Marco Túlio Bertolino

Marco Túlio Bertolino é Químico e M.Sc. em Eng. Ambiental, Auditor Líder em Gestão da Qualidade (ISO 9001) e em Segurança dos Alimentos (FSSC 22000). Sua carreira soma mais de 30 anos em funções voltadas para gestão industrial e gestão da qualidade. Na academia tem atuado como professor e coordenador de pós-graduação latu sensu (MBA). Atualmente é consultor em Gestão Industrial/ Food Safety e colunista do Food Safety Brazil, além de autor de livros voltados para sistemas de gestão.

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Estratégias para a prevenção de biofilmes

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Um biofilme é uma comunidade complexa e dinâmica de microrganismos que aderem a superfícies e são encapsulados em uma matriz de substâncias poliméricas extracelulares. Eles podem se formar tanto em superfícies naturais, como rochas e superfícies de plantas, como em superfícies artificiais, como implantes médicos, equipamentos industriais e equipamentos de processamento de alimentos.

O tártaro que se forma nos dentes é uma forma de biofilme, também conhecido como placa bacteriana.

A estrutura de um biofilme pode variar dependendo da composição microbiana, das condições ambientais e das características do substrato, mas geralmente consiste nos seguintes componentes:

Células microbianas, incluindo bactérias, arqueas, fungos e algas, que aderem à superfície e formam uma população densa, podendo compreender várias espécies e exibir diferentes atividades fisiológicas e metabólicas dependendo de sua posição dentro do biofilme;
Substâncias poliméricas extracelulares, conhecidas pela sigla EPS, são uma complexa mistura composta por polissacarídeos, proteínas, lipídios e ácidos nucleicos produzidos por células microbianas dentro do biofilme. Servem como uma matriz que mantém as células microbianas unidas e fornece suporte estrutural, desempenhando um papel crucial na proteção de células microbianas de estressores ambientais. Estas substâncias facilitam a absorção e troca de nutrientes, mediando interações entre células microbianas e seus arredores;
Canais de água ou poros que permitem a difusão de nutrientes, gases e moléculas de sinalização por todo o biofilme, ajudando a manter a hidratação e a atividade metabólica das células microbianas dentro do biofilme. Tais estruturas facilitam a troca de metabólitos e moléculas de sinalização entre as células;
Agregados microbianos e microcolônias que podem variar em tamanho e composição, com diferentes espécies ou linhagens microbianas frequentemente coexistindo dentro do mesmo biofilme e que, em geral, contribuem para a organização espacial e heterogeneidade da estrutura do biofilme.

Biofilmes fornecem proteção para a sobrevivência das células microbianas contra estressores ambientais, como dessecação, radiação UV e agentes antimicrobianos. A matriz EPS atua como uma barreira física que protege as células microbianas de ameaças externas e ajuda a manter um microambiente estável dentro do biofilme, permitindo que as células sobrevivam e persistam em condições desafiadoras.

Nos tubos de um esterilizador ou nas placas de um pasteurizador, por exemplo, se ocorrer a formação de biofilmes, o tempo e temperatura utilizados para redução da carga microbiológica poderão não ser suficientes, pois os microrganismos estarão protegidos.

Outro papel dos biofilmes é permitir adesão e fixação de microrganismos nas superfícies e substratos, facilitando sua colonização e persistência em ambientes diversos. A adesão a superfícies é mediada por interações entre células microbianas e moléculas de superfície, bem como a produção de adesinas e apêndices extracelulares, como pili e fímbrias.

A formação de biofilmes ocorre em 5 etapas:

ADESÃO	COLONIZAÇÃO	CRESCIMENTO	MATURAÇÃO	DISPERSÃO
Os microrganismos começam a aderir à superfície por interações físico-químicas para o crescimento do biofilme;	Os microrganismos iniciam a formação de substâncias das camadas que envolvem os biofilmes (EPS);	Os microrganimos começam a formar micro colônias e o biofilme começa a ter sua arquitetura desenvolvida;	Estruturação completa do biofilme com todas as suas organizações de troca de nutrientes, oxigênio e metabólitos que precisam ser secretados para fora do biofilme bem estruturado;	Há o descolamento do biofilme maduro em forma de agregados celulares. Após a dispersão, as bactérias podem colonizar novos ambientes, reiniciando a formação de novos biofilmes.

Esquema de formação de biofilme bacteriano. Crédito: adaptado de Galie et al.

Dentro de biofilmes, células microbianas podem metabolizar matéria orgânica e nutrientes do ambiente ao redor, contribuindo para a ciclagem de nutrientes e processos biogeoquímicos. Assim, EPS facilitam a retenção e concentração de nutrientes dentro do biofilme, fornecendo um suprimento contínuo de recursos para o crescimento e metabolismo microbiano.

Um fenômeno relevante a ser considerado é que os biofilmes promovem a troca de material genético entre células microbianas por meio de processos como transferência horizontal de genes, transformação e conjugação.

Essa troca genética pode levar à aquisição de características benéficas, como resistência a antibióticos, fatores de virulência e capacidades metabólicas, aumentando a adaptabilidade e a aptidão da comunidade microbiana, ou seja, acontece um benefício mútuo.

Células microbianas dentro de biofilmes envolvem-se em interações complexas e mecanismos de comunicação, incluindo o chamado quorum sensing, sinalização célula-célula e interações entre espécies. Essas interações permitem que células microbianas coordenem suas atividades, regulem a expressão genética e respondam coletivamente a sinais ambientais, levando a propriedades e comportamentos emergentes dentro da comunidade de biofilmes.

Biofilmes desempenham um papel crítico na ecologia microbiana, no funcionamento do ecossistema e na saúde humana, com implicações em vários campos, incluindo ciência ambiental, medicina, biotecnologia, e obviamente, na segurança dos alimentos.

Em geral os biofilmes são formados por microrganismos inertes e há também deteriorantes. Porém, vários patógenos transmitidos por alimentos possuem a capacidade de formar biofilmes, incluindo Listeria monocytogenes, Salmonella spp. e e cepas da Escherichia coli, como a E. coli enterohemorrágica (EHEC) e a E. coli enteropatogênica (EPEC).

A formação de biofilmes permite que patógenos transmitidos por alimentos se adaptem e prosperem em condições ambientais desafiadoras, persistam em ambientes de processamento de alimentos e resistam à erradicação por agentes antimicrobianos e outras medidas de controle. Ao formar biofilmes, esses patógenos aumentam suas chances de sobrevivência e disseminação, representando riscos significativos à segurança alimentar e à saúde pública.

Locais preferidos e tempo necessário para a formação do biofilme

O tempo necessário para a formação de biofilme por patógenos transmitidos por alimentos pode variar dependendo de vários fatores, incluindo o patógeno específico, condições ambientais e as características da superfície.

Em geral, a formação de biofilme pode ser relativamente rápida, com a fixação inicial de células microbianas às superfícies ocorrendo em minutos a horas, seguida pelo desenvolvimento de biofilmes maduros ao longo de um período de horas a dias.

Alguns patógenos podem formar biofilmes mais rapidamente do que outros. O processo pode ser influenciado por fatores como temperatura, umidade, disponibilidade de nutrientes e a presença de outros microrganismos.

Locais preferidos para formação de biofilme por patógenos transmitidos por alimentos geralmente incluem superfícies em ambientes de processamento de alimentos que fornecem condições adequadas para fixação e crescimento microbiano, tais como:

Superfícies de contato direto com produtos alimentícios, como equipamentos de processamento, correias transportadoras, tábuas de corte e utensílios;
Equipamentos de processamento usados em instalações de processamento de alimentos, incluindo tanques, tubos, válvulas e conexões, podem servir como substratos para a formação de biofilmes;
Drenos, ralos de piso e encanamentos em instalações de processamento de alimentos podem ser contaminados com biofilmes, particularmente em áreas onde umidade e matéria orgânica se acumulam;
Torres de resfriamento e sistemas de aquecimento, ventilação e ar condicionado podem fornecer condições propícias para a formação de biofilme, particularmente em ambientes quentes e úmidos;
Materiais de embalagem, como filmes plásticos, caixas de papelão e sacos de papel, podem ser contaminados com biofilmes se expostos à umidade e matéria orgânica durante o armazenamento ou transporte.

Estratégias de prevenção de biofilmes

Para prevenir e controlar patógenos formadores de biofilmes em ambientes de processamento de alimentos, existem várias estratégias:

A limpeza e higienização regulares de equipamentos e superfícies de processamento de alimentos são essenciais para prevenir a formação de biofilmes e remover os já existentes, uma vez que o uso de agentes de limpeza e sanitizantes apropriados, juntamente com esfregação mecânica ou agitação, pode ajudar a romper e remover biofilmes de superfícies;
O design sanitário apropriado e a manutenção adequados de equipamentos de processamento de alimentos são essenciais para prevenir a formação de biofilmes, levando em conta que superfícies lisas e não porosas que sejam resistentes à fixação microbiana devem ser usadas preferencialmente. O design do equipamento deve evitar cantos mortos e ser regularmente inspecionado e mantido para prevenir a formação de biofilmes em áreas de difícil acesso;
Manter temperaturas abaixo da faixa ideal para crescimento microbiano e garantir níveis de pH adequados que inibam o crescimento microbiológico pode ajudar a reduzir o risco de formação de biofilme;
Agentes antimicrobianos, como sanitizantes e desinfetantes, podem ser usados para inibir a formação de biofilme e controlar o crescimento de patógenos formadores de biofilme. Logicamente, é preciso seguir adequadamente as instruções do fabricante para garantir a eficácia e minimizar o risco de desenvolvimento de resistência.

Uma abordagem multifacetada que combine práticas eficazes de limpeza e saneamento, projeto e manutenção adequados de equipamentos, medidas de controle de temperatura e pH, uso de agentes antimicrobianos e implementação de boas práticas de fabricação é necessária para prevenir e controlar patógenos formadores de biofilme em ambientes de processamento de alimentos.

O monitoramento e a vigilância regulares para a formação de biofilme também podem ajudar a identificar riscos potenciais e implementar medidas de controle apropriadas para garantir a segurança dos alimentos.

Por isso, entender a estrutura e a função de biofilmes é essencial não só para desenvolver estratégias eficazes para controlar sua formação e mitigar os riscos relacionados, mas também para aproveitar suas propriedades benéficas em várias aplicações.

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Marco Túlio Bertolino

21 de novembro de 202421 de novembro de 2024

Perigos biológicos,Projeto Sanitário

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Food Safety: riscos e oportunidades no comércio internacional

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O comércio internacional desempenha um papel crucial no abastecimento global de alimentos, sendo estratégico na prevenção da fome por desabastecimento e contribuindo para o desenvolvimento econômico dos países.

Em 2023, o Brasil atingiu a posição de maior exportador de alimentos industrializados, em volume, do mundo, com aumento de 11,4% na quantidade vendida para 190 países, segundo a Associação Brasileira da Indústria de Alimentos – ABIA.

A indústria de alimentos e bebidas industrializadas gerou um faturamento total de R$ 1,16 trilhões, sendo R$ 310 bilhões destes relativos à exportação em 2023, o que corresponde a um aumento de 5,2% na comparação com 2022.

Num quadro geral, em 2023, o comércio internacional de alimentos e produtos agrícolas movimentou cerca de 1,5 trilhões de dólares, representando uma significativa parcela do comércio global. No entanto, para fazer parte deste mercado, garantir que os alimentos transacionados sejam seguros é um desafio primordial para governos, indústrias e consumidores.

Nesse contexto, a segurança dos alimentos torna-se um fator crítico para a preservação da saúde pública e a manutenção da confiança nas cadeias globais de abastecimento, tanto pela perspectiva óbvia da saúde dos consumidores, quanto pela importância para garantir as divisas monetárias dos países exportadores, como é o caso do Brasil.

Food Safety: um pilar do comércio internacional

A segurança dos alimentos abrange um conjunto de práticas que incluem BPF (Boas Práticas de Fabricação), MIP (Manejo Integrado de Pragas), PCAL (Programa de Controle de Alergênicos) e ferramentas como HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). A rastreabilidade é um requisito básico e fundamental, somado à necessidade de seguir rigorosamente os regulamentos destinados a evitar a contaminação e a disseminação de doenças de origem alimentar de cada país importador.

O não cumprimento dessas normas pode resultar em graves consequências para a saúde pública e a economia, incluindo o bloqueio de exportações e danos à reputação de um país ou empresa.

No comércio internacional, essas regulamentações muitas vezes se traduzem em barreiras não tarifárias, que embora não se relacionem diretamente a taxas ou impostos, podem restringir o fluxo de mercadorias. Tais barreiras incluem requisitos sanitários e fitossanitários rigorosos, inspeções fronteiriças, certificados de origem e conformidade com padrões alimentares específicos.

A segurança dos alimentos é, portanto, uma ferramenta tanto de proteção quanto de competitividade no comércio global, representando assim, desafios e oportunidades.

Países que conseguem garantir altos padrões de food safety posicionam-se melhor no mercado internacional, enquanto aqueles que enfrentam crises ou falhas regulatórias podem sofrer embargos e consequências econômicas significativas.

Desafios e oportunidades

As barreiras não tarifárias baseadas em segurança dos alimentos podem ser vistas como um obstáculo para as exportações, mas também representam uma oportunidade para os países que conseguem se adaptar e cumprir as exigências internacionais.

Quando um país exportador falha em atender às normas sanitárias de um país importador, pode haver um embargo imediato, prejudicando o fluxo comercial e resultando em perdas econômicas consideráveis.

Nas cadeias de abastecimento de laticínios, produtos cárneos e ovos, embargos em grandes contratos são ainda mais trágicos, uma vez que impactam toda a cadeia produtiva, pois haja ou não um destino comprador, as vacas continuam dando leite, as aves botando ovos, e claro, consumindo recursos financeiros para alimentação e cuidados. Da mesma forma, os animais para abate, após atingirem o peso e não serem abatidos, a cada dia que passa consomem custos em ração e outros provimentos desnecessariamente, reduzindo as margens de lucro, que a depender do mercado, podem ser estreitas.

Perdas extras podem ocorrer quando embargos por problemas em food safety ocorrem com o produto já nos portos importadores, uma vez que containeres que aguardam liberação pagam diárias altíssimas enquanto esperam pela coleta de amostras, análises e decisões burocráticas.

Por outro lado, empresas e nações que investem em infraestrutura de food safety, treinamento e certificação destacam-se no cenário internacional, pois podem conquistar mercados mais exigentes, como os da União Europeia, Estados Unidos e Japão. Além disso, por possuir certificados que dão credibilidade à garantia de segurança dos alimentos em seus processos e produtos, podem minimizar riscos de rupturas de contrato provocadas por barreiras não tarifárias.

O aumento da conscientização dos consumidores sobre a segurança dos alimentos cria oportunidades para os exportadores que conseguem certificar via Normas como FSSC 22000, BRCGS, SQF e IFS a qualidade e segurança de seus produtos, agregando valor e ampliando suas margens de lucro.

A rastreabilidade, por exemplo, tornou-se uma prática essencial, permitindo que os consumidores e autoridades sanitárias acompanhem a trajetória do alimento desde a produção até a venda, fortalecendo a confiança nos produtos, especialmente em caso de problemas que requeiram recall.

Casos reais de impacto no comércio internacional

Diversos casos ao longo dos anos evidenciam o impacto que problemas relacionados à segurança dos alimentos podem ter no comércio entre países. A seguir, seguem quatro exemplos notáveis de crises de food safety que resultaram em bloqueios de exportação e perdas econômicas:

Crise da vaca louca no Reino Unido (1996)

A Encefalopatia Espongiforme Bovina (EEB), mais conhecida como “doença da vaca louca“, surgiu no Reino Unido em 1996, gerando um enorme impacto na indústria de carne bovina do país. Com a descoberta de que o consumo de carne contaminada poderia causar a variante da doença de Creutzfeldt-Jakob em humanos, muitos países, incluindo membros da União Europeia, impuseram embargos à carne britânica. O Reino Unido estimou perdas de mais de US$ 4 bilhões em exportações de carne ao longo de vários anos, além de prejuízos incalculáveis à confiança dos consumidores internacionais.

Melamina no leite da China (2008)

Em 2008, um escândalo de contaminação por melamina no leite infantil da China resultou em um recall massivo de produtos lácteos e em sérias implicações para a saúde de bebês, causando doenças renais e até mortes. A melamina, um composto químico, foi adicionada ao leite para aumentar o teor aparente de proteínas. Após o escândalo, vários países, incluindo os Estados Unidos e a União Europeia, baniram produtos lácteos da China. As exportações do setor lácteo chinês caíram drasticamente, e o país perdeu US$ 3 bilhões em receitas de exportação.

Listeria em produtos de carne processada da África do Sul (2017-2018)

A África do Sul enfrentou o maior surto de Listeria registrado no mundo entre 2017 e 2018, com mais de mil casos confirmados e 200 mortes. O surto foi associado a produtos de carne processada, como salsichas, e resultou na proibição de exportações desses produtos para vários países africanos. As consequências econômicas foram severas, com uma perda estimada de US$ 70 milhões em exportações de carne processada durante o período.

Surto de Salmonella em amendoins dos Estados Unidos (2008-2009)

Um surto de Salmonella relacionado ao consumo de manteiga de amendoim e produtos derivados nos Estados Unidos entre 2008 e 2009 afetou milhares de pessoas em todo o país e levou à retirada de mais de 3.000 produtos alimentares. O surto impactou diretamente as exportações americanas de produtos à base de amendoim, resultando em perdas econômicas que chegaram a US$ 1 bilhão, além de grandes multas e ações judiciais contra os produtores.

Espero que o artigo tenha demonstrado o quanto a segurança dos alimentos é um aspecto crucial para o sucesso das exportações no mercado globalizado atual, o que obviamente, reflete a necessidade de investimentos na prevenção de riscos.

Além de ser uma questão de saúde pública, garantir que os alimentos sejam seguros para o consumo cria um diferencial competitivo, permitindo que os países exportadores acessem mercados mais exigentes e obtenham maior retorno econômico.

Bloqueio das exportações da pimenta-do-reino brasileira para a Europa

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Marco Túlio Bertolino

14 de novembro de 202410 de novembro de 2024

Food Safety no Mundo,História e Datas

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Cuidados em segurança dos alimentos com equipes terceirizadas

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Buscando a otimização de recursos, torna-se cada vez mais comum para as organizações o uso de funcionários temporários. Equipes terceirizadas podem significar uma vantagem em muitos segmentos industriais, em especial quando há processos produtivos susceptíveis a sazonalidades, pois a terceirização pode contribuir com a flexibilidade na mobilização da mão de obra, melhorar a eficiência e dar foco no core business. Por outro lado, este tipo de recurso é também desafiador pela perspectiva da segurança dos alimentos.

A terceirização movimentou 4,3 milhões dos profissionais em 2023, o que, segundo o IBGE, representa 25% dos trabalhadores formais.

Não é preciso dizer que mesmo que recrutados via agências, os funcionários temporários precisam ser supervisionados, treinados e avaliados quanto às suas habilidades pela organização. Além disso, devem existir canais abertos para uma boa comunicação e rotinas para o monitoramento de desempenho.

Um fator a ser considerado é que como o trabalhador temporário não é um funcionário habitual da empresa, ele pode não sentir o mesmo engajamento dos outros e isso dificulta sua inclusão numa cultura Food Safety.

Entre as empresas que fornecem mão de obra terceirizada, destacam-se as de limpeza, zeladoria, segurança, obras e manutenção, call centers, entre outras.

Não se deve negligenciar o treinamento de trabalhadores terceirizados que executam tarefas indiretas ao processo produtivo principal; ao contrário, uma tarefa como limpeza ou manutenção pode impactar severamente a segurança dos alimentos.

Há que se considerar que como o trabalhador temporário tem um contrato finito, ele pode não se sentir parte da equipe e não se comprometer ao máximo com as regras da instituição e isto, é claro, pode impactar na segurança dos alimentos produzidos.

Outra questão a ser considerada é que os funcionários permanentes podem não sentir a necessidade de investir tempo na construção de trabalho em equipe com os funcionários temporários, uma vez que os temporários não ficarão lá por muito tempo. Nesta mesma linha, é preciso atenção e cautela para evitar potenciais animosidades causadas caso os funcionários permanentes vejam a força de trabalho temporária como ameaça à sua estabilidade, crescimento ou oportunidades.

Devido a erros de funcionários, produtos em condições de não conformidade podem ser gerados, e no pior caso, sair dos limites da empresa podendo causar danos à saúde dos consumidores, requerendo recalls e gerando danos à marca a longo prazo.

Estes problemas requerem responsabilidades individuais nos controles dos processos e no cumprimento de regras de BPF e higiene pessoal. Assim, a falta de engajamento ou uma desarmonia entre a força de trabalho terceirizada e a permanente podem representar ameaças críticas.

Diante do exposto, para garantir produtos seguros e contribuir com uma cultura food safety, há que se adotar estratégias para gerenciar funcionários temporários:

Treinamento – Nunca se deve supor que todos terão bom senso. Deve-se treinar e garantir um treinamento eficaz. Não presuma que os terceirizados contratados já saibam algo, mesmo que pareça óbvio, é importante garantir que recebam o treinamento necessário para exercer suas funções. Para isso, um processo de integração abrangente é essencial;
Avaliação de competências – Junto com o treinamento, garanta que os funcionários temporários sejam capazes de executar corretamente as tarefas. Para tal, avalie a capacidade com testes de pré-avaliação que podem incluir capacidade física, capacidade cognitiva, compreensão de leitura e escrita, julgamento situacional ou habilidades específicas da posição;
Monitoramento de desempenho – Monitore o desempenho dos funcionários, tanto permanentes quanto temporários com o propósito de se certificar que ocorra um feedback alinhado com as metas e expectativas da organização em relação aos serviços sendo realizados. Considere incentivos baseados em desempenho para motivar e encorajar funcionários temporários a investirem em suas funções e aumentar a satisfação e o desempenho no trabalho;
Cultura food safety – Treine as lideranças táticas e estratégicas sobre como gerenciar potenciais efeitos negativos na cultura food safety do seu local de trabalho com técnicas para garantir o trabalho em equipe com funcionários temporários. Para tanto, promova um ambiente colaborativo que seja capaz de reduzir atritos, fazendo com que todos, terceirizados e permanente, se sintam valorizados;
Meritocracia – Se houver posições potenciais ou abertas para as quais os funcionários temporários possam ser elegíveis, certifique-se de que conheçam os requisitos e os incentive a buscarem a posição, passando de temporários para permanentes. Mostre que a empresa tem as portas abertas. Implemente um plano de sucessão que identifique funcionários temporários de alto desempenho que possam ser candidatos a posições permanentes dentro da instalação.

Como dica, considere que muitas organizações criam uma forma de distinguir um funcionário novo ou temporário, por exemplo, com o uso de uniformes de cores diferentes ou coletes de alerta. Este tipo de ação não é para segregá-los como uma classificação diferente, mas para ajudar os funcionários mais experientes e permanentes a identificá-los facilmente, para ajudá-los se estiverem com dificuldades em uma tarefa ou para garantir que estejam executando suas tarefas apropriadamente e considerando requisitos de segurança dos alimentos.

Orientações dos funcionários permanentes aos terceirizados devem ser realizadas por colegas de equipe de forma cortês e não de forma “policialesca”. Para isso, convém sempre que os líderes estejam usando técnicas de reforço positivo para promover camaradagem e empatia entre seus funcionários.

Incentive a liderança que atua diretamente com a força de trabalho para que mantenha um canal de diálogo aberto com todos os funcionários, sejam permanentes ou temporários, objetivando garantir que as preocupações sejam ouvidas e tratadas regularmente.

Promova uma comunicação clara e sem ambiguidades, garantindo que as expectativas, objetivos e metas para todos os funcionários sejam comunicadas de forma clara e transparente, para que ninguém fique confuso. Quando as pessoas não têm certeza de seus requisitos de trabalho, das expectativas quanto ao desempenho, elas tendem a executar tarefas de forma insegura e ineficiente.

Uma questão importante na contratação de trabalhadores temporários, quando se utiliza uma agência de recrutamento, é que haja uma permanente parceria, a fim de que tais agências entendam as políticas da organização, suas regras, demanda e cultura, para que assim recrutem da melhor forma.

As agências de recrutamento devem ser capazes de garantir que um trabalhador temporário tenha a formação mínima e habilidades para o cargo no qual serão alocados. Em alguns casos, as agências de recrutamento também podem conduzir parte do treinamento. No entanto, caberá às organizações avaliarem se estes treinamentos foram eficazes.

Como pela natureza do cargo, um trabalhador temporário terá um contrato finito, crie um mecanismo de gestão que conduza entrevistas de saída para obter feedback sobre a experiência de trabalho deles.

Essas informações podem ser valiosas e permitir que a organização corrija o curso de falhas reais ou potenciais sempre que necessário. Com isso, assim como em outros processos, melhore continuamente, especialmente neste caso. O uso de mão de obra temporária requer aprendizado e estratégias para que, com base no feedback e métricas de desempenho, seja cada vez mais bem gerenciado como um recurso valioso e seguro.

Sejam trabalhadores terceirizados ou permanentes, todos são importantes para a segurança dos alimentos. Portanto, todos devem ser treinados, capacitados e conscientizados para que executem suas tarefas devidamente e sem representar riscos.

Como garantir a segurança dos alimentos do transporte ao recebimento nas unidades marítimas

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Marco Túlio Bertolino

1 de novembro de 202425 de outubro de 2024

Fator RH,Meu olhar

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Poka-yoke para prevenção de erros na produção de alimentos

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Não importa quão bem treinado um trabalhador seja, ou quão bem conservado um equipamento esteja, falhas ocorrem. As pessoas cometem erros, tarefas são esquecidas, equipamentos deterioram e quebram.

O termo japonês “poka-yoke” significa à prova de erros. Trata-se de um método usado para minimizar ou eliminar erros, ou para tornar esses erros imediatamente óbvios, o que é muito valoroso para garantir que um produto não conforme nunca seja criado, ou pelo menos que nunca saia dos limites da organização e alcance os clientes, o que é inestimável na indústria alimentícia.

Poka-yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção (STP) e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”.

A premissa central é evitar erros ou tornar os erros flagrantemente claros para que os produtos não sejam impactados e os clientes não recebam produtos inseguros devido a falhas ou contaminações.

Muitas vezes, as soluções não exigem investimento e podem ser de baixo custo e igualmente eficazes, requerendo atenção aos processos e criatividade nas soluções. Outras vezes exigem investimentos, porém, eles sempre se pagam justamente por prevenir erros que podem significar muitas vezes altas perdas por custos de não qualidade.

A prevenção contra erros é sempre importante, especialmente quando:

Uma etapa do processo de fabricação depende especialmente da atenção, habilidade ou experiência do trabalhador;
A rotatividade (turnover) de trabalhadores é frequente;
Um produto ou processo é transferido de um trabalhador para outro e pode impactar a velocidade ou a produção;
Um pequeno erro pode se transformar em um grande no decorrer do processo;
As consequências de um erro potencialmente podem causar graves danos à saúde dos consumidores ou econômicos.

É claro que o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta que atua justamente na prevenção de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos, ajudando, portanto, na prevenção de erros. No entanto, ações de poka-yoke podem ser uma ajuda adicional, complementar e agir como medida de controle para muitos perigos potenciais ao longo da cadeia produtiva.

A manutenção preventiva também é essencial, evitando quebra ou falha de equipamentos e potencial geração de contaminação ou produtos não conformes. Neste caso, o poka-yoke também pode ser de grande valia, ajudando alertar sobre falhas, quebras e desgastes.

Para cada erro potencial, pense nas ações, instrumentação, automação e práticas que poderiam ser colocadas em prática para eliminá-lo.

Considere três categorias diferentes de soluções:

1° Eliminação	2° Substituição	3° Facilitação
Elimine a etapa ou prática que proporciona ocorrência do erro.	Substitua a forma de trabalho por uma à prova de erros.	Modifique o processo para que a ação correta seja mais fácil ou exija menos esforço do que o erro.

No entanto, se você não pode tornar o erro impossível, torne-o mais fácil de detectar, reduzindo suas repercussões e que se perpetue.

Em tarefas críticas, uma segunda verificação (double check) pode ser uma saída para evitar que erros sigam adiante. Por exemplo: recorrendo à assinatura de um líder sobre os registros de atividades operacionais. No entanto, obviamente, é importante que as pessoas não assinem por assinar, sem primeiro analisar criticamente o produto ou processo.

A automação e demais ferramentas que fazem parte do pacote da indústria 4.0, como internet das coisas, também podem ajudar muito. Um exemplo é o uso de dispositivos e sensores com sistemas de visão e câmeras de detecção automática de falhas, de nível, de pH, de cor, de peso, com uso de checkweighers etc.

Sistemas que facilitam a visualização rápida podem ser muito úteis, como:

Uso de luvas azuis e curativos com fitas metálicas para que possam ser facilmente vistos ou detectados se caírem no produto;
Em um Programa de Controle de Alergênicos (PCAL), as ferramentas e os ingredientes com alérgenos podem ser rotulados e codificados por cores marcantes para alerta;
Uso de utensílios como vassouras, MOPs e escovas com cores diferentes para limpeza e higienização de parques fabris, contato com equipamentos, áreas externas e banheiros, a fim de prevenir contaminação cruzada;
Os painéis de sombra visual mostram onde tudo deve ser armazenado, então uma rápida olhada revela que uma ferramenta está faltando e pode ter ido parar num produto, portanto, precisa ser encontrada.

Soluções de alerta a problemas podem contribuir muito, como sistemas que sinalizam quando um erro ocorreu fazendo uso de campainhas ou luzes que avisam no momento em que uma etapa do processo não foi concluída corretamente. Um exemplo é um equipamento com células de carga que dispara um sinal quando o peso não atinge o previsto, indicando que algum ingrediente não foi devidamente adicionado. Outro exemplo: quando um detector de metais detecta um metal, ele deve parar, acionar luzes, campainhas etc., notificando claramente que uma ação precisa ser tomada. Fora que o sistema pode possuir desvios automáticos para o produto potencialmente contaminado.

O exemplo clássico trata de junções elétricas, de tubulações ou outros utensílios de conexão cujos designs específicos permitem apenas o encaixe no local apropriado, impedindo que haja uma conexão errada.

Outra forma, mais simples, é quando, após adicionar um ingrediente, o trabalhador deve confirmar a adição do ingrediente na interface homem-máquina para indicar que a próxima etapa do processo pode começar.

São bem-vindas as rotinas de verificação após cada etapa crítica, desde que sejam eficazes e rápidas, não impactando a produtividade.

A construção inteligente e robusta de equipamentos também pode ser muito útil, por exemplo, a construção de sistemas de encaixe de peneiras que inviabilizem colocá-las de forma inapropriada que criem caminhos preferenciais ao produto sem passar pela tela ou malha da peneira, assim como sistemas que impedem o acionamento dos equipamentos quando tais peneiras são esquecidas ou estão mal colocadas.

As tecnologias emergentes provenientes da indústria 4.0 também podem ajudar muito em ações de prevenção de erros ao estilo poka-yoke. Um exemplo são os sistemas de rastreabilidade com uso de QR Code, quando um produto está não conforme ou potencialmente não conforme por desvios em PCCs ou PPROs e automaticamente pode ser bloqueado, impedindo seu faturamento. Com isso, não pode ser carregado e escapar dos limites da empresa.

Claro, quem “não tem cão caça como gato”. Onde a tecnologia ainda não chegou, o uso de áreas segregadas ostensivamente identificadas, uso de paletes de cor específica, etiquetas ostensivas também podem ajudar a prevenir erros e a liberação de produtos impróprios.

A equipe de segurança dos alimentos é essencial neste processo, devendo incluir em suas atividades rotineiras a criação de ações para prevenção de erros, e para isso, o uso dos conceitos do poka-yoke podem ser muito úteis.

Após determinar o método mais apropriado para remover o erro ou tornar o erro mais fácil de detectar, coloque a medida em prática e meça o sucesso ou o fracasso.

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Desafios em segurança de alimentos para café destinado à exportação

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Estima-se que cerca de 1,4 bilhões de xícaras de café sejam consumidas diariamente no mundo, consolidando esta tradicional bebida como um dos principais commodities de exportação para muitos países. Por isso, logicamente, o mercado global de café é um dos mais importantes e dinâmicos.

Boa parte do café produzido no Brasil fica para o mercado interno, afinal temos consumo per capita em torno de 6,4 kg/ habitante/ ano. Porém, o restante que segue para exportação é significativo, a ponto de nos colocar como líder mundial, responsável por cerca de 30% da produção global.

Para se ter uma ideia, na visão do mercado financeiro mundial, em especial nas operações de mercado de futuro, o café é uma commodity que ocupa a segunda posição entre as mercadorias com maior valor de mercado, perdendo somente, em ganhos de valor, para a tradicional e mais negociada commodity, o petróleo, ou seja, é um produto extremamente importante.

No entanto, à medida que o mercado de café se expande e evolui, além do rigor na clássica classificação pelo número de defeitos, surgem novos desafios, com os cuidados com a segurança de alimentos sendo uma exigência fundamental nos processos de exportação. Eles precisam ser gerenciados de forma eficaz em toda cadeia produtiva para destacar o produto brasileiro dos demais no mercado global.

O Brasil no mercado de café

O Brasil tem uma longa tradição no cultivo de café, sendo o maior exportador mundial e o segundo maior consumidor global da bebida. Além da importância em termos de volume, o Brasil destaca-se também na qualidade do seu café.

A produção brasileira é predominantemente composta por cerca de 64% arábica e 36% conilon (robusta), sendo que de uma forma geral o arábica é mais complexo, encorpado, suave e, por isso, é considerado um café mais fino. Já o conilon ou robusta é considerado mais neutro, com um leve amargor, porém possui mais substâncias solúveis (açúcares e cafeína) com grande aceitação no mercado americano e europeu, sendo muito valorizado para composição de blends e pela indústria de café instantâneo.

Os cafés selecionados com baixos defeitos têm alto valor agregado, sendo muito valorizados para exportação. No Brasil também são vendidos, normalmente com nome de Gourmet ou Especial, cuja classificação é feita por entidades diferentes, e os critérios de avaliação variam:

CAFÉ GOURMET

CAFÉ ESPECIAL

A Associação Brasileira da Indústria de Café (ABIC) classifica os cafés gourmet, com notas de 75 a 80 pontos, possuindo qualidade superior aos tradicionais, mas inferiores aos especiais;

A Brazil Specialty Coffee Association (BSCA) classifica os cafés especiais, com notas acima de 80 pontos no padrão SCA, considerando que são avaliados por especialistas e devem ter 100% de pureza dos grãos. Algumas características dos cafés especiais são:

Torra equilibrada que realça os sabores e aromas naturais;
Torra em lotes menores para preservar o sabor original;
Sabor e aroma distintos, com notas de frutas, flores, caramelo, chocolate, baunilha, entre outros.

Nos últimos anos, as regiões produtoras de café especial como sul de Minas, Cerrado Mineiro e a Chapada Diamantina vêm ganhando reconhecimento internacional, sendo estes terroirs valorizados e reconhecidos pela alta qualidade e notas sensoriais do café que produz.

Em 2024 a saca do café pilado (60 kg) alcançou preço de R$ 1,1 mil em plena colheita, o melhor valor dos últimos 13 anos, mostrando o quanto o setor é atrativo.

Os café com mais defeitos também têm mercado, muitas vezes recebem uma torrefação mais enérgica justamente para disfarçar tais defeitos e são vendidos como “extra fortes”, sensorialmente apresentando um after testing de amargor. Os aromas mais nobres são perdidos no processo, como é tratado no artigo “Você está bebendo café ou sujidades torradas?“, mas é fato que existe um mercado cativo para este tipo de produto que normalmente é mais barato.

A diversificação em qualidade permite que o Brasil atenda a diferentes nichos de mercado conforme requer cada público-alvo, desde cafés gourmet e especiais, passando por commodities em larga escala e produtos de menor valor agregado.

No entanto, para manter sua posição de liderança no mercado global, o setor cafeeiro brasileiro enfrenta desafios constantes, tanto internos quanto externos, tais como a volatilidade dos preços internacionais, a concorrência de outros países produtores como o Vietnã e as mudanças climáticas que afetam a produtividade e o valor agregado do café brasileiro.

A essas questões, somam-se os desafios logísticos e os altos padrões de qualidade e segurança exigidos pelos mercados internacionais, especialmente quando se trata da exportação do produto para os Estados Unidos e a Europa.

Desafios para a exportação de café

Desde o chamado “ciclo do café” que perdurou por mais de 100 anos, entre 1800 e 1930, no qual a cafeicultura se manteve como a principal atividade econômica do Brasil, este commodity não perdeu importância para trazer divisas ao Brasil, que atualmente produz cerca de 59 milhões de sacas/ ano (cada saca tem 60 kg), dos quais 40% ficam para o mercado interno e o restante segue para exportação. O Brasil é o maior exportador de café há cerca de 150 anos, sendo seguido pelo Vietnã.

Quanto às rotas de exportação, o Brasil e a Colômbia têm como principais destinos os EUA e a Europa, especialmente Alemanha e Itália, que distribuem o produto. O Vietnã também entra nos mesmos mercados, mas mantém foco em mercados asiáticos e ocidentais; já a Etiópia, que produz cafés exóticos, envia seu produto para a Europa e boa parte para o Oriente Médio.

O processo de exportação exige não só qualidade no produto, mas também o cumprimento de uma série de regulamentações e requisitos de normas internacionais, como por exemplo, o Rainforest Alliance para agricultura sustentável e a FSSC 22000 para food safety.

Os principais desafios para a exportação de café incluem:

Rastreabilidade e certificações: países importadores, especialmente na Europa e na América do Norte, exigem que os produtos agrícolas tenham sistemas rigorosos de rastreabilidade. Isso significa que os produtores e exportadores devem ser capazes de fornecer informações detalhadas sobre a origem do café, os processos de cultivo e colheita, além das práticas de segurança adotadas ao longo da cadeia produtiva;
Padrões de qualidade: para competir nos mercados internacionais, os produtores de café precisam atender a critérios de qualidade cada vez mais exigentes, o que inclui desde o sabor e aroma até a ausência de defeitos, e claro, controle sobre contaminantes químicos, físicos ou microbiológicos, sendo um dos grandes desafios atender consistentemente aos limites para micotoxinas e pesticidas;
Logística e transporte: O transporte do café até os mercados consumidores é outra área crítica, considerando que a maior parte do café brasileiro é exportada por via marítima, o que exige cuidados com o armazenamento e o tempo de transporte, garantindo que o produto mantenha sua qualidade e não sofra contaminações ou deteriorações durante o trajeto;
Mudanças regulatórias e/ ou normativas: As regulamentações internacionais de segurança dos alimentos estão em constante evolução. Normas como as impostas pela Autoridade Europeia de Segurança dos Alimentos (EFSA) e pela Food and Drug Administration (FDA) dos Estados Unidos exigem que o Brasil esteja em constante adaptação para cumprir os requisitos mais recentes de segurança e qualidade.

Principais riscos em segurança dos alimentos para o café

Quando se trata de segurança dos alimentos no contexto da produção e exportação de café, os principais riscos estão relacionados à contaminação biológica, química e física. Entre os riscos mais comuns, podemos destacar:

Contaminação por micotoxinas: as micotoxinas, especialmente a ocratoxina A (OTA), são substâncias tóxicas produzidas por fungos que podem contaminar o café durante a fase de armazenamento. Elas são uma preocupação significativa no comércio internacional, uma vez que níveis elevados de micotoxinas podem ser prejudiciais à saúde humana e, portanto, são estritamente controladas pelas regulamentações dos países importadores;
Resíduos de defensivos agrícolas: o uso inadequado de defensivos agrícolas pode resultar na presença de resíduos químicos no café. Para exportar o produto, os níveis de defensivos agrícolas devem estar abaixo dos limites máximos estabelecidos pelos países importadores, e claro, somente moléculas autorizadas para uso em café por estes países;
Contaminação física: outro risco importante é a presença de contaminantes físicos como pedras, galhos ou insetos, que podem entrar no produto durante a colheita ou processamento, cuja presença é uma ameaça à segurança do consumidor e à qualidade do café exportado;
Contaminação cruzada: durante o processo de produção, colheita, armazenamento ou transporte, pode haver risco de contaminação cruzada, sendo que substâncias alergênicas ou outros contaminantes podem comprometer a segurança do café. Como exemplo, se durante a safra de soja, um mesmo caminhão sem a devida limpeza for utilizado para transportar café, pode ocorrer mistura de alguns grãos que ficaram perdidos na carroceria do caminhão.

Medidas de prevenção e controles de qualidade

Nos últimos anos, o Brasil tem intensificado os esforços para mitigar esses riscos e garantir a segurança dos alimentos no setor cafeeiro. Algumas das principais iniciativas incluem:

Adoção de Boas Práticas Agrícolas (BPA): a implementação de técnicas que envolvem o uso controlado de defensivos agrícolas, manejo adequado do solo e das fontes de água, colheita e pós-colheita realizadas com devidos cuidados de higiene são essenciais para minimizar os riscos de contaminação;
Certificações de qualidade e segurança dos alimentos: o Brasil trabalha para a obtenção de certificações internacionais, como Rainforest Alliance, UTZ e Fair Trade, que garantem que o café produzido segue rigorosos padrões ambientais, sociais e de segurança dos alimentos, e claro, FSSC 22000 ou outras normas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) nas etapas de beneficiamento;
Monitoramento e análise de micotoxinas: laboratórios certificados realizam monitoramento contínuo dos níveis de micotoxinas no café, garantindo que as exportações estejam dentro dos limites permitidos pelas regulamentações internacionais, e mais que isso, para garantir estes limites, há que se ter rigoroso controle durante armazenamento e processamento dos grãos para minimizar riscos de fungos;
Sistemas de rastreabilidade: o desenvolvimento de sistemas robustos de rastreabilidade em toda a cadeia produtiva é fundamental para garantir que cada lote de café possa ser rastreado até sua origem, o que é uma exigência cada vez mais comum nos mercados internacionais, inclusive pela valorização de determinados terroirs de café.

Como visto, o Brasil ocupa uma posição de destaque no mercado mundial de café, mas enfrenta desafios crescentes para se manter competitivo, especialmente no que diz respeito à segurança dos alimentos e às exigências regulatórias internacionais.

O mercado é promissor e continua se expandindo, como representa a recente chegada de grandes players produtores de café instantâneo, como a Olam Internacional, uma empresa de Singapura e a multinacional francesa Louis Dreyfus Company, ambas instaladas no Espírito Santo, por ser uma posição logística central entre os grandes produtores do próprio Estado, mas também da Bahia e de Minas Gerais, com foco na produção de café solúvel exclusivamente para exportação via portos de Aracruz e Vitória.

A partir do dia 23 de setembro de 2024 as cotações futuras do café conilon robusta passaram a ser negociadas na Bolsa de Valores do Brasil (B3).

Investir em inovação, qualidade, boas práticas agrícolas e de produção, e claro, em sistemas de gestão de segurança dos alimentos, é essencial para garantir que o café brasileiro continue a ser apreciado globalmente, mantendo sua relevância no cenário internacional e atendendo às expectativas dos consumidores em termos de segurança e sustentabilidade.

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Marco Túlio Bertolino

27 de setembro de 202423 de setembro de 2024

Aprendi Hoje,Food Safety no Mundo

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Princípios básicos do funcionamento de detectores de metal

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Detectores de metal são ótimos dispositivos para prevenir que contaminantes físicos metálicos, sejam ferrosos, não ferrosos ou inox, cheguem aos consumidores. Por esta razão, muitas vezes acabam por tornar-se PCC (Pontos Críticos de Controle) em planos de HACCP.

Um detector de metais tem como princípio de ação um sistema constituído por três bobinas equilibradas, que ao serem perturbadas, permitem detectar partículas ferrosas, não ferrosas e aço inoxidável.

Para tanto, as bobinas são alojadas em um contentor não metálico, paralelas uma com a outra, sendo que a bobina central é de transmissão (rádio frequência) e as outras duas laterais são de recepção (receptores de rádio ou antenas).

Figura 1: Alinhamento das bobinas de um detector de metais

A bobina de transmissão emite uma frequência alta que induz corrente nas duas bobinas de recepção, criando campos magnéticos que são capazes de detectar metais.

Quando uma partícula metálica atravessa o campo magnético da primeira bobina, ocorre uma perturbação do sistema em relação à segunda bobina, criando uma voltagem de desequilíbrio. Esta voltagem é amplificada e processada por um módulo eletrônico, indicando a detecção do metal.

Figura 2: Princípio de desequilíbrio entre as bobinas gera sinal detectável

Para o perfeito funcionamento deste sistema, é preciso que haja, próximo do local onde o detector de metais está instalado, uma ZONA LIVRE DE METAIS como estruturas, eixos e rolos metálicos, além, é claro, de fontes magnéticas ou similares. Esta condição é necessária em cada lado da abertura do detector de metais, evitando que o equilíbrio magnético seja perturbado por fontes que não os contaminantes do produto em processo.

A SENSIBILIDADE de um detector corresponde ao diâmetro da partícula metálica esférica que “sempre” poderá ser detectada quando atravessar o centro da abertura do detector de metais, considerando as diferenças em relação às partículas metálicas, não metálicas e aço inoxidável.

Após um detector de metais ser instalado numa planta industrial, sua sensibilidade deverá ser sempre validada, justamente para avaliar se algo está intervindo no campo magnético e reduzindo a sensibilidade ou causando falhas aleatórias, e se for o caso, a zona livre de metais deve ser revisada ou o equipamento ajustado.

O tipo de metal e o tamanho da abertura do detector de metais influenciam a sensibilidade de detecção realizável.

Tamanho da abertura

Uma abertura menor por onde o produto passa para ser submetido ao detector de metais cria uma maior densidade de fluxo dos campos magnéticos. Desta forma, detecta partículas menores de metal com maior facilidade.

O centro da abertura é a área de menor sensibilidade, porque proporciona um nível baixo de densidade de fluxo dos campos magnéticos, por isso uma amostra de teste deve ser passada preferencialmente pelo centro, que é o pior caso.

Por este princípio, fica evidente que detectores de queda que permitem o produto passar por um cilindro de pequeno diâmetro tendem a ser mais eficientes do que os detectores de metal de esteira.

Figura 3: Modelo de detector de metais de esteira

Porém, quando modelos de esteira são os mais aplicáveis pelo desenho da linha industrial, sempre são mais eficientes para pacotes isolados do que para caixas com vários pacotes.

Tipo de metal

Diferentes metais apresentam diferentes permeabilidades e condutividades:

Permeabilidade – representa a capacidade de um metal ser penetrado por magnetismo;
Condutividade – representa a capacidade para transmitir correntes elétricas.

Assim:

	METAIS FERROSOS	METAIS NÃO FERROSOS	AÇO INOXIDÁVEL
COMPOSIÇÃO	Possuem, pelo menos, 90% de ferro em sua composição, além de carbono	Não possuem ferro em sua estrutura ou possuem baixíssima concentração	O aço inoxidável é uma liga de ferro e cromo, podendo conter níquel, molibdênio, nióbio, titânio e outros elementos
EXEMPLO	Aço carbono, ferro fundido e o ferro laminado	Metais e ligas com alumínio, cobre, chumbo, zinco, titânio, estanho, prata e ouro	Aço 304, aço 304 L, aço 316, aço 316 L, aço aço 410, aço 420, aço 430
FACILIDADE DE DETECÇÃO	Fácil	Fácil	Difícil
PERMEABILIDADE AO MAGNETISMO	Magnético	Não magnético	Existem magnéticos (austenítico¹) e totalmente não magnéticos
CONDUTIVIDADE ELÉTRICA	Boa	Boa	Variável dependendo da composição do inox

(1) O aço inox, popularmente conhecido como aço inoxidável austenítico, consiste em uma liga metálica formada por ferro e cromo.

A posição/ orientação de cada tipo de metal em relação ao campo magnético também terá impacto em sua detecção. Para entender este conceito imagine um pedaço de fio metálico e veja no esquema a seguir seu comportamento em relação ao campo magnético:

Figura 4: Facilidde de detecção segundo tipo de metal em relação ao posicionamento/ orientação no campo magnético

Contudo, se ao invés de um fio metálico, o corpo for uma esfera perfeita, o comportamento para ambos os casos será similar. Justamente por isso, corpos de prova para testes de detectores de metal são constituídos normalmente por esferas.

Influência dos produtos

Por fim, importante mencionar que os próprios alimentos podem gerar sinal no sistema de bobinas do detector de metais, principalmente quando apresentarem alta salinidade, umidade ou acidez, como é o caso de carnes, molhos, condimentos e sopas, além é claro, de produtos já embalados com material metalizado.

Para tornar possível a inspeção neste tipo de produto é necessário eliminar ou reduzir este sinal, o que pode ser feito reduzindo a sensibilidade do detector de metais, a frequência ou realizar uma compensação do produto:

Quando se reduz a sensibilidade do detector de metais progressivamente, até tornar o sinal do produto não detectável, dependendo do produto, se o sinal for alto, prejudicará a detecção dos contaminantes e isso prejudicará sua segurança.
Sobre a redução de frequência, um detector de metais opera numa frequência normal entre 10 e 500 kHz, sendo que numa frequência baixa o sinal de efeito do produto fica menor, porém, o do aço inoxidável também, e com isso, é reduzida a sensibilidade para este tipo de metal.
Quanto à compensação do produto, trata-se da utilização de filtros especiais que podem amplificar os sinais do detector de forma diferenciada. Assim, o filtro é ajustado de acordo com cada tipo de produto, o que requer diferentes programações para diferentes produtos.

Dependendo das características intrínsecas do alimento, limitações podem fazer com que a tecnologia de detecção de metais seja inapropriada. Neste caso, outras tecnologias podem apresentar melhores soluções, como por exemplo, o uso de raio X.

Falhas operacionais

Não basta ter um bom detector de metais. Cuidados precisam ser tomados para evitar falhas que permitam que alimentos contaminados cheguem aos consumidores:

Se o produto rejeitado é deixado sem identificação ou num recipiente aberto, pode ser devolvido facilmente à produção por um erro operacional ou descuido, em especial nos horários de produção críticos, como trocas de turno;
Utilização errada do equipamento pelos operadores, fazendo testes de checagem de forma equivocada, podem tornar sua eficácia inócua;
Manutenções e instalação de novos equipamento ou o uso de equipamentos eletrônicos próximos do detector de metais podem influenciar no campo magnético e em sua sensibilidade;
O desenho e posição do contaminante podem impedir que o detector de metais faça a detecção e isso pode ocorrer eventualmente, por uma questão de probabilidade.

Boas Práticas Operacionais

O produto rejeitado deve sempre ficar numa caixa de rejeitos identificada com fechadura ou tipo cofrinho;
Um dispositivo de advertência deve ser incorporado para indicar quando a caixa está cheia;
Devem ser mostrados aos operadores da linha os vários pedaços de metal achados para construir confiança no equipamento;
A manutenção de registros confiáveis adequados deve ser feita para destacar quais linhas industriais parecem ter suspeitosamente poucos rejeitos e quais apresentam problemas crônicos;
O acesso aos controles do equipamento deve ser limitado a pessoas autorizadas com competência para esta finalidade;
Medidas para casos de desvio (para processo e produto) devem ser tomadas sempre que testes com corpos de prova demonstrarem que o detector está falhando;
Ações corretivas nas linhas de processo devem sempre ser realizadas, em especial, após a detecção de metais fora da rotina esperada pelo equipamento;
Ações preventivas em termos de manutenção devem sempre ser realizadas para prevenir liberação de fragmentos de metais na linha industrial, lembrando que o detector de metais é um seguro para falhas end of pipe e não um “extrator” de metais;
Produto capturado pelo detector deve ser inspecionado em local apropriado, fora da área de produção, para identificar sua origem e formas de evitar reincidência;
O ponto ideal de inspeção deve ser imediatamente após o empacotamento ou tão perto da embalagem final quanto possível.

Gostou do artigo? Tem experiências que deseja compartilhar no uso de detectores de metal? Quer acrescentar alguma informação? Deixe nos comentários!

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Marco Túlio Bertolino

2 de setembro de 20241 de setembro de 2024

Perigos físicos

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Propriedades desejadas em agentes de limpeza e higienização

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Uma higienização eficaz é a primeira e óbvia ação para garantir a produção de alimentos seguros. Nesta tarefa, ter bons agentes de limpeza pode ser muito útil.

Na produção de alimentos e bebidas, não há como querer garantir produtos seguros, nem como avançar com sistemas de gestão, sem antes existir uma boa sistemática para limpeza e higienização das máquinas, equipamentos, tubulações e ambiente de trabalho.

Para cumprir o objetivo de realizar uma boa higienização, os produtos utilizados devem possuir características diversas em uma série de campos:

Capacidade de remover partículas orgânicas grudadas à superfície;
Poder penetrante, pois a menos que uma substância possa penetrar através da superfície, a ação antimicrobiana é limitada ao local de aplicação;
Capacidade detergente e poder emulsificante para promover retirada das impureza. Propriedades detergentes também apresentam a vantagem de promover um mecanismo para remoção mecânica de microrganismos da superfície que está sendo tratada;
Poder dispersante, capaz de manter em suspensão as impurezas já rompidas e separadas;
Solubilidade para permitir facilmente a remoção durante o enxágue. A substância deve ser solúvel em água ou em outros solvente como o álcool etílico em quantidade necessária ao seu uso efetivo;
Capacidade de dissolução de incrustações formadas por sais como os de cálcio, potássio, sódio etc., e capacidade de manter estes sais em dissolução, sem que voltem a formar depósitos;
Poder bactericida ou antimicrobiano, ou seja, capacidade de inibir ou preferencialmente matar os microrganismos. O composto utilizado deve possuir um amplo espectro de atividade antimicrobiana, o que significa que ele deve inibir ou reduzir significativamente muitos tipos diferentes de microrganismos;
Ausência de atividade corrosiva, afinal não basta promover bons resultados do ponto de vista higiênico, se ocorrerem ataques contra as superfícies de contato, resultando na dissolução dos seus elementos constituintes ou na produção de resíduos (óxidos) que inutilizem a instalação. É preciso considerar que o efeito corrosivo muitas vezes depende das concentrações utilizadas;
Disponibilidade e viabilidade econômica de seu uso;
Estabilidade durante o armazenamento para que não haja perda de ação antimicrobiana. As soluções desinfetantes devem ser preparadas de acordo com a necessidade, pois os desinfetantes envelhecidos ou degradados podem até favorecer o crescimento de bactérias;
Ausência de toxidade, pois obviamente não deve prejudicar o homem ou animais;
Homogeneidade para que as preparações sejam uniformes em sua composição, de modo que os componentes ativos estejam presentes em cada aplicação. Por exemplo: os componentes não devem se agregar ou depositar na superfície do recipiente;
Inativação mínima por material estranho – Uma vez que alguns compostos químicos antimicrobianos combinam-se facilmente com proteínas ou outros materiais orgânicos encontrados no material que está sendo tratado, isto diminui a quantidade de substância química disponível para agir contra os microrganismos;
Atividade em temperaturas ambiente e corporal, evitando que seja necessário aumentar a temperatura além daquela normalmente encontrada no ambiente onde o composto químico é utilizado, o que acarretaria riscos operacionais e custos adicionais;
Poder desodorizante, pois o ideal é que seja inodoro ou apresente um odor agradável e suave, inclusive, a capacidade desodorizante é uma característica desejável.

É obvio que não existe um produto que reúna todas estas propriedades. É preciso combiná-los adequadamente, assim certos compostos químicos agem na redução da carga de microrganismos, enquanto outros inibem o crescimento.

Não há um princípio ativo de higienização que seja universal, contemplando todas as características desejadas para todos os tipo de limpeza possíveis.

Alguns produtos até podem ser capazes de inibir e eliminar microrganismos, dependendo das concentrações utilizadas. Inclusive, alguns são ativos contra um grande número de espécies e são caracterizados como de amplo espectro de atividade, enquanto outros podem afetar espécies específicas.

Existem também aqueles que agem apenas retirando as sujidades por arraste mecânico, mas que agindo assim, retiram também boa parte dos microrganismos.

Entre os grupos químicos utilizados para produção de agentes de higienização, destacam-se:

1 ÁLCALIS

2 FOSFATOS

3 QUELATOS

4 UMECTANTES

1 ÁLCALIS

Entre os álcalis temos a soda cáustica ou hidróxido de sódio (NaOH), que é um dos produtos mais usados por possuir muitas das propriedades citadas.

Os álcalis têm um bom poder de dissolução de materiais orgânicos, e são saponificantes, ou seja, através de sua ação emulsificante transformam a gordura em substâncias miscíveis.

Esta propriedade é importante porque encontramos gotas de gordura praticamente por toda parte, especialmente em depósitos incrustados, em equipamentos e utensílios.

A soda também tem um alto poder de desinfecção e baixo custo em comparação com outros produtos. Alguns sais de características alcalinas também são utilizados menos frequentemente, tais como metasilicato de sódio e carbonato de sódio.

2 FOSFATOS

A presença de fosfatos em soluções de limpeza também é frequente, pois eles exercem várias ações simultâneas, como poder emulsificante, dispersante e amolecimento da água.

Entre os fosfatos mais usados destacam-se o fosfato trissódico, o pirofosfato tetrassódico e o hexametafosfato de sódio.

Os fosfatos combinam muito bem com os álcalis, sendo comum vê-los juntos em diversas fórmulas de produtos de limpeza em todas as indústrias alimentícias.

3 QUELATOS

Os quelatos são utilizados para eliminação de incrustações provocadas pela precipitação de sais como os de cálcio e de magnésio, sendo que essas incrustações são mantidas em dissolução na solução de lavagem, sob a forma de compostos iônicos.

Os quelatos suportam altas temperaturas e podem ser utilizados em combinação com produtos umectantes como a amônia quaternária, o que multiplica sua ação.

A utilização dos quelatos não precisa ser diária, mas quando especialmente houver aparecimento de incrustações salinas, o que é especialmente o caso de caldeiras, pasteurizadores, evaporadores, secadores etc.

O pH do meio é fator importante na escolha do quelato a ser utilizado, um vez que em pH alcalino suave, os polifosfatos agem como bons quelatos, enquanto os ácidos cítrico e glucômico são mais apropriados em faixas de pH mais elevados.

4 UMECTANTES

Umectantes são agentes hidrofílicos, ou seja, que têm uma afinidade por água. Devido a esta propriedade facilitam a ação da água na remoção de sujidades, e em consequência, também arrastam microrganismos.

Umectantes facilitam a limpeza por agir como tensoativos, cujas propriedades permitem diminuir a tensão interfacial e superficial, influenciando a miscibilidade entre dois líquidos.

Entre as substâncias umectantes existentes, existem compostos aniônicos e catiônicos. Entre os aniônicos, temos os álcoois sulfatados e sulfonados, já as bases de amônia quaternária são bastante utilizadas como umectantes catiônicos.

Monitoramento de higienização na produção de alimentos

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Limpeza industrial: descomplicando o processo de qualificação de CIP

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Marco Túlio Bertolino

1 de agosto de 202430 de julho de 2024

Higienização

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Você está bebendo café ou sujidades torradas?

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Nada como um bom cafezinho, não é mesmo? Então prepare sua xicrinha e vamos ao artigo.

O cafeeiro (Coffea sp.) é um arbusto da família Rubiaceae e do gênero Coffea L., originário de um local chamado Kaffa nas terras altas da Etiópia na África, local onde os frutos e a planta eram chamados de “bunn” e o arbusto de “bunchum“.

A bebida produzida com o café é feita a partir de suas sementes, após serem torradas e moídas. O pó pode ser filtrado ou não, e a bebida é normalmente servida quente, mas também pode ser fria. Por conter em torno de 40 a 70 mg do alcaloide cafeína (trimetilxantina) a cada 100 mL da bebida, dependendo do método de preparo, o café tem uma ação estimulante, aumenta o estado de alerta e reduz a sensação de fadiga.

Entre as cerca de 103 espécies desse gênero, destacam-se três:

Coffea arabica– suas variedades mais comuns são a Typica e o Bourbon, que originaram outras cultivares como a Caturra (Brasil e Colômbia), Mundo Novo (Brasil), Tico (América Central), San Ramon (América Central), Blue Mountain (Jamaica) e Sumatra (Indonésia). Dessas ainda se originaram outras como a Catuaí, híbrido do Mundo novo e do Caturra;
Coffea canephora– sua variedade mais comum é a Robusta, sendo cultivada na África ocidental e central, no sudoeste da Ásia e em algumas regiões do Brasil, em especial no Espírito Santo, onde é conhecida como Conilon;
Coffea liberica– sua variedade é chamada de Dewevrei, conhecida como Excelsa e é nativa da África, não sendo muito demandada.

Registros históricos de 575 d.C indicam o Iêmen, no atual sudoeste da Ásia, como a primeira região a receber as sementes de café. Lá os árabes dominaram rapidamente a técnica de plantio e preparação e nomearam as plantas de “kaweh” e sua bebida de “kahwah”, que pode ser traduzido como “força”.

Dali o café se espalhou por toda Arábia, porém, existiam várias proibições do consumo de álcool em virtude da religião islâmica. Em Meca, o emir Kha’ir Bey observou vários homens fora da mesquita bebendo o que lhe parecia ser álcool em locais que lembravam tabernas rudimentares. Ele fez perguntas e descobriu que na verdade era uma bebida nova, o café, então proibiu seu consumo naquela cidade, até que relatou sua ação ao sultão no Cairo, que posteriormente ordenou-lhe que revogasse a proibição, afinal não se tratava de uma bebida alcoólica.

Há relatos de que o sufi Baba Budan levou a planta de café do Iêmen para o Estado de Mysore na Índia e o cultivo começou a se espalhar em outras áreas além da Arábia.

Em 1475 uma loja de café foi aberta em Constantinopla, cidade onde a Ásia se encontra com a Europa. Lá foi apelidada de vinho da Arábia e se espalhou pelo mundo, em grande parte, devido às trocas comerciais motivadas pelas grandes navegações e consequentes descobrimentos.

Em sua jornada o café chegou a Java, passou a ser foco do interesse comercial da Companhia da Índias Ocidentais. A partir daí, graças ao dinamismo marítimo holandês, foi introduzido no Novo Mundo, espalhando-se nas Guianas, Martinica, São Domingos, Porto Rico e Cuba.

Já por volta de 1570, o hábito de tomar café foi introduzido em Veneza, sendo proibido aos cristãos, até que o Papa Clemente VIII provou café, gostou do que bebeu, teve clemência e o liberou. Bendito seja ele por isso.

Daí em diante caiu no gosto europeu e em 1652 na Inglaterra foi aberta a primeira casa de café da Europa Ocidental. Cerca de 20 anos depois, a capital francesa Paris também inaugurava sua casa de café. A França foi o País no qual pela primeira foi adicionado açúcar, durante o reinado de Luiz XIV, a quem haviam oferecido um cafeeiro em 1713.

O café passou a fazer parte dos círculos intelectuais europeus, das mesas de discussão política nos famosos cafés de Paris. Foi de certo modo a bebida que “estimulou” o Iluminismo, que culminou na revolução Francesa, afinal, o café é um reconhecido estimulante devido à já citada cafeína, sendo uma bebida perfeita para longas conversas e animadas discussões.

Gravura do século XVIII que mostra Voltaire, Diderot e outros filósofos conversando em um café.

No Brasil o café chegou em 1727 pelas mãos de Francisco de Mello Palheta, um oficial português que trouxe as primeiras mudas provenientes da Guiana Francesa, um presente que recebeu das mãos de Madame D’Orvilliers, esposa do governador de Caiena, e que obviamente, não imaginava no que o presente se tornaria para o Brasil.

Estas mudas foram plantadas no Pará, onde floresceram sem dificuldade. Depois, espalharam-se por todo o País, tornando-se um importante comodities comercial, tanto que tivemos o chamado “ciclo do café” que perdurou por mais de 100 anos, entre 1800 e 1930, no qual a cafeicultura se manteve como a principal atividade econômica do Brasil.

O resultado desta história é que o Brasil produz atualmente cerca de 58,8 milhões de sacas de café por ano (cada saca tem 60 kg), dos quais cerca de 40% ficam para o consumo interno e nos coloca na segunda posição entre os maiores consumidores da bebida em volume. Já numa avaliação per capita, segundo a Embrapa, o consumo brasileiro estimado gira em torno de 6,4 kg/ habitante/ ano. Os 60% restantes do café produzido seguem para exportação, sendo que somos o maior exportador mundial de café, aliás, posto que detemos há mais de 150 anos.

Tabela 1) Ranking dos maiores produtores internacionais de café:

Ranking	País	Participação total no mercado
1°	Brasil	38,1 %
2°	Vietnã	17,8%
3°	Colômbia	6,7%
4°	Indonésia	5,6%
5°	Etiópia	4,8%

Fonte: USDA, 2023

Como curiosidade, o maior consumidor de café per capita é a Finlândia com 12 kg/ habitante/ ano, depois vem a Noruega com 9,9, Islândia com 9, Dinamarca com 8,7 e Suécia com 8,2, o que mostra que os povos nórdicos realmente apreciam esta bebida. Imagine se ela já existisse nos tempos das invasões vikings.

Do café produzido no Brasil, o arábica corresponde a cerca de 64% e conilon a 36%. De uma forma geral, o café arábica é mais complexo, encorpado, suave e, por isso, é considerado um café mais fino, enquanto o conilon ou robusta é considerado um café mais neutro, com um leve amargor, porém possui mais substâncias solúveis (açúcares e cafeína) com grande aceitação no mercado americano e europeu, sendo muito valorizado para composição de blends e pela indústria de café instantâneo.

Mas o café que você toma é café mesmo ou impurezas bem torradinhas?

O Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Vegetal da Secretaria de Defesa Agropecuária do MAPA (Ministério da Agricultura e Pecuária), entre os dias 18 e 28 de março deste ano, numa ação de fiscalização denominada “Operação Valoriza”, coletou 168 amostras de café torrado e moído por todo o Brasil para realizar análises.

O resultado desta fiscalização indicou que 14 marcas continham matérias estranhas e impurezas ou elementos estranhos acima dos limites permitidos pela Portaria da Secretaria de Defesa Agropecuária – SDA Nº 570, de 9 de maio de 2022, que dispõe sobre requisitos de identidade e qualidade, amostragem, modo de apresentação e a marcação ou rotulagem, nos aspectos referentes à classificação do café torrado e moído.

Tabela 2) Marcas que foram identificadas como impróprias:

Fonte: MAPA, 2024

Este produtos que foram considerados impróprios para consumo deverão ser recolhidos pelas empresas responsáveis, pois o café identificado com este tipo de “material estranho” configura adulteração, fraude ou falsificação. Em alguns casos, pode até significar riscos à saúde pública.

A orientação aos consumidores é que não consumam estes produtos, podendo solicitar sua substituição nos locais onde eles foram adquiridos conforme determina o Código de Defesa do Consumidor.

Normalmente os materiais estranhos mais comuns no café são os defeitos que ao longo do processo de beneficiamento devem ser separados e eliminados, como cascas do café, pedaços da planta como pequenos galhos/ caules, folhas, grãos chochos ou brocados. Porém, também podem prover de falhas de BPF (Boas Práticas de Fabricação) como ácaros, larvas, insetos e seus fragmentos, pelos de roedores, bárbulas etc.

Tais problemas podem ser gerados devido à incompetência no controle dos processos. Porém, mais comumente e infelizmente, ocorrem por má fé, fazendo-se uso da adição do residual de defeitos que deveriam ser descartados ao café que receberá uma torra excessiva para disfarçar estes problemas. Depois este café costuma ser comercializado sob o nome de “extra forte”, mas de forte não tem nada, apenas material carbonizado que gera uma cor muito escura e um sabor residual amargo.

Quando um produtor permite um número de defeitos ou materiais estranhos acima do permitido, isso significa na prática que ele está fraudando o consumidor, pois está vendendo sujidades torradas como se fosse café, em busca de vantagens econômicas.

Um bom café, ou seja, com grãos selecionados e baixa impureza, não requer torra excessiva. Sua cor é um castanho escuro de tons levemente avermelhados e intensas notas sensoriais, pois com a torra cuidadosa são conservados os óleos essenciais que remetem a nuances aromáticos de caramelo, chocolate, nozes, baunilha e mel. Justamente por isso, um bom café dispensa ser adoçado.

O lado bom é que apesar dos maus produtores, os bons são a maioria, e justamente por isso, o Brasil se destaca há tanto tempo no mercado internacional desta bebida, e a cada dia surgem melhores cafés. O fator qualidade tem se sobreposto em relação ao volume para muitos produtores, e cada vez mais se valoriza o terroir de sua produção, plena seleção de grãos, cuidados especiais de torra e combinações utilizando-se o melhor do café conilon que se destaca no Espírito Santo e do arábica que se destaca em Minas Gerais.

Tabela 3) Maiores Estados produtores de café no Brasil:

Ranking	Estado	Participação total no mercado
1°	Minas Gerais	50,8 %
2 °	Espírito Santo	25,3 %
3 °	São Paulo	9,0 %
4 °	Bahia	6,7 %
5 °	Rondônia	5,7 %

Fonte: Sumário Executivo Café, 2023

Na prevenção de fraudes em alimentos e bebidas a informação ao consumidor é uma arma valiosa, e claro, ações de fiscalização para coibir práticas fraudulentas para que as tornem inviáveis economicamente são fundamentais.

Termino aqui meu artigo e vou tomar mais uma xícara de café! Deixe seu comentário, ele é muito importante para nós.

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Risco de dioxinas e furanos nos alimentos

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Entre os riscos de contaminantes químicos potenciais nos alimentos, um dos mais temidos são as dioxinas e os furanos. São compostos solúveis em gordura (lipofílicos) e, assim, bioacumulativos na cadeia alimentar, especialmente associados com carne, leite e seus derivados.

Dioxinas e furanos são duas classes de compostos aromáticos tricíclicos, de função éter, com estrutura quase planar e que possuem propriedades físicas e químicas semelhantes.

Nestes compostos, os átomos de cloro se ligam aos anéis benzênicos, possibilitando a formação de um grande número de congêneres: 75 para as dioxinas e 135 para os furanos, totalizando 210 compostos.

Das 210 dioxinas e furanos existentes, 17 compostos com substituições nas posições 2, 3, 7 e 8 destacam-se sob o ponto de vista toxicológico. A toxidade aguda mais elevada é para o 2,3,7,8-tetraclorodibenzo-p-dioxina (2,3,7,8-TCDD), que é ultrapassado somente por algumas outras toxinas de origem natural. Veja a tabela a seguir:

A contaminação em pequenas doses não é facilmente perceptível, porque em curto espaço de tempo não gera sintomas, mas como são cumulativas no organismos, podem causar intoxicações a médio e longo prazo.

Problemas comumente associados com estas moléculas são a cloroacne, que se apresenta como um tipo de erupção, cistos ou fissuras semelhantes à acne na pele, além de manchas escuras e mudanças nas funções do fígado.

Porém, os casos podem ser mais graves. As dioxinas e os furanos foram incluídos na lista de substância cancerígenas do programa Nacional de Toxicologia (NTP) dos EUA, com base nos estudos do Instituto Nacional da Saúde (NHIS – National Health Interview Survey) em 2001. Até então, eram classificados pela Agência de Proteção Ambiental dos EUA (USEPA – United States Environmental Protection Agency) no grupo B1 (provável carcinogênico).

As evidências disponíveis apontam fortemente que a TCDD exerce seu efeito carcinogênico primariamente por meio de sua efetividade como agente promotor de estimulação de replicação de células de maneira reversível e inibindo apoptoses.

O 2,3,7,8-TCDD tem a propriedade de se tornar um produtor de proteínas se inserido nas células do corpo. Ele penetra no núcleo da célula e combina-se com o DNA, depois direciona a função das células para a produção de proteínas, o que resulta finalmente em um enfraquecimento do sistema celular, inclusive o imunológico.

ROTAS DE EXPOSIÇÃO

As rotas de exposição identificadas incluem exposição direta pelas emissões atmosféricas e de chaminés e exposição indireta pela contaminação do solo e de produtos alimentícios, água e outros elementos.

ar > solo > vegetais > animais > seres humanos

O isômero 2,3,7,8-TCDD é extremamente estável quimicamente e é consideravelmente insolúvel em água e em muitos compostos orgânicos, mas é muito solúvel em óleos e gorduras. Assim, suas propriedades fazem com que não seja levado pela chuva, tornando-se um resíduo cumulativo.

A sequência de reações de formação dos PCDD e PCDF não é bem entendida ou conhecida, mas existem três teorias básicas para a ocorrência desses compostos em incineradores:

Ocorrem como constituintes em pequeníssimas quantidades, traços, no próprio resíduos e uma parte passa através do incinerador, sem transformação;
São produzidos durante a incineração ou em caldeiras, a partir de precursores, como o PCB (bifenila policlorada), os pentaclorofenois e os benzenos clorados;
São produzidas a partir de materiais não diretamente relacionados a esses compostos (ex.: produtos de petróleo em geral, hidrocarbonetos clorados, íons cloreto inorgânico e plásticos).

A 1ª hipótese tem sido descartada nos casos em que a temperatura de combustão dos fornos é alta o suficiente para destruir os PCDD e PCDF, como ocorre na incineração de resíduos em que a temperatura está próxima ou acima de 900ºC e o tempo de residência é alto (1 a 2 segundos).

A 3ª hipótese é a mais aceita, pelo mecanismo conhecido como síntese “de novo” que permite chegar a moléculas complexas a partir de moléculas simples por reações elementares entre C, H, O e Cl.

Observa-se a formação de dioxinas, furanos e compostos relacionados com o benzeno e fenóis clorados no carbono residual coletado na saída de sistemas de combustão (região de temperatura entre 300 a 400ºC), quando na presença de HCl, O₂ e H₂O. Essas reações são catalisadas por vários metais, óxidos metálicos e silicatos, também presentes no material particulado arrastado.

Por isso, sua geração está associada a processos de combustão que podem ocorrer em:

Incineradores de lixo municipal, de resíduos industriais, de lodos residuários e hospitalares;
Plantas de preparação e termelétricas de carvão;
Queima ao ar livre de resíduos de madeira;
Veículos automotores;
Fumaça de cigarro;
Lareiras que queimam madeira;
Aciarias;
Fundições de cobre;
Outros processos similares.

Tal síntese ocorre especialmente quando na combustão há presença de subproduto da sínteses de herbicidas, desinfetantes e outros; PCB (formação de furanos somente); componentes agente laranja (2,4,5-T e 2,4-D); benzenos clorados; compostos de cloro e bromo assemelhados; diversos derivados de petróleo.

O NOTÓRIO CASO BELGA

O caso mais conhecido de alimentos contaminados com dioxinas e furanos ocorreu em 1999, quando um produtor de Roulers, norte da Bélgica, ficou intrigado com a falta de apetite de seus frangos e com a diminuição da produção de ovos.

Nesta ocasião, os veterinários levantaram a hipóteses de uma contaminação por dioxina na ração dos frangos.

Certificados da hipótese, o governo belga estimou que 80 mil toneladas de ração potencialmente contaminada foram fornecidas a 1400 fazendas, o que corresponde a metade das granjas daquele país, sendo que 40% de produção suína e 17% da pecuária foram atingidas.

O governo da Bélgica, apenas pela hipótese de algumas fazendas não terem se submetido ao controle de qualidade dos seus rebanhos, resolveu interditar 230 fazendas e proibir a comercialização de centenas de milhares de animais.

Vários países na Europa, EUA, Japão e inclusive Brasil cancelaram as exportações de produtos granjeiros provenientes da Bélgica, tais como linguiças, carne de aves, de gado, leite e derivados, o que evidentemente levou o país a ter um prejuízo de milhões de euros.

O Ministro da Agricultura da Holanda teve de renunciar após descobrirem que conscientemente havia importado ração de origem belga potencialmente contaminada com dioxina.

A Nestlé suspendeu temporariamente a produção em sua fábrica de chocolates na Bélgica. Em Paris e na França, a cadeia McDonalds recolheu do mercado toda sobremesa à base de leite, pois o fornecedor de produtos para fabricação de sorvetes era uma companhia belga.

Inicialmente as autoridades belgas não concluíram se a dioxina teve origem numa fábrica de Ghent ou se veio de material vendido à fábrica por fornecedores que reaproveitam azeite e gorduras usados em restaurantes.

Houve muitas hipóteses sobre a origem da contaminação. Por isso, foi investigada uma ampla gama de possibilidades: detergentes, pesticidas, tintas etc., mas ao final, a ração diária do rebanho foi identificada como principal responsável pela contaminação.

Vários componentes da ração foram analisados separadamente e o farelo de polpa cítrica, proveniente justamente do Brasil, foi identificado como fonte potencial mais provável de contaminação.

A rastreabilidade demonstrou que esta polpa cítrica tinha sua acidez neutralizada por cal (CaO) e este foi identificado como principal contaminante potencial: a cal é obtida pela combustão do CaCO₃em fornos, e se este processo for realizado sem os devidos cuidados e com a utilização de materiais impróprios como combustível (como plásticos, pneus, madeira fumigada, etc), pode haver formação de dioxinas e furanos que vão se impregnar na cal.

Rastreabilidade da possível rota de contaminação da polpa cítrica por dioxinas.

Milhares de toneladas de polpa cítrica foram destruídas no exterior e outras milhares de toneladas deixaram de ser exportadas pelo Brasil.

PARA CONCLUIR

Dioxinas e furanos são perigos normalmente de baixa probabilidade na cadeia produtiva de alimentos, exceto quando as rotas produtivas esbarram direta ou indiretamente com suas fontes geradoras. No entanto, quando ocorrem, são de alta gravidade, seja pelos danos à saúde humana que devem ser o elemento de consideração prioritária, como também pelos colossais prejuízos econômicos que podem ocasionar em decorrência do rompimento de contratos e consequente perda de credibilidade em relação aos produtores.

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Marco Túlio Bertolino

2 de julho de 20241 de julho de 2024

Perigos químicos

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Processos não térmicos de conservação de alimentos

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As tecnologias mais usuais para conservação de alimentos envolvem tratamentos térmicos, como visto no artigo “Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos“, o que inclui técnicas como a pasteurização e a esterilização, onde há a combinação do binômio tempo X temperatura para reduzir cargas microbianas.

No entanto, a exposição às altas temperaturas em muitas situações pode não ser bem-vinda pelos impactos nas propriedades organolépticas, alterando de forma adversa sabor, aroma e cor, fatores que afetam a qualidade percebida pelos consumidores.

Justamente por isso, nos últimos anos tecnologias que eram estudadas em nível de bancada vêm se tornando cada vez mais usuais no setor industrial de alimentos. Com isso, é possível garantir alimentos seguros, prolongar a vida de prateleira e, o mais interessante, comprometendo minimamente as características dos alimentos.

As tecnologias não térmicas para conservação de alimentos abrem um fabuloso leque de oportunidades para a indústria alimentícia, criando diversas possibilidades para processar alimentos e bebidas. Deste modo, é possível escolher aquela que apresente o melhor custo X benefício, conferindo segurança aos alimentos ao mesmo tempo que permite manter a integridade quanto ao sabor, odor, cor e textura de cada produto.

Entre estas novas tecnologias, este artigo faz um resumo introdutório de algumas que são muito inovadoras e interessantes:


1 Alta Pressão	2 Luz Ultravioleta	3 Pulsos Elétricos	4 Luz Pulsada	5 Radiação Ionizante	6 Ultrassom
Utiliza pressões acima de 10³ kg.f/ cm²;	Utiliza faixa de comprimentos de onda entre 200 a 280 nm;	Utiliza alta voltagem na faixa de 20 a 80 kV/ cm;	Faz uso de pulsos de luz numa frequência em torno de 20Hz;	Utiliza raios gama, raios X ou feixes de elétrons;	Utiliza ondas sonoras numa frequência acima de 20 kHz.

1 – Alta Pressão Hidrostática (High Pressure Processing – HPP)

Trata-se de uma tecnologia que pode ser utilizada para alimentos líquidos ou sólidos, já embalados ou não, onde aplicam-se pressões na ordem de 100 Mpa a 800 Mpa (MegaPascal). Considerando que 1 MPa = 1.000.000 de Pascal = 10,197 Kgf/cm², estamos falando de pressões acima de 1000 Kgf/cm². Com isso, ataca-se a estrutura e a fisiologia dos microrganismos, como bactérias, fungos, leveduras e até mesmo alguns esporos, resultando em sua inativação.

Esse processo já é utilizado em diversos alimentos, como molhos, sucos de frutas, patês, geleias, compotas, refeições prontas, entre outros.

Um outro exemplo de aplicação é no descongelamento de pescados sem elevar a temperatura. Sob pressão, podemos ter água líquida a –20°C, a partir daí a temperatura pode ser elevada até a ambiente com aquecimento ôhmico e despressurização, evitando perdas de proteínas que saem junto com a água de descongelamento.

Figura 1: Esquema de um sistema de alta pressão hidrostática.

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2 – Luz Ultravioleta

Trata-se de mais uma técnica bastante útil para a segurança dos alimentos, permitindo a redução de carga microbiológica sem alterar propriedades como cor, sabor, pH e composição nutricional.

Neste caso, o processamento com luz ultravioleta ocorre em uma faixa de comprimentos de onda específica, entre 200 a 280 nm, na qual a aplicação de raios UV-C apresenta um potencial germicida.

Esta é uma opção geralmente aplicada para superfícies e embalagens, mas que também pode ser aplicada a líquidos. Seu uso é comum no tratamento de água e de alguns produtos. A eficácia depende da capacidade de penetração da luz no meio, ou seja, quanto mais translúcido o meio, maior a chance de sucesso do uso da luz ultravioleta; quanto mais opaco, menor a eficácia.

Figura 2: Esquema de um sistema para aplicação de luz ultravioleta em água e bebidas.

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3 – Pulsos Elétricos

No processo de campo elétrico pulsado aplica-se uma carga de alta voltagem (20 a 80 kV/ cm) aos alimentos, conferindo “choques” nos microrganismos, de forma a inviabilizá-los, o que dependerá da intensidade do pulso, tempo e características do produto.

A intensidade do pulso elétrico é diretamente proporcional à inativação microbiana, ou seja, quanto maior for a intensidade do pulso (acima do potencial de transmembrana crítico) maior será o grau de inativação. O potencial transmembrana natural da célula é de aproximadamente 1 V, por isso, se a intensidade do pulso for superior a esse limite ocorrerá, provavelmente, aumento da permeabilidade da membrana com formação de poros e eventual ruptura celular.

Esse é um método de tratamento rápido, eficiente em produtos líquidos, como leite, mantendo suas características sensoriais. No entanto, não é muito eficiente para alimentos com alta condutividade elétrica ou com bolsas de ar, como marshmallows.

Figura 3: Esquema de um sistema para aplicação de pulsos elétricos.

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4 – Luz Pulsada

Esta tecnologia faz uso de um pulso de luz visível ou ultravioleta curto e com alta intensidade, a uma frequência de até 20 Hz. Assim temos a liberação de alta energia luminosa em poucos segundos, fazendo com que a temperatura possa alcançar até 2000°C, eliminando a microbiota superficial nos alimentos sem causar nenhum dano ao produto.

É como se fosse um super flash de máquina fotográfica que age como cadeira elétrica para os microrganismos, ocasionado fissuras irreversíveis na parede celular.

A luz pulsante é 2000 vezes mais intensa que a solar, tendo um excelente poder germicida, combinando efeitos do UV com efeitos térmicos.

Porém, a magnitude da inativação irá variar de superfície para superfície. Por isso, no caso particular dos alimentos com superfícies irregulares, seu uso pode causar efeitos de sombra, sendo este um fator limitante para a aplicação da tecnologia de luz pulsada.

Figura 4: Esquema de um sistema para aplicação de luz pulsada em água e bebidas.

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5 – Radiação Ionizante

A radiação ionizante é usada para tratar alimentos inviabilizando microrganismos e inativando enzimas que causam deterioração, aumentando a vida útil.

Geralmente são utilizados dois tipos de fontes de radiação:

Raios gama gerados pelos elementos radioativos Cobalto 60, Césio 137, Amerício 241 ou Irídio 192, devidamente protegidos da radiação em recipientes herméticos, de forma que os raios gama são direcionados para o alimento, porém evitando completamente contato com a fonte radioativa;
Um equipamento capaz de produzir raios X ou raios de alta energia via um feixe de elétrons, evitando o risco potencial do uso de elementos radioativos.

A radiação ionizante é capaz de alterar diversas ligações químicas, danificar o DNA e destruir a capacidade reprodutiva dos microrganismos.

Esta técnica tem se mostrado especialmente eficaz para garantir a inibição do brotamento, atraso no processo de maturação, desinfecção de insetos ou de parasitas, redução da carga microbiana. Como resultado, a irradiação de alimentos no pós-colheita amplia as possibilidades de comércio entre países para controle fitossanitário quarentenário.

Figura 5: Esquema de um irradiador de Cobalto 60 – MDS Nordion, Canadá – Empresa fabricante.

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6 – Ultrassom

O termo ultrassom refere-se a uma onda mecânica longitudinal não audível, com frequência acima de 20 kHz, na qual a energia é transmitida pelas vibrações das moléculas do meio em que a onda está se propagando. É uma tecnologia emergente no processamento de alimentos e higienização de superfícies.

O princípio básico do ultrassom é a cavitação acústica, que envolve o crescimento e colapso de bolhas durante períodos de rarefação e compressão, causando alterações nas estruturas moleculares que aumentam com o tempo de duração de exposição ao ultrassom e com o nível de intensidade gerado por ele.

Essas alterações geradas pela cavitação acústica acabam por ter um efeito na inativação de microrganismos e de enzimas.

O uso do ultrassom também encontra aplicação na higienização industrial, porque devido à vibração que é capaz de gerar, impede a aderência de resíduos à superfícies dos equipamentos. Com isso, há uma menor chance de desenvolvimento de microrganismos.

Figura 6:Esquema de um sistema para aplicação de ultrassom por banho.

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Para concluir

Logicamente, todas estas tecnologias precisam de ajustes nos parâmetros operacionais buscando-se o ponto ótimo de aplicação. Além disso, umas encontrarão maior eficácia que outras dependendo das características físico-químicas de cada alimento, tratando-se de uma gama de possibilidades a serem exploradas.

Contudo, certamente, daqui a alguns anos, com o avanço do uso destas técnicas, teremos comercialmente muito mais opções em termos de equipamentos para conservação de alimentos. Lembramos, por exemplo, que no passado o micro-ondas era uma tecnologia de bancada e atualmente já tem uso corriqueiro na casa de muitas pessoas.

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