaz para garantir a segurança do produto. Por apresentar uma abordagem bastante técnica, para sua aplicação, se torna especialmente importante o conhecimento teórico e prático. Tanto as empresas que já eram certificadas em uma norma ISO ou que já tinham implementado BPF citaram o APPCC como principal dificuldade.

A pesquisa apontou que quase 80% das organizações contrataram o serviço de consultoria para auxílio na implementação da FSSC 22000. Isto é um indicativo que o conhecimento técnico pelos responsáveis na norma é um fator fundamental. Quando este conhecimento não está minimamente disseminado entre os responsáveis pela implementação da norma se faz necessário o investimento em contratação de consultoria, que é um serviço de orientação e intervenção planejada em uma organização e identifica os problemas existentes, auxilia nas decisões estratégicas e apresenta as formas mais adequadas de resolvê-los, com referência nos requisitos normativos, promovendo impacto sobre os resultados a curto e longo prazo (SORIANO, 2001).

Sendo assim, o investimento na capacitação da equipe de implementação da norma deve ser priorizado, uma vez que serão as pessoas que assumirão a elaboração dos procedimentos normativos, a condução das atividades de implementação e que serão responsáveis por garantir que o SGSA será mantido ao longo do tempo. Destaca-se a relevância na contratação do serviço dos treinamentos necessários, a fim de que seja realizado por especialista na norma com conhecimento na aplicação prática dos requisitos e que ofereça ferramentas, exemplos e modelos, para auxiliar a equipe. Outra alternativa é a contratação de consultoria como suporte no projeto de implementação da FSSC 22000, que além de capacitar e instruir a equipe, oferece soluções e ferramentas para construção do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Referência:

CANTANHEDE, Vanessa; PEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. . Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428. http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

3 min leituraAlguns obstáculos à implementação de sistemas de gestão, programas ou mesmo ferramentas da qualidade podem existir e necessitam de especial atenção dos gestores. Na literatura autores destacaram algumas das principais […]

Vanessa Amaral

28 de maio de 201820 de maio de 2018

FSSC 22000,HACCP

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Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

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Na revista Higiene Alimentar de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações físicas provenientes de metais. Segue um resumo:

Uma empresa X utilizava barras magnéticas para fazer o controle físico. Na dúvida se seu método de controle era o mais adequado, armazenou as partículas retidas durante o período de Set/2015 a Set/ 2016. Submeti essas mesmas partículas a uma série de testes. Eles tiveram como objetivo levantar as vulnerabilidades do atraente magnético e verificar se um aparelho de detector de metais teria um melhor desempenho, visto que ele identifica partículas de alumínio e não ferroso. Considerando inúmeros fatores, com o teste pode ser concluído que, no processo produtivo específico dessa empresa, o atraente magnético tem mais pontos positivos e menos negativos que um detector de metais.

Apesar da quantidade de fatores considerados no artigo, muitos outros não foram levantados como:

Tamanho do túnel do detector de metais. Os detectores utilizados no teste não identificaram partículas grandes de 4 mm. Se o tamanho do túnel for diminuído, 700 mm x 300 mm, sua sensibilidade/capacidade de detecção melhora, podendo assim reter partículas menores. Na empresa do artigo isso não é aplicável devido ao fato de que mais sensibilidade implicará em detectar embalagens metálicas, ferro da farinha de trigo e outros identificáveis indesejáveis, mas dependendo do seu processo essa é uma solução plausível.

Formato do atraente magnético. Nos testes do artigo foi testada uma barra magnética cilíndrica. Foi observado que dependendo do fluxo de produto algumas unidades não entram em contato com a barra.

Para solucionar esse problema é possível utilizar placas magnéticas ao invés de barras, mas essas placas devem ter um comprimento longo o suficiente para que os produtos passem por ela sem se sobrepor, de modo que todos entrem em contato com a superfície magnetizada, até mesmo se a vibração fazer as unidades andar pulando. Também deve ser dada atenção ao final da placa, ela deve ser arredondada, pois se a unidade contaminada chegar ao final da placa ela deve “deslizar” para baixo dela e não cair no produto.

Força de atração. Depois de capturada a partícula, outras unidades podem empurrá-la. Para que isso não ocorra é ideal utilizar atraentes magnéticos de forte atração e também inspeções e retiradas de partículas em curtos períodos de tempo. A força de atração também influenciará se a unidade contaminada será retida independentemente da posição da partícula.

Raio X. Outra opção não testada no artigo é o Raio X. Ele trabalha usando como atributo de seleção a densidade. Este aparelho facilmente identificaria partículas metálicas, até mesmo alumínio. No entanto deveria ser testado qual o tamanho da menor partícula possível de detectar.

Padronização de frequência. Nos testes do artigo o detector de metais não está acostumado com a frequência emitida pelas embalagens metálicas e pela farinha de trigo enriquecida com ferro. Pode ser testado o equipamento por um determinado período, até que o detector aprenda a separar a frequência dos causadores de falsos rejeitos das partículas reais.

A decisão do melhor método de controle para partículas metálicas é algo complicado, visto que os métodos de controle tem um custo muito diferente entre eles.

O FSB já abordou temas relativos com importantes informações aqui e aqui.

Como autor, sou suspeito, mas recomendo a leitura do artigo, seu processo produtivo pode ser igual ou muito parecido.

3 min leituraNa revista Higiene Alimentar de nov/dez 2017 (pág. 48 a 54), tive o prazer de publicar um artigo avaliando os pontos positivos e negativos de dois métodos de controle para contaminações […]

Everton Santos

25 de abril de 201823 de abril de 2018

HACCP,Perigos físicos

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Construindo uma equipe de auditores internos em segurança de alimentos

3 min leitura

Tão importante quanto construir um programa que funcione é construir uma sólida equipe de auditores internos qualificados que sejam capazes de garantir que os seus programas sejam avaliados minuciosamente atendendo às expectativas necessárias antes mesmo da chegada de um auditor de segunda ou terceira parte.

Defina a equipe de profissionais qualificados e multidisciplinar para participar do elenco da auditoria interna. Deverá ser definido quais os requisitos específicos para a composição da equipe, evidenciados e qualificados por treinamentos documentados.

Se você espera que um auditor analise um Plano HACCP, essa pessoa deverá possuir habilidades necessárias para atender a esse requisito. Se for uma auditoria em laboratórios, essa pessoa deverá ter uma experiência, vivência profissional ou ter conhecimentos das Boas Práticas de Laboratórios (BPL) ou de um programa similar.

Por isso, a importância da criação de um time multidisciplinar!

O ideal é que todos os auditores internos recebam treinamentos sobre HACCP, programas de pré-requisitos e o esquema específico da indústria em que sua instalação está certificada ou deseja se certificar.

Seus auditores devem ter conhecimento suficiente na atividade em que estão sendo auditados. Se eles não tiverem conhecimento adequado do processo, um líder da equipe deverá ajudá-lo ou dar o correto suporte na auditoria até que eles tenham desenvolvido todas as habilidades para auditar de forma ética e profissional.

Muitas vezes é necessário um bom tempo e vivência prática para desenvolver e qualificar um auditor e torná-lo apto para auditorias.

À medida que os auditores ganham robustez e confiança em suas habilidades, eles aprendem o que precisam de fato para avaliar uma atividade para implementação efetiva.

Existirão conformidades e não conformidades, mas é importante manter o seu time informado quando questões importantes são observadas. Esteja preparado para observar as deficiências significativas.

Caso algum requisito crítico seja evidenciado em desacordo com a segurança dos alimentos, este deve ser comunicado imediatamente à alta direção. Auditorias internas podem descobrir contaminações como infestação, alérgenos não declarados e condições insalubres. Todos os problemas importantes devem ser corrigidos imediatamente e prontamente comunicados à alta direção.

Existem várias técnicas que devem ser usadas durante uma auditoria interna na busca da conformidade.

Uma excelente técnica que os auditores usam para descobrir diversos problemas na atividade que está sendo revisada é a Trilha de Auditoria. Esta técnica é semelhante à investigação de causa raiz em que você continua perguntando por que algo ocorreu até chegar ao final da linha, da trilha. Em muitos casos, as questões observadas ao fazer as trilhas de auditoria poderão eventualmente ser atribuídas a treinamento ineficaz do pessoal da empresa.

Faça boas perguntas que exijam uma boa explicação. Essa técnica ajuda a avaliar se o pessoal entende a importância do correto procedimento e se o mesmo está de acordo com o que foi estabelecido. As perguntas devem ser bem formuladas para que os auditados exponham uma boa linha de explicação e contribuam com informações necessárias ao processo de auditoria.

Devem ser evitadas perguntas fechadas que aceitem como respostas somente o “Sim” e/ou o “Não”.

Uma outra boa técnica é completar a auditoria com um Diagrama de Fluxo onde teremos uma excelente abordagem do processo. Às vezes é referido como uma auditoria em linha reta e é útil no sentido de que você não vai perder nenhuma parte da operação. Descrever, analisar processos, ver procedimentos documentados, ver o fluxo de trabalho e operações.

O diagrama de fluxo mostrará um conjunto de processos de entradas e saídas, evidenciando todos os possíveis eventos onde poderá ou não conduizir a uma falha bem como destacar pontos de melhoria contínua no processo estudado, analisado, auditado.

Alguns auditores usam questionamentos sistemáticos para manter o controle e se concentrar na atividade que está sendo auditada.

Peça ao auditado para explicar a atividade que ele realiza. Solicite também que ele execute a atividade e reveja os registros que devem ser preenchidos. Pode soar simplista, mas é importante manter o foco na atividade que está sendo auditada.

As entrevistas são uma excelente maneira de avaliar se o pessoal realmente entende as atividades que estão realizando. Pedir para explicar verbalmente o que ele está fazendo permite que você perceba a organização à medida em que ele compreende a importância do seu trabalho e como ele o realiza.

As observações são necessárias para confirmar que as atividades estão sendo realizadas como planejadas e que as boas práticas em vigor estão sendo aplicadas de fato na sua totalidade.

As habilidades de observação dos auditores internos melhorarão a cada auditoria conduzida, concluída, permitindo que as deficiências encontradas no processo de auditoria tornem-se combustível para excelentes lições e aprendizados do time.

Fonte:

http://foodfirst.aibonline.org/foodfirst/2017/10/16/tip-of-the-week-building-training-a-qualified-internal-audit-team

3 min leituraTão importante quanto construir um programa que funcione é construir uma sólida equipe de auditores internos qualificados que sejam capazes de garantir que os seus programas sejam avaliados minuciosamente atendendo […]

João Paulo Ferreira

29 de março de 201829 de março de 2018

HACCP,Normas de certificação

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Produção de levedura seca

2 min leitura

Muitos subprodutos de processos industriais da indústria de alimentos são comumente comercializados. Neste post vamos tratar de um deles, a levedura seca.

A levedura Saccharomyces cerevisiae em sua forma ativa vem sendo utilizada na indústria de alimentos em diversos setores há muito tempo: fermentação alcoólica, panificação e diversos outros processos fermentativos. Em sua forma inativa, a levedura seca possui propriedades nutricionais, as quais têm sido muito utilizadas na alimentação de animais. É um produto muito rico em nutrientes, de alto valor proteico e elevada concentração de vitaminas e fibras. Contém pouca gordura e sódio que pode ser empregado na suplementação da alimentação animal ou, em tempos mais recentes, empregado na alimentação humana dos adeptos à cultura alimentar vegana (não consumo de proteínas animais), por atuar como complemento nutritivo e realçador de sabor deixando as receitas mais saborosas e nutritivas.

No cenário industrial vamos abordar, rapidamente, os requisitos necessários para produção segura da levedura seca que é muito utilizada na suplementação da alimentação de todos os grupos animais (aves, suínos, ruminantes, aquicultura, pets).

Antes de partirmos para uma conversa mais específica, vale lembrar que as boas práticas de fabricação devem estar devidamente implementadas e atuando em concordância com os procedimentos previamente definidos.

– Para quem produz a levedura seca é necessário que haja um procedimento específico de produção, incluindo o plano APPCC;

– Geralmente os grandes produtores de carne bovina, suína, aves, peixes atuam no mercado de exportação, logo requerem de seus fornecedores de rações certificações de qualidade assegurada. Os produtores de levedura seca devem, então, possuir a certificação GMP +B2 que é uma norma específica de Boas Práticas de Fabricação, com extensão na segurança do produto (semelhante à FSSC 22000) além de seguir, também, quaisquer especificações requisitadas pelo comprador;

– Ter equipe capacitada para implantação e manutenção do sistema GMP+B2;

– Manter atualizados todos os controles conforme plano APPCC estabelecido, inclusive muita atenção com os registros das etapas de PPRO e PCCs (fermentação, secagem e envase).

Se você, leitor, atua neste segmento, compartilhe conosco suas experiências pra enriquecer nossos conhecimentos.

Imagem: http://www.fodder-yeast.com/menu/1,news

2 min leituraMuitos subprodutos de processos industriais da indústria de alimentos são comumente comercializados. Neste post vamos tratar de um deles, a levedura seca. A levedura Saccharomyces cerevisiae em sua forma ativa vem sendo […]

Anellize Lima

27 de fevereiro de 201826 de fevereiro de 2018

HACCP

2 min leitura

Por que não utilizar madeira na indústria de alimentos?

2 min leitura

Em inúmeros casos podemos observar o uso de madeira dentro de nossas casas, como colheres, tábuas, cabos de vassoura, palitos de churrasco e outros. Na indústria de alimentos também é possível observá-la em caixas de frutas, tabuleiros, palitos de sorvetes, paletes e outros.

A meu ver, ela apresenta 06 aspectos negativos para o alimento: microbiológico, físico, químico, imunológico, organizacional e operacional.

Por ser um material poroso, a madeira armazena no seu interior água, resíduo de alimentos, micro-organismos, tendo assim potencial de contaminação MICROBIOLÓGICA. Há pesquisas que indicam que os micro-organismos morrem aos poucos dentro dos poros da madeira.Também há processos, geralmente os que utilizam tabuleiros para secagens, que submetem a madeira a estufas de altas temperaturas por longos períodos de tempo. Todavia, esse processo não elimina micro-organismos esporulados e não elimina resíduos de lotes anteriores, causando falha ORGANIZACIONAL na rastreabilidade e também não elimina resíduos de ingredientes alergênicos, causando riscos IMUNOLÓGICOS.

Em alguns casos, o fato do material ser poroso não o impede de ser higienizado. Isso pode ser observado em tecidos e qualquer outro que possa passar por imersão e ser enxaguado corretamente. A imersão da madeira em agentes sanitizantes abre margem para uma contaminação QUÍMICA e pode fazer com que ela se esfarele, causando uma contaminação FÍSICA.

A contaminação física proveniente da madeira também pode ocorrer por impactos que soltam lascas e pedaços. Essas mesmas lascas são um risco OPERACIONAL, pois machucam as mãos dos manipuladores, os quais podem liberar sangue, gerando outros riscos.

A RDC 326/97 cita que:“deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação”.

Se levarmos em consideração as colocações do texto, podemos ter essa certeza?

Na escolha de um material é importante avaliarmos que se ele não pode ser higienizado, não causará apenas problemas microbiológicos. Mesmo que ele seja submetido a altas temperaturas, como no caso do tabuleiro para secagem, mesmo que os micro-organismos não se multipliquem, como o caso da pesquisa. Não higienizar uma superfície causará problemas como mistura de lotes (rastreabilidade) e contaminações cruzadas (alergênicos).

O grande problema da madeira é que não podemos lavar e sanitizar toda sua extensão; se em um futuro próximo for desenvolvida uma solução, me coloco a favor do uso. Até lá, sou a favor de utilizar palitos de sorvete de plástico, espetos de aço, tabuleiros de plástico resistentes ao calor, cabos de alumínio e tudo o que for possível substituir.

Nota: Não encontrei uma colocação para alergênicos, devido a esse fato o classifiquei como imunológico, afinal, é nosso sistema imunológico que reage à partícula que ele considera alergênica.

2 min leituraEm inúmeros casos podemos observar o uso de madeira dentro de nossas casas, como colheres, tábuas, cabos de vassoura, palitos de churrasco e outros. Na indústria de alimentos também é […]

Everton Santos

23 de fevereiro de 201823 de fevereiro de 2018

HACCP

2 min leitura

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Não confunda perigo com risco!

< 1 min leitura

Na norma ISO 22.000:05 sobre Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, seção 3, temos a correta diferenciação. O perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico, ou condição do alimento, com potencial de causar um efeito adverso à saúde, incluindo alergênicos e se for para atendimento ao FSMA estende-se para perigos de natureza radioativa. Risco, no contexto de segurança de alimentos, significa uma função da probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde (por exemplo, ficar doente) e a severidade deste efeito (morte, hospitalização, ausência no trabalho etc.), quando há exposição a um perigo específico. Risco é definido no ISOI IEC Guide 51 como a combinação da probabilidade de ocorrência do dano e a severidade do dano.

Há outras definições para risco fora da esfera de segurança de alimentos também, tais como:

– Risco é a possibilidade de ocorrerem perdas, ferimentos, desvantagem ou destruição [Webster’s Third New International Dictionary 1981]

– Exposição à oportunidade de ferimento ou perda [Oxford Dictionary]

– Risco é o potencial para a realização das conseqüências negativas de um evento indesejado [Rowe, William D. An Anatomy of Risk 1988]

– A combinação da probabilidade e da seriedade da consequência que determinado evento perigoso ocorra [OHSAS 18001:2007]

– Uma medida de quão provável e do quão grave um incidente pode ser.

Para a identificação de riscos, as quatro ferramentas básicas podem ser úteis:

Linha de tempo envolvendo sistemas, fornecedores, quantidades, eventos de manutenção e equipe envolvida;
Diagramas de fluxos;
Árvores de decisões;
Imagens.

Ajudamos a diferenciar? Afinal o termo “perigo” não deve ser confundido com o termo “risco”.

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Cíntia Malagutti

7 de fevereiro de 201816 de fevereiro de 2018

HACCP

< 1 min leitura

HACCP

Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

Gerenciamento de fornecedores: seis etapas para selecionar o fornecedor certo

Texto traduzido de:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/augustseptember-2012/supplier-management-six-steps-to-selecting-the-right-supplier/

Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

Principais dificuldades na implementação da FSSC 22000 nas empresas de embalagens – I

Dificuldade 1: Conhecimento técnico da equipe

Eficiência de detector de metais e barra magnética no controle de contaminações físicas em alimentos

Construindo uma equipe de auditores internos em segurança de alimentos

Produção de levedura seca

Por que não utilizar madeira na indústria de alimentos?

Não confunda perigo com risco!

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