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“A pressa é inimiga da perfeição”. E da segurança dos alimentos nos serviços de alimentação?

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Existe um ditado bem antigo que diz que “a pressa é inimiga da perfeição”, o que se aplica a várias situações da nossa vida, principalmente às relacionadas ao âmbito profissional. Mesmo que a agilidade seja muito importante em vários casos, inclusive na produção de alimentos, precisamos tomar cuidado para saber até onde a rapidez é considerada, de fato, produtividade. Ou seja, ser rápido não quer dizer, necessariamente, que o trabalho foi bem executado, o que justifica o ditado “a pressa é inimiga da perfeição”. Mas e da segurança dos alimentos nos serviços de alimentação? Será que a pressa é inimiga da inocuidade dos alimentos também?

Dia das mães, dia dos pais, dia dos namorados, Páscoa, fim de ano, finais de semana, entre outras datas comemorativas são motivos que fazem a alimentação fora do lar disparar nas vendas. Isso seria uma notícia maravilhosa se a correria não fosse um grande problema para a qualidade e para a segurança dos alimentos produzidos nessas datas.

A pressa gerada pelo aumento das comandas e pedidos nos aplicativos de delivery pode significar menos cuidados na manipulação dos alimentos:

– Menor frequência na lavagem de mãos dos manipuladores de alimentos (incluindo garçons e atendentes de balcão): muitos dos colaboradores não fazem a assepsia correta das mãos alegando que não têm tempo para isso.
– Menor frequência de higienização de utensílios e superfícies entre as preparações, o que aumenta o risco de contaminação cruzada.
– Menor atenção aos detalhes, como enxugar as mãos no uniforme por falta de tempo de pegar um papel toalha que tenha acabado ou deixar alguns fios de cabelo escapando da touca.
– Descongelamento inadequado de alimentos por falta de tempo para realizar o processo sob refrigeração: muitos manipuladores acabam descongelando alimentos na água, à temperatura ambiente, ou até mesmo na janela, “ao sol”.
– Má higienização de frutas e vegetais: morangos e itens consumidos crus nas saladas são os campeões da lista dos “esquecidos” no molho de solução clorada antes do preparo. Muita gente já se deparou com um caramujo na alface ou pelo menos conhece alguém que já passou por isso!
– Sobrecarga dos colaboradores: Muitos estabelecimentos, visando o aumento do lucro, acabam sobrecarregando a equipe, às vezes pequena, nas datas comemorativas. A falta de planejamento para as vendas extras acaba causando uma exaustão que influencia o estado de alerta e a habilidade de operar e desempenhar as tarefas relacionadas à segurança de alimentos.

Mas o que é possível fazer para alinhar um programa de segurança de alimentos, que de fato funcione e que não seja apenas um conjunto de documentos para a vigilância sanitária ver, com as metas de uma empresa alimentícia como um negócio (que claro, deve ser lucrativo)? Uma das maneiras de casar esses dois pilares é por meio de um trabalho de coaching, que é capaz de auxiliar o setor da qualidade a vencer problemas internos, falhas de comunicação e definir metas claras por meio de mudanças culturais dentro da equipe, que aprende a buscar sempre a melhoria contínua. Outra forma bem interessante é utilizar ferramentas de gestão, como a matriz SWOT, modelo GROW e SIPOC, muito utilizadas , até mesmo em indústrias de alimentos para avaliar criteriosamente o ambiente e os cenários interno e externo da empresa de forma estratégica, reconhecendo as forças facilitadoras e limitadoras, as fraquezas, as oportunidades e as ameaças. Essas metodologias direcionam as tomadas de decisão e facilitam as ações necessárias. O uso de ferramentas de gestão pode ser de grande valia para a construção de planejamentos dentro de um serviço de alimentação, onde a pressa pode ser neutralizada pela economia de tempo ao adiantar tarefas com antecedência e seguir uma rotina padronizada de atividades, a qual determina um número suficiente de colaboradores e metodologias eficazes de acordo com a demanda de produção e vendas. Conhecer os processos de um negócio de alimentação é muito importante e esses instrumentos ajudam bastante a entender onde estão os pontos de melhoria.

Assim, é possível perceber que o lucro de um estabelecimento está ligado à segurança dos alimentos produzidos (inclusive já vimos aqui no blog que a não qualidade tem um custo) e um cliente insatisfeito com a qualidade não volta! Afinal, se alguém tem uma experiência negativa ao consumir um alimento dificilmente essa pessoa vai querer comprar da mesma marca ou estabelecimento novamente, não é mesmo? Então, podemos dizer que a pressa é inimiga da perfeição e pode, sim, ser inimiga da segurança dos alimentos (e, consequentemente, da lucratividade também)! O grande segredo está no planejamento, e não no relógio.

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Luiza Dutra<span class="bp-verified-badge"></span> Luiza Dutra
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Monitoramento de Salmonella em fábricas de ração

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O monitoramento de Salmonella em fábricas de ração passa dia após dia a fazer parte das rotinas do controle de qualidade da indústria. Granjas mais modernas passaram a contar com melhores e mais bem desenvolvidos programas de biosseguridade nas propriedades, visando viabilizar a redução gradual dos antibióticos na produção dos animais, atender clientes mais exigentes e garantir produtos isentos de qualquer tipo de contaminação patogênica.

Sendo assim, surgem preocupações em relação a tudo que venha de fora da granja para que o risco de contaminação seja o menor possível. Neste sentido, a ração é uma fonte de infecção a ser considerada nos programas de controle no pré-abate.

Um estudo desenvolvido por Pellegrini e Lima, publicado em 2015, constatou que a prevalência de contaminação em amostras de matéria-prima é baixa (inferior a 10 % das amostras) e é distribuída de forma heterogênea nas cargas. Então de que forma elaborar um plano viável e que ofereça bons resultados?

Comece elaborando um plano de amostragem e monitoramento da qualidade microbiológica e contaminação por salmonela na ração e ingredientes. Determine o número de amostras possíveis. Para aumentar a representatividade do monitoramento, pode-se fazer um pool das coletas durante a produção, misturando até 10 subamostras.

Tome os cuidados quanto à inocuidade do material de coleta, utilizando luvas nitrílicas, sempre trocando os pares a cada coleta e higienizando as mãos com álcool 70° INPM. As amostras devem ser acondicionadas em sacos plásticos estéreis e devidamente identificadas.

Em um segundo momento, crie um cronograma para coleta de poeira da fábrica e resíduos de ração. A amostragem ambiental pode ser realizada utilizando uma técnica de zoneamento, levando em consideração a proximidade do uso de produção.

Zona 1) As superfícies de contato do produto (parte interna dos equipamentos da linha de produção,  como correia e canecas de elevadores, tampa de roscas, redlers, tampas dos moinhos, paredes de misturador, etc).

Zona 2) Superfícies imediatamente sobre ou ao lado do produto, varredura do piso da expedição, filtros de manga, poeira sobre produtos em estoque.

Zonas 3) Pisos, ralos, aberturas de climatização, exaustores, corredores de passagem de produto, rotas de empilhadeira.

Zona 4) Abrange a varredura de salas de descanso dos funcionários e corredores de tráfego de pessoas.

Resultados laboratoriais negativos serão um forte sinal que a adequação da planta fabril quanto aos programas de controle de salmonela está no caminho certo.

Se resultados positivos forem recorrentes, avalie se existem pontos de amostragem com maior contaminação, verifique as frequências e como a execução da limpeza está ocorrendo, observe se alterações no POP são bem-vindas. Avalie a estratégia de adição de algum ácido orgânico como “flushing de limpeza”. Elabore planos de ação contínuos, e trabalhe de forma conjunta com os fornecedores (principalmente farelo de soja, casca de soja, farinhas de origem animal). Verifique como andam as rotinas do controle de vetores e pragas. Pombos e roedores são comuns em fábricas de rações, por isso, é importante avaliar vedações de portas, janelas e exaustores.

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Renan Bruno Dal Cero<span class="bp-verified-badge"></span> Renan Bruno Dal Cero
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O uso de luvas e máscaras no segmento alimentício devido à pandemia de Covid-19 conforme recomendação da ANVISA

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Já falamos sobre o uso de máscaras em tempo de pandemia causada pelo novo coronavírus no post “Pandemia e o uso de máscaras em serviços de alimentação e indústrias de alimentos”. Ali descrevemos que, até o momento daquela publicação, não havia a evidência e nem mesmo a obrigatoriedade do uso de máscaras no segmento alimentício determinada por órgãos fiscalizadores de alimentos como a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária). Porém, caso a empresa adotasse como medida de proteção o uso desse equipamento, deveria estar atenta a questões fundamentais como a higiene pessoal de seus colaboradores.  No post “Minha máscara caseira realmente me protege?”, nosso colunista Marco Túlio Bertolino falou sobre o uso de máscaras caseiras, aquelas confeccionadas com panos e diversos tipos de tecidos, analisando a sua efetividade para o uso em indústrias de alimentos, bebidas e embalagens, como proteção voltada à food safety. O autor diz não acreditar no uso deste equipamento como um meio de prevenção: “Diria que não, seja por ainda não existirem evidências científicas de sua efetividade; também devido à falta de padrões para sua confecção com indicação de materiais e designs adequados; e o mais importante, devido à necessidade constante que estas máscaras têm de higienização, que a colocam em desvantagem quando comparadas com as máscaras descartáveis já testadas e aprovadas.”

Sabemos, porém, que o cenário relacionado à pandemia do novo coranavírus se atualiza constantemente. Assim, a ANVISA lançou em 03 de junho de 2020 a Nota Técnica nº 47/2020/SEI/GIALI/GGFIS/DIRE4/ANVISA que trata do uso de luvas e máscaras em estabelecimentos da área de alimentos no contexto do enfrentamento da Covid-19, dando ênfase às recomendações relacionadas ao uso de máscaras, além de tratar do uso de luvas como EPI (Equipamento de Proteção Individual) para conter a contaminação dos indivíduos pelo novo vírus da família corona e como fazer uso desses equipamentos de proteção.

Luvas:

A nota técnica enfatiza que o uso desse EPI por si só não garante a proteção contra a  Covid-19 e que seu uso não é uma obrigatoriedade da legislação sanitária de alimentos, nem em serviços de alimentação e nem em indústria de alimentos, dando destaque à importância da lavagem das mãos efetiva para minimizar a contaminação e a transmissão do vírus. Caso a empresa opte pelo uso desse item pelos seus colaboradores, ela deve disponibilizar esse material para troca frequente e sempre que necessária. Nesse quesito podemos concluir que o uso de luvas descartáveis deve ser feito mediante uma análise de riscos, inclusive avaliando se a higienização de mãos não seria mais eficaz do que o uso desse equipamento. 

Máscaras:

A nota técnica destaca que o uso de máscaras contribui efetivamente para o combate à Covid-19 de acordo com recomendações do Ministério da Saúde e que esse equipamento, ainda que não haja obrigatoriedade federal, deve ser utilizado em serviços de alimentação e indústria de alimentos já que as máscaras minimizam o risco de contaminação entre indivíduos, principalmente onde existe a dificuldade de se manter o distanciamento mínimo de 1 metro. A nota destaca ainda que o uso incorreto desse EPI pode ser prejudicial para evitar a contaminação e que as empresas devem implementar regras sobre o tipo de material utilizado, seu uso, sua troca e os métodos de higienização. Alguns pontos devem ser evidenciados em relação ao uso de máscaras, conforme abaixo:                                                                                              

  • Uso: Esse equipamento é de uso individual e não deve ser compartilhado entre os indivíduos. Elas devem ser ajustadas ao rosto e cobrir a boca e o nariz e serem corretamente higienizadas. As máscaras devem estar em bom estado de conservação e ajustadas ao rosto. Esse EPI não pode ser retirado para falar, nem ser colocado no queixo ou no topo da cabeça;
  • Troca: As máscaras devem ser fornecidas no início da jornada de trabalho e a troca deve ser avaliada individualmente em relação ao tipo de atividade que os operadores executam, mas de uma forma geral, orienta-se a troca de 2-3 horas no máximo. Caso a máscara fique suja ou úmida, deve ser substituída em tempo menor. A retirada das máscaras deve ser feita pela parte de trás, sem tocar no tecido;
  • Higiene de mãos: Esse hábito deve ser mantido, mesmo que a empresa opte pelo uso de máscaras. Ao tocar (evitar) a máscara, deve ser realizada a higiene das mãos, bem como antes de sua colocação e após sua utilização e retirada;
  • Tipos de máscaras: Existem alguns tipos de máscaras que são recomendadas, sendo que as profissionais N95/PFF2 devem ser utilizadas por profissionais da saúde; as máscaras artesanais e não profissionais devem atender as recomendações do Ministério da Saúde e da Anvisa.
  • Higiene das máscaras: As máscaras do tipo TNT não devem ser reutilizadas, as confeccionadas com tecido devem ser lavadas no máximo 30 vezes. A lavagem deve ser diária e a forma correta de higienização consiste em desinfecção em água com solução clorada (duas colheres de sopa de cloro na concentração de 2,0% à 2,5% para um litro de água), deixando de molho 20 minutos e proceder com o enxague e lavagem com sabão neutro. Passar a máscara com ferro quente e não misturar com outras roupas.
  • Recomendações após o uso: O descarte de máscaras de TNT deve ser feito em sacos fechados ou em lixeiras mantidas tampadas, em local seguro para descarte. Em caso de uso do EPI reutilizável, disponibilizar sacos plástico ou de papel para guardar as máscaras após seu uso, antes de sua higienização.

Figura 1 – Informativo Uso de Máscaras

Fonte: Nota Técnica n° 47/2020 – Anvisa

Podemos concluir, de acordo com a nota técnica, que o uso de luvas deve ser realizado com cautela pelas empresas de alimentos, já que ele não garante a prevenção ao coronavírus e ainda inibe a lavagem de mãos dos manipuladores. Já o uso de máscaras contribui de forma efetiva para a redução e disseminação do vírus, devendo ser feito de forma correta e com procedimentos bem determinados e estabelecidos pela organização. Caso um colaborador apresente sintomas de COVID-19, ele deve ser afastado de suas funções, conforme determina a ANVISA.

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Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
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Controle de Pragas na área de alimentos: qual é a diferença entre termonebulização, atomização e pulverização?

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Você que é da área de alimentos já deve ter se deparado com as palavras do título deste texto e se perguntado qual é a diferença entre termonebulização, atomização e pulverização.

Nebulizadores, atomizadores e pulverizadores possuem “essencialmente” um propósito em comum: aplicar os produtos químicos (inseticidas) líquidos no ambiente, no entanto a diferença está na forma e utilização adequada à sua necessidade.

Vejamos algumas diferenças entre essas aplicações:

Tempo de aplicação e dispersão no ambiente

  • A termonebulização leva tempo para se dissipar do ambiente.
  • A atomização e pulverização são instantâneas.

Forma de aplicação

  • A pulverização é aplicada por um pulverizador costal. Normalmente bombeia-se manualmente para atingir o máximo de pressão interna no equipamento, então libera-se a calda inseticida através do gatilho do pulverizador até a pressão cair, novamente bombeia-se o equipamento para atingir nova pressão, esse é um processo contínuo e repetitivo. Nesse caso, a pressão de pulverização não é constante e oscila durante o processo.
  • A atomização é aplicada por um atomizador composto por um reservatório onde a calda fica armazenada, um ventilador movido por um motor que produz uma corrente de ar de alta velocidade e pressuriza o inseticida formando uma névoa fina.
  • A termonebulização FOG é aplicada por um compressor FOG que possui um carburador, um escapamento e uma vela de ignição que realiza a queima de ar mais combustível gerando uma pressão direcionada ao reservatório contendo a calda inseticida e consequentemente formando uma névoa muito semelhante a uma densa fumaça.

Tamanho aproximado das partículas

  • Pulverização: forma um jato líquido micro-particulado com gotas que variam de 80 a 200 µm dependendo do tipo de bico do equipamento.
  • Atomização: forma uma névoa com gotas de aproximadamente 50 a 100µ
  • Termonebulização: forma uma fumaça com gotas menores que 25µ

Vento

O vento é uma variável determinante na escolha do dispositivo. Quanto menor a partícula, mais fácil ela será dissipada do ambiente, por exemplo: utilizar um termonebulizador FOG para controle de pragas em áreas abertas fará com que a dissipação no local seja mais rápida ou até mesmo menos efetiva dependendo da velocidade do vento.

Pragas

Todos os processos são indicados para combate aos insetos alados como moscas, mosquitos, besouros e também no combate a baratas, escorpiões, pulgas, ácaros. É claro que também depende do inseticida que está sendo aplicado.

Considere a área a ser pulverizada na escolha do método

A área a ser pulverizada é uma determinante na escolha do equipamento que será utilizado.

Os pulverizadores costais manuais são mais recomendados em pequenas propriedades ou serviços de menor escala de aplicação, proteção do perímetro de propriedades, acessos, portas, uma vez que seu reservatório é limitado em média até a 20 litros.

Os atomizadores são recomendados para grandes áreas com necessidade de aplicação rápida, contato direto com superfícies, necessidade de grandes alcances de aplicação.

Os termonebulizadores são recomendados para grandes áreas, onde há necessidade de abrangência e penetração do inseticida no ambiente, forros, frestas.

Atenção

Antes de termonebulizar ou atomizar em um ambiente fechado, você deve estar atento a todos os produtos químicos, gases e produtos inflamáveis presentes na área, uma vez que teremos a aplicação de um inseticida através de equipamentos baseados em combustão, motores, faíscas…

Conclusão

Em resumo, qual é a melhor aplicação? A resposta é aquela que melhor atender sua necessidade. Como vimos, uma pulverização costal é suficiente quando precisamos proteger o ambiente e criar uma barreira química no perímetro de um prédio, ou se precisamos de um logo alcance direcionado uma atomização é mais eficiente, e quando falamos de uma boa abrangência em ambientes fechados, a termonebulização é bem recomendada.

Mas antes de qualquer decisão é fundamental procurar profissionais especializados nestas atividades, pois eles possuem conhecimento técnico e aprofundado nestes assuntos. É importante entender a realidade da sua empresa, área, entender qual o objetivo da aplicação, praga-alvo, riscos envolvidos, treinamento, segurança e uma gama ampla de fatores antes de ser realizada qualquer aplicação precipitada. Portanto avalie criteriosamente todos os pontos e riscos envolvidos com sua empresa de controle de pragas para tomar a melhor decisão sem comprometer a segurança de seu processo.

O intuito dessas postagem é corroborar as práticas com conhecimentos adicionais e meramente informativos.

Quer saber mais sobre atomização? Clique aqui

Quer saber mais sobre termonebulização? Clique aqui

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Dicas para realizar validação de limpeza de linha em fábrica de rações

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O estudo de validação de limpeza de linha tem o objetivo de garantir que os fabricantes de alimentos para animais que pretendem utilizar medicamentos de uso veterinário via ração, adotem as medidas necessárias para evitar a contaminação cruzada entre os produtos em todas as etapas do processo e fluxos de produção.

Conforme preconizam as Instruções Normativas Nº65/2006 e Nº14/2016, “limpeza de linha é o procedimento adotado para a limpeza na linha de equipamentos aplicado na sequência de fabricação de produto com medicamento veterinário para promover a redução da contaminação residual no lote subsequente. Incluem as limpezas físicas com uso de utensílios, lavagem com água ou flushing”.

Flush ou flushing é o termo utilizado para designar a limpeza de linha, seja entre rações com princípios ativos distintos, ou após limpeza física do misturador. Como visto no post anterior (clique aqui), geralmente os materiais utilizados como flush são milho ou farelo de de soja moídos, entretanto nada impede que outras matérias-primas possam ser utilizadas, isto é um critério técnico e cada fabricante pode decidir qual utilizar.

As sequências-piloto para validação devem considerar a possibilidade de contaminação cruzada do primeiro ao último equipamento de uso compartilhado entre os produtos com e sem fármaco. Sendo assim, a amostragem deve ser realizada no último ponto compartilhado da linha de equipamentos. Se for uma expedição a granel será na boca do silo de expedição ou no robô de expedição. Se for um produto ensacado, a coleta será feita da válvula de saída da ensacadeira.

Agora que já sabemos onde deve ser o ponto de coleta das amostras, é preciso definir qual tipo de molécula e qual a concentração do princípio ativo do fármaco que será preciso recuperar. Para tal,  será necessário anotar sobre os pacotes das amostras a concentração esperada de cada uma das amostras para que o laboratório possa conduzir a análise cromatográfica dentro da faixa de concentração mais próxima possível, sendo mais preciso o resultado da análise.

Estas informações podem ser buscadas com o médico veterinário que fará a prescrição veterinária. Um breve e útil exemplo: suponha que o medicamento “Fantasia” tem concentração de 50% de “Fantasiol”, e o médico veterinário prescreveu uma dose de 800g/ton de “Fantasia”. Na ração será necessário recuperar 50% de 800, logo devem ser recuperados 400g/ton (g/ton = mg/Kg = ppm). Sempre solicite ao laboratório a análise com o nome e concentração do princípio ativo, neste caso o “Fantasiol”.

Devem ser realizadas no mínimo três sequências-piloto de fabricação (total de 9 batidas), seguindo o procedimento de limpeza a ser validado, para que se determine a repetibilidade da redução da contaminação residual:

1ª batida: Uma ração com medicamento (utilizando o exemplo anterior, na qual espera-se recuperar 400 ppm de “Fantasiol”.

2ª batida: O flush de limpeza (espera-se encontrar até 10% da concentração anterior, mas isso depende de muitas variáveis; quanto menor o valor encontrado, melhor).

3ª batida: Uma ração não medicada, preferencialmente utilize uma de “categoria não sensível”, pois caso o teste não seja validado, não haverá problemas de resíduos de medicamento na carne após o abate (espera-se encontrar menos que 1% da concentração inicial, neste caso menor que 4 ppm).

A quantidade de flush irá depender do tipo de misturador, abertura de fundo, transportadores, curvas, elevadores, tamanho da linha, tempo para esvaziar a linha por completo. De modo conservador, pode-se utilizar a mesma quantidade do volume da batida de ração. Com base nos resultados, se sentir que há oportunidade de reduzir a quantidade do material de flush, faça novos testes com uma quantidade menor. No entanto uma quantidade pequena deve ser avaliada com muito cuidado. O ideal é ter uma quantidade que pelo menos cubra o(s) eixo(s) do misturador.

O procedimento de amostragem deve garantir a representatividade da amostra. Por exemplo, medindo-se o tempo total de descarga de uma batida em um silo de expedição em 120 segundos, deste tempo descontam-se os 10 primeiros e 10 últimos segundos. Fechando em 100 segundos, este tempo é divido por 10, assim se sucedendo uma coleta a cada 10 segundos.  Coletam-se 10 sub-amostras para posteriormente fazer uma amostra global de aproximadamente 400 g. Em seguida, embalar, identificar e encaminhar para laboratório externo a fim de realizar análises de recuperação do princípio ativo do fármaco.

Caso os resultados da eficácia do procedimento de limpeza não estejam de acordo com até 1% de resíduo de medicamento no material não sensível, o procedimento deve ser revisado.

Toda programação e produção é realizada com base na matriz de sensibilidade evitando contaminação cruzada entre os produtos a serem produzidos. A matriz de sensibilidade deve ser constantemente revisada e deve ser de conhecimento de todos os colaboradores envolvidos no processo de produção. Em fábricas com sistema de automação mais atualizado, é possível cadastrar a matriz de sensibilidade no próprio supervisório, e este não permite que ocorra a contaminação cruzada entre uma produção e outra.

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Renan Bruno Dal Cero<span class="bp-verified-badge"></span> Renan Bruno Dal Cero
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Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

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O velho ditado “uma imagem fala mais que mil palavras” é um truísmo bem usado por uma razão: muitas vezes, ver algo em uma forma visual acende um “Aha!”. Quando você pensa nos volumes científicos que lemos, sem mencionar códigos regulamentares, documentos de conformidade e diretrizes de normas, políticas de melhores práticas da empresa e muito mais, também é fácil entender por que é desejável usar imagens para contar uma história. E isso é válido também para a avaliação de projeto sanitário na indústria de alimentos.

Todos trabalhamos em ambientes de manuseio de alimentos em ritmo acelerado, que não demoram tanto quanto desejamos ler nos últimos artigos ou estudos e, no entanto, somos responsáveis por uma ampla gama de atividades que asseguram produção e entrega de alimentos aos nossos clientes. Além disso, embora estejamos em nossas fábricas de alimentos todos os dias, nem sempre vemos realmente o que está acontecendo no chão. Os seres humanos tendem a tornar-se atraídos pelos ambientes em que trabalham rotineiramente e, como resultado, podem não perceber mudanças muito leves nesse ambiente ao longo do tempo. Essa tendência pode representar uma desvantagem significativa para uma empresa de produção de alimentos quando o elemento negligenciado é um risco à segurança de alimentos.

O equipamento é a força vital da planta de processamento de alimentos e a indústria entende o importante papel que o próprio maquinário pode desempenhar na melhoria da segurança de alimentos por meio de melhorias no processo de limpeza. Porém, como muitos itens em nosso ambiente diário, podemos passar por linhas de produção,  tubulações e compressores todos os dias sem realmente ver os problemas potenciais ou existentes causados por equipamentos não higiênicos e ou mal posicionados e peças de máquinas auxiliares. Projeto sanitário e higienização são parceiros porque, se o equipamento não for projetado e construído para ser limpo, ele não será limpo. Se ele foi projetado e construído para ser limpo, a higienização será mais eficiente e eficaz, aumentando o quociente da segurança alimentos. Entender isso é o primeiro passo para obter um resultado de retorno em segurança de alimentos quando sanitaristas, engenheiros e equipes de manutenção discutem a compra, atualização ou renovação de equipamentos de processamento e contato com alimentos.

Obviamente, o segundo passo crítico é tornar-se mais consciente do que você pode não estar vendo quando olha para os equipamentos e componentes existentes, a fim de fazer escolhas mais informadas, evitando investir em novos equipamentos mal projetados. Aqui, forneceremos algumas das principais perguntas que você deve fazer a si mesmo, aos seus colegas de higenização, engenharia e manutenção e a seus fornecedores de equipamentos durante o processo de tomada de decisão e ilustraremos com fotografias alguns dos problemas comuns de projeto sanitário que podem existir na sua planta.

Exposição ao básico

O projeto de equipamento sanitário é definido como o projeto de engenharia de instalações, processamento, instalações e equipamentos de manuseio de alimentos para criar um ambiente de processamento sanitário no qual a produção de alimentos puros, não contaminados e de alta qualidade seja consistente, confiável e econômica. A diretriz universal que é mais útil para projeto sanitário na indústria de alimentos é Boas Práticas de Fabricação (21 CFR Part 110), Sec. 110.40, Equipamentos e utensílios, onde se lê:

(a) Todo o equipamento e utensílio da planta deve ser:

  • adequadamente lavável
  • impedir a adulteração com lubrificantes, combustível, fragmentos de metal, água contaminada ou quaisquer outros contaminantes
  • instalado e mantido de forma a facilitar a limpeza
  • resistente à corrosão quando em contato com alimentos
  • feito de materiais não tóxicos e projetado para suportar o ambiente do uso pretendido

(b) As costuras nas superfícies de contato com os alimentos devem ser coladas ou mantidas suavemente, de modo a minimizar o acúmulo de partículas, sujeira e matéria orgânica e, assim, minimizar a oportunidade de crescimento de microrganismos.

(c) Os equipamentos que estão na área de manufatura ou manuseio de alimentos e que não entram em contato com os alimentos devem ser construídos de forma que possam ser mantidos em boas condições de limpeza.

Os 10 princípios de design de equipamentos sanitários do AMI (American Meat Institute) também fornecem aos fabricantes e manipuladores de alimentos orientações claras e diretas, independentemente do tipo de alimento que você esteja processando ou servindo. Os 10 princípios afirmam que o equipamento considerado “sanitário” deve ser:

  1. Limpável a um nível microbiológico
  2. Feito de materiais compatíveis
  3. Acessível para inspeção, manutenção, limpeza e saneamento sem ferramentas especiais
  4. Nenhum produto ou áreas de coleta de líquidos
  5. Todas as áreas vazias hermeticamente seladas
  6. Sem nichos
  7. Deve ser capaz de operar de maneira sanitária
  8. Compatibilidade higiênica com outros sistemas da planta
  9. Ser capaz de validar protocolos de limpeza e higienização

Os documentos de orientação GMP e AMI fornecem uma boa base para a compreensão de quais perguntas devem ser feitas e respondidas ao considerar, para um projeto sanitário, a compra de novos equipamentos e as decisões de renovação ou substituição de equipamentos existentes.

As perguntas que você precisa fazer: exposição de problemas

Embora existam muitas perguntas que, quando feitas e respondidas, fornecerão informações sobre o processo de tomada de decisões sobre equipamentos sanitários, essas 10 perguntas certamente estão entre as prioridades a serem consideradas.

  1. Os materiais de contato com os alimentos atendem aos critérios da FDA para superfícies?

Existem cinco critérios que podem ser obtidos nos regulamentos relevantes da Food and Drug Administration (FDA) dos EUA. Simplificando, as superfícies de contato com os alimentos devem ser não reativas ao produto, não contaminantes do produto, não corrosivas, não absorventes de qualquer tipo de líquido e, acima de tudo, laváveis, para garantir a prevenção da formação de biofilme e nichos de abrigos para microrganismos, resíduos contendo alérgenos ou outros contaminantes químicos. A importância desses cinco critérios é óbvia quando olhamos para as Fotos 1 e 2a / b.

Como mostrado na Foto 1, em alta ampliação, vemos à esquerda uma seção de chapa de aço inoxidável, que foi recebida diretamente da fábrica; observe as rachaduras e fendas. À direita, após algum tempo de uso em uma fábrica de alimentos, podemos ver que os micróbios entraram e se estabeleceram nessas fendas. Se os micróbios se apossarem e sobreviverem no equipamento por tempo suficiente, eles produzem um biofilme que é extremamente difícil de remover. E uma peça de equipamento projetada ou fabricada incorretamente pode abrigar muitas bactérias. A foto 2a mostra um orifício microscópico em um trocador de calor de aço inoxidável; a foto 2b mostra a proliferação de bactérias nesse buraco quando se toma uma ação menos do que adequada para limpar a um nível microbiológico. É claro que, quando inabaláveis, esses microrganismos continuarão a crescer e podem chegar facilmente ao lado esterilizado ou pasteurizado de uma unidade.

Obviamente, os microrganismos não são os únicos riscos alimentares que o equipamento projetado higienicamente ajuda a resolver. Olhe ao redor da planta. O equipamento está livre de tinta? Lembre-se de que você deseja que as superfícies de contato com os alimentos não contaminem o produto nas áreas de produção de alimentos. A tinta não é boa, pois pode descascar e entrar no produto e, sem o revestimento protetor, permitir a ferrugem do equipamento ou componente (Foto 3). O descascamento pode ser causado por uma variedade de coisas, detergentes, spray de água quente, ou mesmo por apenas um componente pintado com um carrinho e uma batida na tinta. Pode parecer óbvio, mas o equipamento existente pintado deve ser substituído para evitar esses problemas inevitáveis.

  1. Todas as soldas na zona de contato com alimentos são sanitárias e a zona do produto está livre de soldas sobrepostas?

Certamente, soldas inadequadas em equipamentos e peças de processamento estão entre os obstáculos mais comuns e problemáticos para obter bons resultados de saneamento. A foto 4 mostra duas soldas em chapas de aço inoxidável planas. À esquerda, vemos uma solda de topo na qual as placas são unidas topo a topo, o estilo de soldagem preferido, pois, por definição, não há sobreposição, o que pode resultar em flexão. A flexão pode causar rachaduras, permitindo que solos, microrganismos e resíduos indesejados fiquem sob a sobreposição, difíceis de remover por métodos de saneamento. Embora a solda de topo à esquerda seja agradável e uniforme, ainda pode coletar micróbios porque não é retificada e polida para um acabamento suave ao qual as bactérias não conseguem aderir fortemente. O critério para uma boa solda de topo é que a solda seja retificada e polida com a mesma textura que as peças adjacentes. A solda “globular” à direita é anti-higiênica em maior grau, pois há mais fendas e depressões nas quais micróbios e resíduos químicos podem se firmar.

As fotos 5, 6 e 7 ilustram uma solda de topo sanitária. Na primeira foto, vemos uma placa plana soldada de um lado sem barra de apoio – e a depressão que é um esconderijo para micróbios e solos. Na segunda, a placa é soldada com haste de apoio, mas ainda não foi retificada e polida e, portanto, ainda apresenta alguns riscos à segurança de alimentos. Finalmente, vemos o solo e a solda sanitária polida.

O que você deve procurar no projeto sanitário da soldagem de tubos? Quando um tubo de aço inoxidável é soldado, um gás inerte é introduzido no interior do tubo e depois soldado no exterior para evitar a oxidação no interior do tubo. No entanto, se a pressão do gás no interior for inadequada, a solda penetrará e resultará em uma superfície irregular, como mostra a Foto 8, onde a aplicação do gás de purga ID Argônio era insuficiente. Quando isso ocorre, haverá nichos em que os micróbios podem se esconder e o sistema CIP (Clean-in-Place) não tocará neles, independentemente do caminho pelo qual o produto esteja fluindo. Uma maneira de verificar a integridade da solda do tubo interno é inserir um boroscópio para que você possa vê-lo após a conclusão da solda. Se passar na inspeção inicial, você poderá continuar verificando as várias soldas. Mas se falhar, convém exigir que o contratado faça o boroscópio de cada solda às suas custas.

Outros problemas de solda de tubo ocorrem quando existe um poço no final da solda (Foto 9), causado pela terminação muito rápida da solda. Se o poço atravessar todo esse tubo de aço inoxidável, ele se tornará um nicho no qual solos, micróbios e outros resíduos podem se acumular e será muito difícil de remover. A foto 10 mostra outro exemplo de uma solda amiga do nicho, uma solda convexa na DI cuja superfície irregular é causada pela aplicação de muito calor na parte externa do tubo. Além disso, verifique se o equipamento está livre de soldas por pontos, o que provavelmente é uma das soldas mais comuns realizadas em plantas de processamento de alimentos – e um dos maiores pecados. A Foto 11 mostra uma junção de lapidação com uma solda adesiva, na qual podemos ver a fenda ou lacuna que pode ser um ponto de acesso para Listeria ou outros microrganismos indesejáveis.  A soldagem a ponto deve ser evitada devido ao grande espaço que ocorre onde duas peças de metal que se juntam. E você não pode separar as duas peças porque elas são soldadas, dificultando a limpeza. Esse tipo de costura precisa ser eliminado ou refeito usando uma solda contínua e suave para evitar bactérias.

A foto 12 mostra uma solda manual aceitável do interior de um tubo. A solda é uniforme e lisa, o que torna o tubo mais lavável e permite que o produto flua corretamente. No entanto, a melhor maneira de soldar um oleoduto é usar um soldador orbital automático, pois controla a pressão do gás no interior do tubo, bem como o calor e a velocidade, e, portanto, é muito eficiente (Foto 13).

Uma nota final relacionada à soldagem e saneamento da planta. Se você já viu uma área ou componente de um equipamento de aço inoxidável ficar enferrujado, é provável que seja devido à contaminação cruzada causada por retíficas e polidoras. Se a manutenção tiver usado essas ferramentas em aço macio em outras partes da planta, assim que tocarem em uma solda de aço inoxidável, qualquer contaminante nela impregna esse ferro na solda de aço inoxidável e fica enferrujado. Portanto, o equipamento de soldagem de aço inoxidável, incluindo as hastes de aço inoxidável, os trituradores e polidores, deve ser dedicado apenas às superfícies de aço inoxidável.

  1. As superfícies horizontais de contato / zona de alimentos estão livres de fixadores embutidos?

Quando as cabeças Allen, as cabeças dos parafusos Phillips ou outros prendedores são recuados, eles se tornam não higiênicos porque esses recessos causam armadilhas sólidas, contato metal com metal e espaços mortos. Se houver uma depressão em uma superfície horizontal, ela se tornará um local de retenção de umidade e outros solos – todos os nutrientes necessários para o crescimento de bactérias. Para evitar isso, prenda as porcas no lado inferior da superfície de contato do produto para não ter nada no lado do produto e prenda-o a partir do fundo ou coloque uma junta para selá-lo. Verifique se todas as porcas (tampa, asa ou outra) estão montadas na parte externa do equipamento para que, se uma porca vibrar solta, ela caia no chão. Se a porca estiver do lado de dentro, poderá cair no produto, o parafuso permanecerá no lugar no orifício e você não suspeitará que a porca esteja faltando. As porcas em si devem ser de aço inoxidável polido, sem roscas expostas, e as roscas dos parafusos devem ser cobertas para eliminar ranhuras e fornecer menos lugares para as bactérias se agarrarem.

  1. Se existe alguma aresta no equipamento nas zonas de produto ou de respingo, ela está curvada para não exceder 180 graus?

Se houver mesas de aço inoxidável em sua fábrica onde o produto é colocado, coloque a mão embaixo delas. Muitas vezes, você encontra um punhado de glop porque existe uma borda por baixo que é um excelente esconderijo para solos e detritos (Foto 14, desenhos ruins, parte de baixo) que frequentemente não são limpos e higienizados. Todo o equipamento deve ser inspecionado para verificar essas bordas. Dos bons desenhos mostrados aqui (Foto 14, parte de cima), a imagem do meio é a melhor, pois possui integridade estrutural e nenhum lábio onde os detritos podem se esconder e se depositar.

  1. As pernas do equipamento foram projetadas para que não haja áreas de umidade ou detritos a serem coletados? Elas são fáceis de limpar?

Dê uma olhada na Foto 3 novamente. Este é um excelente exemplo de por que os suportes do piso do equipamento podem ser locais onde a sujeira pode se acumular. Como mostrado, é quase impossível limpar quando as pernas são aparafusadas ao chão ou elevadas incorretamente, permitindo que ocorram brechas de umidade e detritos. É melhor elevar as pernas do equipamento para que você possa limpá-lo (Foto 15) ou colocar cones em cada perna e soldá-los conforme mostrado no diagrama (Foto 16) para eliminar brechas nas cabeças de borrão que colocam as pernas o chão. Isso resulta em uma superfície limpa e inclinada que pode ser facilmente limpa.

  1. Todos os painéis de controle estão montados em postes de suporte, estrutura ou espaçadores com espaço atrás deles (1-2 polegadas) para limpeza adequada?

Você não deseja painéis de controle (ou qualquer outra coisa, inclusive sinalização, tubulações, equipamentos etc.) bem ao lado da parede, porque se você não pode ver por trás deles, não pode limpá-los. De fato, as baratas adoram ficar atrás de painéis elétricos. Os painéis de controle devem ser calafetados ou deve ser usado um intervalo. O último é recomendado, com o espaçador a uma polegada da parede, para que você possa ver atrás de qualquer painel de controle e limpá-lo, especialmente nas áreas de processo. Se a calafetagem for usada em uma área refrigerada, você poderá ter alguns problemas com o crescimento de fungos.

A foto 17 mostra como um posto de suporte resolve esse problema, criando espaço para a equipe de saneamento ver por trás e por baixo do painel de controle para uma limpeza eficaz. Isso não é caro, e pode ser feito em fábricas existentes.

Além disso, as caixas de controle e outras caixas de interruptores devem ter partes superiores inclinadas para evitar que a umidade assente sobre a própria porta. Essas caixas também devem estar livres de dobradiças para piano, que são grandes áreas de coleta de sujeira. Tente renová-las, substituindo-as por dobradiças de cinta, que possuem menos superfícies para limpar ou use suportes de aço inoxidável de qualidade alimentar.

  1. Os motores, mancais e componentes de acionamento são montados em suportes de fácil limpeza?

Os motores elétricos são famosos por atrair sujeira e poeira e é muito difícil limpar esse tipo de detrito, como mostra a Foto 18, quando estes são colocados em uma base sólida. A foto 19 ilustra como um motor pode ser elevado, montando-o em trilhos, para que a sujeira caia no chão, onde você pode varrê-la ou limpá-la.

  1. Se algum ar comprimido for usado nas zonas de contato do produto, a linha está equipada com um filtro coalescente e um filtro de ar (com 99,99% de eficiência a 0,2 mícrons) localizado a jusante dos reguladores de pressão ou de outros dispositivos contaminantes em potencial?

Esse é um problema de saneamento, principalmente se o ar comprimido for usado nas áreas de contato do produto. As próprias linhas de ar comprimido podem ser uma área significativa de crescimento bacteriano. Por quê? Embora o ar comprimido seja seco até um ponto de orvalho de pressão abaixo da temperatura ambiente mais baixa para evitar o acúmulo de umidade nas linhas de ar, a umidade pode se desenvolver se não houver filtros, principalmente se as linhas passarem por uma área refrigerada, depois por uma área quente, de volta à uma área refrigerada. Condensado se formará nos canos e são todos os elementos necessários para o crescimento bacteriano.

Se houver uma linha de ar comprimido que entre em contato com o produto, como a passagem de ar, verifique se o ar comprimido destinado ao contato direto com o produto é filtrado a pelo menos um nível de 0,3 mícron instalando-se bons filtros HEPA ou outros (Foto 20) em qualquer ponto de uso na planta.

  1. Todos os rolos de transporte e retorno são transportados em rolos ou corrediças sólidas, em vez de rolos de tubo oco?

Os rolos ocos têm tampas que permitem que a umidade entre no interior. A lógica nos diz que, se conseguir entrar, poderá sair novamente e contaminará o cinto em que está rolando. A Foto 21 é reveladora, mostrando um exemplo do tipo de detrito que pode se acumular em um rolo oco e por que é importante exigir rolos sólidos ou escorregadores para o retorno da correia.

As correias transportadoras também devem ser projetadas higienicamente para maior garantia de limpeza. Muitos fabricantes de correias introduziram correias transportadoras inovadoras com base no projeto sanitário. Esses tipos de espiral, curva em curva ou outras correias (Foto 22a-c) apresentam design de módulo aberto ou links com fenda dupla, que permitem o fluxo de ar e a limpeza máximos. Um projeto aberto permite um melhor acesso às hastes para remover solos e resíduos químicos.

  1. O sistema de tubulação está livre de pernas superiores a dois diâmetros de tubo?

Estes (Foto 23) podem ser mortais, trocadilhos. Segundo informações publicadas pela Unilever, podemos ver o que acontece em um deadleg. Como mostra a Foto 24, se você estiver tentando fazer um CIP nessa direção, a interseção em T apagada será preenchida porque a solução CIP seguirá o caminho de menor resistência. Se a E. coli for introduzida em 5 mL de produto levemente viscoso e com baixo teor de ácido, em 24 horas você terá 200 x 106 mL de células de E. coli. Quando você lava um mL por hora dos 200 x 106 e se sua capacidade de produção é de 5 a 106 mL por hora, você acaba com uma contaminação de 200/5, o que equivale a 40 células de E. coli por mL no produto, apenas sentado nessa área de deadleg e facilmente transferido por toda a linha. Portanto, livre-se dos deadlegs.

Recomenda-se que, se você não puder eliminar os deadlegs(“ponto morto”), eles não deverão ter mais de dois diâmetros de tubo – e um diâmetro de tubo será melhor – dependendo do fluxo do produto. Se você tem um ponto de aperto, ele deve ser inclinado para trás em qualquer direção. Coloque no mínimo um cotovelo no ponto da interseção em T.

Boa composição, excelente imagem sanitária

Essas 10 perguntas são apenas o começo da lista que pode ser solicitada para obter uma imagem clara dos elementos de design de equipamentos sanitários que você deve considerar ao planejar comprar ou renovar equipamentos de processamento e manuseio de alimentos. Uma imagem pode valer mais que mil palavras e também pode valer milhares de dólares em economia de operação, prevenindo perigos de alimentos com mais eficiência e aumentando a eficiência do programa de saneamento.

Donald J. Graham, presidente da Graham Sanitary Design Consulting, Ltd., se aposentou da Sverdrup Facilities, Inc., onde passou mais de 10 anos como tecnólogo sênior de alimentos / saneamento e membro da Sverdrup. Ele é um dos principais especialistas do setor na aplicação de princípios de design sanitário para instalações de processamento de alimentos. Antes de ingressar na Sverdrup, Don ocupou vários cargos técnicos na Green Giant Co., incluindo diretor de serviços técnicos da Green Giant do Canadá. Também atuou como diretor de garantia de qualidade da William Underwood Co. e foi diretor técnico da Divisão Internacional da Pet, Inc.

Don é ex-presidente da Associação de Processadores de Alimentos do Missouri e membro do Comitê de Currículos do Food Processors Institute; o Instituto de Tecnólogos em Alimentos; a Associação Internacional de Proteção de Alimentos; membro fundador do Institute for Thermal Processing Specialists. Ele também é membro do Conselho Consultivo Editorial da Food Safety Magazine e autor de inúmeras publicações do setor.

Muitas das fotos publicadas neste artigo foram tiradas por Don nas 1.300 fábricas que ele visitou em todo o mundo durante sua carreira.

Texto original: https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/aprilmay-2006/snapshots-in-sanitary-equipment-developing-an-eye-for-hygiene/

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15 min leituraO velho ditado “uma imagem fala mais que mil palavras” é um truísmo bem usado por uma razão: muitas vezes, ver algo em uma forma visual acende um “Aha!”. Quando […]

Karin Souza<span class="bp-verified-badge"></span> Karin Souza
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Alimentos para erros inatos do metabolismo: Food Safety e a Agenda Regulatória da ANVISA

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Dia 28 de junho é o Dia Internacional da Fenilcetonúria, um erro inato do metabolismo.

No início de 2020, o blog publicou informações sobre as principais movimentações regulatórias da ANVISA na área de Segurança dos Alimentos no artigo “Food Safety e a Agenda Regulatória da ANVISA: o que vem por aí em 2020?”. Um dos temas destacados foi a revisão da regulamentação de Boas Práticas de Fabricação (BPF) para Estabelecimentos Industrializadores de Alimentos e a previsão da criação de um regulamento específico de BPF para a categoria de alimentos para fins especiais, tais como fórmulas para erros inatos de metabolismo. O objetivo deste post é trazer informações sobre a abertura da Consulta Pública CP nº 820/2020 da ANVISA que trata da proposta de Instrução Normativa (IN) que dispõe sobre Boas Práticas de Fabricação de fórmulas dietoterápicas para erros inatos do metabolismo (EIM). A proposta de CP foi aprovada por unanimidade pela Diretoria Colegiada (DICOL) da ANVISA, conforme a Ata da 9ª ROP (Reunião Ordinária Pública).

Primeiramente, é importante trazer alguns aspectos regulatórios para melhor compreensão do tema. As fórmulas para erros inatos do metabolismo estão enquadradas na categoria de alimentos especiais, conforme a Portaria SVS/MS nº 29/1998, isto é, “alimentos especialmente formulados ou processados, nos quais se introduzem modificações no conteúdo de nutrientes, adequados à utilização em dietas, diferenciadas e ou opcionais, atendendo às necessidade de pessoas em condições metabólicas e fisiológicas específicas”, por exemplo, alimentos sem fenilalanina destinados à população fenilcetonúrica. Sem dúvida, uma categoria de alimento de extrema relevância quando se trata de inocuidade de alimentos.

As fórmulas para EIM são classificadas pela Portaria SVS/MS nº 29/1998 como alimentos para dietas com restrição de nutrientes, os quais são dispensados de registro, de acordo com o anexo I da RDC nº 27/2010 da ANVISA. Uma vez dispensada de registro, o controle sanitário destes alimentos está focado nas ações pós-mercado, tais como inspeções, ações de fiscalização e monitoramento, como destaca a ANVISA na Justificativa da CP nº 820/2020. Há alguns casos em que estes alimentos recebem outras classificações dentro da categoria de alimentos para fins especiais: i. fórmulas infantis para necessidades dietoterápicas específicas e ii. fórmulas para nutrição enteral. Nestes casos, os produtos apresentam obrigatoriedade de registro, ou seja, existe um maior controle sanitário pré-mercado. Contudo, segundo a Ata da 9ª ROP, atualmente a maior parte dos alimentos destinados a portadores de EIM estão classificados como alimentos para dietas com restrição de nutrientes, e portanto, sujeitos a menor controle pré-mercado.

Conforme foi divulgado pela ANVISA, as doenças metabólicas geralmente são raras e decorrentes de uma alteração genética, podem causar danos irreparáveis ao portador e, inclusive, levar ao óbito precoce. Atualmente, são conhecidos mais de 550 distúrbios causados por EIM. De acordo com o órgão, os erros inatos do metabolismo apresentam uma incidência cumulativa de aproximadamente 1 caso para cada 2,5 mil nascidos vivos. O Ministério da Saúde aponta que, em cinco anos, mais de 17 mil recém-nascidos foram diagnosticados com alguma doença metabólica detectável.

De acordo a Ata da 9ª ROP, a discussão do tema teve início em 2017, quando a ANVISA recebeu relatos por associações de pacientes com EIM sobre casos de reações adversas relacionadas ao consumo de fórmulas dietoterápicas. Na Justificativa da CP nº 820/2020, o órgão também coloca que tais queixas recorrentes relacionadas ao consumo de fórmulas para erros inatos do metabolismo motivaram o início de um programa de acompanhamento através de inspeções em fabricantes visando checar o cumprimento das Boas Práticas de Fabricação. A ANVISA ainda esclarece que foi identificada uma lacuna importante nas normas de BPF para fabricantes desses alimentos, principalmente devido às diferenças no seu processo produtivo em relação aos alimentos convencionais. De acordo com o órgão, os requisitos para as fórmulas destinadas a portadores de EIM devem ir além de higiene, bem como os controles de segurança e qualidade devem englobar requisitos nutricionais e de eficácia da finalidade proposta pelo produto. Por isso, a futura regulamentação estabelecerá regras específicas de BPF para fórmulas para esta categoria de alimentos.

No Relatório de Mapeamento de Impactos (REMAI) da CP nº 820/2020, a Agência também aponta, entre as motivações do processo regulatório, a dificuldade da fiscalização dos fabricantes e monitoramento pós-mercado desses produtos, incluindo a nutrivigilância (por exemplo: ausência de laboratórios especializados). Além disso, a ANVISA afirma que o controle sanitário destes produtos é prejudicado pela limitação de informações sobre empresas e produtos no mercado brasileiro e pela dificuldade de aplicação da legislação vigente na fiscalização e inspeção sanitária por conta dos riscos específicos associados à produção desses alimentos. O documento indica que o problema regulatório foi definido como problemas de qualidade e segurança de fórmulas nutricionais destinadas a portadores de EIM. De acordo com o órgão, o objetivo da intervenção regulatória visa promover a disponibilização de fórmulas para EIM seguras e com qualidade para a população brasileira, o que demonstra claramente como as áreas de Segurança dos Alimentos e Assuntos Regulatórios devem estar sempre e cada vez mais interligadas.

É importante colocar que, em termos de arcabouço regulatório sobre Boas Práticas de Fabricação, a futura IN se aplicará de forma complementar às normas sanitárias vigentes, quais sejam, Portaria SVS/MS nº 326/1997 que dispõe sobre as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos produtores de alimentos e RDC nº 275/2002 da ANVISA que trata de Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) e a lista de verificação de BPF em indústria de alimentos.

O texto proposto pela CP nº 820/2020 traz uma lista bastante completa de definições para efeitos do Regulamento, por exemplo: “Boas práticas de fabricação: medidas fundamentais e condições aplicadas em todas as etapas da cadeia produtiva a fim de garantir um alimento adequado e seguro”, redação mais completa que a dada pela Portaria SVS/MS nº 326/1997 “Boas práticas: são os procedimentos necessários para garantir a qualidade sanitária dos alimentos”. Outras definições relevantes constam da proposta, tais como amostra representativa, princípio de zoneamento, validação de limpeza, entre outras num total de 37 definições.

A proposta de Instrução Normativa da CP nº 820/2020 é bastante completa e inclui 19 seções de disposições específicas de BPF. São elas: i. matérias-primas e outros ingredientes (com destaque para testes de controle de qualidade), ii. instalações e equipamentos, iii. fabricação, iv. controle de qualidade, v. amostragem, vi. monitoramento ambiental, vii. Validação, qualificação e controle de processos, viii. estudos de estabilidade, ix. qualificação dos fornecedores, x. auditorias internas, xi. gestão de documentação, xii. controle de fórmulas para EIM importadas, xiii. reclamações, xiv. distribuição de produtos, devolução de mercadorias e recolhimento, xv. reprovações, xvi. relatório de não-conformidade e ação corretiva/preventiva, xvii. Identificação de lote, xviii. rotulagem e xix. terceirização de produção e embalagem.

De acordo com a Ata da 9ª ROP, a proposta de IN está baseada nos resultados das oficinas de discussão com os setores de interesse (fabricantes e importadores, órgãos de vigilância sanitária e mães de pacientes com distúrbios metabólicos), além de benchmarking internacional e análise dos relatórios de inspeção nos fabricantes nacionais. Conforme a CP nº 820/2020, os estabelecimentos fabricantes de fórmulas para EIM terão 1 (um) ano de prazo para adequação, a partir da data de publicação da IN.

Cabe destacar que o tema BPF para fórmulas destinadas a portadores de EIM está fundamentalmente ligado a outro tema da Agenda Regulatória 2017-2020 da ANVISA. Trata-se do item 4.13 “Requisitos sanitários para alimentos para fins especiais”, cuja proposta de Consulta Pública também foi aprovada por unanimidade pela DICOL da ANVISA, de acordo com a Ata da 9ª ROP. A CP nº 821/2020 apresenta proposta de Resolução de Diretoria Colegiada (RDC) que dispõe sobre os requisitos de composição, qualidade, segurança e rotulagem das fórmulas dietoterápicas para erros inatos do metabolismo. A futura RDC também é de extrema relevância para a segurança dos alimentos destinados a portadores de EIM.

De acordo com Relatório de Mapeamento de Impactos que trata das duas propostas, CP nº 820/2020 e CP nº 821/2020, além dos motivos já mencionados neste texto, outras razões identificadas para tratativa do tema na Agenda Regulatória 2017-2020 são: i. sobreposição regulatória entre as categorias de alimentos para fins especiais (como dito anteriormente, os alimentos para erros inatos do metabolismo podem ser classificados tanto como alimentos para dietas com restrição de nutrientes, como também alimentos para nutrição enteral e fórmulas infantis), ii. critérios regulamentados desatualizados frente as características de composição e de finalidade de uso desses produtos, considerando a diversidade de erros inatos existentes e a vulnerabilidade deste consumidor, e iii. baixo nível de convergência internacional do arcabouço regulatório.

O Relatório de Mapeamento de Impactos destaca que a intervenção regulatória visa os seguintes objetivos específicos, além de estabelecer regras específicas de BPF para fórmulas dietoterápicas para EIM, como citado anteriormente:

  1. Exigir a disponibilização dos testes e especificações de controle de qualidade de produto;
  2. Definir a abordagem de controle pré-mercado mais adequada para as fórmulas dietoterápicas parar erros inatos do metabolismo;
  3. Adotar critérios de composição proporcionais aos riscos relacionados às fórmulas dietoterápicas parar erros inatos do metabolismo;
  4. Definir regras específicas de rotulagem que favoreçam a clareza das informações das fórmulas dietoterápicas para erros inatos do metabolismo;
  5. Estabelecer um padrão de identidade e qualidade para fórmulas dietoterápicas para erros inatos do metabolismo; e
  6. Definir uma única categoria regulatória adequada à classificação de fórmulas para erros inatos do metabolismo.

A proposta da CP nº 821/2020 altera diversas definições estabelecidas na Portaria SVS/MS nº 29/1998. Também modifica a RDC nº 27/2010, inserindo as fórmulas para erros inatos do metabolismo no rol de alimentos dispensados da obrigatoriedade de registro. O texto propõe ainda as seguintes definições para a categoria: “fórmulas dietoterápicas para erros inatos do metabolismo são alimentos para fins especiais especialmente formulados para o manejo dietético de indivíduos portadores de erros inatos do metabolismo, administrados por via oral e, opcionalmente, para uso em tubo, utilizados sob supervisão de médico ou nutricionista” e “erro inato do metabolismo é a doença rara de origem genética, causada por um defeito específico que leva ao bloqueio de determinada via metabólica”. Um dos requisitos de segurança previstos na CP nº 821/2020 é que as substâncias associadas aos EIM para os quais as fórmulas dietoterápicas são indicadas não podem estar presentes em quantidades detectáveis, exceto nos casos em que os dados científicos demonstrem que alguma quantidade dessas substâncias é necessária ou segura para o manejo dietético dos indivíduos a que se destinam.

A futura RDC entrará em vigor na data de sua publicação, e segundo a CP nº 821/2020, será concedido o prazo de 24 (vinte e quatro) meses após a publicação para adequação dos produtos.

A CP nº 820/2020 e a CP nº 821/2020 estão abertas para contribuições da sociedade e do setor produtivo até 21/09/2020. Maiores informações para participação via formulário eletrônico estão disponíveis aqui e aqui. Segundo consulta realizada ao Painel dos Processos Regulatórios em Andamento da ANVISA, esse processo regulatório tinha conclusão prevista para o 2º trimestre de 2020, no entanto nota-se que há um atraso, uma vez que a etapa de Consulta Pública ocorrerá até o 3º trimestre de 2020. Esse post será atualizado assim que a Agência atualizar seu painel com a data prevista para publicação da nova regulamentação.

É válido reforçar quão relevante é a medida regulatória aqui abordada para a agenda de Food Safety no Brasil e para os fabricantes de fórmulas para EIM. Certamente, como resultados das regulamentações propostas pelas Consultas Públicas CP nº 820/2020 e a CP nº 821/2020 serão ampliados não somente o controle sanitário do processo produtivo das fórmulas para EIM, como também as ações pós-mercado para esta categoria de alimentos, além da redução dos riscos associados ao consumo destes produtos, que é a grande missão de quem atua em Segurança dos Alimentos. Não deixe de contribuir, participe das Consultas Públicas!

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Talita Andrade<span class="bp-verified-badge"></span> Talita Andrade
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Boas práticas de fabricação,Legislação
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Contaminação cruzada em fábricas de rações: medidas de controle para a segurança dos alimentos

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Por contaminação cruzada em fábricas de rações, entende-se a contaminação de produto destinado à alimentação animal gerada pelo contato indevido de ingredientes, insumos, superfícies, ambientes, pessoas ou produtos contaminados, que possam afetar a inocuidade do produto. Ainda, podemos dizer que misturas de diferentes tipos de matéria prima em porções desproporcionais ou diferentes das indicadas na fórmula calculada pelo zootecnista podem ser um fator importante e que deve ser monitorado.

Sob a perspectiva de segurança de alimentos, existem alguns riscos associados a este processo. Quando se trata da produção de proteína animal em larga escala, como suinocultura, avicultura e produção de ovos, há casos em que é necessário administrar medicamentos veterinários para combater desafios sanitários, causados por bactérias como E. coli e Salmonella enteretidis, por exemplo. A forma mais econômica e eficaz para este tratamento veterinário é pela adição de medicamentos via ração, procedimento que é regulamentado pela IN 14 e IN 65 do Ministério da Agricultura.

Neste processo, existem rações chamadas “limpas”, necessariamente as utilizadas no manejo dos animais nos dias que antecedem o abate e para aves de postura, que não possuem medicamentos, e rações “medicadas”, tais como o nome diz. Na sequência de produção, uma ração “limpa” somente poderá ser executada após uma “medicada” se a empresa validar por meio de análises laboratoriais e adotar um procedimento para a limpeza da linha de produção.

Uma vez que os equipamentos são vedados e a ração não entra em contato com o ambiente externo, o meio tradicionalmente utilizado pela indústria de rações é a passagem de um material não sensível pela linha de produção, processo também conhecido como “flushing”. Este tem como objetivo carrear possíveis resíduos dos fármacos para que a ração subsequente não apresente uma concentração maior do que 1% da utilizada no produto anterior.

Como pode-se imaginar, um procedimento falho neste sentido pode permitir que  resíduos de fármacos em quantidades superiores às permitidas sejam detectados em rações “limpas”, e se esta mesma ração contaminada for administrada a um lote de animais próximo à data de abate ou a aves em postura, com o período de carência não sendo respeitado, o risco de detectar resíduos de medicamentos na carne ou ovos torna-se considerável.

Para assegurar que essa contaminação não ocorra na fábrica de rações, algumas ações são indispensáveis:

  • Realizar monitoramentos por meio de análises de recuperação do fármaco em rações “limpas”; espera-se não detectar.
  • Verificar o estado de limpeza interna do misturador de rações, pés de elevadores, transportadores, condicionador e matriz da peletizadora, para que não se desprendam pedaços contaminados para dentro dos produtos. Manter a frequência de limpeza dentro de um nível seguro.
  • Avaliar o coeficiente de variação de mistura (CV%), para comprovação que as partículas estão homogêneas no produto e que não existem pontos de acúmulo de produto dentro do misturador. Espera-se <5%.
  • Observar, quando o misturador estiver vazio, o resíduo de fundo do equipamento. Espera-se < 0,2%.
  • Avaliar se existem vazamentos de comportas no pulmão inferior do misturador. Não pode haver.
  • Verificar erros de dosagem dos ingredientes. Espera-se <1,5% para microingredientes e <1,0% para macroingredientes.
  • Validar limpeza das graneleiras dos caminhões transportadores.

A segurança de alimentos está no campo também. E lá, garantir alimentos seguros é uma missão inegociável.

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Renan Bruno Dal Cero<span class="bp-verified-badge"></span> Renan Bruno Dal Cero
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Check-list para reabertura do comércio pós-Covid-19 – Tradução da Food Standards Agency

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Este check-list tem o objetivo de ajudar as empresas de serviços de alimentação na reabertura de seus negócios pós-Covid-19. Foi desenvolvido pelo governo do Reino Unido e o traduzi em um formato já de pontuação para facilitar as ações corretivas e a verificação dos pontos fortes e fracos de cada empresa. Este documento contempla os seguintes aspectos: planejamento e preparação para o início das operações, checagem do local (incluindo gestão de pragas, lavatório de mãos e condições dos equipamentos), checagem de produtos e ingredientes e medidas de distanciamento.

Clique AQUI para baixar.

Roberta Godoy
Engenheira de Alimentos
Mestre em Ciência Tecnologia de Alimentos
Consultora em Segurança dos Alimentos

A fonte original encontra-se no site da Food Standards Agency:  aqui. 

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< 1 min leituraEste check-list tem o objetivo de ajudar as empresas de serviços de alimentação na reabertura de seus negócios pós-Covid-19. Foi desenvolvido pelo governo do Reino Unido e o traduzi em […]

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Dicas Vencedoras
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O que precisamos entender (antes) sobre Cultura de Segurança de Alimentos?

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Muito vem sendo discutido sobre os estímulos a uma Cultura positiva de Segurança de Alimentos, sobretudo com os impulsos recentes trazidos tanto por requisitos normativos que começam a surgir (tendo a BRC à frente nesta fila), quanto por orientações do GFSI, em um guia que foi recentemente traduzido e publicado pelo blog no artigo Traducão: Guia de Cultura de Segurança de Alimentos.

Do desejo de avançar neste sentido até a necessidade de adotar um Programa de Cultura de Segurança de Alimentos há várias nuances. Contudo, desde os mais nobres até os mais coercitivos motivos, as organizações normalmente esbarram antes mesmo da etapa do planejamento, por absoluta falta de cuidado com o olhar que a Cultura exige.

A Cultura não possui relação com os fins. A Cultura preexiste na sociedade e, também, nas organizações. Ignorar que recebemos em nossas empresas uma fração da nossa sociedade é um erro bastante comum no planejamento (ou na falta dele).

Sob esta ótica, antes de propor qualquer medida, fica muito claro que precisamos estudar o nosso comportamento, as nossas crenças e os nossos valores a partir da nossa origem. É sempre imprudente, e por que não dizer arrogante, quando queremos impor nossas ideias a qualquer custo. Um Programa de Cultura de Segurança de Alimentos não se cria a partir de uma apostila, uma referência, um “ouvi dizer” ou mesmo “li dicas em um artigo”, incluindo este que você lê agora.

Então, vamos lá: qual a nossa origem? Qual a origem da indústria de alimentos no Brasil, qual o perfil destes trabalhadores àquela época e quem são os colaboradores que, até hoje, recebemos na indústria?

O Brasil tem a maior relação histórica com o trabalho escravo do que qualquer outra nação no mundo. Não há documentos precisos sobre a chegada dos primeiros escravizados ao Brasil, mas os desembarques oficiais tiveram início na década de 1530, também destinados à indústria da cana, que começava a despontar em algumas capitanias. Em 1583, o Brasil contava 14 mil escravos, um número que subiria constantemente até o auge do tráfico no país, entre 1800 e 1850, período em que 2,3 milhões de negros aportaram aqui. Mais dados podem ser encontrados aqui. A chegada do século XVIII traz consigo as primeiras mudas de café, no ano de 1727. A cultura em pequenas proporções no norte do país, foi se expandindo em direção ao sudeste, quando a partir de 1870 teve seu grande momento, no oeste paulista, nas cidades de Campinas e Ribeirão Preto, onde encontrou a “terra roxa”, solo rico para os cafezais. Nesta época, o trabalho livre e o início da mecanização podem ser considerados o ponto de partida da nossa atual indústria de alimentos. Não por coincidência com os dias atuais, o ciclo do café sofreu com a carência de mão-de-obra. O sistema de parceria com os primeiros colonos imigrantes fracassou, recuperando-se com o trabalho assalariado e a imigração custeada pelo poder público.

A industrialização no Brasil foi historicamente tardia ou retardatária. Enquanto na Europa se desenvolvia a Primeira Revolução Industrial, o Brasil vivia sob o regime de economia colonial. Foram os recursos da exportação do café que permitiram a industrialização no Brasil, com um primeiro impulso em consequência da Primeira Guerra Mundial e um segundo e definitivo impulso durante a Era Vargas.

Em função deste histórico, de quase quatro séculos, que reúne trabalho escravo, condições de trabalho desumanas, lideranças pelo açoite e serviços manuais, ao qual se juntam as atuais condições socioeconômicas do Brasil, um país de baixo IDH (o relatório completo pode ser acessado no site das Nações Unidas (aqui), com enormes desafios na educação primária e em saneamento básico, não é nenhuma grande surpresa que a indústria de alimentos continue recebendo profissionais cujos principais desafios ainda estejam ligados a sua própria sobrevivência.

 

O perfil do colaborador médio da indústria de alimentos, em comparação com os profissionais de outras indústrias, aponta para um profissional menos especializado, orientado para atividades repetitivas e manuais, e que recebe uma paga (na forma de salário) inferior àquela destinada a profissionais de outros setores. Uma série de dados pode ser coletada no Portal de Indústria, em http://www.portaldaindustria.com.br/cni/.

A simples força das regras não será capaz de alterar este cenário, justamente porque nossos colaboradores têm outras preocupações que, a seu juízo, lhes parecem mais importantes. Um Manual de Boas Práticas de Fabricação raramente será suficiente para “tocar” o coração de quem tem a alma completamente tomada pelo anseio de ter atendidas suas necessidades básicas, também conforme já discutido aqui. Nossos manuais de “Boas Práticas” precisam carregar consigo um (ou alguns) capítulo(s) de Gestão e Liderança, afinal, desenvolver um bom manipulador de alimentos não decorre do que está escrito, mas sim do gestor que o apoia.

A partir do momento em que tenhamos compreendido quem são e o que querem os colaboradores da indústria (o que se aplica a qualquer elo da cadeia de produção do alimento), aí sim será possível avançar com práticas que tenham significado para eles, alinhadas com seus valores e suas crenças. Antes disso, qualquer iniciativa de propor um Programa de Cultura de Segurança de Alimentos será precipitada e resultará, talvez, na manutenção de uma certificação. Daquelas que quando o auditor vai embora, tudo volta ao “normal” no dia seguinte. Cuidem-se: este “normal” é a verdadeira Cultura da organização. Não a que está escrita no Programa.

Um abraço a todos e até a próxima!

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Cristian Roque<span class="bp-verified-badge"></span> Cristian Roque
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Fator RH
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Cultura de Segurança de Alimentos em Unidades de Alimentação e Nutrição: qual a importância para o combate à Covid-19?

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Nas chamadas Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN), os manipuladores de alimentos são todas as pessoas que entram em contato com o alimento, desde a preparação  até  a entrega aos consumidores, exercendo assim um papel fundamental no controle higiênico-sanitário na produção de refeições. Por isso, a higiene pessoal e a saúde desses profissionais são extremamente importantes, estando diretamente ligadas à qualidade dos alimentos e, por conseguinte, do produto final que chega até os consumidores.

A produção de preparações higiênicas e a educação dos manipuladores de alimentos envolvidos na preparação, processamento e serviços de alimentação são limites cruciais para a prevenção da maioria das Doenças Transmitidas por Alimentos (DTAs), visto que diversos estudos apontam que os surtos de origem alimentar geralmente estão associados ao conhecimento insatisfatório sobre as práticas adequadas de higiene das equipes de UANs, em diferentes ramos de serviços de alimentação como restaurantes, bares e hotéis. Além disto, a consciência e a atitude do manipulador de alimentos também são fatores essenciais, pois seu comportamento pode influenciar as práticas de segurança dos alimentos.

Logo, devemos buscar desenvolver uma Cultura de Segurança de Alimentos nas organizações, de maneira que hábitos, pensamentos e comportamentos de seus funcionários favoreçam a Segurança de Alimentos, de forma a torná-la rotineira. Assim, além do “agir”, os funcionários devem incorporar a importância da segurança de alimentos naturalmente, fazendo com que tais cuidados tornem-se sólidos e duradouros, indo além de suas práticas profissionais no local de trabalho, estendo-se a sua vida pessoal.

Apesar de a Covid-19 (SARS-CoV-2) não ser classificada como uma DTA, é evidente que os cuidados com a higiene pessoal e ambiental devem ser significativamente revistos em um serviço de alimentação, assim como devem ser adotadas as chamadas medidas de distanciamento social nestes ambientes, que incluem a distância mínima de 1,5 m entre as pessoas, além  do distanciamento desde a área de recebimento de mercadorias até as áreas de manipulação, salões de refeições e entre mesas de clientes, por exemplo. Porém, com a Cultura de Segurança de Alimentos estabelecida, espera-se que os controles de higiene, que devem se manter rigorosos, continuem a ser implantados de maneira facilitada neste período de pandemia.

A contaminação das superfícies dos alimentos pode ocorrer pelo contato (de alimentos embalados ou não), objetos e utensílios que tenham sido contaminados por pessoas que estejam sintomáticas ou não. O novo coronavírus pode continuar vivo por horas, ou até por dias, nesses tipos de superfícies, como apontam as pesquisas sobre o tema que continuam em desenvolvimento. Por isso, as medidas de higiene são essenciais.

Nos serviços de alimentação é importante observar alguns princípios básicos de higiene, conhecidos como Boas Práticas de Manipulação (BPM, ou simplesmente, Boas Práticas – BP), tais como: a correta higienização das mãos, principalmente depois de tossir, espirrar, coçar ou assoar o nariz, coçar os olhos, tocar na boca, preparar alimentos crus, ir aos sanitários, retornar de intervalos de trabalho e manusear objetos pessoais ou tocar em superfícies como maçanetas; manter as unhas curtas, sem esmaltes, e não utilizar adornos que possam acumular sujeiras e microrganismos (como anéis, aliança e relógio); não conversar, espirrar, tossir, cantar ou assoviar em cima dos alimentos, superfícies ou utensílios. Estas recomendações também valem para o momento do preparo e na hora de servir refeições.

As superfícies e utensílios que entram em contato com os alimentos devem estar devidamente higienizados, passando pelas etapas de limpeza e desinfecção. A utilização de saneantes, devidamente regularizados e que possuam indicação adequada, deve ser adotada após a etapa de limpeza, assim como já é preconizado pela principal legislação sanitária nacional para Serviços de Alimentação, a RDC 216/2004, da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA), que dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, reforçando a importância da manutenção das Boas Práticas de Manipulação.

Associada à prevenção do coronavírus, é importante enfatizar a higienização das superfícies e utensílios, antes e após a manipulação de alimentos como carnes cruas ou vegetais ainda não higienizados, visto que favorecem o contágio e depósito do vírus sobre estes locais. Além disto, estes alimentos são reconhecidos como fontes de contaminação de  DTAs.

Outro cuidado de higiene relevante nos serviços de alimentação é com a etapa de cocção, na qual os alimentos devem ser bem cozidos, visto que o SARS-Cov-2 é sensível ao calor. No caso de alimentos que são habitualmente consumidos crus, deve-se ter atenção redobrada com a procedência e a higiene.

A limpeza das embalagens neste período de pandemia também deve ser intensificada e todas devem ser higienizadas antes de abertas. Também deve ser adotada a desinfecção das superfícies nas etapas de recebimento e armazenamento dos insumos nos serviços de alimentação, assim como a dispensação de embalagens terciárias e secundárias dos insumos. Os funcionários devem estar devidamente conscientizados sobre a importância desses  controle, devendo também utilizar máscaras e evitar o contato com os entregadores que vêm de ambientes externos. O serviço de alimentação pode adotar medidas adicionais de controle como critério de qualidade, como por exemplo, a verificação da disponibilidade de álcool etílico 70% INPM (em gel ou líquido) nos caminhões e demais veículos de entrega de insumos.

Lembramos ainda que funcionários com suspeita e/ou sintomas de Covid-19 devem ser encaminhados a uma unidade de saúde e afastados das atividades de manipulação de alimentos.

Durante a etapa de exposição e entrega de alimentos, os cuidados com a higiene dos alimentos também devem respeitar as recomendações da RDC 216/2004, devendo ser adotadas ações adicionais, tais como: utilização de máscaras de proteção facial por todos os atendentes e clientes;  organização das mesas, balcões e móveis em geral utilizados pelos clientes com espaçamento de segurança mínimo de 1,5 m e  substituição de cardápios manuais pelos feitos em materiais que facilitem sua higienização ou adoção de recursos tecnológicos, como leitura de QR code em smartphones próprios dos clientes. O incentivo ao pagamento sem contato físico, com a utilização de meios de pagamento eletrônicos, com o uso de celulares, por aproximação ou por outros meios digitais, também deve ser adotado enquanto durarem as medidas sanitárias locais de combate à Covid-19.

É importante que os serviços de alimentação também controlem o acesso de clientes ao estabelecimento e o número de pessoas que se sentam em uma mesma mesa para não gerar aglomerações, excetuando-se  pequenos grupos de pessoas (de uma mesma família, por exemplo) que podem ter convivência fora do restaurante e sentar-se juntos, respeitando-se sempre o distanciamento dos outros clientes.

Em relação ao autosserviço (incluindo-se os serviços buffets e self services), os restaurantes que trabalham com esta modalidade devem disponibilizar colaboradores devidamente paramentados para servir os clientes, a fim de reduzir o contato com os pegadores de alimentos. A exposição de porções menores é também uma boa estratégia para manutenção da temperatura ótima do alimento, sendo inegociável o cumprimento da rotina de higienização frequente da área do buffet, bem como dos utensílios utilizados para servir os clientes.

Por fim, fechando o ciclo da cadeia produtiva de alimentos em um serviço de alimentação, e não menos importante, devemos intensificar e reforçar, com as equipes de manipulação de alimentos, a importância de todos os cuidados relacionados às BP no momento da entrega dos pedidos realizados por meio das modalidades delivery, take away ou drive thru, que inclusive continuam operando antes que sejam adotadas as medidas de flexibilização e abertura, parcial ou total, de restaurantes e similares para acesso do público.

É essencial neste momento de entrega das refeições que o cliente verifique as BP adotadas pelo estabelecimento ao qual confiou seu pedido.  Algumas ações que demonstram tal cuidado são, por exemplo, a utilização de álcool etílico 70% INPM em gel nas mãos (antes de tocar nas embalagens) e de máscaras de proteção pelo operador e/ou entregador que preste este atendimento ao consumidor final, além da higienização das máquinas utilizadas para pagamento. Além de solidificar a confiança dos clientes, esta conduta reforça a responsabilidade de quem produziu o alimento com as BP, assumida desde a escolha do fornecedor até o consumo final, como é exigido pelas legislações sanitárias vigentes.

Estabelecimentos que possuem selos de qualidade relacionados à segurança de alimentos e certificações voluntárias, tais como o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), mesmo não sendo obrigatórios em serviços de alimentação, tendem a se destacar no período que vem sendo chamado “novo normal”, de relaxamento das medidas de isolamento social. A implantação do sistema APPCC tem como objetivo oferecer um diferencial de mercado e aumentar a segurança quanto à prevenção da ocorrência de surtos alimentares, colaborando inclusive com a prevenção da contaminação por coronavírus e consequente aumento da confiança de clientes, visto que o sistema só pode ser implementado após as BP, exigidas como  um pré-requisito.

A implantação do sistema APPCC objetiva identificar e prevenir os possíveis perigos biológicos, químicos e físicos, em cada etapa da produção ou preparação de alimentos.

Verifica-se então que, durante e após a pandemia de Covid-19, a conscientização em higiene pessoal e ambiental para manipuladores de alimentos deve ser uma constante, para que sejam gerados impactos positivos para os próprios colaboradores, gestores e para o público atendido por UANs. A consequência da oferta de conhecimento alinhada à conscientização das equipes sempre favorece a formação da Cultura de Segurança de Alimentos em uma organização, garantindo alimentos seguros até a entrega do produto ou refeição final.

Autoras: Janaina de Arruda Santosa; Simone Alvesb; Iracema Maria de Carvalho da Horab

aNutriv Consultoria e Assessoria em Alimentação Ltda e Instituto Brasileiro de Medicina e Reabilitação (IBMR)

bInstituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ)

Referências

Associação Nacional de Restaurantes (2019). Protocolo de procedimentos de boas práticas nas operações para restaurantes, bares e lanchonetes Pós-COVID-19. Disponível em: https://www.anrbrasil.org.br/new/boaspraticas/ProtocolodeBoasPraticas.pdf. Acesso em: 13/06/2020.

ANDRADE, M. L; STURION, G. L. (2015) Segurança dos alimentos em serviços de alimentação do setor de turismo. Segurança Alimentar e Nutricional, n. 22, v.1, p.618-632.

BRASIL. Ministério da Saúde (MS), Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) (2019). O novo coronavírus pode ser transmitido por alimentos?. Disponível em: http://portal.anvisa.gov.br/coronavirus/noticias/-/asset_publisher/3WSYdp5mIC2e/content/o-novo-coronavirus-pode-ser-transmitido-por-alimentos-/219201. Acesso em: 13/06/2020.

BRASIL. Ministério da Saúde (MS), Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) (2004). Resolução RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Brasília, DF: Ministério da Saúde.

REBOUÇAS, L. T. SANTIAGO, L. B. MARTINS, L. S. et al (2017) Food safety knowledge and practices of food handlers, head chefs and managers in hotels’ restaurants of Salvador, Brazil. Food Control, n. 73, p. 372-381.

SANTOS, J. A; ALVES, S; HORA, I. M. C. (2017) Percepção de gestores e manipuladores em relação à certificação voluntária de segurança de alimentos em hotelaria: Estudo de caso em um hotel 5 estrelas no Rio de Janeiro. Dissertação (Mestrado Profissionalem Ciência e Tecnologia de Alimentos). Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, RJ.

SANTOS, J. A; ALVES, S; HORA, I. M. C. (2018) Manipuladores de alimentos: O que pensa o elo mais frágil da cadeia de alimentação no turismo sobre Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos. In: Alimentação e Turismo: oferta e segmentos turísticos. Série Alimentação e Cultura. Joice Lavadoski, Adriana Brambilla e Elídio Vanzella (Org.). João Pessoa: Editora do CTAA, p. 185-216.

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Boas práticas de fabricação
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Minha empresa de alimentos aderiu ao delivery. E agora?

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Meu estabelecimento de alimentos aderiu ao delivery. E agora? Basta avisar os clientes, anotar os pedidos e realizar a entrega; parece bem simples, mas não é. Muitos proprietários que sempre tiveram como patrimônio o contato direto com seus clientes, aquele atendimento olho no olho, de repente viram seus estabelecimentos fecharem da noite para o dia devido à pandemia. Como alternativa ao retorno das atividades, tiveram que lançar mão do sistema delivery para continuar no mercado. Nesse momento, o delivery tem sido uma fonte importante de receita para muitos negócios. Porém, adequar-se a ele tem demandado atenção, agilidade e cuidado redobrado com a segurança dos alimentos.

Se você é de uma destas empresas e está preocupado em garantir que aquele produto feito com muito amor, carinho e sobretudo segurança, chegue ao cliente com a mesma qualidade com que foi preparado e, principalmente sem risco de levar coronavírus ao cliente, esse post é para você. Embora os estudos existentes (ANVISA, FDA,  European Food Safety Authority (EFSA), etc) não sejam totalmente conclusivos sobre a possibilidade de transmissão do vírus por meio dos alimentos, é de conhecimento geral que o microrganismo sobrevive em superfícies, e que o tempo de sobrevivência varia conforme o material, por isso é necessário cuidado ao realizar entregas.

A primeira questão a ser levantada é como garantir que aquele alimento que saiu da cozinha vai chegar até o cliente com a mesma qualidade com que foi preparado? As questões são maiores, pois além de manter a qualidade, é preciso chegar quente, não derramar, ter certeza de que ninguém vai violar o produto no caminho, etc.

Nesta quarentena vi um pouco de tudo, incluindo embalagens inadequadas ao tipo de produto, produto derramado, entrega errada (troca de pedido), produtos transportados de forma inadequada, para citar alguns problemas.

Ao optar pela oferta do serviço de entrega, a empresa deve se preparar de forma a passar segurança ao consumidor, aliás pesquisas apontam que este será o diferencial para o “novo normal” em serviços de alimentação. As empresas que conseguirem fidelizar clientes, passando confiança pelos procedimentos adotados em termos de higiene e medidas para evitar a disseminação do coronavírus, terão mais chances de fidelizar clientes e angariar novos. Portanto, não esqueça disso ao estruturar seu serviço delivery. Geralmente o consumidor escolhe primeiro aqueles estabelecimentos que ele conhece e nos quais confia, então você não pode desapontá-lo na entrega.

Alguns pontos importantes

– Higiene: é preciso preocupação ainda maior com a higiene e as boas práticas de produção, pois além do coronavírus, existem todas as doenças transmitidas por alimentos (DTAs) que não deixaram de existir por causa da pandemia, não é mesmo? A RDC nº 216/2004 da ANVISA (Agência Nacional de Vigilância sanitária) estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação, visando garantir as condições higiênico-sanitárias do alimento preparado e aborda diversos itens essenciais para garantir a segurança dos alimentos, portanto vale a pena dar uma olhada.

– Cardápio: escolha pratos que sejam adequados para entrega, que não desmontem durante o percurso e que não percam a qualidade. Batata frita, por exemplo, a sua pode ser a melhor da região mas é difícil que ela resista à embalagem comum de transporte e não chegue murcha ao cliente, então que tal oferecer batata palha? Frituras em geral não vão bem nas embalagens de entrega e perdem a qualidade durante o percurso. Se tem dúvidas, faça o teste, experimente seus itens, mande entregar a alguém de sua confiança (um auditor anônimo) que possa lhe dar o retorno. Nas entregas procure oferecer como mimo algo que só você tem, seja um tipo de pão, uma conserva, algo que seja característico do seu estabelecimento, o cliente perceberá esse carinho.

– Organização: para oferecer este novo serviço, a empresa deve ter um planejamento mínimo para garantir as entregas de forma adequada, não fazer troca de pedidos, não errar na escolha dos pratos, etc. Aqui não se trata de improviso e sim de nova estratégia de negócio, mesmo que você se sinta forçado pelas circunstâncias a oferecer o serviço. Empresas que oferecem o serviço no improviso dificilmente vão consolidar as ações. Mesmo que a comida seja boa, logo o cliente escolherá outro fornecedor.

– Embalagens: as embalagens primárias devem ser escolhidas levando-se em conta uma série de questões, como o tipo de alimento que será embalado, a temperatura, presença de molho, etc.. Se tiver molho, deverão ser implantados procedimentos para evitar vazamentos, afinal o cliente quer receber o alimento quente ou frio conforme o caso e em ordem, não é mesmo? Durante a escolha de fornecedores é preciso avaliar a qualidade e a capacidade deles para garantir que você poderá usar o mesmo tipo de embalagem (isso gera confiança do cliente) todos os dias. Uma empresa que manda seu produto cada dia numa embalagem diferente mostra desatenção e descaso com seu produto.

Além disso, é importante lembrar que existem normas sanitárias sobre embalagens em contato com alimentos, item de suma importância para a segurança dos alimentos. Os fornecedores devem obedecer aos regulamentos específicos de cada tipo de embalagem conforme o material (plástico, metal, vidro, papel, cerâmica etc). Cabe ao fabricante do alimento estabelecer seus critérios de seleção de fornecedores com base na legislação sanitária, e exigir documentos e laudos analíticos que comprovem que a embalagem está de acordo com os requisitos legais, e portanto, são seguros para contato com alimentos.

Outro ponto importante é permitir que a embalagem seja higienizada pelo consumidor, conforme as recomendações do Ministério da Saúde. Cuidados com o armazenamento deste novo item no estabelecimento devem ser tomados, pois não queremos uma contaminação por poeira ou insetos, por exemplo. As embalagens secundárias, além de proteger seu produto, podem lhe servir de propaganda. Não esqueça também das questões de sustentabilidade que podem ser um diferencial para sua marca.

– Lacres de segurança: são um item importante para evitar violação das embalagens. Aproveite para colocar sua marca ou o telefone para realização de novos pedidos. Use a criatividade, esse item tem sido considerado essencial por muitos consumidores. Cabe a você dar garantias de que seu alimento não foi violado durante o transporte (no ano passado aconteceram vários escândalos nas mídias sociais sobre isso).

– Transporte: esse item é o mais complexo, pois embora não exista legislação federal exclusiva, cabe avaliar o que há relacionado ao tema nas normas sanitárias vigentes. A RDC nº 216/2004 da ANVISA é clara sobre as Boas Práticas para transporte de alimentos em serviços de alimentação, o qual deve ocorrer em condições de tempo e temperatura que não comprometa a qualidade higiênico-sanitária do alimento desde a distribuição até a entrega ao consumo. A temperatura deve ser monitorada nesta etapa. Além disso, o meio de transporte deve ser higienizado, e medidas para evitar vetores e pragas urbanas devem ser adotadas. Também o veículo deve apresentar cobertura para proteção de carga, não devendo transportar outras cargas que afetem a segurança do alimento. É evidente que aqui temos um ponto-chave com relação à manutenção de qualidade e segurança do produto que você preparou.

É relevante notar que, em relação à responsabilidade desta etapa, caso o transporte seja realizado pelo próprio estabelecimento, cabe a ele a responsabilidade pelo atendimento das Boas Práticas durante o transporte. Caso o estabelecimento terceirize o transporte, é possível entender que o terceiro também tem sua atividade caracterizada como serviço de alimentação e, portanto, deve cumprir as Boas Práticas. De acordo com a RDC nº 216/2004 da Anvisa, toda atividade econômica que inclua manipulação, preparação, fracionamento, armazenamento, distribuição, transporte, exposição à venda e entrega de alimentos preparados ao consumo é serviço de alimentação. No caso da terceirização, o estabelecimento fabricante do alimento também tem sua responsabilidade ao selecionar seu fornecedor para transporte do produto.

No estado de São Paulo, a Secretaria de Estado da Saúde apresenta a Portaria CVS nº 15/1991 do Centro de Vigilância Sanitária, a qual normatiza e padroniza o transporte de alimentos para consumo humano. Tal Portaria traz muitos requisitos de higiene no transporte de alimentos que devem ser obedecidos. É importante conferir!

A escolha de como será realizada a entrega deve ser bem pensada: a pé, carro próprio, terceirizado, bicicleta, etc. O cliente não quer realizar um pedido e esperar horas pelo produto. Marcar horário de entrega pode ser uma alternativa, porém veja se você conseguirá cumprir o prometido, caso contrário o cliente ficará irritado com a demora. Neste momento, há empresa entregando em carro próprio e colocando as embalagens no tapete do chão do carro, entregadores sem máscaras e sem cuidados com o distanciamento, por isso é importante que algumas questões sejam avaliadas:

– Quem vai fazer o transporte? Se você optar por fazer o transporte, onde e como vai fazer? Se optar pelo transporte terceirizado é preciso ter procedimentos para garantir: higiene dos contentores, treinamento dos motoristas (entregar peças e correspondências é bem diferente de comida- as docerias que o digam: preparar uma torta linda e o entregador deixar ela aos pedaços no cliente), o entregador conhece os procedimentos de higiene pessoal e dos contentores (as caixas térmicas podem ser fontes de contaminação e por isso devem ser lavadas com detergente antes de cada turno de trabalho, e higienizadas com álcool a 70% frequentemente) e tomar estes cuidados, como é realizado o controle de saúde deste prestador de serviço, os produtos são separados por categoria (não se entregam congelados, bebidas e pratos quentes ao mesmo tempo no mesmo contentor).

– Quanto isso vai custar? Aqui chamo atenção ao custo/benefício, pois não adianta ser barato e nunca conseguir entregar no horário ou ter produto derramado ou trocado ao chegar ao cliente. O consumidor está pagando pelo serviço, certo?

O entregador é parte do processo, precisa ser treinado; se for terceirizado precisa de atenção pois ele é a cara do seu negócio ao chegar no cliente. Muitos entregadores nem sabem o que estão transportando, outros sabem que a refeição deve ser gostosa e talvez algo que ele nunca comeu, que tal provar? Pesquisas americanas apontaram que 28% dos entregadores já provaram de suas entregas. É bom pensar sobre isso!

– Entrega ao cliente: muitos aplicativos estão oferecendo entrega sem contato e para isso a embalagem deve estar preparada (pense no feijão dentro de uma embalagem maleável pendurada no gancho do portão!), quais os cuidados o entregador está tomando em caso de contato com o cliente, se está mantendo o distanciamento, se usa álcool gel, usa máscara de forma adequada, como está recebendo o dinheiro e dando o troco, se as máquinas de cartão estão sendo higienizadas (uma dica é proteger a máquina com plástico filme para facilitar a higienização e evitar danos ao equipamento), se este entregador conhece os procedimentos em caso de tosse ou espirro e se faz isso de maneira adequada (já tem vídeos na internet de flagrantes de atos anti-higiênicos de entregadores).

Muitos clientes relatam problemas diretamente ao entregador, não se esqueça de conversar com eles para ter acesso a este feedback. A relação com o entregador tem mudado muito. Atenção ao tempo entre a realização do pedido e a entrega, se você não consegue atender a tempo, reorganize seu processo. Se for com hora marcada tem que cumprir, pode regionalizar as entregas, por exemplo.

Sob o ponto de vista sanitário, é válido enfatizar mais uma vez que, nesta etapa da entrega também cabem as Boas Práticas normatizadas pela ANVISA, como já citado anteriormente no item transporte. Além disso, quanto ao procedimento do entregador, é importante lembrar que, de acordo com a RDC nº 216/2004 da Anvisa, manipulador de alimentos é qualquer pessoa do serviço de alimentação que entra em contato direto ou indireto com o alimento. Ou seja, o entregador é manipulador de alimentos. Portanto, o entregador deve atender às Boas Práticas, o que inclui itens sobre condições de saúde, lavagem das mãos, asseio pessoal, práticas inadequadas (por exemplo, fumar, tossir, espirrar, etc), entre outros tópicos de extrema relevância para segurança dos alimentos.

– Formas de pagamento: os clientes preferem pagar via aplicativo. Se isso não for possível, ofereça opções e se usar máquinas de cartão tenha certeza de que ela está sendo higienizada de forma adequada e frequentemente. Você não precisa usar os aplicativos mais tradicionais se não quiser, existem aplicativos que podem ser personalizados ao seu negócio, basta você encontrar o que melhor atende sua demanda.

– Confiança do consumidor: o cliente precisa confiar no estabelecimento e no produto que está recebendo e cabe ao estabelecimento deixar claras as ações que está tomando neste momento, para garantir a segurança de seus produtos, seja no seu estabelecimento, seja durante o transporte.

Há recomendações para evitar alimentos crus ou mal cozidos, então cabe ao estabelecimento passar confiança de que a salada que está fornecendo não apresenta riscos graças aos procedimentos que está tomando. Mas, de forma geral, a segurança deve estar preservada se o estabelecimento seguir à risca a RDC nº 216/2004 da Anvisa, bem como outras regulamentações vigentes, uso de máscaras e luvas também pode ser boa ferramenta e deve ser avaliado caso a caso conforme orientações da NT nº 23/2020 da Anvisa.

Uma dica é usar as redes sociais ou mesmo folders para divulgar as ações que você está tomando, seja para informar ou receber feedback. 

É importante que você substitua o contato que antes era frente a frente com o cliente, nem que seja por telefone ou aplicativos de conversa, não custa mandar uma mensagem para saber como foi a entrega, receber um retorno do cliente se ele está gostando do seu produto, muitas vezes ele mesmo dá dicas para você melhorar seu processo.

Segundo pesquisa realizada pela Galunion (especialista em foodservice) e o Instituto Qualibest (instituto de pesquisa), a principal preocupação do consumidor está na forma como a comida é preparada (56%), seguida de como a comida é embalada (19%) e como a comida é transportada/entregue (17%). Outro ponto relevante: a confiança no restaurante é o principal fator de escolha, e não promoções e descontos somente. Ainda nesta pesquisa, a questão das embalagens aparece preponderante, com a saúde em primeiro lugar, ou seja, 61% prefere receber refeições em embalagens que possam ser higienizadas ao serem recebidas em casa. Outros pontos são interessantes, com 21% desejando receber embalagens econômicas tamanho família, contrapondo 18% que preferem porções organizadas individualmente. É importante frisar que não há grande interesse em compra de bebidas hoje pelos consumidores, 41% afirmam que não compram bebida no delivery. Entre os que pedem, os refrigerantes com volumes maiores são os preferidos.

Cartilhas sobre o tema foram desenvolvidas por especialistas e podem auxiliar você a se preparar da melhor forma para oferecer este serviço. Elas poderão ser acessadas pelos links ao final deste post.

Para concluir é importante dizer que os negócios já estão em dificuldades por causa da pandemia e ninguém quer ver sua marca envolvida em escândalo por comida contaminada. Reflita! Procure testar todo seu processo, desde a embalagem, qualidade, tempo de entrega, etc. Você pode enviar a entrega a alguém de confiança e pedir seu feedback. Pense também no que você pode oferecer como diferencial (algum mimo como uma sobremesa, um recadinho direcionado, um frasquinho de álcool gel, ímã de geladeira com o telefone do restaurante ou coisas do tipo).

Acesse cartilhas de orientação

http://www.saude.pr.gov.br/arquivos/File/NO_08_SERVICOS_DELIVERY_DE_ALIMENTOS.pdf

https://abrasel.com.br/coronavirus/informacoes-e-orientacoes/

https://www.crn6.org.br/covid-19-crn-6-lanca-cartilha-seu-delivery-seguro-seu-alimento-protegido

https://bibliotecas.sebrae.com.br/chronus/ARQUIVOS_CHRONUS/bds/bds.nsf/41dc3b709f7665ed704fae6663cec130/$File/19398.pdf

https://m.sebrae.com.br/sites/PortalSebrae/artigos/dicas-de-seguranca-dos-alimentos-para-delivery-em-meio-ao-covid-19,3818ad41eab21710VgnVCM1000004c00210aRCRD

https://drive.google.com/file/d/1u3vSZDLAqDJeVTLROp5WM5WcTED1tpKV/view

http://www.saude.pr.gov.br/arquivos/File/NO_08_SERVICOS_DELIVERY_DE_ALIMENTOS.pdf

Outros links interessantes:

https://galunion.com.br/artigo-alimentacao-na-pandemia/

https://conteudo.galunion.com.br/pesquisa_alimentacao_na_pandemia_galunion

https://veja.abril.com.br/saude/coronavirus-mercado-delivery-covid-19/

http://www.cvs.saude.sp.gov.br/zip/E_PT-CVS-15_071191.pdf

Meu agradecimento à colaboração para este post de Talita Santos Andrade, engenheira de alimentos e MBA em Marketing, especialista em Assuntos Regulatórios com mais de 12 anos de experiência e colunista deste blog.

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9 min leituraMeu estabelecimento de alimentos aderiu ao delivery. E agora? Basta avisar os clientes, anotar os pedidos e realizar a entrega; parece bem simples, mas não é. Muitos proprietários que sempre […]

Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Boas práticas de fabricação
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11 Passos importantes para gestão de mudanças nas organizações

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Quando as organizações identificam que há uma necessidade de mudanças no seu Sistema de Gestão, essas mudanças deverão ser realizadas de forma planejada e sistemática analisando o propósito e suas potenciais consequências.

É preciso ter atenção redobrada às mudanças que poderão impactar diretamente no Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos. Na aplicação prática, podemos usar o modelo PDCA: Planejar – Executar – Verificar – Agir:

Planejar

  • Identifique a necessidade de mudança;
  • Identifique o tipo de alteração necessária;
  • Determine a melhor abordagem;
  • Determine as implicações potenciais da mudança;
  • Defina a situação atual e desejada.

Executar

  • Implemente as alterações conforme planejado;
  • Comunique a mudança.

Verificar

  • Monitore a mudança durante o processo;
  • Determine a eficácia geral da mudança;
  • Identifique novos riscos ou oportunidades.

Agir

  • Aborde os resultados da “verificação” acima;
  • Tome uma atitude se as metas não forem atingidas;
  • Padronize;
  • Compartilhe histórias de sucessos.

Cada mudança na organização é única e especial e deve ser tratada com muita atenção e análise. Uma gestão de mudanças deve ser criada para direcionar a forma como os colaboradores devem ser preparados e equipados para adotar os processos de mudanças. A gestão acontece por meio de um planejamento e deve ser bem definida com a aplicação de processos e ferramentas para nortear a equipe durante as alterações.

Esse processo de gestão proporciona transformações mais construtivas e positivas. Se a organização já possui uma gestão de mudanças, os colaboradores e a alta direção conseguirão desenvolver um pensamento mais voltado para a prevenção e antecipar os diferentes problemas e situações.

A mentalidade de caráter preventivo facilitará as alterações nos processos, nas funções de trabalho, nas estruturas organizacionais, no uso de novas tecnologias, bem como permitirá que o time e a liderança alcancem os resultados desejados mais rápido.

“Não é o mais forte que sobreviverá, nem o mais inteligente. Quem sobrevive é o mais disposto à mudança.” Assim como na afirmação do biólogo Charles Darwin, a lei de sobrevivência humana, comparada à mudança nas organizações também é um ponto imprescindível para a sobrevivência.

Caso a organização não tenha desenvolvido um planejamento nem criado uma cultura e mentalidade voltado para mudanças, provavelmente ela não conseguirá evoluir, nem atender os seus clientes, parceiros e sequer acompanhar o mercado com a mesma qualidade e eficiência que seus concorrentes e adversários.

Para que se mantenha competitiva e consiga abraçar as oportunidades, a organização e todo o time precisarão estar abertos e aptos a realizar modificações. Como já mencionado, caso contrário, é só uma questão de tempo para as organizações perderem credibilidade e espaço no mercado.

As mudanças poderão ser estratégicas, táticas ou mesmo operacionais. Poderão vir de normas, requisitos legais, requisitos do cliente, das reuniões de análise crítica, de auditorias diárias, da gestão de riscos, das não conformidades, dos processos de melhoria e inovação e das pesquisas de satisfação.

Independentemente da demanda e origem da mudança, nesses casos o importante é que a cultura esteja de fato implantada no processos internos e vivenciada nos líderes e colaboradores. Quando a organização possui e vivencia uma Cultura de Gestão de Mudanças, esta conseguirá garantir algumas vantagens como:

  • Diminuição dos riscos de mudança
  • Maior alinhamento estratégico
  • Aumento da robustez para absorver novas mudanças
  • Melhora na governança

Alguns obstáculos poderão surgir no caminho de uma gestão de mudanças e, para que ela seja realmente efetiva, é necessário cumprir algumas práticas que viabilizam e potencializam os resultados das alterações que se deseja implementar na estrutura organizacional.

Confira agora 11 passos importantes para construir e solidificar uma gestão de mudança na sua organização. Conheça e pratique cada passo para garantir um bom andamento de todo o processo.

Passo 1:  Definir um projeto específico e expressar claramente a mudança

A gestão de mudanças não pode ser abordada como uma tarefa simples ou como ações isoladas. Trate a gestão de mudanças como um projeto separado e consolide isso colocando em prática todo o sistema de gerenciamento de processos para garantir a eficiência desta iniciativa.

O primeiro passo para ter uma boa gestão está no planejamento. Nesse momento é necessário definir quais serão as mudanças, os objetivos das modificações e que setores e pessoas estarão envolvidas nesse processo.

Passo 2: Identificar e delegar funções às pessoas certas

Nesse passo, é necessário a formação da equipe que será responsável por levar a frente o projeto de gestão de mudanças. Como em qualquer outro projeto, identifique as pessoas certas para cada função e delegue as responsabilidades para cada uma delas. Faça com que todos os envolvidos se comprometam com os resultados e se engajem positivamente no processo. Para esse passo, sugiro utilizar a Matriz RACI, a Matriz de Responsabilidades.

Passo 3: Treinar, qualificar e envolver as equipes

Com os times definidos e as funções designadas e delegadas, é hora de qualificar e preparar todos os envolvidos na condução do projeto. A gestão de mudanças poderá demandar habilidades específicas que precisarão ser desenvolvidas possivelmente nos seus colaboradores. Então, planeje tudo com antecedência, incluindo os treinamentos dentro do projeto de mudanças.

Para garantir o bom andamento do projeto, capacite também seus colaboradores nos princípios da gestão da qualidade.

Toda e qualquer melhoria demandará da organização uma preocupação em treinar seu colaborador para que os processos sejam corretamente realizados. É impossível exigir conhecimento prévio para uma determinada função sem uma adequada capacitação.

Invista em programas de treinamento não apenas quando houver mudanças, mas torne esse passo uma prática constante diante da organização. Lembre-se: quando o colaborador está preparado para a mudança, tudo torna-se mais fácil.

Incentivar o aprimoramento profissional é a melhor forma de capacitar o colaborador e, assim, promover uma melhor aceitação diante de mudanças. Líderes que investem nas habilidades dos seus colaboradores podem direcionar as oportunidades de acordo com o perfil de cada integrante do time, promovendo assim a inclusão deste no exercício de novas funções, possibilitando que o colaborador se sinta valorizado, engajado e comprometido com o crescimento da organização.

Para o sucesso do programa e manutenção dos sistemas de qualidade, é preciso que haja um trabalho participativo e colaborativo de todos os níveis hierárquicos. Não haverá validade se apenas um nível gerencial se comprometer. Para Peter Drucker, “o que pode ser medido, pode ser melhorado” e o que pode ser compartilhado poderá se tornar ainda melhor!

Passo 4: Preservar os valores e a cultura da organização

Mesmo que a organização seja fortemente alterada em suas estruturas, algumas coisas deverão ser mantidas intactas. A mesma não deverá perder sua identidade e o seu diferencial competitivo com os quais se destaca da concorrência.

Guarde os valores e preserve o DNA da cultura organizacional, a não ser que esta cultura seja parte dos problemas que estão levando à necessidade das mudanças.

A ideia desse passo não é criar uma nova organização a partir da estrutura já existente. Não aceite que a organização perca a essência daquilo que seu cliente identifica como positivo. Lembre-se: é importante ressaltar os valores e os princípios que guiam toda a sua operação.

Passo 5: Definir o foco e as metas do processo de mudanças

Para todo projeto é fundamental a definição de metas claras e factíveis que serão atingidas em sua conclusão. Prepare uma abordagem sobre o foco dessas mudanças para garantir que o time compreenda os motivos e junto com você compre a ideia do processo de mudança.

Escolha sempre a simplicidade. Compartilhe e exponha somente o que for necessário para o engajamento do time e demonstre a necessidade dos ajustes que serão imprescindíveis. Seja sincero e transparente. Ganhe a confiança e o compromisso dos colaboradores.

Passo 6: Faça a análise da abrangência

Tão logo definida a mudança, analise quais processos e stakeholders serão e poderão ser impactados com a modificação traçada. Esse passo é importante para identificar as não conformidades nas operações, nos produtos e setores. Seja sistêmico, integral e estratégico.

Passo 7: Analise todos os riscos

Uma forte análise dos riscos faz-se necessária para avaliar a probabilidade de ocorrência de acidentes dentro da organização. Ao fazer isso a liderança conseguirá identificar os potenciais perigos e assim definir um plano de ação para mitigá-los.

Passo 8: Defina um Plano de Ação

Para impedir os potenciais perigos já identificados na análise de riscos, crie um plano de ação consistente.

Após definida a estratégia e traçado o plano de ação, a liderança deverá levar em consideração a comunicação interna, a necessidade de treinamentos e a infraestrutura da organização.

Passo 9: Verifique o sucesso do Plano de Ação

Com a equipe treinada, capacitada e instruída sobre as mudanças e o plano de ação elaborado, é hora de verificar a sua implementação. A liderança deve fazer uma verificação para certificar se o plano realmente está obtendo resultados positivos.

  • A mudança definida ajudou a atingir as metas de negócios?
  • O processo de gerenciamento de mudanças foi bem sucedido?
  • O que poderia ter sido feito de forma diferente?

Essas serão algumas das perguntas que precisaremos responder junto com a liderança.
Ter uma gestão de mudanças não é um procedimento complicado, mas poderá exigir muito trabalho e forte empenho por parte das lideranças e seus colaboradores. É importante realizar o monitoramento, o gerenciamento das resistências e as dependências e riscos para o orçamento. Reveja, revise e constantemente melhore seu processo de mudanças.

Passo 10: Comunicar e alinhar

A comunicação no projeto é o fio condutor que deve correr por todas as práticas da gestão de mudanças. Todo o processo de identificação, planejamento e execução depende totalmente de uma boa comunicação. Devemos dar transparência ao processo e elaborar uma estrutura de comunicação de via dupla que forneça canais para promover rodadas de feedback, celebrar o que está dando certo e, algumas vezes, promover o correto alinhamento para seguir o que foi planejado.

Esse alinhamento garante que o plano de comunicação seja realmente efetivo. Portanto, a transmissão de informação deve ser conduzida de forma clara, sincera e direta. Esses elementos devem ser bem praticados para que haja um estímulo motivacional e nenhum dos envolvidos se sinta confuso. O alinhamento deve ser bem planejado: escolha o melhor veículo de condução, o momento ideal, a linguagem certa bem como métodos que sejam capazes de proporcionar o entendimento da mensagem e o comprometimento de todos para o contínuo sucesso da implementação das mudanças na organização.

A boa comunicação dá visibilidade e destaque às mudanças para que os colaboradores fiquem bem informados sobre o que está acontecendo, sobre o que acontecerá, bem como possam conhecer os impactos positivos ou complicações que elas representarão em seu trabalho.

Passo 11: Celebre o sucesso

Passo essencial do projeto é reconhecer quando uma meta é batida. Quando resultados positivos estão acontecendo, é importante parabenizar, reconhecer e celebrar o sucesso do time e dos colaboradores envolvidos à frente dos resultados de gerenciamento de mudanças. Esse passo ajudará fortemente na adesão e engajamento do time.

A Liderança na Gestão de Mudanças

Mudar significa evoluir, melhorar, se adaptar. Para que este processo de mudança seja bem sucedido é fundamental a presença de um líder como protagonista: orientar, nortear, mediar e guiar todos os envolvidos sob a sua liderança.

Para os líderes, é necessário que haja uma forte relação com as pessoas: motivando, instruindo e qualificando todos os colaboradores, cabendo também vencer a natural resistência das pessoas às mudanças, ponto sensível e incomum à maioria das gestões.

O líder é o responsável por prover os recursos e as condições necessárias à adoção dessas mudanças. É o defensor desse processo demonstrando os benefícios e as melhorias em nome da lucratividade e da eficiência operacional. Ele deverá acompanhar os indicadores que irão diagnosticar o andamento das mudanças e estar sempre atento para que tudo ocorra dentro do objetivo planejado.

O líder deve ter conhecimento necessário para planejar e implementar as mudanças. Mudanças são difíceis e devem ser conduzidas por aqueles que conheçam bem os detalhes da cultura da organização. Além de gerir pessoas, a liderança deve entender o comportamento do mercado, o negócio e o DNA da organização.

Mudar dá trabalho, porém é melhor conduzir uma mudança baseada em uma análise estudada/fundamentada do que mudar sem ter conhecimento prévio de pontos mais importantes e dos futuros impactos para o negócio.

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Fator RH,Ferramentas de gestão
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Baixe Aqui – Perguntas e Respostas do I Workshop do Food Safety Brazil Online

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  • Qual portaria regulamenta o uso do ozônio para indústrias de alimentos?
  • Qual é a melhor forma de coletar amostra de ar comprimido?
  • Qual o melhor produto para desinfeção de solas de sapatos (no caso de pedilúvio)?
  • Na crise pandêmica foi constatado o aumento de food fraud, como laudos falsos?
  • Já temos alguma orientação brasileira oficial para reabertura de serviços de alimentação/shoppings?

Quem participou do nosso I Workshop do Food Safety Brazil – Online 2020, pode aprender muito com os palestrantes convidados e também participar no final de cada palestra. As perguntas listadas acima fizeram parte do evento, entre outras tantas.

Diante da grande participação dos integrantes e das várias perguntas que surgiram, nós da Food Safety Brazil contatamos nossos convidados palestrantes e reunimos um material com as perguntas e respostas fornecidas por eles. Reunimos aqui as diversas questões que inclusive ficaram pendentes de resposta no dia do evento devido ao cumprimento de tempo do cronograma.

Perguntas e Respostas – Download

Esse material agora pode ser baixado aqui no blog por você caro leitor.

CLIQUE AQUI – Perguntas_e_respostas IWS FSB

As perguntas e respostas são referentes aos temas apresentados durante o evento.

Relembrando os temas abordados no Workshop:
• Vivaldo, MyOzone: Uso de ozônio na indústria de alimentos
• Luis Costa, Merck: Monitoramento de ar em plantas de alimentos
• Carla Gomes, Christeyns : Soluções de higienização em tempos de coronavírus
• Caroline Lagos, Bureau Veritas: Boas práticas na retomada das atividades econômicas em serviço de alimentação
• José Roberto, BRF: A importância do comitê de crises e a participação da qualidade
• Laura Teixeira, SUBWAY: estudo de caso sobre segurança dos alimentos e continuidade do negócio e COVID-19 em serviço de alimentação
• Hugo Caruso, DIPOV: Fiscalização de produtos vegetais

Quer saber mais sobre as palestras?

Veja também nossa outra postagem:

Acesse as palestras do I Workshop do Food Safety Brazil – Online

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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A ética nas atividades de food safety

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Um profissional que atua em food safety, por mais conhecimentos técnicos que tenha, será um profissional falho se não tiver bases éticas consistentes, pois são elas que no dia-a-dia direcionam o seu comportamento em cada ação que toma. Esta ética faz com que cada um dos indivíduos de uma organização utilize corretamente as bases teóricas que conhece sobre os diversos temas que domina.

A ética é a base que sustenta e direciona o indivíduo a agir corretamente.

Saber a técnica de nada adianta se um profissional negligenciar o comportamento ético na hora da tomada de decisões, optando pelo errado para favorecer a si mesmo, a outra pessoa ou uma organização, em detrimento do consumidor e dos contratos firmados em relações business to business. Acima de tudo, não se deve relativizar os conceitos sobre perigos associados com a segurança dos alimentos, podendo com isso, inclusive, colocar a saúde de consumidores em risco.

A ética trata dos princípios que motivam, distorcem, disciplinam ou orientam o comportamento humano, considerando o respeito às normas, virtudes morais e prescrições e exortações presentes em qualquer realidade social, como é claro, também dentro das relações profissionais que ocorrem em uma organização como são as indústrias de alimentos, bebidas, insumos e embalagens.

Por extensão, a ética é o conjunto de regras e preceitos de ordem de valores e moral de um indivíduo, de um grupo social ou de uma sociedade como um todo.

Assim, organizações também podem ser avaliadas pela sua ética derivada do conjunto de pessoas que nela trabalham.

A palavra “ética” vem do grego ethos e significa caráter, disposição, costume, hábito, sendo sinônima de “moral”, do latim mos, mores, que serviu de tradução para o termo grego mais antigo, significando também costume, hábito.

Mas ética não se resume apenas aos hábitos ou costumes socialmente definidos e comuns, mas busca a fundamentação para encontrar o melhor modo de agir, seja na vida privada, nas atividades profissionais dentro das organizações ou nas relações comerciais.

Isto logicamente depende do comportamento de cada indivíduo, do entendimento e comprometimento de cada um em fazer o que é correto, mesmo que seja o mais difícil, ou mesmo que para isso, haja até a necessidade de se admitir e expor falhas pessoais na condução de algum processo.

A ética ajuda a justificar os hábitos e os costumes de uma organização, e neste sentido, ela avalia a conduta humana e a moral é a qualidade desta conduta, quando julga-se do ponto de vista do CERTO e do ERRADO, inclusive a partir da nossa perspectiva de auto julgamento, portanto, daquilo que se faz quando ninguém está olhando, o que se sustenta pelo caráter.

Os valores éticos ajudam a definir, no momento de uma decisão, a resposta para:

QUERO, POSSO & DEVO?

Pois uma decisão pode ser a respeito de algo que se queira (talvez muito), para o qual se esteja preparado e se tenha o poder de fazer, mas cujos valores éticos freiam a ação, por ser algo errado, inadequado, que prejudicará a outros, como é o caso de desvios em processos que permitam a perda de controle quanto à qualidade que afeta a segurança de alimentos.

A falta de ética leva ao comportamento de enganar, disfarçar resultados, omitir problemas, fraudar produtos, agir em benefício próprio mesmo que isso prejudique a organização ou os consumidores.

A ética é, portanto, intrinsecamente relacionada à definição da moral, ao questionamento e julgamento sobre quais são os bons e maus valores no relacionamento humano ou numa atividade profissional, esclarecendo o que pode ou deve ser uma conduta adequada. Por exemplo, numa análise de valores genéricos espera-se que um profissional  da área de qualidade e food safety ético:

  1. Não minta para seus clientes descumprindo especificações;
  2. Não fraude produtos para otimizar lucro;
  3. Não disfarce problemas para enganar auditores e ser recomentado em auditorias de Food Safety;
  4. Haja corretamente frente a situações de gestão de crises, por exemplo, tomando a decisão de um recall caso isso seja necessário ao invés de esconder o fato;
  5. Atue dentro dos limites da normas e leis e não seja jamais desonesto com isso;
  6. Não libere lotes com desvios de especificação alterando laudos;
  7. Siga regras de BPF mesmo que ninguém esteja olhando;
  8. Siga rigorosamente planos de HACCP, em especial em casos de desvio de PCCs, mesmo que isso afete metas de produtividade ou leve a perda de lotes;
  9. Não minta na hora de fechar contratos prometendo cumprir especificações técnicas que previamente sabe que não é capaz;
  10. Não trafique informações ou formulações entre empresas, assim como não descumpra contratos de sigilo profissional.

Agir de forma ética é acima de tudo uma escolha pessoal, o que depende do caráter de cada indivíduo, e que ao final, certamente a vida pessoal e profissional recompensará, pois pessoas éticas atraem ao seu redor outras pessoas éticas, acabam por fazer parte de times de empresas éticas, e logicamente, isso refletirá em bases sólidas para implementação de uma cultura Food Safety como visto no artigo “Desafios brasileiros para implantação da cultura Food Safety“.

Pessoas que agem com ética são a base que sustenta um sistema de gestão em segurança dos alimentos, uma vez que trata-se do “como agir”, tão necessário como resultado de uma boa conscientização, que é justamente aquilo que sustenta uma verdadeira cultura de Segurança dos Alimentos.

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Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
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Fator RH
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Túnel de descontaminação recebe laudo do Instituto de Biologia da Unicamp

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O túnel de descontaminação teve laudo com teste de eficácia no combate a vírus emitido pelo Laboratório de virologia do Instituto de Biologia da Universidade Estadual de Campinas – UNICAMP e assinado pela Professora Doutora PHD Clarice Weis Arns. A partir da emissão do laudo a myOZONE é a primeira empresa no Brasil a oferecer um túnel de descontaminação testado por um laboratório de virologia e biologia de uma Universidade reconhecida internacionalmente.

Portanto, as condições do teste foram: Água e Névoa Ozonizada para aspersão e nebulização usando exclusivamente os equipamentos da myOZONE.

De acordo com o laudo foram analisados dois métodos de uso do ozônio para desinfecção:

Névoa Ozonizada: para desinfecção de pessoas em câmara ou túnel e na desinfecção de ambientes;

Água ozonizada por equipamento de microbolha: para desinfecção de superfícies, lavagem de equipamentos ou alimentos in natura.

Ambos foram testados quanto à citotoxicidade nas células de linhagem in vitro de CORONAVÍRUS/MHV gênero Betacoronavirus (características semelhantes ao COVID-19, MERS e SARS).

Os Coronavírus pertencem à família Coronaviridae, da subfamília Orthocoronaviridae e se dividem em quatro gêneros: Alphacoronavirus, Betacoronavirus, Gammacoronavirus e Deltacoronavirus.

No gênero Betacoronavirus existem as espécies:

  • COVID19,
  • MHV-3 (murino),
  • HCoV-OC43,
  • HCoV-HKU1,
  • SARSr-CoV,
  • MERS-CoV.

O laudo ainda detalha o procedimento experimental usado para os testes da água ozonizada e da névoa ozonizada. Os ensaios foram realizados em laboratório NB-2 (Biosafety Level 2) seguindo as
recomendações da ANVISA Art. 1 e Art. 3 da IN 04/13 e IN 12/16 (obedecendo as Boas Práticas de Laboratório-BPL), metodologias descritas nas normas (EN14476:2015, ASTM E1053 – 11 e do Instituto Robert Koch – RKI).

Os ensaios ou testes avaliaram a eficácia da mistura de água + ozônio como virucida e os possíveis danos a amostras de células vivas “in vitro”. Segue abaixo o procedimento experimental:

Os testes foram realizados em quatro repetições (quadruplicata):

  • A primeira etapa dos ensaios foi realizar a “Determinação da Concentração Máxima não tóxica (CMNT)” nas diferentes células testadas, para determinar a concentração que não causa toxicidade para as células. Pois a substância teste (água e ozônio) deve ser ativa somente contra o vírus e não às células.
  • Ensaio positivo: presença do vírus, água + ozônio e NÉVOA ozonizada e sistema celular;
  • Negativo: controle de células (apenas sistema celular, sem a presença de vírus e sem a presença de água + ozônio);
  • Controle da diluição/titulação dos vírus e cultivo celular;
  • A mistura vírus e ÁGUA E NÉVOA OZONIZADA foi submetida a diferentes tempos de contato (10, 15 e 20 segundos; 0,5, 1, 2 e 5 minutos).

As placas com ÁGUA E NÉVOA OZONIZADA + sistema celular foram inoculadas a 37ºC em estufa com 5% de CO2 durante 48 hs a 05 dias. O título dos vírus foi expresso como log10 TCID50/ml a partir do método Reed-Muench.

Resultados e Conclusões

A infecção/contaminação para o VÍRUS (Coronavírus-strain MHV-3) foi de INIBIDA para ambos produtos ÁGUA E NÉVOA OZONIZADA quando aplicado na forma PURA e por 10 SEGUNDOS de contato.

  • A mistura “ÁGUA E NÉVOA OZONIZADA” não apresentou toxicidade à linhagem celular testada, portanto, não causaram danos as células vivas in vitro;
  • Considerando que o houve inibição da contaminação viral, pode-se concluir que as misturas ÁGUA E NÉVOA OZONIZADA foram eficazes para a inativação/destruição de partículas virais, e, portanto, recomendamos o uso na forma PURA como potencial agente virucida para o vírus testado;
  • Em relação a “redução de infectividade viral” a mesma foi 99,99% para Coronavírus;
  • O tempo de contato mostrou ser ativo a partir de 10 SEGUNDOS para o vírus testado;
  • Portanto, recomendamos o uso do ÁGUA E NÉVOA OZONIZADA como potencial agente virucida para todos os vírus do grupo Coronavírus pelo tempo de contato de 10 SEGUNDOS.

O túnel de descontaminação de pessoas com ozônio é eficaz?

A eficácia da ação virucida e o tempo de 10 segundos para a destruição do vírus está na condição de uso da água como “veículo” para o gás ozônio. A eficácia do uso de ozônio em outras pandemias foi relatada em artigo escrito pelo Dr. Zhou Muzhi em 26 de Fevereiro de 2020 no portal China.Org.CN. O professor da Universidade Keizai de Tóquio e presidente do Instituto de Pesquisa Urbana Cloud River explana de forma ampla a atuação do ozônio no combate a pandemias anteriores como o H1N1. Além disso instrui como o gás pode ser usado na esterilização de ambientes e a vantagem principal que é a cobertura que o gás tem na desinfecção de espaços onde líquidos ou panos não alcançam. Neste método descrito pelo Dr. Zhou Muzhi, não pode haver pessoas no local de aplicação.

O equipamento do túnel de descontaminação com Névoa Ozonizada produz 6 bilhões de micro gotas de água ozonizada por segundo com o tamanho de 0,5 a 1 micra e consegue alcançar e envolver todo o ambiente. Outra vantagem sobre outros sistemas é que não há desprendimento do gás ozônio puro no ambiente, somente o oxigênio, subproduto do ozônio.

O túnel de descontaminação de pessoas vem sendo aplicado como solução para a desinfecção de pessoas (roupas, pele e cabelos) em empresas e locais públicos, mas qual é o mais indicado? A urgência na busca de soluções que possam permitir que empresas e repartições públicas voltem a funcionar provocou o surgimento de várias “versões” do túnel desinfetante.

O objetivo dos equipamentos é oferecer a descontaminação de roupas, pele e cabelos das pessoas que frequentam o local, mas a que custo? Algumas soluções do túnel desinfetante têm usado produtos químicos que prometem eliminar o COVID-19, porém têm desvantagens que devem ser consideradas:

  • irritação em olhos e mucosas;
  • excesso de água que molha a roupa e causa desconforto principalmente no frio;
    uso excessivo de água;
  • alto consumo de energia;
  • Acúmulos de resíduos resultantes do processo de descontaminação.

Para mais detalhes sobre o túnel de descontaminação com névoa ozonizada entre em contato com a myOZONE.

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Passo-a-passo para uma consultoria em segurança dos alimentos eficaz

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A consultoria em segurança de alimentos é um processo em que o especialista e a empresa realizam uma troca a fim de diagnosticar, promover mudanças e solucionar problemas, com o objetivo de melhorar o desempenho do negócio. Além disso, ela auxilia na tomada de decisões e permite reduzir riscos. 

Cada consultoria é realizada de uma forma diferente. Isso acontece porque cada empresa possui um contexto e perfil diferente. Apesar de o projeto possuir a sua particularidade, é possível definir uma ordem de atividades para tornar uma consultoria mais organizada e eficaz. 

1- Formação de equipe: esta é uma etapa imprescindível e que muitas vezes é ignorada. Alguns empresários acreditam que ao contratar uma consultoria, nem ele e nem os funcionários precisarão participar do processo. Só que ele está enganado. É necessário definir pessoas que irão auxiliar e acompanhar os consultores. Só com uma participação ativa é possível desenvolver um projeto personalizado e adequado à empresa.

A quantidade de pessoas irá variar de acordo com o tamanho da empresa, porém é importante ter colaboradores específicos de cada área. Quando falamos de consultoria no setor de alimentos, falamos de todos os elos da cadeia. Isso inclui desde a recepção da matéria-prima até a entrega do produto ao consumidor final, por isso deve-se ter uma equipe completa. 

“Uma boa consultoria, então, além de montar um sistema de gestão sob medida, faz isso com apoio das equipes internas, num trabalho de auxiliar a condução, dar velocidade, pela experiência acumulada em direcionar ações evitando redundâncias e procedimentos que testadamente tendem ao fracasso (atalhos).”  Leia mais aqui

2- Comunicação: é através da troca de informações que as soluções serão aplicadas corretamente. Defina como ocorrerão as reuniões (presenciais ou remotas), frequência e equipamentos que serão utilizados. Determine também quais ferramentas de organização do projeto e comunicação diária serão utilizadas.

3- Diagnóstico: aqui será realizada uma análise de todas as necessidades e melhorias da empresa. Pode ser dividida em duas etapas: (a) Avaliação do estabelecimento que irá dizer detalhadamente quais itens precisam de acertos conforme legislação vigente; e (b) Avaliação dos manipuladores, para verificar o conhecimento, atitudes e comportamento pessoal. Esta irá ajudar na formação dos manipuladores. 

4- Plano de ação: essa etapa irá apresentar as atividades que serão desenvolvidas para a resolução dos problemas apontados pelo diagnóstico. No plano de ação será apresentado o passo-a-passo em ordem de prioridades, o processo de desenvolvimento, quem irá participar, custos de implantação, data de conclusão e a justificativa da aplicação. O plano de ação tem como base a metodologia 5W2H. 

5- Implementação: nada mais é do que colocar em prática o plano de ação. O consultor irá orientar tecnicamente a empresa, através de capacitação/formação e os colaboradores irão executar, além de o consultor estabelecer metas e cobrar resultados da equipe.

6- Acompanhamento da execução: é a verificação da implantação, se esta está acontecendo de forma correta. Se não, é necessário reforçar comportamentos e capacitações. Geralmente é realizada através de observação.

7- Desligamento: ocorre quando o consultor não se faz mais necessário no estabelecimento. Sua saída deve ser realizada de forma gradual e planejada. Há casos em que a empresa deseja manter um vínculo para manter o monitoramento e isso pode acontecer se for do desejo de ambas as partes. 

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Cultura de Segurança dos Alimentos: um fenômeno que pode ser transformado!

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A Cultura de Segurança dos Alimentos (CSA) é um fenômeno recentemente discutido na área de segurança dos alimentos e tem sido reconhecida como um fator de risco emergente para Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA).

Alguns autores foram fundamentais no estabelecimento de conceitos da CSA, como Frank Yiannas (2009) e Chris Griffith (2010a) que embasaram os primeiros livros e estudos conceituais.

A CSA reflete as atitudes, valores e crenças compartilhados em relação à segurança dos alimentos e que são rotineiramente demonstrados nos comportamentos durante a manipulação de alimentos.

O estudo deste fenômeno está embasado na cultura organizacional discutida na obra de Edgar Schein (2004), em relação aos níveis da cultura. Nyarugwe e colaboradores (2016) em revisão da literatura científica que apresenta os determinantes para conduzir uma pesquisa sobre CSA, afirmam que este embasamento se relaciona também à cultura de segurança e a cultura nacional como indicadores para CSA. Em 2018, a Global Food Safety Iniciative publicou um posicionamento apresentando as cinco dimensões da CSA (Visão e missão; Pessoas; Consistência; Adaptabilidade; Percepção de perigos e riscos) delimitadas por um grupo de pesquisadores e consultores da indústria de alimentos liderados por Lone Jespersen que foi impulsionada a entender a segurança dos alimentos sob outra perspectiva após o surto de listeriose na Maple Leaf Foods em 2008.

Nos últimos dez anos, as publicações de CSA vêm ganhando visibilidade principalmente na indústria de alimentos, ao discutir diferentes dimensões e elementos. Entretanto, a cadeia produtiva é extensa, linear e a garantia de alimentos seguros é uma preocupação não só na indústria, mas em todos os elos até o consumidor.

Na perspectiva dos serviços de alimentação e de sua multicomplexidade pela manipulação de diferentes matérias-primas para a produção de refeições, a CSA destaca-se como fator de risco emergente para as DTA e ações formativas com líderes e manipuladores de alimentos precisam ser desenvolvidas a fim de transformar a CSA proativamente.

Entendendo a cultura como um fenômeno dinâmico que é criado por meio de nossas “interações em grupo e é moldado pelo comportamento de lideranças, rotinas, regras e normas que orientam e restringem o nosso comportamento” (Schein, 2004), afirmamos que a CSA não pode ser entendida e utilizada como uma ferramenta da qualidade contemplada somente pela avaliação de um check-list ou questionário, tampouco deverá ser auditada a fim de classificar a CSA local. Esta afirmação está ancorada em muitos estudos que demonstram que devido à complexidade e profundidade deste fenômeno, sua avaliação só alcança o seu completo entendimento quando métodos mistos e a triangulação dos dados são empregados. Esta dificuldade metodológica inviabiliza a praticidade de avaliações rápidas e resultados instantâneos. Além disso, Schein esclarece que o entendimento da cultura demanda a imersão do pesquisador/avaliador dentro do grupo estudado a ponto de não parecer um estranho para aquele grupo, mas sim pertencer ao grupo, o que dificilmente é alcançado por um auditor, visto que este não é seu objetivo. Ao buscar um recorte rápido da CSA do local, certamente somente o nível dos artefatos será avaliado e este, sozinho, não pode representar a cultura, fazendo com que conclusões impróprias sobre a classificação da CSA sejam tomadas. A cultura está nos hábitos, crenças e conhecimentos de um grupo, na sua história de vida.

Em relação às certificações, em agosto de 2018, o BRC Global Standard for Food Safety incluiu a CSA nos seus itens auditáveis. Entretanto, o objetivo da auditoria não é avaliar e classificar a CSA do local, uma vez que a próprio BRCGS considera a CSA como subjetiva. Desta forma, o objetivo é auditar se há esforços para a introdução e implementação de um plano para o desenvolvimento da CSA, incluindo o estabelecimento de um plano de ação indicando como as ações serão realizadas e medidas.

Além disso, a CSA não deve ser considerada parte do sistema de gestão de segurança dos alimentos, mas sim o sistema de gestão é considerado um elemento da CSA. Em uma CSA forte e positiva espera-se um sistema de gestão baseado em comportamentos. Outros elementos são apontados nos atuais estudos, como a liderança, a comunicação, o comprometimento, a pressão de trabalho, a percepção de risco e o ambiente de trabalho.

Portanto, a CSA é soberana! Ela engloba sistemas, normas e ferramentas da qualidade e todas as ações implementadas ou não na cadeia produtiva de alimentos. Considerando que toda indústria, serviço ou setor já possui uma CSA consciente ou não, não se implementa a cultura, transforma-se! A cultura já está ali constituída!

Apesar de recente, a CSA vem assumindo um papel decisivo na produção de alimentos e vem atraindo muitos olhares. Neste fenômeno, os gestores e responsáveis pela segurança dos alimentos não são figurantes ou meros expectadores, eles compõem o grupo de responsáveis pela sua transformação. Portanto, devem assumir este papel com respaldo científico e integridade para que a CSA seja entendida como fenômeno e não como ferramenta visando atender desejos corporativos.

Autoras: Laís Mariano Zanin – nutricionista, doutoranda pelo programa de Nutrição da UNIFESP, com doutorado sanduíche na Wageningen University and Research (Holanda), coordenadora do curso de pós-graduação EAD em Gestão da segurança dos alimentos do Centro Universitário Senac, São Paulo, SP.

Elke Stedefeldt – nutricionista, mestre e doutora em Ciência da Nutrição, especialista em Alimentação Coletiva e professora da Universidade Federal de São Paulo – UNIFESP, SP.

Referências:

De Boeck, E., Jacxsens, L., Vanoverberghe, P., & Vlerick, P. (2019). Method triangulation to assess different aspects of food safety culture in food service operations. Food Research International, 116, 1103–1112. https://doi.org/10.1016/j.foodres.2018.09.053

GFSI. (2018). A culture of food safety – A position paper from the global food safety initiative (GFSI). Retrieved from https://www.mygfsi.com/files/GFSI_A_Culture_Of_Food_Safety_SUMMARY.pdf

Griffith, C. J., Livesey, K. M., & Clayton, D. (2010a). The assessment of food safety culture. British Food Journal, 112(4), 439–456. https://doi.org/10.1108/00070701011034448

Griffith, C. J., Livesey, K. M., & Clayton, D. A. (2010b). Food safety culture: The evolution of an emerging risk factor? British Food Journal, 112(4), 426–438. https://doi.org/10.1108/00070701011034439

Jespersen, L., & Huffman, R. (2014). Building food safety into the company culture: A look at Maple Leaf Foods. Perspectives in Public Health, 134(4), 200–205. https://doi.org/10.1177/1757913914532620

Jespersen, L., & Wallace, C. A. (2017). Triangulation and the importance of establishing valid methods for food safety culture evaluation. Food Research International, 100, 244–253. https://doi.org/10.1016/j.foodres.2017.07.009

Nyarugwe, S. P., Linnemann, A., Hofstede, G. J., Fogliano, V., & Luning, P. A. (2016). Determinants for conducting food safety culture research. Trends in Food Science & Technology, 56, 77–87. https://doi.org/10.1016/j.tifs.2016.07.015

Nyarugwe, S. P., Linnemann, A., Nyanga, L. K., Fogliano, V., & Luning, P. A. (2018). Food safety culture assessment using a comprehensive mixed-methods approach: A comparative study in dairy processing organisations in an emerging economy. Food Control, 84, 186–196. https://doi.org/10.1016/j.foodcont.2017.07.038

Schein, E. H. (2004). Organizational culture and leadership (3rd ed.). San Francisco: Jossey-Bass.

Yiannas, F. (2009). Food Safety Culture: Creating a Behavior-Based Food Safety Management System. https://doi.org/10.1007/978-0-387-72867-4

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Food trucks sob a ótica da segurança dos alimentos

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A venda de alimentos na rua constitui uma das ocupações mais representativas da economia informal, especialmente nos países em desenvolvimento,  possuindo um papel sócio-econômico importante do ponto de vista de emprego e renda. Seguindo a tendência do aumento de consumo de alimentos fora de casa, o segmento conhecido como food trucks, que consiste em pequenos veículos que abrigam equipamentos de cozinhas industriais e comercializam diversas refeições em vias e áreas públicas, ganhou mais adeptos pelo mundo e tornou-se uma opção de comida com qualidade gastronômica e com custo mais acessível, tanto em relação ao potencial de investimento quanto ao potencial de consumo.

Apesar desse crescimento, a alimentação fora do lar com comida de rua configura ainda uma preocupação para a saúde pública, uma vez que este tipo de comércio atua como veículo de contaminação, contribuindo para os surtos de toxinfecção alimentar. Além disso, diversos estudos concluíram que as instalações nem sempre são adequadas, não possuem uma fonte de água potável e as instalações sanitárias estão ausentes favorecendo a contaminação dos alimentos preparados e expostos para venda.

Até a presente data, não há no Brasil uma legislação que discipline a atividade dos food trucks. O primeiro local a possuir uma legislação para food truck foi São Paulo, que do ponto de vista da higiene e segurança de alimentos, prevê que as regras da ANVISA sejam cumpridas; que a instalação disponha de depósito de resíduos para posterior descarte e que sócios e auxiliares tenham comprovado o curso de boas práticas de higiene e manipulação de alimentos.

Ao contrário da legislação de São Paulo, a legislação do Rio de Janeiro não só descreve a obrigatoriedade de seguir as regras sanitárias previstas nas legislações vigentes para produtores de alimentos, mas também cita outras recomendações como obrigatoriedade de equipamentos específicos em condições suficientes para adequada conservação e distribuição dos alimentos, restrição da exposição de alimentos de ingestão direta sem proteção ao contato direto com o consumidor e contra poeira, animais e insetos, necessidade de utilizar matéria-prima de procedência e qualidade comprovada, e obrigatoriedade da presença de fonte própria e autônoma de água potável para higienização de mãos, utensílios e bancadas. Indica ainda que resíduos gerados devem ser recolhidos para posterior descarte de acordo com a legislação em vigor e que os manipuladores devem apresentar rigorosa higiene pessoal e de vestuário. Outros municípios também aprovaram leis municipais, como por exemplo Porto Alegre, Curitiba, Fortaleza, Salvador e Distrito Federal.

Alimentos produzidos nas ruas estão vulneráveis aos poluentes do ar e à contaminação dos ingredientes, uma vez que, geralmente, nestes locais se utilizam produtos mais baratos e realiza-se um mau armazenamento de grãos e farinhas. No caso dos food trucks, os fatores de contaminação e risco são maiores porque o ambiente é aberto e não controlado. Estudo realizado identificou que as principais fontes que contribuem para a contaminação microbiana dos alimentos são: o local de preparação, utensílios para cozinhar e servir, materiais crus, tempo e abuso de temperatura de alimentos cozidos e higiene pessoal dos vendedores. Outro estudo realizado para identificar os fatores de risco associados com food truck informa que pelo menos 94,73% dos veículos avaliados possuíam pelo menos um fator de risco. Como grande parte dos alimentos é preparada antecipadamente, geralmente no domicílio do vendedor, as condições de manipulação e o binômio tempo-temperatura podem comprometer a qualidade do produto que será comercializado.

Outro fator de risco de contaminação potencial é a exposição desses alimentos nas temperaturas entre 5º e 60ºC como uma zona de risco. Estudo realizado por Cortese em 2016 cita que apenas 19% das amostras avaliadas transportavam o alimento em refrigeração até o ponto de venda.

Em sua maioria, os riscos à saúde do consumidor estão relacionados à contaminação, sobrevivência e multiplicação de microrganismos patogênicos. Diversos estudos desenvolvidos em vários países demonstram que a possibilidade de contaminação microbiana destes produtos é fato incontestável, sendo identificada a veiculação de microrganismos como Escherichia coli, Staphylococcus aureus, Clostridium perfringens, Salmonella spp, Vibrio cholerae, entre outros.

Portanto, é preciso que existam não apenas normas rígidas para regulamentação do comércio, mas uma fiscalização atuante e o cumprimento das normas sanitárias já existentes para as boas práticas de fabricação e manipulação de alimentos. O controle e a segurança dos alimentos vendidos na rua em muitos países é um desafio, considerando que estes alimentos são frequentemente menos caros e prontamente disponíveis, o que produz grande volume de produção e menos cuidados com armazenamento e manipulação.

Apesar de serem amplamente apreciados pelo sabor, diversidade, baixo custo e papel social, os food trucks ainda representam um desafio do ponto de vista higiênico-sanitário. Considerando o impacto positivo do conhecimento sobre os procedimentos de manipulação adotados e seu impacto direto no controle de qualidade, os manipuladores de alimentos e gestores do setor devem ser capacitados obrigatoriamente em Higiene e Manipulação de Alimentos e os empreendedores que atuam nesse segmento devem ser sensibilizados sobre temas de qualidade e adoção de Boas Práticas de Fabricação. Visando prevenir a contaminação dos alimentos comercializados, é necessário desenvolver controles operacionais dos perigos que possam ser introduzidos na cadeia produtiva deste segmento.

Autoras: Juliana Ribeiro Diasa, Gustavo Luis de Paiva Anciens Ramosa,b, Iracema Maria de Carvalho da Horaa

 a Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos

b Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Farmácia –

Referências

Alimi, B. A. (2017). Risk factors in street food practices in developing countries: A review. Food Science and Human Wellness. 6(2):217-219.

Asiegbu, C. V., Lebelo, S., Tabit, F. T.  (2016). The food safety knowledge and microbial hazards awareness of consumers of ready-to-eat street-vended food. Food Control. 60:422-429.

Campos, J., Gil, J., Mourão, J., Peixe, L., Antunes, P. (2015). Ready-to-eat street-vended food as a potential vehicle of bacterial pathogens and antimicrobial resistance: An exploratory study in Porto region, Portugal. International Journal of Food Microbiology. 206:1-6.

Cardoso, R. C. V., Santos, S. M. C., Silva, E. O. (2009). Comida de rua e intervenção; estratégias e propostas para o mundo em desenvolvimento. Ciência e Saúde Coletiva. 14(4):1215-1224.

Cortese, R. D. M., Veiros, M. B., Feldman, C., Cavalli, S. B. (2016). Food safety and hygiene practices of vendors during the chain of street food production in Florianopolis, Brazil: A cross-sectional study. Food Control. 62:178-186.

Faw, B. V., TUTTLE, Joyce L. Mobile Food Trucks: California EHS-Net study on risks factors and inspection challenges. Journal of Environmental Health, p. 36- 37, 2014.

LIU, Zengran; Zhang, G., Zhang, X. (2014). Urban street foods in Shijiazhuang city, China: Current status, safety practices and risk mitigating strategies. Food Control. 41:212-218.

Proietti, I., Frazzoli, C., Mantovani, A. (2014). Identification and management of toxicological hazards of street food in developing countries. Food and Chemical Toxicology. 63:143-152.

Rane, S. (2016). Street Vended Food in Developing World: Hazard Analyses. 2011. Disponível em:<http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC3209856/>.

Rio de Janeiro. (2015). Decreto nº 40.251, de 16 de junho de 2015: Critérios para comercialização de alimentos em veículos automotores (comidas sobre rodas em áreas públicas e dá outras providências.

Roncancio, J. J. B., Quincazán, C. A. N., Cárdenas, A. P. (2015). Iniciativas, ações e políticas sobre as vendas de alimentos na via pública. Caderno de Saúde Pública. 23(1):17-24.

Samapundo, S., Climat, R., Xhaferi, R., Devlieghere, F. (2015).  Food safety knowledge, attitudes and practices of street food vendors and consumers in Port-au-Prince, Haiti. Food Control. 50:457-466

Santos, A. P. F. (2016). O comércio de food truck em Salvador- BA; os proprietários, o planejamento do cardápio e as condições de operacionalização. 2016. 55f. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado em Gastronomia) – Graduação em Gastronomia, Universidade Federal da Bahia.

São Paulo. (2013). Lei nº 15.947, de 26 de dezembro de 2013: Regras para comercialização de alimentos em vias e áreas publicas – comida de rua.

Silva, E. G., Borges, F. H. G., Souza, A. M., Silva, A. A. (2016). Caracterização de food trucks presentes em eventos gastronômicos no município do Rio de Janeiro. Applied Tourism. 1(3):31-40.

Silva, G. L., Lima, L. F., Lourenço, N. S. (2015). Food truck na cidade de São Paulo e a influência do perfil do consumidor em sua longevidade: aspectos socioculturais. Revista FATEC Zona Sul. 2(1):1-23.

Souza, G. C., Santos, C. T. B., Andrade, A. A., Alves, L. (2015). Comida de rua: avaliação das condições higiênico- sanitárias de manipuladores de alimentos. Ciência e Saúde Coletiva. 20(8): 2329-2338.

Spinacé, N. (2014). A invasão dos Food Trucks. Disponível em: http://epoca.globo.com/vida/vida-util/gastronomia-e-estilo/noticia/2014/09/invasao-dos- bfood-trucksb.html>

Van Amson, G., Haracemiv, S. M. C., Masson, M. L. (2016). Levantamento de dados epidemiológicos relativos à ocorrências/ surtos de doenças transmitidas por alimentos (DTAs) no estado do Paraná Brasil, no período de 1978 a 2000. Ciência e Agrotectecnologia. 30(6):1139-1145.

Wilkens, F. (2014). O perfil dos consumidores do segmento de food truck no Brasil. 2014. 58f. Trabalho de Conclusão de Curso (MBA em Gestão Empresarial) – Programa de Pós-Graduação Lato Sensu em Gestão, Universidade do Vale dos Sinos.

Zain, M., Naing, N. (2002). Sociodemographic characteristics of food handlers and their knowledge, attitude and practice towards food sanitation a preliminary report. Southeast Asian Journal of Tropical Medicine and Public Health. 33(2):410-417.

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Recall de alimentos no Brasil: histórico e fundamentos

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No Brasil, desde 2002 o Procon de São Paulo reúne em sua página virtual os alertas de recolhimento (recall) de alimentos. Segundo o órgão, o primeiro recolhimento de alimentos foi registrado no ano de 2004, quando foram retiradas trezentas mil unidades de salgadinho por um erro de rotulagem que não declarava a presença de glúten e poderia causar riscos à saúde de doentes celíacos. Em 2007, uma alteração em uma fórmula da bebida láctea com a inclusão de ferro e zinco, reduziu o pH do produto, causando sensibilidade gástrica em alguns consumidores. Além disso, esta mesma inclusão impedia a correta esterilização do alimento e causou instabilidade no sabor. Em 2011, aconteceu o caso emblemático do leite achocolatado com contaminação química por produto de limpeza. No ano de 2013, um bebida de soja foi contaminada com líquido à base de soda cáustica utilizado para a limpeza dos equipamentos de envase. Ainda, houve adulteração de leite com água e ureia potencialmente nociva à saúde humana por conter formaldeído.

Em 2014, lotes de água mineral e de bebida achocolatada apresentaram contaminação microbiológica e algumas marcas de leite apresentaram contaminação química por formaldeído. Em 2016, houve outro emblemático caso, do extrato de tomate que apresentou pelos de roedor acima do limite especificado pela norma. Em 2017, houve o mesmo problema com outros dois produtores. Perigos microbiológicos, químicos e físicos respectivamente, também foram motivo de recolhimento de alimentos em 2018: Salmonella sp. em pimenta do reino e em linguiça de frango, além de presença de outros óleos que não são próprios para o consumo humano em azeite de oliva e filamentos de metal em barras de chocolate. Em 2019, a presença de Salmonella enteriditis causou o recolhimento de cortes de frango.

Nos últimos cinco anos, foram iniciados 14 chamados de recolhimento para o setor de alimentos. Em termos de empresas que fazem campanha de recolhimento, o setor alimentício tem números inferiores ou semelhantes a outros setores, como o automobilístico. Porém, considerando o número de unidades defeituosas comprometidas nestes chamados, o setor de alimentos aparece na terceira posição.

A norma ABNT NBR ISO 22000:2019 define requisitos para a implementação de um sistema de gestão da segurança dos alimentos, para que qualquer organização direta ou indiretamente ligada à cadeia produtiva de alimentos, planeje, implemente, opere, mantenha e atualize o sistema de gestão. Em caso de ocorrência de produto não conforme ou potencialmente inseguro deverão ser planejadas ações a serem tomadas, quando estes produtos forem gerados por falhas nos processos.

A organização deve estabelecer e manter procedimento documentado para notificar as partes interessadas relevantes, tratar os produtos recolhidos e a sequência das ações a serem tomadas. Após recolhidos, os produtos devem ser mantidos em segurança ou tratados sob supervisão até que sejam destruídos ou sejam usados para outros propósitos que não sejam os pretendidos originalmente ou reprocessados, de forma que se tornem seguros. Dados como causa, extensão e resultado do recolhimento devem ser registrados e relatados à alta direção para uma análise crítica.

Com o aumento do número de recalls causado por falhas nas Boas Práticas de Fabricação, nos processos de rotulagem, embalagem e contaminações cruzadas nas linhas de produção, principalmente por alimentos alergênicos como ovos, amendoim, leite e glúten, aumentou também a troca de informações entre empresas alimentícias e autoridades governamentais.

Vários aspectos de produtos não conformes que são recolhidos podem ser melhor estudados pelos elos da cadeia produtiva de alimentos por meio da rastreabilidade. Muitas indústrias de alimentos utilizam o código de rastreabilidade para casos de recall, pois o problema encontrado pode ter diferentes responsáveis como fornecedores de matéria-prima, distribuidores ou armazenamento da indústria. A causa e o local do problema podem ser identificados, evitando a reincidência.

A legislação brasileira define o termo rastreabilidade como o conjunto de procedimentos que permitem detectar a origem e acompanhar a movimentação de um produto ao longo das etapas da cadeia produtiva, mediante dados e registros de informações. Já o recolhimento, diante da rastreabilidade, é a ação a ser adotada pela empresa interessada e demais empresas da cadeia produtiva, que visa à imediata e eficiente retirada de lotes de produtos do mercado de consumo.

A rastreabilidade é a capacidade de uma empresa recuperar informações relevantes ao longo da cadeia logística, tanto considerando o espaço e o tempo, quanto focando o conteúdo do produto, pois é capaz de fornecer todas as informações sobre a vida do mesmo. A rastreabilidade tem papel fundamental na garantia da segurança dos alimentos para os consumidores, pois garante a possibilidade de realização de recall, elimina produtos não adequados ao consumo e principalmente promove a investigação das causas das questões de segurança dos alimentos.

Para um rastreamento eficiente, é necessário que todas as partes da cadeia de suprimentos tenham processos integrados e dialoguem com frequência sobre informações relevantes. Existem dados que as empresas recebem dos fornecedores e entregam para os clientes. Estes dados estão relacionados, por exemplo, à produção, armazenamento e transporte de produtos. Alguns dados são apenas registrados e outros sistematicamente transmitidos. A precisão e a rapidez no registro e recuperação destes dados são elementos de referência em qualquer sistema de rastreabilidade. Os dados de identificação devem estar interligados a um sistema de armazenamento que irá permitir o acesso de todos os elos da cadeia produtiva.

A rastreabilidade permite o fortalecimento do relacionamento do produtor com os seus fornecedores e a conexão de todos os elos da cadeia produtiva. Todo o caminho percorrido pelo produto necessita de uma gestão estratégica, ou seja, de procedimentos operacionais que facilitem e tragam melhorias para cada um dos elos da cadeia produtiva de alimentos .

Assim, baseando-se na RDC n°24/2015, da Anvisa, recomenda-se que as empresas além de terem um plano que inclua um modelo de mensagem aos consumidores, tenham um programa de rastreabilidade eficiente e o avaliem periodicamente para que tanto o interessado no recolhimento, quanto os órgãos de saúde pública consigam identificar com clareza, recuperar e destinar produtos não conformes.

Autores: Flávia Pimentel Mattosa; Gustavo Luis de Paiva Anciens Ramoa,b; Iracema Maria de Carvalho da Horaa

a Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ),

b Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Farmácia

Referências

 ABNT. (2019). Sistemas de gestão de segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos – NBR ISO 22000:2019.

Brasil. (2015). RDC N° 24 de 08 de junho de 2015. Dispõe sobre o recolhimento de alimentos e a sua comunicação aos consumidores.

Brasil. (2019). Boletim Recall 2019. Disponível em: <https://www.justica.gov.br/news/BoletimRecall.pdf>

Cordeiro, A. C. C. (2019). Análise do uso do código de rastreabilidade em produtos vegetais frescos e processados comercializados na cidade de Florianópolis/SC. Universidade Federal de Santa Catarina.

Furlan, D. B. F. Viabilidade de coleta de dados para implantação de sistema de rastreabilidade na cadeia produtiva de ovos. Programa de pós-graduação em Agronegócio e Desenvolvimento. Universidade Estadual Paulista.

Paripassu. Recall de alimentos: Prevenção e Resposta. Disponível em: <www.paripassu.com.br/blog>

Procon SP. (2019). Recall. Disponível em: <http://sistemas.procon.sp.gov.br/recall/>

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