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Exemplo de Programa de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade

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Mais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.8 da FSSC versão 6.0 sobre “Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade” nos próximos meses e muitas ainda não o atendem. E como diz a Cíntia Malagutti em seu artigo FSB Talks: Quais os desafios do Guia de Cultura de Segurança de Alimentos : “Tem que existir um programa estruturado para desenvolver a cultura. Não pode ser ao acaso!”

Os guias, normas e materiais orientativos sobre este tema são muito bem-vindos e o blog Food Safety Brasil já publicou vários artigos sobre essas referências. Vejam, por exemplo, os posts FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos  e Tradução: Revisão sistemática de literatura sobre Cultura de Segurança de Alimentos (FDA).

Mas são tantas referências que nem todos nós, técnicos da área de alimentos, temos tempo de ler tudo e extrair uma linha básica conciliada, uma espinha dorsal do programa. A intenção desse artigo é mostrar essa espinha dorsal já bem alinhada com o requisito adicional e os guias, para adaptarmos à realidade de cada empresa.

Ao ler o Guia PAS 320:2023 – Desenvolvendo e Mantendo uma Cultura Madura de Segurança de Alimentos – publicado pelo do BSI – British Standard Institution, entendi que ali estava uma espinha dorsal muito bem estruturada, que traz o ciclo PDCA de melhoria da cultura de segurança de alimentos e qualidade na sua lógica básica e resolvemos adotar essa lógica para construir o programa.

O exemplo de programa que apresentamos abaixo foi o resultado dessa grande costura que não engessa, pois só apresenta a espinha dorsal. Não são apresentados os formulários que contêm todas as nuances do programa e que, estes sim, devem variar enormemente de empresa para empresa respeitando a sua própria cultura e dificuldades.

Nesse programa incluímos termos, práticas e controles que deixam claro o atendimento do requisito adicional 2.5.8 da FSSC 22000 e seu Guia bem como o paper do GFSI sobre o assunto.

Então, segue a nossa sugestão para tal procedimento:

Logo da Empresa Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e Qualidade CÓDIGO PG 28
Cultura Positiva

de Segurança de Alimentos e Qualidade

REVISÃO 00
DATA XX/XX/202X
PÁG.            1 de 5
  1. Objetivo

 Estabelecer um programa de desenvolvimento e amadurecimento de uma CULTURA POSITIVA de Segurança de Alimentos e Qualidade visando assegurar cada vez mais a sua capacidade de produzir e distribuir alimentos seguros e que atendam às especificações de qualidade.

Desenvolver uma Cultura Positiva não é tarefa que se conclua em um ano. É um programa de longo prazo. Por isso precisamos trabalhar em várias frentes, abordando os 4 elementos mencionados no requisito adicional 2.5.8 da versão 6.0 da FSSC 22000, que são:

  • comunicação
  • treinamento
  • feedback e engajamento dos funcionários e
  • medição de desempenho de atividades definidas abrangendo todas as seções da organização com impacto em segurança de alimentos e qualidade

e também atendendo as 5 dimensões previstas no Guia CULTURA DE SEGURANÇA DE ALIMENTOS do GFSI Versão 1.0 publicado em 04/11/18, que listamos abaixo:

1) Missão e Visão

2) Pessoas

3) Consistência

4) Adaptabilidade

5) Percepção de Perigos e Riscos 

2 – Procedimentos

O QUE FAZER COMO FAZER RESP
1.Realizar um diagnóstico Com a finalidade de obter um “feedback” dos funcionários sobre o engajamento a percepção deles da cultura de segurança de alimentos e qualidade da empresa, repassar o RG 77 Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade e solicitar que todos preencham e devolvam ao gestor que deve compilar as respostas no RG 78 Tabulação do Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade e apresentar à diretoria Gestor de RH
2.Definir a Missão e a Visão Geral A partir dos resultados tabulados do diagnóstico e das convicções da direção, definir as EXPECTATIVAS (Objetivos) de segurança de alimentos esperada pela empresa de maneira clara e COMPREENSÍVEL por toda a organização. As expectativas de segurança de alimentos devem ser bem alinhadas com os LÍDERES (gestores) e refletir a real intenção da organização pois eles influenciam significativamente o desenvolvimento de uma Cultura de Segurança de Alimentos forte. Utilizar o modelo do RG 45 Expectativas de Segurança de Alimentos como ponto de partida e adequar seu conteúdo. Depois imprima e afixe o RG 45 em locais de grande passagem de pessoas como a entrada da empresa, o refeitório, salas de reunião Diretor executivo
2.1 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de compras Reúna alguns representantes da equipe de compras e almoxarifado, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45a Expectativas de SA. – Compras e Almoxarifado aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45a adaptado nos locais em que trabalham as pessoas de compras e almoxarifado e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos. Gestor do processo de compras
2.2 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de produção Reúna alguns representantes da equipe de produção, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45b Expectativas de SA. – Produção aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45b adaptado nos locais em que trabalha o pessoal de produção e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos. Gestor do processo de produção
2.3 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de manutenção Reúna alguns representantes da equipe de manutenção, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45c Expectativas de SA. – Manutenção aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45c adaptado nos locais em que trabalha o pessoal de manutenção e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos. Gestor do processo de manutenção
2.4 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo de qualidade Reúna alguns representantes da equipe de gestão e controle de qualidade, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45d Expectativas de SA. – Qualidade aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45d adaptado nos locais em que trabalha o pessoal de qualidade e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos. Gestor do processo de qualidade
2.5 Desdobrar as EXPECTATIVAS para o processo comercial Reúna alguns representantes da equipe comercial, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45e Expectativas de SA. – Comercial aos comportamentos-chave esperados pela equipe. Imprima e afixe o RG 45e adaptado nos locais em que trabalha o pessoal do comercial e treine todos os colaboradores dando exemplos práticos. Gestor do processo comercial
2.6 Desdobrar as EXPECTATIVAS para a diretoria Reúna alguns diretores, discuta, defina de maneira clara e COMPREENSÍVEL e adapte o RG 45f Expectativas de SA. – Diretoria aos comportamentos-chave esperados. Disponibilize na pasta da Diretoria o RG 45f adaptado e oriente todos os diretores. Diretoria
3.Pessoas Revise seu plano de treinamento anual a partir das sugestões do RG 06 Plano de Desenvolvimento de Pessoal, incluindo treinamentos em segurança de alimentos para TODOS OS NÍVEIS DA ORGANIZAÇÃO. Planeje o dia, hora, local e participantes de cada treinamento, convide cada turma e prepare a sala de treinamento. Em cada sessão de treinamento, passe o RG 07 Lista de Presença e colha um feedback dos participantes oralmente sobre o treinamento e como poderia ser melhor e transcreva para o campo de observações do RG 07. Gestor de RH
4.Consistência Reunir a equipe de segurança de alimentos, analisar e adequar o RG 54 Lista de Verificação da Cultura de Segurança de Alimentos à realidade da empresa;

Incluir no Cronograma de Auditorias, as Avaliações de Cultura de Segurança de Alimentos. Sugere-se inicialmente que ocorra a cada 3 meses

Gestor da Qualidade
5.Adaptabilidade ADAPTABILIDADE refere-se à habilidade de pensar, estudar as CAUSAS, tirar conclusões e agir RAPIDAMENTE diante de problemas identificados através de medições, percepções, quase acidentes ou outros eventos de segurança de alimentos.

Faça uma relação das pessoas que irão fazer o mini-curso de Tratamento de Não Conformidades;

Inclua este treinamento no RG 07 Plano de Desenvolvimento de Pessoal, defina os dias e horários e a sala de cada turma e convide-os antecipadamente;

Prepare a sala de treinamento e verifique se o vídeo e o áudio estão funcionando normalmente;

Em cada sessão de treinamento, passe o RG 07 Lista de Presença e colha um feedback dos participantes oralmente sobre o treinamento e como poderia melhor e transcreva para o campo de observações do RG 07.

Gestor de RH
6. Percepção de Perigos e Riscos TODOS os colaboradores, desde a ALTA DIREÇÃO ATÉ OS OPERADORES, precisam de uma VISÃO DETALHADA DOS PERIGOS para reconhecer a responsabilidade que advém de estar numa indústria em que os clientes consomem o produto.

Todos devem entender “POR QUE FAZEMOS AS COISAS COMO FAZEMOS” e entender a probabilidade e as consequências de produtos inseguros à saúde.

Baixar o RG 75 Curso de Perigos nos Produtos e preparar uma apresentação a partir dos perigos e seus limites já existentes no estudo APPCC da empresa.

Líder ou membro da equipe de segurança de alimentos
6.1 Percepção de Perigos e Riscos – Treinamento Planejar as turmas, dias e horários de forma a envolver TODOS os colaboradores até a direção. Convide cada turma e prepare a sala de treinamento;

Em cada sessão de treinamento, passe o RG 07 Lista de Presença e colha um feedback dos participantes oralmente sobre o treinamento e como poderia melhor e transcreva para o campo de observações do RG 07.

Gestor de RH
Avalie a CSAQ Realize a avaliação da Cultura de S.A e Qualidade e salve o resultado na pasta SGSA / RH / Registros Preenchidos ou na pasta já prevista do RH;

Atualize os resultados do RG 54 Lista de Verificação de Cultura de Segurança de Alimentos, no gráfico que propomos no RG 16 Master Plan;

Gestor de RH
Planeje e melhore a CSAQ Junte a equipe de segurança de alimentos e o pessoal do RH e elabore um plano de ação no RG 16 Master Plan a partir dos pontos negativos observados na avaliação;

Implemente o plano de ação e revise o seu andamento através de reuniões com periodicidade no mínimo mensal.

Gestor da qualidade
Gire o PDCA Conforme passa o tempo e melhoram os resultados, retorne às atividades anteriores conforme orienta o fluxograma abaixo Gestor de RH

Resumo de Documentos Citados

PROCEDIMENTOS E INSTRUÇÕES REGISTROS
Nenhum RG 77 Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade

RG 78 Tabulação do Diagnóstico de Cultura de Segurança de Alimentos

RG 45 Expectativas de SAQ – Segurança de Alimentos e Qualidade

RG 45a Expectativas de SAQ – Compras e Almoxarifado

RG 45b Expectativas de SAQ – Produção

RG 45c Expectativas de SAQ – Manutenção

RG 45d Expectativas de SAQ – Qualidade

RG 45e Expectativas de SAQ – Comercial

RG 45f Expectativas de SAQ – Diretoria

RG 06 Plano de Desenvolvimento de Pessoal

RG 07 Lista de Presença

RG 54 Lista de Verificação da Cultura de Segurança de Alimentos e Qualidade

RG 75 Curso de Perigos nos Produtos

RG 16 Master Plan

3 – Controle de Alterações

CONTROLE DE ALTERAÇÕES (em relação à última emissão)
Nº REVISÃO DATA DESCRIÇÃO E RAZÃO
00 xx/xx/20xx Emissão inicial

4 – Aprovação

ELABORADOR APROVADOR
 

Coordenador de RH

 

Diretor Executivo

Bom programa!

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Mudanças da BRCGS Food versão 8 para a versão 9 – uma visão prática

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Depois de 10 anos, aceitei o convite da amiga Juliane Dias para escrever novamente para o blog. E com prazer aceitei. É uma honra dizer que fiz parte do time de colunistas lá em 2013, quando o blog estava começando e eu estava terminando a graduação em ciência e tecnologia de alimentos pela UNIPAMPA, no Rio Grande do Sul.

As coisas mudaram bastante neste tempo. Terminei o mestrado e doutorado e, desde 2021, estou morando em Londres, no Reino Unido. Atualmente, ocupo a posição de gerente técnico em uma conceituada panificadora da capital inglesa.

Nesse tempo aqui, uni o conhecimento adquirido com os anos de pesquisa com a prática, ao voltar para a indústria. Voltar a trabalhar na indústria e com segurança de alimentos consequentemente me fez deparar com as tão temidas auditorias e me fez adquirir experiência com a norma da BRCGS (Brand Reputation Compliance Global Standard), antes apenas BRC (British Retail Consortium). E como a norma teve sua nova versão publicada em 1º de agosto de 2022, novos requisitos foram incorporados com esta revisão. Assim, resolvi fazer um post comemorativo aos 10 anos que iniciei como colunista no blog Food Safety Brazil e discutir um pouco das principais mudanças da BRCGS que a nova versão trouxe. Vamos lá!

Antes de começar, é importante relembrar as classificações de não conformidades que podemos encontrar em uma auditoria BRCGS. Isto já foi discutido em um excelente post feito pela colega Nealina Vieitez lá em 2020:

Classificação das não conformidades de acordo com a BRCGS

Crítica: Onde há uma falha “crítica” no cumprimento de uma questão de segurança de alimentos ou legal.

Maior: Quando houver uma falha “substancial” em atender aos requisitos de ‘declaração de intenções’ ou qualquer cláusula da norma, ou se for identificada uma situação que levantaria, com base nas evidências objetivas disponíveis, dúvidas significativas quanto à conformidade do produto a ser fornecido.

Menor: Quando uma cláusula não foi totalmente atendida, mas com base em evidências objetivas, a conformidade do produto não é duvidosa.

Então, quais são as principais mudanças da versão 8 para a versão 9 da BRCGS a serem consideradas?

  • O protocolo de auditoria

A BRCGS Food Safety, versão número 9, adiciona formalmente uma terceira opção de auditoria ao protocolo. A auditoria mista é anunciada em duas partes: remota (online) e presencial.

O órgão de certificação verificará previamente se as possibilidades no local são suficientes para realizar esta auditoria e determinará a percentagem de duração da auditoria remota (com um máximo de 50%). Somente as partes que constituem auditoria de registros, sistemas e documentação são avaliadas remotamente. Se a forma de auditoria mista tiver sido escolhida, a obrigação de se submeter a uma auditoria anunciada uma vez a cada três anos ainda se aplica.

  • Cultura de segurança de alimentos

A BRCGS V9 adiciona os requisitos padrões abaixo:

A cultura de segurança de alimentos faz agora parte da seção fundamental do compromisso de gestão 1.1. Por isso aposta ainda mais na gestão de topo e na melhoria contínua da cultura de segurança de alimentos (além da melhoria contínua da segurança de alimentos e da gestão da qualidade). O plano para melhoraria inclui atividades necessárias. No mínimo, essas atividades concentram-se na comunicação clara e aberta sobre segurança do produto, treinamento, feedback dos funcionários, comportamentos necessários para manter e melhorar os processos de segurança do produto e medição de desempenho de atividades relacionadas à segurança, autenticidade, legalidade e qualidade do produto. Um membro da equipe de gestão sênior da empresa (não apenas o gerente técnico, mas gerentes de produção e direção) deve estar disponível durante a auditoria para discutir a implementação eficaz do plano de segurança de alimentos e cultura de qualidade. A cultura de segurança de alimentos deve fazer parte do programa de auditoria interna.

  • Validação e verificação

Há um foco maior na validação na seção APPCC. A validação é obrigatória antes que uma mudança seja implementada. Um ponto de controle (não apenas um PCC), bem como os limites críticos de um PCC, também são validados (a validação do sistema APPCC daria um post por si só). A validação antes da implementação de alterações também é importante quando novos equipamentos são colocados na produção e durante o desenvolvimento de produtos. Também, a verificação não é mais esperada apenas uma vez, mas pelo menos anualmente e imediatamente após alterações ou incidentes. Isto se aplica ao APPCC, validações de processos, monitoramento ambiental e especificações.

  • Treinamento e competência

Antes, apenas o pessoal relevante, o pessoal temporário e os prestadores de serviços tinham de receber formação antes do início das operações, isto aplica-se agora a todo o pessoal. O registro das necessidades de formação num plano aplica-se agora também a todo o pessoal. Adicionalmente, a BRCGS indica que a formação é uma das atividades que certamente voltará ao plano de melhoria da cultura de segurança de alimentos. Não só manipuladores envolvidos na gestão de um PCC, mas também outros envolvidos em medidas de controle deverão passar por treinamentos (e a competência será testada). E por fim, toda a equipe será treinada em planos de controle de alergênicos.

Esse foi um resumo breve das principais mudanças da norma BRCGS agora na versão 9. Nos veremos num futuro próximo!

Dr. Marcelo Valle Garcia

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Referências para controle de Salmonela em alimentos de baixa atividade de água

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Há menos de duas décadas, pensar na ocorrência de Salmonela em produtos de baixa atividade de água era uma contradição técnico-científica. Simplesmente estava longe das preocupações, e portanto, toda a indústria de alimentos deste segmento foi se estruturando (ou mal se estruturando) para operar de acordo com um patógeno de improvável ocorrência.

Não sabemos ainda se foi a dita cuja que se adaptou ao ambiente de baixa atividade de água ou se a evolução dos métodos diagnósticos nos deu mais visibilidade do cenário. Mas é fato que os recalls e resultados de monitoramento ambiental e produto estão aí para provar que a Salmonela está mais do que confortável em certos alimentos antes improváveis –  e veio para ficar. E os fabricantes de alimentos agora que se cuidem para mitigar este inimigo.

Quais segmentos de alimentos de baixa atividade de água devem se preocupar?

A lista não é extensiva, mas produtos secos, ou seja, com atividades de água beeem abaixo de 0,85 e que hoje podem listar no APPCC a Salmonela, são:

– Frutas e vegetais desidratados

– Produtos à base de cereais

– Produtos proteicos em pó (leite em pó, whey, gelatinas e colágenos)

– Especiarias e ervas culinárias

– Snacks

– Chocolate

– Nuts (castanhas) e seus subprodutos

Para turbinarmos nossa bagagem de conteúdo sobre o assunto, reuni uma coletânea de posts aqui do Food Safety Brazil sobre o tema. É só passar o mouse sobre o título que você irá acessar o conteúdo que traz o que você precisa!

Vamos ao começo:

Por que a Salmonella se torna uma superbactéria quando a Aw é baixa?

Dados de sobrevivência e resistência térmica, incluindo trabalhos realizados no Brasil.

Sabendo que a Salmonela pode estar ali, temos que lidar com ela! Para isso trabalhamos duas frentes: não deixar a água entrar e conseguir higienizar a seco.

Sobre a questão da restrição de água, primeiro precisamos entender que a fábrica tem que se manter seca, inclusive na hora de fazer a higienização:

Água: vilã em fábricas de alimentos secos | Dicas para introduzir a higienização a seco

Limpeza a seco na indústria alimentícia: sua eficiência garante a segurança dos alimentos

4 Dicas para limpeza a seco em indústrias de alimentos

Alimentos com baixa atividade de água – higienização a seco

Só que a gente só consegue limpar equipamentos que tem desenho sanitário!

Caso o assunto seja novo para você, comece aqui com os Dez princípios de projeto sanitário.

Mas para ser bem específico para as fábricas de alimentos com baixa atividade de água, uma referência importante é o manual sobre projeto sanitário em fábricas de produtos secos.

Nossas grandes preciosidades

Duas referências importantíssimas sobre prevenção de Salmonela em baixa Aw foram traduzidas aqui pelos voluntários do Food Safety Brazil:

Código de Práticas Higiênicas para Alimentos com Baixa Aw (CXC 75/2015)

Guia de controle de Salmonela em alimentos de baixa umidade – em português, com sete elementos (conjunto de práticas agrupadas) a serem seguidos.

E para finalizar:

Monitoramento ambiental de patógenos (PEM) para alimentos de baixa atividade de água

Dicas de implementação, frequência e pontos de amostragem.

Monitoramento analítico não deve ser o pilar da aprovação dos produtos, e sim o conjunto da obra, trabalhado anteriormente. Há de se conhecer sobre as limitações e interpretações dos resultados analíticos.

Então, atenção: Tive um positivo para Salmonella: repito análise se der negativo e tudo bem?

Essa compilação com certeza mostra que temos desafios, mas também instrumentos para lidar com este patógeno. Bons estudos!

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E o sal tem prazo de validade?

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Desde tempos imemoriais, os humanos usam o sal como conservante. Na verdade, preservar alimentos com sal é mais antigo do que os registros escritos. Nossos ancestrais salgavam carne, peixe, vegetais e até frutas para evitar que se deteriorassem rapidamente. O sal preserva os alimentos, retirando a água livre dos alimentos, por osmose. Na verdade, este é um uso muito inteligente, pois todos os seres vivos – incluindo os micro-organismos – precisam de água. Ao adicionar sal aos alimentos, privamos os micro-organismos da água de que necessitam, impedindo-os de se multiplicar. Considerando isso, você provavelmente nunca parou para se perguntar: mas o sal vence, ou seja, ele tem prazo de validade?

Quanto tempo dura o sal?

Acredite ou não, ele dura indefinidamente. Ou seja, o sal puro (apenas cloreto de sódio) durará para sempre. Mas muitas das variantes de sal contêm compostos e ingredientes além do cloreto de sódio. O chamado sal do Himalaia, por exemplo, obtém sua cor rosa a partir de impurezas minerais. Já o sal marinho não refinado contém vestígios de algas. O sal iodado contém iodo, que é nosso sal de cozinha comum. Todos eles também contêm agentes anti-aglomerantes que podem se degradar com o tempo, causando aglomeração.

Como saber se o sal está impróprio para o consumo?

Lembre-se, o sal puro não vence, isto é, não perde a validade. Ainda assim, há momentos em que você provavelmente vai querer jogá-lo no lixo porque sua qualidade diminuiu. Identificar o sal que já passou do seu auge não é tão fácil quanto saber a diferença entre ovos frescos e vencidos, mas você saberá quando o vir.

Por exemplo, o sal pode absorver o cheiro de outros produtos ou absorver os aromas dos alimentos que você cozinhou. Se ele tiver cheiro estranho, você pode descartá-lo para não transmitir esse cheiro aos alimentos que tempera.

As pessoas que vivem em climas úmidos, especialmente perto de corpos d’água, às vezes descobrem que houve formação de aglomerados no sal. Isso é resultado da umidade e do tempo (lembre-se de que os agentes anti-aglomerantes degradam-se com o tempo). Embora não faça mal a você, pode ser mais difícil retirá-lo do recipiente. E, finalmente, se você for amaldiçoado com insetos em sua despensa e alguns acabarem no sal, jogue tudo no lixo.

Texto traduzido e compilado, você pode lê-lo na íntegra clicando aqui.

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Trinta anos da Portaria 1428 do Ministério da Saúde: a contribuição para a qualidade e segurança dos alimentos

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Há três décadas, o Ministério da Saúde do Brasil estabeleceu um marco importante para a qualidade e segurança dos alimentos: a publicação da Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993.

Esta portaria engloba o “Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos”, as “Diretrizes para o Estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos” e o “Regulamento Técnico para o Estabelecimento de Padrão de Identidade e Qualidade (PIQs) para Serviços e Produtos na Área de Alimentos”.

Na época de sua publicação, tanto a indústria quanto os órgãos fiscalizadores tiveram que se adaptar à novidade de incluir a avaliação do APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) nas inspeções sanitárias, além de garantir a conformidade com os Padrões de Identidade e Qualidade (PIQs). A inserção do sistema APPCC no contexto brasileiro foi uma resposta à necessidade de adaptação às tendências externas.

As mudanças regulatórias no Brasil não aconteceram isoladamente. Elas foram impulsionadas por tendências globais, principalmente influenciadas pelo Codex Alimentarius. Em 1993, após a vigésima reunião em Genebra, o sistema APPCC tornou-se uma diretriz na Europa e foi oficialmente adotado como ferramenta. O sistema é recomendado por organismos internacionais como a OMC, FAO, OMS e pelo Mercosul e é exigido pela Comunidade Europeia e pelos Estados Unidos.

O Brasil precisava acompanhar essas mudanças para garantir a segurança e a qualidade dos alimentos produzidos e comercializados no país, e isto passou a ser fiscalizado pelos Ministérios da Saúde e da Agricultura, utilizando como base a Portaria 1.428 e sequencialmente a Portaria nº 46/1998 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), que estabelece diretrizes para a implementação do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em estabelecimentos de alimentos.

Uma das principais mudanças trazidas pela Portaria nº 1.428 foi a transição na abordagem das inspeções sanitárias. A regulamentação promoveu uma mudança de abordagem reativa para pró-ativa. Isso significa que as empresas passaram a ser responsáveis por identificar e controlar os perigos em seus processos de produção, tornando a segurança dos alimentos uma prioridade desde o início da cadeia de produção.

Diante dos eventos ocorridos ao longo dos anos relacionados a este programa de pré-requisitos, que contribuíram de maneira tão significativa para a segurança dos alimentos, a figura a seguir apresenta um histórico de seu progresso ao longo dos anos.

Ao longo da história, ocorreram muitos incidentes que realçaram a importância da implementação de medidas eficazes de segurança dos alimentos, como o APPCC. Estes incidentes incluem surtos de doenças como a Salmonela e a E.coli associadas a alimentos contaminados. Tais acontecimentos levaram a uma maior ênfase em abordagens preventivas estabelecidas neste programa para minimizar estes riscos.

Atualmente, o APPCC tornou-se parte integrante dos sistemas de gestão da segurança dos alimentos em todo o mundo. É aplicado em toda a cadeia de abastecimento alimentar, desde o campo até o prato, com o objetivo de identificar perigos potenciais e estabelecer pontos críticos de controle para prevenir ou eliminar esses perigos.

No geral, o desenvolvimento histórico do APPCC reflete os esforços contínuos realizados por diversas partes interessadas para garantir alimentos seguros e saudáveis para os consumidores em todo o mundo. Nessas três décadas, a Portaria nº 1.428 tem desempenhado um papel fundamental como guia orientador para as ações de inspeção sanitária no Brasil. À medida que a indústria de alimentos evolui e enfrenta novos desafios, a Portaria nº 1.428 continua sendo relevante nos dias de hoje, servindo como um pilar essencial na garantia da qualidade e segurança dos alimentos produzidos e consumidos pelos brasileiros.

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Surto de E. coli 0157 em 11 creches canadenses

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No dia 01/11/2023 foi declarado encerrado o surto de E. coli 0157 em 11 creches canadenses, na província de Alberta, que envolveu 446 pessoas.

Foram confirmados 356 casos com exames laboratoriais e 90 outros são suspeitos.  Trinta e oito crianças e um adulto foram hospitalizados, 23 pacientes foram diagnosticados com síndrome hemolítico-urêmica (HUS) e oito precisaram de diálise. Nenhum paciente permanece no hospital e, felizmente, não houve mortes.

Alguns alunos e funcionários, que ainda apresentam E. coli nas fezes, não podem retornar às creches, sendo monitorados pelo sistema de Saúde.

Entenda melhor em: Aprendizado sobre tratamento de E.coli após surto europeu.

Suspeita-se que um bolo de carne e uma versão vegetariana do bolo servidos nas creches canadenses tenham sido a origem do surto, com base na investigação epidemiológica. No entanto, quando o surto começou, já não havia amostras de alimentos disponíveis para testes.

Durante as investigações, os fiscais encontraram várias violações de boas práticas na cozinha central que abastece as creches envolvidas, incluindo baratas, poças de água acumuladas no piso e um termômetro de alimentos armazenado em um balde com outros itens sujos.

Alimentos que deveriam ser mantidos sob refrigeração eram transportados por mais de 90 minutos em caixas de transporte sem manutenção ou controle de temperatura. A cozinha central segue interditada e só poderá reabrir após efetivação das ações corretivas, incluindo a apresentação e aprovação de um plano de segurança de alimentos.

A Escherichia coli ou E. coli foi descrita em 1885 por Theodor Escherich. É um bacilo Gram negativo, não esporulado, flagelado, com fímbrias e que forma biofilmes. Anaeróbio facultativo, está presente no ambiente e nos intestinos de diversos animais e é o melhor indicador de contaminação fecal em alimentos.

Em indivíduos saudáveis, é normal a presença de E. coli no intestino, mas algumas cepas transmitidas por alimentos contaminados podem causar doenças (saiba mais lendo Uma estrela do “Hall da Fama” dos patógenos: Escherichia coli O157:H7).

Entre as E. coli produtoras de toxinas shiga (STECs), classificam-se os sorogrupos (O) ou sorotipos (O:H), identificados através de análises laboratoriais realizadas com antissoros com base na presença de antígenos somáticos (O), flagelares (H) e capsulares (K), ou através de métodos mais modernos e sensíveis, por detecção molecular, em busca dos genes de virulência STX e EAE.

Em condições adequadas de preparo de alimentos, tais microrganismos devem ser eliminados com tratamentos térmicos acima de 70°C. Por isso é tão importante atentar-se ao cozimento, higienização, sanitização e armazenamento de alimentos.

Saiba mais em: E. coli produtoras de enterotoxinas

Para quem gosta de documentários, vale a pena conferir o post Food Safety na Netflix!, sobre um documentário que gerou calorosos debates, pois aborda casos reais de contaminações por E. coli, mas que deixou questões importantes sem respostas. Leia o post, assista o filme e tire suas conclusões!

Imagem: Food Poisoning Bulletin

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Inovação e segurança de alimentos – qual a interface?

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Semana passada estive no evento Dairy Vision, onde tendências do mercado lácteo foram apresentadas. Quando pensamos em tendências, a ligação com inovação é direta. E qual a relação inovação e segurança de alimentos?

Fiquei surpresa por não assistir nenhuma palestra que tratasse de qualidade ou segurança de alimentos no setor lácteo. Foi então que percebi que muitos dos assuntos tratados falavam sobre inovações, novas formulações, produtos que se preocupam com a pegada de carbono, direcionados a nichos específicos da população – como população 60+ – e uma pergunta constantemente voltava a minha cabeça: será que esse produto é permitido?

O que seria um produto permitido?

Um produto que atende os requisitos legais.

Certamente as empresas que estavam propondo novas formulações – seja para utilizar um subproduto da cadeia láctea, seja para conseguir produtos mais competitivos do ponto de vista do negócio – tiveram, em algum momento , que submeter esses projetos, fazer reuniões conjuntas com o departamento que faz o papel “regulatório” dentro da empresa. Os caminhos devem ter sido:

– para que esse projeto siga, algumas adequações precisarão ser feitas do ponto de vista legal. Se seguirmos assim, não conseguiremos aprovar esse item junto ao MAPA, ou outro órgão regulador. Ou:

– ok, podemos seguir, é um produto que será aprovado sem qualquer problema ou questionamento, está dentro do que a legislação permite.

Nesses casos acima, possivelmente os ingredientes foram avaliados, por exemplo: os insumos utilizados são permitidos? Os aditivos são permitidos e estão dentro do limite aceitável, a descrição, ou seja, o nome do produto está correto?

Um ponto merece destaque: a rotulagem dos itens. Ela também faz parte do requisito legal, mas vale ser abordada com um pouco mais de detalhes em alguns segmentos, como o de laticínios. Temos a possibilidade de produzir um item, muito similar a outro (normalmente com custo mais alto), mas esse produto mais barato precisa estar rotulado corretamente, para que o consumidor saiba o que está comprando e não compre apenas pela similaridade das embalagens – ou seja, se sinta enganado.

O blog já trouxe dois textos sobre esse assunto:

Requeijão cremoso e a fraude econômica no Brasil

Existe mais de um tipo de requeijão?

Portanto, a segurança de alimentos permeia os eventos de inovação, mesmo quando não é abordada diretamente.

2 min leituraSemana passada estive no evento Dairy Vision, onde tendências do mercado lácteo foram apresentadas. Quando pensamos em tendências, a ligação com inovação é direta. E qual a relação inovação e […]

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Termografia na indústria de alimentos – Manutenção preditiva (parte 2)

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Continuando o post anterior sobre manutenção preditiva, hoje quero apresentar uma das técnicas utilizadas e como ela pode contribuir com a qualidade e segurança dos alimentos: a termografia.

Vamos falar sobre a termografia

A termografia é uma técnica que realiza a captação de imagens para determinar a temperatura de superfícies através da intensidade da radiação infravermelha. Com isso conseguimos identificar possíveis falhas térmicas e desgastes ainda na fase inicial.

Mas calma, a termografia é uma análise com base na temperatura, porém não estamos falando de um termômetro, pois aqui é a câmera que capta a radiação emitida pelos maquinários, aí sim converte-a em temperatura e a exibe em uma imagem que demonstra a distribuição da temperatura daquele equipamento. A imagem é exibida em um “mapa de calor” chamado de termograma, onde há uma lente que foca a radiação térmica infravermelha em um detector e transforma a energia em um sinal codificado por cores.

Camera termográfica na Indústria de alimentos
Câmera termográfica na indústria de alimentos

Vimos no post anterior que a manutenção preditiva tem um papel estratégico, pois atua na prevenção contra quebras e falhas ainda nas fases iniciais. A termografia na manutenção tem várias aplicações, como em sistemas elétricos e equipamentos dinâmicos. Veremos algumas a seguir:

  • SISTEMAS ELÉTRICOS

Com o mapeamento de sistemas elétricos é possível verificar se os dispositivos apresentam superaquecimento, potenciais de queima, panes elétricas, incêndios, falhas, cabeamentos comprometidos.

Veja abaixo uma imagem de captação termográfica. Pela imagem é possível identificar “zonas de calor ou frio” ou picos de temperatura elevados.

Leitura termográfica em Sistema elétrico
Leitura termográfica em sistema elétrico
  • EQUIPAMENTOS DINÂMICOS

Outra aplicação é para equipamentos dinâmicos, aqueles que, para cumprir sua função, possuem partes móveis, com movimento alternativo ou rotativo. Nesse cenário, o objetivo é identificar atritos entre superfícies durante as movimentações e rotações, o que pode levar ao aquecimento por esforço excessivo. Com a análise termográfica é possível identificar potenciais desalinhamentos para eixos, problemas em rolamentos, bombas, mancais e acoplamentos, necessidade de substituição de correias.

Como a termografia pode atuar em conjunto com a Qualidade na indústria de alimentos?

Agora que entendemos a importância da termografia e vimos alguns exemplos do seu uso, quero compartilhar com você, leitor, algumas outras características que podem atuar em conjunto com a qualidade.

  • ENTUPIMENTOS E VAZAMENTOS

A termografia possibilita identificar potenciais áreas de entupimento, bloqueios de passagem de fluídos, pontos de acúmulo de material e vazamentos. Como exemplo, na imagem abaixo temos uma tubulação em destaque apresentando diferencial de calor exatamente no trecho após a emenda da tubulação. Aqui há indícios de uma válvula fechada ou de um entupimento.

Veja que se a diferença de cor é brusca, há indícios de obstrução do fluído. Se há um degradê na coloração, há indícios de uma passagem parcial do fluído, ou seja, uma obstrução parcial. O mesmo vale para visualização de uma válvula que deveria estar fechada e está “dando passagem”, indicando um desgaste na vedação e necessidade de troca.

Simulação de Leitura de tubulação entupida com termografia
Simulação de Leitura de tubulação entupida com termografia
Leitura termográfica com Passagem de fluído
Leitura termográfica com passagem de fluído

Relembrando que para essa análise é preciso conhecer o contexto do ambiente e o histórico. Também devem ser consideradas as características térmicas do material, pois sem dados a análise do resultado pode não ser eficiente ou inviável.

  • CORROSÃO

Outro uso interessante é o da identificação de pontos de corrosão em superfícies. Quando um determinado material é estocado em um recipiente, esse material transmitirá calor na superfície desse recipiente e em uma leitura termográfica a expectativa é que toda essa superfície apresente uma cor homogênea. Porém, quando há sinais de pontos mais quentes no termograma, são indícios de que naquele exato ponto a superfície/parede do recipiente está “mais fina” indicando desgaste.

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Tomada de ação x histórico com termografia

Na termografia é preciso ter histórico e o que isso significa? É importante ter uma boa coleta de dados e de forma contínua (por exemplo: 6 meses, 1 ano de leituras), pois nesse método de análise há influência das condições ambientais. Quando uma leitura é realizada, apenas um resultado não é suficiente para uma tomada de ação, é preciso analisar o contexto e verificar o histórico do equipamento na condição em que ele opera. Um exemplo: uma leitura de 45ºC é boa ou ruim? Depende! Qual o histórico de resultados termográficos para esse mesmo ponto e equipamento? Será que o ambiente em que ele opera é que está quente ou o equipamento está realmente superaquecendo?

A termografia é uma técnica que agrega valor nas rotinas, porém, como dito anteriormente, é preciso histórico e entendimento do contexto de sua aplicação. Isto significa que nem sempre será possível identificar todos os entupimentos, corrosões e outros problemas, pois a temperatura do ambiente pode influenciar, ou seja, setores mais quentes ou mais frios, estações do ano, tipos de reações endotérmicas ou exotérmicas no processo. Veja que apenas uma leitura isolada pode não “dizer nada”, mas se você tem um histórico de leituras, poderá fazer uma análise de tendências.

Leia também:

Manutenção preditiva na indústria de alimentos – Parte 1

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Paródia sobre o desperdício de alimentos mostra o talento da indústria para multiplicar conhecimento

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O desperdício de alimentos é um problema que pode ter muitas causas e algumas delas são ocorrências de contaminação e falhas no APPCC, que levam ao descarte de produto inseguro. Ele também tem sido alvo de interesse das normas de certificação.

No dia 09 de novembro, celebramos em nossa empresa o Dia Mundial da Qualidade (DMQ), cujo tema desse ano foi “Qualidade: realizando seu potencial competitivo”. Essa é uma data reconhecida internacionalmente pela ONU e sua celebração ocorre toda quinta-feira do mês de novembro. Por isso, eu e minha equipe realizamos uma palestra abordando os 8 desperdícios do Lean Manufacturing e os exemplificamos através de uma dinâmica utilizando situações do dia a dia para conscientizar a todos.

Fizemos dinâmicas simbolizando e refletindo como nossas ações podem impactar os resultados e a qualidade, e consequentemente a satisfação dos clientes. Um momento que contagiou a todos na empresa foi o “Concurso de Paródias” com o tema: “Combatendo desperdício de alimentos, melhorando a qualidade e os resultados”. Parabenizamos a todos as equipes internas e externas que participaram, enviaram vídeos, áudios e letras. Foi incrível ver o potencial criativo de todos e o comprometimento com o combate ao desperdício. Uma das pessoas da comissão organizadora, a fim de instigar a participação dos funcionários, fez uma paródia que não concorreu à premiação do concurso, mas que foi digna de uma homenagem de reconhecimento. Por isso compartilho essa experiência com vocês, leitores.

A autora da paródia é Letícia Scheffer Barbosa, uma das pessoas da equipe que se dedicou a produzir um video clip sobre o tema.  Gostaríamos que fosse conhecido pelo público do Food Safety Brazil.

Para ver o vídeo, clique aqui.

Léurie Martins é Coordenador da Qualidade no segmento de laticínios

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Uma estrela do “Hall da Fama” dos patógenos: Escherichia coli O157:H7

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As Escherichia coli são microrganismos normais do trato intestinal de diversos animais de sangue quente, incluindo o homem, passando despercebidas na maior parte das vezes, ou até mesmo exercendo um efeito benéfico, por suprimir competitivamente a multiplicação de bactérias prejudiciais e sintetizando vitaminas como K e B.

Porém, entre as cepas de E.coli, há um grupo chamado genericamente de E.coli enteropatogênicas capaz de provocar doenças. Estas bactérias podem se comportar como serial killers microbianos, como os grupos:

  1. E. coli enteropatogênicas (EPEC),
  2. E. coli enterotoxigênicas (ETEC),
  3. E. coli enteroagregativa (EAEC),
  4. E. coli enteroinvasivas (EIEC) e
  5. E. coli enterohemorrágicas (EHEC).

O citado grupo EHEC tem mais de 100 sorotipos que produzem toxinas, entretanto apenas uma pequena quantidade de sorotipos está ligada à doença humana, entre os quais, o sorotipo O157:H7 predomina, sendo o mais frequentemente associado a surtos de colite hemorrágica e síndrome urêmica hemolítica (HUS).

Características da E.coli O157:H7::

Coloração Gram Gram-negativas; células têm a forma de bastonetes (bacilos) e apresentam flagelos.
Temperatura Crescem entre 8 a 44ºC, com temperatura ótima de 37ºC.
pH O efeito dependerá do tipo de ácido presente: consegue crescer a pH 4,5 ajustado com ácido clorídrico, mas não consegue quando ajustado com ácido láctico.
Atividade de água O limite mínimo de Aw que permite o crescimento é 0,95.
Cloreto de sódio O crescimento ocorre em meios com concentrações de NaCl de 6,5%, mas 8,5% são inibitórias.
Relação com o oxigênio Anaeróbia facultativa, portanto cresce em presença ou na ausência de oxigênio.

 Patogenicidade da Escherichia coli O157:H7

Entre os fatores que levam à patogenicidade, inclui-se a produção de importantes citotoxinas, denominadas de toxinas da Shiga (Stx 1 e Stx 2), similares à toxina produzida pela bactéria Shigella dysenteriae tipo I, de onde surgem as produtoras de verotoxina (VTEC).

Escherichia coli O157:H7 é a VTEC mais comum, no entanto sorotipos não O157 VTEC, particularmente O26, O45, O91, O103, O111, O113, O121, O128 e O145, também podem causar doenças entero-hemorrágicas.

A infecção por VTEC tipicamente começa de forma aguda com cólicas abdominais severas e diarreia aquosa que podem se tornar muito sanguinolentas em 24 horas, podendo, em alguns casos, ser inteiramente de sangue e sem fezes, o que deu origem ao termo colite hemorrágica.

Sintomas de febre geralmente são raros. Ocasionalmente pode ocorrer febre baixa, ou menos frequentemente, atingir 39°C, enquanto a diarreia pode durar de 1 a 8 dias.

Infecção por Escherichia coli O157:H7 pode ocorrer em pessoas de todas as idades, embora a infecção grave seja observada com maior frequência em crianças, idosos e imunossuprimidos.

Em cerca de 2 a 7% dos casos, as infecções podem se tornar mais graves, ocorrendo um quadro de síndrome urêmica hemolítica (HUS), que tipicamente se desenvolve na 2ª semana da doença, situação em que ocorre destruição de eritrócitos e falha aguda dos rins, levando à necessidade de diálise, transplante dos rins ou morte.

A dose infectante ainda não é exatamente conhecida, mas estudos indicam encontrar-se na faixa de 10 células por grama ou por mililitro do alimento consumido.

Investigações demonstraram que o trato intestinal de ruminantes, particularmente bovinos, caprinos e ovinos, parece ser o principal reservatório das cepas entero-hemorrágicas de Escherichia coli O157:H7, pois nesse tipo de animais a incidência em fezes varia de 0 a 10%.

Justamente por isso, a carne bovina moída  e derivados como hambúrguer, almôndegas e salsichas tipo hot dog, de maneira especial, têm sido um importante agente de surtos. Entretanto, existem diversos casos de contaminação cruzada onde o esterco bovino carreia o patógeno para o leite cru, hortaliças, legumes e frutas.

Exemplos históricos de surtos associados com a E. coli O157:H7

  • 1991 – 23 pessoas nos EUA tiveram sintomas após o consumo de cidra de maçã não pasteurizada, cujas investigações levaram ao entendimento de que a cidra foi produzida com maçãs recolhidas do chão, podendo, portanto, estarem contaminadas com esterco bovino;
  • 1993 – Ocorreu o famoso caso do Jack in The Box que colocou definitivamente a Escherichia coli O157:H7 no Hall da Fama dos patógenos: um surto envolvendo mais de 700 pessoas atingiu 4 Estados norte-americanos, com 51 casos de HUS e 4 mortes, provocado pelo consumo de hambúrgueres malcozidos, chamando a atenção para a carne como fonte potencial;
  • 1993 – Um surto no Oregon, EUA, provocado pelo consumo de melões e outros itens da mesa de saladas de um restaurante, aparentemente atingidos por contaminação cruzada através de produtos cárneos manipulados na cozinha;
  • 1995 – 92 pessoas foram atingidas por um surto em Montana, EUA, provocado pelo consumo de alface contaminada com água de irrigação;
  • 1996 – Ocorreram 2 novos surtos nos EUA, provocados pelo consumo de suco de maçã não pasteurizado. No 1° caso, pelo menos 70 pessoas espalhadas por vários estados do oeste ficaram doentes, resultando em 3 casos de HUS e 1 morte. Já o 2° surto atingiu 45 pessoas dos estados da Califórnia, Colorado, Columbia Britânica e Washington, com 12 casos de HUS, mas felizmente sem nenhuma morte;
  • 1996 – Ocorreram 4 surtos em escolas primárias do Japão, envolvendo o consumo de saladas. O mais grave ocorreu na cidade de Sakai, com mais de 5500 pessoas atingidas pelo consumo de broto de rabanete, com 3 mortes registradas. Os demais ocorreram nas cidades de Gifu, com 379 pessoas atingidas pelo consumo de salada; na cidade de Morioka, com 47 atingidos pelo consumo de salada e frutos do mar e em Obihiro, com 157 atingidos também pelo consumo de salada;
  • 1997 – Ocorreram mais 2 surtos nos EUA, provocados pelo consumo de broto de alfafa, um no estado de Michigan, com 60 pessoas atingidas que resultaram em 2 casos de HUS e outro no Estado da Virginia, com 48 pessoas atingidas;
  • 2000 – Novamente nos Estados Unidos, mais 58 pessoas foram atingidas por E.coli O157:H7, através do consumo de salada;
  • 2006 – A contaminação se deu pelo consumo de espinafre orgânico in natura de uma fazenda na Califórnia, EUA. O problemas espalhou-se por outros 20 Estados e deixou pelo menos 1 óbito e quase 100 doentes;
  • 2011 – Um surto atingiu mais de 3000 pessoas, a maioria na Alemanha onde houve 39 óbitos, mas depois se espalhou por outros 15 países, incluindo Suécia (que também teve 1 óbito), Dinamarca, Holanda e Reino Unido. No início desconfiou-se de pepinos provenientes da Espanha, mas depois as investigações concluíram que a fonte da contaminação foram brotos de soja produzidos na própria Alemanha em uma fazenda de cultivo orgânico;
  • 2019 – No Brasil, entre 2009 até 2018, foram notificados 112 casos suspeitos de HUS. Destes, 59 foram confirmados, mas felizmente sem óbitos. Até que em 2019 numa creche em Vila Velha (ES), houve o 1° caso de  morte de um menino de 2 anos devido à Escherichia coli O157:H7, além de outras 22 pessoas que apresentaram sintomas. Constatou-se que o chafariz da creche estava contaminado com coliformes totais, mas não se chegou exatamente à fonte da contaminação.

Vale ressaltar, após estes exemplos, que os EUA não são, provavelmente, o país com mais casos de Escherichia coli O157:H7, mas sim que seu sistema de notificações e rastreio de surtos de doenças de transmissão hídrica e alimentar (DTHA) é bastante eficiente e confiável na geração de dados.

Prevenção da Escherichia coli O157:H7

Por ser uma bactéria proveniente do trato intestinal, regras de higiene pessoal e boas práticas de fabricação (BPF) são essenciais, assim como, é claro, a aplicação de análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP) para identificar PCCs. Com isso, é possível exercer uma efetiva prevenção nas linhas de processamento de alimentos, sejam industriais ou em cozinhas. Contudo, de forma geral, algumas regras básicas são aplicáveis:

  • Consumir apenas água potável e alimentos bem lavados com água também potável;
  • Separar alimentos crus de cozidos durante o preparo e armazenamento;
  • Lavar sempre muito bem as mãos antes de manipular alimentos, fazendo uso de um sanitizante;
  • Lavar as mãos após ir ao banheiro, pegar em objetos estranhos ao trabalho, jogar fora lixo, cumprimentar outras pessoas;
  • Não usar a mesma tábua para cortes de carne e vegetais, evitando assim a possibilidade de alguma contaminação cruzada;
  • Usar leite esterilizado, pasteurizado ou fervê-lo antes do uso. Nada de tomar aquele leitinho fresquinho da roça que acabou de ser tirado sem antes fervê-lo, pois a mão do ordenhador ou a teta da vaca podem estar contaminadas com esterco bovino;
  • Garantir o correto cozimento das carnes, fazendo com que seu interior receba calor suficiente. Esqueça a ideia de bife de hambúrguer malpassado, já um bife tartar é por sua conta e risco;
  • Lavar muito bem legumes, frutas e verduras antes do consumo, utilizando um agente de desinfecção. Lembre-se de que produtos orgânicos são adubados muitas vezes com esterco bovino, portanto, precisam ser muito bem lavados.

Leia também:

  1. Ocorrência de E. coli 0157:H7 em vegetais e resistência aos agentes de desinfecção de verduras
  2. Ocorrência de E. coli O157:H7 em produtos cárneos e sensibilidade dos métodos de detecção
  3. Detecção de E. coli O157:H7 inoculada experimentalmente em amostras de leite cru por método convencional e PCR multiplex
  4. Coliformes Totais e Coliformes Termotolerantes: qual a diferença?
  5. Análise de E. coli em alimentos em menos de 1 hora
  6. Como as boas práticas agrícolas afetam os índices de E.coli em espinafre
  7. Pesquisador brasileiro desenvolve biossensor para análise rápida de E. coli
  8. Listeria e E.coli não atormentam os brasileiros?

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Relacionamento entre auditor e auditado – nova temporada de Webinars do Food Safety Brazil

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Auditorias não precisam ser um pesadelo para os as pessoas envolvidos nesta tarefa. Evidências, constatações e não conformidades são fatos objetivos, mas as pessoas podem ter comportamentos variáveis. Se as auditorias forem conduzidas de forma inapropriada, tanto por auditores quanto por auditados, tem-se um rastro de traumas, além de resultados decepcionantes para a empresa.

Sabendo que é necessário associar um protocolo formal a uma condução que envolve seres humanos, este Meeting online do Food Safety Brazil discutirá um assunto urgente, que é o relacionamento entre auditor e auditado.

Trouxemos para um debate a perspectiva da certificadora QIMA/WQS, que apoia o evento, e a vivência como auditados e auditores de dois colunistas do Food Safety Brazil.

– Construindo práticas sólidas de auditoria aderentes à ISO 19011. Stela Quarentei, QIMA/WQS

Graduada em Farmácia e Bioquímica de Alimentos pela Faculdade de Ciências Farmacêuticas da USP/São Paulo e Mestre em Saúde Pública pela Faculdade de Saúde Pública da USP/São Paulo. Ampla experiência como instrutora, consultora e auditora para implementação de sistemas de gestão da qualidade e da segurança de alimentos em empresas da cadeia de produção de alimentos (processamento, embalagens, varejo/serviços de alimentação etc), baseados em legislação sanitária e normas internacionais (ISO e GFSI). Atuou também nos setores de saneantes domissanitários, higiene pessoal, cosméticos e farmacêuticos. Atualmente é Gerente de Operações na QIMA/WQS.

– Como comportamentos adequados podem transformar o resultado de uma auditoria. Marco Tulio Bertolino, Food Safety Brazil

Marco Túlio Bertolino é químico e M.Sc. em Eng. Ambiental pela FURB, Lead Auditor em Gestão da Qualidade (ISO 9001) e em Segurança dos Alimentos (FSSC 22000) pelo IRCA (International Register of Certificated Auditors). Atua há mais de 30 anos em gestão de processos, qualidade, food safety e gestão ambiental, tendo passagem por empresas de diversos segmentos industriais. Nesta jornada, escreveu 7 livros associados a estes temas. Atualmente é consultor de empresas, coordenador e professor de pós-graduação lato senso (MBA) pelo IPOG, palestrante e colunista no Food Safety Brazil. Já escreveu posts sobre o relacionamento entre auditor e auditado:

Inteligência emocional em auditorias de Segurança de Alimentos
Dicas para que auditado e auditor se comportem como damas ou cavalheiros

Mediação: Cristina Constantino

Cristina Constantino, técnica em bioquímica, graduada em biologia, mestre e doutoranda pela Unicamp, MBA em gestão de projetos pelo IBMEC. Atuou como engenheira de aplicação e pesquisa e desenvolvimento na 3M, gerente de laboratório LATAM na MARS, gerente de vendas na Eurofins e atualmente é Gerente de contas globais na Bio-Rad. Colunista do Food Safety Brazil.

Quando: 27/11

Horário: 19h00

Valor: O evento é gratuito, mas só participa quem se inscrever. Clique aqui.

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Você conhece o protocolo para quantificar e gerenciar perdas e desperdícios?

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Recentemente foi lançado um Guia pela FSSC 22000 para gestão de perdas e desperdícios. Você pode acessar a tradução feita pelo colunista Leonardo Marcoviq neste link.

O requisito adicional de perdas e desperdícios possui as seguintes premissas:

  1. Determinação de uma política e objetivos para a estratégia de gerenciamento de perdas e desperdícios da organização
  2. Sistemática de como lidar com doações e alimentos destinados à alimentação animal, garantindo a segurança desses produtos
  3. Garantir o atendimento dos requisitos legais relacionados

O guia tem por objetivo básico orientar as organizações a implementar esse requisito, de forma que estas contribuam de maneira sólida com o ODS 12.3 da ONU, de “reduzir pela metade o desperdício de alimentos per capita mundial, em nível de varejo e do consumidor” até 2030.

Você pode aprender mais sobre esses ODS no artigo do blog O que os ‘Objetivos do Desenvolvimento Sustentável’ da ONU têm a ver com a minha empresa?.

Para elaboração desse guia, a FSSC 22000 cita o Food Loss and Waste (FLW) Protocol, que tem o seguinte objetivo:

O FLW Protocol é um padrão global que fornece requisitos e orientações para quantificar e relatar o peso de alimentos e/ou partes associadas não comestíveis retirados da cadeia de fornecimento de alimentos (…)  O propósito do protocolo é facilitar a quantificação de FLW (o que e como medir) e incentivar a consistência e a transparência dos dados relatados.

Para isso, o protocolo usa a seguinte metodologia:

O protocolo aborda como cada etapa pode ser desenvolvida pela empresa, além de apresentar materiais complementares, como:

  1. Guia com métodos de quantificação de perdas
  2. Calculadora de valor, para auxiliar na avaliação do impacto nutricional e ambiental

Claro que a metodologia proposta pelo Guia da FSSC e pelo FLW Protocol não é obrigatória para atendimento do requisito adicional. Entretanto, os maiores ganhos para a empresa estão relacionados a implementar uma estratégia robusta e sistemática para o gerenciamento dessas perdas e desperdícios, gerando impactos positivos que vão além da certificação da unidade.

Para saber mais, acesse o site do FLW Protocol neste link.

Imagens: https://flwprotocol.org/

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Segurança de alimentos e segurança alimentar: afinal, há alguma diferença?

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Caros leitores, muitos de vocês já devem ter se deparado com os termos “segurança de alimentos” e “segurança alimentar” durante a trajetória no mercado de trabalho, na mídia ou em qualquer outro canal que fale de qualidade e alimentos. Mas afinal, existe alguma diferença entre os dois termos ou são equivalentes e podem ser utilizados para o mesmo propósito? Pois bem, de antemão já lhes digo: NÃO são equivalentes, são coisas distintas.

Quando se fala em segurança de alimentos, trata-se do conceito de que o alimento é seguro para consumo humano e não trará efeitos negativos para a saúde do consumidor. Tal colocação pode ser confirmada com a cláusula 3.21 da ISO 22000 (se quiser saber mais sobre a ISO 22000, acesse aqui).

Corriqueiramente, utilizamos a expressão food safety, advinda do inglês, que pode ser traduzida por segurança de alimentos. Podemos associar o conceito com a abordagem de cadeia, ou seja, a garantia de que o alimento será seguro para consumo, com monitoramento a partir da matéria-prima e demais insumos, passando por processo produtivo e chegando ao alimento acabado, pronto para a expedição. Assim, ao final, tem-se um produto  inócuo e seguro para o consumidor final.

Já quando se fala em segurança alimentar, a origem é o termo food security, que se refere às políticas públicas e ao direito de todos de ter acesso a alimentos nutritivos e seguros. Segundo a FAO, em uma definição estabelecida na Conferência Mundial da Alimentação (CMA) de Roma, realizada em 1996, “a segurança alimentar ocorre quando todas as pessoas têm acesso físico, social e econômico permanente a alimentos seguros, nutritivos e em quantidade suficiente para satisfazer suas necessidades nutricionais e preferências alimentares, tendo assim uma vida ativa e saudável”.

À luz da ISO 22.000, não é apresentada uma definição específica para segurança alimentar. Todavia, há um adendo no supracitado item 3.21, por meio da nota 2, onde se faz a distinção entre segurança de alimentos e segurança alimentar:

Assim, é de suma importância a distinção entre os termos de acordo com o assunto a ser tratado.

Em resumo, enquanto a Segurança de Alimentos visa à inocuidade do produto e ao consumo seguro, a Segurança Alimentar tem enfoque no direito de todos à alimentação .

Referência
ABNT/NBR ISO 22000:2018 – Sistemas de gestão da segurança dos alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos.

Leia também:
– Segurança de alimentos ou segurança alimentar [link]

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Exemplo de procedimento “mastigado” de Gestão de Equipamentos

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Mais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.15 da FSSC versão 6.0 sobre “Gestão de Equipamentos” nos próximos meses e a maioria ainda não o atende.

Os guias, normas e orientativos sobre Gestão de Equipamentos são muito bem-vindos, mas o que nós leitores gostaríamos mesmo é de um procedimento já completo e detalhado, para adaptar à realidade da nossa empresa. O colega colunista Marcos Amorim publicou aqui no Blog Food Safety Brazil um modelo de fluxograma para esse tema, que pode ser visto clicando aqui. Um fluxograma é a coluna vertebral de um procedimento, por isso já é um avanço nessa elaboração. Neste artigo vamos terminar de elaborá-lo.

Lembro que é obrigatório tal procedimento conforme pede o ítem “b” do requisito adicional 2.5.15 da FSSC 22000 versão 6.0, que transcrevo abaixo:

  1. b) Estabelecer e implementar um processo de gerenciamento de mudança baseado em risco para novos equipamentos e/ou quaisquer mudanças em equipamentos existentes, que devem ser adequadamente documentadas…

Então, atendendo a pedidos, segue a nossa sugestão para tal procedimento:

Logo da Empresa Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos e Qualidade CÓDIGO PG 27
Gestão de Equipamentos REVISÃO 00
DATA XX/XX/202X
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  1. Objetivo

 Estabelecer a sistemática de gerenciamento de mudança de equipamentos ou edificações no que se refere a reduzir os riscos à segurança de alimentos, isto é, garantir que o projeto sanitário tenha sido levado em conta durante a compra ou modificação de equipamento ou edificação, para garantir que os riscos associados tenham sido considerados no SGSA da organização.

  1. Definições
  • Equipamentos (nesse contexto): máquinas e equipamentos (incluindo as suas partes e componentes necessários para ligá-los entre si, bem como os serviços e utensílios necessários para o seu funcionamento), utilizados no processamento, no transporte, no armazenamento e na comercialização de alimentos para humanos e animais, incluindo matéria-prima, ingredientes, embalagens, produtos intermediários e produtos acabados, nos escopos reconhecidos pelo GFSI.
  • Projeto sanitário: é um projeto que minimiza o risco de contribuir para a contaminação microbiológica, química e física dos alimentos. Ele garante que o equipamento seja adequado e resista aos processos de limpeza, higienização e inspeção envolvidos, incluindo altas temperaturas, lavagens sob alta pressão e aos produtos químicos utilizados.
  • EHEDG: The European Hygienic Engineering and Design Group, CE (European Committee for Standardization), NAMI (The North America Meat Institute), 3-A SSI, etc. são algumas das agências que fornecem apoio e orientação para a indústria em relação ao projeto sanitário de equipamentos.
  1. Referências
  • Requisito adicional 2.5.15 da FSSC 22000 versão 6.0
  • Guia da FSSC 22000: Gestão de Equipamentos – Versão 1 de setembro de 2023
  • NBR ISO 14159 – Requisitos de Higiene para o Projeto de Máquinas
  • ISO/TS 22002-1, ítem 8.2
  • ISO 22000 versão 2018, Capítulo 6.3
  • Documentos publicados pelo EHEDGE no site https://www.ehedg.org/guidelines-working-groups/guidelines/guidelines
  • EN 1672-2 Norma Europeia – Requisitos de Higiene para Equipamentos de processamento de Alimentos

4. Procedimento

O QUE FAZER COMO FAZER RESP
1.Estabelecer uma equipe de gestão de equipamentos Convocar e nomear os membros da equipe de gestão de equipamentos, contando no mínimo com:

– 1 especialista na operação do processo envolvido

– 1 especialista em desenho sanitário ou, caso não exista na empresa, especialista em Higienização e/ou CIP (Cleaning in Place).

– 1 especialista da qualidade/segurança de alimentos

– 1 especialista em engenharia ou manutenção

– 1 especialista em segurança no trabalho

Definir quem será o coordenador dessa equipe.

Preencher o RG 82 Equipe de Gestão de Equipamentos.

O Diretor deve aprovar a equipe e dar o seu apoio sempre que necessário.

Diretor
2.Detectar uma necessidade aquisição ou modificação de equipamentos Qualquer colaborador pode detectar uma necessidade de aquisição ou modificação de equipamentos devido a diversas causas como:

– Necessidade de aumentar a produtividade do processo

– Evitar desperdícios e vazamentos

– Aumentar o shelf life dos alimentos

– Atender às mudanças na legislação de alimentos

– Atender às mudanças mercadológicas e de marketing

– Atender ao desenvolvimento de produtos

– Evitar não conformidades e reclamações de clientes

– Evitar a ocorrência de sinistros e situações emergenciais

Ao detectar uma mudança, levar a informação para o líder de seu processo que deve preencher o RG 83 Solicitação de Equipamento e enviar para a equipe de gestão de equipamentos.

OBS 1: Este RG não deve ser preenchido no caso de manutenção dos equipamentos (ex: troca de fusível), pois para isso existe formulário específico.

OBS 2: A organização não é obrigada a avaliar os seus equipamentos existentes em relação a este requisito, a menos que o equipamento existente sofra alterações significativas, pois, para empresas certificadas, já é esperado que tenham feito isso na análise de perigos do APPCC.

Qualquer colaborador
3.Levantar os requisitos aplicáveis Ao elaborar este procedimento, a equipe de equipamentos deve consultar os seguintes documentos:

– legislação para material de contato;

– EHEDG DOC 08 Critérios de Projeto Sanitário para Equipamentos;

– NBR ISO 14159 – Requisitos de Higiene para o Projeto de Máquinas

– EN 1672-2 Norma Europeia – Requisitos de Higiene para Equipamentos de processamento de Alimentos e

– EHEDGE White paper on GFSI Hygienic design scopes JI & JII (nesse caso os requisitos do JII, que são para os usuários, identificaram os requisitos aplicáveis aos equipamentos e incluiram no RG 84 Especificações de Equipamentos)

A equipe deve manter este formulário atualizado sempre que houver mudanças nesses documentos de referência e sempre que mudarem os produtos da empresa.

Coordenador da equipe de equipamentos
4. Identificar os perigos e avaliar o risco Levantar os perigos possíveis e definir a probabilidade e a severidade de cada perigo conforme critérios definidos no RG 83 Solicitação de Equipamento.

Calcular o risco, que é o resultado da multiplicação da probabilidade pela severidade.

Definir as medidas de controle necessárias relacionadas com as especificações do equipamento e registrar nos campos específicos do RG 83 Solicitação de Equipamento,

Equipe de equipamentos
5. Elaborar a especificação Técnica A partir das informações colhidas no RG 83 Solicitação de Equipamento ou Edificações, preencher o RG 84 Especificações Técnicas de Equipamentos e enviar para o setor de compras, que deve enviar para o fornecedor escolhido do equipamento na compra. Se necessário anexar desenhos complementares. Coordenador da equipe de equipamentos
6.Fazer o pedido ao fornecedor Preencher o RG 85 – Pedido de Equipamentos e enviar ao fornecedor escolhido juntamente com o RG 84 e, se houver, os desenhos complementares, conforme prevê o PG 06 Seleção e Monitoramento de Fornecedores Comprador
7.Inspecionar o equipamento no recebimento Comparar as especificações observadas e medidas nos equipamentos e nos documentos enviados com as previstas no RG 84 Especificações Técnicas de Equipamentos.

Caso aprovado liberar para instalação. Caso reprovado contatar o fornecedor e solicitar ajustes até resolver a(s) divergência(s).

Equipe de equipamentos
8.Instalar / disponibilizar o equipamento ao usuário Conforme orientações do fabricante e conforme o RG 84. Responsável pela Manutenção
9.Fazer o Set Up Após terminar todas as instalações, configurar os parâmetros desejados e realizar os primeiros testes. Registrar no RG 86 – Avaliação para Liberação de Equipamento.

Liberar o equipamento para uso apenas quando todas as especificações, parâmetros de processo e resultados microbiológicos e alergênicos do equipamento foram atendidos.

Responsável pela verificação

5. Controle de Alterações

CONTROLE DE ALTERAÇÕES (em relação à última emissão)
Nº REVISÃO DATA DESCRIÇÃO E RAZÃO
00 xx/xx/20xx Emissão inicial

6. Aprovação

ELABORADOR APROVADOR
 

Luis Fernando Mattos

Coordenador de Manutenção

 

Fulano de Tal

Diretor Executivo

5 min leituraMais de 33.000 empresas certificadas FSSC 22000 em todo o mundo vão precisar atender ao novo requisito adicional 2.5.15 da FSSC versão 6.0 sobre “Gestão de Equipamentos” nos próximos meses […]

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Registros de doenças de transmissão hídrica e alimentar (DTHA) no Brasil

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A sigla DTHA significa Doenças de Transmissão Hídrica e Alimentar. Estas doenças podem ser infecciosas, toxinoses, toxinfecções, toxicoses, doenças alérgicas e doenças nutricionais, sendo que as notificações de casos estão associadas à ingestão de alimentos ou água contaminados, com sintomas de náuseas, vômitos e/ou diarreia, falta de apetite, presença ou ausência de febre. Em casos severos, podem levar à morte.

As siglas DTA – Doenças Transmitidas por Alimentos e/ou DVA – Doenças Veiculadas por Alimentos buscam abranger o mesmo tema, porém a sigla DTHA tem sido mais utilizada atualmente.

Existem mais de 250 tipos de DTHA e a maioria são infecções causadas por bactérias e suas toxinas, vírus, protozoários e parasitas e constituem, muitas vezes, Eventos de Saúde Pública (ESP) que podem representar ameaça à saúde pública.

As DTHA podem ser identificadas quando uma ou mais pessoas apresentam sintomas similares, após a ingestão de alimentos ou água contaminados com microrganismos patogênicos ou suas toxinas, configurando uma fonte comum.

No caso de patógenos altamente virulentos e severos como  Clostridium botulinumEscherichia coli O157:H7, apenas um caso pode ser considerado um surto.

A maioria dos surtos tem sido relacionada à ingestão de alimentos com boa aparência, sabor e odor normais, sem qualquer alteração organoléptica perceptível.

Isso ocorre porque a dose infectante de patógenos alimentares geralmente é menor que a quantidade de microrganismos necessária para degradar os alimentos. Esses fatos dificultam a rastreabilidade dos alimentos causadores de surtos, uma vez que os consumidores afetados dificilmente conseguem identificar sensorialmente os alimentos contaminados, que podem ter sido ingeridos até 72 horas antes de os sintomas surgirem.

Os sintomas digestivos, porém, não são as únicas manifestações, podendo ocorrer afecções extraintestinais em diferentes órgãos, como rins, fígado, sistema nervoso central, entre outros.

A investigação de um surto de DTHA envolve 5 etapas ou condições necessárias para se chegar a bons resultados:

  1. Planejamento para o trabalho de campo – formação de equipe e determinação do escopo de investigação;
  2. Definição de caso e investigação – coleta de dados, entrevistas e análises;
  3. Processamento dos dados da investigação – busca de nexo causal;
  4. Implementação das medidas de controle e prevenção – determinação de ações mitigadoras e de prevenção;
  5. Encerramento e conclusão da investigação – geração de dados estatísticos sobre o surto.

A Secretaria de Vigilância e em Saúde e Ambiente do Ministério da Saúde alimenta um relatório sobre Surtos de Doenças de Transmissão Hídrica e Alimentar no Brasil. É um material muito rico em informações e interessante para conhecermos os principais problemas no cenário nacional. Pode ser acessado clicando aqui.

A compilação sistemática das notificações com os surtos de DTHA teve início em 1999. Surtos de DTHA ocorrem quando há 2 ou mais pessoas com quadro clínico semelhante e nexo causal com consumo de fonte comum de alimento ou água e/ ou com histórico de contato entre si ou alteração da taxas das DTHA refletindo em aumento do número de casos acima do limite esperado para a população envolvida em determinado período e território.

Seguem gráficos deste relatório:

1 – Número total de surtos de DTHA notificados

Fonte: Sinan/ SVSA/ Ministério da Saúde.

Considerando que o gráfico refere-se aos casos oficialmente notificados e que temos um país de dimensões continentais com locais pouco acessíveis cobertos por órgãos de saúde pública e que muitas pessoas pessoas com sintomas mais brandos não seguem para postos de saúde ou se automedicam, estes casos podem ser a ponta do iceberg, existindo uma infinidade de outros casos não notificados.

2 – Surtos notificados por região da federação

Fonte: Sinan/ SVSA/ Ministério da Saúde.

Obviamente, via de regra, regiões mais populosos acabam por ter mais notificações e assim o Sudeste se destaca, sendo que houve um pico em 2019 na região Norte, devido especialmente aos casos de açaí contaminado com o protozoário Trypanosoma cruzi veiculado pelo barbeiro.

3 – Surtos por local de ocorrência

Fonte: Sinan/ SVSA/ Ministério da Saúde.

A maior parte das notificações ocorre devido ao consumo nas próprias residências, demonstrando que campanhas sobre cuidados, conservação de alimentos e higiene alimentar no lar podem ser uma estratégia importante para redução de casos de DTHA, mas claro, elas devem ser seguidas pela fiscalização em bares, padarias e restaurantes.

4 – Surtos por alimentos causadores

Fonte: Sinan/ SVSA/ Ministério da Saúde.

O açaí tornou-se o campeão justamente pelos casos de contaminação com o Trypanosoma cruzi, tema que pode ser visto no artigo “É seguro tomar açaí?“. Porém, logo na sequência temos a água, refletindo uma falha no saneamento básico ainda presente em muitos municípios brasileiros.

5 – Agentes etiológicos mais identificados

Fonte: Sinan/ SVSA/ Ministério da Saúde.

Neste gráfico os apontamentos referem-se aos casos em que o agente etiológico efetivamente foi identificado, o que talvez explique uma divergência com o gráfico anterior, pois supõe-se que deveria aparecer o Trypanosoma cruzi, uma vez que o açaí figura como alimento líder nas notificações.

Relatórios com dados de DTHA são uma ferramenta muito importante para profissionais que trabalham com segurança dos alimentos e em estratégias de vigilância sanitária, servindo de fonte de informações para análise de riscos que vão direcionar a tomada de decisões.

Por isso, por parte da população, é importante criar o hábito de notificar ocorrências de casos de DTHA, pois esta ação é fundamental para geração de estatísticas relevantes, que sejam capazes de representar da melhor forma possível as ocorrências nacionais.

Leia também:

Os 4 maiores surtos de origem alimentar da década

Subnotificação de surtos alimentares: até quando?

Surtos alimentares tendo como causa a água

Manual de orientação para investigação em surtos de DTA

Identificação microbiana por DNA: a nova arma para controle de surtos alimentares

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Norma IFS Food V8 em português

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O mundo da segurança de alimentos é dinâmico e desafiador, e a chave para o sucesso está na compreensão das normas e regulamentações que regem a indústria de alimentos.

É com grande entusiasmo que anunciamos o lançamento da versão traduzida para o português da norma IFS Food versão 8.

A tradução da norma IFS Food V8 é uma contribuição significativa para a comunidade de segurança de alimentos, proporcionando conhecimento, diretrizes e recursos valiosos. Ela representa um passo em direção a uma indústria de alimentos mais segura e de maior qualidade.

Agradecemos a IFS pela tradução e por nos fornecer informações e recursos atualizados e relevantes para os profissionais de segurança de alimentos. Este trabalho é mais uma demonstração desse compromisso.

Aproveitem a leitura da norma e até a próxima!

Leia também:

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IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Documentação e controle

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IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Treinamento e Instalação de Pessoal

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Foco no Cliente e Acordos Contratuais

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Especificações e Desenvolvimento de produto

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Aquisição e Embalagem de Produto

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Localização da Fábrica, Área Externa, Leiaute e Fluxos de Processos

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Instalações de Produção e Armazenamento

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Limpeza e Desinfecção, Gestão de Resíduos e Risco de Material Estranho

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Controle de Pragas, Recebimento de Materiais, Transporte, Manutenção e Equipamento

IFS Food versão 7 x IFS Food V8: Rastreabilidade, Mitigação de riscos de alergênicos, Fraude em alimentos e Defesa do alimento

IFS Food versão 7 x IFS Food V8: Auditorias Internas, Inspeção das Instalações e Fábrica, Validação e Controle de Processo, Calibração, Monitoramento do Controle de Quantidade, Teste de Produto e Monitoramento Ambiental

IFS Food versão 7 x IFS Food versão 8: Liberação de produtos, Reclamações, Recall, Produto não conforme, Correções e ações corretivas

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Degradação da Ocratoxina (OTA) no café por emprego de temperatura

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Não é de hoje que se fala da presença das micotoxinas nos alimentos advindos do campo (leia aqui). Um reflexo disso é a regulação da ANVISA sobre o tema, por meio da Instrução Normativa (IN) nº 160, publicada em 1º de julho de 2022, que estabelece os limites máximos toleráveis (LMT) destes contaminantes.

As micotoxinas caracterizam-se por serem substâncias tóxicas, produzidas por algumas espécies de fungos, com potencial de contaminar alimentos e, pela ingestão destes alimentos, causar doenças que levam até o óbito de pessoas ou animais.

Hoje falaremos especificamente da micotoxina Ocratoxina A (OTA) e a sua presença no café, precisamente no café cru.

A ocratoxina A (OTA) é originária principalmente de fungos dos gêneros Aspergillus da seção Circundati e Penicillium verrucossum, podendo ter sua origem no cultivo, colheita, transporte e armazenamento dos grãos, que podem criar condições propícias para a produção da micotoxina. Discute-se muito acerca deste contaminante por ser um potencial carcinogênico para o ser humano.

A indústria cafeeira vem sentindo grande impacto com o aumento da presença da OTA na matéria-prima, que é o café cru. Conforme já mencionado, a ANVISA estabeleceu o LMT (Limite máximo tolerável) de várias micotoxinas em alimentos, incluindo a OTA. Para o café torrado e moído, o LMT da OTA é 10 µg/kg (ppb).

Como a indústria cafeeira lida com o desafio de mitigar o risco da presença deste contaminante no produto final? Pois bem, compartilho os resultados de um estudo sobre a degradação da Ocratoxina OTA presente no grão de café cru, pelo uso de temperatura no processo de torra dos grãos.

Para o estudo foram separadas 3 amostras de grãos de café cru, sendo uma amostra de café conilon (Coffea canephora) e duas amostras de café arábica (Coffea arabica) e todas foram submetidas a ensaio laboratorial. Como resultado, foi constatada contaminação de OTA nas duas amostras de arábica, sendo que o conilon estava abaixo do limite de quantificação do método (0,5 µg/kg).


Tabela 1: Resultados de contaminação de OTA no café cru

De posse dos resultado de contaminação da matéria-prima, a próxima etapa foi submeter o material ao processo normal de torra, estipulando como temperatura mínima a faixa de 200ºC a 205ºC.


Tabela 2: Tempo e temperatura aos quais as amostras foram submetidas no processo de torra (tratamento térmico)

Após a torra, foram colhidas amostras do café torrado e encaminhadas para o laboratório para realização das análises.

Os resultados foram extremamente satisfatórios, conforme pode-se verificar abaixo:


Tabela 3: Resultados de OTA após processo de torra (tratamento térmico)

A amostra de conilon permaneceu abaixo do LQ. Já para a amostra do café arábica 1, cuja contaminação inicial era de 8,78 µg/kg, constatou-se que após a submissão ao tratamento térmico de 200ºC, o valor ficou abaixo do LQ (<0,5 µg/kg). Já para o arábica 2, o resultado foi extremamente expressivo, passando de 44 µg/kg para 3,67 µg/kg, representando uma redução de 91,66% no conteúdo de OTA da amostra.

Pode-se concluir, frente ao estudo realizado, que o próprio processo de torra do café é um grande aliado das torrefações para mitigar a crescente presença das ocratoxinas no café, além das Boas Práticas Agrícolas (BPA) e Boas Práticas de Fabricação (BPF), sendo estes últimos tópicos, assunto para outro post.

Leia também:
– Controvérsia sobre acrilamida em café e rotulagem sobre câncer [link]
– Uma xícara de café na ótica dos profissionais de Food Safety [link]
– Proteste detecta quase o triplo do limite da ocratoxina A e seis vezes mais fragmentos de insetos em uma marca testada [link]

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Tradução – Documento Guia: Perda e desperdício de alimentos (FSSC 22000)

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Mais um guia foi lançado no FSSC 22000, e como não poderia deixar de ser, o Food Safety Brazil lança em primeira mão a nossa tradução deste documento. Trata-se do Documento Guia: Perda e Desperdício de Alimentos. Aproveite!

Neste link você acessa o documento original. Para acessar a nossa tradução, clique aqui.

Veja mais:
– Tradução: Requisitos Adicionais da FSSC 22000 versão 6.0 [link]

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