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Problemas com food fraud ou com gestão de mudanças?

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Às vezes, o que aparenta ser uma questão de fraude econômica pode ser uma falha na gestão de mudanças.

Em maio de 2023, o Ministério da Agricultura e Pecuária realizou uma operação especifica, coletando uma série de amostras de requeijão nas gôndolas, em diferentes regiões do Brasil. O resultado foi alarmante: em 5% das amostras foi detectada presença de amido não rotulado. Veja mais detalhes deste caso aqui. Algumas empresas podem ter sido pegas de surpresa com tal informação. O uso de amido na formulação pode não ter ocorrido de forma intencional. 

Mas se não é intencional, onde pode ter ocorrido a falha que gerou esta contaminação e como preveni-la?

Entre os programas que mantém o sistema de segurança de alimentos saudável, temos uma importante atividade a ser realizada chamada Gestão de Mudanças.

A gestão de mudanças é o programa responsável por garantir que as novas entradas do sistema – seja em inovações tecnológicas, produtivas, normas, metas e requisitos –  não trarão riscos para um processo já controlado. De ponta a ponta, os riscos devem ser avaliados, mitigados e monitorados neste processo. O blog também trouxe um post exclusivo sobre o tema aqui.

Mas qual poderia ser a ligação entre os casos de amido no requeijão e Gestão de Mudanças? Alguns programas já consolidados podem, simplesmente, terem passado despercebidos no processo de gestão de mudanças:

ð Será que o último processo de otimização de formulação conseguiu buscar informações sobre a Gestão de Fornecedores de forma detalhada e suficiente para evitar esta contaminação? (Leia mais sobre gestão de fornecedores aqui).

ð  Será que os processos de limpeza se mantêm eficientes para eliminações de possíveis contaminações cruzadas nos equipamentos de produção? (veja mais sobre validação aqui).

ð  Será que a gestão de programação de produção está considerando as sequências de modo a trazer eficiência e segurança para os produtos e processo produtivo?

ð  Será que os treinamentos operacionais estão sendo ministrados corretamente e efetivamente de modo que os colaboradores tenham o conhecimento sobre a importância do tema em questão? (leia mais sobre treinamentos aqui).

Algumas destas questões podem ser parte da causa-raiz da contaminação dos requeijões com amido em determinadas empresas, considerando também uma contaminação não intencional. Vale o reforço e a exploração do tema em todos os segmentos de alimentos para a prevenção de futuros desvios, lembrando que a Gestão de Mudanças é uma atividade coletiva, ou seja, um time multidisciplinar é indispensável.

E você, já verificou suas gestões de mudanças hoje?

Thiago Pontes é engenheiro de produção com mais de 10 anos de vivência nas áreas de Gestão de Qualidade, Segurança de Alimentos, Assuntos Regulatórios e Corporativo. Tem especialização em Segurança de Alimentos e Microbiologia. Desenvolveu sua carreira em empresas como Danone, Kellogg e Grupo Lactalis, tendo como estratégia de trabalho o desenvolvimento técnico de colaboradores através da Cultura positiva de Qualidade, empoderamento e conscientização, além da disseminação de conhecimento técnico nos diferentes níveis das organizações.

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Análises de causa-raiz e a Cultura de Qualidade

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É de conhecimento que um sistema saudável de gestão de segurança de alimentos deve ser baseado sempre em aplicações de metodologias para planejar, executar, verificar e agir – PDCA. Inclusive, o blog tem um post exclusivo sobre o PDCA como base para estruturar um SGSA (veja aqui).

As ferramentas de Qualidade apoiam a gestão de riscos e problemas (veja aqui), sendo algumas destas metodologias mais conhecidas o Diagrama de Ishikawa, 5W2H ou o próprio PDCA que traz a gestão das atividades relacionadas com estas ferramentas.

Porém, as metodologias vão muito além da implementação do sistema. Elas fazem parte do dia a dia das operações e são ferramentas poderosíssimas para o engajamento e mudança de cultura nas organizações.

É no chão de fábrica que as coisas acontecem, e os colaboradores do processo produtivo estão a todo tempo observando as áreas e esperando o momento certo para serem ouvidos. Neste sentido, as metodologias de análises de causa-raiz podem ser uma forma de envolvimento e participação destas equipes, além de reconhecimento pelas informações privilegiadas repassadas por eles.

Metodologia como forma de reconhecimento

Muitas vezes, a forma de reconhecimento e valorização de um profissional é demostrar o apreço pelas suas contribuições e comportamentos. Durante as análises de causa-raiz, um time multidisciplinar deve ser formado, e neste momento existe o espaço para tirá-lo da rotina e valorizá-lo. Ter o envolvimento da equipe operacional em temas de Qualidade e Segurança de Alimentos descentraliza a área, e cria um cenário de comprometimento e engajamento para os setores produtivos, além de motivar outras operações a também contribuírem para a melhoria contínua de Qualidade.

Para que o processo de análise de causa-raiz seja eficiente para a mudança cultural e para otimizar contribuições das diferentes equipes, é importante dar um feedback claro e direto com os reconhecimentos e os alinhamentos necessários, sempre de forma positiva para gerar engajamento e envolvimento.

Atuando assim, além de conseguir excelentes resultados na identificação de causas-raízes e envolvimento para realização dos planos de ações, você ainda garante a mudança cultural tão necessária no chão de fábrica. E aí, pronto para esta virada de chave?

Thiago Pontes é engenheiro de produção com mais de 10 anos de vivência nas áreas de Gestão de Qualidade, Segurança de Alimentos, Assuntos Regulatórios e Corporativo. Tem especialização em Segurança de Alimentos e Microbiologia. Desenvolveu sua carreira em empresas como Danone, Kellogg e Grupo Lactalis, tendo como estratégia de trabalho o desenvolvimento técnico de colaboradores através da Cultura positiva de Qualidade, empoderamento e conscientização, além da disseminação de conhecimento técnico nos diferentes níveis das organizações.

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Inovação importa para Qualidade e Segurança de Alimentos?

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Olá, leitores do Food Safety Brazil! Que bom estar de volta a este blog tão importante para mim! Você sabia que eu escrevi aqui desde o seu 1º ano (2012)? Desde que deixei a escrita constante aqui para me aventurar na Sra Inovadeira, eu aprendi muita coisa que contribuiu para a minha visão sobre as práticas projetuais. Hoje eu vou contar para você como usei a abordagem do Design Estratégico, foco do meu mestrado, em um projeto voltado à qualidade e segurança de alimentos.

Design e Qualidade têm a ver? Para mim, muito! Deixa contar como foi esse processo projetual.

Nosso projeto tinha o objetivo de reformular um curso longo voltado à Qualidade. Gostaríamos de entender quais eram as lacunas, os anseios, os incômodos dos profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos, criando um curso que não apenas atendesse às dúvidas que eles já tinham no radar, mas também àquelas que ainda não estavam presentes – mas deveriam.

O projeto teve três fases. Na primeira, fizemos o nosso dever de casa: desk research e netnografia para mapear os temas recentes que estavam sendo mais discutidos em eventos, congressos, fóruns e artigos científicos do setor. Usamos tudo o que estava ao nosso alcance: Google Scholar, Science Direct, observação de grupos de whatsapp, Instagram, Linkedin, Google Trends e Google Ads (buscando os termos mais buscados na plataforma). Este mapeamento fez com que a equipe entendesse em que terreno estava pisando, e quais eram os temas mais quentes e mais prementes do setor.

Na segunda fase, entrevistamos em profundidade 6 gerentes e diretores de Qualidade de grandes empresas de alimentos, todos com grandes equipes de Qualidade. A todos, perguntamos qual era o papel da Qualidade na empresa e o que mais sentiam falta nos líderes com quem hoje trabalhavam – ou seja, quais eram as suas lacunas de aprendizado e experiência. Estas entrevistas nos mostraram que havia temas quentes que também eram lacunas – ou seja, que não estavam no radar dos profissionais de Qualidade e Segurança de Alimentos. Também aprendemos que as lideranças de Qualidade tinham uma visão focada na rotina e pouca experiência com temas mais estratégicos.

Com base nestas duas fases, montamos uma proposta de reformulação do curso. A proposta incluía módulos em 4 grandes áreas:  Pessoas, Processos, Segurança de Alimentos e Inovação e Tecnologia. Com base nestas áreas, criamos 6 módulos, que iam cruzando a nossa visão sobre o futuro da Qualidade e Segurança de Alimentos, com tudo o que havíamos coletado durante o projeto.

Chegamos à terceira fase certas de que iríamos abafar. Tínhamos 6 módulos incríveis, inspirados em toda essa pesquisa, e apresentamos para um grupo de 5 profissionais da Qualidade que ocupavam uma cadeira de liderança na área. Todas mulheres, é claro, porque a gente domina o setor, né non?

Cada participante desta fase apresentou-se, conheceu o material que havíamos criado e recebeu então 10 votos: 5 positivos e 5 negativos. Elas foram instruídas a distribuir seus votos positivos para os módulos que mais lhe chamaram a atenção, e os negativos para aqueles que não chamaram a atenção ou tinham pontos de melhoria.

Todos os módulos foram muito bem aceitos, menos um.

Adivinha qual?

Aquele que era o meu queridinho: Inovação e Novas Tecnologias.

Aquele seria o MEU módulo… como assim, as pessoas não curtiram este tema?

A ideia ali era apresentar quais novas tecnologias poderiam ajudar a Qualidade e a Segurança de Alimentos a terem melhores resultados: coisas como visão computacional, internet das coisas, inteligência artificial, digitalização. Além disso, iria discutir o papel da Qualidade nos processos de inovação da empresa. Nós sabíamos que isso era um tema quente, e que era uma lacuna destes profissionais.

Contudo, o que as pessoas da indústria de alimentos entendem quando leem a palavra inovação? Novos produtos. E algo que não está próximo delas.

Um dos comentários que recebemos foi muito emblemático:

“Não consegui entender como a Inovação e Novas Tecnologias será inserida no contexto atual. Enquanto a Qualidade é aquele trabalho de todo dia, aquela batalha nossa, todo dia tem que fazer acontecer, ela ainda não é natural. Ainda vejo um tempo muito grande até chegar nessa aplicação de todas essas novas tecnologias.”

Esse e outros comentários similares me fizeram voltar no tempo – na época em que eu mesma era Gerente de Qualidade e P&D em uma empresa de ingredientes. Pessoa de P&D, começando a trabalhar diretamente com Qualidade, o que eu aprendi?

Que a rotina nos engole, e logo estamos apenas tocando o dia a dia.

A questão é que o trabalho da liderança – em teoria – não é tocar o dia a dia. A liderança tem que formar pessoas, pensar em estratégias, inspirar, formar elos, melhorar processos nas interfaces. O que vemos, contudo (e o que aconteceu comigo também!), é que a rotina nos engole.

A questão é que Qualidade e Segurança de Alimentos podem atuar em três níveis: conformidade, gestão e estratégia.

No nível de conformidade, está toda a nossa rotina: assegurar o atendimento à legislação e às normas. Garantir que o produto seja fabricado no padrão. Conferir as matérias-primas. Estabilizar processos com desvios e gerir não conformidades. Tudo isso que é o nosso dia a dia.

No nível da gestão, está tudo o que faz com que a rotina funcione: seleção de pessoas, treinamento, inspiração, resolução de conflitos. Melhoria contínua de processos, redução de custos, aumento da eficiência.

Até aqui, se há inovação, ela é incremental. Nos níveis de atuação de conformidade e de gestão, estamos lidando apenas com aquilo que a empresa já faz, e melhorando aos poucos, um dia de cada vez. Tudo, sem dúvida, relevante para a sustentação do Sistema da Qualidade e Segurança de Alimentos.

A coisa muda de figura, contudo, quando ela atua no nível da estratégia. É aqui que o impacto da Qualidade aumenta. Este é o nível em que pensamos novos futuros, implementamos normas que abrem novos mercados para as empresas, introduzimos tecnologias que zeram os defeitos ou aumentam significativamente a eficiência dos processos. É neste nível que a Qualidade é fonte de inovação para a empresa.

É no nível da estratégia que a Qualidade e a Segurança de Alimentos deixam de ser um custo do negócio, para serem uma das suas principais fortalezas de sustentação. Qualidades que atuam no nível estratégico estão sentadas na mesa da Alta Gestão, tomando decisões e apoiando decisões de longo prazo.

E então, eu lhe pergunto? Em que nível você tem atuado? E por que parece que Inovação não importa para quem trabalha na Qualidade e Segurança de Alimentos?

Ah, em tempo: lembra da fase 2 do projeto, em que entrevistamos líderes de Qualidade de grandes empresas de alimentos brasileiras. Adivinha o que estes líderes falaram?

Que sentem falta de lideranças de Qualidade que saibam estabelecer estratégias, entendam de inovação e de novas tecnologias.

Vocês sabem que a Inovação é o norte da minha vida.

É sobre as Contribuições da Inovação para a Qualidade que eu falo no VIII Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, que acontece agora em maio em Campinas. Quer me ouvir falar? Então garanta seu ingresso aqui.

Cristina Leonhardt é profissional da inovação de alimentos, engenheira de alimentos (UFRGS), com MBA em Gestão Empresarial pela FGV, mestra em Design (UNISINOS). Atua na área de Pesquisa e Desenvolvimento há mais de 20 anos, com gestão estratégica em P&D e Inovação e projetos de desenvolvimento de alimentos e bebidas, além de ser mentora da Startup Weekend e de foodtechs. É uma das principais autoridades brasileiras em Gestão de Pesquisa e Desenvolvimento. 

Fundadora e editora-chefe da Sra Inovadeira, o 1º portal brasileiro sobre Inovação e P&D de alimentos. Fundadora da Tacta Food School, empresa de educação continuada e hub de projetos na área técnica de alimentos e bebidas. Em 2022, fundou a Manbu, empresa dedicada à Gestão Estratégica da Inovação, Pesquisa de Mercados e Projetação de Futuros em empresas de alimentos. 

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Gestão de documentos: burocracia ou agilidade?

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A Gestão de Documentos é o conjunto de processos que garante produção, arquivamento e uso adequado de arquivos e registros. Em outras palavras, gerenciar documentos é otimizar a busca por dados, de forma a torná-la mais fácil, organizada e segura. Desta forma, a gestão de documentos facilita o acesso à informação e permite que ela seja compartilhada de forma mais eficiente entre os diversos setores da empresa.

No entanto, quando pensamos na indústria de alimentos, logo associamos esta gestão com burocracia. Isso se deve ao fato de que essa área é regulamentada por normas que exigem um cuidado especial com os documentos. Para executá-la, não são necessários softwares robustos. O grande diferencial está na veracidade e rastreabilidade das informações, bem como no treinamento das pessoas envolvidas em monitorar o que foi documentado.

Sobre a informação documentada, a ISO 9001 prevê que esta deve assegurar que os documentos estejam disponíveis e adequados para uso, onde e quando for necessário, além de estar protegida suficientemente (por exemplo, contra perda de confidencialidade, uso impróprio ou perda de integridade). Para o controle de informação documentada, a organização deve abordar as seguintes atividades:

  1. distribuição, acesso, recuperação e uso;
  2. armazenamento e preservação, incluindo preservação de legibilidade;
  3. controle de alterações (por exemplo, controle de versão);
  4. retenção e disposição.

A forma como será realizado o controle da informação documentada deve estar descrita, de modo a garantir sua padronização.

A figura abaixo apresenta alguns insights a serem considerados:

A lista mestra é geralmente utilizada para “listar” todos os documentos controlados (registros, programas de autocontrole, procedimentos operacionais padrão, etc.). As informações a serem contempladas nesta lista são: descrição do documento, data de elaboração e revisão, além da quantidade de revisões já realizadas e os motivos, bem como onde este documento está distribuído. Esses dados permitem a rastreabilidade do documento.

Esse controle pode ser realizado tanto de formas mais simplificadas (Excel, Word) como com softwares de gestão de documentos. Cabe ressaltar que quanto mais manual é o processo, maior é a burocracia e a probabilidade de erros. No entanto, quem define qual forma utilizar é a empresa, de acordo com sua necessidade.

Geralmente, os erros encontrados nesta etapa são vinculados à incoerência entre as informações apresentadas no documento (in loco) em relação à lista mestra. Uma forma de auxiliar neste controle seria através de auditoria documental periódica realizada internamente, amostrando alguns documentos e avaliando esse controle, mas como é realizada por amostragem, há margem para erros.

Neste sentido, há uma demanda crescente para utilização de softwares de gestão de documentos, que tornam a probabilidade de erro menor, considerando a robustez de dados passíveis de controle, que podem ser personalizados de acordo com os objetivos da empresa.

São exemplos de software utilizados: Qualiex, qualis, Quali, TOTVS, entre outros. Estes promovem mais produtividade e lucratividade, economia de custos, de espaço, segurança de dados e mais praticidade.

Além disso, um software específico contribui com a restrição de acesso a documentos e facilita a distribuição, mantendo armazenadas todas essas informações. Quanto ao arquivamento destes documentos, devem seguir especificações regulamentadas para cada documento, mas geralmente envolve o dobro do tempo do shelf-life do produto.

Quanto a registros digitais, cabe ressaltar que devem ser planejados de forma que a informação documentada não possa ser alterada após sua inserção. Uma das formas geralmente utilizada é salvar em extensão pdf. Utilizar registros em planilhas Excel que permitem a atualização de dados e verificações não é aconselhável.

Outro aspecto importante que deve ser mapeado é a definição de como será realizada a verificação. Pode ser por meio de assinatura eletrônica do arquivo pdf ou outra forma aceitável pelo órgão fiscalizador.

Um aspecto importante a ser considerado é que as pessoas envolvidas com a documentação dentro da empresa, seja ela um procedimento ou até mesmo um registro a ser preenchido, devem ser treinadas para essa atividade. Descrever isso parece repetitivo, mas há diversas ocorrências em que as não conformidades são apontadas em decorrência de frequências definidas que não estão sendo atendidas e informações em registro que não atendem as descrições contempladas em procedimentos.

Neste sentido, o desafio para tornar essa atividade ágil está em compreender todo o sistema de gestão, atribuir responsabilidades, manter essa informação documentada, avaliada periodicamente e ainda fazer com que todos os envolvidos compreendam sua função/ contribuição para a assertividade deste processo.

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Correção X Prevenção, eis a questão

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Há basicamente duas formas de lidar com a segurança dos alimentos: pela via da correção e pela via da prevenção. Na prevenção, deve-se agir antes e evitar que um problema ocorra; já na correção, espera-se o problema acontecer para só depois agir.

O grupo de prevenção está constantemente melhorando suas práticas de segurança dos alimentos, aprimorando seu planos de HACCP, o treinamento de suas equipes, incluindo o fortalecimento de uma cultura de segurança de alimentos, garantindo a compra de matérias-primas, ingredientes e insumos seguros de fornecedores qualificados, fortalecendo seus programas de pré-requisitos, investimento em seus processos, projetos sanitários, melhorias nas plantas industriais e rotinas para minimizar riscos nos produtos. O grupo de correção espera até que haja uma não conformidade, uma reclamação ou um surto para agir.

Ambas as formas de lidar com a segurança dos alimentos requerem recursos financeiros, sendo que as empresas que têm uma cultura de correção são as famosas apagadoras de incêndio, correndo atrás dos problemas e arcando com os custos de mitigação de danos. Aquelas que agem dentro de uma cultura preventiva investem antes para evitar a ocorrência de problemas posteriores.

Em termos de gerenciamento de gastos, investir para prevenir problemas permite estimar, provisionar e gerenciar os recursos, mas no caso das organizações que esperam para agir depois, nem se trata de um investimento, e sim, de disponibilizar os recursos que forem necessários para mitigar os problemas. Isso pode se tornar bem dramático se houver danos aos consumidores, como em decorrência de processos judiciais ou indenizações, como nos exemplos a seguir:

  1. Chipotle, empresa com sede em Newport Beach na Califórnia, pagou a maior multa da história, de US$ 25 milhões, por ter sido responsabilizada por vários surtos (Salmonella em 2015, E. coli O157 em 2015, Norovírus em 2015/2017 e Clostridium perfringens em 2018) nos quais adoeceram mais de 1100 pessoas, felizmente, sem óbitos;Chipotle Mexican Grill - Wikipedia
  2. Peanut Corporation of America, devido a um surto de Salmonella que levou 714 pessoas a ficarem doentes, cerca de metade crianças. Nove pessoas morreram, 3 executivos foram presos e houve um prejuízo econômico gigantesco, pois a receita anual era de cerca de US$ 25 milhões, mas o custo do surto ultrapassou US$ 1 bilhão. Amendoim é um ingrediente usado em muitos outros produtos: só a Kellogg’s, um dos clientes da Peanut, estima que perdeu de US$ 65 – 70 milhões em produtos que precisaram recolher;Peanut Corporation of America - Wikipedia
  3. Jensen Farms teve problemas com um surto com Listeria, no qual adoeceram 147 pessoas e dessas 33 morreram. Seus donos, os irmãos Eric e Ryan Jenson, tiveram de pagar uma multa de US$ 150.000 cada um, faliram e foram condenados a cinco anos de liberdade condicional e seis meses de prisão domiciliar. Mas não para por aí, pois forneciam para vários players, e com isso, os processos se multiplicaram. Só com o Walmart, tiveram de fazer um acordo por um valor não revelado em 23 ações judiciais envolvendo o surto de Listeria ligado aos melões.

A mentalidade das empresas que se baseiam na lógica de só agir após a ocorrência do problema via uma correção obviamente não é proativa. Isso pode ocorrer por diversos motivos, seja por ignorância dos riscos, por desconhecimento de metodologias preventivas como o HACCP, por mera irresponsabilidade na gestão ou por apostar na probabilidade de que o problema não vai acontecer, literalmente contando com a sorte.

Já aquelas que direcionam suas ações por uma mentalidade em que se usa uma lógica preventiva são bem diferentes, são proativas, pois fazem um investimento inicial, o que a princípio pode parecer um fator oneroso, porém isso tem ROI (Return on Investment) uma vez que previne a geração de produtos não conformes, retrabalho, reclamações pagas, indenizações, recall e perda de imagem, como tratado no artigo “Gestão Estratégica em Food Safety“.

A prevenção em segurança dos alimentos é uma jornada contínua sobre a compreensão de seus muitos riscos e a implementação de procedimentos e processos para minimizar esses riscos.

As empresas que assumem essa responsabilidade implementam procedimentos que previnem riscos, o que inclui implantar, manter  e melhorar programas de GMP, MIP, PCAL, HACCP, e podem ir além, com um bom sistema de gestão em segurança de alimentos como previstos nos protocolos da FSSC 22000, IFS, BRCGS ou SQF, e para validar estas ações, passam por auditorias realizadas por organismos independentes e acreditados.

“A prevenção não é um trabalho de uma pessoa, mas toda a empresa precisa se unir à causa comum de proteger a marca e, mais importante, a vida dos clientes”.

Matt Regusci

Há ainda um outro tipo de empresa: aquela que finge ter uma mentalidade preventiva, inclusive aparentemente investindo em programas de gestão em segurança de alimentos, mas que efetivamente mascaram informações organizando as linhas industriais e registros somente quando vão receber clientes ou auditorias. Neste caso, os investimentos realizados nunca trarão o retorno esperado, e claro, a efetiva proteção dos produtos será bem capenga.

O papel das lideranças é obviamente fundamental para a construção de uma postura proativa de prevenção, tema que foi tratado no artigo “O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety “.

No dia a dia das organizações, como se sabe, a busca incessante pela redução de custos e despesas pode se tornar um impedimento para os investimentos iniciais voltados para ações de cunho preventivo, o que requer sempre uma consideração significativa sobre os riscos associados à segurança dos alimentos para incentivar a tomada de decisão. Porém, como visto no artigo “Food Safety agregando valor aos negócios“, ações preventivas são sempre um bom negócio.

A prevenção é a forma eficaz de se evitar os prejuízos decorrentes da correção.

É certo dizer que agir pela mentalidade da prevenção custa dinheiro, porém também é certo afirmar que agir pela mentalidade corretiva custa normalmente mais, pois há que se mitigar os danos causados, sem contar a irresponsabilidade que isto implica sobre a saúde pública.

Sobre este tema e para fortalecer os conceitos, leia também “Correção, ação corretiva e ação preventiva em empresas de alimentos.

E na empresa onde você atua, agem pela mentalidade da prevenção ou da correção? Conte-nos. 

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Aprovação de novos fornecedores na indústria de alimentos: diagrama prático

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Atravessamos momentos críticos pela escassez de alguns de insumos ao longo da pandemia. As indústrias de alimentos não podiam parar sua produção, pelo risco eminente de um desabastecimento.

A aprovação de novos fornecedores (às vezes havia um único disponível!),  embora precisasse ser rápida, não poderia ser feita com irresponsabilidade pelo risco de trazer algo para dentro da fábrica que comprometesse a segurança dos alimentos ou aumentasse as perdas no processo fabril.

Nos últimos três anos, vivi uma rotina esgotante juntamente com meus colegas dos setores de Compras e Garantia da Qualidade. Buscamos novos fornecedores, e para isso, tivemos de analisar, testar, aprovar, trazer às pressas para fábrica e finalmente produzir os alimentos.

Foi um gerenciamento vivido na prática, e embora eu tenha, mesmo sendo de P&D, trabalhado como homologação de fornecedores na Garantia da Qualidade, não encontrei um procedimento de crise para as aprovações com segurança.

Segue um descritivo abaixo simplificado de como aprovar matérias primas, seja para novos projetos (novos produtos), que foi o que mais aconteceu, seja para contratipagem de insumos.

Aprovação de nova matéria prima

Quando desenvolvemos um novo alimento, normalmente são necessárias aprovações de matérias primas que ainda não são utilizadas na fábrica.

Essas matérias primas devem ter boa performance no processo fabril para garantir que o novo produto saia conforme o padrão estabelecido. Ou seja, o padrão desta nova matéria prima também deve ser estabelecido pelo P&D, já que todo o conhecimento e o primeiro contato foi com este departamento.

No entanto, a preocupação não está somente nos parâmetros de performance e sensoriais desta nova matéria prima. Algo novo está entrando na fábrica e com ele novos riscos também, que podem impactar a segurança dos alimentos. Postergar esses riscos para o lançamento do produto acabado pode ser tarde demais.

Sendo assim, estabeleci um fluxo que era realizado por mim como Desenvolvimento:

Aprovação de matéria-prima “contratipo”

No caso de matéria prima contratipo, ou seja, correspondente à outra já utilizada, a preocupação vai além da legislação e segurança dos alimentos, pois essas já são premissas básicas.

A performance do insumo deve ser a mesma que a aprovada primeiramente. Sendo matéria-prima, deve-se considerar os seguintes entraves:

– Parâmetros físico-químicos devem estar dentro da faixa estabelecida na primeira especificação. Caso contrário, após análise e teste, em aprovação positiva, a especificação deverá ser atualizada;

– Mesma performance em linha produtiva: embora haja variáveis entre fornecedores e até mesmo lotes da matéria-prima, de maneira geral, o processo produtivo deve continuar seguindo os critérios produtivos;

– Garantir as mesmas características organolépticas: não deve haver mudanças significativas sensoriais (odor, sabor, cor e textura), bem como na composição nutricional do alimento acabado.

Após constatar que todos esses pré-requisitos foram considerados, o fluxo de aprovação seguirá basicamente o mesmo que o de uma nova matéria-prima:

Na busca de fornecedores desconhecidos, é de extrema importância a responsabilidade e competência do profissional da área de P&D. Além de garantir a mesma característica do alimento final, é preciso fazer com que a entrada de um novo fornecedor e ou de uma nova matéria prima não traga riscos extras para o processo fabril e para a segurança dos alimentos.

*Legislações: Caso o não constem na ficha técnica do ingrediente as legislações pertinentes obrigatórias para a classificação da matéria prima, recomenda-se consultar ao menos as normas básicas listadas abaixo e exigir do fornecedor que ele as atenda para o caso de aprovação:

RDC 623/2022 – Micro e Macroscopia

IN 160/2022 – Microbiologia

IN 161/2022 – Contaminantes inorgânicos

Autora convidada: Graciele Padoin, engenheira de alimentos e especialista em P&D e Regulatórios

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Padronização de processos na indústria de alimentos: dicas para obter sucesso

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Em minha última publicação neste blog, abordei os três primeiros passos para estabelecer o gerenciamento do sistema de segurança do alimento. Esses passos funcionam para qualquer tipo de gerenciamento, bem como a próxima etapa: a padronização de processos.

A padronização de processos é uma estratégia de gerenciamento, sendo um instrumento básico que estratifica qualquer processo em etapas. Ao se definir tais etapas como o procedimento a ser seguido, pode-se obter os resultados almejados, sejam eles a garantia da qualidade ou melhor produtividade.

Que tal conversarmos sobre o caminho que vai levar a obter mais sucesso em seu gerenciamento?

Fluxograma

Bem, se você já tem o fluxograma do seu processo, seja ele de movimentação de materiais ou de informação, excelente! Caso não tenha, mão na massa! E nessa hora não tem muito segredo: é desenhar, apagar, rabiscar, e assim por diante.

Para isso, você pode utilizar qualquer ferramenta, desde caneta e papel, softwares como os da Microsoft (Visio, Excel, PowerPoint, Word), ou opções disponíveis online como Canva ou Lucidchart.

Normalmente, a criação do fluxograma é seguida de uma verificação por uma pessoa independente, visitando a instalação ou mesmo executando o processo para verificar sua conformidade.

Apesar de ser uma etapa simples, a criação do fluxograma é de grande relevância para se estabelecer o gerenciamento, sendo uma etapa essencial para a definição de PCC no sistema APPCC/HACCP.

Além disso, a criação ou revisão do fluxograma é uma oportunidade de convidar um time multidisciplinar para avaliar cada etapa do processo. É possível entender através de um brainstorming a real necessidade de cada etapa, além de verificar possibilidades de mudanças, como a aplicação de novas tecnologias ou mesmo a otimização de processos por meio da centralização.

Uma das principais dicas para se obter maior produtividade é ter clareza do que fazer, em que ordem fazer e como fazer. Por isso, o próximo passo é a criação de procedimentos operacionais.

Procedimentos Operacionais

Caso seu processo já esteja em operação, mas ainda não exista nenhum procedimento operacional aplicado, acalme-se! Priorize o seu trabalho estabelecendo quais são as tarefas mais importantes e, só então, inicie a coleta de dados.

Para iniciar, converse com o time operacional, que é quem, de fato, executa as tarefas no dia a dia. É importante integrá-los neste processo, pois além de conhecer detalhes da operação, após a criação do procedimento são eles que vão colocá-lo em prática.

Uma boa dica é não se preocupar no primeiro momento com o formato do documento. Apenas faça o esboço através da coleta de informações e verificação in loco. A formatação pode ser definida em uma segunda etapa.

A ideia é que esses procedimentos funcionem como guia, direcionando as atividades como uma receita de bolo na área operacional. Para que isso seja executado conforme o procedimento, é imprescindível o treinamento de todos os envolvidos.

É importante lembrar que, na indústria de alimentos, existem os procedimentos operacionais padrão (POP), que são definidos por legislação e devem conter informações gerais sobre assuntos que complementam as boas práticas de fabricação. Normalmente, chamamos os procedimentos operacionais abordados neste tópico como instruções de trabalho.

Ao aplicar essas ideias de padronização de processos, é muito natural que você comece a enxergar diversas oportunidades de melhoria. Excelente, não é mesmo?! A dica aqui é se organizar com um plano de ação contendo data, prazo e responsabilidades bem definidas, para não se atropelar.

Bem, tudo isso só funciona desde que o time operacional execute suas atividades conforme o fluxograma e procedimento definidos. Ou seja, a base de tudo isso é o treinamento! Repetidas vezes, treinamento.

Com a padronização, certamente você obterá melhores resultados em relação à qualidade de produtos e serviços, além de maior produtividade.

Em breve, abordarei também formas de monitorar resultados, de forma a identificar tendências e agir com antecedência aos problemas, o que é de extrema importância quando se trata de alimentos.

Até logo!

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Como aplicar o Senso de Padronização – Programa 5S – na indústria de alimentos

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Como aplicar o 4º Senso – Padronização? Neste post iremos abordar a relação do 4° senso do programa 5S com a Segurança dos Alimentos.

O 4° senso, Seiketsu, é conhecido e traduzido popularmente como Senso da Padronização, Saúde ou Asseio. Neste senso temos um novo passo que só se dá após a implantação dos três primeiros sensos.

Veja que nos três primeiros sensos abordamos a separação dos materiais “uteis e inúteis”, a organização e a limpeza do ambiente. Com isto, temos um local de trabalho seguro e, portanto, conquistamos um local confiável e saudável para as pessoas.

Ainda no quarto senso, de modo a garantir que o que foi definido retorne para o local de “origem”, isto é, seja cumprido e replicável de forma sistêmica, é feita a padronização.

Como neste senso é discutido o asseio, temos boas associações com as Boas Práticas de Fabricação, o asseio pessoal do colaborador e a higiene do ambiente através dos programas de higiene e limpeza.

Outro ponto importante é que nos três primeiros sensos, o trabalho é muito mais prático e focado na execução. A partir do 4° senso, trabalhamos o comportamento das pessoas. Veja que, em resumo, este senso tem como um dos principais objetivos manter os 3 primeiros.

No âmbito da qualidade e segurança dos alimentos, a padronização, como o próprio nome já diz, contribui para a  estabilização e controle dos processos, medições, formas de trabalho.

Cultura de padrões

A cultura da busca pelos padrões acaba se manifestando e contribuindo nas diversas atividades do dia a dia. Assim, as não conformidades, problemas, projetos, estudos de HACCP, investigações terão como princípio “comparar” o que foi encontrado versus o padrão. Se o padrão não existir, ele deverá ser desenvolvido, divulgado e disponibilizado.

  • Como deve ser realizada determinada análise? Qual é o padrão?
  • Como tratar os desvios de PPRs? Qual é o padrão?
  • Com que frequência realizar o plano de verificação? Qual é o padrão?
  • Como garantir a separação adequada dos materiais alergênicos? Qual é o padrão?
  • Como realizar a validação de limpeza…? Qual é o padrão?

Padronização é uma das chaves para a qualidade e segurança dos alimentos, concorda?

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Gestão de dados no 1° Simpósio Internacional Neogen Food Safety

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Muitos profissionais da indústria de alimentos e bebidas participaram do 1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety, no dia 01/03/2023 em São Paulo, ansiosos pelas novidades.

O evento contou com palestras de especialistas renomados, em temas variados:

  • Como usar biomapas para monitoramento de patógenos em sistemas de produção de alimentos, com Dr. Marcos Sanchez-Plata
  • Como obter mais do seu programa de monitoramento ambiental usando gestão de dados, com Dra. Abigail Snyder
  • Cultura Food Safety – Por que precisamos olhar para este tema?, com Luciane Salles
  • Painel sobre Atualizações Regulatórias, com Dra. Josinete Freitas
  • Conferência de Encerramento com Carlos Bertolazzi falando sobre boas práticas em restaurantes.

Selecionei a palestra da Dra Abigail Snyder, sobre gestão de dados, para detalhar neste post, considerando que os dados podem ser poderosos se aproveitados de forma eficaz, com os seguintes benefícios:

  • Redução de erros/ falhas
  • Evitar reprocessos e recalls
  • Bom para conhecimento em geral

Os dados gerados nos programas de monitoramento podem ser usados de diversas formas e inclusive podem ajudar a mostrar a importância real do foco na segurança de alimentos. E os esforços para este fim devem envolver uma equipe multidisciplinar. Os dados devem ser tratados de forma precisa, para que sejam transformados em informações simples e robustas.

Quais são os dados gerados pelo programa de monitoramento ambiental?

São os resultados obtidos a partir de coletas de swabs que serão testados para algum analito (ATP, microbiologia etc.). Porém, de nada adianta ter resultados se não existirem também informações que ajudem a contextualizar aquele resultado específico (local de coleta, data e hora, por exemplo), e estes são chamados de METADADOS. Este foi o primeiro grande foco desta  apresentação: sem os metadados, não será possível avaliar de fato os resultados obtidos nas coletas.

Os dados podem vir de diversos pontos dentro da rotina de análise de uma indústria. É importante que eles sejam armazenados de alguma forma, para que possam ser analisados posteriormente.

Os passos de uma coleta de dados robusta são:

  1. Coleta de dados propriamente dita (resultados obtidos de cada análise);
  2. Armazenamento dos dados (armazenamento de relatório de resultados);
  3. Criar planilhas de dados que vão gerar um registro histórico dos dados;
  4. Criar um programa maduro de análise de dados, ou seja, criar um banco de dados que deve ser usado para fazer as análises.

E esse é o segundo grande tópico dessa apresentação: nada disso será possível se os dados gerados não forem digitalizados e armazenados de forma que possam estar acessíveis para análise.

Existem diversas formas de fazer a análise dos dados: tratamentos estatísticos (para verificar tendências, por exemplo); criar gráficos/tabelas que cruzem dados e metadados; modelagem estatística complexa, entre outros. Com essas análises feitas, é necessário criar estratégias para que isso seja mostrado para a gerência, pois um simples gráfico não vai gerar o entendimento necessário. É importante que os dados sejam contextualizados para ajudar a audiência a entender a importância de todo o processo. E esse é o terceiro grande tópico dessa apresentação:

É importante fazer a interpretação dos dados e contar uma história através dessas análises.

Para que essa “história” seja contada da melhor forma possível, algumas dicas são importantes. É necessário saber qual o propósito dessa história, ou seja, qual é o resultado que se deseja atingir com a gestão de dados. Os dados precisam ser simples e tratados de forma lógica para que sejam entendidos por qualquer “espectador” e nunca se deve assumir que o recebedor dessa informação saberá do que se trata, por isso os dados precisam ser contextualizados.

Um exemplo prático foi que, após a análise inicial de dados com desvios, podem ser definidas ações como:

  • Intensificação da limpeza CIP
  • Treinamento de operadores
  • Manutenção de equipamentos

Com a análise dos dados após as ações, é possível identificar o efeito das ações e se elas foram efetivas.

Todas as informações geradas através do gerenciamento dos dados podem trazer benefícios importantes, não só na melhoria dos programas de segurança de alimentos, mas também na melhoria da eficiência de processamento, nas colaborações entre indústria e governo e no acúmulo de informações para outras áreas de interesse como saúde e epidemiologia.

Imagemhttps://multimedia.3m.com/mws/media/1684575O/environmental-monitoring-handbook.pdf

1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety

 

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Confiança é a base para uma Cultura de Segurança dos Alimentos

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Nas organizações que exercem algum papel na cadeia produtiva de alimentos, seja na produção primária, distribuição, processamento, armazenamento, venda etc., uma cultura que adote a segurança dos alimentos como prioridade é fundamental para proteger as marcas de produtos e o nome das empresas, assim como a todos os demais stakeholders envolvidos.

Porém, desenvolver uma forte cultura em segurança dos alimentos leva tempo, requer esforço e precisa contar efetivamente com a adesão de todos, e claro, com o apoio e exemplo das lideranças como visto no artigo “O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety

cultura food safety

A construção de uma cultura de segurança dos alimentos não é algo que se baseia em algum requisito legal ou normativo, seus elementos não serão pretos e brancos, sim ou não, atende ou não atende. Isso, a princípio, pode ser bem incômodo e até mesmo desconcertante para aqueles de pensamento mais cartesiano e que estão acostumados a seguir checklists e procedimentos claramente definidos.

Apesar de a cultura de segurança dos alimentos não ser exigida pela regulamentação, certamente será  recompensada pelos seus efeitos, tais como:

  1. Menos reclamações de mercado por falhas de food safety;
  2. Potencializar a prevenção de ocorrência de recall;
  3. Proteger de processos judiciais e indenizações;
  4. Tornar o trabalho mais harmonioso pela participação coletiva em prol de um tema comum;
  5. As marcas serão fortalecidas uma vez que estarão sob um guarda-chuva mais robusto para prevenir riscos à segurança dos alimentos.

Quanto mais se avança numa cultura de segurança de alimentos, mais se estabelece uma mentalidade preventiva em detrimento de uma corretiva.

Porém, calma, toda empresa que atua com alimentos há algum tempo, já possui, em maior ou menor grau, sua própria cultura de segurança dos alimentos, mesmo que ainda não saiba disso. Por isso, mesmo que este tema pareça inicialmente uma novidade, sua construção nunca partirá do zero.

Primeiramente é preciso fazer um diagnóstico, entender como a organização atualmente lida com o tema, para então identificar os pontos fortes a serem potencializados e as fragilidades, e a partir daí desenhar um caminho de melhoria contínua, um plano de ação efetivo, para elevar o nível de adesão das pessoas à segurança dos alimentos.

Para fazer isso, deve-se partir de coisas simples, como por exemplo, conversar francamente com os funcionários sobre o assunto, tanto nos níveis operacionais quanto nas médias e altas lideranças, e claro, nas áreas de processamento e de apoio.

O tema segurança dos alimentos precisar ser visto como um objetivo máximo de cada um dos indivíduos que atuam na cadeia produtiva de alimentos e não apenas o objetivo de um grupo específico dentro de uma organização.

Perguntas básicas precisam ser respondidas:

  1. As pessoas sentem-se confortáveis para apontar e alertar seus superiores sobre situações de risco à segurança dos alimentos?
  2. Há liberdade para interromper os processos se um risco à segurança dos alimentos for identificado sem receio de punições?
  3. Mesmo que afete a produtividade ou o atendimento de uma meta corporativa, a empresa agirá em prol da segurança dos alimentos?
  4. A aquisição de matérias-primas, embalagens e aditivos considera apenas o fator preço ou se escolhem fornecedores baseados em sua capacidade de garantir ausência de riscos?

Todas as pessoas que exercem algum papel na cadeia produtiva de alimentos devem ser incentivadas a priorizar suas ações tendo clareza de que de nada vale produtividade, bons contratos e lucros se o produto fornecido não for seguro, pois no final, pode custar caro para a empresa a ocorrência de surtos de doenças veiculadas por alimentos, que podem causar, além de processos judiciais e indenizações, até mesmo a morte de pessoas.

No final, uma cultura de segurança dos alimentos norteia o comportamento organizacional para um caminho ético.

Justamente por isso, todos devem ser estimulados a pensar sobre os riscos das atividades que exercem e dos impactos das decisões que tomam, assim como a alertar quando algo estiver errado, tendo a liberdade e o poder de paralisar uma atividade ou linha de produção quando houver a nítida ocorrência de um problema ou mesmo um risco iminente ou potencial de contaminação nos produtos, voltando a produzir apenas quando a segurança for reestabelecida.

Deve-se fortalecer por toda organização mensagens de segurança dos alimentos no conceito de “nós”, porém, definindo claramente os objetivos individuais de trabalho para cada função.

Embora sejam os empregados da linha de frente, o chamado chão de fábrica, tão relevantes devido a sua atuação “genba,”, que por estarem no dia-a-dia da produção precisam ter a responsabilidade de parar uma linha frente a um problema que possa afetar a segurança dos produtos, assim como relatá-lo tão logo seja evidenciado, não haverá adesão das pessoas caso seus executivos não deleguem tal autoridade e criem um ambiente que favoreça ações que tenham a segurança dos alimentos em primeiro plano.

Segurança de alimentos flui de cima para baixo, mas também pode fluir de baixo para cima, como visto no artigo “Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA.”

Uma boa ideia na construção deste ambiente é reconhecer os funcionários que se destacarem neste papel, para que sirvam de exemplo aos demais, mostrando que a empresa valoriza quem se preocupa com a produção de alimentos seguros.

O uso de recompensas pode ser uma boa ideia, como receber um bônus monetário ou levar os funcionários ou equipes em destaque para almoçar com a alta direção ou alguém que é respeitado na empresa, ganhar a oportunidade de fazer um curso, ou mesmo, tirar um dia de folga do trabalho.

Porém, o sistema de recompensas requer cautela, para não se criar um modelo mercenário onde só se age frente ao prêmio, pois uma forte cultura em segurança de alimentos requer uma conscientização pessoal de alto nível. Cada um deve agir não porque vai ganhar algo, mas porque é a coisa certa a se fazer.

Todos, incluindo trabalhadores da linha de frente, áreas de apoio como manutenção, compradores e analistas, e obviamente, altos executivos, precisam desenvolver também esta consciência positiva, que uma vez desenvolvida precisa impulsionar uma adesão via ações concretas rumo à produção de alimentos seguros.

Por outro lado, trata-se de um tema simpático, e por isso, naturalmente haverá uma adesão, afinal, todo mundo tem uma família, amigos, pessoas que amam e que não gostariam de ver doentes por algo que comeram. É preciso chamar cada um à sua responsabilidade de provedores de alimentos para a sociedade.

Lembre-se de que a implantação de uma cultura em segurança de alimentos não é uma tarefa linear, pois há fatores complexos, uma vez que se lida com o ser humano.

Além disso, dependerá sempre de conhecer profundamente a cultura local onde as plantas processadoras estão instaladas, anseios, aflições, valores e elementos motivacionais das populações contratadas como mão-de-obra, para montar um amálgama com aquilo que cada organização entende como essencial para a produção de alimentos seguros, o que requer considerar também os próprios VALORES, MISSÃO e VISÃO de cada organização.

Como cada empresa é única, cada região tem suas próprias particularidades. Não há uma fórmula mágica na construção de uma cultura em segurança dos alimentos. Por isso, esqueça os modelos prontos!

Ao final, um dos elementos mais importantes é a construção de uma relação de confiança mútua permeando toda hierarquia de uma organização. Todos devem atuar em prol de um objetivo comum que é a garantia de alimentos seguros, buscando o máximo de rendimento e produtividade, como ditam as regras da engenharia de produção e da competitividade mercadológica, mas jamais abrindo mão, nem mesmo por um segundo, da segurança dos alimentos.

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