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Requisitos regulamentares e estatutários para atender a um Sistema de Gestão da Qualidade na indústria de alimentos

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Quando o assunto é qualidade podemos tratar o tema em duas ópticas, a da qualidade percebida e a da qualidade intrínseca, tema já visto no artigo Food Safety agregando valor aos negócios.

A qualidade percebida diz respeito a tudo que o cliente anseia e deseja em relação a um produto. Tratando-se de alimentos e bebidas, pode-se incluir sabor, aroma, textura, crocância, maciez, frescor, composição nutricional, mas também temas relacionados a questões contratuais, como entrega na quantidade e prazos acordados.

Já na perspectiva da qualidade intrínseca, podemos falar de produtos íntegros e sem nenhum tipo de fraude, mas acima de tudo, de produtos seguros, portanto, livres de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos.

Sobre estes temas há duas normas de gestão que se destacam, pela abrangência e aceitação, a ISO 9001 cujo foco principal é a qualidade percebida e a ISO 22000, focada em qualidade intrínseca.

Normas de gestão, como se sabe, são voluntárias. Cabe à cada organização, por livre e espontânea vontade, a partir do olhar estratégico da sua alta direção, adotá-la. Já a lei não, lei é lei, sua adoção não é facultativa, mas obrigatória.

Por outro lado, para atender a estas normas é preciso atender devidamente a lei, no caso da ISO 9001, no que se refere a produtos, serviços e contratos, e no caso da ISO 22000, naquilo que se refere à segurança dos alimentos.

Para comprovar esta afirmação, vamos verificar nestas normas em que requisitos o atendimento de questões estatutárias e regulamentares é demandado:

Requisitos da ISO 9001:2015 – Sistemas de Gestão da Qualidade

8.2.2.a.1 – Ao determinar os requisitos para os produtos e serviços a serem oferecidos para clientes, a organização deve assegurar que quaisquer requisitos estatutários e regulamentares aplicáveis foram identificados.
8.3.3.c – A organização deve determinar os requisitos essenciais para os tipos específicos de produtos e serviços a serem projetados e desenvolvidos, considerando os requisitos estatutários e regulamentares.
8.5.5.a – Na determinação da extensão das atividades de pós-entrega requeridas, a organização deve considerar os requisitos estatutários e regulamentares.

Requisitos da ISO 22000:2018 – Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos

7.4.2.c – A organização deve estabelecer, implementar e manter comunicações eficazes com autoridades estatutárias e regulamentares.
8.2.3 – Ao selecionar e/ ou estabelecer PPR (Programas de Pré-Requisitos), a organização deve assegurar que os requisitos estatutários, regulamentares e em concordância mútua com os clientes sejam identificados.
8.4.2.a.1 – A organização deve responder a situações emergências e incidentes reais assegurando a aplicação de requisitos regulamentares e estatutários identificados.
8.5.1.5.3.d – A equipe de segurança dos alimentos deve descrever, na extensão necessária à condução da análise de perigos, requisitos externos (por exemplo, de autoridades regulatórias e estatutárias ou de cliente) que possam impactar na escolha e no rigor das medidas de controle.
8.5.2.2.1.e – A organização deve identificar e documentar todos os perigos à segurança dos alimentos razoavelmente esperados que possam ocorrer em relação ao tipo de produto, tipo de processo e ambiente de processamento. A identificação deve ser baseada em requisitos estatutários, regulatórios e de clientes.
8.5.2.2.3.a – A organização deve determinar no produto final o nível aceitável de cada perigo à segurança dos alimentos, sempre que possível. Ao determinar os níveis aceitáveis, a organização deve assegurar que os requisitos estatutários, regulatórios e de clientes foram identificados.
8.9.5 – A organização deve ser capaz de assegurar em tempo adequado o recolhimento/ recall de lotes de produtos finais que tenham sido identificados como potencialmente inseguros. A organização deve estabelecer e manter informação documentada para notificar as partes interessadas relevantes (por exemplo, autoridades regulatórias, estatutárias, clientes e/ou consumidores).

Fica evidenciado que de fato o cumprimento da lei está embutido dentro destas normas. Mas diante disso, o leitor pode estar se perguntando: “Mas cumprir a legislação já é obrigatório, portanto, que diferença faz estar numa norma ou não?”

Sim, é um fato, todas as empresas devem seguir a legislação, tenham elas implantado ou não a ISO 9001 ou a ISO 22000. Contudo, é o que sempre acontece efetivamente? Deixarei a resposta por conta do leitor.

Pelo que demonstra o presente artigo, numa auditoria que tome como referência a ISO 9001 para Sistemas de Gestão da Qualidade ou a ISO 22000 para Segurança de Alimentos, os requisitos legais devem ser atendidos e, portanto, podem ser auditados.

No caso da ISO 9001 caberá ao auditor avaliar o atendimento da legislação aplicável a características de produtos como padrões de identidade e qualidade, questões relacionadas com a proteção do consumidor como pesos, volumes, serviços como canais de retroalimentaçao como reclamações, questões contratuais e de pós-venda como termos de garantia e devoluções.

Da mesma forma, numa auditoria de ISO 22000 o auditor poderá avaliar o atendimento da legislação que se aplique à segurança dos alimentos, incluindo BPF (Boas práticas de Fabricação), POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados), PCAL (Programa de controle de alergênicos), LMT (limites máximos tolerados) de perigos como metais pesados, micotoxinas, pesticidas e outros, superfícies de contato com alimentos e bebidas, matérias estranhas macroscópicas, padrões microbiológicos, gestão de crises, recolhimento de produtos etc.

Por isso, se uma organização deseja ser certificada nas normas mencionadas, pode ter acontecido de um fiscal que avalia a aplicação da lei ainda não a ter visitado, mas um auditor capacitado e competente a visitará, e efetivamente, no mínimo, a organização terá de atender devidamente a critérios estatutários e regulatórios.

Indo além do óbvio, as organizações não devem atender a tais critérios provenientes das legislações apenas por força de lei ou por serem requisitos normativos, mas porque, acima de tudo, são importantes como suporte para a garantia da qualidade intrínseca e percebida.

Para dar início a sua pesquisa sobre os requisitos estatutários e regulamentares, o link https://www.gov.br/anvisa/pt-br/assuntos/regulamentacao/legislacao/bibliotecas-tematicas/arquivos/biblioteca-de-alimentos acessa a Biblioteca de Alimentos atualizada em 19 de março de 2021.

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Referências:

ABNT NBR ISO 9001:2015 – Sistemas de Gestão da Qualidade – Requisitos;
ABNT NBR ISO 22000:2019 – Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos;
BERTOLINO, Marco Túlio. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Ed. ARTMED, 2010.

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Marco Túlio Bertolino

6 de maio de 20215 de maio de 2021

Normas de certificação

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Gestão de materiais de contato com alimentos – Por onde começar?

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Dando continuidade ao tema sobre gestão de materiais de contato com alimentos (a primeira parte está aqui), neste post quero demonstrar de forma prática como você pode iniciar a gestão de materiais de contato na sua empresa. Veja os três passos a seguir:

Passo 1 – Liste todos os materiais de contato!

A primeira coisa que você e equipe devem fazer é realizar um levantamento in loco pormenorizado de todos os materiais que entram em contato com alimento, desde a etapa de recebimento de matérias primas até última etapa antes do envase, quando então o produto será acondicionado na embalagem.

O que devo considerar nesta lista? Equipamentos de processo, mangueiras de transferência, silos de armazenamento, esteiras, utensílios diversos (pá, concha), recipientes, tambores, filtros de membrana, tubulações, correias, gaxetas, anéis de vedação, visores de equipamentos. Veja que a lista é longa e não para por aqui. Explicando de forma bem simples, onde a matéria prima e produto em processo “encostam” é um material de contato e deve ser considerado. Importante não esquecer também dos lubrificantes que podem ter contato direto com alimento e são classificados como grau alimentício.

Para esta atividade faz toda diferença a participação de colaboradores que possuam conhecimento dos equipamentos e do processo a fim de que nenhuma informação passe despercebida. Por isso a dica é envolver colaboradores que atuam diretamente na produção, manutenção e engenharia.

Se a sua planta é muito extensa e contempla um número enorme de materiais, outra dica é dividir as etapas do processo entre os membros da equipe que farão este levantamento. Desta forma, a tarefa não ficará tão pesada e ganhará velocidade na sua conclusão.

Passo 2 – Classifique cada material de contato

No momento do levantamento dos materiais de contato já é válido que se classifique o tipo de material. De acordo com a classificação da Anvisa (RDC n. 91/01), os materiais de contato estão divididos em: celulósicos, metálicos, plásticos, elastoméricos, celulósicos, vidro e cerâmica.

Uma orientação que sempre dou é já identificar se o material é colorido! Esse detalhe fará diferença no passo 3.

Uma tabela ou planilha pode ser utilizada para que os dados estejam descritos de forma organizada.

Veja um exemplo de Planilha de Gestão de Materiais de Contato:

Etapa do processo	Nome do Material de Contato	Pigmentado/ colorido?	Classificação do Material
Pesagem	Balde	Sim (cor azul)	Plástico
Pesagem	Concha de pesagem	Não	Plástico
Mistura	Anel de vedação	Sim (cor preta)	Elastomérico
Mistura	Tanques de mistura	Não	Metálico

Passo 3 – Faça o levantamento das legislações aplicáveis por tipo de material

Finalizada atividade em campo, é hora de abrir o computador e com os dados coletados, pesquisar as regulamentações específicas por tipo de material e registrar na Planilha de Gestão de Materiais de Contato que ganhará mais uma coluna:

Etapa do processo	Nome do Material de Contato	Pigmentado/ colorido?	Classificação do Material	Legislação
Pesagem	Balde	Sim (cor azul)	Plástico
Pesagem	Concha de pesagem	Não	Plástico
Mistura	Anel de vedação	Sim (cor preta)	Elastomérico
Mistura	Tanques de mistura	Não	Metálico
Mistura	Tubulação	Não	Metálico

Para esta atividade você deve consultar as legislações por tipo de material disponíveis no site da Anvisa. O caminho é: Site Anvisa> legislação > bibliotecas temáticas > alimentos. Ao abrir o arquivo em pdf, vá ao sumário, e clique em 1.11. materiais de contato com alimentos. Você já acessará o link para todas as legislações por tipo de material. Eu achei muito fácil e organizada a forma com que este material apresenta as normas da Anvisa!

Se quiser ir direto, clique neste link:

https://www.gov.br/anvisa/pt-br/assuntos/regulamentacao/legislacao/bibliotecas-tematicas/arquivos/biblioteca-de-alimentos

Para facilitar, costumo filtrar na planilha a classificação do material por tipo, e já preencher a legislação que se aplica a todos aqueles materiais. Veja um exemplo: suponha que queira identificar a legislação de todos os materiais metálicos.

1- Em classificação do material, filtro os materiais classificados como “metálico”.

Etapa do processo

Nome do Material de Contato

Pigmentado/

colorido?

Classificação do Material

Legislação

Mistura

Tanques de mistura

Não

Metálico

Mistura

Tubulação

Não

Metálico

2- Transcrevo da lista de regulamentações da Anvisa as legislações que são aplicáveis ao tipo de material avaliado, neste exemplo, metálico.

Etapa do processo

Nome do Material de Contato

Pigmentado/

colorido?

Classificação do Material

Legislação

Mistura

Tanques de mistura

Não

Metálico

RDC 91/2001 – critérios gerais

RDC 20/2007 – materiais metálicos

Ato relacionado: Lei 9.832/1999

Mistura

Tubulação

Não

Metálico

RDC 91/2001 – critérios gerais

RDC 20/2007 – materiais metálicos

Ato relacionado: Lei 9.832/1999

E assim vou seguindo até completar toda a planilha com as legislações aplicáveis para cada classificação de material.

Obs.: Veja em destaque a razão pela qual oriento a determinar se o material é ou não colorido.

Etapa do processo	Nome do Material de Contato	Pigmentado/ colorido?	Classificação do Material	Legislação
Pesagem	Balde	Sim	Plástico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 105/99 – disposições gerais para plásticos RDC 56/12 – Lista positiva monômeros e polímeros RDC 326/19 – Lista positiva de Aditivos RDC 51/10 – critérios de migração RDC 52/10 – Corantes em materiais plásticos
Pesagem	Concha de pesagem	Não	Plástico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 105/99 – disposições gerais para plásticos RDC 56/12 – Lista positiva monômeros e polímeros RDC 326/19 – Lista positiva de Aditivos RDC 51/10 – critérios de migração
Mistura	Anel de vedação	Sim	Elastomérico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 123/2001 – materiais elastomérico RDC 52/10 – Corantes em materiais plásticos
Mistura	Tanques de mistura	Não	Metálico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 20/2007 – materiais metálicos Ato relacionado: Lei 9.832/1999
Mistura	Tubulação	Não	Metálico	RDC 91/2001 – Critérios gerais materiais de contato RDC 20/2007 – materiais metálicos Ato relacionado: Lei 9.832/1999

E assim vai sendo preenchida a Planilha de Gestão de Materiais de Contato! Em próximo post abordarei os passos seguintes, incluindo como avaliar se o material é ou não seguro e se é aprovado para contato com alimentos. Enquanto isso, deixo aqui mais algumas sugestões de leitura sobre o tema:

https://foodsafetybrazil.org/seguranca-de-materiais-em-contato-com-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/material-de-contato-fssc-22000/

https://foodsafetybrazil.org/gestao-materiais-de-contato-alimentos-implementacao/

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Vanessa Amaral

5 de maio de 20215 de maio de 2021

Legislação

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Origem da matéria prima: por que saber isso?

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Todas as normas de certificação de segurança de alimentos estabelecem a necessidade de se conhecer a origem da matéria prima e o seu método de produção. No passado, esse assunto já foi dúvida aqui no blog, veja aqui e aqui.

Mas por que isso é tão importante quando falamos de estudos de segurança de alimentos, HACCP e avaliações de perigos? Vamos a alguns exemplos para entendermos essa importância:

Produção primária – Considere, por exemplo, uma indústria de sucos, cuja matéria prima são as frutas. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos os perigos que podem estar nas frutas, oriundos do solo? E como justificamos isso? Como contaminação/microbiota natural do solo? Mas será que consideramos que a contaminação do solo é proveniente mais da adubação do que da microbiota natural propriamente dita? Avaliamos ou questionamos os fornecedores quando ao tipo de adubação utilizada para que assim possamos levantar os perigos corretamente? Muitas vezes o nosso olhar está muito preocupado com o perigo químico, oriundo de adubos e fertilizantes químicos, e esquecemos ou minimizamos o risco do perigo biológico. Caso o produtor utilize a adubação orgânica, estamos considerando os perigos biológicos oriundos dessa adubação? Temos o conhecimento de que a adubação orgânica – como a compostagem – por ser um processo biológico, se mal feita pode ser um grande problema e fonte de contaminação? Avaliamos se o produtor utiliza, por exemplo, esterco de origem animal na sua lavoura? São tantas variáveis que muitas vezes a ESA não tem o conhecimento necessário e resume tudo à contaminação natural do solo.
Ácidos orgânicos – por exemplo, matérias primas como ácido cítrico, fumárico, lático e málico. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos o método de produção desses ácidos? Temos o conhecimento de que muitos ácidos são hoje produzidos a partir de processos fermentativos, enquanto alguns ainda são obtidos de processos petroquímicos? Avaliamos a forma de obtenção/método de produção ou apenas não levantamos perigos justificando que se trata da característica do produto?
Ácidos inorgânicos, como o ácido sulfúrico – um caso acontecido na década de 90 nos Estados Unidos revelou, após um exame cuidadoso das matérias-primas de uma planta, que o ácido sulfúrico foi obtido de uma fundição de chumbo e estava contaminado com até 10.000 g / L de mercúrio. O ácido sulfúrico comercial adquirido pela sua empresa vem de qual fonte?
As micotoxinas produzidas por fungos são um universo à parte. Normalmente associamos as micotoxinas aos grãos e cereais, e esquecemos de considerar, por exemplo, que o leite ou carne de um animal, alimentado com uma ração contaminada, pode conter resíduos ou ainda, que micotoxinas incidem sobre vários outros alimentos, como por exemplo tomates, diversas frutas e café. Também, usualmente, nos limitamos às micotoxinas regulamentadas por legislação e ignoramos a ocorrência de outras micotoxinas não regulamentadas, mas que podem estar presentes em uma série de alimentos. Você sabia que atualmente há mais de 400 micotoxinas descritas na literatura, sendo que apenas cerca de 10 delas estão regulamentadas por normas? Ou você já ouviu falar sobre micotoxinas modificadas que são compostos geralmente não detectados quando a micotoxina-mãe (que é a regulamentada) é testada?

De forma geral, observamos que as empresas ainda possuem muitas dificuldades em fazer pesquisas, avaliações ou em acessar estas informações por conta própria ou junto aos seus fornecedores de matérias primas – é um assunto que precisa de evolução e podemos começar através do estabelecimento de especificações/requisitos adequados para os materiais que adquirimos. Leia sobre isso aqui. Segurança de alimentos é responsabilidade de toda a cadeia de fornecimento e não apenas da indústria. Como indústria, cabe a nós pressionar essa cadeia para que ela se movimente e as informações e avaliações adequadas sejam conduzidas por cada elo.

Essas são apenas algumas “provocações” para que possamos entender a finalidade ou o propósito deste requisito das normas de segurança de alimentos. Só conseguiremos realizar um estudo consistente se tivermos o pleno conhecimento do que chega à nossa fábrica e como o que chega foi produzido.

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Virgínia Mendonça

4 de maio de 20211 de maio de 2021

HACCP

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PMP como ferramenta de microbiologia preditiva em alimentos

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Conceitos gerais e algumas aplicações da Microbiologia Preditiva foram abordadas neste post. Relembrando: a Microbiologia Preditiva expressa o comportamento microbiano – tanto de deteriorantes, quanto de patógenos – por meio de modelos matemáticos (fórmulas), levando em consideração os principais fatores para multiplicação, inativação ou sobrevivência desses micro-organismos, como, por exemplo, atividade de água, pH e temperatura.

O fato do desenvolvimento da Microbiologia Preditiva necessitar de conhecimentos em matemática, em informática e em estatística, além da própria microbiologia, acaba afastando muitas pessoas dessa incrível ferramenta. Por isso, hoje, vamos apresentar um software, disponível gratuitamente, fácil de usar e acessível a partir de um simples clique!

Estamos falando do Pathogen Modeling Program (PMP) Online, desenvolvido pelo Departamento de Agricultura e Serviço de Pesquisa Agrícola dos EUA (USDA-ARS), no início dos anos 90. Os tipos de modelos disponíveis são: multiplicação (Growth), sobrevivência (Non-Thermal Inactivation), inativação (Thermal Inactivation) e resfriamento (Cooling). Esses modelos são gerados a partir de meios de cultura e de alimentos específicos (maioria são matrizes cárneas), principalmente envolvendo o comportamento de patógenos. Em toda a previsão que será feita há uma referência dos estudos utilizados para determinar o comportamento microbiano.

Para escolher um modelo adequado à situação para a qual você gostaria de predizer a multiplicação, a inativação ou a sobrevivência de um micro-organismo, primeiramente tente encontrar um modelo que caracterize o desenvolvimento da bactéria no alimento desejado. Considere a microbiota, como por exemplo, o modelo de Multiplicação de Salmonella Typhimurium em carne de frango moída com microbiota (Growth of Salmonella Typhimurium in Ground Chicken with Competitive Microflora). Em muitos casos, você não encontrará um modelo que corresponda exatamente à formulação do seu produto. Assim, é melhor escolher um modelo em meio de cultura (broth culture). Porém, leve em consideração que modelos desenvolvidos em meios de cultura e sem microbiota, geralmente apresentam multiplicação mais rápida dos micro-organismos, quando comparados aos modelos construídos a partir de experimentos realizados em alimentos com microbiota.

Além disso, quando for possível escolher ambientes com ou sem oxigênio, escolha um modelo anaeróbico se o seu produto for embalado a vácuo. Por outro lado, escolha um modelo aeróbio se quiser entender como as bactérias reagirão quando a embalagem for aberta e exposta ao oxigênio. Geralmente, quando as bactérias podem crescer em condições aeróbias ou anaeróbicas, o crescimento é mais rápido em condições aeróbias.

Por fim, após escolher todos os parâmetros para realizar a predição, você só vai precisar clicar no botão Calculate (calcular). O resultado aparecerá em forma de gráfico e de tabela. Também alguns modelos trazem Limites de Confiança Superior (UCL) e Inferior (LCL), que indicam a variação nas previsões com nível de confiança de 95% ou de 99%; por precaução use o UCL. Nos modelos de multiplicação, para obter uma previsão mais segura, escolha a opção “no lag”, ou seja, que não considera a fase lag (tempo necessário para a bactéria se adaptar ao ambiente e começar a se multiplicar).

Todas essas previsões, realizadas usando o PMP, são específicas para as cepas bacterianas e os ambientes usados para gerar os modelos. Assim, não se pode garantir as previsões para outras cepas e outros ambientes, sem que sejam realizados estudos de validação adequados. Além disso, é importante ressaltar que as previsões do comportamento microbiano não são 100% precisas. Variações e incertezas são introduzidas por meio de erros experimentais e ajustes dos modelos primários e secundários. Mesmo assim, a utilização da Microbiologia Preditiva é uma importante estratégia para gestão da segurança de alimentos.

Na parte II desse post apresentaremos o ComBase (https://www.combase.cc/index.php/en/), o software mais usado mundialmente!

Referências

ICMSF(1996) Microorganisms in Foods 5: Characteristics of Microbial Pathogens, Roberts, T. A., Baird-Parker, A. C. and Tompkin, R. B. (eds.), Blackie Academic & Professional, London [ISBN 0 412 47350 X]

Oscar T.P. (2006) Validation of a Tertiary Model for Predicting Variation of Salmonella Typhimurium DT104 (ATCC 700408) Growth from a Low Initial Density on Ground Chicken Breast Meat with a Competitive Microflora. Journal of Food Protection 69(9):2048-2057

Whiting, R. C. 1995. Microbiological modeling. CRC Critical Reviews in Food Science and Nutrition. 35:467-494.

US Department of Agriculture, Agricultural Research Service, Eastern Regional Research Center, Wyndmoor, Pennsylvania, USA. PMP online. www.arserrc.gov/mfs/pathogen.htm.

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Susana Elias

3 de maio de 20215 de julho de 2021

Perigos biológicos

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Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA

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As estratégias para implantação de um sistema de gestão em segurança dos alimentos (SGSA) precisam ser desenvolvidas de forma a contemplar todas as particularidades do contexto interno e externo de cada organização, assim como atender anseios e expectativas dos stakeholders envolvidos, das quais a mais importante é, logicamente, garantir que o fornecimento de alimentos e bebidas por parte da organização seja seguro.

Empresas diferentes possuem riscos associados diferentes, assim como produtos, linhas industriais, tecnologias, fornecedores, cadeias de abastecimento e logística diferentes. Além disso, também é diferente o grau de maturidade para o atendimento dos processos e rotinas voltadas para a segurança dos alimentos e a cultura neste tema que permeia a forma de agir de todas as pessoas em uma organização.

Então é óbvio, as estratégias aplicadas na implantação do SGSA devem ser determinadas caso a caso, sendo que a tentativa de uso de modelo standard já implantado numa empresa ao estilo “control c control v” em outra, muito provavelmente, resultará em fracasso ou num sistema esquizofrênico, com processos dissonantes da real necessidade da organização.

Um SGSA deve ser construído analogamente ao que faz um bom alfaiate ao desenvolver um terno para seu cliente, tirando medidas precisas e obtendo um produto final bem ajsutado e com bom caimento, sem ficar apertado e sem sobras de tecido. Da mesma forma, um SGSA ao ser aplicado deve ser “confortável” para a organização.

Reconhecer estas diferenças, entendê-las, e com isso, construir estratégias aderentes ao contexto de cada organização é fundamental para evitar redundâncias e otimizar a implantação do SGSA, estratégia esta que pode ser de cima para baixo feito um chuveiro ou de baixo para cima, feito um bidê.

Estratégia chuveiro – de cima para baixo

A implantação de um SGSA de cima para baixo, ao estilo chuveiro, pode ser indicada quando a organização precisa de grandes mudanças em sua estrutura de gestão e de processos.
Ao melhor estilo top down, a alta direção direciona o caminho, o que acontece através da determinação de metas e diretrizes que vão orientar os novos rumos da empresa, especialmente políticas e diretrizes que vão conduzir toda a estrutura.

Estratégia bidê – de baixo para cima

Aplica-se especialmente a empresas que já possuem políticas e diretrizes sólidas, já alinhadas com os processos da organização, então a abordagem é bottom up, ou seja, fazendo-se ajustes nos padrões executados na base da operação.
Assim, os processos vão sendo ajustados e adaptados, percorrendo o caminho inverso até a alta direção, que começa a considerá-los a partir de uma abordagem estratégica nas tomadas de decisão de alto escalão.

Em ambos os casos, toda a organização será envolvida no processo de implantação, assim como a alta direção tratará o tema de forma estratégica dando rumos, analisando criticamente e fomentando recursos. A diferença fundamental, no entanto, diz respeito a quando as mudanças ocorrerão em cada nível da organização, de cima para baixo ou de baixo para cima.

Quando uma organização já possui rotinas operacionais bem definidas, porém isso não está formalizado, opta-se pela estratégia bidê, subindo a estrutura realizando os ajustes necessários nos padrões já executados.

Por outro lado, quando uma empresa busca implementar sistemas de gestão em segurança dos alimentos justamente por não se sentir “organizada” o bastantes, a ideia da estratégia chuveiro pode ser bem vida, uma vez que antes de seguir com a padronização, tornar-se-á necessário tomar decisões sobre os rumos que se adequam à visão da alta direção.

Ambas as estratégias são úteis sob o ponto de vista gerencial, e claro, ao se “debulhar” o contexto e diagnosticar o atual nível de maturidade de uma organização no tema segurança dos alimentos, surgirão naturalmente as respostas que ajudarão a decifrar qual abordagem será a mais apropriada, assertiva e útil, suavizando a implantação do SGSA: bidê ou chuveiro.

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Marco Túlio Bertolino

30 de abril de 202129 de abril de 2021

Ferramentas de gestão

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Publicações no blog Food Safety Brazil são reconhecidas pela CAPES

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Todos que querem seguir carreira em uma universidade ou instituição de ensino e pesquisa sabem do valor de conquistar um espaço para publicação. Além de dar voz ao conteúdo fruto de um levantamento bibliográfico ou pesquisa, o fato de se ter realizado uma publicação pode ser um diferencial competitivo num processo seletivo, ou mesmo o atendimento de um pré-requisito para dar sequência na defesa de uma tese. Você sabia que os posts do blog Food Safety Brazil são reconhecidos pela CAPES e valem como publicação técnica?

Desde 2017 a CAPES reconhece o Food Safety Brazil como meio de publicação válido na ficha de avaliação dos programas de pós-graduação (vamos deixar claro: mestrado e doutorado tem mais peso!) da área de Ciência de Alimentos. Veja no final do post a declaração a respeito.

Para quem não conhece, CAPES é a Coordenação de Aperfeiçoamento de Pessoal de Nível Superior (CAPES), fundação do Ministério da Educação (MEC) que desempenha papel fundamental na expansão e consolidação da pós-graduação stricto sensu (mestrado e doutorado) em todos os estados da Federação.

Por exemplo, quem se candidata a mestrado profissional nos Institutos Federais, que oferecem educação gratuita, poderá demonstrar que produz conteúdo relevante e isso contará pontos em seu processo seletivo.

O Food Safety Brazil, desde 2012, conta com um espaço (tag “Pesquisas”) para publicação técnica de dissertações, TCC, teses de mestrado, doutorado, seja de forma integral ou parcial. Inclusive divulgamos trabalhos que já tiveram projeção em revistas científicas internacionais.

Para seu post ser aceito, ele deve, necessariamente:

– Ser original

– Tratar somente de temas relacionados à segurança dos alimentos

– Ser aprovado na apreciação editorial (pode ser necessário revisar)

– Ser ilustrado com imagens que não firam direito de propriedade intelectual

– Respeitar as regras da Associação Food Safety Brazil como um todo.

O Food Safety Brazil possui um revisor técnico e gramatical, além de acionar comitê de ética e conteúdo editorial sempre que necessário. Desde o segundo semestre de 2020, passou a contar com uma diretoria específica para esta finalidade, a “Diretoria de conteúdo”.

Abaixo, uma relação com alguns trabalhos que já foram publicados aqui, submetidos pelos autores:

https://foodsafetybrazil.org/quais-os-possiveis-riscos-no-consumo-de-leite-de-cabra-cru/

https://foodsafetybrazil.org/hidrocarbonetos-policiclicos-aromaticos-no-processamento-de-produtos-lacteos-hpa/

https://foodsafetybrazil.org/agricultura-organica-e-convencional-quantificacao-de-metais-traco-toxicos-hortalicas/

https://foodsafetybrazil.org/desafios-da-gestao-de-alergenicos-em-servicos-de-alimentacao/

https://foodsafetybrazil.org/cultura-de-seguranca-dos-alimentos-um-fenomeno-que-pode-ser-transformado/

Na forma de entrevista:

https://foodsafetybrazil.org/pesquisa-realizada-na-unicamp-traz-resultados-animadores-sobre-inibicao-de-listeria-monocytogenes-em-queijos-artesanais/

https://foodsafetybrazil.org/insetos-como-alimento-entrevista-com-thelma-lucchese-cheung/

Participe! Envie seu conteúdo para redacao@foodsafetybrazil.org

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Juliane Dias

29 de abril de 202121 de abril de 2021

História e Datas

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Carne suína e bovina: avaliação e cuidados no recebimento

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Quando uma empresa recebe as matérias-primas de origem animal que utiliza em seu ramo, sempre confere informações como: quais os cortes, pesos, rastreabilidade, valores, etc. Mas será que é só isso que deve ser avaliado no momento do recebimento da carne suína e bovina? Com certeza NÃO! Pensando em qualidade, a lista é bem específica e importante.

É primordial que seja feito um cronograma de compra e recebimento de MP (carne suína e bovina) para que seu estoque esteja sempre renovado, obedecendo às regras F.I.F.O. Desta forma, a empresa não corre riscos de ter que descartar carne devido ao prazo de validade.

Dentro das câmaras sempre lembrar que as prateleiras e estrados plásticos devem ser mantidos a uma distância de 10 cm da parede, a fim de evitar a transmissão da umidade pela parede e permitir a circulação de ar. A cada 15 dias, deve ser realizada uma limpeza e desinfecção efetivas das paredes, azulejos, teto, piso, prateleiras e estrados plásticos.

Em relação ao modo de recebimento, avaliação e acondicionamento das carnes suínas e bovinas, existem algumas diferenças:

Carnes bovinas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida, deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne bovina;

– Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração do sangue pode variar de vermelho vivo ao vermelho escuro, mas sem viscosidade.

Carnes bovinas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

– Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne bovina com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne bovina armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Carnes suínas resfriadas

A matéria-prima, ao ser recebida deve ter sua temperatura medida no núcleo (parte maior), bem como devem ser observadas as condições das embalagens, higiene e manuseio.

As carnes devem ser mantidas na embalagem original e retiradas somente no momento da preparação, sendo então transferidas para monoblocos limpos, verificando os seguintes itens:

– Temperatura, que deve estar de acordo para a destinação;

– Odor característico de carne suína;

– Consistência deve estar firme e elástica, e a coloração pode variar de rosa claro ao branco, mas sem viscosidade.

– Observar o escurecimento ou manchas esverdeadas e/ou outras cores estranhas ao produto.

Carnes suínas congeladas

– Observar se não há acúmulo de água e sangue no fundo do monobloco ou saco plástico, o que pode indicar processo de descongelamento; se a embalagem não foi violada.

– Realizar o teste de deterioração: colocar uma amostra da carne suína com um pouco de água e elevar a temperatura até realizar o descongelamento, então verificar o odor exalado;

– Manter a carne suína armazenada em câmaras frigoríficas ou freezers até o momento do uso.

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

A RDC determina que as carnes bovina, suína, de aves e embutidas quando resfriadas, devem ser mantidas entre 0º e 2ºC, podendo chegar a até 4ºC.

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

O descongelamento das carnes suína e bovina deve ser realizado em temperatura menor ou até 4°C, sob refrigeração ou em condições controladas.

Todos estes cuidados devem ser seguidos à risca para evitar contaminações microbiológicas das carnes, e consequentemente do produto a ser comercializado nas empresas.

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Viviane Fonseca do Nascimento

28 de abril de 202128 de abril de 2021

Dicas Vencedoras

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Terceirização de produção de alimentos

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A terceirização é uma modalidade de prestação de serviço que permite que uma empresa contrate outra para produzir alimentos com a sua marca.

Muitas vezes, uma marca não tem um volume inicial suficiente para viabilizar uma infraestrutura e profissionais necessários para produção.

A procura por empresas terceirizadas é uma opção bastante viável e segura, pois a empresa contratada normalmente tem a expertise sobre os processos.

A rastreabilidade do produto é fundamental para que todas as informações estejam disponíveis e possam identificar a origem da produção nos casos de mais de um fornecedor.

Grandes marcas também optam cada vez mais pela terceirização, usando a estrutura física e organizacional de uma empresa contratada, focando outros temas que impactam na qualidade e manutenção dos produtos já desenvolvidos.

O uso de espaço físico, mão de obra especializada e equipamentos específicos reduzem custos e burocracias e permite manter o padrão e qualidade definidos.

Claro que não é só escolher uma empresa e começar a produzir!

As principais diretrizes para a escolha de um co-packer são os padrões de segurança dos alimentos, padronização e qualidade dos produtos.

Como é a homologação do terceirizador?

O processo de homologação pode seguir vários modelos, desde visitas para conhecer as instalações, auditorias, exigências de certificações e requisitos adicionais definidos pelo contratante.

Certificação acreditada em normas reconhecidas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) é um requisito bastante comum nos processos de homologação de fornecedores de grandes marcas.

Isso ocorre porque com a certificação já são implementados controles e processos que garantem alimentos seguros e portanto o atendimento de boa parte de requisitos específicos.

Grandes marcas não têm somente a preocupação com os processos de produção para a escolha de seus fornecedores, mas também se preocupam com a integridade da empresa, como responsabilidade social, meio ambiente e outras premissas que podem influenciar a imagem da marca, estabelecendo programas de manutenção da parceria, avaliando periodicamente o atendimento.

É importante que todas as responsabilidades sejam especificadas e compreendidas para as partes. Quanto melhor desenhadas as operações inclusas no serviço, melhor serão os controles e o cumprimento do acordo previsto em contrato.

Apesar da necessidade de implantar vários requisitos específicos para cada cliente, isso faz com que a empresa terceirizadora tenha uma visão de vários modelos de gestão e possa amadurecer seus controles e serviços cada vez mais.

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2 min leituraA terceirização é uma modalidade de prestação de serviço que permite que uma empresa contrate outra para produzir alimentos com a sua marca. Muitas vezes, uma marca não tem um […]

Aline Rafaela Calza de Souza

27 de abril de 202117 de abril de 2021

Para Consumidores

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Preservação de alimentos no armazenamento e cadeia logística

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QUALIDADE é atender expectativas dos clientes, por isso não adianta tomar todos os cuidados dentro de uma organização durante a fabricação e negligenciar os cuidados com a preservação de produto e sua distribuição em toda cadeia logística, o que se torna ainda mais relevante no segmento de alimentos e bebidas, pois qualidade inclui atender requisitos de SEGURANÇA DOS ALIMENTOS, que se não preservados, podem representar riscos à saúde.

Afinal, quando se compra um produto, deseja-se que ele esteja intacto e inócuo à saúde quando é recebido para ser usado ou consumido, desde características como biscoitos não estarem quebrados, e claro, produtos perecíveis não estarem deteriorados.

Nesta direção, segundo a ISO 9001 no requisito 8.5.4:

“As organizações devem preservar as saídas durante produção e provisão de serviço na extensão necessária, para assegurar conformidade com requisitos.”

Lembrando que preservação pode incluir identificação, manuseio, controle de contaminação, embalagem, armazenamento, transmissão ou transporte e proteção.

Veja que na ISO 9001 este requisito é uma simples frase, porém na prática demanda um bom planejamento e eficácia nas ações para efetivamente garantir a preservação dos produtos.

A preservação adequada é, portanto, essencial para manter a integridade, qualidade e segurança dos alimentos, bebidas, coadjuvantes, aditivos e embalagens.

No armazenamento são precisos cuidados, como por exemplo, evitar estocar produtos com odores fortes próximos de outros que possam absorver odores; separar produtos entre os quais possa ocorrer algum tipo de contaminação cruzada; deixar os produtos ao abrigo do sol para que a luz e o calor não modifiquem o produto em suas características organolépticas ou sua embalagem, tomar medidas pare prevenir ataque de pragas urbanas, tema tratado no artigo Diretrizes para escolha de empresas de Manejo Integrado de Pragas e em Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Fatores a serem considerados podem incluir:

Condições de estocagem, incluindo temperatura e umidade;
Rotação de estoque e vida de prateleira (shelf-life) como visto em PEPS, PVPS, FIFO, FEFO: qual utilizar?;
Condições de entrega, incluindo temperatura e umidade;
Riscos de contaminação direta e cruzada;
Condições das instalações de armazenamento seguindo devidamente regras de BPF;
Transporte apropriado com controle de cadeia de frio, se for o caso;
Higiene e controle de pragas.

Dependendo do tipo de produto, recorrer a cargas batidas pode parecer econômico, mas danificar o produto e trazer prejuízos por gerar produtos ou embalagens amassadas, por isso, caso a caso estas questões devem ser bem pensadas quanto aos potenciais riscos e formas de evitá-los.

Condições previstas pelos fabricantes sobre o empilhamento e paletização dos produtos devem ser sempre respeitadas!

Produtos devem chegar aos seus destinos intactos e sem nenhum tipo de contaminação, evitando-se quebras, amassamentos, vazamentos, arranhões, ou qualquer outra anomalia.

Para exemplificar, quando compramos biscoitos, mesmo sabendo que vamos mastigá-los, não queremos que cheguem quebrados, não é mesmo?

Obviamente, cuidados especiais devem ser tomados para produtos perecíveis como é o caso do segmento alimentício, em especial os dependentes de cadeia de frio como gelados comestíveis e produtos frigoríficos.

Não foi fornecido texto alternativo para esta imagem

Negligenciar cuidados de transporte e armazenamento de produtos que requerem controle de frio pode ocasionar derretimento e separação de fases como no caso de sorvetes, ou pior, em produtos derivados de carne pode ocorrer crescimento microbiológico que cause deterioração, apodrecimento, mudanças organolépticas em cor, sabor e odor, perda de princípios ativos, e o pior, crescimento de microrganismos patogênicos.

No caso de grãos como trigo, milho, aveia e seus produtos derivados como farinhas, massas, biscoitos, preparados para bolos e sobremesas etc., há que se ter um cuidado especial com carunchos ou gorgulhos, os famosos coleópeteros, pequenos besourinhos que apesar de não causarem danos à saúde, causam danos ao produto e a imagem das marcas, pois são repugnantes aos olhos dos consumidores, especialmente em suas fases larva e pupa, após eclodirem dos ovos.

Para isso, devemos planejar as formas de estocagem e transporte, considerando as características ambientais como temperatura e umidade necessárias para preservação do produto, tipo de paletização e empilhamento, abrigo da luz solar, enfim, todas as condições que garantam a integridade dos produtos quando armazenados e depois ao longo de toda cadeia logística.

É preciso garantir que não ocorrerão contaminações cruzadas no armazenamento e transporte com odores, sujidades, ataques de pragas como roedores e baratas.

Por isso, caminhões devem antes do carregamento serem vistoriados para verificar se não possuem odores estranhos, sujeira, frestas, pragas infiltradas, como por exemplo, em caminhões que em safras transportaram soja e milho, e nestes grãos que ficaram no assoalho, se desenvolvem os chamados carunchos ou gorgulhos, que por sua vez vão migrar e se infiltrar em outros produtos.

Todos as pessoas envolvidas com a cadeia logística, sejam armazenadores ou transportadores, precisam ser treinadas e conscientizadas para tomarem os devidos cuidados com os produtos em trânsito, especialmente se uma transportadora vier a recorrer aos serviços terceirizados dos chamados “chapas” que fazem carga e descarga.

Para termos clientes satisfeitos, um produto deve sempre chegar adequado ao cliente em seu destino, em alguns casos, em negociações business to business, o “chegar ao cliente” depende do que foi negociado e firmado contratualmente, costumeiramente em duas formas:

FOB – Numa negociação Free On Board, que pode ser traduzida por “livre a bordo”, o comprador assume todos os riscos e custos com o transporte da mercadoria, assim que ela é colocada a bordo do caminhão ou navio, e nesse momento já se assume como “entregue ao cliente”.
CIF – Numa negociação Cost, Insurance and Freight, que em português, significa “custo, seguros e frete”, a organização é quem assume a responsabilidade por todos os custos e riscos com a entrega da mercadoria, incluindo o seguro marítimo e frete. Essa responsabilidade finda quando a mercadoria chega ao porto de destino designado pelo comprador.

Porém, no mercado de varejo existe uma área “cinzenta”, mas que no final cai sob responsabilidade da organização em prol de proteger sua marca.

Por exemplo: vamos supor que um consumidor tenha comprado um pote de sorvete e no momento de saborear sua compra, percebe que houve separação de fases, ou seja, o sorvete tem uma parte com cristais de gelo e outra que parece gordurosa (lipídica).

No entanto, ao rastrear (ver artigo rastreamento) o problema descobre-se que o produto foi corretamente produzido, transportado em cadeia de frio e entregue a uma rede de supermercados.

No entanto, no mercado, durante a noite a energia caiu, ou mesmo, por “economia”, o supermercado desligou o freezer, e por isso, o sorvete descongelou e ao recongelar ficou bifásico.

Nesses casos, quando o consumidor se depara com o problema, muitas vezes não irá ao supermercado reclamar ou trocar seu produto, mas ligará para o serviço de atendimento de consumidor da organização que produz o sorvete, e é uma prática comum e assertiva que a organização substitua o produto com o problema, independentemente de o causador ter sido o supermercado.

Isto se faz a fim de preservar a imagem de sua marca, pois um pote de sorvete é mais barato que o efeito dele insatisfeito fazendo marketing negativo.

Por outro lado, como ação corretiva, essa organização poderá ir até o supermercado para entender o que houve, e lá buscar uma solução que evite reincidência desse tipo de situação, por exemplo, conscientizando o responsável pelo estabelecimento de que a tal economia de energia não é válida, uma vez que não está preservando adequadamente os produtos, e isto o fará perder clientes.

Portanto, não basta o sorvete sair da fábrica devidamente dentro de suas características e especificações, é preciso conservá-lo em todo trajeto logístico, e mais , garantir que nos processos posteriores como distribuidores, supermercados, mercados, padarias, vendedores de rua, todos manterão as condições necessárias para a preservação do produto, ou todo esforço de garantia da qualidade feito na fábrica se perderá.

O mesmo exemplo num contexto análogo se aplicaria a um produtor de biscoitos que são contaminados nos estoques dos supermercados, onde ficam estocados próximos de grãos infestados de carunchos ou gorgulhos que potencialmente podem migrar par os biscoitos, e que depois, ao se deparar com o problema, o consumidor telefonará para reclamar para a empresa fabricante.

Atualmente crescem as vendas on-line, e temos aqui a mesma situação, não basta um bom produto ser vendido, é preciso uma boa entrega, que garanta a preservação do produto, pois se o produto chega com falhas ao cliente, certamente não haverá revenda.

Segmentos diferentes lidarão com problemas diferentes quanto à garantia da preservação dos produtos, pois teremos características distintas, dependentes de cadeias de distribuição diversas e sendo transportados para locais muitas vezes longínquos, e por isso, este tema se torna tão relevante, mesmo sendo um requisito descrito numa frase curtinha na ISO 9001 e tema de PPRs da ISO 22000.

Gostou do tema? Compartilhe! Deixe seu comentário!

Quer se aprofundar? Segue a dica de dois livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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6 min leituraQUALIDADE é atender expectativas dos clientes, por isso não adianta tomar todos os cuidados dentro de uma organização durante a fabricação e negligenciar os cuidados com a preservação de produto […]

Marco Túlio Bertolino

26 de abril de 202124 de abril de 2021

Boas práticas de fabricação

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Higienização e Segurança de Alimentos

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Bem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube do Blog Food Safety Brazil.

No primeiro artigo, abordamos a importância da higienização, apresentamos alguns conceitos e definições, listamos os cuidados com os utensílios e listamos os tipos produtos químicos existentes no mercado.

Neste novo artigo / vídeo, apresentaremos as etapas da higienização a seco e da higienização úmida, desde o preparo até a liberação do equipamento para a produção.

É importante entender que para ambos os tipos de higienização, há alguns passos semelhantes, que são aqueles que antecedem a limpeza e os que acontecem após a sanitização.

Preparo para a higienização

Inicialmente, é fundamental estar vestido adequadamente, com uniformes que sigam as regras de BPF e com os EPIs requeridos pelo time de segurança da sua empresa. Também é preciso que utensílios de limpeza estejam disponíveis e em boas condições – assim como falamos no vídeo anterior.

Para facilitar e otimizar o processo, é importante que os produtos químicos a serem usados estejam diluídos corretamente, conforme as recomendações do fabricante, e estejam devidamente rotulados.

Organização

Um outro ponto importante na preparação do ambiente é a organização. Materiais e embalagens não utilizados devem ser acondicionados em local adequado, protegidos e identificados. Utensílios, ferramentas e outros materiais usados durante o processo produtivo devem estar em seus locais de armazenamento, de forma organizada.

Não deixe de realizar os procedimentos de LOTO (LogOut e TagOut) dos equipamentos, antes de iniciar o próximo passo que é a desmontagem.

Desmontagem

Para a desmontagem dos equipamentos, tanto na higienização a seco quanto na úmida, são importantes os seguintes pontos:

Deve haver um procedimento padrão operacional para a desmontagem;
Os colaboradores responsáveis precisam ser treinados para esta atividade;
As peças removidas não devem, em hipótese alguma, ser colocadas diretamente no chão. Para que isso não ocorra, é recomendado que haja, a disposição dos funcionários, um carrinho, um armário ou um palete com esta finalidade.
Peças pequenas devem ser guardadas em recipientes fechados ou saquinhos plásticos, para não se perderem e se tornarem um perigo físico para os alimentos.

Aqui cabem 3 lembretes muito importantes:

PRIMEIRO: peças ainda sujas não devem ser armazenadas em locais onde peças higienizadas serão armazenadas.
SEGUNDO: os armários, carrinhos, paletes e recipientes usados para o armazenamento das peças limpas precisam ser higienizados antes da utilização.
TERCEIRO: as ferramentas usadas na desmontagem (do equipamento sujo) e na montagem (do equipamento limpo) precisam ser higienizadas entre essas duas operações.

Evite a contaminação cruzada ao acondicionar as peças soltas. Locais específicos para peças ainda sujas e peças limpas devem ser diferenciados.

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Pode parecer estranho não usar água para limpar uma determinada superfície, mas isso pode ser um detalhe fundamental para algumas indústrias como as de panificação, de café, de chocolate, de grãos, ou qualquer produto em pó. Para estas indústrias, a água é uma vilã que pode acarretar o crescimento microbiano em seus produtos, como por exemplo, bolores, leveduras e a tão temida Salmonella.

A etapa de limpeza na higienização a seco é composta por 3 passos:

Coleta e descarte das sujidades grosseiras
Limpeza detalhada
Autoinspeção

Para uma boa limpeza a seco, alguns pontos são necessários:

o processo de limpeza deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos (dessa forma, o que está limpo não pode ser sujo novamente, pelo próprio processo de limpeza)
utensílios com um desenho correto (que facilitem o acesso a toda a superfície a ser limpa). E não se esqueça de respeitar o código de cores para diferentes superfícies, conforme já citamos no primeiro vídeo.
aspiradores de pó de boa qualidade e com bicos variados (que ajudem no acesso às sujidades). Bicos de aspiradores de pós nunca devem encostar no chão, para evitar a contaminação cruzada
em ultimo caso, o ar comprimido pode ser necessário. É fundamental respeitar o limite de 2 bar ou 30 psi, para que as sujidades não sejam espalhadas no ambiente. É importante consultar as regras de segurança da sua empresa em relação ao uso do ar comprimido.

Para um processo a seco, após limpeza das superfícies é aconselhável fazer a limpeza do chão e dos ralos antes da próxima etapa.

É fundamental a exclusividade de utensílios e EPIs para essas atividades. Ou seja, para os ralos, um jogo de utensílios com uma cor diferente do jogo de utensílios destinado a limpeza do piso.

As últimas etapas desse processo são a autoinspeção, montagem, inspeção pré-operacional e sanitização. Falaremos desses processos no final deste artigo.

Limpeza no processo úmido

A etapa de limpeza na higienização úmida é composta por 7 passos:

Coleta e descarte das sujidades grosseiras
Enxágue, de cima para baixo
Coleta e descarte das sujidades no chão e nos ralos
Aplicação do detergente ou da espuma e esfregação
Enxágue
Autoinspeção
Secagem ou remoção do excesso de água

Para uma boa limpeza úmida, alguns pontos são necessários:

Os painéis de controle devem ser protegidos na higienização úmida. É importante que antes de ser protegido por um plástico usado para esta finalidade, ele seja limpo e sanitizado.
O primeiro enxágue do processo de limpeza (antes do detergente) deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos, começando pelos equipamentos, paredes e finalizando com o enxágue do piso. Depois desse enxágue, é importante coletar e descartar as sujidades que caíram no chão e nos ralos, tomando os devidos cuidados sobre código de cores que já falamos anteriormente.
O bico da mangueira não deve ter contato com o chão. Após o uso, apoie no próprio equipamento ou em um suporte destinado a ela.
A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue). Isso se deve ao fato de que começando do topo, você não terá certeza de onde aplicou a espuma, pois ela escorrerá e encobrirá as partes mais baixas. É importante garantir a quantidade certa de espuma para todas as partes a serem limpas.

A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue).

Além da aplicação da espuma, a esfregação pode ser necessária. Use utensílios adequados, e de preferência, esponjas descartáveis.

É durante a aplicação da espuma que se deve limpar os ralos, tomando os cuidados para evitar a contaminação cruzada. Seguem algumas dicas:

Uso de utensílios dedicados;
A fim de evitar a dispersão de partículas contaminadas, use escovas com cerdas curtas, e jato d’água de baixa pressão;
É recomendável ter um funcionário dedicado a esta atividade;
Esta atividade deve ser feita na mesma frequência da higienização dos equipamentos.

O tempo até o próximo enxágue deve ser suficiente para o produto agir, mas não deve deixar a espuma secar. Por isso o dimensionamento de mão de obra para esta atividade é importante.

O enxágue final deve seguir a sequência chão, parede e equipamento. A pressão da água do enxágue não deve ter mais do que 10 bar ou 150 psi.

A secagem ou remoção do excesso de água deve ser suficiente para evitar poças, condensação, gotejamento ou escorrimento da água. Pode-se utilizar um rodo ou panos descartáveis que não soltem fiapos para esta atividades. Por segurança e manutenção das condições sanitárias, o chão precisa ser completamente seco.

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

A autoinspeção precisa ser feita pelo próprio time de limpeza, buscando encontrar falhas e refazer os trechos necessários. Deve-se evitar a recontaminação do equipamento limpo ao encostar nele EPIs, uniformes, ferramentas e utensílios com sujidades.

É importante que entre a limpeza e a autoinspeção luvas sejam trocadas e ferramentas e utensílios sejam higienizados.

Inspeção Pré-Operacional

Esta é uma das atividades de verificação fundamentais para o processo. Ela assegura que não restaram resíduos visíveis ou mensuráveis através de técnicas de swab e ATP, por exemplo. Mas não abordaremos este assunto em detalhes neste artigo. Falaremos disso no próximo artigo dessa série.

Sanitização ou Desinfecção

Após a inspeção pré-operacional e correções aplicadas, caso necessário, chegou a vez da sanitização ou desinfecção, que tem como foco eliminar contaminações microbiológicas.

No processo a seco, geralmente são utilizados sanitizantes à base de álcool aplicados com um pano descartável que não solte fiapos.

No processo úmido, o sanitizante pode aplicado com borrifadores ou aplicadores que utilizam pressão. Deve ser aplicado de baixo para cima, para ter certeza de que todas as superfícies receberam a quantidade adequada de produto. Geralmente os sanitizantes são compostos voláteis que agirão pelo tempo adequado e não deixarão residual.

É sempre importante seguir as recomendações dos fabricantes em relação aplicação de sanitizantes e necessidade ou não de enxágue posterior.

Montagem final

Finalmente, o equipamento pode ser montado novamente. Lembre-se: ferramentas, utensílios e EPIs usados devem ser previamente higienizados para evitar a recontaminação da superfícies.

Registros

Registros são essenciais. Veja a lista das informações que devem ser registradas:

Data e hora de início e fim do processo de higienização
Responsáveis pela atividade de higienização e de inspeção
Produtos químicos utilizados, concentração e lote
Conformidades e desvios encontrados na autoinspeção e na inspeção pré-operacional
Correções aplicadas aos desvios

Aqui está a dica de outros artigos do blog que podem ser úteis para a sua pesquisa:

Higienização e Segurança de Alimentos

Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

Biofilmes nas indústrias de alimentos: o que são e como se formam?

Rotação de sanitizantes: mito ou necessidade?

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6 min leituraBem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube […]

Sabrina Ferretti

23 de abril de 20215 de julho de 2022

Amazing,Boas práticas de fabricação,Higienização

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Boas vindas ao GMP+ 2020: o que mudou?

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Falaremos hoje sobre a nova versão do esquema GMP+ FSA, lançada em 01/03/2021, batizada de GMP+ 2020.

Quem já trabalha com a norma sabe que mudanças não são bem uma novidade. Documentos (sobretudo os documentos BA) são frequentemente atualizados sem nenhuma cerimônia (o que, como percebem, é uma tendência em todas as normas de gestão de Food Safety).

Porém, esta mudança é bem diferente das anteriores. Pela primeira vez, desde que foi concebida, em 1992, o GMP+ International alterou todo o formato do esquema, incluindo o título dos documentos e seu conteúdo.

Aliás, quem quiser saber um pouco mais sobre o GMP+ deve dar uma olhada aqui.

I. A estrutura

Talvez essa seja a mudança mais impactante de todas e o motivo dessa grande mudança na versão do esquema.

Antes: Cada um dos escopos tinha um documento-base para chamar de seu (B2 para “Produção de Feed Materials”, B3 para “Armazenamento e Transbordo”, etc.) e outros 10 documentos trazendo requisitos aplicáveis em diferentes graus aos escopos (os famigerados BAs).

Agora: A nova versão do GMP+ não possui mais documento base. Não existem mais documentos B e BA. Hoje existe uma norma central aplicada a todos os escopos, o R 1.0 e outros 11 documentos com requisitos extra e igualmente aplicáveis de acordo com o escopo adotado, como abaixo:

Fonte: Adaptado de “F0.3 – Scopes for certification”

II. Os documentos

Também houve algumas alterações interessantes na documentação. Veja abaixo as principais mudanças.

R1.0 – Feed Safety Management System Requirements

Antes conhecido como: requisitos 4, 6 e 8 do documento-base (B_)

Mudanças: Aqui residem as maiores mudanças na documentação do GMP+ FSA. Para quem já trabalha com a ISO 22000, sem grandes surpresas, já que o GMP+ passou a espelhar diversos requisitos desta norma, como por exemplo: Necessidades e Expectativas de Partes Interessadas, Gestão de Mudanças, Monitoramento dos Objetivos, Preparação e Resposta a Emergências, Comunicação Interna e Externa, Comprometimento, Avaliação do Desempenho do Sistema de Gestão, além da ampliação de requisitos já existentes (como Auditoria Interna, Recall, Rastreabilidade, Análise Crítica) e diversas alterações pontuais em outros (planta baixa, controle de documentos e responsabilidades da alta direção).

TS 1.1 – Prerequisite Programme

Antes conhecido como: requisito 5 do documento-base (B_)

Mudanças: não há uma grande revolução no conteúdo deste documento. Chama a atenção a integração de requisitos aplicáveis a todos os escopos, inclusive “Production of Compound Feed”. Isso vai requerer da empresa certificada um esforço maior para identificar a aplicabilidade destes requisitos. Grandes novidades são poucas: validação de limpeza, estabelecimento de parâmetros de processo como umidade e fluxo de ar, uso de água com base em análise de risco. Como ampliação a requisitos já existentes, agora é explicitamente mencionado que a verificação dos compartimentos de carga no descarregamento e antes do carregamento é necessária. Requisitos para controle de vidros surpreendentemente foram removidos.

TS1.2 – Purchase

Antes conhecido como: BA10

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.3 – Forbidden products and fuels

Antes conhecido como: BA 3

Mudanças: nenhuma

TS 1.4 – Product List

Antes conhecido como: lista gerada no Feed Support Product, não era parte dos documentos B

Mudanças: nenhuma

TS 1.5 – Specific Feed Safety Limits

Antes conhecido como: BA 1

Mudanças: nenhuma

TS 1.6 – Sampling

Antes conhecido como: BA 13

Mudanças: além de mudanças pontuais na tradução (troca de termos “will” para “must”), há alteração em requisitos sobre o período de armazenamento de amostras, levando em conta agora a validade do produto

TS 1.7 – Monitoring

Antes conhecido como: BA 4 e parte do BA 7

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.8 – Labelling

Antes conhecido como: BA 6 e parte do BA 7

Mudanças: aqui há algumas mudanças pontuais, mas importantes: deixa claro que a obrigatoriedade de inclusão da Declaração Positiva é apenas para comercialização junto a clientes certificados GMP+ ou equivalentes, e que a Declaração Positiva deve ser em língua compreensível ao cliente. Ou seja, nada de declaração positiva em português para produtos exportados que adotam outra língua (o inglês é sempre um coringa).

TS 1.9 – Transport Activities

Antes conhecido como: parte do requisito 7 do documento-base (B_) e parte do B4

Mudanças: Há mudanças substanciais no conteúdo e na forma. Este tema vale um post à parte. Escrevam na área de comentários, caso interesse a vocês.

TS 1.10 – Operational Activities

Antes conhecido como: partes do requisito 7 do documento-base (B_)

Mudanças: Foram incluídos requisitos sobre controle de produção, peneiramento, filtragem e retorno. Vale a pena uma atenção especial a estes requisitos.

TS 1.11 – Control of Residues

Antes conhecido como: BA 2

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

Para quem sentiu falta do substituto do BA 11, requisito para laboratórios aprovados, hoje ele se chama TS 4.2. Caso queiram que traga aqui conteúdo sobre laboratórios, avisem nos comentários!

III. A transição

A transição para o novo formato do esquema GMP+ FSA apresenta alguns detalhes importantes. De hoje até 01/09/2021 não há com o que se preocupar, a auditoria será dentro do formato antigo (denominado agora GMP+ 2010). Porém, a partir de 01/09 as coisas mudam. Para as empresas certificadas, ficará à cargo dos Organismos Certificadores definirem como será feita essa transição, podendo até 01/09/2024 coexistir ambos os formatos. As empresas que ainda não são certificadas deverão nesta data, obrigatoriamente estar atendendo ao novo GMP+.

Fonte: Adaptado de “

S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020

Mais informações sobre as mudanças no GMP+ 2020 podem ser encontradas em alguns documentos lançados: S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020 (link), S 9.92 – From GMP+ FC 2010 to GMP+ FC 2020 – FAQ (link), S. 9.93 – Transition certified Companies – List of Changes (link) e S 9.95 – Transition Reference tables (link).

Espero comentários de vocês! Estou de olho para responder qualquer dúvida.

Até a próxima…

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4 min leituraFalaremos hoje sobre a nova versão do esquema GMP+ FSA, lançada em 01/03/2021, batizada de GMP+ 2020. Quem já trabalha com a norma sabe que mudanças não são bem uma […]

Leonardo Marcoviq

22 de abril de 202121 de abril de 2021

Feed Safety

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Swabs investigativos: por onde começar?

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Para os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos.

Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, a análise de uma não conformidade, porém a coleta e definição dos pontos quando não estrategicamente planejadas podem levar apenas a dados aleatórios, avulsos e sem correlação.

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

Quais as características do micro-organismo que se deseja investigar? Temperatura ideal, condições ambientais que favorecem ou não o crescimento. Há crescimento de biofilme? Conhecer o micro-organismo e suas características é fundamental nesta primeira etapa, como em uma perícia investigativa, conhecer o seu alvo, como ele se comporta, age. Isso auxiliará na definição dos pontos de coleta.

Infraestrutura

Sobre a infraestrutura, como estão as condições de estruturas prediais? Quão próximas ou relevantes estão em relação ao ponto que deu origem a contaminação?
Listo aqui trincas, rachaduras no piso, rejuntes soltando, bolhas em pintura de parede, umidade, frestas, piso “minando” água, buracos por batidas, buracos onde existiam suportes instalados e hoje restam apenas as buchas dos parafusos, trincas….

Equipamento

Sobre o equipamento, como estão as condições sanitárias? Há vedações danificadas, metal atritando com metal, vãos entre máquinas, frestas entre camadas, novamente buracos pertencentes a partes antigas de equipamentos que foram retirados?
Estruturas ocas: já tive a oportunidade de ver e conhecer muitas pernas de equipamentos ocas por dentro retendo água, formando piscinas internas durante etapas de limpeza e o mesmo com mesas de máquina e bases acumulando resíduos de processo. O quanto você conhece o equipamento da área produtiva? Recomendo que reserve um tempo para entender seu formato, incluindo sua forma de sustentação e dando atenção também às “pernas”, base, estrutura, correias….

Vazamentos

Existência de vazamentos, fissuras em mangueiras, tubulações mal rosqueadas, abraçadeiras mal encaixadas, presença de condensados sobre o produto ou caindo sobre a superfície com a qual o produto entrará em contato.

Movimentação

“A cena do crime”: invista tempo indo ao local onde a contaminação ocorreu ou ocorre, observe o trajeto do produto, o trajeto das pessoas, o comportamento de todos.

Aqui cito uma ferramenta muito conhecida como Diagrama de espaguete, que permite representar a trajetória de um funcionário em uma empresa durante suas atividades rotineiras. Ela permite visualizar todas as perdas relacionadas a deslocamento e transporte. Imagine esta mesma ferramenta sendo utilizada para mapear as circulações comuns durante uma rotina de trabalho com foco em entender como uma contaminação no ponto A foi parar no extremo oposto ponto B.

diagrama de espaguete para contaminação e swabs

Tenho certeza de que irá se surpreender com o caminho percorrido pelo “paninho” de limpar a mesa da máquina ou com aquela chave “10” de regulagem do bocal.

Por fim, concluo que é fundamental entender o que será investigado, onde, porque, como e quando de forma planejada. Recomendo que estruture um “mapa” de coleta que faça sentido com que o foi observado, por onde o produto passa e quais as origens de sua contaminação.

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2 min leituraPara os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos. Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, […]

André Pontes

21 de abril de 20215 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos biológicos

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Construa uma cultura de segurança dos alimentos madura que atenda às normas de auditoria GFSI

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Sua cultura de segurança dos alimentos está pronta para passar nas novas auditorias de certificação GFSI?

Os proprietários da certificação GFSI estarão incluindo a cultura de segurança dos alimentos como parte de suas auditorias. Mas não se preocupe, temos todas as informações necessárias para garantir que você passe nos requisitos de auditoria. Explore como sua cultura de segurança dos alimentos se acumula em nosso próximo webinar e junte-se a nossos principais especialistas para descobrir como sua cultura de segurança dos alimentos será medida, como você pode passar nas exigências de auditoria e muito mais:

Entenda as cinco dimensões da cultura de segurança dos alimentos do GFSI (Missão e Visão, Pessoas, Consistência, Adaptabilidade, Perigos e Consciência do Risco).
Reveja as expectativas de cada programa de certificação para ajudá-lo a se preparar para novas exigências de auditoria.
Obtenha etapas práticas para avançar os níveis de maturidade em cada uma das cinco dimensões da cultura de segurança dos alimentos.

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Curioso para saber quem é a Intertek Alchemy, veja este pequeno vídeo!

Data: 28 de abril

Horário: 14:00h de Brasília

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< 1 min leituraSua cultura de segurança dos alimentos está pronta para passar nas novas auditorias de certificação GFSI? Os proprietários da certificação GFSI estarão incluindo a cultura de segurança dos alimentos como […]

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20 de abril de 202119 de abril de 2021

Eventos

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Origens históricas da preservação dos alimentos

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O fato surpreendente sobre a preservação dos alimentos é que ela permeou todas as culturas em quase todos os momentos do tempo. Para sobreviver, o homem antigo teve que dominar a natureza. Em climas congelados, ele congelava a carne de foca no gelo. Em climas tropicais, ele secava alimentos ao sol. Os alimentos, por natureza, começam a estragar no momento em que são colhidos. A preservação dos alimentos permitiu ao homem antigo criar raízes, viver em um lugar e formar uma comunidade. Ele não precisava mais consumir o abate ou a colheita imediatamente, mas poderia preservar um pouco para uso posterior. Cada cultura preservou suas fontes locais de alimentos usando os mesmos métodos básicos de preservação de alimentos.

Secagem

Nos tempos antigos, o sol e o vento ajudaram a gerar alimentos naturalmente secos. As evidências mostram que as culturas do Oriente Médio e do Oriente secaram ativamente os alimentos já em 12.000 aC sob o sol quente. As culturas posteriores deixaram mais evidências e cada uma teria métodos e materiais para refletir seus suprimentos alimentares – peixes, caça selvagem, animais domésticos, etc.

Legumes e frutas também eram secos desde os primeiros tempos. Os romanos gostavam especialmente de qualquer fruta seca que pudessem fazer. Na Idade Média, havia “casas de destilaria” propositadamente construídas para secar frutas, vegetais e ervas em áreas que não tinham luz solar forte o suficiente para secar. O fogo foi usado para criar o calor necessário para secar os alimentos e, em alguns casos, defumá-los também.

Congelando

O congelamento era um método de preservação óbvio para os climas apropriados. Qualquer área geográfica que tivesse temperaturas de congelamento mesmo durante parte do ano aproveitava a temperatura para conservar alimentos. Temperaturas inferiores a zero foram usadas para prolongar os tempos de armazenamento. Adegas, cavernas e riachos frescos foram bem aproveitados para esse fim.

Na América, as propriedades tinham casas de gelo construídas para armazenar gelo e comida no gelo. Logo a “casa de gelo” se tornou uma “caixa de gelo”. Em 1800, a refrigeração mecânica foi inventada e rapidamente colocada em uso. Também no final dos anos 1800, Clarence Birdseye descobriu que o congelamento rápido em temperaturas muito baixas proporcionava um melhor sabor de carnes e vegetais. Depois de algum tempo, ele aperfeiçoou seu processo de “congelamento rápido” e revolucionou esse método de preservação de alimentos.

Fermentando

A fermentação não foi inventada, mas sim descoberta. Sem dúvida, a primeira cerveja foi descoberta quando alguns grãos de cevada foram deixados na chuva. Microrganismos oportunistas fermentaram os açúcares derivados do amido em álcoois. O mesmo pode ser dito sobre frutas fermentadas em vinho, repolho em Kim chi ou chucrute e assim por diante. A habilidade dos povos antigos em observar, controlar e encorajar essas fermentações é admirável. Alguns antropólogos acreditam que a humanidade passou de nômades errantes para fazendeiros para cultivar cevada e fazer cerveja por volta de 10.000 aC. A cerveja era nutritiva e o álcool divino. Foi tratado como um presente dos deuses.

A fermentação era um método valioso de preservação de alimentos. Não apenas conservava alimentos, mas também criava alimentos mais nutritivos e era usado para criar alimentos mais palatáveis a partir de ingredientes menos desejáveis. Os microrganismos responsáveis pelas fermentações podem produzir vitaminas à medida que fermentam. Isso produz um alimento final mais nutritivo a partir dos ingredientes.

Decapagem

Decapagem é preservar alimentos em vinagre (ou outro ácido). O vinagre é produzido a partir de amidos ou açúcares fermentados primeiro em álcool e, em seguida, o álcool é oxidado por certas bactérias em ácido acético. Vinhos, cervejas e sidras são rotineiramente transformados em vinagres.

A decapagem pode ter se originado quando o alimento era colocado no vinho ou na cerveja para preservá-lo, já que ambos possuem pH baixo. Talvez o vinho ou a cerveja azedassem e o sabor da comida nele fosse atraente. Os recipientes tinham que ser feitos de grés ou vidro, pois o vinagre dissolvia o metal dos potes. A salmoura de decapagem que sobrou encontrou muitos usos. Os romanos faziam um molho de picles de peixe concentrado chamado “garum”. Era uma substância poderosa com muito sabor de peixe em algumas gotas.

Houve um aumento espetacular na preservação de alimentos no século XVI, devido à chegada de novos alimentos à Europa. Ketchup era uma salmoura de peixe oriental que viajou a rota das especiarias para a Europa e, eventualmente, para a América, onde alguém finalmente adicionou açúcar a ela. Especiarias foram adicionadas a esses molhos de decapagem para fazer receitas inteligentes. Logo chutneys, condimentos, piccalillis, mostardas e ketchups tornaram-se comuns. O molho inglês foi um acidente de um barril esquecido de condimento especial. Estagiou muitos anos no porão da Química Lea e Perrins.

Cura

A primeira cura foi realmente a desidratação. As primeiras culturas usavam sal para ajudar a desidratar os alimentos. A salga era comum e até culinária, escolhendo-se sais crus de diferentes fontes (sal-gema, sal marinho, sal com especiarias, etc.). No século 19, foi descoberto que certas fontes de sal davam à carne uma cor vermelha em vez do cinza nada apetitoso usual. A maioria dos consumidores preferia a carne de cor vermelha. Nesta mistura de sais havia nitritos (salitre). Como a microbiologia do Clostridium botulinum foi elucidada na década de 1920, percebeu-se que os nitritos inibiam esse organismo.

Compota e Gelatina

A preservação com mel ou açúcar era bem conhecida nas primeiras culturas. Frutas mantidas no mel eram comuns. Na Grécia antiga, o marmelo era misturado ao mel, um pouco seco e bem embalado em potes. Os romanos aprimoraram o método cozinhando o marmelo e o mel, produzindo uma textura sólida.

O mesmo fervor de comércio com a Índia e o Oriente que trouxe alimentos em conserva para a Europa trouxe a cana-de-açúcar. Em climas do norte, onde não há luz solar suficiente para secar frutas com sucesso, as donas de casa aprenderam a fazer conservas aquecendo as frutas com açúcar.

Enlatando

Enlatar é o processo pelo qual os alimentos são colocados em potes ou latas e aquecidos a uma temperatura que destrói microrganismos e inativa enzimas. Este aquecimento e resfriamento posterior formam uma vedação a vácuo. A vedação a vácuo evita que outros microrganismos contaminem novamente o alimento dentro do frasco ou lata.

Enlatar é o mais novo dos métodos de conservação de alimentos que foi pioneiro na década de 1790, quando um confeiteiro francês, Nicolas Appert, descobriu que a aplicação de calor aos alimentos em garrafas de vidro seladas preservava os alimentos da deterioração. Ele teorizou que, “se funciona para o vinho, por que não para os alimentos?” Por volta de 1806, os princípios de Appert foram testados com sucesso pela Marinha Francesa em uma ampla variedade de alimentos, incluindo carne, vegetais, frutas e até leite. Com base nos métodos de Appert, o inglês Peter Durand usou latas em 1810.

Appert havia encontrado um método novo e bem-sucedido de conservar alimentos, mas não o entendia totalmente. Achava-se que a exclusão do ar era responsável pelas preservações. Somente em 1864, quando Louis Pasteur descobriu a relação entre os microrganismos e a deterioração dos alimentos, ela se tornou mais clara. Pouco antes da descoberta de Pasteur, Raymond Chevalier-Appert patenteou a retorta de pressão (enlatadora) em 1851 para latas em temperaturas superiores a 212ºF. No entanto, só na década de 1920 o significado desse método foi conhecido em relação ao Clostridium botulinum.

Conclusão

Alguns historiadores acreditam que a preservação dos alimentos não era apenas para o sustento, mas também cultural. Eles apontam para vários alimentos preservados para ocasiões especiais que têm significados religiosos ou comemorativos. Na América, cada vez mais pessoas vivem em cidades e compram alimentos comercialmente. Eles foram removidos de um modo de vida rural autossuficiente. No entanto, para muitos, um jardim ainda é um local bem-vindo. E, anualmente, existe uma safra generosa de vegetais e frutas. É essa natureza cultural dos alimentos conservados que sobrevive até hoje. Os interesses mudaram de preservar “porque temos que” para “preservar porque gostamos”.

Post baseado neste site.

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5 min leituraO fato surpreendente sobre a preservação dos alimentos é que ela permeou todas as culturas em quase todos os momentos do tempo. Para sobreviver, o homem antigo teve que dominar a […]

Jacqueline Navarro

19 de abril de 202116 de abril de 2021

História e Datas

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Gestão de materiais de contato com alimentos – 10 passos para implementação

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Não é somente para organizações que estão implementando uma norma de certificação de sistema de gestão de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRCGS, IFS) ou para as que já sejam certificadas: a gestão de materiais de contato é obrigatória para toda indústria que fabrica alimentos e bebidas, assim como também para os fornecedores de equipamentos, tubulações, utensílios e todos os materiais que terão contato direto com alimentos.

Isso já está estabelecido nas legislações de BPF quando há o requisito que determina que os equipamentos e utensílios precisam ser adequados à fabricação de alimentos. Veja dois exemplos:

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante. (RDC 275/02)

5.4.1- Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e resistentes à corrosão e capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção. As superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou sejam fontes de contaminação. (RDC 326/97)

Mas o que seria um material de contato adequado?

Os materiais que entram em contato com alimentos podem transferir substâncias que podem representar risco à saúde de quem consome estes alimentos. Por isso, a Anvisa regulamenta estes materiais estabelecendo requisitos que visam garantir a segurança de uso destes produtos.

A Anvisa, ao publicar a RDC 91/01, deixou bem claro o que é um material de contato adequado! Veja: “Os materiais de contato para serem adequados, devem ser fabricados em conformidade com as boas práticas de fabricação para que, nas condições normais ou previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades tais que superem os limites máximos estabelecidos de migração total ou específica, tais que: a) possam representar um risco para a saúde humana; b) ocasionem uma modificação inaceitável na composição dos alimentos ou nas características sensoriais dos mesmos”.

Bem provável que você já tenha lido ou escutado sobre esta legislação e requisito, entretanto, é muito comum relacioná-lo apenas às embalagens de alimentos (o que também está correto). Vejo que no Brasil as empresas já caminharam bastante quando o assunto é uma embalagem segura, entendem a necessidade de ter ensaios de migração como evidência de atendimento à requisito legal e realizam uma boa gestão em seus fornecedores. Por outro lado, infelizmente quando se trata de todos os outros materiais de contato existentes na fábrica, a história é bem diferente.

Resolvi então ajudar você a iniciar a implementação da gestão de todos os materiais de contato, além de orientar na solução das principais dificuldades e dúvidas enfrentadas pelas organizações neste tema.

Em próximos posts discutirei de maneira pormenorizada cada uma das etapas, mas por enquanto já compartilho de forma resumida, os 10 passos que considero necessários para implementação da Gestão de Materiais de Contato com alimentos. São eles:

Passo 1- Liste todos os materiais de contato

Passo 2 – Classifique cada material de contato

Passo 3 – Faça o levantamento das legislações aplicáveis por tipo de material

Passo 4 – Busque informação sobre a composição de cada material de contato

Passo 5 – Avalie a composição frente aos requisitos legais aplicáveis a cada material

Passo 6 – Solicite aos fornecedores evidências da segurança do material – Laudo de migração + Declaração de Conformidade

Passo 7 – Avalie os resultados dos laudos de migração em relação aos requisitos legais aplicáveis

Passo 8 – Planeje as ações para os desvios encontrados

Passo 9 – Treine todos os responsáveis envolvidos na gestão de materiais de contato

Passo 10 – Estabeleça uma sistemática de atualização da gestão dos materiais de contato

Se este assunto é de seu interesse, já deixe aqui nos comentários quais são as suas dúvidas ou dificuldades para que eu possa considerar nos próximos posts. Até breve!

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3 min leituraNão é somente para organizações que estão implementando uma norma de certificação de sistema de gestão de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRCGS, IFS) ou para as que já sejam certificadas: […]

Vanessa Amaral

16 de abril de 202114 de abril de 2021

Boas práticas de fabricação,Legislação

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O papel essencial da comunicação para a segurança dos alimentos

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A comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre dois ou mais interlocutores por meio de signos e regras semióticas mutuamente entendíveis.

Nestes termos parece confuso, não é? Então esta é a primeira lição, uma boa comunicação requer o bom entendimento por parte de quem recebe uma mensagem, seja falada ou escrita.

Que tal agora?

A comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre duas ou mais pessoas por meio de simbologias e regras verbais ou não verbais que sejam acordadas por convenções para entendimento mútuo.

Nas empresas, temos a comunicação organizacional, cuja eficácia está associada a conhecer os grupos de interesse (ver artigo Stakeholders do segmento de alimentos e suas expectativas) para os quais devemos escolher e determinar qual é a melhor forma de acesso, linguagem, mídia e canal de comunicação.

Existem grupos de interesse internos e externos. Entre os internos temos os empregados, as lideranças, a alta direção e os acionistas, e entre os externos, temos consumidores, clientes business to business, atacadistas, varejistas, grupos de interesse mercadológicos, governo, bancos, agências reguladoras, ONGs etc.

Por isso, a comunicação constitui, obviamente, um fator de extrema importância para que possamos transmitir informações, fatos, dados, orientações, alertas, ideias etc., tornando-se evidente que quem não se comunica de maneira eficaz, acaba por perder eficácia, e claro, fica mais exposto a riscos.

O tema, justamente pela sua importância, encontra espaço em diversas normas de gestão. Focando especificamente qualidade, por exemplo, temos requisitos associados tanto na ISO 9001 quanto na ISO 22000, como seguem:

ISO 9001 – SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE

Requisito 7.4 – Trata do planejamento da comunicação interna e externa entre as partes interessadas, incluindo a definição do que comunicar, quando, com quem, como e quem deve realizar a comunicação;
Requisito 8.2.1 – Trata, especificamente, da comunicação com o cliente quando da definição dos requisitos de produtos e serviços, portanto, sobre o que está sendo comercializado ou contratado, incluindo consultas, pedidos, mudanças, retroalimentações, reclamações, ações de contingência etc.;
Requisito 8.5.3 – Trata, entre outras coisas, da comunicação com clientes ou fornecedores sobre a propriedade de terceiros que está sob responsabilidade da organização;
Requisito 8.7.1.e – Trata da comunicação sobre não conformidades com clientes, em especial, quando uma especificação acordada não é atendida ou é violada.

ISO 22000 – SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

Requisito 7.4 – Trata do planejamento da comunicação interna e externa entre as partes interessadas naquilo que diz respeito à segurança dos alimentos, incluindo a definição do que comunicar, quando, com quem, como e quem deve realizar a comunicação;
Requisito 8.9.5 – Trata de recolhimento/ recall, portanto, pressupõe uma sistemática de comunicação com os elos da cadeia de distribuição a fim de localizar e recolher produtos potencialmente inseguros já introduzidos no mercado.

Dessa forma, possuir sistemáticas planejadas de comunicação interna e externa que sejam capazes de prover uma comunicação clara, consistente, objetiva e completa até mesmo entre as cotidianas, é um fator preponderantemente necessário para o sucesso de uma organização.

Não tratarei neste artigo dos avanços nos sistemas de comunicação, especialmente porque eles saltam aos olhos, são óbvios, especialmente depois da virada do milênio, considerando que atualmente mais que 75% da população mundial já possui um smart fone com o qual fala, manda mensagens escritas ou de voz, fotos e vídeos, faz até videoconferências, e isso tudo nos permite comunicação em tempo real.

Somando-se a isso, é indiscutível o vantajoso incremento ao fluxo comunicação via o avanço das tecnologias associadas com a internet das coisas, big data, uso da inteligência artificial etc., como tratado no artigo O potencial da Indústria 4.0 favorecendo a segurança dos alimentos.

Então, os problemas atuais de comunicação, frente à enorme propagação tecnológica contemporânea, não estão necessariamente associados com os meios, mas sim com a forma que pode não ser a mais aderente para um determinado público-alvo em questão ou ao conteúdo desta comunicação.

A construção de uma comunicação eficaz, portanto, não pode ser reduzida à mera transmissão de mensagens, ela requer a criação de um ambiente que permite a interação e integração entre os dois lados que participam, fornecendo e adquirindo informações.

Já uma comunicação mal feita pode atrapalhar o processo de propagação da comunicação corporativa, permitir a geração de produtos não conformes ou inseguros, e pior, que estes fujam do controle da organização e acabem no mercado consumidor.

Diante disso, um planejamento de comunicação bem estruturado, com objetivos previamente estabelecidos, facilita as ações de comunicação, devendo ser desenhado de acordo com o público-alvo receptor.

Ao criar este planejamento de comunicação, existem três perguntas simples que são muito importantes:

1 – O quê comunicar?

2 – A quem comunicar?

3 – Como comunicar?

O que a empresa quer exatamente comunicar?

Essa pergunta serve para definir os grupos e categorias de informações que deverão ser estrategicamente trabalhadas para cada tipo de público;

Quem será o público-alvo atingido por determinadas categorias de informações de forma específica, sem que os demais sejam acionados?

Como as informações serão comunicadas, por qual o canal de comunicação, usando qual metodologia, em que periodicidade, ou seja, por quais meios e formas.

A forma com que uma organização se comunica está diretamente ligada à maneira com que ela e sua alta direção trabalham sua cultura organizacional e de food safety, tema para o qual sugiro o artigo Desafios brasileiros para implantação da cultura Food Safety.

Comunicação interna

Uma comunicação interna constante e verdadeira com os empregados é fundamental para que eles se sintam importantes e reconhecidos, assim saberão claramente o que se espera deles e estarão mais dispostos para realizar suas atividades, sendo mais assertivos e gerando melhores resultados, seja no que se refere ao aumento de produtividade, qualidade ou à segurança dos alimentos.

A comunicação interna também é essencial para eficácia dos processos e a produção adequada de produtos devidamente dentro de suas especificações. Por exemplo, no desenvolvimento de um produto, deixando claras as especificações de matérias-primas, insumos, aditivos, coadjuvantes e embalagens para compradores, fornecendo especificações de produtos ao longo dos processos e finalizados para áreas de controle de qualidade, parâmetros de controle de variáveis operacionais para áreas industriais etc.

Em segurança de alimentos, o tema é também essencial, deixando claros aos envolvidos num processo de produção de alimentos e bebidas quais são os pontos críticos de controle, os limites críticos, ações em casos de desvio, formas de segregar produtos potencialmente inseguros para evitar que sigam para o mercado, assim como a responsabilidade e autoridade, como visto no artigo Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos.

Uma comunicação bem planejada e eficaz torna melhor o clima organizacional, fazendo com que os profissionais se sintam mais valorizados em seu trabalho e satisfeitos com a organização.

Para realizar a comunicação interna, uma organização poderá fazer uso de uma ou mais ferramentas como:

e-mail corporativo;
newsletter;
murais;
intranet;
aplicativos;
palestras internas;
workshops;
cursos de capacitação profissional;
entre outras ferramentas.

Comunicação externa

A comunicação externa atende a diversas demandas, por exemplo, clientes que querem informações ou fazer reclamações, distribuidores sobre formas de armazenamento e transporte, órgãos fiscalizadores sobre produtos, riscos, registros e formas de produção, grupos de consumidores e mercadológicos sobre propriedades nutricionais, restrição a ingredientes específicos, etc.

Um canal de comunicação direta facilita muito esta tarefa, como visto no artigo O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

Para realizar a comunicação externa, uma organização poderá fazer uso de uma ou mais ferramentas como:

e-mail corporativo;
newsletter;
jornais e/ou revistas – impressos e/ou on-line;
blogs;
internet;
rede social;
aplicativos;
palestras externas;
workshops;
uso de assessoria de imprensa;
entre outras ferramentas.

Empresas presentes no mundo on-line, conectadas e engajadas, tendem a possuir um relacionamento de melhor solidez com fornecedores e, principalmente, com clientes, além de transmitirem melhor sua imagem e demonstrarem preocupação com a opinião de seu público-alvo, e claro, com a segurança dos alimentos.

Em casos da necessidade de uma comunicação mais contundentes, seja por motivos positivos como a divulgação de um novo produto, ou por motivos problemáticos como num caso de gestão de crises (ver artigo Emergências, gestão de crises e recall), uma organização pode recorrer a uma assessoria de imprensa.

A assessoria de imprensa é o elo entre a empresa e os veículos de comunicação como TV, rádio, jornais, blogs especializados, revistas etc., buscando uma comunicação eficaz, justamente por dominar a forma e os meios.

Esses veículos de comunicação possibilitam conquistar visibilidade positiva e confiabilidade junto aos consumidores, fortalecendo e estabelecendo a imagem da empresa, tornando-a referência no mercado, mas também, agir rápido e com foco em casos de gestão de crises.

Fica evidente que a comunicação nas organizações é um fator extremamente determinante para o seu sucesso ou fracasso.

Sem uma comunicação corporativa de qualidade, as empresas estão sujeitas a uma série de prejuízos, tanto de ordem financeira quanto de imagem e reputação, e justamente por isso, é fundamental encarar a comunicação como uma ferramenta estratégica.

Quer se aprofundar neste tema? Segue a dica de DOIS livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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6 min leituraA comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre dois ou mais interlocutores por meio de signos e regras semióticas mutuamente entendíveis. Nestes termos parece confuso, não […]

Marco Túlio Bertolino

15 de abril de 202120 de abril de 2021

Ferramentas de gestão

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Cortina de Ar: Essencial aliada na preservação de alimentos

5 min leitura

Como preservar a qualidade dos alimentos com a cortina de ar

A indústria alimentícia possui empresas que processam matérias-primas de alimentos em grande escala, onde a higiene do local é muito importante. Portas abertas, controle de temperatura e equipamentos de aço inoxidável devem ser considerados.

Existem muitas soluções para as mudanças climáticas e a cortina de ar é um equipamento de caráter essencial para as indústrias de alimentos. Elas podem ser instaladas na parte superior ou lateral de qualquer porta, tanto na parte interna ou externa do ambiente, permitem um transporte rápido e ajudam a manter o equilíbrio na qualidade do ar interior.

Na indústria de alimentos, a cortina de ar pode ser instalada em diferentes ambientes para criar uma barreira de ar entre o ambiente interno e externo. Alguns exemplos abaixo:

Entradas de funcionários e clientes
Câmaras frigoríficas
Docas
Portas rápidas
Depósitos e armazéns
Linhas de produção

As cortinas de ar também podem ser projetadas para funcionar em ambientes corrosivos, como estações de tratamento de águas residuais (controle de odores) e indústria química.

Benefícios da cortina de ar na indústria de alimentos

Reduz o consumo de energia

Por meio da separação de ambientes, a cortina de ar economiza energia ao proteger o ar climatizado, evitando a entrada de poeira, insetos voadores, sujeira, fumaça e reduzindo a sobrecarga de equipamentos de ventilação, ar condicionado e/ou refrigeração, resultando assim na economia de energia e um controle maior sobre o ambiente.

Aliada do Manejo Integrado de Pragas – MIP

A cortina de ar industrial é muito procurada pelos profissionais responsáveis pelo plano MIP das empresas. Na maioria dos ambientes de produção ou docas, deixar a porta aberta é inevitável para a carga e descarga de mercadoria. A cortina de ar industrial se torna um aliado do MIP quando o assunto é evitar a passagem de insetos voadores como moscas e mosquitos, porém recomendamos atentar-se às soluções existentes no mercado para evitar também a passagem de pragas rasteiras. O Centro de Vigilância Sanitária de São Paulo publicou, na Portaria nº 09 de 16 de novembro de 2000, o uso de cortina de ar como medida de segurança para proteger os alimentos de contato com possíveis insetos voadores.

Reduz a rotatividade de funcionários e reclamações na fábrica

Funcionários confortáveis são funcionários felizes, e funcionários felizes são produtivos. As cortinas de ar mantêm as áreas de entrada e saída confortáveis e livres de partículas ou cheiros incômodos, garantindo o bem-estar dos funcionários e o processo de armazenamento e distribuição dos alimentos. Por exemplo: em abatedouros, insetos voadores como moscas e mosquitos podem atrapalhar o trabalho dos funcionários na linha de produção.

Mantém um alto padrão no controle de qualidade

A Embrapa junto com o Ministério da Agricultura e do Abastecimento têm recomendado o uso de cortinas de ar como uma boa prática no armazenamento para a indústria de alimentos, mencionando que as portas das câmaras frias devem ser providas de cortinas de ar. Por outro lado, a Secretaria de Vigilância em Saúde publicou em sua quinta edição do Manual de Rede de Frio o uso da cortina de ar como um equipamento recomendado para áreas em que existe uma movimentação intensa de produtos e a contínua abertura de portas, reduzindo significativamente o risco de contaminação dos produtos.

Quais os modelos de cortina de ar específicos para a indústria de alimentos, bares e restaurantes?

Para escolher o modelo de cortina de ar existem algumas especificações que devem ser levadas em consideração. São elas:

Altura da instalação, medida da saída de ar até o piso;
Comprimento da porta (lembrado que o comprimento da saída de ar da cortina deve ser igual ou maior que o vão livre da porta);
Local com alto nível de poluição de partículas;
Diferença de pressão entre o ar interior e exterior;
Tensão e rede elétrica disponível;
Ambiente corrosivo ou com alto índice de umidade;
Espaço disponível para instalar a cortina de ar na horizontal ou vertical.

É importante saber que há modelos de cortinas de ar comerciais, eficientes para bares e restaurantes, e modelos de cortinas de ar industriais, eficientes para as indústrias de alimentos onde é necessária uma vazão e velocidade do ar diferenciada. Basicamente o que diferencia os modelos comerciais e industriais são o comprimento, a velocidade do ar, voltagem e revestimento.

Especificamente em abatedouros, há uma grande presença de moscas que podem chegar a adentrar o ambiente de produção e consequentemente entrar em contato com os alimentos que estão sendo processados. Com o fim de solucionar o problema da entrada de moscas no ambiente de produção, a Tecnolatina desenvolveu o sistema DUE de dupla barreira. O sistema consiste na instalação de duas cortinas de ar na disposição vertical uma em cada lado da porta, na qual uma fique de frente para a outra. Estas formam um ar circulante criando uma barreira dupla que funciona como excelente solução para locais com condições climáticas adversas e grande presença de insetos.

Maior segurança de alimentos no transporte com a Cortina de Ar

As empresas que lidam com o transporte de alimentos têm à sua frente um grande desafio, que é transportar o alimento de um ponto ao outro mantendo a integridade da mercadoria.

É importante saber que existem cortinas de ar específicas para contêineres e caminhões frigoríficos que criam uma barreira de ar quando estes são abertos. Além de evitar o contato da embalagem do alimento com possíveis detritos, a cortina de ar ajuda a diminuir a infiltração de ar quente do exterior quando a carga está sendo manipulada. Durante o carregamento / descarregamento de mercadorias, a cortina de ar é ativada automaticamente através de um sensor que vem junto ao equipamento.

O funcionamento é bem simples, o ar externo é absorvido pela cortina de ar e convertido em uma barreira vertical que separa o frio dentro do baú da temperatura ambiente fora do veículo. Insetos, poeira e umidade do ar também são impedidos de entrar.

Alguns benefícios da Cortina de Ar para o veículo refrigerado:

Evita a infiltração de ar quente para dentro do baú do veículo;
Barreira efetiva contra insetos, fumaça de veículos e poeira;
Equipamento compacto, não ocupa espaço no baú;
Fácil instalação;
Baixo ruído, 60 db medidos na saída de ar.

Na ilustração abaixo é possível observar uma comparação entre as temperaturas interiores de um veículo com e sem cortina de ar:

Em caso de dúvidas, acesse www.tecnolatina.com.br

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5 min leituraComo preservar a qualidade dos alimentos com a cortina de ar A indústria alimentícia possui empresas que processam matérias-primas de alimentos em grande escala, onde a higiene do local é […]

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14 de abril de 202114 de abril de 2021

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Como abordar assuntos delicados em food safety – Higiene pessoal

5 min leitura

Trabalhar em food safety é um desafio e tanto. Cada dia surge algo que nos tira do sério e nos faz buscar uma nova estratégia, uma abordagem diferente e até mesmo nos reinventar. O tema de hoje não é diferente e o desafio é o seguinte: quem nunca se deparou com um manipulador de alimentos que não executa de forma eficaz os hábitos de higiene pessoal? E para quem sobra a tarefa de colocar os pingos no is? Já sei, o tema é complexo, né, mas saber encarar conversas difíceis também faz parte da vida de quem trabalha com food safety.

Trabalhar com pessoas não é fácil, tratar temas delicados com elas é ainda mais desafiador e esse é o tipo de tarefa que poucos sabem desempenhar bem, mas não tem jeito, se temos que tratar do assunto, é melhor encarar com seriedade e cuidado, caso contrário podemos ter muito mais dor de cabeça lá na frente.

Pense um pouco, você já lidou com alguém que:

não troca as meias diariamente;

insiste em usar adornos;

usa perfume demais;

tem mau cheiro por não usar desodorante;

tem mau hálito;

se recusa a cortar as unhas ou fazer a barba;

sempre tem cabelo para fora da touca;

não lava as mãos após usar o banheiro;

se coça constantemente;

Se sim, você sabe como conversar com este manipulador sem o expor nem ridicularizá-lo?

A arte da comunicação é difícil e nem sempre aprendemos na faculdade ou em cursos. Muitas vezes podemos ter receio de dizer algo pela dificuldade em estabelecer uma conversa franca, mas delicada, e também por falhas ao avaliar o quanto alguns assuntos podem ser resolvidos por si mesmos ou precisam de nossa intervenção.

Algumas vezes, após concluir que o assunto deve ser colocado à mesa, podemos não identificar a forma mais assertiva de falar sobre higiene pessoal, já que se trata de assunto íntimo e portanto mais delicado. Assuntos se fazem delicados e difíceis de serem tocados quando houver fragilidade por parte de quem precisa, ou quer, mencionar ou por parte de quem se deseja falar. Sendo assim, assuntos que seriam muito tranquilos para algumas pessoas podem ser muito difíceis para outras.

Conversas delicadas sempre são muito desafiadoras para líderes ou supervisores. Antes de tudo, é preciso se preparar para ter argumentos sólidos e ser assertivo para realizar a abordagem com o manipulador, não esqueça que o assunto higiene pessoal é de foro íntimo da pessoa e nem sempre ela tem consciência que isto atrapalha o bom andamento do trabalho, além dos riscos aos alimentos. Este processo de preparação é complicado, mas é necessário para ter uma conversa mais fácil e precisa.

Tudo isso constitui um desafio para o qual não existe um passo-a-passo, essa é a verdade. Mas já que muita gente passou e passa por isso todos os dias, existem, sim, dicas e boas práticas que podem ajudar a encarar aquela conversa que você talvez já deveria ter tido, mas que vem evitando.

Para facilitar sua vida, resolvi reunir as dicas mais assertivas de alguns colegas:

juntar ao kit alimentação um kit higiene com cartinha ou folder explicativo sobre os cuidados higiênicos e sua importância para o trabalho que executa;
conversar com o grupo de manipuladores pode ser mais fácil e leve do que conversar com o manipulador de forma individual, porém esteja preparado para lidar com piadas ou indiretas durante o debate;
rever o treinamento de BPF, refazer o mesmo com manipuladores da mesma área (para não chamar só aquela pessoa em separado) e dar ênfase aos procedimentos higiênicos que estão falhos;
usar meios lúdicos de abordagem, usar vídeos, imagens, charges ou dinâmicas podem ajudar a tratar o assunto de forma mais leve;
para casos mais específicos como a troca de meias, uso de adornos e unhas por cortar, fazer uma apresentação com placas de cultura e mostrar o crescimento bacteriano em torno destas sujidades pode ser um meio de convencimento. Lembre-se dos argumentos consistentes para que o grupo entenda os perigos que seu hábito inadequado pode causar aos produtos que fabricam;
usar a técnica do “walk the talk” – fazer aquilo que prega e não ser pego por outros fazendo algo diferente daquilo que você prega também é uma boa dica. Por exemplo: se você é líder e chega na segunda-feira com unhas pintadas para trabalhar, mesmo que use luvas, sua equipe também pode achar que pode fazer o mesmo, entendeu?

De maneira geral tenha em mente que apesar da delicadeza do assunto, ele deve ser encarado de forma séria e precisa, pois empurrar o problema para baixo do tapete pode trazer consequências sérias. Nunca esqueça, no entanto, de se colocar no lugar do outro, pense como você se sentiria sendo abordado pela chefia sobre um tema delicado?

Porém, se mesmo fazendo a abordagem coletiva você ainda não resolveu o problema, é hora de partir para uma conversa mais direta e pessoal, nesse caso é preciso mais preparo para a abordagem.

A seguir mais algumas dicas de gente que entende do assunto:

1. Falta de tato pode atrapalhar

Há pessoas que acreditam que nada deve ser ocultado, que tudo deve ser dito na hora em que lhe veio à mente, mas nem sempre isso traz bons resultados, o equilíbrio e jogo de cintura são primordiais nesse processo. Exageros podem trazer resultados diferentes do desejado. Não avaliar o momento e o modo adequado de desenvolver conversas difíceis pode ser tão prejudicial quanto ferir alguém por protelar demais em dizer algo importante ou não conseguir definir a importância e necessidade em mencionar algum assunto.

É importante deixar a pessoa confortável para falar e em algumas situações, não abandonar a pessoa com quem teve a conversa difícil, pois o fato de ser você quem esteve presente no momento de mencionar o assunto pode ser que seja importante um acompanhamento para que esta pessoa se sinta acolhida caso tenha dúvidas ou precise de apoio.

2. Deixe suas emoções de fora da conversa

Exercite a empatia, coloque-se no lugar do outro, veja se a falta de hábito adequado é cultural ou mera falta de informação. Humildade e generosidade ajudam no desenvolvimento do assunto, vá com calma e conduza a conversa de forma séria e em tom amigável.

Tenha em mente como você gostaria de ser tratado caso abordassem este assunto com você, mas também imagine qual o resultado você espera dessa conversa para que a pessoa não saia da sua sala arrasada.

3. Use uma forma direta de abordagem, mas sem ser agressivo

Comunique o manipulador sobre o que aconteceu, descreva a ele o impacto que este mau hábito tem sobre o processo e sobre os demais colaboradores, pergunte a ele se você pode conversar sobre este assunto. Pode ser que para ele este ponto ou aquele não tenha ficado claro durante o treinamento admissional ou periódico, deixe espaço para ele se expressar também.

É preciso proteger a conversa de tons acusatórios ou ditatoriais, ninguém gosta de participar de uma conversa que se inicia com conclusões e acusações.

Pedir licença antes de entrar no espaço íntimo da outra pessoa também é uma boa dica, já que ao tratamos da higiene pessoal da pessoa ela pode se sentir invadida, demonstre respeito e educação, sinalize que você está preocupado com aquela pessoa e permita que ela tenha espaço para expor seu ponto de vista.

4. Seja paciente

Para tratar temas como este, a pressa realmente se torna inimiga da perfeição, ser interrompido por outros colaboradores ou telefonemas neste momento pode piorar a abordagem.

Conduzir a conversa com cuidado não é garantia de que tudo ficará bem ao final, mas que um dialogo foi aberto para que se alcance uma boa solução dentro daquele cenário.

Conversas difíceis são…difíceis, não há como negar, mas mantenha a intenção de fazer ao outro aquilo que você gostaria que alguém fizesse por você, lembre de conversas difíceis que outras pessoas já tiveram com você e que você avaliou serem mal ou bem conduzidas.

Por fim, saiba que um líder não pode evitar assuntos delicados, mas pode sim fazê-lo de forma mais leve e solidária.

Boa sorte.

Material sobre higiene pessoal:

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Juliana Barbosa

13 de abril de 202120 de abril de 2021

Fator RH

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Construindo confiança do campo à mesa com Mario Berard, CEO QIMA/WQS

4 min leitura

A QIMA/WQS (conhecida antes como WQS), desde a sua aquisição pelo Grupo QIMA, vem se reestruturando, passando por uma transformação em sua forma de gestão total, com foco em nos tornarmos cada dia mais especializados em serviços que agreguem valor aos nossos clientes, consumidores e meio ambiente.

Nosso objetivo é fornecer uma gama completa de soluções que permitam às empresas construir um relacionamento transparente e de confiança com seus clientes.

Para fortalecer essa confiança que vem do campo à mesa, podemos ajudá-los através de certificações GFSI, sistemas de certificação, auditorias de garantia de fornecedores, cadeia de fornecimento responsável, soluções sustentáveis, inspeções e treinamentos.

Conte-nos mais sobre essa transformação…

Desde que a WQS foi integrada à QIMA, estamos investindo em desenvolvimento interno de nossa equipe, formando parcerias nacionais e internacionais. Aumentando nosso quadro de auditores e especialistas para que possamos atender as demandas de nossos clientes.

Toda essa transformação vem em caráter de atender as novas necessidades atuais do mercado de forma global. A volatilidade que o mundo está passando desde 2020 em função da pandemia tem tornado primordial a oferta de serviços que atendam a essas necessidades de transformação e que agreguem valor os nossos clientes.

A transformação do pensamento do consumidor para uma alimentação saudável, que preze pela transparência, confiabilidade e a sustentabilidade, vem estimulando as empresas a buscarem formas de garantir essas exigências de forma íntegra.

Segundo a pesquisa Brasil Food Trends 2020, mais de dois terços desses consumidores, somando 65%, querem ter um impacto sobre o meio ambiente. As pessoas também estão buscando se alimentar melhor — 26% delas diz que lê os rótulos dos alimentos antes de consumi-los.

Os serviços que oferecemos se enquadram dentro da segurança de alimentos, qualidade e sustentabilidade da segurança de alimentos. Mas o mais importante é que estamos aqui para fomentar a confiança que os consumidores precisam ter nas marcas que compram.

Estamos prestando muita atenção às necessidades dos nossos clientes, e investigando diferentes caminhos que ajudem no processo de certificação. Nosso objetivo é facilitar e acelerar esse processo, seja investindo em softwares, seja otimizando nossos processos internos.

Como é ser um organismo de certificação inovador em alimentos e ocupar uma fatia de mercado? Quais suas estratégias futuras?

Contamos com uma equipe de grande experiência e expertise, a qual tem sido nosso diferencial para as reações estratégicas que estamos adotando.

Estamos observando atentamente as tendências para o futuro, o que os consumidores querem e o que eles estão exigindo das marcas. Um dos nossos maiores projetos são os Selos de Qualidade. Esses selos reforçam o compromisso de transparência que as marcas têm com os clientes e com o futuro.

O mercado brasileiro tem um atraso de anos-luz no que se refere às certificações de segurança de alimentos, mesmo com a atuação de tantas entidades certificadoras. Como vocês veem isso? Há algum planejamento estratégico para conseguir esse imenso nicho de mercado inexplorado? Até porque — por estranho que pareça — a segurança alimentar nunca foi o foco de uma entidade certificadora no Brasil. Qual o futuro das certificadoras na América Latina?

Nos últimos anos, a América Latina passou por uma transformação em segurança de alimentos. As empresas estão prestando mais atenção aos Padrões GFSI, mas entendemos que a adequação a protocolos e padrões também é muito importante. É aqui que nós, como entidades certificadoras, podemos desempenhar um papel importante, disponibilizando treinamento remoto e presencial.

Nossa estratégia inclui inovação e otimização contínuas dos processos, para oferecer aos nossos clientes transparência, agilidade no mercado e controle sem precedentes sobre toda a sua cadeia de suprimentos.

O futuro das entidades certificadoras na América Latina é obviamente promissor. As entidades certificadoras estão investindo em diferentes mercados, não apenas em força de trabalho e presença, mas também fornecendo as ferramentas certas para que pequenas e médias empresas possam desenvolver um sistema de segurança de alimentos.

É importante que nesse momento de crescimento, nós “Entidades Certificadoras” continuemos a nos ver não só como empresas, mas principalmente como organizações que ajudam as pessoas a ter acesso a alimentos saudáveis, produzidos respeitando a natureza.

Vocês auditam empresas dos mais diversos portes, desde pequenas indústrias familiares até empresas globais consideradas referência em segurança de alimentos. Que mensagem a QIMA/WQS daria para quem está iniciando a implementação de um sistema de gerenciamento de segurança de alimentos?

A mensagem é sobre o investimento em uma equipe bem treinada e comprometida. Isso garantirá a implementação adequada dos programas de segurança de alimentos, o que trará resultados positivos nas auditorias e a ampliação do mercado. Buscar ferramentas que auxiliem na gestão também é importante. A GFSI criou um programa de 3 passos para direcionar as empresas no caminho até a certificação — é o Programa Global Markets, que também faz parte do nosso portfólio de serviços.

Também me permitiria relembrar as indústrias alimentícias que o que mais importa é a consciência correta — o respeito à terra e aos animais, que se tornam alimento, e o respeito às pessoas que comem esse alimento. Lembrar que o bem-estar dos seres humanos e da natureza é um bem primordial a ser valorizado em todas as etapas do processo.

*Conselho do CEO Mario Berard para quem está começando a implementar a gestão de segurança de alimentos:

A segurança de alimentos não é uma coisa do futuro. Ela já está aqui, no presente. E não basta uma fachada de sustentabilidade. As empresas alimentícias precisam adotar práticas sustentáveis de forma integral, porque só assim vão merecer a confiança dos consumidores. Nossa missão é ajudá-las a atingir esse objetivo.

https://wqs.com.br/?xtor=SEC-1125&lang=pt

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12 de abril de 202115 de abril de 2021

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O relevante papel da rastreabilidade na indústria de alimentos

6 min leitura

O princípio geral da rastreabilidade é de vital relevância para muitos segmentos industriais, uma vez que proporciona uma adequada manutenção de informações que são vitais na tomada de decisões, análise e solução de problemas, e com isso, para a segurança dos processos, dos negócios, e claro, das marcas.

Indubitavelmente, na indústria de alimentos, bebidas, aditivos, coadjuvantes e embalagens o tema rastreabilidade é de fundamental relevância, podendo significar condição essencial para fechar contratos de exportação, pois garante a montante informações para investigar e solucionar problemas e a jusante encontrar produtos já distribuídos no mercado.

Como exemplo, a carne de gado rastreado tem um preço maior no mercado, justamente pelo valor agregado em termos de segurança dos alimentos que a rastreabilidade é capaz de proporcionar, abrindo portas em mercados exigentes.

O tema está associado ao requisito 8.3 na ISO 2200 para Sistemas de Gestão da segurança dos Alimentos e também ao 8.5.2 na ISO 9001 para Sistemas de Gestão da Qualidade.

Uma boa sistemática de rastreabilidade permite saber de onde vem as matérias-primas, insumos, embalagens, coadjuvantes, tampas e rótulos utilizados, assim como, em quais condições e quando foram processados produtos, quem foram os operadores, se estavam treinados, que instrumentos de medição foram utilizados e se estavam calibrados ou quando e como foram executadas higienizações, reparos e manutenções nas linhas industriais (para trás, ou a montante). Permite saber também para onde seguirão ou já seguiram os produtos intermediários ou finalizados (para frente, ou a jusante), de forma a localizar produtos no mercado consumidor, e assim, sanar problemas ao longo da cadeia produtiva e, se necessário, trazê-los de volta como visto no artigo Emergências, gestão de crises e recall.

Por isso, onde for apropriado, uma organização deve identificar o produto por meios adequados ao longo da produção e distribuição, que podem ser, por exemplo, via etiquetas, códigos de barras, QR Code ou até chips de rastreamento nos contextos mais modernos da indústria 4.0, como se vê, por exemplo, com plantéis de gado.

Esta identificação deve permitir obter informações sobre a situação do produto referente aos requisitos de monitoramento e de medição ao longo da realização do produto, assim como aprovações e liberações em etapas intermediárias e finais.

Quando a rastreabilidade for um requisito, a organização deve controlar a identificação unívoca e inequívoca do produto e manter os devidos e necessários registros.

Exemplo clássico onde a rastreabilidade se faz extremamente necessária no contexto da indústria de alimentos e de bebidas está associado com o controle e monitorização de Pontos Críticos de Controle, pois permite responder como o monitoramento aconteceu, se o processo transcorreu dentro dos limites críticos, se houve desvios, e se sim, que providências foram tomadas, e claro, se o produto em condição dita como não conforme foi identificado e impedido de seguir adiante para o mercado consumidor.

Os registros de rastreabilidade devem ser mantidos por um período definido, de modo a permitir o tratamento adequado de produtos não conformes, potencialmente inseguros ou mesmo num eventual recolhimento de produto já introduzido no mercado (recall).

Na indústria de alimentos o mais comum é que estes registros sejam mantidos no mínimo pelo shelf-life dos produtos, somando-se a isso algum prazo de segurança. Porém, com o advento da tecnologia e a possibilidade de digitalização, algumas organizações têm mantido registros por prazos indefinidos, o que é ótimo, pois ajuda a criar big datas que podem ser usados em estudos estatísticos.

Na rastreabilidade, a prática demonstra de uma forma geral que são informações importantes e relevantes de se manter:

Origem de matérias primas;
Identificação dos produtos e matérias-primas;
Os controles dos processos efetuados, especialmente em PCCs e PPROs, obviamente;
A situação (aprovado/ reprovado) após a inspeção de qualquer natureza;
O destino do produto, no mínimo até o primeiro elo da cadeia de alimentos.

Para atender ao requisito de rastreabilidade, então, uma organização deve ter uma forma de identificação de referência que permita a identificação do produto, seja um lote ou individualmente.

Quanto maior o risco de um produto ao consumidor ou de peças, matérias-primas, aditivos, coadjuvantes intermediárias, de causar danos onde será aplicado/ utilizado, mais específica deve ser a rastreabilidade.

Por exemplo: produtos perecíveis, de shelf-life curto, com histórico associado a DTA, que não são de baixa acidez ou que tenham alta atividade de água, intrinsecamente representam maiores riscos, por isso é importante que os lotes sejam menores e muito bem definidos; já numa produção de pirulitos, um produto não associado a riscos elevados, um lote pode estar relacionado a um dia/ turno de produção.

Lembre dos devidos cuidados com produtos que misturam produção em batelada e contínua numa mesma linha, como por exemplo, biscoitos. Na masseira os processos ocorrem em batelada normalmente, mas ao serem tombados na laminação passam a correr em processo contínuo. Neste caso, uma boa prática é manter a rastreabilidade de cada lote de massa ou recheio batidos, e depois, registrar em que momento exato uma destas bateladas foi tombada na laminação, mantendo-se as informações a serem rastreadas.

É a partir desta identificação única nos produtos em ou suas embalagens que uma organização se baseará para buscar todas as informações possíveis de um lote ou produto específico dentro da organização, por exemplo, quando um cliente faz uma reclamação num serviço de atendimento ao consumidor – O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

Há atualmente muitas formas de se prover esta identificação única de rastreabilidade sendo que uma das mais comuns para produtos de varejo, por exemplo, é a impressão da data e hora de cada produto na embalagem, seja plástica, caixa de papelão, garrafa de vidro ou tampa metálica. O bom é que a tecnologia evoluiu e existem disponíveis equipamentos de custo acessível que são capazes de fazer esta marcação/ impressão com muita precisão e eficácia, como impressoras do tipo inkjet e sistemas hot stamp.

Mas os dados de rastreabilidade não se referem apenas a uma identificação única do produto. De acordo com a necessidade de cada processo, diversos outros dados requerem ser rastreados, como exemplifica a figura a seguir:

Como exemplos de práticas de rastreabilidade nas organizações, é comum:

Conservar arquivado o laudo de análise proveniente do fornecedor de acordo com sua respectiva data de validade/ fabricação e/ ou número do lote;
Matérias-primas, insumos ou embalagem analisados pela organização no ato do recebimento ou ao longo do processo devem ter os registros destas análises conservados para futuras consultas;
Liberações sob desvio ou concessão devem ser justificadas e tal justificativa conservada como registro, assim como a autoridade competente que liberou esta ação;
Seja num processo contínuo ou em bateladas, para efeito de rastreabilidade, deve ser registrada toda a formulação utilizada (matérias-primas, insumos, embalagens, aditivos, coadjuvantes e quantidades), assim como a data de fabricação e/ ou número de lote de cada elemento que compõe o produto;
Devem ser registradas as quantidades de reprocesso utilizado, considerando a rastreabilidade dos lotes que deram origem a este reprocesso;
Os controles operacionais devem ser rastreados, especialmente aqueles que afetam direta ou indiretamente a qualidade e a segurança dos produtos em processo ou aos consumidores;
Também deve ser possível rastrear o status de calibração dos instrumentos de medição e ensaio utilizados nos controles operacionais;
Produtos analisados pela organização para liberação ao consumo ou uso devem ter o registro desta análise conservados para futuras consultas;
Em determinados casos quem foram os operadores que realizaram determinada ação ou tarefa, assim como a devida competência dos mesmos, como numa solda em um navio, numa análise química ou em uma cirurgia;
Liberações sob desvio ou concessão de produtos não conformes devem ser justificadas e tal justificativa conservada, ação que só pode ser realizada por pessoa com autoridade para isso, e nunca tal concessão deve ser feita se o produto apresentar algum risco potencial aos consumidores;
Nos centros de distribuição (CDs) ou expedições, deve ser registrada a data de fabricação ou número do lote dos produtos enviados para cada cliente, possibilitando rastrear no mínimo até o primeiro elo da cadeia para onde foi enviada a produção de cada dia.

Como se vê, rastreabilidade é um tema importante e relevante, que deve atender a cada contexto específico de diferentes segmentos industriais, riscos associados e expectativas de clientes.

Não há uma única forma se se proceder a rastreabilidade, mas ela deve ser elaborada para melhor atender cada empresa, buscando manter as informações importantes e necessárias, porém com o mínimo de burocracia.

Quer ler mais sobre este assunto, aprofundar seus estudos? Segue a bibliografia utilizada neste artigo:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

Visualização da postagem 3.425

6 min leituraO princípio geral da rastreabilidade é de vital relevância para muitos segmentos industriais, uma vez que proporciona uma adequada manutenção de informações que são vitais na tomada de decisões, análise […]

Marco Túlio Bertolino

9 de abril de 20217 de abril de 2021

Boas práticas de fabricação

6 min leitura

Carnes bovinas resfriadas

Carnes bovinas congeladas

Carnes suínas resfriadas

Carnes suínas congeladas

Acondicionamento conforme RDC 216 – ANVISA

Descongelamento conforme RDC 216 – ANVISA

Como é a homologação do terceirizador?

Fatores a serem considerados podem incluir:

Preparo para a higienização

Organização

Desmontagem

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Limpeza no processo úmido

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

Inspeção Pré-Operacional

Sanitização ou Desinfecção

Montagem final

Registros

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

Infraestrutura

Equipamento

Vazamentos

Movimentação

Secagem

Congelando

Fermentando

Decapagem

Cura

Compota e Gelatina

Enlatando

Conclusão

1. Falta de tato pode atrapalhar

2. Deixe suas emoções de fora da conversa

3. Use uma forma direta de abordagem, mas sem ser agressivo

4. Seja paciente

Na rastreabilidade, a prática demonstra de uma forma geral que são informações importantes e relevantes de se manter:

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