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Gestão de segurança de alimentos em carne cultivada: entrevista com a pesquisadora Aline Silva

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O processo de produção de carne cultivada é multidisciplinar e inclui conhecimentos em engenharia de alimentos, engenharia de tecidos e de bioprocessos, bem como biologia celular, bioquímica e genética. Recentemente, a produção de carne cultivada, utilizando as técnicas de engenharia de tecido muscular, vem despontando como importante método para a produção de carne em laboratório.

A engenharia de tecidos envolve engenharia de materiais, biologia e medicina para criar tecidos e órgãos funcionais em laboratório.  As técnicas de engenharia de tecidos têm sido utilizadas há muito tempo para desenvolver soluções biomédicas, principalmente para aplicações em medicina regenerativa. Um dos maiores objetivos da área é a produção de tecidos e órgãos em laboratório, eliminando a fila de transplantes e ajudando na cura de doenças. Como é uma área muito explorada, muitos avanços científicos já foram alcançados e há um número gigantesco de publicações sobre esse tema na literatura científica, com soluções diversas para aplicações biomédicas.  Na área de Engenharia de Tecidos, pode-se destacar a engenharia de tecido muscular esquelético, que consiste no cultivo de células musculares lisas, estriadas esqueléticas e estriadas cardíacas.

Para reproduzir em laboratório a estrutura complexa do tecido muscular e produzir carne, a engenharia de tecidos busca, em primeiro lugar, compreender a estrutura natural do tecido muscular. Para a produção de carne cultivada, ainda é necessário compreender como a estrutura muscular se relaciona às características da carne (que são diferenciais na suculência da carne), como propriedades nutricionais, sabor, textura, quantidade e distribuição de células de gordura, células de músculo e fibras. Nessa perspectiva, o engenheiro de tecidos enxerga um bife como um composto de fibras musculares organizadas dentro do tecido conjuntivo, sendo sua composição aproximada de 90% de fibras musculares, 10% tecidos conjuntivos e gordurosos e 0,3% de sangue. As fibras individuais são resultado da fusão dos miotubos, que são os blocos de construção da carne cultivada e podem ser obtidos a partir de células-tronco musculares isoladas de um animal vivo, por um processo de biópsia. A produção de carne cultivada envolve a expansão do número dessas células em biorreator, a subsequente proliferação e diferenciação das células (transformação de células-troncos em miotubos) em um scaffold no interior de um biorreator contendo meio de cultura de células e fatores de crescimento, seguido pela colheita da carne, conforme resumido no esquema da figura abaixo.

Figura 1: Processo de produção de carne cultivada versus processo de produção de carne convencional

Todos os dias, novas soluções tecnológicas são adicionadas ao processo de produção de carne cultivada, seja para melhorar aspectos como sabor, textura ou maciez, para viabilizar a produção de carne estruturada ou para reduzir o custo e aumentar a escala de produção.

Em síntese, a Figura 2 descreve a produção de carne cultivada de forma resumida, dividida em 4 etapas principais:

(1) a aquisição de células-tronco por biopsias de animais;

(2) expansão em grande escala (proliferação) das células-tronco em biorreatores;

(3) diferenciação induzida de células tronco em miofibrilas, adipócitos ou outros tipos de células maduras e estruturação em scaffolds;

(4) coleta da carne cultivada para posterior processamento em um produto cárneo.

Figura 2: Etapas da produção de carne por cultura de células.
Imagem: Estudo Regulatorio sobre Proteinas Alternativas no Brasil – Carne Cultivada • The Good Food Institute Brasil

A composição do meio de cultivo será determinante para garantir a eficiência do processo, principalmente relacionada à proliferação e diferenciação celular. O produto de carne cultivada pode ser apresentado ao consumidor em forma de hamburguer, nuggets, almôndegas, ou mesmo intactas, como bifes ou pedaços de frango. Ainda, dependendo do produto desejado, pode ser considerada a adição de outras substâncias, como aromatizantes, aglutinantes, aditivos produzidos por fermentação ou compostos a base de planta

Para entender melhor o processo produtivo e a segurança deste tipo de alimento, entrevistamos a pesquisadora Aline Bruna da Silva.

Aline é professora no Departamento de Engenharia de Materiais do Centro Federal de Educação Tecnológica de Minas Gerais (CEFET MG) e possui doutorado em Ciência e Engenharia de Materiais, pela UFSCar. Atualmente lidera um projeto de pesquisas para desenvolvimento de tecnologias de carne cultivada com financiamento internacional do The Good Food Institute (GFI).

Food Safety Brazil: Quais são os maiores desafios e facilidades em termos de gestão de segurança de alimentos em carne cultivada?

Aline: O maior desafio é que se trata de uma tecnologia nova em plena evolução e que envolve conhecimentos de diversas áreas. Uma boa parte dos insumos que estão sendo utilizados na obtenção de carne cultivada foi desenvolvida para aplicações na indústria farmacêutica e em pesquisa cientifica. Cada ingrediente vai precisar ser avaliado criteriosamente, a começar pelas células, depois o meio de cultura (alimento para as células) que ainda está sendo desenvolvido, além de outros insumos como os scaffolds (material usado como suporte para crescimento e diferenciação das células em cultivo), nutrientes para enriquecer o seu valor nutricional etc. Além dos consumíveis, boa parte dos bioprocessos ou etapas desses bioprocessos são novidade para a indústria alimentícia. O processo de obtenção da carne cultivada é bastante complexo e composto de diversas etapas. O processo tem início com a seleção do animal doador das células, passando pela extração e seleção das células, expansão (aumento do número de células) em um biorreator, contendo meio de cultura adequado, depois armazenamento dessas células para gerar um banco de células e garantir os insumos para preparação da carne sem a necessidade de usar mais animais, e,  por último, o cultivo dessas células juntamente com os scaffolds em condições adequadas (temperatura, oxigenação, etc) simulando o que ocorre dentro do organismo de um animal. Após essa etapa ainda temos a coleta da carne, a embalagem e o armazenamento para o consumidor final. Cada uma dessas etapas deverá ser monitorada durante o processo produtivo de carne cultivada, e os pontos críticos de controle deverão ser apontados de maneira específica para cada tipo de produto e processo. Devido à sua complexidade, uma análise de segurança adequada vai precisar de equipes bastante multidisciplinares, para destacar os perigos e pontos de atenção. Por outro lado, uma vez realizado esse trabalho, o processo de obtenção da carne cultivada será muito mais controlado do que o da produção de carne convencional, e os riscos de contaminação serão minimizados em comparação com os métodos tradicionais, tornando o processo extremamente seguro.  Além disso, o processo de produção de carne cultivada deve gerar menor impacto ambiental, o que justifica o investimento nessa área.

Food Safety Brazil: Quais os marcos regulatórios necessários?

Aline: No Brasil, o Departamento de Inspeção de Produtos de Origem Animal do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (DIPOA/MAPA) e a Gerência Geral de Alimentos da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (GGALI/Anvisa) serão responsáveis por analisar os pedidos de aprovação de produtos de carne cultivada. Nesse sentido, o Good Food Institute Brasil vem atuando para apoiar o trabalho desses órgãos e fomentar as discussões sobre a segurança e qualidade na produção de carne cultivada. As discussões sobre o tema tiveram início em junho de 2021, através de um workshop organizado pelo GFI para as equipes técnicas do DIPOA/MAPA e da GGALI/Anvisa. Ainda em 2021, o GFI contratou o ITAL para o desenvolvimento de um estudo regulatório sobre carne cultivada que levasse em consideração o atual marco regulatório para alimentos no Brasil. As conclusões do estudo regulatório sugerem que o regulador se concentre mais no protocolo de submissão de novos produtos que em parâmetros mínimos e máximos relacionados ao produto acabado. Esse protocolo de submissão ao agente regulador deve conter informações detalhadas sobre o processo produtivo, sistema de controle da produção e dos riscos identificados, ingredientes, insumos e coadjuvantes utilizados, características do produto, análise de risco do seu uso como alimento, bem como a denominação do produto, finalidade de uso e recomendação de consumo indicada. O relatório deve também apontar as metodologias analíticas para avaliação do produto e dos insumos utilizados, se pertinente.

Food Safety Brazil: Se comparasse os perigos num APPCC de carne “tradicional” e carne cultivada, quais seriam os aspectos mais importantes?

Aline: As informações científicas a respeito de segurança de alimentos para carne cultivada ainda estão em desenvolvimento. No entanto, o que podemos antecipar é que provavelmente haverá menos perigos no processo de produção da carne cultivada do que temos na carne. A chance de infecções zoonóticas transmitidas por alimentos, por exemplo, é muito reduzida em comparação à carne convencional, já que o processo de produção da carne cultivada é todo controlado em um sistema fechado. É claro que a avaliação da segurança deverá ser realizada. Um dos pontos de atenção, por exemplo, seria o momento de coleta das células. Coletar células de um animal saudável e de maneira adequada é muito importante para evitar contaminações no cultivo das células em etapas posteriores do processo. Essas e outras questões são mencionadas, por exemplo, no trabalho desenvolvido recentemente pela FAO.

Food Safety Brazil: A forma de preparo pelo consumidor, deverá ser diferente? Vai ser possível comer hambúrguer cultivado mal passado com tranquilidade?

Aline: A carne cultivada é uma carne para consumo humano, com as mesmas características da carne convencional, produzida por meio da tecnologia de cultivo celular, sem a necessidade de criar ou abater animais, conforme já descrevi na primeira questão. A produção da carne é realizada a partir da cultura das células em ambiente cuidadosamente controlado, que fornece temperatura favorável, oxigênio suficiente e nutrientes para que as células cresçam e se dividam e, eventualmente, se diferenciem em um tecido idêntico ao da carne obtida a partir da agropecuária tradicional. Portanto, o produto resultante é uma carne real, ou apenas carne, como deve ser mencionada daqui a algum tempo quando a tecnologia for difundida e aceita pelo consumidor. Assim, espera-se que o preparo pelo consumidor seja também parecido ao que se faz com a carne obtida a partir da agropecuária tradicional. No entanto, é importante mencionar que poderá haver condições microbiológicas diferentes resultantes do processo de produção de carne cultivada, portanto, esse ponto deverá ser avaliado antes de termos uma resposta final.

Food Safety Brazil: Carne cultivada é mais interessante para consumidor final ou para o mercado entre empresas (B2B)?

Aline: Com o avanço da tecnologia e escalonamento dos bioprocessos para produção de carne cultivada, a disponibilidade e variedade de carne para o consumidor final será maior. O custo de produção de frango, boi ou salmão deve ser o mesmo, o que vai facilitar o acesso do consumidor a carnes mais nobres e selecionadas, sem pagar mais por isso. Além disso, o consumidor saberá a procedência do produto, que será produzido em ambiente controlado. Por último, o consumidor final saberá que não foi preciso sacrificar um animal para consumir a carne e a produção reduziu o impacto ambiental. Tudo isso deve tornar a carne cultivada muito interessante para o consumidor final.

Você já conhecia a tecnologia de produção de carne cultivada? Deixe nos comentários o que você achou sobre o tema!

Para saber mais, leia também:

GFI Brasil apresenta panorama sobre a indústria de carne cultivada em publicação inédita

Carne cultivada – perspectivas e oportunidades para o Brasil

Referências

1 Stephens, N. In vitro meat: zombies on the menu? Scripted: A Journal of Law, Technology and Society. 7, 394–401, 2010.
2 GaluskY, W. Technology as responsibility: failure, food animals, and lab-grown meat. Journal of Agricultural and Environmental Ethics. 27, 931–948, 2014.
3 Post, M.J. Cultured meat from stem cells: challenges and prospects. Meat Science 92, 297–301, 2012.                            4 Handral, H. K. et. al. 3D Printing of cultured meat products. Critical reviews in food science and nutrition, 2020.

Imagem em destaque: UNEMAT (Universidade do Estado de Mato Grosso)

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Pérolas da internet: veja as publicações mais engraçadas sobre segurança de alimentos

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Nem só de assuntos sérios vivem os especialistas em segurança de alimentos. Sempre trocamos “memes” pelas redes sociais e gostaríamos de compartilhar as melhores pérolas com vocês, nossos leitores!

Seguem abaixo as tais pérolas, ou as publicações mais engraçados sobre segurança de alimentos.

Divirtam-se!

Ninguém mandou fazer o descongelamento fora da refrigeração!

 

Contaminação física daquelas bem visíveis!

 

E a revisão desse rótulo? Zero açúcar, zero gordura, zero lactose… zero gosto?

 

Que tenha sido registrado, né?

 

Este tipo de sal eu não conhecia!

 

E quem viveu não esquece a dor de barriga!

 

Será que o utensílio utilizado está adequado? A vigilância sanitária viu isso?

 

Isso que é alimentação fitness!

 

Muita gente quando adoece ainda duvida que a causa pode ter sido a comida de dentro de casa!

 

Será que o desconto é válido para despesas com hospital? O mais triste é que este não é meme!

 

 

A intoxicação vem!

 

Não, formigas não fazem bem para a vista!

Os “memes” são ótimos para distrair e rir um pouco, mas precisamos lembrar que o conhecimento salva vidas! Assim, separamos alguns dos nossos posts sobre a segurança de alimentos no dia a dia para você mandar para todos os amigos e familiares. Boa leitura!

Tenho comida congelada há meses. Posso consumir com segurança? “Causos” sobre segurança de alimentos em casa

Acabou a luz! E agora? Como garantir a segurança dos alimentos sem energia elétrica

Segurança de alimentos x boas maneiras: será que a culpa é sempre do estabelecimento onde comemos?

15 hábitos que oferecem riscos à saúde e que antes eram considerados aceitáveis, mas com a pandemia de coronavírus, não são mais

Manual da geladeira segura e organizada – Dicas para manter sua comida bem refrigerada e sem riscos

Os 10 grandes erros de food safety no churrascão de domingo – sua saúde pode estar em perigo

A televisão pode gerar maus exemplos de Boas Práticas na cozinha?

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Tenho comida congelada há meses. Posso consumir com segurança? “Causos” sobre segurança de alimentos em casa

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Em uma visita à casa de conhecidos, ofereceram-me recentemente alguns petiscos que sobraram de uma festinha de 15 anos. Até aí tudo bem, mas o evento aconteceu há 10 meses atrás! Para o meu desespero, ainda acrescentaram: “Estavam uma delícia, a própria mãe da aniversariante fez pessoalmente tudo que foi servido na festa! Ainda bem que congelei a minha marmitinha!”. Agradeci educadamente e disse que estava de dieta. Mas por que fazer uma desfeita como essa? Pelo risco de contrair uma possível DTA (Doença Transmitida por Alimentos)! Afinal, posso consumir comida congelada há meses no congelador da minha casa?

No Brasil, a vigilância epidemiológica das DTA (VE-DTA) monitora os surtos e os casos das doenças definidas em legislação específica. De acordo com dados do Sistema de Informação de Agravos de Notificação (Sinan), são notificados em média, por ano, 700 surtos de DTA, com envolvimento de 13 mil doentes e 10 óbitos. Sabemos que muitos desses casos fazem parte de descuidos dentro de casa.

O blog já publicou posts sobre prazo de validade algumas vezes, pois este é um assunto sério e não podemos simplesmente determiná-lo com base no “chute” ou pela nossa experiência. Para determinar uma validade com segurança, é necessário realizar um estudo de shelf life ou utilizar a legislação.

Assim, para determinar a validade de alimentos preparados em casa, acredito que uma maneira segura seja por meio de tabelas de referência, como as que encontramos em algumas normas. Este post traz parâmetros estabelecidos exclusivamente pela Portaria 2619/2011, vigente no município de São Paulo. Segundo a tabela desse mesmo post, alimentos preparados congelados podem durar até 90 dias se estiverem armazenados sob temperaturas abaixo de -18ºC (e sabemos que a maioria dos congeladores caseiros não chegam a esta temperatura).

Dessa forma, chegamos à conclusão que consumir comida congelada há dez meses no congelador de casa não é seguro. Algumas pessoas têm a sensação de que o congelamento garante que o alimento dure por muitos e muitos meses. Talvez isso ocorra pela comparação leiga muitas vezes feita com produtos industrializados congelados (que passam por vários testes de shelf life). É preciso lembrar que um alimento manipulado em casa não pode ser comparado a um alimento industrializado. Não é porque um alimento industrializado pode durar até 1 ano congelado, que a nossa marmita vai aguentar o mesmo tempo! Cuide da sua saúde e da saúde da sua família e não consuma alimentos que possam trazer riscos!

Conte nos comentários mais “causos” sobre segurança de alimentos em casa. Você já passou por alguma situação desconfortável?

Leia mais sobre segurança de alimentos em casa:

Os cuidados com os alimentos nas festas de fim de ano

Ovos de Páscoa de colher: atenção para o armazenamento e prazo de validade

Materiais de contato com alimentos: histórias e “causos” – Parte 1: O livro da vovó

Materiais de contato com alimentos: histórias e “causos” – Parte 2: consumidores sendo consumidores

Imagem: foto de Nataliya Vaitkevich no Pexels

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Entrevista com a colunista Jacqueline Navarro

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O time de colunistas do Food Safety Brazil é formado por profissionais de referência na área de segurança de alimentos. Para que os leitores conheçam um pouco da  história de cada um deles, fizemos uma série de posts dedicados a entrevistá-los. Hoje vamos conhecer um pouco sobre Jacqueline Navarro, que se dedica compartilhando conhecimentos e experiências no blog desde 2017. Jacqueline é pós-graduanda no programa de Ciência dos Alimentos da USP, onde trabalha com compostos fenólicos e capacidade antioxidante de frutas nativas da mata atlântica. Ela é bacharel em Química de Alimentos pela Universidade Federal de Pelotas (UFPel) e já atuou na indústria de alimentos em inovação e gestão da qualidade. É professora voluntária na ONG Cidadão Pró Mundo.

Food Safety Brazil: Como as pessoas leigas percebem a segurança dos alimentos?

Jacqueline Navarro: As pessoas que não conhecem a importância da segurança de alimentos acreditam que isso é uma grande bobagem, que ao fazer algo não haverá consequências. Mas a segurança de alimentos é importante porque ajuda a proteger o consumidor do risco de doenças transmitidas por alimentos. Também ajuda a prevenir os consumidores de riscos de doenças relacionadas à saúde, como alergia e até morte.

Food Safety Brazil: Como membro da diretoria do blog, o que pretende fazer?

JN: O blog possui uma aderência muito grande à comunidade que o cerca, por exemplo, pessoas de consultorias e indústrias. Agora o próximo passo é encontrar um canal com a dona de casa, com o pequeno empresário que faz comida em casa para vender por delivery.

Food Safety Brazil: O que você espera do futuro do blog Food Safety Brazil?

JN: No futuro, espero que qualquer leitor acredite que possa ser colunista e um divulgador da nossa causa.

Quer conhecer mais sobre as experiências da colunista Jacqueline? Veja aqui os posts que ela já publicou no blog.

Leia também outras entrevistas:

Entrevista com o colunista André Pontes

Da indústria ao mundo acadêmico – entrevista com Juliana Barbosa

Desafios atuais em serviços de alimentação – entrevista com Luiza Dutra

Cultura positiva – entrevista com Cristian Roque

Entrevista com a colunista Heloísa Ciconato

Entrevista com a colunista Cíntia Malagutti

Entrevista com o colunista Marco Túlio Bertolino

Entrevista com colunista Danielle Parra

Em entrevista, colunista Vanessa Cantanhede revela as duas características essenciais de um auditor

Entrevista com colunista João Paulo Ferreira: “Novos desafios vão exigir novas habilidades”

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Retrospectiva 2021 do Food Safety Brazil: Os 10 posts mais lidos do ano!

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Está chegando o fim de mais um ano! Em 2021 compartilhamos muitos conhecimentos com nossos leitores sobre diversos temas relacionados à segurança de alimentos. Esperamos que tenha sido um ano de muito aprendizado para todos vocês. Esse clima de fim de ano pede uma bela retrospectiva, não é mesmo? Então trouxemos a retrospectiva 2021 do Food Safety Brazil com os 10 posts mais lidos do ano!

De acordo com os dados de acesso, os top 10 posts mais visitados em 2021, em ordem crescente, foram:

10. Gema cozida esverdeada faz mal à saúde?

9. As boas práticas no controle de temperatura dos alimentos em restaurantes

8. Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

7. Como saber se o termômetro está funcionando corretamente?

6. Quem pode ser responsável técnico na área de alimentos? 

5. Produção e comercialização de alimentos artesanais – saiba por onde começar para regularizar seu negócio 

4. Coliformes Totais e Coliformes Termotolerantes: qual a diferença?

3. Afinal, por que o álcool 70% é mais eficaz como bactericida que o álcool absoluto?

2. A diferença entre Atividade de Água (Aw) e o Teor de Umidade nos alimentos

1. Bactérias Gram positivas e Gram negativas: o que isso quer dizer?

Agradecemos sua participação com comentários, curtidas e sugestões!

Conte para nós, nos comentários, qual é o seu post favorito. Tem algum que foi especial e lhe ajudou muito? O que você vai querer ler no blog em 2022?

Imagem: foto de Andrea Piacquadio no Pexels

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A desinsetização está em dia, mas por que baratas continuam aparecendo no meu restaurante?

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Se você é dono de um serviço de alimentação, pode ter se deparado com esta dúvida em algum momento e, até mesmo, pode ter trocado de empresa responsável pela desinsetização no seu estabelecimento achando que o trabalho não estava sendo eficaz. Todavia, o controle químico não é a única maneira de evitar a presença de pragas no seu estabelecimento! Então, se a desinsetização está em dia, por que baratas e outras pragas continuam aparecendo no restaurante?

Muitas vezes, precisamos prestar atenção em alguns detalhes que vão além do controle químico para evitar a presença de pragas nos serviços de alimentação.

O controle de pragas é definido pela RDC 0216/2004 como “sistema que incorpora ações preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas que comprometam a qualidade higiênico-sanitária do alimento.” Ou seja, para o controle de pragas ser eficaz, precisamos eliminar o que as atraem:

– Alimento e água

A higienização deficiente pode ser uma das atrações principais para pragas urbanas. Restos de alimentos e água disponível formam um prato cheio para elas!

As instalações, os equipamentos, os móveis e os utensílios devem sempre ser mantidos em condições higiênico-sanitárias apropriadas. As operações de higienização devem ser realizadas por equipe comprovadamente capacitada e com frequência que garanta a manutenção dessas condições.

Os coletores utilizados para deposição dos resíduos das áreas de preparação e armazenamento de alimentos devem ser dotados de tampas (lixeiras abertas também podem ser sinais de problemas!). Além disso, os resíduos devem ser frequentemente coletados e estocados em local fechado e isolado da área de preparação e armazenamento dos alimentos, de forma a evitar a atração de vetores e pragas urbanas.

– Abrigo

As instalações físicas como piso, parede e teto devem possuir revestimento liso, impermeável e lavável. Devem ser mantidos íntegros, conservados, livres de rachaduras, trincas, goteiras, vazamentos, infiltrações, entre outros. As áreas internas e externas do estabelecimento devem estar livres de objetos em desuso ou estranhos ao ambiente. Tudo isso pode servir de moradia para pragas.

– Acesso

As matérias-primas, os ingredientes e as embalagens devem ser armazenados sobre paletes, estrados e ou prateleiras, respeitando-se o espaçamento mínimo necessário para garantir adequada ventilação, limpeza e desinfecção do local. Os paletes, estrados e ou prateleiras devem ser de material liso, resistente, impermeável e lavável. Além de garantir a limpeza, essas medidas também dificultam o acesso aos alimentos.

Outro cuidado necessário é com as portas e as janelas da área de preparação e armazenamento de alimentos. Elas devem ser mantidas ajustadas aos batentes e ser dotadas de fechamento automático. Além disso, as aberturas externas, inclusive o sistema de exaustão, devem ser providas de telas.

– Proliferação

Se eliminarmos o abrigo, a água, o alimento e o acesso, a proliferação de pragas urbanas torna-se mais difícil no estabelecimento. Assim, a desinsetização por controle químico será muito mais eficaz!

– POP

É importante lembrar que os POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados) e registros relacionados ao controle integrado de vetores e pragas urbanas são essenciais para colocar as medidas preventivas e corretivas destinadas a impedir a atração, o abrigo, o acesso e ou a proliferação de vetores e pragas urbanas em prática.

Você costuma ter problemas com desinsetização, vetores e pragas urbanas? Escreva sua experiência nos comentários!

Leia também outros posts sobre controle de pragas publicados aqui no blog:

Controle de pragas em supermercados: orientações básicas

Controle de Pragas na área de alimentos: qual é a diferença entre termonebulização, atomização e pulverização?

Controle de pragas: o que é atomização e para que serve

Indicadores para gestão do controle de pragas nas empresas de alimentos

Controle de Pragas nas empresas de alimentos: conhecendo os roedores

Controle de pragas: importância do formato da armadilha para roedores

Quem deve realizar o controle de pragas nas empresas de alimentos?

Controle de Pragas: conhecendo os diferentes tipos de pragas

Como anda o Programa de Controle de Pragas na sua empresa?

Controle de Pragas x Demais programas de Pré Requisitos

Gestão à vista do Controle Integrado de Pragas

Requisitos de Controle de Pragas

Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas

Dicas para elaborar um procedimento documentado sobre controle integrado de pragas

Armadilhas luminosas: como investigar o acesso das pragas?

Um panorama geral sobre pragas de grãos

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Posso lavar chão de restaurante com sabão em pó?

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Muitas pessoas têm o hábito de lavar o chão com sabão em pó em casa, mas será que essa prática é adequada para a rotina de higiene de serviços de alimentação? Posso lavar o chão do meu restaurante com sabão em pó?

Segundo a RDC 216/04, a qual dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, alguns cuidados devem ser tomados com os saneantes que utilizamos para as etapas de higiene. Podemos citar alguns detalhes da norma que podem nos ajudar a responder à pergunta acima.

– “Devem ser tomadas precauções para impedir a contaminação dos alimentos causada por produtos saneantes, pela suspensão de partículas e pela formação de aerossóis. Substâncias odorizantes e ou desodorizantes em quaisquer das suas formas não devem ser utilizadas nas áreas de preparação e armazenamento de alimentos.”

– “Os produtos saneantes utilizados devem estar regularizados pelo Ministério da Saúde. A diluição, o tempo de contato e modo de uso/aplicação dos produtos saneantes devem obedecer às instruções recomendadas pelo fabricante.”

Sendo assim, NÃO podemos lavar o chão dos serviços de alimentação com sabão em pó! O produto não é recomendado por vários motivos, como:

– O sabão em pó é indicado para lavagem de roupas, não do piso.

– Gasta mais água para o enxague.

– O produto tem cheiro (muitas vezes bem forte, inclusive).

– É recomendável utilizar saneantes de uso profissional, especialmente elaborados para ambientes de produção de alimentos. Os produtos profissionais apresentam fichas técnicas, com todas as especificações necessárias, como tempo de ação do produto, EPI necessário, diluições, dentre outras. Ou seja, todo o processo de higienização será seguro, eficiente e com melhor relação custo e benefício.

A limpeza e a desinfecção das instalações, equipamentos, móveis e utensílios são procedimentos que influenciam diretamente a segurança dos alimentos produzidos. Assim, essas etapas merecem uma atenção especial em um serviço de alimentação!

Imagem: foto de Anthony Shkraba no Pexels

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Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 6: As etapas de limpeza e desinfecção

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O Food Safety Brazil sempre traz traduções de materiais excelentes para estudo na área de segurança de alimentos. Selecionamos temas relevantes do capítulo “Hygiene Requirements in Food Service” (Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação) do livro “Handbook of Hygiene Control in the Food Industry, Second edition” (Manual de Controle de Higiene na Indústria de Alimentos, segunda edição), editado por H. L. M. Lelieveld, John Holah. Dividimos a série de posts de acordo com os temas do capítulo. Este post, parte 6 da série, fala sobre as etapas de limpeza e desinfecção para food service e o que está por trás dessas tarefas aparentemente tão básicas e rotineiras.

Para ler outras partes já publicadas da tradução deste capítulo, consulte:

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 1: Riscos de Contaminação”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 2: Plano de controle de perigos”

“ Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 3: Barreiras”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 4: Locais propícios para contaminação de alimentos durante o preparo”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 5: Os vetores de contaminação cruzada”

Parte 6: Etapas de limpeza e desinfecção

A limpeza e a desinfecção são etapas essenciais e fazem parte de um serviço de alimentação lucrativo. Além de atender aos requisitos legais, essas etapas trazem outros benefícios:

– Impedem o crescimento de microrganismos. Assim, é possível reduzir o risco de intoxicação alimentar e deterioração dos alimentos produzidos no estabelecimento.

– Removem todos os vestígios de alérgenos para prevenir a contaminação cruzada de um produto para outro.

– Reduzem o risco de contaminação por material estranho e, assim, evitam reclamações de clientes.

– Removem resíduos que possam fornecer alimento ou abrigo para pragas e prevenir infestações.

– Garantem um ambiente de trabalho agradável, seguro e atraente, que incentiva o trabalho eficaz e reduz o risco de acidentes para funcionários e clientes.

– Promovem uma imagem favorável para o cliente e auxiliam até mesmo o marketing do negócio, criando uma boa reputação no mercado, especialmente se as áreas de preparação de alimentos forem visíveis para o cliente.

– Evitam danos ou redução na eficiência de equipamentos e serviços, o que ajuda na redução de custos de manutenção.

A limpeza é essencialmente uma função de gerenciamento e o processo físico de remoção de sujeira é apenas o estágio final. A principal responsabilidade nessa atividade é garantir que as instalações sejam higienizadas de forma eficaz. Isso não só faz sentido do ponto de vista econômico, mas também é uma exigência legal. Fingir os padrões da boca para fora não é suficiente. Todos os envolvidos em uma empresa de alimentos devem estar pessoalmente comprometidos em garantir que padrões satisfatórios sejam alcançados.

Produtos de limpeza adequados e metodologias de aplicação devem ser fornecidos e os padrões necessários devem ser claramente definidos, comunicados de forma eficaz e reforçados pela gerência. A equipe deve ser motivada, instruída, supervisionada e controlada.

O processe de limpeza é definido como “aplicação sistemática de energia a uma superfície ou substância, com a intenção de remover a sujeira”. Para a definição apresentada, quatro fatores são reconhecidos sobre energia:

  1. Energia mecânica ou cinética, incluindo remoção manual, limpeza e escovação, limpeza automática (abrasão física) e lavagem com jato de pressão (abrasão por fluido).
  2. Energia química usada para decompor sujidades para torná-las mais fáceis de remover e para suspendê-las em solução para facilitar o enxágue.
  3. Temperatura ou energia térmica para aumentar a velocidade de limpeza e ajudar a remover óleos e gorduras acima do ponto de fusão.
  4. Tempo – quanto maior o tempo de limpeza, mais eficiente é o processo.

A eficácia de toda a operação de limpeza depende de escolher o produto correto, aplicá-lo na temperatura, tempo e concentração ideais e usá-lo com o equipamento correto.

Produtos de limpeza adequados

O meio de limpeza usual é a água, a qual dissolve certos resíduos e forma uma solução que pode ser enxaguada. Porém, a água pura não é eficiente na dissolução de muitas das sujidades comumente produzidas nos serviços de alimentação. Assim, para melhorar a eficiência da água e para neutralizar o efeito de impurezas na água, outros produtos, como por exemplo, os detergentes, são adicionados. Detergentes são produtos químicos (ou misturas de produtos químicos) feitos de sabão ou substitutos sintéticos, com ou sem aditivos, que são usados para remover gordura ou outras sujeiras. Os detergentes podem apresentar dois tipos de ação, dependendo da composição e do tipo de substância ou sujeira sobre a qual estão agindo. Durante o processo, acontecem reações químicas, nas quais um constituinte do detergente reage com a sujeira, e transformações físicas, onde um constituinte do detergente ajuda a penetrar, remover e dispersar a sujeira de uma superfície (como, por exemplo, a remoção e emulsificação de gorduras de uma superfície por meio do uso de um detergente neutro). Os detergentes manuais usados no setor alimentício devem ser atóxicos, não contaminantes, não corrosivos, de enxágue livre, solúveis em água e não devem formar espuma em água dura. Além dos detergentes neutros, os detergentes alcalinos quebram as proteínas por meio da ação de íons hidroxila, gorduras saponificáveis e, em concentrações mais elevadas, podem apresentar ação bactericida. Bases fortes, geralmente hidróxido de sódio (soda cáustica) apresentam alto grau de saponificação e ruptura de proteínas, embora sejam corrosivas e perigosas para os colaboradores. Analogamente, bases fracas são menos perigosas, mas também menos eficazes. Os detergentes alcalinos podem ser clorados para auxiliar na remoção de depósitos proteicos, mas o cloro em pH alcalino não é um biocida eficaz. Os ácidos têm baixa detergência, embora sejam muito úteis na solubilização de carbonatos e minerais, incluindo sais de água dura e depósitos proteicos. Tal como acontece com as bases, quanto mais forte for o ácido, mais eficaz ele será, embora, além disso, os ácidos mais fortes sejam mais corrosivos para equipamentos e colaboradores. A escolha primária de um produto químico depende da sujeira que queremos eliminar. No entanto, outros fatores devem ser considerados, como a compatibilidade da superfície a ser limpa com o tipo de detergente (detergentes altamente alcalinos podem causar corrosão em metais moles), o método de aplicação e questões de segurança no trabalho, adequação para uso com o abastecimento de água do local, tempo disponível para a operação e compatibilidade com outros produtos químicos utilizados. Ou seja, a seleção pode ser simplificada pela seguinte lista de verificação: tipo de sujidade, superfície onde o produto será aplicado, circunstâncias de uso e segurança.

Temperatura

A temperatura pode ser crítica para o desempenho químico dos produtos. Geralmente, quanto mais alta, melhor. No entanto, o calor pode desnaturar o produto químico ou fixar proteínas. Nesse caso, aplicações mornas ou frias devem ser usadas inicialmente. Com a introdução de produtos de biotecnologia, temperaturas mais baixas são recomendadas e é sempre aconselhável ler as instruções de uso do fabricante antes do uso.

Armazenamento, dosadores e aplicadores

Os produtos químicos de limpeza e desinfetantes devem ser armazenados separadamente dos alimentos. Os produtos químicos devem ser armazenados nas embalagens originais e usados antes do prazo de validade, que geralmente está escrito no rótulo ou no recipiente. Produtos incompatíveis devem ser mantidos separados. Se disponíveis, dosagens controladas são mais indicadas. Quando disponível, a preferência deve ser por equipamentos automáticos. Os produtos não devem ser misturados porque podem se neutralizar, formar produtos químicos muito corrosivos, produzir gases tóxicos ou aquecer rapidamente, causando ebulição ou explosão. Dosadores e aplicadores são usados para fornecer ou controlar produtos químicos.

Tempo de ação

Os produtos químicos devem ter tempo suficiente para agir. Esse período normalmente é conhecido como tempo de contato. Superfícies verticais podem não permitir tempo de contato suficiente devido ao escoamento. Métodos alternativos de limpeza, como aplicações repetidas ou imersão, podem ser usados para estender o tempo de contato. As tentativas de remover a sujeira antes que a reação química seja concluída resultam em quantidade considerável de trabalho extra.

Equipamentos

Padrões consistentes e elevados de limpeza só serão alcançados se as ferramentas de limpeza forem especificamente fabricadas para uso no setor alimentício. A escolha correta é essencial para evitar a recontaminação de uma superfície limpa (com sujeira ou bactérias) ou, no caso de uso de escovas, contaminação por meio das cerdas. A qualidade e limpeza das ferramentas que entram em contato com superfícies de contato direto com alimentos são particularmente importantes. As ferramentas devem ser feitas de materiais seguros para alimentos, como polipropileno de alta densidade, poliéster e rilsan, que são resistentes a agentes de limpeza ácidos e alcalinos e resistirão à esterilização por calor repetidamente até 130°C. Madeira e cerdas naturais devem ser evitadas e escovas gastas devem ser substituídas sempre. As cerdas de cor azul são frequentemente indicadas, pois são mais facilmente detectadas se ficarem soltas. O estabelecimento deve garantir que as ferramentas sejam limpas com eficácia e que não haja esconderijos para o acúmulo de resíduos ou bactérias.

O uso de ergonomia no projeto de limpeza de serviços de alimentação minimiza a fadiga dos operadores responsáveis, melhora a segurança e resulta consistentemente em padrões mais elevados.

As cores diferentes permitem o uso setorizado de acordo com a categoria de alimentos para evitar contaminação cruzada, como superfícies de contato com alimentos e superfícies sem contato com alimentos, alimentos crus e alimentos prontos para o consumo ou alimentos contendo diferentes alérgenos e tipos de alimentos, por exemplo: carne, peixe e produtos frescos.

Os panos variam desde têxteis duráveis de alta resistência até tecidos com alta absorção e relativamente baixa resistência mecânica. O papel descartável é comumente utilizado em vez de panos. O esfregão comum ou de soquete não deve ser utilizado em áreas de produção de alimentos. Os esfregões torcidos e o esfregão com cabeça destacável, que podem ser lavados e fervidos, são muito mais apropriados. Os esfregões devem ser bem limpos após o uso e depois deixados para secar. Baldes podem ser de náilon de alta densidade ou polipropileno com alças de aço. Baldes de uso doméstico devem ser evitados.

Desinfecção

A desinfecção é o estágio final de um programa de limpeza e desinfecção de dois estágios e reduz a viabilidade de microrganismos que permanecem nas superfícies após a fase de limpeza a um nível que é seguro para a produção de alimentos. A desinfecção é realizada por calor ou produtos químicos. No entanto, é importante lembrar que, no geral, as etapas mais importantes são a limpeza e o enxágue. A etapa de desinfecção por si só ou após uma limpeza inadequada fornecerá resultados microbiológicos insatisfatórios.

A aplicação de calor é o meio mais confiável e eficaz de destruir microrganismos, embora possa não ser o mais praticável, especialmente para superfícies. O método costuma ser usado em máquinas, como máquinas de lavar louça, onde, após um procedimento de lavagem a aproximadamente 60°C, é realizado um enxágue final com temperatura da água maior que 82°C e um tempo de contato variável de 1 a 15 segundos. Os desinfetantes químicos adequados para uso em serviços de alimentação são limitados àqueles que, quando usados corretamente, não serão fontes de contaminação química na comida, equipamento ou equipe. Os tipos de desinfetantes químicos incluem oxidantes e não oxidantes desinfetantes.

Agentes de liberação de cloro, predominantemente hipoclorito de sódio, são os desinfetantes oxidativos mais comuns, que destroem bactérias pela oxidação de proteínas e outras partes essenciais da estrutura de bactérias, vírus, leveduras e fungos. Eles são normalmente fornecidos em soluções contendo 6–14% de cloro disponível e devem ser diluídos entre 100 e 500 ppm para desinfecção de superfície típica. No entanto, dependendo da quantidade e tipo de sujidade, pH, tempo de contato, temperatura e organismos ou esporos presentes, uma concentração de até 10.000 ppm de cloro disponível pode ser necessária para garantir a desinfecção, como por exemplo, para a descontaminação de derramamentos corporais do cliente (sangue e vômito). Depois de um tempo de contato de 5 min, resíduos de hipoclorito devem ser enxaguados das superfícies. Além disso, eles nunca devem ser usados em conjunto com produtos de limpeza ácidos devido à produção de cloro gasoso. Ocasionalmente, compostos peróxidos, como ácido peracético, podem ser usados.

Os compostos de quaternário de amônio são os desinfetantes não oxidativos mais comuns. Com características catiônicas, eles são seguros, não corrosivos, estáveis, têm pouco odor e são bactericidas. Isolados, eles têm uma faixa estreita de atividade e não são tão eficazes quanto os hipocloritos contra bactérias, vírus e fungos Gram negativos. A eficácia pode ser significativamente melhorada pela incorporação de um sequestrante como parte de uma formulação bem construída com detergente não iônico e ingredientes alcalinos. Os desinfetantes anfotéricos exibem propriedades bactericidas, são de baixa toxicidade, relativamente não corrosivos, insípidos e inodoros. Eles são, entretanto, relativamente caros, de alta formação de espuma e inadequados para uso com máquinas e sprays de alta velocidade.

Em locais com necessidade de limpeza e desinfecção leves em áreas essencialmente “secas”, o uso de um spray / toalete à base de álcool é particularmente útil. Esta é normalmente uma mistura de álcool, compostos de quaternário de amônio ou anfotéricos, e possivelmente aditivos detergentes suaves, formulada para fornecer uma boa desinfecção em ambientes pouco sujos, sem o uso de água. Para o uso, é necessário ter cuidado devido à inflamabilidade dos álcoois.

 

Esta tradução é mais um trabalho colaborativo e totalmente voluntário realizado por colegas e leitores aqui do blog, que unidos fazem o tema da segurança dos alimentos mais descomplicado. Você também pode participar do grupo de tradutores voluntários. Entre em contato com redacao@foodsafetybrazil.org.

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Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 5: Os vetores de contaminação cruzada

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O capítulo “Hygiene Requirements in Food Service” (Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação) do livro “Handbook of Hygiene Control in the Food Industry, 2nd edition” (Manual de Controle de Higiene na Indústria de Alimentos, segunda edição), editado por H. L. M. Lelieveld, John Holah, traz um conteúdo muito rico. A série foi dividida de acordo com os temas do capítulo. Este post, parte 5 da série, traz informações sobre os vetores de contaminação cruzada nos serviços de alimentação.

Para ler outras partes já publicadas da tradução deste capítulo, acesse:

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 1: Riscos de Contaminação”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 2: Plano de controle de perigos”

“ Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 3: Barreiras”

“Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 4: Locais propícios para contaminação de alimentos durante o preparo”

Parte 5: Os vetores de contaminação cruzada

A contaminação cruzada, passada diretamente para os alimentos ou por contato da comida com superfícies contaminadas, pode acontecer por meio de três vetores:

  1. Contato com o ar geralmente via sedimentação de partículas de aerossóis, como durante processos de limpeza, pesagens de ingredientes secos, cortes ou fatiamento de carnes etc., ou com outros gases (incluindo ar comprimido).
  2. Contato com superfícies, as quais podem ser sólidas, como tábuas de cortar, bancadas de trabalho e utensílios, ou superfícies macias, como mãos e roupas dos manipuladores de alimentos.
  3. Contato com fluidos como, por exemplo, durante as operações de lavagem ou resfriamento de produtos, de vazamentos em tubulações ou de fluidos presentes nas superfícies de preparação que não foram secas adequadamente.

Aerossóis que são formados a partir de operações como corte ou limpeza podem apresentar dois componentes: aerossóis maiores viajando em uma forma balística, seguindo a direção em que foram gerados e aerossóis menores que podem se mover junto com as correntes de ar no ambiente. Assim, é possível utilizar a distância (1 metro entre as áreas costuma ser eficaz) para separar atividades com o objetivo de evitar a contaminação cruzada por aerossóis balísticos, os quais podem conter microrganismos, alérgenos ou corpos estranhos.

O movimento de aerossóis menores, para os quais a direção do ar é mais importante do que a distância da atividade geradora de aerossol, pode ser controlado pela introdução de ar fresco no ambiente de preparação de alimentos para diluir os aerossóis e pela instalação de ventiladores de extração de ar próximos das áreas de manuseio de alimentos sujos ou crus para maximizar a extração de aerossol nessas regiões.

O controle da contaminação cruzada através do contato com superfícies é feito por meio das boas práticas de higiene e gerenciamento. Como já foi observado, sempre que possível, tábuas de cortar, recipientes e outros utensílios com código de cores diferentes devem ser usados para trabalhar com alimentos crus e prontos para consumo e com alimentos que contenham diferentes alérgenos e isso deve ser sempre reforçado pela administração. Caso não seja possível, é necessário um processo completo de limpeza e desinfecção das superfícies de trabalho e utensílios (de preferência em máquina de lavar louça). A administração também deve estar ciente de quaisquer instrumentos que possam entrar em contato tanto com alimentos crus quanto com alimentos prontos para o consumo e certificar-se de que os controles sejam devidamente feitos. Boas práticas de higiene e gerenciamento também devem garantir que a equipe lave as mãos entre o manuseio de alimentos crus e prontos para o consumo ou entre alimentos contendo diferentes alérgenos e, em seguida, use luvas, aventais, e outros utensílios de cores adequadas e separadas.

O contato não intencional com fluidos, por exemplo, de vazamento de tubulação, fluidos condensados, fluidos de limpeza e diferentes componentes de alimentos colocados acima ou abaixo em unidades de armazenamento ou exibição é controlado por boas práticas de higiene, procedimentos de manutenção e inspeção regular da preparação de alimentos e instalações de armazenamento.

Esta tradução é mais um trabalho colaborativo e totalmente voluntário realizado por colegas e leitores aqui do blog, que unidos fazem o tema da segurança dos alimentos mais descomplicado. Você também pode participar do grupo de tradutores voluntários. Entre em contato com redacao@foodsafetybrazil.org.

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Entrevista com o colunista André Pontes

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O Food Safety Brazil é composto por um time incrível de colunistas que se dedicam a compartilhar conhecimento apresentando conteúdos riquíssimos sobre segurança dos alimentos. Como forma de homenagear cada um deles e para que os leitores tenham a oportunidade de conhecer um pouco mais sobre esses profissionais, fizemos uma série de posts-entrevistas, nos quais os especialistas do blog fazem perguntas sobre a área específica de atuação dos entrevistados e suas experiências. Neste post, o entrevistado é André Pontes.

André está conosco desde 2018. Ele é formado em engenharia de produção e também é técnico em Química. André atuou por 10 anos na empresa Unilever na área de Alimentos e Personal Care e em grandes marcas como Kibon e Lux e no Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos na empresa Perfetti Van Melle. Ele tem experiência na implementação da norma ISO 22000:2005, Controle de Qualidade, Gestão de Indicadores, Key User em SAP QM, Green Belt em Lean Six Sigma e possui cursos de auditor interno da FSSC 22000:2005.

Food Safety Brazil: André, o que funciona e o que não funciona na hora de fazer comunicação com o chão de fábrica?

Penso que a intensidade quanto à clareza e propósitos sobre o que está sendo comunicado é diretamente proporcional à aceitação e adoção da mensagem.

Na correria do dia a dia é comum que uma mensagem seja replicada às pressas. Logo, quem comunica e tem propriedade sobre a informação às vezes pode não se atentar de que quem recebe a informação ainda não tem o domínio sobre o assunto e pode não entender a real necessidade do que foi comunicado. O que é muito óbvio para alguém não é necessariamente óbvio para outra pessoa.

  • Por que eu não posso ter alimento no armário pessoal?
  • Por que tenho que lavar as mãos para entrar na fábrica se acabei de lavá-las ao sair do banheiro?
  • Por que preciso fechar as portas da minha linha se eu passo por ela a toda hora com o palete?

Pelas minhas experiências, ressaltar o motivo e moldar a informação para cada público fizeram total diferença no entendimento e engajamento das pessoas.

Food Safety Brazil: Quais as suas ferramentas de gestão favoritas?

Busco sempre me atualizar nas diversas gamas de possibilidades existentes, desde as clássicas como Ishikawa, 5W2H, passando pelas metodologias de Lean manufacturing, A3, TPM, WCM até ás ágeis como Design Thinking, Scrum, Sprint.

Cada ferramenta tem sua particularidade e melhor uso/aplicação, assim como “para um parafuso o ideal é o uso de uma chave de fenda e para um prego o ideal é um martelo”.

Entre as minhas ferramentas favoritas destaco o Diagrama de Pareto. Depois da primeira análise e com o gráfico já finalizado, naturalmente você consegue visualizar os pontos-chaves para ação. Particularmente, vejo que o Pareto está além disso, pois podemos pegar esse “primeiro problema” e desdobrar suas prováveis causas em causas menores, estratificando os problemas em um segundo nível formando novos diagramas que nortearão outras frentes de ação e assim sucessivamente.

Food Safety Brazil: Qual o maior desafio que você já encontrou na indústria de alimentos? Qual foi a sua maior dificuldade?

Destaco aqui implantações que alterem mudanças de hábitos, como por exemplo, uma manga curta que foi alterada para manga longa, uma utilização de touca em um local onde anteriormente não era necessário, um lava-botas recém-instalado onde não existia.

A implantação tende a ser facilitada ou dificultada conforme a maturidade sobre qualidade na empresa. Quanto mais a qualidade ultrapassar a linha de “departamento” para se consolidar em valores, mais vejo que produzir pode ainda ser prioridade, mas com a premissa indiscutível de um produto com qualidade e seguro para consumidores e clientes.

Food Safety Brazil: A dúvida que sempre tenho em outras indústrias é como é a real conduta da alta direção. Como eles participam na prática dos processos de segurança de alimentos?

Sob o meu ponto de vista, a conduta da alta direção interfere diretamente na cultura de segurança dos alimentos na empresa. Cito alguns perfis:

  • Lideranças com forte posicionamento em qualidade e segurança dos alimentos e que atuam diretamente em campo, executores práticos que buscam investimento para melhorias, cobram resoluções, realizam eles mesmos as auditorias em time e buscam ações imediatas.
  • Lideranças indiretas que apoiam a causa embora dividam sua autoridade com outras frentes. Eles estão dispostos a contribuir com você, mas o orçamento é balanceado entre todos e as ações entram em uma fila de planejamento de execução.
  • Lideranças que não entendem o valor da segurança dos alimentos, mas acreditam em você por sua posição e argumentos. O investimento e ações também entram em uma fila de planejamento de execução.
  • Lideranças que não entendem e focam outras frentes. A argumentação se faz necessária de modo intenso para que suas necessidade não acabem paradas ou esquecidas.

Food Safety Brazil: Quais semelhanças e diferenças são mais marcantes entre as culturas de organizações Personal Care e de Alimentos? Há aprendizados para nossa indústria?

São universos nem tão distintos assim, salvo a terminologia segurança dos alimentos. Vivenciei na prática estas experiências.

Consultando as legislações da categoria de personal care como a RDC Nº 48 de 2013 sobre boas práticas de fabricação é possível verificar várias semelhanças com a RDC Nº 275 de 2002, sobre infraestrutura, capacitação, limpeza, armazenagem, entre outras.

Como ponto de vista pessoal, reafirmando uma percepção minha, vejo que na indústria de personal care e principalmente quando entramos na cosmética, o conceito de validação de processos, equipamentos é bem acentuado. Usam-se programas e protocolos em diversas fases e abrangências como: Qualificação de Projeto (QP), Qualificação de Instalação (QI), Qualificação de Operação (QO), Qualificação de Desempenho (QD). Esse universo da validação pode fornecer muito aprendizado para o segmento alimentício e se alinha com as diretrizes de projeto sanitário. Por outro lado, o estudo de APPCC da indústria alimentícia pode ser aplicado ao segmento de personal care realizando alguns ajustes interpretativos e preservando a segurança do consumidor.

Quer conhecer mais sobre as experiências do colunista André? Veja aqui os posts que ele já publicou no Food Safety Brazil!

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