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Gestão de mudanças no contexto estratégico da segurança dos alimentos

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Heráclito (540 a.C. – 470 a.C.), um importante filósofo pré-socrático, já dizia: “Nada existe de permanente, a não ser a mudança”.

Não pretendo neste artigo filosofar, mas trazer o tema para o mundo corporativo, com um enfoque especial às indústrias de alimentos e bebidas, e claro, abordar o impacto do fator “mudança” associado a riscos para a segurança dos alimentos.

Usando como ferramenta o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é possível sistematicamente identificar perigos e planejar ações de mitigação, redução e controle visando à produção de alimentos seguros. Ampliando esta perspectiva, podemos incorporar diversos elementos de gestão usando como base normas como a FSSC 22000, a BRC, a SQF ou a IFS e dar uma maior robustez para cobrir diversas atividades associadas com os processos fabris e de apoio, ampliando a cobertura dos temas associados com a garantia da qualidade percebida e intrínseca.

Isso tudo, contudo, é o planejado, o esperado, e aí é fácil, pois tratamos de atividades, rotinas e processos para os quais sabemos previamente o que se espera que aconteça e o que deve ser feito, inclusive numa abordagem de gestão de riscos, também o que fazer em casos de desvios previsíveis, onde sem dúvida, o PDCA vem se mostrando muito apropriado, como visto no artigo PDCA como base para estruturar um SGSA.

Contudo, os problemas efetivos surgem não dos dias e momentos em tudo segue as devidas rotinas, mas de quando há novidades ou sinistros, sejam decorrentes de mudanças previstas pela organização ou imprevistas que ocorrem repentinamente e ao acaso.

Para lidar com mudanças, é preciso pensar em sua gestão, uma vez que a intensidade e a volatilidade das pressões provenientes dos contextos internos e externos provocados por imposições de stakeholders, modificações em legislações, mudanças em conjunturas mercadológicas, novos riscos identificados, etc, impõem esses desafios para as empresas, fomentando a necessidade real de ajustes e adaptações, e assim, a necessidade de agir e lidar com efetivos cenários de mudanças.

A gestão da mudança é, portanto, um processo de alocação de recursos, de forma a transformar a organização, com o objetivo de melhorar a sua eficácia, sem, contudo, que esta mudança cause efeitos adversos.

Existem diversas condicionantes que influenciam o processo de mudança de uma organização, como o nível de recursos que a empresa dispõe, os riscos associados às características intrínsecas de produtos e suas matérias-primas, o setor ou departamento onde se insere, a maior ou menor necessidade de mudança, a qualidade e competência da gestão e das pessoas, e também, pressuposto, os fatores de conotação econômica, social, tecnológica, ambiental e do arcabouço legal de cada país ou dos países para onde produtos são destinados.

Habitualmente, torna-se necessário promover um processo de mudança quando a organização não satisfaz aos  stakeholders do segmento de alimentos e suas expectativas, nomeadamente os acionistas, clientes de varejo ou business to business, assim como questões mercadológicas específicas, resultados de pesquisa de satisfação, retroalimentações de insatisfação, mudanças de contexto no âmbito do segmento onde a organização atua ou frente a resultados adversos que impactam objetivos e metas da organização.

Os sinais evidentes de necessidade de uma intervenção profunda poderão ser de caráter quantitativo ou qualitativo.

Diminuição das vendas, perda de quota de mercado, aumento de custos e redução de rentabilidade poderão ser claros sinais de uma gestão ineficiente, não se esquecendo de que a geração de produtos não conformes, a baixa segurança dos alimentos ou o aumento dos custos de não qualidade também são fatores que devem servir como um sinal indicador de necessidade de mudanças.

Insatisfações dos clientes, fornecedores, distribuidores e colaboradores são também sérios alertas de caráter qualitativo.

Lembro que neste quesito, há o papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos ajudando a identificar tais alertas de problemas.

Uma mudança pode significar, então, desde uma alteração de posição no mercado, questões estratégicas como uma modificação no seu direcionamento com possível alteração na sua missão e visão, política da segurança dos alimentos, objetivos e metas, como também uma reavaliação das suas práticas mercadológicas, formas de armazenamento, distribuição ou comunicação com clientes.

IMPEÇA QUE MUDANÇAS COMO ALTERAÇÃO EM PROCESSOS, PESSOAL, FORNECEDORES, INSUMOS, MATÉRIAS PRIMAS, EMBALAGENS, ETC, SEJAM FATORES CAPAZES DE CAUSAR QUALQUER TIPO DE NÃO CONFORMIDADE OU GERAÇÃO DE PRODUTO NÃO SEGURO.

Mudanças também podem ser na estruturação dos diferentes níveis de autoridade e responsabilidade, até questões operacionais, porém muito relevantes, como mudanças de fornecedores, de matérias primas, de aditivos, de embalagens, de especificações que atendam demandas de clientes, de tecnologias de produção, de rotinas operacionais, métodos de limpeza, e por aí vai.

A mudança é tida como um processo natural ao longo da existência das organizações, pois as empresas que não mudam ao longo do tempo padecem.

Mas há que se considerar que se a incidência de mudanças numa organização ou projeto for muito frequente, a tendência em burlar etapas e acelerar a execução das mudanças poderá se tornar um hábito, pois rotinas aderentes não serão enraizadas, o que pode afetar o controle que se tem sobre essas mudanças e sobre seu impacto no escopo do projeto ou na estrutura da organização, e isso, em acúmulo, também pode ser fatal.

Avaliações de impacto das mudanças que sejam mal feitas, coletas de aprovação de mudanças não realizadas, registros incompletos, documentação desatualizada, PCCs ineficientes e não validados devidamente ou mão de obra sem as competências requeridas são alguns dos efeitos desse afrouxamento dos processos de controle sobre as mudanças.

Negligenciar os devidos cuidados com a gestão de mudanças, ao final, podem resultar em produtos não conformes, custos de não qualidade e em riscos à segurança dos alimentos.

Devem existir estratégias para garantir a eficácia das mudanças, considerando o propósito das alterações e suas potenciais consequências, disponibilizando os recursos e atribuindo as responsabilidades necessárias, para que a implementação da mudança seja realizada de forma organizada e sistemática.

Além disso, deve-se analisar ainda, como consequência das mudanças, se novos riscos ou oportunidades foram gerados, e especialmente no segmento de alimentos e bebidas, associados com a segurança dos alimentos.

Para ajudar nesta análise, existem sete perguntas relevantes a serem consideradas sobre propostas de mudanças, chamadas dos 7 Rs das mudanças:

  1. Quem REQUISITOU?
  2. Qual a RAZÃO?
  3. Qual o RETORNO esperado?
  4. Quais são os RISCOS?
  5. Que RECURSOS são necessários:
  6. Quem é o RESPONSÁVEL?
  7. Como se RELACIONA com os outros processos?

As respostas a estas perguntas podem estar relacionadas com qualquer elemento do processo, como entradas, recursos, matérias primas, aditivos, embalagens, tecnologias industriais utilizadas, competência e qualificação da mão de obra, atividades, saídas, interfaces, controles, formas de medir e monitorar.

Ao final, para qualquer mudança, elas devem ser implementadas buscando o aumento da performance do processo para melhorar o resultado, maximizar a segurança dos produtos fabricados, minimizar riscos de contaminação, e por isso, devem ser executadas conforme foram determinadas.

Uma organização deve pensar em todos os tipos de alterações necessárias para alcançar os resultados planejados, evitando impactos adversos provenientes de tais mudanças.

De uma forma geral,  algumas mudanças precisarão ser cuidadosamente controladas e outras poderão ter um nível baixo, porque poderão ser monitoradas através das rotinas da empresa.

Já as mudanças requeridas em decorrência de situações emergenciais, inesperadas, ocasionadas por sinistros e imprevistos em processos industriais ou de apoio, são as mais perigosas, e nunca se deve agir com pressa ou afoitamento.

Por isso, em casos inesperados, deve-se analisar rigorosamente a situação e potenciais desfechos, os riscos, as ações que sejam possíveis de serem realizadas e seguidas para garantir a segurança dos produtos e das pessoas, ou mesmo, a paralisação da operação até que a situação seja normalizada e posta sob controle, tema que pode ser visto no artigo Emergências, gestão de crises e recall.

Depois de considerar a mudança, é preciso trabalhar para que a nova atividade aconteça de forma planejada, estruturada e sistemática, o que ajudará a acabar com mudanças que “finalizam” pela metade ou que não tem o devido controle, deixando a organização à mercê da sorte sobre a probabilidade de se alcançar o resultado almejado, e onde se depende da sorte, pode-se deparar com o azar.

É importante definir cronogramas, responsáveis e os recursos necessários para fazer com que cada uma das mudanças que venham a ocorrer numa organização sejam concretizadas dentro de rotinas previamente planejadas.

Quando a empresa muda de forma organizada e sistemática, ela fomenta um processo de evolução, pois aprende a se desenvolver sempre que não tiver os resultados esperados, e segue implementando mudanças até atingir seus objetivos, que podem ser: a garantia de produtos cada vez mais seguros, aumento de market share, fidelização de clientes, ou qualquer outra que seja.

As necessidades de mudança poderão incorporar diversas formas, entre as quais:

Mudança incremental – Não gera habitualmente grandes impactos na organização. A intervenção efetua-se através de ligeiros ajustamentos, muitas vezes de nível operacional;

Mudança transformacional – Procede-se a mudanças no clima e cultura da organização, com alterações profundas dos processos de gestão, estruturação e de concepção de trabalho, segundo um plano previamente elaborado, por exemplo, quando a empresa trabalha na direção da implantação de uma cultura da segurança dos alimentos;

Mudança planejada – Quando a empresa reformula a sua estratégia, de uma forma claramente pacífica. Normalmente ocorre quando a organização apresenta um bom desempenho, no entanto, vislumbra a possibilidade de claras melhorias com a indicada reformulação, por exemplo, quando se implantam sistemas de gestão em segurança dos alimentos ou se faz o startup de uma nova linha industrial;

Mudança improvisada – É um tipo de mudança deliberada, mas não resulta de decisões pró-ativas, e sim de decisões tomadas em tempo real, por exemplo, quando imprevistos ocorrem numa linha industrial fora das rotinas planejadas, porém, requerendo ações rápidas a assertivas para evitar a geração de produtos não conforme;

Mudança emergencial – Processo habitualmente complexo, não planejado, no qual a organização vai respondendo de forma a ultrapassar as ameaças ou os desafios com que se vai deparando, como por exemplo, a geração de produtos em condições não conformes que possam afetar a saúde de consumidores gerados inesperadamente de situações não previstas e com medidas de mitigação planejadas, e por isso, com risco de fugir ao controle da organização. Mudanças emergenciais só são bem sucedidas quando as equipes internas são plenamente competentes e conscientizadas.

Mudança radical – Habitualmente planejada, de forma a antecipar acontecimentos futuros ou a inverter uma deficiente performance, assim como em casos de reengenharia, por exemplo, na aquisição de novas tecnologias, mudança de fornecedores, startup de novas plantas industriais, etc.

De uma forma geral, numa gestão de mudanças, pode-se recorrer às seguintes etapas:

  1. Definição dos fatores que motivam a mudança e objetivos estratégicos derivados, a serem debatidos quanto à pertinência e relevância e negociados pela alta direção;
  2. Apoio da alta direção para  prover os recursos necessários à mudança, e também, para sinalizar a todos na organização que a mudança é importante, alinhando propósitos, especialmente quando a mudança envolve vários departamentos;
  3. Determinação de um líder com o perfil adequado, que preferencialmente terá que possuir um conjunto de competências, entre as quais, a experiência em situações similares, grande capacidade de liderança e persuasão;
  4. Envolvimento das pessoas relevantes a cada mudança na organização e necessárias para atender aos seus objetivos, devendo o gestor promover a sua descentralização, estruturando uma equipe, de preferência multidisciplinar e multifuncional, de gestão de mudança;
  5. Atribuição ou reatribuição de responsabilidades e autoridades aos membros da equipe de gestão de mudanças;
  6. Elaboração de um cronograma com etapas e prazos para cada uma das etapas da mudança, usando por exemplo um cW2H, assim como de checklists para seu acompanhamento;
  7. Análise dos riscos das ações e efeitos decorrentes da mudança, por exemplo, com uso de uma matriz GUT (Gravidade – Urgência – Tendência), a fim de mensurar a significância e determinar contramedidas para os potenciais problemas detectados;
  8. Definição estruturada e sistemática das novas rotinas e novos processos para atender às necessidades da mudança em curso;
  9. Revisão de documentação existente, como manuais, planos de APPCC, etc, assim como da criação de documentação nova ou complementar;
  10. Análise da necessidade de novas formas de medição e monitoramento, assim como de manter registros;
  11. Criar sistemática de educação/ treinamento sobre a mudança, o que é especialmente importante quando a mudança envolve conhecimento técnico com os quais as pessoas não estão familiarizadas;
  12. Criar uma sistemática eficaz de comunicação sobre as mudanças, envolvendo os times de trabalho que atuam diretamente na mudança e todo o restante da organização, a fim de evitar rumores, desinformação, mal entendidos e distorções; 
  13. Envolver as pessoas resistentes à mudança, sabendo que isto consome tempo, mas é importante para que todas as pessoas compreendam e se comprometam com a mudança, a fim de garantir um engajamento completo;
  14. Negociação com stakeholders afetados, como meio formal de atingir a cooperação, buscando a aceitação e aprovação de uma mudança desejada;
  15. Sistemática de avaliação da mudança contra o briefing de partida, ou seja, o própósito da mudança, assim como análise da finalização e eficácia, a fim de validar a mudança ou traçar contramedidas de correção.

Por fim, não tenha medo das mudanças e esteja preparado, aprimore o seu quociente de adaptabilidade (QA) na gestão da segurança de alimentos, lembre que todas as mudanças vêm acompanhadas de ameaças e oportunidades, e a maior oportunidade profissional está para aqueles que em meio a adversidades sabem conduzir mudanças com profissionalismo, dinamismo e a ética nas atividades de food safety.

Gostou deste artigo? Conte nos comentários, fale de mudanças das quais participou e como foi sua experiência.

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A 6ª etapa de MA na indústria de alimentos: Manutenção autônoma

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Dando continuidade aos posts sobre TPM (Manutenção Produtiva Total), hoje vamos abordar a 6ª etapa de M.A. na indústria de alimentos: Manutenção Autônoma.

Nesta etapa, um dos maiores focos é a manutenção e revisão contínua dos padrões estabelecidos até então. Esta é uma revisão contínua acompanhada pelas melhorias e mudanças ocasionadas nos processos.

Outro ponto fundamental é a padronização do ambiente e periféricos que fazem parte do entorno do cada equipamento, como insumos, ferramentas, equipamentos auxiliares, dispositivos. Note que até a etapa 5, o foco principal estava no equipamento e agora deve ser dada e estendida a atenção sobre o que acontece ao redor do equipamento.

Na sexta etapa, avaliamos os inputs e outputs (entradas e saída de nosso equipamento, processo), ou seja, a utilização correta de recursos, verificação de leiaute, controle de estoque, controles visuais de válvulas, tubulações, delimitação de locais de carrinhos, paleteiras, etc. Perceba que aqui o conceito do 5 S é fortemente utilizado.

Por fim, na sexta etapa exploramos a sistemática de auditorias de modo a garantir que as definições, inspeções e controles definidos até o momento estejam sendo seguidos e consolidados.

Segurança dos alimentos – Food Safety

Vejamos agora exemplos de como a sexta etapa trabalha em conjunto com a segurança dos alimentos:

• Ao trabalharmos no ambiente ao redor do equipamento temos diversas oportunidades de atuar na redução de contaminações cruzadas com ações de remoção de contaminantes por meio do programa 5S.
• Redução de contaminações cruzadas pela identificação clara de tubulações, válvulas de acionamento, painéis, telefones.
• O operador com maior domínio sobre o equipamento e seu ambiente proporcionará cada vez mais estudos de APPCC ricos e precisos.
• O seu programa de alergênicos pode ter uma colaboração cada vez mais efetiva, uma vez que nesta etapa o ambiente será estudado e oportunidades de adequação e estocagem ocorrerão.
• Maior sinergia com programas de food fraud e food defense
• Os colaboradores terão planos de inspeção cada vez mais robustos sobre seus equipamentos. Essas inspeções podem ser combinadas com fontes de contaminação, partes trincadas, ausências de peças, desgastes, percepção de troca de gaxetas antes de sua deterioração.

Veja mais sobre as etapas anteriores nos links abaixo:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

Controle de lubrificantes com TPM e manutenção autônoma – 3ª etapa

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

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Comunicação não violenta na indústria de alimentos

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A comunicação não violenta na indústria de alimentos pode contribuir bastante, pois o setor requer uma comunicação muito clara e assertiva, devido à grande responsabilidade de disponibilizar alimentos para pessoas.

São muitos os meios de comunicação que permitem interação muito rápida com o consumidor, e isso é cada vez mais valorizado pelas empresas, conseguindo dar respostas rápidas sobre o produto, muitas vezes no momento imediato ao consumo. Esta comunicação, porém, não pode estar focada somente no consumidor. Os colaboradores são os ativos mais valiosos que podem mudar a cultura de uma empresa.

Cada vez mais empresas e profissionais estão investindo em desenvolvimentos comportamentais e comunicação, sabe por quê? Porque é importante!

No texto 9 competências essenciais para a liderança na gestão da qualidade, não foi por acaso que comunicação e diálogo foi o primeiro tema abordado.

A equipe de qualidade e segurança de alimentos muitas vezes tem notícias e decisões não tão fáceis de processar, causando muito estresse para gestão e operação.

Quando um problema é discutido na indústria, muitas vezes nós o relacionamos a causas ou falhas que ocorreram em um outro momento, chegando a rotular “esse funcionário” ou “essa máquina”, o que pode interferir e muito na apuração e identificação da causa-raiz do problema.

Existe um processo desenvolvido por Marshall Bertram Rosemberg chamado Comunicação Não Violenta, que aborda a comunicação de forma empática, para interpretar e resolver conflitos em relações individuais ou em grupo, utilizando 4 princípios: Observação, Sentimentos, Necessidades e Pedido.

Refletimos em nossas falas e expressões os sentimentos que temos. Às vezes, o estresse, o medo ou mesmo o desgaste pelos problemas não nos deixa ser claros e assertivos, pois interferem em algo que queremos cuidar, como as responsabilidades que temos naquele processo, ou o receio de ser penalizado, ou o próprio julgamento dos colegas.

No meu caso, vejo muito nitidamente a interferência da comunicação durante as auditorias: os mesmos requisitos, o mesmo auditado e respostas diferentes.

Quando o auditor está disposto a ouvir e tem o cuidado de fazer um questionamento claro e sem indução, o auditado consegue ter clareza e responder adequadamente, com segurança. Outros já “tendenciam” uma resposta, causando tamanho desconforto e insegurança que isso reflete no resultado da auditoria.

Outro exemplo é quando um operador omite os fatos por medo de ser penalizado ou responsabilizado, sem nenhuma intenção real de atrapalhar o trabalho ou processo de resolução do problema.

Quando conseguimos aplicar as técnicas da comunicação não violenta, temos a oportunidade de enxergar as necessidades e atuar para que essas sejam atendidas ou consideradas. 

É natural que gestores e líderes necessitem muitas vezes determinar algumas condições, procedimentos e tarefas no ambiente de trabalho, mas quando substituímos a imposição por um pedido ou um acordo, permitimos que o outro faça parte do processo e da decisão, o que reflete no comprometimento com relação ao que é proposto.

O operador que passa o dia todo em uma atividade sabe de detalhes que podem contribuir muito para o resultado que buscamos, e quando sente que é importante para aquela etapa e pode contribuir, isso reflete diretamente no desempenho.

É claro que aplicar a Comunicação não violenta é um desafio e requer muita prática e disposição, mas podemos mudar a cultura e ter empatia por TODOS, tentando entender as necessidades de cada colaborador e respeitar o fato de cada um ser UM.

Fonte da Imagem: exame.com

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Quando o brainstorming se torna uma batalha na indústria de alimentos

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E quando o brainstorming se torna uma batalha na indústria de alimentos?

Como resolver o problema constante de expulsões pelo detector de metais, como reduzir o índice de reclamação de consumidores, como reduzir as contaminações microbiológicas nas partidas de linha ou set-up?

Questões como essas nos perseguem diariamente no segmento alimentício. Partimos então para o uso de ferramentas, reuniões de análise e o conhecido brainstorming.

O brainstorming é um dos mais famosos processos criativos, é inevitável que em algum momento de sua vida profissional você participe ou aplique esta técnica.

O brainstorming é uma expressão formada por duas palavras: brain que significa cérebro e storm que significa tempestade, portanto “tempestade de ideias”.

Ao ser adotado um tema, os participantes envolvidos discutem o assunto apresentando uma tempestade de ideias e pontos de vista. Pode ser aplicado em uma investigação de não conformidades, análise de causa-raiz, resolução de problemas, projetos de melhorias, ou seja, em diversas oportunidades que busquem interação de ideias e análises.

A batalha

O sucesso do brainstorming, porém, depende muito de uma boa condução da sessão e é por isso que trago a reflexão nesse post. Não é difícil perceber que sessões mal conduzidas resultam em aplicações fracas e sugestões tendenciosas.

Será que a lei da “voz mais alta” ou da “voz da pessoa de maior hierarquia” pode induzir as ações em seu favorecimento?

Atenção: Cuidado se suas sessões viram campos de batalha onde os “mais fortes” disputam poderes ou se suas sessões se tornam tediosas onde ninguém quer contribuir.

Note que quando isso acontece o objetivo principal foi posto de lado. Encontrar uma real solução para resolver o seu problema com contaminantes físicos pode terminar em um controle ineficiente ou burocrático e de pouca aderência pelos colaboradores.

O brainstorming deve estimular cooperativismo e todos devem ter direito de fala. E não só isso, mas deve-se propiciar um ambiente de exposição de ideias. Quantas boas ideias talvez não foram exploradas ou conhecidas por timidez, inibição ou receio de se expressar durante a disputa de vozes?

Pensando nisso, derivadas do brainstorming, surgem alternativas de condução destas sessões. Cito algumas:

Brainwriting: São sessões em grupo para descarregar tudo o que está na cabeça das pessoas e passar para o papel. Uma vez no papel, todos são convidados a exibir e apresentar suas ideias, sem julgamentos. Desta forma todos reservam um tempo para pensar e falar de forma democrática.

Braindumping: São sessões individuais para descarregar tudo o que está na cabeça das pessoas, ideais para estimular pessoas inibidas e propor ideias variadas.

Brainwalking: São sessões muito interativas com mais de um grupo de trabalho. Um grupo se inspira nas ideias que o outro grupo gerou e pode construir a partir destas novas ideias.

E você, como pretende conduzir suas próximas sessões?

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Design Thinking na Indústria e Segurança de Alimentos

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Design Thinking na Indústria e Segurança de Alimentos? Hoje existe uma grande gama de ferramentas, metodologias, filosofias centradas em processos, nos alimentos, prevenções, entre outros. Mas quero compartilhar com você um novo ponto de vista, algo centrado no usuário, algo em que a empatia prevaleça. Como assim?

No post de hoje dedico algumas observações ao Design Thinking e como ele pode auxiliar na indústria de alimentos.

O DT (Design Thinking) é uma abordagem de pensamento criativo, pensamento este dos designers, mas fique tranquilo, você não precisa ser designer ou da área de marketing para aplicá-lo. O Design Thinking é um conjunto de ideias, insights, muito diferente de rigorosos métodos tradicionais, é mais livre e humanizado. O objetivo dessa abordagem é mapear as experiências do usuário, identificar pontos de vista, colocar-se no lugar do outro, “vestir seus calçados” e com isto obter uma visão mais completa para a resolução de problemas.

Os fundamentos do DT são: colaboração, empatia e experimentação.

Em outras palavras, não há uma fórmula específica, mas aplicar o Design Thinking lhe dará condições de maximizar ideias na resolução de seu problema, entendendo o “outro”, ouvindo ideias sem julgamento, criando experiências com foco em uma de suas maiores razões: a satisfação do cliente, seja ele interno ou externo.

Perceba que ao executar planos de ações muitas vezes eles são “frios” e apenas executáveis e esquecemos que existem “humanos” que irão executá-los. Então, por que não pensar em como transformar essas ações em experiências agradáveis? Será que os resultados não seriam maximizados?  Veremos alguns exemplos de como isto é possível ao final do post!

Sobre Design Thinking

Na figura acima, podemos ver o que chamamos de um exemplo de “duplo diamante”. Este conceito representa o processo de Divergência e Convergência constantes no Design Thinking, ou seja, quando temos um problema, inicialmente teremos diversas opiniões sobre sua origem. Temos aqui a fase de divergências “no bom sentido e sem brigas”, pessoas divergindo e argumentando sobre o que, como, por que, quando. Uma vez que começamos a ter clara uma linha de ação, começamos a convergir ideias sobre o problema, encontrar uma relação entre os diferentes pontos de vista apresentados. Passamos então a construir ações, desenvolver na prática nossas ideias, construir a solução para o “tal” problema e agora entramos na fase de convergência.

Ao apresentamos a “proposta de solução”, realizaremos testes com protótipos (isso é bem positivo em DT, a realização de protótipos e simulados antes da solução final) e será natural que apareçam pontos a serem melhorados, novas opiniões e sugestões. Veja que aqui entramos na fase de divergência novamente, sendo que essa divergência de forma saudável irá inspirar uma nova convergência de ideias mais assertivas.

Indústria e Segurança de Alimentos

Bem, e como isto pode ser aplicado na indústria de alimentos e também refletir em Segurança dos Alimentos?

Como vimos acima, o DT é centrado no usuário, portanto na indústria de alimentos estes usuários podem ser:

O consumidor – Inovações

O que se espera de um novo lançamento de produto? A tendência agora é “abacaxi com hortelã”? Não só isto, mas diferente do modo tradicional de pesquisas, o que realmente o consumidor espera e muito mais do que isso, o que ele “sente”, quais seus desejos, anseios. O Design Thinking auxiliará no desenvolvimento de produtos se colocando no lugar do cliente, fornecendo ferramentas que não analisem apenas o racional, mas o emocional também.

O cliente ou fornecedor

Como está sua prestação de serviço? Se preciso agora executar um exercício de rastreabilidade, as informações estão acessíveis, claras, os sistemas são de fácil operação e entendimento?  Sua ficha MIP ( Manejo integrado de pragas ) é de fácil entendimento? O check-list de homologação tem controles suficientes ou em excesso?

O colaborador

Como andam suas integrações, seus treinamentos de BPF ou APPCC? Há uma absorção de conhecimento por parte de todos, será que aquele ruído do lado de fora da sala não atrapalha? Será que as cadeiras “duras” não se tornam “torturantes” após 30 minutos, será que o “foco de imagem” de seu projetor ou inúmeros slides “brancos” não estão sendo entediantes, como saber de tudo isso? Colocando-se no lugar do usuário, como ouvinte de seu próprio treinamento.

Os registros de resultados de PCC no sistema estão confusos?  Como está a navegabilidade de seu sistema? Sua planilha de Excel é clara o suficiente? Os campos da ficha de resultados estão claros ou confusos, talvez técnicos demais? Novamente aqui, somente se colocando no lugar do colaborador será possível perceber tais pontos.

Veja que realizar este exercício de Design Thinking permitirá a você entender o próximo. Quando falamos principalmente de cultura de segurança de alimentos, inegavelmente falamos de pessoas e consequentemente empatia é fundamental nesta hora.

O que achou deste conteúdo? Comente caso queira aprofundamento no tema ou mais assuntos do segmento.

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Minha empresa está envolvida em um surto alimentar. E agora?

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Uma única acusação de intoxicação alimentar pode custar a reputação do seu negócio, seja ele indústria, restaurante, food service.  A maneira como os gestores/proprietários lidam com uma acusação é vital para o futuro da empresa e a segurança dos clientes/consumidores. Tem o aspecto da comunicação com as autoridades, com o público, a investigação… enfim, o gerenciamento da crise.

As contínuas lutas de segurança de alimentos vividas por restaurantes como Chipotle e Jack in the Box são um lembrete de que as acusações de intoxicação alimentar têm consequências terríveis para os restaurantes. Em hotelaria há políticas de gerenciamento de incidentes e crises bem definidas e testadas na tentativa de mitigar tais impactos, sabendo lidar com a ocorrência.

Uma investigação de surto de origem alimentar passa por várias etapas, sendo as investigações dinâmicas e podem acontecer ao mesmo tempo, tais como: detectar um possível surto, definir e encontrar casos, gerar hipóteses sobre fontes prováveis, testar as hipóteses, resolver o ponto de contaminação e a fonte do alimento envolvido, controlar o surto e decidir que o surto acabou (fonte: CDC – Centers for Disease Control and Prevention).

Abaixo damos dicas que podem ajudar para garantir que, se o pior acontecer, você esteja preparado e tenha um plano:

  1. Prepare-se

Mesmo que o seu negócio tenha um histórico perfeito de segurança de alimentos, nunca é aconselhável ficar muito confortável. Ter um plano de segurança de alimentos em vigor no caso de uma acusação de intoxicação alimentar é fundamental. O plano deve delinear claramente as etapas exatas a serem executadas no caso de um cliente/consumidor relatar uma doença que pode ter origem em seu estabelecimento. Seu plano deve incluir detalhes de como responder ao cliente/consumidor e como entrar em contato com as autoridades reguladoras, de modo formal e parte de um manual do funcionário para que cada um esteja familiarizado com o que fazer. Se um novo funcionário atender a ligação de um cliente doente, sua resposta pode significar a diferença entre gerenciar a situação de maneira eficaz ou aumentá-la, ou seja, considere treinar todos os seus funcionários;

  1. Retorno ao cliente/consumidor

Atender uma chamada em que um cliente alega que seu negócio o fez adoecer nunca é fácil. Não é hora de julgar ou especular. É hora de um contato inicial agradável e eficiência no tratamento. Sua resposta à chamada deve ser para coletar informações, como as informações de contato e os itens do menu/lote do produto que comeram. Aqui estão algumas perguntas adicionais a serem feitas:

– Itens do cardápio (em serviços de alimentação) que comeram e a que horas;

– Sintomas que estão experimentando e quando começaram;

– Alguém do grupo deles comeu a mesma comida e não sentiu os sintomas;

– Alguém de seu grupo está apresentando sintomas semelhantes;

– Consultou um médico para diagnóstico de DTA.

Garanta ao cliente que fará a rastreabilidade do alimento ingerido revisando seus registros de produção. Embora sua reação seja pedir desculpas, é importante não admitir a culpa até que todos os fatos sejam reunidos. Pedir desculpas prematuramente deixa seu estabelecimento aberto às ações legais que podem significar o fim de seu negócio.

  1. Investigue

Identificar a origem da intoxicação alimentar pode ser muito difícil. Sempre há uma boa chance de que seu cliente/consumidor ter ficado doente por causa de outra coisa. No entanto, é importante levar a sério todas as acusações e agir imediatamente. Se um cliente/consumidor acusa seu estabelecimento de causar intoxicação alimentar, comece a reunir as informações relevantes para a investigação.

Quer o seu restaurante use uma plataforma digital/softwares ou registros físicos, em papel, é importante começar a compilar os relatórios necessários relacionados ao período de tempo e aos itens alimentícios mencionados pelo cliente/consumidor. Fale com os funcionários que prepararam, cozinharam/processaram e serviram a comida. Revise todos os registros de segurança de alimentos relacionados à reclamação, incluindo:

– Registros de temperatura de resfriamento / reaquecimento;

– Verificações de linha;

– Datas de rótulos dos alimentos envolvidos;

– Contraprovas/amostras de retenção para análises em laboratórios oficiais;

– Registros de funcionários doentes que podem ter manipulado o alimento, entre outros;

– Entrar em contato com os fornecedores de alimentos para informá-los sobre a acusação e solicitar informações sobre quaisquer outras reclamações que possam ter recebido. A contaminação dos alimentos pode ocorrer a qualquer momento, da “fazenda ao garfo”.

  1. Mitigar riscos adicionais

Os patógenos podem se espalhar facilmente e não se limitam aos alimentos. Se o seu estabelecimento receber uma acusação de intoxicação alimentar, é importante garantir que todas as superfícies, utensílios e equipamentos em sua cozinha e áreas de preparação sejam seguros para uso (zoneamento ambiental). Para reduzir o risco de proliferação de patógenos em seus espaços produtivos, a limpeza de rotina deve ser uma prioridade em todos os momentos, especialmente agora. A intoxicação alimentar também pode ocorrer como resultado de doença do funcionário. Após uma acusação de intoxicação alimentar, entrevistar todos os funcionários para determinar se alguém está doente pode ajudar a mitigar qualquer risco adicional. Se alguém de sua equipe não estiver bem, não deve estar no trabalho – não importa o quão ocupado você esteja ou quanto precise dele neste turno. A saúde e a segurança de seus clientes estão em jogo e não vale a pena correr o risco.

É difícil distinguir entre uma doença causada por alimentos contaminados e uma doença com sintomas semelhantes, como gastroenterite. Além disso, as alergias alimentares também apresentam sintomas que às vezes se assemelham à uma intoxicação alimentar. Se o seu estabelecimento é responsável ou não, pode levar algum tempo para determinar. Enquanto isto, entre em contato com as autoridades de saúde locais para adotar uma abordagem proativa, uma vez que é obrigatório por legislação, portanto, certifique-se de estar familiarizado com as leis e procedimentos de segurança de alimentos nas esferas municipais, estaduais e federais. Você tem a responsabilidade, como proprietário de um restaurante ou gestor de B2B ou indústria alimentícia, de ajudar a rastrear e conter a contaminação entrando em contato com às autoridades de saúde.

  1. Encerrar com aprendizados

Felizmente, se a intoxicação alimentar não foi resultado de práticas inadequadas de segurança de alimentos em seu negócio, ainda assim, há espaço para crescer e melhorar. As novas tecnologias permitem que os proprietários/gestores implantem sistemas digitais para promover tarefas reguladoras de segurança de alimentos e suas responsabilizações sobre, simplificando e agilizando os monitoramentos, assim como já são os destinos escolhidos para eventos pesquisados na internet e o desenvolvimento de reservas feitas on-line. Afinal o cenário comprova que “um grama de prevenção” realmente vale “um quilo de cura”, quando se trata de segurança de alimentos e continuidade de negócios, aliada a outros fatores, tais como,  conhecimento da marca, imagem da marca, qualidade de serviço e participação no mercado em que atuam pela diferenciação da concorrência, tornando o cliente/consumidor fidelizado.

Fontes:  

https://blog.freshcheq.com/2019/04/12/how-should-i-handle-a-restaurant-food-poisoning-accusation

https://scholarsbank.uoregon.edu/xmlui/bitstream/handle/1794/24371/OLR97%281%29_Boyd_FNL.pdf?sequence=1&isAllowed=y  Serving Up Allergy Labeling: Mitigating Food Allergen Risks in Restaurants

https://www.cdc.gov/foodsafety/outbreaks/investigating-outbreaks/investigations/index.html

Fonte da imagem: https://www.google.com/search?q=surto+alimentar&rlz=1C1ASVC_pt-BRBR915BR915&sxsrf=ALeKk01bPXUBBKDEMr-qsDwL_sZUE2d9pw:1603019732089&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwi7tcvtgb7sAhVKGLkGHaJTAIEQ_AUoAnoECCAQBA&cshid=1603019934889124&biw=1536&bih=722#imgrc=l4I-3UU6yNUlsM

4 min leituraUma única acusação de intoxicação alimentar pode custar a reputação do seu negócio, seja ele indústria, restaurante, food service.  A maneira como os gestores/proprietários lidam com uma acusação é vital […]

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FEFO, FIFO, PEPS, LIFO e FILO: A sopa de siglas em Food Safety!

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Uma SOPA de SIGLAS e letrinhas que deixa qualquer profissional da indústria de alimentos confuso! Não se preocupe!  Antes de mais nada, é fundamental entender que todas essas palavras se referem a estratégias e modelos de gestão de estoque.

Esses modelos permitem organizar todo o fluxo de entrada e saída dos produtos, definindo diretrizes e gerando valor para as organizações. Tenha certeza de que esse conceito aplicado ao seu negócio será de grande ajuda para otimizar a gestão.

Seja na Logística, Produção ou Qualidade, essa sopa de siglas está diretamente ligada aos processos de gestão de consumo e estoque nas indústrias de alimentos e Centros de Distribuição. Quando bem gerenciados e atendidos, os processos envolvidos impactarão positivamente a redução de perdas, controle de custos e garantia da qualidade. Baseia-se principalmente no controle de entrada e saída dos produtos, coordenados por uma metodologia que atenda especificações, características e necessidades diferenciadas de cada material, como os diferentes prazos de validade e demandas de consumo.

Vamos aos detalhes de cada sigla e como elas se aplicam na gestão de estoque:

FEFOFirst Expired, First Out ou Primeiro a Vencer, Primeiro a Sair (PVPS). Nesse modelo os produtos com data de validade mais próxima são despachados primeiro, pouco importando há quanto tempo os itens estão estocados.

O modelo FEFO leva em conta a data de validade do produto para determinar a sequência em que os lotes saem do estoque. Produtos que estejam mais próximos do vencimento devem ser despachados primeiro. Esse modelo é muito recomendado para alimentos, produtos farmacêuticos, químicos entre outros.

Método utilizado para produtos de altíssimo giro, com shelf life (vida útil ou prazo de validade) mais próximo do vencimento, sendo os primeiros a sair do estoque. Utilizado largamente para gerir estoques de produtos perecíveis e alimentos frescos, como carnes, derivados de leite e bebidas e as indústrias química e farmacêutica, bem como o agronegócio.

O transporte de carga perecível é uma etapa crítica e bastante vulnerável da cadeia de suprimentos. No Brasil, esse cenário ainda é potencializado e dificultado pelas péssimas condições da malha viária nacional e por longas distâncias aos portos, obrigando os gestores de Supply Chain a um melhor gerenciamento de carga e um maior controle do embarcador. A aplicação do método FEFO é de extrema importância na garantia da qualidade dos produtos perecíveis para que esta não seja comprometida durante todo o tempo de transporte.

O método FEFO garante o bom funcionamento e fluidez das movimentações dos produtos no tempo certo. Alguns produtos são muito delicados quando se trata da validade, como os alimentos e bebidas. Eles possuem uma vida curta e por isso devem ser adequadamente recebidos, armazenados e expedidos o mais rápido possível e da maneira mais apropriada. O método vem para suprir as necessidades específicas de cada produto, mantendo a organização, validade e o controle do estoque.

Os benefícios do método vão além da garantia do controle da validade dos produtos. Ele é capaz de evitar perdas no estoque por vencimentos e essas perdas são mais graves e caras do que parecem! Um produto que ficou estocado tempo demais e perdeu a validade é, simplesmente, uma perda desnecessária de espaço, de recursos, de tempo e ainda precisará ser descartada.

FIFO: sigla para First In, First Out ou PEPSPrimeiro a Entrar, Primeiro a Sair. Trata-se de uma estratégia de gestão de estoque na qual os produtos que estão armazenados há mais tempo são despachados primeiro para os consumidores. Isso garante que o custo da mercadoria vendida e o custo do estoque remanescente sejam correspondentes.

Esta estratégia de gestão de armazenagem é geralmente utilizada para produtos com prazos de validade determinados ou que precisam ser encaminhados ao seu destino final em curto prazo por já estarem há um tempo no estoque.

O FIFO é geralmente utilizado em estoques de giro mediano ou de produtos com shelf life longo como produtos congelados, não perecíveis ou até mesmo itens sem vencimento. O método controla a saída, garantindo que a rotatividade seja e esteja acontecendo corretamente.

LIFOLast In, First Out ou Último a Entrar, Primeiro a Sair, (UEPS). Nessa estratégia, o produto mais recente no estoque (com menor tempo de armazenagem) é despachado primeiro.

Método em que os últimos produtos que entraram no estoque são os primeiros a sair. Geralmente é utilizado para insumos sem prazo de validade e com baixo volume de giro em estoque. Ainda é usado para garantir uma margem de segurança de produtos em estoque para atender períodos de pico de giro.

Esse método também pode ser conhecido e classificado como: FILO – First In Last Out, primeiro que entra é o último que sai.

 

A validade é o que conta para o consumidor final. Ela agrega valor e está ligada à qualidade dos produtos: os “mais frescos”, “mais novos” e “recém-produzidos” são os que o consumidor quer comprar!

O consumo, a estocagem, o transporte e o gerenciamento de produtos exigem cuidados específicos. O grande desafio está na garantia da qualidade dos alimentos e a sua conservação. Para garantir essa qualidade, as empresas traçam estratégias para alcançar a excelência dos serviços, sendo competitivas e diferenciais no mercado.

Há no mercado várias soluções inteligentes, e a partir dessa estratégia as indústrias de alimentos se adaptam perfeitamente a sua demanda.

Entre as soluções mais procuradas, temos o Drive In Dinâmico: um sistema deslizante por gravidade que permite aproveitamento máximo da área de armazenamento e uma maior rapidez nos processos. Esse sistema facilita o controle de validade dos produtos e o giro é movido pelo sistema FIFO, ou seja, o primeiro produto que entra é o primeiro que sai. Paletes são carregados na extremidade superior de pistas inclinadas e deslizam pela ação da gravidade, sendo sua aceleração controlada por reguladores de velocidade.

Temos os Drive Thru, como alternativa ao Drive in, destacando-se pela praticidade na colocação e retirada. Porém, o espaço não é tão bem otimizado, uma vez que exige a existência de corredores entre prateleiras. No sistema Drive Thru a entrada e a saída de cargas ocorrem em extremidades opostas, sendo plenamente possível também trabalhar com o FIFO (First In, First Out): os primeiros itens a serem armazenados serão os primeiros a serem retirados.

As duas soluções poderão ser aplicadas e seguidas no método FEFO – First Experied First Out, garantindo também o bom funcionamento e fluidez das movimentações dos produtos no tempo certo.

Outra solução inteligente está no Push Back: um sistema de acumulação dinâmica muito similar ao Drive In. Esse sistema permite armazenar paletes em profundidade por nível. A estrutura possui pistas de roletes nas quais os produtos são apoiados e empurrados pela empilhadeira. Uma solução que utiliza o princípio LIFO, o último palete a entrar é o primeiro a sair. Também podemos classificá-lo como FILOFirst In Last Out, primeiro que entra é o último que sai.

 

Em um primeiro momento pode parecer complicado entender todas as siglas que definem a gestão e o fluxo dos produtos estocados. Mas, ao conhecer os conceitos, a realidade e os pontos críticos em questão, esse controle se torna muito mais fácil.

Defina uma estratégia e observe diversos atributos para o seu produto: perecibilidade, frequência de compra, volume de vendas e pondere todas essas variáveis, avaliando o melhor modelo e verifique qual deles se adequa melhor à lógica do seu negócio.

O método a ser aplicado em sua Logística para movimentação de cargas é determinado pelo tipo de produto a ser controlado e isso impactará na diminuição de possíveis prejuízos causados por perdas de itens, permitindo que produtos novos sejam vendidos antes daqueles que já estão no estoque há muito tempo.

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Você é um profissional Genba em Food Safety?

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Genba é um termo que vem do japonês e significa literalmente “local real” ou “lugar verdadeiro”. É similar à expressão Genchi Genbutsu que significa “vá ver”, que por sua vez representa uma atitude profissional.

A polícia japonesa chama a cena do crime de Genba; os repórteres japoneses que vão a campo se referem a si próprios como repórteres de Genba; nos negócios, Genba se refere ao local onde o valor é criado; na manufatura e fabricação, o Genba são as linhas industriais.

A ideia é que os problemas são visíveis e as melhores ideias surgem mais facilmente justamente no Genba. 

Em gestão da qualidade e food safetyGenba significa, portanto, chão de fábrica e a ideia é que efetivamente neste cenário deve-se estar presente quando se realizam análises de risco e também as tratativas de problemas. Isso para que sejam mais eficazes, reunindo dados de todas as fontes no “habitat” real dos processos, ou seja, literalmente olhando para eles.

Como exemplo, no 1° princípio do HACCP, quando se elabora um fluxograma sobre o qual se faz um levantamento dos perigos químicos, físicos e biológicos, isto deve ser validado in loco, ou seja, se vai ao Genba, e invariavelmente se percebe que coisas importantes haviam sido deixadas de fora, mas que no ambiental real de produção saltam aos olhos.

O profissional Genba é, portanto, aquele que coloca a mão na massa e não aquele que supõe que o trabalho da qualidade e food safety seja predominantemente realizado numa sala de frente à tela de um computador.

Seguem algumas perguntas para ajudar profissionais de qualidade e food safety a fazerem uma autoavaliação sobre se possuem uma mentalidade Genba ou não.

 1 Quando você chega para trabalhar:

  1. Antes de tudo, você tem como hábito ir para as linhas industriais para se informar sobre os resultados no turno anterior, se houve desvios em PCCs, retenções de lote, dar uma visualizada geral em GMP e MIP, ver como estão os controle do HACCP;
  2. Vai direto para sala abrir seu computador, ver os e-mails e terminar de revisar documentos e planilhas.

 2 Durante a produção, quando há um desvio num PCC, você:

  1. Revisa todo o ocorrido na linha industrial onde houve o desvio para coletar informações, conversar com operadores, analisar e entender o problema, para então decidir se é algo pontual ou se requer uma ação corretiva para evitar reincidência;
  2. Só analisa desvios em PCCs via planilhas que chegam até você e depois marca uma reunião numa sala para discutir o problema com os gerentes e supervisores industriais.

 3 Quando você precisa descrever as competências do pessoal que direta ou indiretamente atuam em atividades que podem afetar a qualidade e a segurança dos alimentos:

  1. Acompanha a execução destas atividades e conversa com os envolvidos para fazer uma descrição fidedigna e aproveita para avaliar se são realizadas dentro de um padrão tecnicamente recomendável;
  2. Da sua mesa, abre o computador e faz um descritivo com aquilo que julga ser o ideal para cada função.

 4 Quando um lote é retido, identificado e reprovado por apresentar potenciais contaminantes, você:

  1. Vai para a linha industrial entender a falha e o nível do risco junto com as equipes onde ocorreu o problema e coletar informações baseadas em fatos e dados in loco para determinar correções e ações corretivas;
  2. Telefona para as pessoas, pede informações, solicita que lhe tragam documentos e registros e dá ordens de como proceder com o lote, pois você já “sabe de cor” como resolver cada tipo de problema.

 5 Na maior parte do seu tempo, você está:

  1. Na linha industrial acompanhando atividades, orientando os times de trabalho, coletando informações para análises de riscos e elaboração ou revisão de planos de HACCP;
  2. Fazendo atividades burocráticas, mandando e-mails, montando planilhas, revisando documentos, mas vai à produção de vez em quando, nos momentos em que precisam de você e é chamado.

 6 Quando uma máquina quebra na linha industrial, você:

  1. Acompanha para orientar os devidos cuidados com BPF e ajudar a minimizar os potenciais riscos de contaminação durante os reparos em andamento;
  2. Não se envolve, afinal você não é da manutenção e não tem nada a ver com aquilo e nem sabe ajudar.

 7 Se o PCP requer do industrial urgência num determinado lote de produção, você:

  1. Vai para campo ajudar nos setups para evitar que as mudanças ou a pressa causem riscos à segurança dos alimentos;
  2. Urgência em produção é um assunto fora de seu radar, afinal você é da qualidade/ food safety e não do industrial.

 8 Na pesquisa de clima, a equipe parece desmotivada e, com isso, há dificuldade em implantar uma cultura food safety, então você:

  1. Vai conversar com as pessoas, em grupo e/ ou individualmente, conforme cada caso, para entender os problemas e as necessidades, e assim ajudar a traçar um plano de melhoria, identificando cuidados especiais com funções que podem afetar direta e efetivamente a segurança de alimentos, pois sabe que falhas em food defense podem ser geradas por desmotivação;
  2. Telefona para o RH e pede para que eles tomem uma providência, pois a desmotivação da equipe é culpa da empresa e isso está atrapalhando o seu trabalho em qualidade e food safety.

 9 Durante um projeto de melhoria ou uso de novas tecnologias numa linha industrial, o seu comportamento natural é:

  1. Acompanhar cada passo dando orientação sobre projeto sanitário, leiaute e organização das atividades, métodos e processos visando a prevenção de riscos e contaminações cruzadas;
  2. Não acompanha porque você não é da área de projetos, mas depois critica os pontos que não atendem BPF estruturais ou que alega que a tecnologia escolhida não é a mais adequada sob a ótica de food safety.

10 No desenvolvimento de um novo produto, você costuma:

  1. Interagir com as equipes de P&D, colaborando com informações para que o produto já nasça atendendo a critérios que ajudem a prevenir riscos de contaminação, sejam no método de produção ou nas características do produto ou na escolha de matérias primas;
  2. É uma tema de competência de P&D, portanto você não tem que se meter nisso durante o desenvolvimento, mas quando o produto for lançado você vai ver como o produto é e adaptar o que for preciso.

Se a maior parte das suas respostas foi na letra “a”, seu perfil predominante está alinhado com o conceito Genba, mas a ideia das perguntas é realmente para fazer uma reflexão pessoal.

Crie o hábito de caminhar pelo Genba!

Evidente que quanto mais você crescer na sua carreira, mais terá atividades e tarefas estratégicas e táticas em detrimento das operacionais, e com isso o chão de fábrica parecerá distante do seu dia-a-dia. Contudo, nem mesmo um CEO de uma organização deve abandonar o hábito de ir para o Genba, mesmo que menos rotineiramente, afinal, é lá que efetivamente as coisas acontecem e boas ideias surgem.

Leia mais sobre este assunto nos artigo Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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Kanban no controle da produção industrial de alimentos

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Em uma indústria de produção de alimentos, o fluxo de produção é sempre em busca de bater metas. Desta forma, os líderes de produção têm como foco o rendimento. Mas o rendimento não é baseado somente em produzir, mas produzir com qualidade, com eficiência, sem paradas de produção, sem queda no padrão do produto.

Assim, o gestor deve estar sempre em busca de novos métodos de organização da sua equipe, a fim de uma produção maior e de um rendimento eficiente.

O método Kanban é um modelo básico e fácil de gestão industrial, que os gestores podem implantar com seus lideres de produção, a fim de melhorar o processo.

Basicamente, utilizamos três quadros de atividades, sendo eles:

FAZER FAZENDO FEITO

Neles, podem ser escritas as atividades a serem realizadas por cada líder, que conforme o andamento de suas responsabilidades, vai atualizando o kanban.

A forma de uso é diversa, podendo ser uma lousa com canetão, um cartaz com os postits, ou até mesmo uma planilha compartilhada de acesso nos celulares, desde que todos os líderes compreendam que a atualização deve ser feita em tempo real.

A implantação do sistema é bem fácil, basta iniciar com uma reunião de preparo da equipe, na qual devem ser explanadas as funcionalidades do quadro, ou seja, o que deve ser descrito nele (desde os produtos diários, treinamentos de equipe, admissões, demissões, manutenções, etc..), quais os responsáveis (se um ou mais líderes), prazos, e um andamento detalhado do que está na coluna “fazendo”.

Um kanban bem gerenciado evita perda de informações, além de criar históricos fáceis de serem consultados. Também facilita a comunicação da equipe, evitando longas reuniões para definir itens rotineiros, além de possibilitar a atribuição de responsáveis, evitando as desculpas do  “não fiz porque não sabia que era eu quem deveria fazer”, porque todos saberão as tarefas e seus prazos.

Sim, é um sistema de gestão básico e de fácil aplicação, que traz muitos benefícios na gestão e controle industrial, como processos de produção dos alimentos, prazos de validade, entrega de encomendas e outros tantos itens da rotina da área de alimentos.

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Hoshin Kanri como metodologia de gestão por metas em food safety

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Hoje abordaremos o Hoshin Kanri como metodologia em indústria de alimentos e food safety,  gestão por metas.

Você já ouvir falar em Hoshin Kanri? Como isto pode ser aplicado em segurança dos alimentos?

Quando falamos sobre comprometimento da direção, comunicação interna, objetivos do sistema de gestão e desenvolvimento de cultura, há algo em comum que é a disseminação de informações e atribuição de responsabilidades relacionadas à segurança dos alimentos e isto precisa ocorrer com todos na empresa.

Nesse post quero apresentar uma metodologia com vários benefícios, sendo um deles o de mudar a percepção do indivíduo permitindo-lhe  “ver-se” como parte de um propósito maior e podendo fazê-lo refletir sobre como suas atividades diárias impactam positivamente ou negativamente na segurança dos alimentos. Desta forma haverá um alinhamento em todos os níveis da empresa, ou seja, cada colaborador começará a entender que atingindo os objetivos da sua área, contribuirá para um objetivo principal.

Sobre a metodologia e o foco no desdobramento

O Hoshin Kanri (HK) é uma metodologia que teve sua origem na década de 1960 junto ao GQT (gestão da qualidade total). Em uma tradução não literal destas duas palavras japonesas, podemos entender HK como “gestão por metas”, “visão do norte”.

Essa metodologia busca a clarificação dos objetivos da empresa e através de ferramentas fazer a gestão dos mesmos para que os propósitos sejam atingidos.

O foco desse texto é abordar a capacidade da metodologia proporcionar o desdobramento da estratégia da empresa em objetivos menores para que todos os níveis da empresa estejam alinhados entre si, ou seja, desde a alta direção até os colaboradores do Gemba*.

Mas como desdobrar a estratégia de sua empresa, seus propósitos, se a empresa não sabe se realmente quer o destino para onde vai?

Contexto da organização, planejamento estratégico

Antes de qualquer coisa, para a adoção do HK na empresa, é fundamental que a empresa tenha de forma clara sua missão, visão e valores. O planejamento pode ser construído de diversas formas e inclusive com auxílio do HK. Outra forma muito conhecida é o uso da análise SWOT (em outro artigo publicado aqui no blog pelo colunista João Paulo Ferreira você poderá encontrar maiores informações e dicas da condução desse tema).

Aplicação do Hoshin Kanri

Uma vez que a empresa já tenha algumas definições iniciais estratégicas desenhadas sobre aonde que chegar, seus propósitos, valores, o Hoshin Kanri irá auxiliar a alta direção no entendimento das estratégias e na transformação destas em metas que sejam gerenciáveis, priorizáveis e atribuídas a planos de ações.

Este conjunto de metas e ações podem ser divididos em curto, médio e longo prazo. Recomenda-se também uma divisão das metas que serão tratadas até o final do ano e as demais metas entre 3 a 5 anos de projeção.

O primeiro passo é transformar a estratégia desenhada em metas para o CEO. Para estas metas, definem-se responsabilidades, valores mensuráveis e um plano de ações. Para cada meta, verifica-se a possibilidade de desdobramento, ou seja, uma meta do CEO torna-se, por exemplo, cinco metas entre os Diretores, estas então se ramificam em outras três ou quatro metras entre a Gerência e o ciclo se repete, ramificando-se entre Coordenação e líderes. Cada nível possuirá um conjunto de metas, responsabilidades e ações que se inter-relacionam com uma meta superior.

O HK alinha as metas tanto verticalmente quanto horizontalmente dentro da organização.

Imagine que a Alta Direção possua em sua política, em seu planejamento, a missão de proporcionar produtos seguros aos consumidores e aumentar o grau de satisfação dos mesmos. Neste exemplo, o HK clarificaria os objetivos: Como medir essa missão? Como desdobrar essa missão?

Para cada nível, atribuição de responsáveis, valores e prazos devem ser definidos.

Portanto, há uma ótima oportunidade de disseminar o Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos e integrá-lo à metodologia HK em todos os níveis da organização.

*Gemba: é uma palavra japonesa que significa “verdadeiro lugar, lugar real”. Em manufatura, gemba representa o local onde as coisas acontecem na fábrica, o ambiente produtivo.

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