Marco Túlio Bertolino

Marco Túlio Bertolino é Químico e M.Sc. em Eng. Ambiental pela FURB, Lead Auditor em Gestão da Qualidade (ISO 9001) e em Segurança dos Alimentos (FSSC 22000) pelo IRCA (International Register of Certificated Auditors) e possui treinamento em HACCP acreditado pelo IHA (International HACCP Alliance). Atua a mais de 30 anos em gestão de processos, qualidade, food safety e gestão ambiental, tendo passagem por empresas de diversos segmentos industriais, e nesta jornada, escreveu 7 livros associados a estes temas. Atualmente é consultor de empresas, coordenador e professor de pós graduação lato senso (MBA) pelo IPOG, palestrante e colunista no Food Safety Brazil.

12 min leitura

Boas práticas para garantir qualidade e segurança da pimenta-do-reino

12 min leitura

A pimenta-do-reino, também chamada de pimenta-preta ou pimenta-redonda, provém da planta trepadeira Piper nigrum L. da família Piperaceae, naturais das florestas asiáticas, mas que os portugueses, durante as grandes navegações, espalharam pelo mundo, sendo uma fonte de riqueza, e que até os dias atuais possui alto valor agregado.

Atualmente o Vietnã é maior produtor mundial de pimenta-do-reino, respondendo por 36% da produção e por 37% do mercado global do produto. O Brasil está em segundo lugar, com cerca de 14% da produção mundial.

Fonte: ORGANIZAÇÃO DAS NAÇÕES UNIDAS PARA ALIMENTAÇÃO E AGRICULTURA. FAO, 2020.

Os grãos da pimenta-do-reino, depois de secos e moídos, são muito usados na culinária em diversos países, sendo uma especiaria aromática, de sabor forte e levemente picante, devido à presença de piperina.

A principal cultivar plantada no Brasil é a Bragantina, representando mais de 90% da área cultivada. Esta variedade tem a vantagem de os frutos irem amadurecendo no cacho, só caindo por completo quando todos estão maduros. Nas variedades Iaçará e Cingapura, os frutos vão caindo no chão à medida que vão amadurecendo, trazendo prejuízos ao produtor e maiores riscos em termos de food safety.

Estima-se que 99% da pimenta-do-reino produzida no Brasil tenha como destino o mercado externo, onde a competitividade está diretamente relacionada à qualidade e inocuidade. Portanto, alterações nas propriedades sensoriais e contaminações podem impactar diretamente o seu valor.

Principais destinos das exportações brasileiras de pimenta-do-reino

Fonte: IBGE (2020)

O não atendimento dos padrões de qualidade resulta desde em redução do valor pago até em rejeição e devolução de lotes, em especial, quando o destino são os países europeus.

Os principais potenciais contaminantes na pimenta-do-reino são:

Microbiológicos:	Fungos do gênero Aspergillus, Penicillium e Fusarium que geram micotoxinas como aflatoxinas, ocratoxina A, fumonisinas e a citrinina, perigos químicos, mas gerados por microrganismos, especialmente se a umidade não for controlada durante secagem e armazenamento. Bactérias como Bacillus cereus, Salmonella sp, Shiguella dysenteriae, Staphylococcus aureus, Escherichia coli, Clostridium perfringens devido à contaminação com fezes de mamíferos e aves no campo ou durante a secagem, assim como contaminação durante manipulação na colheita.
Químicos:	Inseticidas, fungicidas, herbicidas, acaricidas, nemacidas e/ ou desfolhantes devido a falhas nos tratos fitossanitários com uso de defensivos proibidos ou mesmo permitidos, mas acima dos limites aceitáveis como seguros. Outro risco é o uso de sacarias usadas de defensivos, herbicidas ou fertilizantes para armazenar ou transportar a pimenta que poderá gerar contaminação cruzada. Metais pesados como Arsênio (As), Cádmio (Cd), Mercúrio (Hg) e Chumbo (Pb) provenientes dos usos da terra anteriores à plantação da pimenta e que contaminam o solo, percolam e atingem os lençóis freáticos usados para irrigação. Alergênicos, como soja, devido ao uso indevido de sacarias que antes acomodaram farelo de soja e que podem gerar contaminação cruzada. Produtos químicos da queima de combustíveis de secadores de calor direto que impregnam a pimenta com fumaça. Resíduos fenólicos de antraquinonas formadas em secadores de calor direto.
Físicos:	Animais silvestres como cobras, sapo, rãs, aranhas e outros, que provém diretamente do campo, sendo riscos naturalmente inerentes. Pedras, plástico, fragmentos de insetos, partículas metálicas e diversas sujidades, também inerentes a produtos do campo ou por fraude. Pedaços de ráfia ou juta, provenientes das sacarias utilizadas no armazenamento e transporte.

Este artigo trata dos cuidados necessários no processamento rural em todas as suas etapas.

Cuidados na pré-colheita

Os cuidados na produção de pimenta-do-reino iniciam-se no plantio com a aquisição de mudas sadias e a escolha da área de cultivo, seja para escolher local de solo e clima apropriado, mas também com solo e fontes de água livres de contaminantes como metais pesados ou defensivos agrícolas, especialmente associados com os usos anteriores da área.

Além disso, recomenda-se que as áreas próximas aos plantios não sejam utilizadas para armazenamento de substâncias potencialmente contaminantes, que se carreadas para a plantação poderão gerar riscos, como esterco fresco, produtos químicos, defensivos agrícolas, óleo diesel, águas residuais entre outras.

Os poços de captação de água devem ser perfurados em locais e em profundidade que garantam a qualidade da água, sendo devidamente protegidos de animais, enxurradas e alagamentos.

A florada da pimenteira ocorre a partir do início da estação chuvosa, com pico entre janeiro e março, sendo que os cachos estarão maduros e prontos para colheita de 6 a 8 meses após este período, com frutos com umidade em torno de 80 – 85% em tons de verde a vermelho.

Cuidado também é necessário em plantações orgânicas ou não, mas que usem esterco e biofertilizantes, especialmente aqueles de origem animal, pois podem ocasionar a introdução de enterobactérias na pimenta. Para evitar isso, este tipo de material deve sempre ser previamente estabilizado via procedimentos que reduzem a carga microbiana, como por exemplo a compostagem, nunca sendo usados “frescos”.

Nesta etapa de pré-colheita é preciso uma atenção especial com o ataque de pragas e fungos, sendo que os frutos em contato com o chão são mais susceptíveis à contaminação e, como boas práticas deveriam ser colhidos separadamente, para então serem lavados antes da secagem, reduzindo assim cargas microbianas provenientes do solo e eliminando os frutos mofados.

Defensivos agrícolas, se necessário, podem ser utilizados, porém, apenas os autorizados para a pimenta-do-reino, seguindo as instruções e dosagens recomendadas no receituário agronômico e do fabricante do produto, respeitando os devidos prazos de carência entre aplicação e colheita. Para fins de rastreabilidade, devem ser mantidos registros do monitoramento destas aplicações. Contudo, não é permitida a presença de resíduos dos seguintes agrotóxicos: parathion, malathion, ethion, fenitrothion, dicofol, chlorpyrifos, dimetoato, methidation, diazinon, metoxichlor e endosulfan.

Colheita e debulha

A colheita tradicionalmente é realizada manualmente e os cachos (ou espigas) são alocados em caixas, baldes, cangalhas ou sacos de aniagem feitos de juta, sendo que o mais rapidamente possível após a colheita, ainda no mesmo dia, a pimenta-do-reino deve seguir para a debulha e posterior secagem, a fim de evitar perdas na qualidade do produto por processo fermentativo ou proliferação de fungos que podem produzir micotoxinas.

Na debulha, que deve ocorrer em um galpão protegido das intempéries e pragas, os frutos são retirados das espigas com ajuda de um debulhador mecânico ou manualmente.

O debulhador mecânico separa os grãos da espiga através de uma chapa perfuradora e por isso conseguem separar também sujidades maiores como pedras, galhos e até animais provenientes do campo.

Nessas etapas há riscos potenciais de contaminação por bactérias patogênicas provenientes da manipulação, sujidades e corpos estranhos. Por isso, há que seguir regras de boas práticas, mantendo mãos lavadas, não tossindo ou cuspindo sobre a pimenta, mantendo longe da área animais como cães, gatos e galinhas, além claro, pragas como ratos e baratas.

Os trabalhadores rurais devem lavar as mãos sempre que forem manusear a pimenta, após tocar produtos e insumos químicos, paradas para refeições, uso das instalações sanitárias e tocar sujidades em geral.

A limpeza dos equipamentos de debulha também é essencial para evitar contaminações, pois se ficarem resíduos acumulados eles podem permitir a presença de bactérias e fungos.

Um outro risco potencial é o reúso de sacos para acondicionamento da pimenta que anteriormente comportavam produtos químicos, fertilizantes ou defensivos agrícolas, pois podem transferir contaminantes, assim como farelo de soja usado em ração para animais, pois os derivados de soja são considerados como um alergênico previsto em legislação.

Secagem

Os frutos após serem debulhados devem ser encaminhados à secagem, que pode ser realizada de forma natural em terreiros ou estufas, ou mecânicas, em secadores de calor direto ou indireto.

Secagem natural

Terreiros

Nos terreiros, a pimenta é exposta diretamente ao sol devendo ser constantemente revolvida para que a secagem ocorra de forma homogênea, considerando que num pátio aberto sempre haverá riscos ambientais como poeira, sujidades trazidas pelo vento, animais e pragas.

A altura da camada de grãos deve ser de 3 a 5 cm no início da secagem e de 6 a 8 cm no final, evitando-se revolver no início para evitar despolpamento. Todo o processo leva de 72 a 120 horas (3 a 5 dias), dependendo do real tempo de exposição ao sol e da umidade relativa do ar.

Pimenta mal revolvida pode acumular umidade, permitindo crescimento de fungos e a produção de micotoxinas.

É imperativo, obviamente, que nestes locais de secagem sejam afastados animais domésticos como cães e gatos, galinhas, porcos e vacas, pois podem defecar contaminando com enterobactérias.

Terreiros de piso de terra devem ser evitados, pois favorecem o desenvolvimento de microrganismos na superfície dos grãos, comprometendo a segurança do produto. O uso de lonas pode ajudar a evitar o contato direto da pimenta com a terra e assim reduzir os riscos, mas é preciso ressaltar que as lonas devem ser trocadas periodicamente e apresentar-se limpas e bem conservadas, sem furos ou rasgos.

Durante a noite, os grãos devem ser cobertos por uma lona impermeável para evitar seu reumedecimento e animais noturnos, lembrando que a ocorrência de chuvas aumenta a umidade relativa do ar e, como consequência, o tempo necessário para secagem, favorecendo a produção de micotoxinas.

Estufas

O ideal em termos de boas práticas é que a secagem aconteça sobre um piso impermeável dentro de uma estufa coberta e com telas para ventilação, pois as estufas impedirão o acesso de animais, minimizarão vento e poeira e protegerão a pimenta das intempéries climáticas, além de acelerar o processo, gerando assim uma pimenta de maior qualidade.

Os terreiros e/ ou estufas devem ser limpos antes de iniciar cada novo ciclo de secagem para evitar contaminantes oriundos de secagens anteriores.

Os produtores não devem caminhar sobre os grãos quando a pimenta é revolvida, especialmente com calçados sujos, e os utensílios usados neste revolvimento devem ser mantidos limpos e em bom estado de conservação. Obviamente não se pode cuspir ou escarrar sobre as pimentas que estão secando.

Secagem mecanizada

A secagem mecânica é realizada em equipamentos onde o ar quente, proveniente de uma fonte de calor, é forçado a passar pela massa de grãos de pimenta, removendo sua umidade, o que permite ao produtor maior independência das condições climáticas e redução significativa do tempo de secagem quando comparado à natural.

Secador de calor direto

Em secadores de calor direto, uma fornalha gera calor aplicado diretamente sobre a pimenta, gerando fumaça que penetra na massa de grãos. Neste processo a temperatura alcança normalmente até 120°C. Acima deste limite, potencializa-se a perda de qualidade, ocorrendo perdas de aromáticos dos óleos essenciais e impregnação de odor de fumaça, além da possibilidade de queima de grãos de pimenta e consequente perda.

Além disso, há pesquisas que indicam que as altas temperaturas destes sistemas de calor direto podem produzir antraquinonas, um resíduo fenólico presente na fumaça que impregna a pimenta, podendo ser prejudicial à saúde, e certamente, prejudicial aos negócios, pois o mercado consumidor está atento ao problema.

Obviamente, a fonte de energia usada no calor direto deve ser segura, evitando-se combustíveis cuja fumaça possa gerar contaminantes químicos que podem potencialmente impregnar a pimenta. No Espírito Santo normalmente se utiliza lenha de eucalipto ou casca de macadâmia.

Secador de calor indireto

A secagem mecânica em secadoras que utilizam calor indireto é mais recomendada, uma vez que não ocorre um contato entre a pimenta e a fumaça da fornalha, evitando contaminação química e odores indesejáveis que representam perda de valor para o produto.

Neste processo, a temperatura de secagem é menor, variando entre 40 e 60°C, o que garante maior segurança por evitar a queima e perda de aromas voláteis.

Em ambos os processos, como se vê, o controle da temperatura de secagem é fundamental para evitar perda de material, geração de pimenta queimada ou úmida e perda de qualidades sensorial.

Um outro risco do sistema de secagem mecanizado bastante comum é a introdução de fragmentos metálicos, provenientes do próprio desgaste dos equipamentos.

Ressalta-se que equipamentos de secagem devem ser estar com a manutenção em dia e limpos antes e após sua operação para prevenir contaminantes, especialmente em períodos entre safras. Óleos e graxas usados nestes equipamentos não podem ter contato direto com a pimenta, e se houver este risco, devem ser de grau alimentício.

As instalações que abrigam os equipamentos devem seguir princípios de boas práticas de fabricação, sendo mantidas fechadas, limpas, ventiladas e protegidas de pragas.

Imediatamente após a secagem, a pimenta deve ser resfriada para garantir a remoção completa da umidade antes de ser condicionada nas sacarias. De outra forma, poderá reumedecer e ocorrer o crescimento de fungos.

As sacarias usadas devem permitir ventilação da pimenta para que ela “respire”, não acumulando umidade, preferencialmente devem ser virgens, de ráfia ou aniagem, e em hipótese alguma, reusadas de defensivos agrícolas, fertilizantes, produtos químicos ou farelo de soja.

Importância do fator umidade

A umidade da pimenta é decisiva para evitar o crescimento microbiológico. Por isso, uma eficiente secagem dos grãos diminui a água livre disponível aos microrganismos, conferindo maior estabilidade microbiológica à pimenta, o que possibilita um armazenamento mais seguro e por períodos mais longos.

A redução da umidade na pimenta reduz a atividade de água: abaixo de 10% de umidade, a atividade de água ficará abaixo de 0,83, inibindo assim o crescimento da maioria das bactérias patogênicas que são controladas quando a Aw é inferior a 0,85. A produção de toxinas é, na maioria dos casos, inibida a Aw inferiores a 0,90.

Relação entre umidade e atividade de água:

Teor de umidade (% b.s)	Aw
10,63 %	0,8373
9,59 %	0,7845
8,55 %	0,7062
7,79 %	0,6486

Fonte: Análise isotérmica da atividade de água (Aw) de sementes de pimenta-do-reino em câmara de secagem, publicado pela Revista Brasileira de Tecnologia Agroindustrial em 2020.

Por isso, a pimenta-do-reino classe preta deve apresentar teor de umidade máximo de 14%, contudo o armazenamento dos grãos com umidade em torno de 10,5% ou menos garante maior segurança ao produtor por evitar perda de grãos mofados.

Uma vez que há presença de fungos, especialmente dos gêneros Aspegillus, Penicillium e Fusarium, podem ser produzidas micotoxinas, que são metabólitos secundários destes microrganismos, sendo os mais comuns a aflatoxina, ocratoxina A e as fumonisinas, e o mais importante, a eliminação dos fungos não remove a toxina, portanto, pimenta-do-reino mofada não deve ser utilizada.

Armazenagem

O principal perigo a ser controlado na armazenagem são as pragas urbanas como ratos e baratas, pragas de grãos como carunchos/ gorgulhos e o crescimento de fungos produtores de micotoxinas.

O controle ambiental do armazenamento é fundamental para garantir a segurança do produto. Recomenda-se que umidade relativa do ar seja mantida em limites inferiores a 75%.

Além disso, a pimenta envasada deve ser mantida sobre paletes forrados com madeirite com um distanciamento de 30 cm entre paletes e teto, para ventilação e vistorias contra pragas.

Food fraud

A fraude em primenta-do-reino está associada primeiramente ao descumprimento dos padrões de identidade e qualidade previstos quanto aos percentuais máximos de impurezas como talos, de grãos chochos, baixo extrato etéreo ou grãos queimados.

Porém, fraudes piores precisam também ser prevenidas, como presença proposital de pedras e fragmentos metálicos para dar peso.

Outra fraude que os compradores de pimenta-do-reino precisam observar é a venda da pimenta seca mecanizada como se fosse seca em terreiro, pois a seca em terreiro tem geralmente maior valor de mercado, justamente por conservar melhor as propriedade organoléticas como seus desejáveis aromas característicos provenientes de seu óleo essencial.

A pimenta contém cerca de 3% de óleo essencial, cujo aroma é dominado, em cerca de 80%, por hidrocarbonetos monoterpenos, com os sesquiterpenos compondo cerca de 20% do óleo essencial.

Contudo, a fraude de vender pimenta seca mecanizada como se fosse seca naturalmente é facilmente detectada, justamente pela perda dos aromas que provém do óleo essencial em detrimento do aparecimento de odores de fumaça e defumação.

Resistência dos produtores rurais

Alguns produtores rurais ainda resistem a maximizar o padrão de qualidade de suas produções, sem investir em sistemas apropriados de secagem como estufas, e pior, sem realizar os devidos cuidados de boas práticas agrícolas, seja evitando o uso de defensivos proibidos ou não cuidando da prevenção de contaminantes na pré-colheita, colheita, debulha, secagem e armazenamento, ou pior, propositalmente fraudando a pimenta-do-reino que irá comercializar.

Há também resistência em abandonar o uso dos secadores de calor direto, que reduzem a qualidade e incorporam riscos ao produto pelo contato com a fumaça.

Porém, os processadores que compram esta pimenta, limpam e a comercializam estão se tornando cada vez mais rigorosos com o tema food safety, justamente para atender às exigências do mercado importador e frente à competição de outros países. Com isso, produtores rurais que não se adequarem e cuidarem de sua produção acabarão por ter um produto inferior, com preços menores e podendo ser substituídos pelos produtores que investirem em boas práticas agrícolas.

Os processadores já vêm caminhando para implantação de normas de segurança dos alimentos e de HACCP, e com o avanço destas ações, os requisitos de food safety se estenderão aos produtores rurais que produzem a pimenta-do-reino, com a finalidade de garantir um produto de qualidade, o que requer ações de toda cadeia produtiva.

Os estados do Espírito Santo e Pará são grandes produtores nacionais de pimenta, uma especiaria de alto valor agregado, que merece investimentos para garantir sua inocuidade, e assim, fazer com que o produto brasileiro se destaque entre os países concorrentes no comércio internacional.

Produção de pimenta-do-reino por região no Brasil

Fonte: IBGE (2020).

Referências legais

Lei nº 9.972, de 25/5/2000, que institui a classificação de produtos vegetais, subprodutos e resíduos de valor econômico, regulamentada pelo Decreto nº 3.664, de 17/11/2000;
Portaria nº 112, de 10/5/1982 (DOU de 12/5/1982) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, que aprova as normas a serem observadas na padronização, classificação, embalagem e apresentação da pimenta-do-reino em grãos, para fins de comercialização;
Resolução nº 176, de 27/6/1989, do Conselho Nacional do Comércio Exterior (Ministério da Fazenda), que aprova as normas gerais para padronização, classificação e fiscalização da pimenta-do-reino, quando destinada à exportação.

Espero que tenha gostado do artigo. Deixe seu comentário e compartilhe com os amigos!

A FSSC 22000 exige curso de auditor líder para auditores internos?

3 min leitura

A FSSC 22000 exige curso de auditor líder para auditores internos? A resposta para esta pergunta é sim, porém nem sempre.

A FSSC exige que auditores internos sejam aprovados em um Curso de Auditor Líder com carga horária mínima de 40 horas em consonância com exigências GFSI, ou seja, quando uma organização possui certificação em escopo multisite e justamente por isso, esta exigência se aplica exclusivamente para as categorias nas quais é possível uma certificação multisite dentro do FSSC.

Portanto, esta exigência se aplica quando:

1) O certificado é multisite: o escopo da certificação engloba mais de uma unidade;

2) A empresa pertence a uma das seguintes categorias:

A – Criação de animais;

E – Refeições coletivas;

FI – Varejo e atacado; e

G – Transporte e armazenamento.

A principal razão para ter este requisito para certificação multisite e não para certificação de site individual é porque neste caso a organização é responsável pelas auditorias internas e nível de desempenho dos diferentes sites. A amostragem é permitida dentro do Esquema e isso torna-se uma função muito importante, pois nem todos os locais são auditados todos os anos, o que significa que as auditorias internas do grupo estarão sendo utilizadas para garantir a implementação adequada do SGSA nos diferentes locais.

A FSSC chegou a discutir com seu Comitê Consultivo e Conselho de Partes Interessadas se deveria estender a exigência a todos os auditores internos e também para certificação de um único local, mas foi considerado muito oneroso e prescritivo, portanto, ao menos por enquanto ainda não.

Esta exigência encontra-se no requisito 2.5.15 do Esquema FSSC 22000 V 5.1 que diz que a gestão da matriz deve garantir recursos suficientes para a auditoria interna, incluindo pessoas competentes com responsabilidades claramente definidas, os auditores internos, pessoal técnico que analisa as auditorias internas e outras pessoas-chaves envolvidas no SGSA. Para tanto, deve haver um procedimento e programa de auditoria interna estabelecidos pela matriz cobrindo o SGSA tanto na matriz quanto em todos os sites cobertos pelo escopo.

Como em qualquer auditoria, os auditores internos devem ser independentes das áreas que auditam, sendo designados pela matriz para garantir esta imparcialidade.

O SGSA na matriz e em todos os sites devem ser auditados pelo menos anualmente ou, se necessário, mais frequentemente com base numa avaliação de riscos.

Neste caso, os auditores internos devem atender pelo menos os seguintes requisitos:

Experiência profissional:

2 anos de experiência em tempo integral na indústria de alimentos, incluindo pelo menos 1 ano na organização.

Educação:

Conclusão de curso superior ou na ausência de curso formal, ter pelo menos 5 anos de experiência profissional na área de produção ou manufatura de alimentos, transporte e armazenamento, fiscalização de varejo ou fiscalização.

Treinamento:

O auditor líder deve ter concluído com sucesso um Curso de Auditor Líder FSMS, QMS ou FSSC 22000 de 40 horas;

Outros auditores da equipe de auditoria interna devem ter concluído com êxito um curso de auditoria interna de 16 horas cobrindo os princípios, práticas e técnicas de auditoria. O treinamento pode ser fornecido pelo Auditor Líder interno qualificado ou por um provedor de treinamento externo;

O treinamento do esquema FSSC deve cobrir a ISO 22000, os programas de pré-requisitos relevantes com base na especificação técnica para o setor e os requisitos adicionais da FSSC – mínimo 8 horas.

Ainda como exigência do Esquema FSSC 22000, os relatórios de auditoria interna devem ser submetidos a uma revisão técnica pela matriz, incluindo o tratamento das não conformidades resultantes. Obviamente, os revisores técnicos devem ser imparciais, ter a capacidade de interpretar e aplicar os documentos normativos da FSSC, além de ter conhecimento dos processos e sistemas da organização.

Por fim, os auditores internos e revisores técnicos devem ser submetidos a monitoramento de desempenho e calibração anual, considerando que quaisquer ações de acompanhamento identificadas devem ser devidamente executadas de maneira oportuna e apropriada pela Matriz.

Contudo, nada impede que uma organização vá além das exigências da FSSC 22000 e tenha na equipe interna profissionais com formação de auditor líder. Isto é sempre muito bem-vindo, independentemente se é multisite ou não, assim como da categoria da empresa.

Outra dica interessante é nas auditorias internas trazer um especialista externo para participar, pois uma visão de fora pode acrescentar muito na evolução do SGSA.

A segurança dos alimentos ajuda o Brasil a exportar 1 bilhão em frutas

3 min leitura

O setor de fruticultura brasileiro comemora ter alcançado uma marca histórica em 2021 nas exportações de frutas:

O Brasil enviou para o mercado internacional cerca de 1,2 milhões de toneladas de frutas, que são 18% a mais em volume registrado no último ano, alcançando assim um faturamento de US$ 1,060 bilhões de dólares, crescimento de 20%.

Temos um excelente produto e o câmbio favoreceu as exportações, segundo a ABRAFRUTAS (Associação Brasileira dos Produtores e Exportadores de Frutas e Derivados). As vendas para o mercado internacional se tornaram atrativas e foram intensificadas com a valorização do dólar e euro frente ao real.

Além disso, o meio ambiente também ajudou, pois o clima foi um importante fator que contribuiu para a produção brasileira, permitindo boas safras que contribuíram para um aumento de produtividade e qualidade, principalmente das culturas que estão no topo das exportações.

As 15 frutas mais exportadas pelo Brasil em ordem decrescente foram as mangas, maçãs, limões e limas, melões, uvas, mamões, bananas, melancias, abacates, figos, pêssegos, abacaxis, caquis, laranjas e cocos.

Especificamente sobre as mangas, a campeã das exportações brasileiras em 2021, foram embarcadas cerca de 272,5 mil toneladas, representando um aumento de 12% em relação aos envios no mesmo período de 2020.

Em relação aos aumentos percentuais, a maçã foi o destaque com faturamento maior em 79% e 58% em volume, considerando que foram exportadas 99 mil toneladas, principalmente para o mercado europeu, sendo esta uma fruta que num passado não tão distante importávamos.

A uva foi outra fruta que teve grande aumento nas exportações durante o ano, contabilizando crescimento de 55% em volume e 43% em valor.

Como destino, o líder em importações é a Holanda (Países Baixos) que atua como uma porta de entrada para a União Europeia, comprando e distribuindo as frutas brasileiras para diversos países. Depois, em ordem decrescente, vem o Reino Unido, os Estados Unidos, a Espanha, Portugal, Canadá, Alemanha, Argentina, Itália e Rússia.

Importante ressaltar que o consumo de frutas tem aumentado no mundo em decorrência de uma busca por alimentos mais saudáveis e isso se intensificou durante o período de pandemia.

Segundo o presidente da ABRAFRUTAS, o Sr. Guilherme Coelho: “Estamos bem felizes e animados com o resultado conquistado, é momento de comemorarmos muito. O Brasil é um grande produtor de frutas e mais do que isso, nossas frutas são de altíssima qualidade e extremamente saborosas, por isso cada vez mais estamos ganhando o paladar do consumidor internacional. Além disso, as pessoas estão em busca de alimentos mais saudáveis. Eu costumo dizer que não existe nada mais saudável que as frutas”.

Nesta conquista de ultrapassar a marca de 1 bilhão em exportação de frutas, a segurança dos alimentos foi um elemento decisivo, uma vez que os mercados consumidores que importam estes produtos são altamente exigentes. Para ter penetração na Europa e Estados unidos, as frutas brasileiras possuem certificações internacionais em food safety e em agricultura com responsabilidade sócio-ambiental relevantes, como o Global Gap, Rainforest Alliance, GRASP, Fair Trade, Tesco Nurture, BSCI, HACCP / APPCC, FSSC 22000, entre outras.

Exige-se das frutas brasileiras exportadas, entre outros requisitos, rastreabilidade e responsabilidade com o uso de pesticidas, usando-se com critérios apenas produtos aprovados pelos países importadores, nas quantidades permitidas, respeitando-se tratos fitossanitários na aplicação e prazos de carência para colheita, além claro, de um plano consistente para analisar e controlar perigos que possam afetar a saúde dos consumidores.

Para finalizar, a fruticultura é o setor do agronegócio brasileiro que mais emprega, são cerca de 5,5 milhões de empregos diretos, sendo também um segmento socioeconômico e ambientalmente sustentável.

Leia também:

Brasil bate recorde e alcança mais de um bilhão de dólares em exportação de frutas

3 min leituraO setor de fruticultura brasileiro comemora ter alcançado uma marca histórica em 2021 nas exportações de frutas: O Brasil enviou para o mercado internacional cerca de 1,2 milhões de toneladas […]

Marco Túlio Bertolino

27 de janeiro de 202223 de janeiro de 2022

Food Safety no Mundo

3 min leitura

5 min leitura

Como lidar com os erros e a incerteza presente nas medições?

5 min leitura

ENTENDA QUE MEDIÇÕES SÃO IMPERFEITAS

Uma medição perfeita, isto é, sem erros, só pode existir se um sistema de medição perfeito existir e a grandeza sob medição, denominada mensurando, tiver um valor único, perfeitamente definido e estável. Apenas neste caso hipotético ideal, o resultado de uma medição pode ser expresso por um número e uma unidade de medição apenas. Porém, no mundo real, sabe-se que não existem sistemas de medição perfeitos e utópicos.

Aspectos tecnológicos forçam que qualquer sistema de medição construído resulte imperfeito: suas dimensões, forma geométrica, material, propriedades elétricas, ópticas, pneumáticas, etc., não correspondem exatamente à ideal e plenamente fixada.

As leis e princípios físicos que regem o funcionamento de alguns sistemas de medição, como se vê, nem sempre são perfeitamente lineares como uma análise simplista poderia supor.

Por isso, ao realizar medições, é importante ter em mente que estas não são completamente precisas, pois estão associadas a incertezas. Por isso, para analisar os dados de medição, precisamos entender a natureza dos erros associados às medidas.

ERROS DE MEDIÇÃO

Por ser um conceito idealizado, os erros de medição não podem ser conhecidos exatamente. Por esta razão, o que se faz é estimar o erro de medição através da diferença entre o valor medido de uma grandeza e um valor de referência convencionado.

Os erros podem ser aleatórios ou sistemáticos conforme quadro a seguir:

ERRO ALEATÓRIO

ERRO SISTEMÁTICO

Ocorre ao acaso, inesperadamente;
É imprevisível e variável, tanto para valores acima do valor médio, quanto para abaixo;
Presumivelmente este tipo de erro se origina de variações temporais ou espaciais, estocásticas ou imprevisíveis, de grandezas de influência. Assim, os efeitos de tais variações são a causa de variações em observações repetidas do mensurando;
Geralmente o erro aleatório pode ser modelado como tendo distribuição aproximadamente normal com média zero;
Na prática, sua média tende a zero à medida que se aumenta o número de dados observados, uma vez que este tende a distribuir-se simetricamente em valores positivos e negativos;
Embora não seja possível compensar o erro aleatório de um resultado de medição, ele pode geralmente ser reduzido aumentando-se o número de observações;
Seu valor esperado é zero.

Pode ser uma ocorrência conhecida e esperada;
O erro sistemático, em medições repetidas, permanece constante ou varia de maneira previsível.
Esses tipos de erros são controláveis tanto em magnitude quanto em direção;
Podem ser avaliados e minimizados se forem feitos esforços para indentificá-los, analisá-los e controlá-los;
O erro sistemático, assim como o erro aleatório, não pode ser eliminado por completo, porém, frequentemente, pode ser reduzido;
Se um erro sistemático se origina de um efeito reconhecido de uma grandeza de influência em um resultado de medição, o efeito pode ser quantificado;
Se o erro for significativo com relação à exatidão requerida da medição, uma correção ou fator de correção pode ser aplicado para compensar o efeito.

Estes erros podem derivar de uma série de fatores como perícia e competência do operador, das características do instrumento de medição, das condições ambientais onde a medição é realizada, do método de medição em si ou por outras causas e motivos.

Se o erro de medição fosse perfeitamente conhecido, ele poderia ser corrigido e sua influência completamente anulada da medição.

Contudo, a componente sistemática do erro de medição pode ser suficientemente bem estimada, porém não a componente aleatória. Consequentemente, não é possível compensar totalmente o erro.

O conhecimento aproximado do erro sistemático e a caracterização da parcela aleatória é sempre desejável, pois isto torna possível sua correção parcial e a delimitação da faixa de incerteza ainda presente no resultado de uma medição.

Os erros sistemáticos e aleatórios são muitas vezes influenciados por fontes de erros que estão ligadas basicamente ao operador e ao método, cujos principais tipos de erros são:

Grosseiro: Causados por falta de atenção do operador, por exemplo, anotando um número errado ou trocando uma vírgula de posição. Pode ser causado também pelo mau funcionamento do instrumento, como um dígito falhando ou um ponteiro enroscando. Em medidas elétricas ou de temperatura, uma simples inversão de polaridade já causa esse tipo de erro;
Acidental: Pode ocorrer, por exemplo, durante a medição do consumo de energia elétrica de um aparelho quando há uma queda na tensão de alimentação sem que seja percebida pelo operador, afetando o resultado final. Durante a pesagem de um produto, alguém bate na bancada e trepida a balança. Quando numa titulação, o operador se atrapalha para fechar a bureta;
De inserção: Quando a introdução do instrumento de medição interfere na medida, por exemplo: quando introduzimos um termômetro de vidro em um recipiente com um líquido e a temperatura do termômetro poderá interferir na temperatura do líquido. Isso pode ocorrer também em medições elétricas, ou até mesmo quando medimos alguma peça com um paquímetro ou micrômetro e causamos deformação na peça;
Paralaxe: Esse erro ocorre em instrumentos analógicos, devido ao ângulo de visão do operador em relação à escala do instrumento;
De zeragen: Alguns instrumentos de medição apresentam ajustes de zero. Caso essa zeragem não esteja correta acarretará um erro de medição.

INCERTEZA DE MEDIÇÃO

A palavra “incerteza” significa dúvida, e assim, no sentido mais amplo, “incerteza de medição” significa dúvida acerca da validade do resultado de uma medição. É o valor “X” que pode variar para cima ou para baixo, portanto, ± X.

Devido à falta de palavras diferentes para esse conceito geral de incerteza e para as grandezas específicas que proporcionam medidas quantitativas do conceito, como, por exemplo, o desvio-padrão, é necessário utilizar a palavra “incerteza” nestas duas acepções diferentes.

A incerteza de medição inclui componentes provenientes de efeitos sistemáticos, tais como componentes associadas a correções e a valores atribuídos a padrões, assim como a incerteza definicional.

A incerteza de medição geralmente engloba muitas componentes. Alguns podem ser estimados por uma avaliação do tipo A da incerteza de medição que são obtidos a partir da distribuição estatística dos valores provenientes de séries de medições e podem ser caracterizados por desvios-padrão.

As outras componentes podem ser estimadas por uma avaliação do tipo B da incerteza de medição, que podem também ser caracterizadas por desvios-padrão estimados a partir de funções de densidade de probabilidade baseadas na experiência ou em outras informações.

Geralmente para um dado conjunto de informações, subentende-se que a incerteza de medição está associada a um determinado valor atribuído ao mensurando, portanto, uma modificação deste valor resulta numa modificação da incerteza associada.

APLICAÇÃO PRÁTICA NA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

Suponha que num processo de esterilização você precise de uma temperatura de 130°C para atingir o F0 que permita alcançar a redução de uma determinada carga microbiana a níveis aceitáveis. Porém, há uma incerteza de medição de ± 1°C, assim quando você mede, pode ser que seja 130°C, mas também pode ser 129°C ou 131°C. Você não sabe, há uma incerteza!

O 130°C seria ótimo, o 131°C não seria um problema, mas o 129°C seria insuficiente para a redução logarítmica da carga microbiológica necessária que garantiria a segurança ao produto, ou seja, insuficiente para atingir a letalidade de um microrganismos de referência, tema tratado no artigo “Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos“.

Por isso, se a temperatura mínima necessária é 130°C e há uma incerteza de medição de ± 1°C, indica-se trabalhar com no mínimo 131°C, com isso, na pior hipótese, a temperatura estará nos desejáveis 130°C.

Por isso, quando possível, devido a limitações ocasionadas pela temperatura poderem afetar os produtos em suas características organolépticas, acrescenta-se mais alguns graus como margem, trabalhando-se com limites de segurança e não apenas com os críticos.

Se houver erros de medição conhecidos, fatores de compensação podem também ser acrescidos.

Com isso, garantiríamos a letalidade térmica necessária compensando a dúvida gerada pela incerteza de medição e pelo erro.

Critérios para escolha de instrumentos de medição

4 min leitura

Num processo industrial de produção de alimentos e bebidas, muitas vezes é necessário medir e monitorar para, com base nos resultados obtidos, tomar ações a fim de manter os processos sob controle, seja para garantir características organolépticas como controlar as zonas de um forno de biscoitos objetivando obter uma determinada umidade e crocância ou para controlar um PCC como numa esterilização de água de coco num processo hot fill. Para isso, recorre-se ao uso de instrumentos de medição como termômetros, potenciômetros, medidores de vazão, barômetros, balanças e muitos outros.

Numa medição, portanto, o instrumento utilizado é uma das partes mais importantes, junto com a competência de quem executa a tarefa.

Por isso, a seleção de instrumentos de medição deve ser realizada adequadamente, pois caso seja realizada de forma imprópria, os resultados de medições obtidos podem fornecer uma informação errada, levando a tomada de decisões incorretas, e com isso, gerando produtos não conformes e até mesmo inseguros.

A escolha de um instrumento de medição tem que levar em consideração: 1) resolução, 2) a faixa de medição, 3) a precisão e 4) a exatidão necessárias para atender ao processo.

E é claro, não se deve esquecer os 5 cuidados com instrumentos de medição para garantir que estarão plenamente aptos no momento do uso.

1 – RESOLUÇÃO

A resolução é o valor de uma divisão de um instrumento de medição, portanto, é a menor indicação que pode ser observada no instrumento. Por exemplo: se em em um termômetro, a indicação do valor medido é realizada de 1°C em 1°C, a resolução do termômetro é de 1°C.

Para que a variabilidade de um processo possa ser observada é necessário que a resolução do instrumento de medição seja adequada.

Por isso, se tentarmos utilizar o termômetro citado anteriormente para medir um processo de 50 +/- 1°C, poderíamos ter um sério problema de confiabilidade no resultado e um alto grau de risco de obter medições erradas, pois este termômetro apenas mediria 49°C, 50°C e 51°C, não percebendo as variações de +/- 1°C.

Essa seria uma informação pouco útil e que não nos permite medir a variação requerida no processo.

Por outro lado, com um termômetro com resolução de 0,1°C poderíamos medir muitos pontos a mais: 49,1°C, 49,2°C, 49,3°C, 49,4°C,49,5°C, 49,6°C, 49,7°C, 49,8°C, 49,9°C, 50,0°C, 50,1°C, 50,2°C, 50,3°C, 50,4°C, 50,5°C, 50,6°C, 50,7°C, 50,8°C, 50,9°C, 51,0°C, ou seja, mais de 20 resultados possíveis e uma informação útil para conhecermos a variação do processo.

É recomendável, por isso, que a resolução do instrumento de medição seja de 1/ 10 da tolerância do processo. Assim, para o exemplo utilizado, temos uma tolerância do processo de +/- 1°C e a resolução recomendada seria de 1/10 = 0,1°C.

2 – FAIXA DE MEDIÇÃO

A faixa de medição é aquela que um instrumento é capaz de medir com um nível de precisão informado pelo fabricante, correspondente ao intervalo entre a carga máxima e mínima.

A carga máxima (Max) é a capacidade máxima de pesagem de uma balança, enquanto a carga mínima (Mín) é o valor da carga abaixo do qual os resultados das pesagens podem estar sujeitos a um erro relativo excessivo, acima de 5% da carga.

A seleção do instrumento de medição com a faixa de medição adequada é essencial para medirmos com um nível de erro e precisão adequados.

Para exemplificar, vamos supor que na formulação de um produto seja necessário adicionar 10 g de um determinado conservante e que se utilize uma balança com indicação de 3 kg, porém cujo fabricante informe que a faixa de medição vai de 0,02 a 3 kg, conforme descrito na etiqueta/ tag da placa de identificação do equipamento a seguir.

Temos, então, que o fabricante da balança garante uma precisão dentro da faixa de 20 g até 3kg. Contudo, abaixo da faixa de 20g o erro relativo pode ser considerado significativo, assim não seria apropriada para medir 10g.

É recomendável que o valor a ser medido esteja entre 10% a 90% da faixa de medição do instrumento, por isso, para medir os 10g, deve-se buscar uma balança cuja faixa de medição seja, então, de 0,2 a 200 g.

3 – PRECISÃO

Precisão de medição é o grau de concordância entre indicações ou valores medidos, obtidos por medições repetidas, no mesmo objeto ou em objetos similares, sob condições especificadas.

A precisão de medição é geralmente expressa numericamente por características como o desvio-padrão, a variância ou o coeficiente de variação, sob condições especificadas de medição.

As “condições especificadas” podem ser, por exemplo, condições de repetibilidade, de precisão intermediária ou de reprodutibilidade.

A precisão de medição é utilizada para definir a repetibilidade de medição, a precisão intermediária de medição e a reprodutibilidade de medição.

4 – EXATIDÃO

Já a exatidão de medição é o grau de concordância entre um valor medido e um valor verdadeiro de um mensurando.

A exatidão de medição não é uma grandeza e não lhe é atribuído um valor numérico, então uma medição é dita mais exata quando fornece um erro de medição menor.

A figura a seguir exemplifica a diferença entre exatidão e precisão, na qual várias medidas são feitas e os resultados plotados. Considerando que o centro do alvo seja o valor convencional de certa grandeza e que os pontos pretos sejam as medições realizadas, quanto mais próximo do centro do alvo, mais exata é a medição.

Pode-se observar que a precisão não é uma medida única, mas está associada a um processo ou conjunto de medidas.

Normalmente, em qualquer conjunto de medições realizadas pelo mesmo instrumento no mesmo componente, as medições individuais são distribuídas em torno do valor médio e a precisão é a concordância desses valores entre si.

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Quando for escolher instrumentos de medição, segundo as necessidades de cada processo, levando em consideração os riscos, considere uma análise crítica para avaliar se o instrumento atende plenamente as necessidades, considerando de forma balanceada a resolução, a faixa de medição necessária, assim como a precisão e a exatidão do instrumento;
Lembre-se de que esta análise leva em consideração um determinado instrumento de medição para um determinado monitoramento de processo, portanto, se o equipamento por algum motivo estiver inviável e for ser utilizado um outro, esta análise crítica precisa ser refeita, para avaliar se o novo instrumento também atende plenamente às necessidades do processo.

Não deixe de ler também:

Gostou deste artigo? Deixe seu comentário e envie para os amigos!

4 min leituraNum processo industrial de produção de alimentos e bebidas, muitas vezes é necessário medir e monitorar para, com base nos resultados obtidos, tomar ações a fim de manter os processos […]

Marco Túlio Bertolino

24 de novembro de 202120 de novembro de 2021

Aprendi Hoje

4 min leitura

5 Cuidados com instrumentos de medição

4 min leitura

Num sistema de gestão em Segurança dos Alimentos um requisito fundamental refere-se ao controle dos instrumentos de monitoramento e medição, pois, sem isso, nenhuma medição realizada é confiável, tema visto no artigo “Quando a calibração é obrigatória na FSSC 22000?“.

Tal confiabilidade requer instrumentos apropriados, o que significa que sejam:

Calibrados ou verificados em intervalor especificados ou antes do uso;
Ajustados ou reajustados, quando necessário;
Protegidos de ajustes que possam invalidar os resultados de medição;
Protegidos de danos e deterioração; e
Identificados para demostrar o status de calibração, como visto no artigo “Requisitos e exigências da etiqueta de calibração na indústria de alimentos”.

Se tiver dúvidas sobre os termos calibração, verificação e ajuste, leia o artigo “Qual a diferença entre calibrar, verificar e ajustar?”

Sobre este assunto tão importante para a eficácia de sistemáticas de gestão, como por exemplo o monitoramento de PCCs em Planos APPCC, seguem 5 dicas fundamentais para garantir que instrumentos de medição e ensaio mantenham-se aptos.

Dica 1: Calibração periódica

Por mais que os instrumentos de medição e ensaio sejam fabricados para serem tão precisos quanto for possível, com o uso ao longo do tempo podem perder seu status de calibração, e justamente por isso, uma rotina de calibração e/ ou verificação é fundamental para continuar garantindo a eficácia do uso de tais instrumentos de medição, sejam usados nos processos industriais ou nos laboratórios para controle de qualidade.

Considere que sempre haverá um desgaste gradual dos instrumentos de medição à medida que são usados, algo natural em qualquer equipamento industrial.

A periodicidade desta rotina de calibração, entretanto, pode ser variável conforme a intensidade do uso, o local onde é usado, a perícia com o qual é manuseado, os cuidados que são tomados durante seu uso e durante o armazenamento. Depende também dos riscos, caso o instrumento venha a indicar resultados errôneos, seja para questões relacionadas ao controle dos processos, com a qualidade ou com a segurança dos produtos sendo fabricados que dependem destas medições feitas por estes instrumentos.

Não é preciso ter uma periodicidade única para a calibração dos instrumentos, alguns podem ser mais espaçados e outros menos. Recomenda-se, para isso, criar uma tabela na qual se indique esta determinação para cada instrumento.

Estes espaçamentos entre calibrações também podem ser revisados a partir da análise do histórico de uso destes instrumentos, espaçando mais aqueles que ao longo do tempo não apresentam grandes variações ou variações dentro de limites sempre aceitáveis e reduzindo os intervalos para aqueles que demonstram maiores variações ou sejam usados em áreas de maiores riscos.

E claro, não se esqueça que as calibrações devem sempre ocorrer contra padrões rastreáveis.

Dica 2: Seguir normas de uso

Todo e qualquer instrumento de medição, do mais simples ao mais complexo, tem (ou deveria ter) um manual de instruções, no qual se explicitam as orientações a respeito do uso do item, tais como:

Temperatura ideal para uso;
Melhor posição para manipulá-los a fim de minimizar erros e incertezas de medição;
Substâncias e contextos a se evitar para prevenir danos e deterioração;
Como higienizá-los para manter conservação;
Cuidados gerais de manipulação.

É fundamental que todos aqueles que utilizam o instrumento de medição leiam o que o manual dita e coloquem em práticas estas instruções, uma ação necessária para reduzir o desgaste e, consequentemente, as chances de danos decorrentes do uso, assim como para garantir medições mais confiáveis.

Cuidado também com atitudes absurdas, tais como:

Gente que quer se pesar em balanças industriais e podem comprometer as células de carga;
Não carregar balanças umas sobre as outras;
Colocar paquímetros e micrômetros no bolso enquanto trabalham;
Deixar os eletrodos dos pHmetros fora da solução salina;
Outras coisas deste tipo.

Dica 3: Armazenamento adequado

Qualquer que seja o instrumento de medição, manter o cuidado com sua preservação não se limita ao uso, é fundamental armazená-los limpos e em um local adequado. Normalmente, isso significa manter livre de pó, de altas temperaturas, de umidade e da incidência solar direta.

Da mesma forma, deve-se evitar deixá-los sobre mesas e bancadas, para reduzir as chances de quedas e danos.

Devido às particularidades de certos instrumentos de medição, eles requerem cuidados adicionais, por exemplo, no caso do multímetro e do micrômetro, eles devem ser mantidos travados sempre que não estiverem sendo usados. Outro exemplo são as buretas e pipetas, que nunca devem ser postas próximas de muflas e estufas que possam dilatar o vidro.

Dica 4: Correta manutenção

Por mais que um equipamento seja usado e armazenado conforme as instruções do fabricante, não há como se evitar por completo o desgaste natural resultante do constante uso, afinal, tudo se desgasta com o tempo de uso.

Isso significa que, eventualmente, haverá a necessidade de reparos e substituições de peças, ou se for o caso, em termos de custo e benefício, a troca completa do instrumento de medição.

Quando forem necessárias substituições de peças em equipamentos de medição e ensaio, não se deve substituir peças originais por outras versões de má qualidade, pois isso pode significar uma tola economia e ocorrer um efeito contrário, o preço pode ser alto, surgindo desde problemas de funcionamento até sérios defeitos, levando inclusive a uma perda na confiabilidade, aumento de erros e da incerteza de medição.

Dica 5: Limpeza adequada

Dependendo do processo industrial e do local de uso, determinados instrumentos de medição podem ser expostos aos mais diversos ambientes. Por exemplo: balanças em áreas de formulação que ficam em contato constante com insumos e matérias-primas, algumas podendo ser danosas por serem salinas ou corrosivas.

Um instrumento de medição muito sujo pode ter sua confiabilidade comprometida, pois se a sujeira chegar a partes sensíveis do instrumento, poderá prejudicar seu funcionamento e sua capacidade de aferição, fazendo com que acusem resultados imprecisos ou mesmo errados.

Portanto, mantenha uma rotina de limpeza periódica e cuidadosa, obviamente, levando em consideração as instruções do fabricante.

Porém, cuidado, não vá jogar água e detergentes à vontade em equipamentos de medição com componentes eletrônicos. É preciso muito capricho e cuidado, use pincéis para remover pó e sujidades e um pano úmido com produtos de limpeza apropriados.

4 min leituraNum sistema de gestão em Segurança dos Alimentos um requisito fundamental refere-se ao controle dos instrumentos de monitoramento e medição, pois, sem isso, nenhuma medição realizada é confiável, tema visto […]

Marco Túlio Bertolino

8 de novembro de 20216 de novembro de 2021

Boas práticas de fabricação

4 min leitura

5 min leitura

Qual a diferença entre calibrar, verificar e ajustar?

5 min leitura

E então, você vai calibrar, verificar ou ajustar seus instrumentos?

Estes termos geram alguma confusão, mas são simples e distintos.

Ter instrumentos de medição confiáveis na hora de realizar uma medição é fundamental. Sem isso, torna-se impossível garantir efetivamente o controle sobre os processos industriais, o que pode se revelar um risco, por exemplo, ao controlar o binômio tempo x temperatura num PCC de esterilização, ao pesar um aditivo ou conservante, ao analisar Aw, pH ou tantos outros exemplos possíveis.

Por isso, este tema é tratado em diversas normas de gestão, como no requisito 7.1.5.2 sobre “rastreabilidade de medição” da ISO 9001 sobre gestão da qualidade e no requisito 8.7 sobre “controle de monitoramento e medição” da ISO 22000 para segurança dos alimentos, como visto no artigo “Quando a calibração é obrigatória na FSSC 22000?“.

Em ambas as Normas, está dito que equipamentos de monitoramento e medição devem ser calibrados ou verificados em intervalos especificados ou antes do uso, assim como ajustados ou reajustados, quando necessário.

CALIBRAÇÃO

Calibração é um procedimento experimental por meio do qual são estabelecidas, sob condições específicas, as relações entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um material de referência e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões.

Como exemplos, calibrar permite estabelecer a relação entre temperatura e tensão termoelétrica de um termopar acoplado a um pasteurizador ou a um esterilizador; uma estimativa dos erros sistemáticos de um manômetro um em secador a vácuo; o valor efetivo de uma massa padrão numa pesagem; a dureza efetiva de uma placa “padrão de dureza”; o valor efetivo de um “resistor padrão”.

O resultado de uma calibração permite tanto o estabelecimento dos valores do mensurando para as indicações, como a determinação das correções a serem aplicadas.

O ato de calibrar também pode determinar outras propriedades metrológicas como, por exemplo, os efeitos das grandezas de influência sobre a indicação ou o comportamento metrológico de sistemas de medição em condições adversas de utilização (em temperaturas elevadas ou muito baixas, na ausência de gravidade, sob radiação nuclear, etc.).

O resultado da calibração geralmente é registrado em um documento específico denominado certificado de calibração ou, algumas vezes, referido como relatório ou laudo de calibração, no qual consta o registro oficial de que aquele determinado equipamento foi devidamente calibrado.

Este tipo de documento pode ser representado por um diagrama, declaração, curva ou tabela, sendo que o objetivo é fornecer ao responsável pelo equipamento os erros de medição constatados durante o experimento, permitindo que, em posse destas informações, seja possível corrigi-los no momento em que for utilizá-los, o que torna seu uso mais confiável.

Frequentemente, como seu principal resultado, apresenta uma tabela ou gráfico contendo para cada ponto medido ao longo da faixa de medição, estimativas de:

Correção a ser aplicada;
Incerteza associada à correção.

O certificado de calibração, contudo, apresenta várias outras informações acerca do desempenho metrológico do sistema de medição analisado e descreve claramente os procedimentos realizados, tema que foi bem explorado e que pode ser aprofundado no conjunto de artigos a seguir:

Em função dos resultados obtidos, o desempenho do sistema de medição pode ser comparado com aquele constante nas especificações de uma norma técnica ou outras determinações legais, e com isso, um parecer de conformidade pode ser emitido.

Qualquer entidade pode calibrar instrumentos, desde que disponha dos padrões rastreáveis e pessoal competente para realizar o trabalho.

VERIFICAÇÃO

Calibrar completamente um sistema de medição demanda um volume razoável de trabalho e seu custo pode se tornar proibitivo, se for realizado com muita frequência, além de poder ser desnecessário numa análise contundente de custo x benefício x riscos.

Por isso, para garantir a confiabilidade das medições em intervalos de tempos menores é utilizada uma versão simplificada da calibração na metrologia científica e industrial denominada verificação ou checagem intermediária. Esta é, muitas vezes, realizada pelas próprias empresas, requerendo, no entanto, pessoas competentes e treinadas, além de padrões rastreáveis.

Por exemplo, uma empresa calibra sua balança que é utilizada para pesar um determinado conservante utilizado numa formulação a cada 6 meses, mas semanalmente ela mesma, em posse de massas padrão rastreáveis próximas aos pontos de medição frequentemente utilizados, faz uma verificação, ou seja, verifica se a tal balança está identificando corretamente o peso da referida massa.

Se numa destas verificações, alguma anomalia for detectada, é dado um alerta e o instrumento segue para uma avaliação técnica a fim de ser reajustado e calibrado, mas não haverá 6 meses de potenciais medições erradas, pois semanalmente se verifica, reduzindo significativamente os riscos entre calibrações.

Lembramos que quando um erro destes ocorre, são necessárias ações não só sobre o instrumento de medição para que volte a fazer leituras corretas, mas também nos produtos potencialmente não conformes ou inseguros que porventura tenham sido gerados.

A verificação ou checagem intermediária é, portanto, o fornecimento de evidência objetiva de que um dado item satisfaz requisitos especificados, baseada em padrões rastreáveis.

O procedimento de checagem intermediária é concebido para ser, ao mesmo tempo, de fácil aplicação e eficaz, e consiste em quantificar os erros de medição do sistema em apenas alguns pontos ao longo de sua faixa de indicação, que são comparados aos limites de especificação ou aos resultados das últimas calibrações.

AJUSTE

O ajuste de um sistema de medição, por sua vez, é uma operação corretiva destinada a fazer com que um instrumento de medição tenha desempenho compatível com o seu uso, ou seja, é uma espécie de “regulagem interna” dos sistemas de medição, que visa fazer coincidir, da melhor forma possível, o valor indicado no sistema de medição com o valor correspondente do mensurando.

O ajuste pode ser automático, semiautomático ou manual e deve ser realizado, obviamente, por técnico capacitado especializado no assunto.

Diversos tipos de ajuste de um sistema de medição incluem o ajuste de zero, o ajuste de defasagem (às vezes chamado ajuste de “offset”) e o ajuste de amplitude (às vezes chamado ajuste de ganho).

O ajuste de um sistema de medição não deve ser confundido com calibração. Calibrar é um pré-requisito para o ajuste. Após um ajuste de um sistema de medição, tal sistema geralmente deve ser recalibrado.

Alguns exemplos de ajustes:

Alteração do fator de amplificação (sensibilidade) de um sistema de medição por meio de um potenciômetro interno;
Regulagem do zero de um manômetro por meio de um parafuso interno;
Colocação de uma “tara” em um peso-padrão;
Alteração do fator amplificação (sensibilidade) de um medidor de forças elétricas por meio de um dispositivo interno ao equipamento.

Espero que tenham gostado. Deixem seu comentários e compartilhem com os amigos!

5 min leituraE então, você vai calibrar, verificar ou ajustar seus instrumentos? Estes termos geram alguma confusão, mas são simples e distintos. Ter instrumentos de medição confiáveis na hora de realizar uma […]

Marco Túlio Bertolino

27 de outubro de 202122 de outubro de 2021

Aprendi Hoje

5 min leitura

6 min leitura

Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos

6 min leitura

O tratamento térmico continua sendo um dos métodos mais importantes utilizados no processamento de alimentos e bebidas para a redução de cargas microbianas e a garantia de alimentos seguros, e adicionalmente, proporciona também alguns benefícios:

Aumento de shelf-life;
Em alguns casos, por exemplo em envases assépticos, propicia a não necessidade de refrigeração, o que ajuda no armazenamento e logística;
Branqueamento, com a possibilidade de inativação de enzimas responsáveis pelo escurecimento;
Destruição de fatores antinutricionais, como inibidores de tripsina em algumas leguminosas;
Aumento da disponibilidade de alguns nutrientes, por exemplo: digestibilidade de proteínas, gelatinização de amidos e liberação de niacina ligada.

No entanto, a aplicação do calor também destrói componentes dos alimentos responsáveis pelo seu sabor, cor ou textura e, como resultado característico, eles são, muitas vezes, percebidos como de menor qualidade ou valor. Por isso, o emprego do calor não pode ser usado indiscriminadamente.

Felizmente, é possível minimizar os efeitos indesejáveis, e ao mesmo tempo potencializar os efeitos desejáveis com a utilização de combinações de temperaturas mais elevadas e tempos menores no processamento térmico, recorrendo-se a tecnologias como a esterilização HTST, entre outras.

O EFEITO DAS ALTAS TEMPERATURAS

Altas temperaturas têm a capacidade de provocar a redução da carga de microrganismos em alimentos, por isso são usadas como método de conservação, garantindo a segurança dos alimentos, sendo tema relevante em Planos HACCP, configurando muitas vezes PCCs.

As temperaturas capazes de provocar uma redução significativa da carga microbiana são denominadas de “temperaturas letais”.

Para que seja efetivo, o calor requer tempo de ação. Assim, normalmente controla-se o binômio tempo/ temperatura, dependente de fatores que definem a intensidade do tratamento e do tempo de exposição ao calor para reduzir uma determinada população microbiana a níveis aceitáveis, portanto, seguros.

Quando os microrganismos são submetidos a temperaturas letais e constantes, podemos observar uma redução no número de microrganismos sobreviventes. A letalidade de um processo térmico representa o número de ciclos logarítmicos reduzidos na população destes microrganismos.

Para uma dada população de microrganismos, submetida a uma temperatura letal constante, o número dos microrganismos viáveis decrescem obedecendo à cinética de primeira ordem, o que significa que uma mesma porcentagem do microrganismo é destruída em um dado intervalo.

Quanto maior a temperatura, maior o efeito da morte pelo calor, assim com o aumento da temperatura o tempo para se conseguir o mesmo efeito diminui.

Por isso, a letalidade requerida para um processo é definida como o tempo necessário em uma temperatura específica, que seja suficiente para reduzir a população de um determinado microrganismo até níveis aceitáveis, ou seja, dentro dos quais um determinado alimento possa ser considerado como efetivamente seguro.

ESTERILIZAÇÃO

Numa pasteurização ocorre a destruição de microrganismos patogênicos não-esporulados, porém, numa esterilização temos um efeito mais enérgico, destruindo também os esporulados. Como resultado, os alimentos esterilizados alcançam uma vida útil maior do que aqueles pasteurizados e podem ser armazenados em temperatura ambiente, como é o caso de alimentos em caixinhas longa vida.

Num contexto geral, na esterilização se utilizam temperaturas acima de 100°C e tempos mais curtos, na pasteurização abaixo de 100°C e tempos mais longos.

Em um processamento térmico, o valor da letalidade de uma esterilização é calculado baseando-se na resistência térmica dos microrganismos ou de seus esporos, conforme a penetração de calor no produto.

Veja que o termo esterilização não significa a destruição de “todos” os microrganismos em um meio, pois como a curva de morte térmica dos microrganismos é logarítmica, não se atinge o zero.

Por isso, na prática, na esterilização comercial de um produto submetido a este processo ainda poderão existir esporos ou mesmo alguns microrganismos, porém estes não se encontram viáveis e em condições para se desenvolver e/ ou causar danos aos consumidores. Por este motivo, não causam transformações no produto final ou doenças em quem consome.

De modo geral a resistência ao calor dos microrganismos está relacionada com suas temperaturas ótimas de crescimento.

Os termófilos são mais resistentes ao calor que os mesófilos, que por sua vez são mais resistentes que os psicrófilos. Já as bactérias formadoras de esporos são mais resistentes que as não esporuladas, sendo as formadoras de esporos termofílicas mais resistentes que as formadoras de esporos mesofílicas.

Também podemos relacionar a coloração de Gram com a resistência ao tratamento térmico, sendo que os microrganismos Gram Positivos tendem a ser mais resistentes que os Gram negativos.

Além disso, o tempo necessário para obter a esterilização comercial de um alimento é influenciado por outros fatores:

Resistência ao calor dos microrganismos ou enzimas que podem estar presentes no alimento;
Condições do aquecimento;
Composição e pH do alimento;
Tamanho e tipo do recipiente;
Estado físico do alimento.

Processamentos com altas temperaturas e tempos curtos (em inglês, high temperature short time: HTST) podem ser utilizados para produzir o mesmo nível de destruição de microrganismos ou enzimas em temperaturas mais baixas durante períodos maiores, porém com uma maior manutenção das características sensoriais e do valor nutricional dos alimentos.

Se quiser se aprofundar este tema, sugiro uma olhada no artigo “Controle em tempo real em um processo de esterilização convencional” no link esterilização e o artigo “Modelamento matemático do processo de esterilização de alimentos condutivos em embalagens de vidro” no link modelagem.

FATORES QUE DEFINEM A RESISTÊNCIA TÉRMICA

Para que se possa estabelecer um processamento térmico adequado para a destruição dos microrganismos, é necessário conhecer a resistência térmica dos microrganismos-alvo. Normalmente, para alimentos que não tem pH abaixo de 4,5, utiliza-se como referência o Clostridium botulinum por ser um patógeno esporulante de alta resistência ou o Clostridium sporogenes, que apesar de ser um deteriorante, é ainda mais resistente que o botulinum.

Essa resistência é influenciada por diferentes fatores como, por exemplo, número de células vegetativas ou esporos, espécie, fase do crescimento e das características do meio (pH, composição do alimento, presença de substâncias inibidoras etc). Os seguintes fatores influenciam na letalidade de microrganismos:

Valor D

Tempo de redução decimal, que é o tempo (em minutos), a uma determinada temperatura, capaz de reduzir 90% dos microrganismos, ou seja, o tempo necessário para a curva de sobreviventes atravessar 1 ciclo log, restando 10% da população inicial de microrganismos;
Dt normalmente é a expressão de D quando determinado à temperatura de 121°C. Assim, em uma contagem inicial de esporos de 100 esporos/mL, após tratamento térmico em um tempo de redução decimal, ou seja, 1 D, a contagem de esporos será reduzida para 10 esporos/mL;
O valor D reflete a resistência de um microrganismo para uma temperatura específica. Quanto maior é o D, mais resistentes são os microrganismos e é necessário mais tempo para destruí-los.

Valor Z

É o aumento de temperatura, necessário para reduzir em 90% o tempo de destruição térmica, ou seja, que ocasione o mesmo efeito letal em um décimo do valor D;
O valor Z reflete a resistência relativa de um microrganismo para diferentes temperaturas destrutivas. Com isto é possível calcular processos térmicos equivalentes sob diferentes temperaturas;
Então, se o valor D é de 10 minutos para uma temperatura de 100ºC, e de 1 minuto para uma temperatura de 120ºC, o valor z é de 20ºC. Os D e Z variam para cada microrganismo e com as condições do meio.

Valor F:

É o tempo, em minutos, em uma determinada temperatura, suficiente para destruir as células ou esporos de um determinado microrganismo;
A eficiência do processo de esterilização determina o número de reduções decimais na contagem de esporos que é obtida em determinado tratamento térmico;
Logo, sendo 10¹² a contagem de esporos iniciais em um produto submetido ao processamento em uma planta com efeito de esterilização igual a 10, a contagem final de esporos será de 10².

Valor B*:

É relacionado com o efeito bacteriológico do processo, ou seja, o efeito letal total integrado no processamento ao qual o produto é submetido.

Valor C*:

É o efeito químico, ou seja, o dano químico total integrado do processamento ao qual o produto é submetido.

Num contexto geral, um processamento de ultrapasteurização UHT (ultra high temperature) é considerado satisfatório quando consegue estabelecer padrões de processo que maximinizem B* e minimizem C*.

FATORES SINÉRGICOS

Existem vários outros fatores que afetam sinergicamente a resistência térmica dos microrganismos ao calor, influenciando na destruição térmica, tais como:

Gordura: Aumenta a resistência térmica dos microrganismos, apresentando efeito protetor;
Sais: Têm efeito variável e dependente do tipo de sal. Alguns sais têm efeito protetor e outros tornam as células mais sensíveis ao calor;
Carboidratos: Sua presença pode causar aumento da resistência dos microrganismos ao calor;
Proteínas: Durante o aquecimento as proteínas têm efeito protetor sobre os microrganismos, ou seja, alimentos com alto teor proteico aumentam a resistência térmica dos microrganismos;
pH: Cada microrganismo possui pH ótimo de crescimento, e são mais resistentes ao calor neste pH. Quanto mais se afasta deste valor de pH ótimo, tanto para cima quanto para baixo, mais aumenta a sensibilidade do microrganismo ao calor;
Idade dos microrganismos: Há uma tendência de as células bacterianas serem mais resistentes na fase estacionária de crescimento, e menos resistentes ao calor na fase logarítmica;
Temperatura de crescimento: Com o aumento da temperatura de incubação cresce a resistência dos microrganismos ao calor;
Compostos inibitórios: Na presença de compostos inibidores de crescimento dos microrganismos, como antibióticos, ocorre uma redução na resistência ao calor;
Efeito de ultrassônicos: Endoesporos bacterianos submetidos a tratamentos ultrassônicos têm menor resistência ao calor.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

BARROS, G.A. Produtos esterilizados. Revista do Instituto de Laticínios Candido Tostes. Juiz de Fora: v. 28, n. 169, p.17-23, 1973.

FELLOWS, P.J. Tecnologia do processamento de alimentos. Porto Alegre. Artmed.2006, 711p.

GAVA, A. J.; SILVA, C.A.B.; FRIAS, J.R.G. Princípio de Tecnologia de Alimentos. Princípios e Aplicações. São Paulo, Nobel, 2009, 512p.

JAY, J.M. Microbiologia de Alimentos. 6° ed. Porto Alegre: Artmed, 2005, 712p.

MASSAGUER, P.R. Microbiologia dos Processos Alimentares. São Paulo: Varela, 2006, 258p.

PENNA, T.C.V.; MACHOSHVILI, I.A. Esterilização térmica. Conceitos Básicos da Cinética de Morte Microbiana. Revista Farmácia Bioquímica. Universidade de São Paulo, (Supl. 1):1-5, 1997.

6 min leituraO tratamento térmico continua sendo um dos métodos mais importantes utilizados no processamento de alimentos e bebidas para a redução de cargas microbianas e a garantia de alimentos seguros, e […]

Marco Túlio Bertolino

27 de setembro de 202124 de setembro de 2021

Perigos biológicos

6 min leitura

3 min leitura

5 passos para controlar documentos do SGSA

3 min leitura

Este artigo traz 5 passos para controlar documentos, um tema que pode parecer simples e banal, mas a eficácia deste controle é um requisito decisivo e extremamente relevante para o bom funcionamento do SGSA.

Isso é especialmente importante para evitar o uso de documentos obsoletos, ou seja, os que foram revisados e atualizados. Seu uso poderia gerar falhas operacionais, inclusive a geração de produtos não conformes, ou mesmo, potencialmente inseguros.

Controlar documentos não é um bicho de sete cabeças, é algo simples e fácil. No entanto, requer alguma organização e disciplina.

Segue um passo a passo para entender e atender ao requisito 7.5.3 das ISO 9001 e 22000, respectivamente para Sistemas de Gestão da Qualidade e de Gestão de Segurança de Alimentos, no que se refere ao controle da informação documentada:

PASSO 1) Tenha uma forma inequívoca de identificação do documento, cujo objetivo é permitir saber de forma fácil se uma cópia em uso é a versão mais atualizada. Isso pode ser feito mediante um código, um número de versão ou mesmo pela própria data de revisão;

FIGURA 1: Exemplo de cabeçalho de documento.

PASSO 2) Saiba onde cada documento está disponível, a fim de recolhê-lo quando isso for necessário. Documentos usados sem rastreio de localização podem ser um grande problema. Cuidado com fotocópias indevidas;

PASSO 3) Sempre que um documento requerer uma revisão, ele deve ser reaprovado, preferencialmente, por alguém que tenha responsabilidade e autoridade sobre as operações onde sua aplicação será utilizada, garantindo-se assim que o documento seja pertinente e completo;

PASSO 4) Recolha o documento obsoleto e substitua-o pelo documento revisado, sendo que o mais indicado é que apenas a cópia em sua última versão fique disponível no local de uso, evitando assim confusões pelos usuários;

FIGURA 2: Modelo de matriz de controle de documentos para atender aos passos 2, 3 e 4.

PASSO 5) Treine as pessoas que fazem uso deste documento sobre as mudanças ocorridas. Uma dica é marcar as mudanças com uma cor diferente ou outra forma que chame a atenção, a fim de facilitar a identificação daquilo que foi modificado da última versão para a que estará em uso.

FIGURA 3: Exemplo de formas de identificar mudanças nos documentos.

Para controlar documentos, o importante é, acima de tudo, ter disciplina e organização, fazendo as devidas revisões e reaprovações quando necessárias, substituindo as versões obsoletas pelas atualizadas e garantindo os treinamentos sempre que cada documento for revisado.

Uma dica é que menos é mais, simplicidade ajuda!

Sobre a criação de documentos, indico conhecer o artigo Cuidado para não transformar seu sistema de gestão num cartório!, nele há dicas valiosas.

Outros artigos relacionados:

3 min leituraEste artigo traz 5 passos para controlar documentos, um tema que pode parecer simples e banal, mas a eficácia deste controle é um requisito decisivo e extremamente relevante para o […]

Marco Túlio Bertolino

16 de setembro de 202112 de setembro de 2021

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão

3 min leitura

6 min leitura

Panorama das Certificações em Segurança dos Alimentos no Brasil

6 min leitura

As certificações em segurança dos alimentos vêm crescendo ano a ano no Brasil conforme mostra o gráfico a seguir. Isso acontece em razão de um mercado cada vez mais exigente, seja nas relações de varejo ou business to business, buscando garantir obviamente produtos seguros aos consumidores e evitar surtos de DVA. As certificações em segurança dos alimentos visam também a proteção de marcas, que podem, pela aplicação de um sólido SGSA, prevenir uma exposição negativa e consequentemente a perda de imagem, trazendo prejuízos milionários para as companhias.

Dentro deste universo das normas para Segurança dos Alimentos e Bebidas, aquelas que são reconhecidas pelo GFSI – Global Food Safety Initiative, uma organização que mantém um efetivo trabalho para comparar os padrões de segurança dos alimentos em toda cadeia produtiva, são as mais adotadas. Isso ocorre justamente porque fazem parte do GFSI um vasto grupo de importantes companhias produtoras e comercializadoras de alimentos e bebidas (ver figura a seguir) que têm um grande poder de influenciar seus fornecedores.

As principais atividades dentro do GFSI incluem a definição de requisitos para esquemas ou protocolos em Segurança dos Alimentos por meio de um processo de benchmarking.

Este processo deve levar ao reconhecimento dos esquemas e protocolos de Segurança dos Alimentos existentes e aumentar a confiança por parte dos diversos stakeholders, considerando a aceitação e a implementação da certificação de terceiros ao longo de toda a cadeia de abastecimento alimentar. Em tese, ao menos, isso permitiria uma avaliação padronizada que deveria ajudar a reduzir a necessidade de auditorias múltiplas, poupando tempo e dinheiro.

Dentro destas normas para as quais o GFSI reconhece a compatibilidade em termos de requisitos para a implantação de um SGSA, temos a FSSC 22000, a BRCGS, a IFS e a SQF, que serão brevemente apresentadas neste artigo.

FSSC 22000 – Food Safety System Certification https://www.fssc22000.com/

Este padrão normativo surgiu por iniciativa de uma fundação localizada nos Países Baixos que é administrada por um conselho de stakholders independentes, composto por representantes de vários setores da indústria de alimentos , sendo que começou a ser aplicada desde 2010.

A FSSC 22000 não é exatamente uma norma, mas um protocolo que une duas normas, sendo uma delas a ISO 22000 sobre Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos que tem requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos e bebidas, e a outra, uma das ISO/ TS conforme segmento de atuação, que podem ser vistos na tabela ao lado.

Além disso, para atender os critérios da certificação na FSSC 22000 também é preciso seguir as publicações com requisitos adicionais do Esquema FSSC 22000, cujas versões são atualizadas normalmente com maior intensidade que as ISO citadas.

Para se aprofundar nesta norma recomendo a leitura também dos artigos Novas informações sobre atualização do esquema FSSC 22000 v.5 e FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos.

O campo de abrangência da FSSC 22000, como se vê, é bastante amplo, indo da fazenda ao garfo.

Esta norma apresenta uma interessante vantagem sobre as outras quando se objetiva a construção de SGI – Sistemas de Gestão Integrados. Como ela segue a chamada “estrutura de alto nível” que segue a lógica do PDCA que são também protagonizadas pelas ISO 9001, 14001 e 45001 que tratam respectivamente de Gestão da Qualidade, Gestão Ambiental e Gestão em Segurança e Saúde ocupacional, a integração de seus requisitos fica mais fácil e simples, tema que é tratado num artigo que pode ser visto aqui.

A FSSC 22000 se beneficia pelo reconhecimento das outras ISO, encontrando aceitação por todo o mundo, portanto, tem um marketing próprio e amplo, e também por isso, sua aceitação e reconhecimento.

Com isso, percebe-se que empresas que já possuem uma certificação ISO muitas vezes acabam por optar pela FSSC 22000 uma vez que estão familiarizadas com sua lógica de gestão. Talvez seja por isso que ela lidere com 69% das certificações aqui no país atualmente.

BRCGS – Brand Reputation Compliance Global Standards https://www.brcgs.com/

BRCGS é uma associação cujos principais membros são os varejistas da Grã-Bretanha e que desde 1996 vem trabalhando na harmonização de padrões em segurança dos alimentos para suas cadeias de abastecimento, sendo defensora dos seus interesses e de seus consumidores. Por isso, entre outras coisas, estabelece normas e regras para qualificar sua cadeia de abastecimento em todo o mundo e sua norma BRCGS Food vem sendo aplicada desde 2004.

Além da Norma Global de Segurança dos Alimentos, o BRCGS publica outras normas para o segmento de alimentos e bebidas, como as de embalagens, de transporte e armazenamento. Por outro lado, não foca normas para fazendas, pomares, criações de animais e pesca.

A BRCGS Food e Pack somam 25% das certificações em Food Safety no Brasil, o que também é bem representativo.

Para os que tem interesse na BRCGS, sugiro os artigos BRCGS publica a versão 7 da Norma Global de Segurança de Alimentos e BRC oferece módulo de avaliação em Cultura de Segurança dos Alimentos.

As normas BRCGS são bastante complexas, exigentes e detalhadas, e se o público-alvo de clientes está na Grã-Bretanha e União Europeia, esta pode ser uma boa escolha.

IFS – International Featured Standard https://www.ifs-certification.com/index.php/en/

IFS também é uma norma muito interessante, aplicada nas relações clientes-fornecedores no mercado business to business, encontrando espaço diretamente com os principais varejistas no Brasil, visando apoiar a segurança da cadeia de fornecimento, e atualmente conta com 5% do market share entre as normas.

Ela teve origem na Alemanha em 2003 e começou a ser utilizada já em 2004, tendo um escopo de aplicação similar ao da BRC, portanto, encontra aplicação em alimentos e bebidas, embalagens, transporte e armazenamento, mas não encontra aplicação para fazendas, pomares, criações de animais e pesca.

Se sua intenção é ter um SGSA baseado na IFS, não deixe de ler IFS Food publica a versão 7 e Como não levar um nocaute (KO) nas auditorias de segurança dos alimentos da IFS.

Esta norma também tem um bom reconhecimento, especialmente no mercado europeu, sendo bastante detalhada, explicando de forma bem clara como atender aos seus requisitos.

SQF – Safe Quality Food https://www.sqfi.com/

SQF é outra das normas que vem sendo utilizadas no Brasil por empresas que desejam estruturar um Sistema de Gestão em Segurança dos Alimentos, e assim como a FSSC 22000, a SQF também oferece a possibilidade de uma cobertura do campo ao garfo dentro de seus escopos de atuação.

Atualmente ela representa 1% das certificações no Brasil, mas há planos audaciosos de crescimento.

Este padrão normativo nasceu na Austrália, na Universidade da Austrália Ocidental em Perth, e passou a ser adotado desde 2003 pela FMI – Food Marketing Institute nos EUA, uma associação comercial nacional para a indústria de alimentos, especialmente varejistas e atacadistas. Por isso, encontra muita aceitação nos EUA, Canadá, México e Austrália, então, se os clientes internacionais de uma organização estão nestes países, aderir a esta norma pode ser uma sábia escolha.

Se o seu objetivo é a SQF, leia também os artigos A norma SQF acaba de ser atualizada e SQF divulga códigos em português.

Ranking das certificações no Brasil

O gráfico a seguir mostra o número de certificações e o market share das Normas que foram citadas nestes artigo.

Termino por dizer que no meu ponto de vista não existe norma pior ou melhor para obter as certificações em segurança dos alimentos, mas sim aquela que é a mais aderente e apropriada ao propósito estratégico e contexto de cada organização. Deve-se levar em consideração o mercado de atuação de seus stakeholders e a modelagem já existente do SGSA de cada organização. Contudo, todas são muito parecidas e completas no final das contas, e justamente por isso, o GFSI propõe suas equivalências, diferindo no entanto, na apresentação de seus requisitos e propostas de gestão.

Para entender por que existem tantas normas para certificações em segurança dos alimentos e não uma unificação, leia o artigo: Por que existem tantas normas em Food Safety?

Deixo dois agradecimentos especiais: para Babi Ferrarese e Caroline Novak, que foram as responsáveis por coletar os dados usados nos gráficos deste artigo e que foram disponibilizados em grupos que tratam o tema Food Safety.

6 min leituraAs certificações em segurança dos alimentos vêm crescendo ano a ano no Brasil conforme mostra o gráfico a seguir. Isso acontece em razão de um mercado cada vez mais exigente, […]

Marco Túlio Bertolino

12 de agosto de 202131 de agosto de 2021

BRCGS,FSSC 22000,IFS,Normas de certificação

6 min leitura

7 min leitura

Os impactos da 4ª Revolução Industrial no segmento de alimentos – 2

7 min leitura

Imagine obter instantaneamente e em qualquer lugar informações de temperatura, pressão, vazão, pH, packs envasados, brix, cor, paradas de linha, produtos finalizados, sub e sobrepesos, estatísticas de parâmetros de qualidade, variações elétricas, desvios em PCCs ou PPROs e o que mais imaginar, acessadas diretamente de seu smartphone ou de um tablet!

Pois bem, isso já é possível a custos bem razoáveis.

Detalhe, sem os erros, rasuras ou falta de completude dos tradicionais registros em formulários de papel preenchidos a mão, que a cada dia serão mais obsoletos, como é hoje um disco de vinil com 33 rotações.

Poderemos usar também algoritmos capazes de avaliar inúmeros cenários, com tudo sendo analisado em tempo real. Teremos informações precisas quanto à decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais.

Isso poderá implicar uma redução drástica de erros derivados de falhas humanas, assim como de custos de não qualidade e liberação de alimentos e bebidas inseguras ao consumidor!

É preciso desmitificar a Inteligência Artificial. AI não são robôs humanoides (ao menos por enquanto), mas sim sistemas integrados que analisam as variáveis operacionais presentes em processos de fabricação e identificam potenciais situações de risco, informando os gestores ou realizando intervenções de forma autônoma, por exemplo, tomando decisões no controle dos processos fabris, e claro, numa avaliação muito mais ampla, rápida e precisa do que as que fazemos usando, para exemplificar, nossas tradicionais cartas de CEP – Controle Estatístico de Processos.

Ou seja, o sistema autonomamente poderá decidir em caso de um desvio nos limites das variáveis de um processo sobre o que fazer para trazer o processo de volta à situação de controle, como num PCC, e para onde desviar automaticamente o produto que porventura possa ter sido produzido em condições parametrizadas como “não conforme”. Isso é qualidade acontecendo realmente just in time.

Claro que todas estas informações de controles estarão armazenadas e exigem transparência. Nisto surge outro conceito importante, o de blockchain, que são “protocolos de confiança”, ou bases de registros e dados distribuídos e compartilhados publicamente.

Estas bases de dados permitirão criar um índice global para todas as operações industriais em qualquer segmento, como insumos, embalagens, aditivos, cadeias de armazenamento, de distribuição, etc.

Existirá uma nova forma de prover, controlar e dividir registros, com muito mais segurança e com dados muito mais confiáveis, revolucionando as auditorias.

Na prática isso significa ter laudos analíticos de controle de matérias primas e liberações de lotes, rastreabilidade de insumos e matérias primas, controles das variáveis operacionais dos processos, dados completos sobre uma produção industrial, mercado e distribuição numa base de dados comum e compartilhada cliente-fornecedor.

Tudo isso dito até aqui sobre a indústria 4.0 facilitará muito o controle de liberações de lotes no segmento business to business e no varejo. Portanto, potencializará o controle de estoques de matérias primas, insumos, embalagens e produtos acabados, e a própria distribuição, além, é claro, do controle de demandas de fabricação aumentando a assertividade dos PCPs.

Segue uma lista onde as tecnologias da Indústria 4.0 serão e já são úteis:

Controle de entradas de matéria-prima, insumos, embalagens com uso de QR Code;
Controle absoluto para entrada de notas fiscais apenas de fornecedores qualificados;
Otimização e assertividade da manutenção preditiva;
Impressão de peças em impressoras 3 D
Laudos de análise do fornecedor transferidos no momento da entrada para o banco de dados da empresa:
Robôs controlando estoques;
Rastreabilidade total e instantânea = blockchain;
Aumento da assertividade na predição da programação;
Algoritmos tomando decisões em PCCs, por exemplo, conciliando binômio tempo x temperatura e decidindo sobre ajustes, retornos e reprocessos;
Sensores de internet das coisas com vazão, nível, cor, temperatura, pH, pressão, etc., otimizando os controles operacionais;
Conexões por ondas de rádio (sem cabos) levando as informações destes sensores aos bancos de dados e dos bancos de dados para operadores e gestores;
Dados coletados on-line com tomada de decisão usando indigência artificial e permitindo a criação de grandes bancos de dados (big-data) nas nuvesns;
Máquinas e equipamentos se autoajustando em suas variáveis operacionais, portanto, sem ação humana;
Controle de rendimento on line ajudando a avaliar desempenho de linhas, matérias-primas, ingredientes, e portanto, fornecedores;
Compliance – Favorecimento valor de ações das empresas devido a maior confiabilidade das informações;
Informações sobre paradas de equipamentos, causa das paradas, velocidade packs/ min, L/ h, etc;
Gestores acessando todos dados de performance industrial (KPIs) em seus smartphones ou tablets;
Resultados de análises por lote associados com dados de processo;
Entradas e saídas de estoque com inventários precisos em tempo real;
Robôs controlando estoques e saídas de produtos;
Emissão de notas fiscais e laudos de análise correlatos em tempo real;
Redução de ociosidade e melhor ocupação fabril com AI decidindo programações de produção;
Retroalimentações, inclusive reclamações e devoluções, mais precisas e rápidas;
Coleta de dados de rastreabilidade a montante em segundos com precisas informações;
Rastreabilidade a jusante, com total segurança sobre onde cada produto está na cadeia de distribuição;
Simuladores auxiliando a determinação das melhores configurações de operação de linhas industriais, ou simulando cenários para a investigação de problemas e validar PCCs e PPROs;
Novos pedidos e especificações sendo informadas on-line com protocolos de confirmação, evitando erros de comunicação;
Informações em tempo real sobre produtos que estão vendendo mais e que demandam maior produção, assim como tendências de mercado;
Acionamento de gestão de crises e recall localizando consumidores em seus smartphones e dando alertas;
Redução drástica dos riscos da geração de produtos não conforme ou de liberados em situações inseguras por terem extrapolado limites de controle em PCCs ou critérios de controle em PPROs.

Também contribuirá em transações comerciais com pagamentos sendo efetuados a partir das liberações dos lotes e com precificação em muitos casos variável, segundo atendimento de especificações acordadas entre clientes e fornecedores.

Teremos, além de tudo isso, agilidade em decisões que afetem riscos aos públicos consumidores, possibilitando ações rápidas e precisas como num eventual caso de recall, ou seja, garantindo ainda mais segurança em termos de qualidade de produtos e serviços, agora na óptica da gestão de crises.

Por fim, nas perspectivas econômicas que regem as oscilações nas bolsas de valores, teremos muito mais confiabilidade em marcas e organizações, pois suas informações serão muito mais transparentes, somando-se ao fato de que haverá uma melhor previsibilidade sobre as tendências dos mercados em que atuam.

Mas e o custo disto tudo?

Certamente demandará investimentos, mas os custos associados com tecnologia vêm caindo diariamente, e breve serão quase tratados como commodities. Além disso, são sistemas que se pagam, seja pela redução de custos de não qualidade, pelos ganhos de produtividade, e claro, pela proteção das marcas e consumidores com o incremento em food safety.

E não para por aí, estão chegando as redes 5G que devem consumir até 90% menos energia que as redes 4G atuais, e com esta tecnologia, os tempos de conexão entre aparelhos móveis devem ser inferiores a 5 ms (milissegundos), face à latência de 30 ms das redes 4G, isso evita o chamado “delay“, otimizando radicalmente a possibilidade de controle de plantas industriais à distância.

O número de aparelhos conectados por área deve ser 50 a 100 vezes maior que o atual em muito pouco tempo e devem ser realizados aumentos drásticos na duração da bateria de dispositivos rádio receptores. Com isso, o uso de smartphones será maior, assim como de dispositivos de internet das coisas, e as máquinas, equipamentos, robôs, indústrias e negócios mais conectados ainda, num turbilhão de informação gerando ações e direcionando os rumos das indústrias de alimentos e bebidas.

Estima-se que com o uso das tecnologias que são abrangidas pela indústria 4.0 seja possível ganhar entre 10 e 40% em redução de custos de manutenções; 10 a 20% com redução de consumo de energia elétrica; e de 10 a 25% em eficiência operacional. Isso porque reduz setup, evita erros de operação e torna as operações mais enxutas.

Todas estas tecnologias e seus custos mais acessíveis também permitirão o uso de forma cada vez frequente da robótica, fazendo serviços com precisão, evitando erros e falhas de operação e a contaminação e falhas provenientes das ações humanas, lembrando também que robôs não têm problemas com regras de BPF quanto à higiene pessoal.

Isso tudo nos permitirá obter:

Alimentos mais seguros e mais baratos;
Redução do erro humano e operacional;
Menor veiculação de patógenos via manipulação;
Rastreabilidade mais rápida e confiável;
Maior velocidade em gestão de crises;
Melhor entendimento das necessidades dos stakeholders.

A nós humanos, caberão os serviços nos quais seremos melhores que os robôs, que precisem da sensibilidade humana, o que é bem relevante numa indústria de alimentos e bebidas que faz produtos para agradar aos desejos, paladares e anseios humanos.

Nosso papel será maximizar nossas interações com estas tecnologias, e na foto abaixo eu sou o sujeito careca tentanto fazer isso, ao aprender sobre máquinas que já possuem estes recursos, permitindo conexões on line e com realidade aumentada

O sujeito ao meu lado com um óculos descolado está utilizando uma tecnologia de realidade aumentada, pois com este recurso consegue ver ao lado de cada equipamento informações de produtividade, paradas e variáveis operacionais.

Por isso as competências e habilidades que precisaremos potencializar estarão associadas com o uso de nossas características sensoriais, organolépticas, emotivas, da criatividade e do relacionamento interpessoal, o que aliás, como já disse, tem tudo a ver com o desenvolvimento de produtos para o setor de alimentos e bebidas.

Mas claro, haverá também muito espaço ainda para a engenheira, a eletrônica, a computação, a física e a matemática, afinal, são elas que constroem e movem toda a indústria 4.0.

Você acha que isto é em um mundo distante? Que é ficção?

Olhe ao seu redor, as tecnologias e o modo de operação da indústria 4.0 já fazem parte da sua vida diária, ajudando-o a se comunicar por telefone celular com transmissão a baixo custo de informações, sons e imagens; fazendo reuniões ou dando aulas e treinamentos on line; ao buscar um meio de transporte com rotas otimizadas e emissão de notas fiscais; com marketing sobre medida oferecendo-lhe produtos de acordo com suas buscas e perfis em redes sociais; para se hospedar numa cidade, via aplicativos; ao se locomover com inteligência na busca de rotas mais seguras e rápidas com aplicativos de celular; ao fazer contatos, contratar ou procurar uma recolocação, via rede social profissional; até para arrumar uma namorada usando rede social específica; e claro, para pedir um lanche, um almoço ou um jantar.

Todas estas tecnologias já estão aí, monitorando dados, alimentando Big Data, gerando informações, tomando decisões com uso de AI, são o futuro, e o futuro é agora!

Seja bem-vindo ao mundo 4.0, use-o ao seu favor, explore todo o potencial que surge com a 4ª revolução industrial, olhe ao seu redor e admire este momento histórico que estamos vivenciando.

Esta nova revolução agora vai muito além do campo industrial, das oportunidades potenciais com que iremos nos deparar na gestão da qualidade e segurança dos alimentos, pois é uma revolução na forma humana de interagir, de se comunicar, de se relacionar, de consumir, de produzir, enfim, de viver!

Este artigo iniciou em Os impactos da 4ª Revolução Industrial no segmento de alimentos – parte 1.

7 min leituraImagine obter instantaneamente e em qualquer lugar informações de temperatura, pressão, vazão, pH, packs envasados, brix, cor, paradas de linha, produtos finalizados, sub e sobrepesos, estatísticas de parâmetros de qualidade, […]

Marco Túlio Bertolino

30 de julho de 202129 de julho de 2021

Food Safety no Mundo

7 min leitura

5 min leitura

Os impactos da 4ª Revolução Industrial no segmento de alimentos – 1

5 min leitura

Descobertas e avanços na tecnologia atualmente crescem em progressão geométrica. Para se ter uma ideia do reflexo disso, hoje 75% do mundo já está conectado por smartphones e a perspectiva deste número é crescente a cada dia, conectando pessoas em todos os continentes, suas ideias e desejos!

Parece um simples detalhe, mas esses smartphones aproximam diversos grupos mercadológicos e interagem com todos o tempo todo, expondo suas demandas em relação à indústria produtora e o setor comercial, fornecendo informações de hábitos de consumo, tanto em termos quantitativos quanto qualitativos, facilitando assim o entendimento das tendências, e claro, maximizando o contato entre produtores e consumidores, seja no varejo ou no mercado business to business.

Não tenha dúvidas: seus posts, comentários, likes e visualizações nas redes sociais feitas de seu computador, smartphone ou tablet, assim como suas compras on line, ou mesmo as visitas feitas a sites de compras, estão direcionando os futuros negócios e para onde migrará o fluxo financeiro e os esforços no desenvolvimento de novos produtos, ditando que tipos de produtos, cores, sabores, texturas e tendências serão lançados.

É o futuro que já chegou, onde a tecnologia vem se tornando cada vez mais acessível, e nesse sentido, temos algo que vem sendo chamado de a 4° revolução industrial ou Indústria 4.0.

Nossa geração está vivendo um grande marco de transformação, pois a tecnologia fluente está ajudando imensamente a todos os segmentos industriais, e claro, isso causará mudanças nas relações entre os diversos stakeholders que são afetados pelos produtos e serviços de uma organização, e em consequência, sobre as expectativas quanto aos padrões de qualidade, e obviamente, no segmento de alimentos e bebidas isso não é diferente.

Podemos dizer que as definições de foco no cliente foram atualizadas!

Chama-se 4ª revolução industrial porque a 3ª aconteceu em meados do século 20, com a chegada da eletrônica, da tecnologia da informação e das telecomunicações; a 2ª ocorreu por volta de 1850 com a intensificação do uso da eletricidade que permitiu a manufatura em massa; já a 1ª e normalmente mais lembrada, marcou a passagem da produção manual à mecanizada, entre 1760 e 1830, especialmente, pelo uso das máquinas movidas a vapor que usavam carvão como combustível, dando um salto pouco tempo depois, quando se começou a utilizar derivados de petróleo.

O termo indústria 4.0 ou a 4ª revolução industrial é uma expressão que engloba algumas tecnologias para automação e troca de dados, utilizando conceitos de sistemas ciber-físicos e, com isso, facilita a visão e execução de “fábricas inteligentes” capazes de trazer inúmeras oportunidades para a agregação de valor aos consumidores e aumento de produtividade nos processos, e claro, tem um grande potencial para auxiliar numa efetiva gestão da qualidade e ajudar a melhorar as rotinas associadas com a segurança dos alimentos nas organizações.

Para iniciar com um exemplo corriqueiro, já convivemos atualmente com um novo fenômeno que veio para ficar: a força das redes sociais como o Facebook, Instagram, LinkedIn, Twitter etc., ou grupos que se comunicam via WhatsApp e que são capazes de potencializar a amplitude de uma reclamação ou insatisfação, inclusive com fotos, áudios e até vídeos.

Com todas essas formas de comunicação em massa provenientes do uso generalizado da tecnologia, um erro de uma organização que venha a causar a insatisfação dos clientes, uma falha de food safety, seja pelo produto não atender suas expectativas, estar com algum tipo de falha ou contaminante, gerar algum dano, desagradar demandas de algum grupo de stakeholders, um serviço mal realizado, etc, podem imediatamente viralizar, dependendo da atratividade do problema ao público, e então se disseminar, chegando a milhares de consumidores.

Este processo pode ferir ferozmente a imagem de uma marca ou de toda uma organização, e em segundos, atingir mais pessoas do que campanhas tradicionais de marketing que custaram milhões ou de construção de marcas que levaram anos.

Atuar, portanto, em redes sociais no monitoramento, tratativa e contenção de problemas é uma boa prática, estando atento às inovações que surgem na forma de se comunicar com clientes e consumidores, como foi visto no artigo “O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos“.

Ter uma boa e arrojada sistemática de SAC, alinhada com os novos conceitos tecnológicos, portanto, é necessário para toda e qualquer organização que queira mesmo sair da zona de conforto e francamente ouvir o que o consumidor tem para dizer.

Entrando mais fundo no assunto, atualmente temos muito mais acessos a grandes bancos de dados, chamados de Big Data, com boa parte das informações coletadas justamente das já citadas redes sociais, contendo uma quantidade enorme de informações em diversos servidores que funcionam em sistemas de redes operacionais, portanto, interligados entre si.

A capacidade per capita tecnológica do mundo para armazenar informações praticamente tem dobrado a cada 40 meses, desde a década de 1980.

Para essa perspectiva ficar mais clara em sua mente, compare o quanto conseguia armazenar num disquete de 3 ½ polegadas e o quanto pode armazenar agora num pendrive ou num HD externo, portanto, as limitações que tinha e que não existem mais!

A partir de 2012, foram criados a cada dia 2,5 exabytes (2,5 x 10¹⁸ bytes) de dados, sendo que 90% dos dados no mundo foram criados nos últimos dois anos, decorrente da adesão das grandes empresas à internet, sendo exemplos, novamente, as redes sociais, mas também dados de GPS, dispositivos embutidos e móveis.

Estes dados podem ser valiosos dando sustentação para análises de riscos, tomadas de decisão em processos com foco na redução de custos de não qualidade e aumento da segurança dos alimentos, rastreabilidade em toda a cadeia produtiva, desde a produção primária, indústria de transformação e distribuição, incremento nos controles associados com estatísticas para a abordagem de surtos em doenças veiculadas por alimentos, e onde a imaginação permitir.

Mesmo pequenos produtores podem se dar ao luxo de tirar vantagens do Big Data, uma vez que não precisam fazer grandes investimentos nem se preocupar com o sistema operacional e hardware, podendo acessar seus dados na “nuvem computacional”, utilizando tecnologias chamadas de Cloud Computing, que referem-se à utilização da memória e da capacidade de armazenamento e cálculo de computadores e servidores compartilhados e interligados por meio da internet, fora que as atualizações dos softwares são feitas de forma automática.

Isso tudo, mais os avanços em automação com tecnologias para conexão ampla, na capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados online e o surgimento de sensores de todo tipo, que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real, serão muito vantajosos para a construção de processos enxutos, assertivos e com ganho de produtividade, qualidade e segurança, como por exemplo, ajudando no controle de diversas variáveis operacionais, prevenindo a ocorrência de contaminações em linhas industriais, monitorando e controlando PCC e PPROs.

Uma vez estando tais sensores acoplados em linhas industriais, teremos a aplicação da chamada “Inteligência das Coisas” ou como vem sendo conhecida no mundo, Intelligent Things, permitindo em tempo real e de forma muito dinâmica, obter informações sobre o controle operacional e informações como tempo, temperatura, pH, vazão, acidez, viscosidade, cor, turbidez, etc.

Isso tudo encontrará diversas aplicações em toda a cadeia produtiva de alimentos e bebidas, desde a agroindústria até o pós venda, como veremos na segunda parte deste artigo.

Este artigo continua em Os impactos da 4ª Revolução Industrial no segmento de alimentos 2.

5 min leituraDescobertas e avanços na tecnologia atualmente crescem em progressão geométrica. Para se ter uma ideia do reflexo disso, hoje 75% do mundo já está conectado por smartphones e a perspectiva […]

Marco Túlio Bertolino

28 de julho de 202130 de julho de 2021

Food Safety no Mundo

5 min leitura

7 min leitura

Rancidez em alimentos e efeitos adversos à saúde

7 min leitura

A formação de odores e sabores estranhos e desagradáveis em óleos e gorduras e nos alimentos que as contêm como batatas e salgadinhos fritos, macarrão instantâneo, biscoitos amanteigados, entre outros, geralmente descrita como rancidez, é seguramente uma das reações mais importantes de deterioração de qualidade, podendo também implicar em riscos de segurança dos alimentos.

A rancidez é a propriedade do alimento definida como fator adverso de qualidade, promovida direta ou indiretamente por reações dos lipídios endógenos, que produzem sabor e aroma indesejáveis ou propriedades funcionais inaceitáveis, podendo ocorrer por via hidrolítica ou oxidativa.

A rancidez hidrolítica é um tipo de rancidez na qual os ácidos graxos são liberados dos triglicerídeos pela ação de enzimas presentes naturalmente, adicionadas intencionalmente ou por enzimas de microrganismos contaminantes.

Os resultados desta hidrólise são o aparecimento de sabor desagradável, aumento de acidez, aumento de susceptibilidade dos ácidos graxos às reações de oxidação e alteração de propriedades funcionais.

A rancidez hidrolítica deve-se à ação de lipases, amplamente distribuídas nos alimentos e que catalisam a hidrólise dos triglicerídeos, liberando ácidos graxos, e se o ácido graxo livre for C6, C8, C10 ou C12 será notado um sabor de ranço e ou de sabão.

TRIGLICERÍDEO —> lipase —> GLICERÍDEO + ÁCIDO GRAXO

Produtos da rancidez hidrolítica:

A rancidez oxidativa, também conhecida como lipoperoxidação, pode ocorrer por via enzimática pela ação das enzimas lipoxigenases ou por via não enzimática, através da autoxidação ou da fotoxidação.

O processo de oxidação é dividido em 3 fases:

Iniciação, na qual a presença de fatores internos e externos como luz, altas temperaturas, especialmente acima de 180°C, e presença de íons metálicos, principalmente Fe++, Cu++, Zn++ e Ni++, dará início ao processo, gerando instabilidade nas insaturações dos ácidos graxos, portanto, nas ligações duplas e triplas entre carbonos, com isso, possibilitando a quebra das insaturações e permitindo a formação de radicais livres;
Propagação, que ocorre na presença do oxigênio. Os radicais livres formam os compostos primários da oxidação, chamados de peróxidos e hidroperóxidos, e nesta mesma reação provoca a formação de novos radicais livres de forma exponencial. Por isso esta fase é conhecida como propagação, sendo que quanto maior o consumo de oxigênio, maior a formação de peróxidos e de novos radicais livres;
Terminação, onde os compostos primários gerados, peróxidos e hidroperóxidos, por serem moléculas muito instáveis, são responsáveis por processos de oxidação que resultam na degradação de vitaminas lipossolúveis (A, D, E e K), de ácidos graxos com a potencial produção de substâncias reconhecidamente tóxicas como malonaldeído ou indesejáveis como aldeídos, ácidos graxos cíclicos, cetonas, álcoois, epóxidos, hidrocarbonetos, etc., e que trazem como consequência final a alteração no sabor, aroma, cor, textura e redução no valor nutricional, e além disso, algumas também podem ser nocivas à saúde.

O malonaldeído (MDA) é um aldeído de cadeia curta, sendo um dos compostos medidos pela reação com o ácido tiobarbitúrico (TBARS), cuja formação ocorre pela decomposição dos hidroperóxidos lipídicos e sua concentração tem sido utilizada para estimar a intensidade da peroxidação lipídica em sistemas biológicos, em células e tecidos. O malonaldeído pode ser formado “in vivo” ou pré-formado em alimentos, e há estudos sugerindo que seja cancerígeno e mutagênico.

O artigo “Oxidação lipídica em alimentos e sistemas biológicos: mecanismos gerais e implicações nutricionais e patológicas”, que pode ser visto aqui, analisa os potenciais impactos à saúde humana de alimentos rançosos. Este artigo discute diversos problemas nutricionais decorrentes da ingestão crônica de alimentos oxidados e suas implicações fisiopatológicas, relatando o papel potencial da oxidação lipídica na ocorrência de diversas doenças como aterosclerose, diabetes, deficiências nutricionais, outros processos que envolvem a formação de radicais livres, e possivelmente até câncer.

Contudo, embora diversos estudos “sugiram” uma relação entre oxidação lipídica e neoplasia, pouco ainda se conhece a respeito da patogenia e, ainda mais, dos riscos genotóxicos, ou seja, da afinidade para interagir com o ADN, conferindo potencial mutagênico ou cancerígeno.

Por todos estes motivos, a natureza dos processos de oxidação lipídica em alimentos e em fisiologia humana deve ser mais estudada e conhecida, mas até lá, pelo princípio da precaução, alimentos rançosos, portanto, com seus lipídios oxidados, com elevada acidez e/ ou alto índice de peróxidos, devem ser evitados e estes limites controlados, sendo considerado um risco potencial.

Veja que na formação destas moléculas, os peróxidos surgem como intermediários das reações químicas, sendo que eles não são prejudiciais ao organismo humano, e sim os seus derivados, que podem ser tóxicos.

Esta peroxidação lipídica é iniciada, como visto, por formas químicas de oxigênio, de grande reatividade, chamadas de radicais livres, e a sua formação é acelerada pela presença de íons metálicos, por altas temperaturas, especialmente se acima dos 180°C, efeito da luz solar, pela concentração de oxigênio e por outros tipos de irradiações como micro-ondas, raio X, etc.

No aquecimento excessivo das gorduras, como na fritura, processos oxidativos e de degradação dos lipídios podem ser acelerados, por isso, é importante o controle da temperatura em processos industriais que usem fornos e fritadores, assim como se deve evitar reprocesso.

A oxidação pode levar à destruição de vitaminas, ácidos graxos, pigmentos e proteínas, mas a perda das qualidades sensoriais é o efeito mais visível decorrente deste processo.

Isso ocorre porque o número de moléculas geradas como subprodutos aumenta, sendo muitas delas pequenas e voláteis, liberando odor característico de ranço como é o caso de alguns aldeídos, e estes compostos voláteis formados podem fazer com que o alimento seja rejeitado mesmo estando em concentrações muito baixas, pois o odor de ranço é bem característico e causa repúdio.

Esta etapa geralmente é lenta, podendo durar horas, semanas ou meses, dependendo do tipo de gordura e dos fatores ambientais, porém uma vez iniciada a reação oxidativa dos lipídeos, é muito difícil de se controlar e reverter.

Um produto pode ao final do processo industrial estar com suas características sensoriais dentro dos padrões de especificação esperados, porém, já ter iniciado um processo de degradação lipídica, portanto, o problema poderá não ser detectado em atividdes de controle de qualidade, contudo, a shelf-life do produto será encurtada.

No processo de fritura, como exemplo, três componentes são responsáveis pelas mudanças ocorridas na estrutura dos lipídios: umidade do alimento que promove hidrólise dos triglicerídios, contato do óleo ou gordura com o oxigênio que promove alterações oxidativas e a alta temperatura do processo, especialmente se acima de 180ºC.

Ao final, na etapa de terminação, os substratos lipídicos tornam-se escassos, ocorrendo reações entre os próprios radicais livres.

Para medir a extensão da oxidação da gordura, dois tipos de testes normalmente são realizados:

Acidez – Um elevado índice de acidez indica que o óleo ou gordura está sofrendo quebras em sua cadeia, liberando seus constituintes principais, os ácidos graxos. Por esse motivo, o cálculo desse índice é de extrema importância na avaliação do estado de deterioração (rancidez hidrolítica) do óleo ou gordura;
Índice de peróxido – Um dos métodos mais utilizados para medir o estado de oxidação de óleos e gorduras via índice de peróxidos é determinado dissolvendo-se um peso de gordura em uma solução de ácido acético-clorofórmio, adicionando-se iodeto de potássio e titulando o iodo liberado com solução padrão de tiossulfato de sódio, usando amido como indicador. O resultado é expresso como equivalente de peróxido por 100 de amostra.

O artigo “Métodos para avaliação da oxidação lipídica e da capacidade antioxidante“aprofunda a questão analítica.

DICAS PARA PREVENIR RANCIDEZ DE GORDURAS

Caixas, latas e baldes devem ser armazenadas ao abrigo de:

Luz solar direta e sob temperaturas amenas;
Umidade;
Longe de materiais com cheiro forte ou substâncias tóxicas;
Em embalagens íntegras e bem vedadas;
Com empilhamento adequado para evitar amassamento.

Gorduras armazenadas a granel devem:

Ter o descarregamento feito pelo fundo do tanque para se evitar respingos e incorporação de ar/ O₂;
Ser mantidas em tanques de aço inox (AISI 304 ou AISI 316L) ou caso seja de aço carbono, revestido com resina epóxi grau alimentício, seguindo todas diretrizes para desenvolver um projeto sanitário;
Evitar contato com materiais de cobre, níquel e ferro e/ ou suas ligas inclusive em válvulas e tubulações;
Tampas devem ser herméticas para minimizar a entrada de oxigênio;
Ser mantidas em temperatura adequada em tanque isotérmico ou aquecido, sugerindo-se no máximo 5ºC acima do ponto de fusão;
Base do tanque de armazenamento deve ser inclinada para total esgotamento no esvaziamento;
Receber inspeção rotineira dos tanques para se verificar deposição no fundo ou nas paredes;
Possuir um desenho sanitário que facilite a limpeza;
Receber limpezas periódicas, indicando-se a cada dois meses, com água quente, preferencialmente com o uso de sprayballs (rotativo ou fixo), assim como limpezas profundas a cada 6 meses com detergente neutro. Em ambos os casos o tanque só deve ser usado após completamente seco;
Válvula de saída na parte inferior do tanque;
Ser dotado de isolamento térmico das tubulações ou aquecimento, seja por encamisamento ou traço elétrico, para se evitar entupimento;
Proteção do tanque com nitrogênio;
Evitar oxigênio em linhas de transporte e transferência, mantendo-as com nitrogênio.

Cuidados com manuseio

Evitar o contato das mãos diretamente na gordura ou usar luvas descartáveis;
Uso de utensílios de material inerte como inox ou plásticos;
Área de manuseio com superfícies de fácil limpeza, isto é, perfeitamente lisas;
As tubulações que transportam os óleos e gorduras dos tanques para áreas industriais devem ter uma inclinação que não permita empoçamento quando estiverem vazias, assim como não devem existir cantos mortos ou ângulos de difícil limpeza;
Cuidado com junções, válvulas e soldas não sanitárias e de materiais que possam catalisar processos oxidativos;
As tubulações devem ser mantidas cheias para minimizar contato com oxigênio, mas se for necessário esvaziá-las, devem ser preferencialmente preenchidas com nitrogênio. Após paradas prolongadas, como feriados ou férias coletivas, indica-se descartar o óleo ou gordura que ficou na tubulação.

Cuidados em processos de fritura

Evitar superaquecimento dos óleos e gorduras;
Evitar reúso de óleo e gordura.

7 min leituraA formação de odores e sabores estranhos e desagradáveis em óleos e gorduras e nos alimentos que as contêm como batatas e salgadinhos fritos, macarrão instantâneo, biscoitos amanteigados, entre outros, […]

Marco Túlio Bertolino

15 de julho de 202115 de julho de 2021

Aprendi Hoje

7 min leitura

5 min leitura

O risco do efeito Dunning-Kruger em profissionais de segurança de alimentos

5 min leitura

Vivemos a era da informação, basta uma “googlada” e voilà, o tema aparece ao toque de um dedo numa tela de computador. Com isso, muita gente passa a acreditar que sabe de tudo instantaneamente, porém, com uma imensa superficialidade.

Eis que surge um fenômeno curioso, que já até foi batizado, o efeito Dunning-Kruger que leva indivíduos que possuem pouco ou quase nenhum conhecimento sobre um assunto a acreditarem saber mais que outros muito mais bem preparados, causando uma superioridade ilusória.

Esse mecanismo da ilusão de superioridade foi demonstrado numa série de experiências realizadas por Justin Kruger e David Dunning em vários estudos que avaliaram habilidades tão distintas como compreensão de leitura, operação de veículos motorizados e jogo xadrez ou tênis, e constataram surpreendentemente, que a ignorância gera confiança com mais frequência do que o conhecimento, e claro, isso pode se aplicar também aos profissionais de food safety.

Dunning e Kruger propuseram que em relação a uma determinada habilidade, as pessoas incompetentes irão falhar em reconhecer:

Sua própria falta de habilidade;
As habilidades genuínas em outras pessoas;
A extensão de sua própria incompetência;
Sua própria falta de habilidade depois que forem treinados em um determinado tema.

Casos típicos são profissionais que acabaram de sair da academia, nunca vivenciaram, por exemplo, o dia a dia industrial, mas em posse de um diploma recém-conquistado acreditam piamente serem detentores de conhecimento igual ou superior a profissionais que já estudaram muito mais e/ ou que estão há anos no mercado de trabalho. Isso é um problema, pois fecha as possibilidades destes “calouros” aprenderem com quem tem mais experiência, conhecimento e know-how, como na metáfora do monge com a xícara de chá:

Para que este texto não seja mal interpretado, não desmereço os recém-formados, foi apenas um exemplo. O efeito Dunning-Kruger pode ocorrer com qualquer um, inclusive com profissionais com mais bagagem que se tornam intelectualmente arrogantes, e por vezes em temas que desconhecem, pois ninguém domina todos os assuntos com total profundidade.

O texto trata sobre profissionais que têm a falsa ilusão de superioridade, por acharem que detém expertise num assunto após assistirem a uma vídeo-palestra no Youtube ou ver um meme, pois apesar destes recursos serem ótimos introdutórios para despertar curiosidade, são insuficientes para fazer alguém dominar plenamente uma matéria.

Quando você não souber algo, diga “não sei”, então vá estudar para responder com propriedade.

Profissionais com este comportamento descrito por Dunning-Kruger podem sair prejudicados em suas carreiras, pois uma hora são desmascarados por outros profissionais, mas também são prejudiciais para as empresas que contratam seus serviços e para os colegas de trabalho que se deparam com estes sabichões.

O excesso de certezas sem conhecimento pleno facilmente leva a decisões erradas, porém, devido à empáfia que acompanha tanta pseudo-certeza, o indivíduo pode conseguir até convencer outros a agirem errado também.

Se este tipo de profissional estiver numa empresa em que outros não detém nenhum conhecimento no mesmo tema que ele, o estrago pode ser grande, afinal, em terra de cego quem tem um olho é rei, mesmo que esse rei careça de competência.

Então, se ao ler isso, num lapso de humildade, reconheceu em si mesmo os sintomas do efeito Dunning-Kruger, esvazie a sua xícara!

Mas há o outro lado disso também: a competência real pode enfraquecer a autoconfiança e algumas pessoas muito capacitadas podem sofrer de inferioridade ilusória.

Esses indivíduos justamente por conhecerem muito, sabem que há ainda muito mais a se aprender, e podem pensar que não são muito capacitados e subestimar as próprias habilidades, chegando a acreditar que outros indivíduos menos capazes também são tão ou mais capazes do que eles: a esse outro fenômeno dá-se o nome de síndrome do impostor.

Chama-se síndrome do impostor porque justamente pessoas em posições privilegiadas de cátedra ou dentro das organizações, justamente por dominarem muito determinados temas ou o segmento em que atuam, tem também total percepção de que existe todo um universo que ignoram, e se sentem meio que impostores, por ocuparem os cargos que ocupam. Curioso isso, não?

A síndrome do impostor também pode ter efeitos indesejados, quando indivíduos que dominam demais um tema acham que uma tarefa ou assunto é muito fácil e passam a supor que também são simples para os outros. Assim, têm dificuldade em ensinar ou explicar tarefas, efeito que eventualmente se vê, por exemplo, em professores com altas titulações acadêmicas.

O efeito Dunnig-Krueger pode ser sintetizado num gráfico:

Pessoas com síndrome Dunning-Kruger acham tudo “fácil”, mas tem poucas entregas, ou entregas inconsistentes, superficiais ou mesmo ruins;
Por outro lado, pessoas com a síndrome do impostor precisam de estímulo, pois ficam com medo de novos desafios, apesar da competência que possuem.

Para as lideranças nas indústrias de alimentos e bebidas pode ser bastante útil identificar pessoas com estes perfis:

É importante saber lidar com pessoas que tem autoconfiança elevada, mas baixa competência que podem tomar iniciativas erradas, por isso esse perfil tem que ser muito bem supervisionado, suas decisões verificadas, especialmente se podem impactar a segurança dos alimentos.

Analogamente, mas na posição inversa, também é preciso identificar e saber lidar com as pessoas que tem autoconfiança baixa, porém uma competência de mediana para alta, que não tem iniciativa e precisam ser estimuladas para que seu potencial possa ser melhor utilizado.

O segredo é a humildade intelectual, saber que por mais que você saiba sobre um tema, há sempre algo a aprender com alguém que saiba mais ou saiba de outros assuntos. Uma boa discussão acadêmica não é um duelo, mas uma troca de conhecimento, e principalmente, quem quer crescer não pode ter preguiça, um profissional tem que ler e estudar para SEMPRE.

Leia livros que os mais jovens têm deixado de lado pela facilidade das informações genéricas, rápidas e muitas vezes superficiais das redes sociais, acompanhe e leia legislações, participe de encontros com especialistas como seminários e congressos, ouça o contraditório com a mente aberta, busque sempre fontes confiáveis, leia artigos científicos, teses e dissertações, e claro, puxando a sardinha para nossa brasa, acompanhe e se mantenha atualizado em food safety lendo os artigos aqui no blog que tem reconhecimento do CAPES, e quando souber realmente muito, daí cuidado com o efeito contrário, a síndrome do impostor.

Pessoal, segue também o link para outros artigos sobre este efeito, caso queiram olhar outras perspectivas:

As fake news e a síndome de Dunning-Kruger:

https://monografias.brasilescola.uol.com.br/psicologia/as-fake-news-e-a-sindrome-de-dunning-kruger.htm

O efeito Dunning-Kruger: porque as pessoasl falam sem ter nenhum conhecimento:

https://brasil.elpais.com/brasil/2017/11/29/economia/1511971499_225840.html

A estupidez dos “Especialistas” de internet em tempos de pandemia: o efeito Dunnin-Kruger:

https://www.blogs.unicamp.br/covid-19/a-estupidez-dos-especialistas-de-internet-em-tempos-de-pandemia-o-efeito-dunning-kruger/

Os prejuízos do efeito Drunning-Kruger para a vida profissional:

https://administradores.com.br/noticias/os-prejuizos-do-efeito-dunning-kruger-para-a-vida-profissional

5 min leituraVivemos a era da informação, basta uma “googlada” e voilà, o tema aparece ao toque de um dedo numa tela de computador. Com isso, muita gente passa a acreditar que […]

Marco Túlio Bertolino

1 de julho de 20211 de julho de 2021

Fator RH

5 min leitura

3 min leitura

É preciso calibrar corpos de prova para detector de metais anualmente?

3 min leitura

Corpos de prova para detector de metais são esferinhas metálicas de ferro, metal não ferroso ou inox, em tamanhos específicos de acordo com a sensibilidade de cada detector de metais.

Normalmente esta esferinha metálica vem acondicionada em um invólucro robusto de plástico, que protege a esferinha de danos, amassos etc., e com uma janelinha transparente que permite a um observador enxergar que tal esferinha realmente está lá dentro.

Estes corpos de prova, quando comprados, devem vir acompanhados de uma declaração atestando sua composição (ferroso, não ferroso ou inox), assim como seu exato tamanho.

Normalmente, externamente no invólucro é registrado o tipo de metal que compõe a esferinha e seu respectivo tamanho.

Tais corpos de prova servem a um propósito: avaliar em intervalos regulares se um detector de metais continua percebendo a presença de cada um destes tipos metálicos.

Ao longo do tempo uma bolinha de ferro deixará de ser de ferro, ou uma de metal-não ferroso deixará de ser não-ferroso ou uma de inox deixará de ser de inox?

A princípio não!

Poderiam ocorrer, talvez, magnetizações destas esferas que pudessem intervir em suas propriedades, por isso devem ser mantidas longe de imãs ou de fortes campos magnéticos.

Ao longo do tempo uma esfera com um determinado tamanho mudará seu tamanho e massa, protegida dentro de um invólucro robusto de plástico?

A princípio não!

Se não houvesse o invólucro poderia, talvez, ocorrer alguma oxidação, dano ou amassamento. Neste caso, perderia massa, mas não ganharia. Então, supondo que isso ocorresse, caso o detector de metais ainda assim identificasse a esferinha, isso significaria que este equipamento ainda cumpre seu papel, e que permanece adequado e operante, justamente por ser capaz de ainda identificar o corpo de prova, e veja, se o corpo de prova perdeu massa, o detector de metais estará sendo efetivo em situação ainda mais difícil.

Se um observador é capaz de enxergar que uma esferinha de um corpo de prova feito de um determinado metal e com um determinado tamanho permanece protegida em seu invólucro robusto de plástico, e, que é mantida sempre distante de imãs e fortes campos magnéticos, o que justificaria impedir de continuar a usá-la como está?

A princípio nada!

Por isso, uma organização pode, baseada na gestão de riscos e em uma análise preditiva, determinar qual a real necessidade de pedir (ou não) a renovação de um laudo ou declaração que reateste a validade de cada um dos corpos de prova que possui, aquilo que vem sendo chamado de “calibração de corpos de prova”.

Dicas:

Cuide bem de seus corpos de provas, mantendo-os longe de imãs e fortes campos magnéticos;
Proteja-os de danos e amassados;
Sempre que for usar o corpo de prova, previamente, vistorie se a esferinha metálica permanece visível.

Seguindo estas dicas, sua esferinha metálica permanecerá com a mesma composição de massa e tamanho. Portanto, por que anualmente pedir um novo laudo de calibração?

Não existe norma, legislação ou motivação técnica absoluta que obrigue realizar a calibração de corpos de prova para detectores de metal anualmente!

A empresa pode ter um procedimento interno, baseado em seu contexto e realidade, pelo qual demonstre e justifique que internamente uma pessoa competente, em intervalos regulares, avalia pela ótica preditiva se o corpo de prova permanece em perfeito estado ou se foi de alguma forma violado:

Se estiver violado ou danificado, a organização deve solicitar uma revalidação que ateste a composição e o tamanho da esferinha metálica, ou melhor até, realizar a sua substituição;
Porém, se estiver intacto, poderá permanecer em uso, pois continua a cumprir devidamente a sua função.

Este artigo foi motivado por visitas de consultoria em que clientes anualmente mandam “recalibrar” ou compram novos corpos de prova. Já estão com uma gavetinha cheia deles, todos em perfeito estado, e a princípio, sem nenhuma necessidade de fazer isso, gastando recursos que podem ser usados em outras demandas.

Espero ter ajudado algumas empresas, e para aquelas que todo ano recebem corpos de prova para “calibrar”, por favor, não fiquem chateados comigo!

Quem quiser ler mais, este tema já foi abordado em outros artigos aqui no blog:

3 min leituraCorpos de prova para detector de metais são esferinhas metálicas de ferro, metal não ferroso ou inox, em tamanhos específicos de acordo com a sensibilidade de cada detector de metais. […]

Marco Túlio Bertolino

23 de junho de 202120 de junho de 2021

Meu olhar,Perigos físicos

3 min leitura

5 min leitura

Memes que falam verdades em segurança dos alimentos

5 min leitura

O termo “meme” foi usado pela primeira vez em 1976 por Richard Dawkins em seu livro “O Gene Egoísta” e equivaleria na memória analogamente a um “gene” na genética, a sua unidade mínima, sendo que memes se multiplicam de cérebro em cérebro.

Os memes podem ser ideias ou partes de ideias, línguas, sons, desenhos, capacidades, valores estéticos e morais, ou qualquer outra coisa que possa ser aprendida facilmente e transmitida como unidade autônoma.

Então o que parece uma brincadeira é na verdade algo sério, tem o potencial de ensinar e transmitir informações de forma concisa e simples, e já há até o estudo de modelos evolutivos da transferência de informação via memes, conhecido como memética.

O termo é bastante conhecido e utilizado no “mundo da internet”, referindo-se ao fenômeno de “viralização” de uma informação, ou seja, qualquer vídeo, imagem, frase, ideia, música etc, que se espalhem entre vários usuários rapidamente, alcançando muita popularidade.

Diante do potencial “educativo” dos memes, sua facilidade em ser absorvido e compreendido, ele pode ser uma ótima ferramenta para ajudar na construção de uma cultura da qualidade, ou especificamente, de segurança dos alimentos.

Selecionei uma dúzia de memes que servem para demonstrar este potencial. Espero que apreciem:

1) Este primeiro meme faz uma crítica irônica a organizações que acreditam que para ter um sistema de gestão em segurança dos alimentos, como na FSSC 22000, basta “comprar” um certificado, quando sua conquista vai muito além disso, exigindo um esforço em sua construção, seja elaborando, ajustando e/ ou adaptando rotinas, e claro, aculturamento a todos na empresa em prol da segurança dos alimentos.

2) Neste meme se brinca com as empresas que não validam seus processos, uma atividade tão essencial, por exemplo para garantir que PCCs e PPROs em Planos de HACCP são capazes de controlar eficazmente um perigo significativo à segurança do alimento.

3) Esse meme levanta a questão sobre os auditores que querem emitir não conformidades baseados em opiniões, sem o devido embasamento de uma norma de referência como a FSSC 22000, BRC, IFS, SQF etc, nem na legislação ANVISA, MAPA ou mesmo no Codex Alimentarius, nem em acordos entre partes interessadas ou nos procedimentos da própria organização.

4) Este meme se apropria do mesmo assunto que o anterior, uma crítica ao “achismo” de alguns auditores que usam argumentos frágeis para justificar uma não conformidade. Sugiro a quem quiser se aprofundar mais neste tema, os artigos Inteligência emocional em auditorias de Segurança de Alimentos e Dicas para que auditado e auditor se comportem como damas ou cavalheiros.

5) Este é um dos meus preferidos, trata de empresas que criam burocracias demais, tornam seu sistema de gestão em segurança dos alimentos um verdadeiro elefante branco, com muitos procedimentos e rotinas que não agregam valor ou contribuem efetivamente para a segurança dos alimentos, mas que quando questionados sobre qual o motivo de tais procedimentos, culpam a FSSC 22000 ou outra norma de referência.

6) Este meme segue a mesma crítica do anterior, empresas que criam rotinas desnecessárias que em nada contribuem efetivamente para os resultados da organização. Neste assunto, sugiro ao leitor dar uma olhadinha no artigo Cuidado para não transformar seu sistema de gestão num cartório!.

7) Este próximo ironiza algo que se escuta muito em auditoria “puxa, estava tudo tão certinho, foi a mão podre do auditor que pegou o problema”. Acredite, não existe mão podre de auditor, se ele pegou é porque a não conformidade estava lá dando bandeira.

8) Esse é ótimo, trata de uma crítica a empresas que praticam a chamada “contra-auditoria”, ou seja, montam estratégias para ludibriar os auditores, a fim de que sua amostragem seja prejudicada ou que evidências de não conformidades sejam ocultadas.

9) Este tem uma característica ótima, meiga, para ensinar que uma não conformidade não é um grande problema, ao contrário, é uma oportunidade de melhoria, de rever processos e rotinas, de girar o PDCA e operar num patamar que propicie maior garantia da qualidade ou segurança dos alimentos.

10) Este é um clássico, muito útil em treinamentos com equipes pouco engajadas, ironizando organizações ou profissionais que querem ter um sistema de gestão em segurança de alimentos sem os devidos esforços que isso requer. Sobre este tema, há um artigo ótimo intitulado O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety.

11) Este meme brinca com as empresas que não tratam efetivamente suas não conformidades, investigando a causa-raiz e tomando contramedidas às causas dos problemas, e com isso, os problemas voltam a se repetir.

12) Para finalizar, meu favorito. Este meme num tom singelo valoriza a atividade dos profissionais que atuam em qualidade e segurança dos alimentos, atividade esta para quem realmente tem paixão, desafios em resolver problemas.

O poder dos memes pode ser visto nas redes sociais. Falando por experiência própria, quando publico artigos de 3 a 8 minutos de leitura no LinkedIn, normalmente eles recebem em torno de 200 views; contudo, um meme alcança mais de 20.000 views, como o exemplo abaixo. Isso sem contar que circulou na maioria dos grupos de WhatsApp sobre o tema gestão da qualidade em que participo, e provavelmente também, em muitos dos quais eu não participo.

Espero que tenham gostado dos memes selecionados, mais ainda, que tenham se identificado e dado algumas risadas com alguns deles, e lembre-se, são figuras de imagem simples, mas que passam conceitos complexos, por isso, tão úteis para treinamentos e a criação de uma cultura de qualidade e food safety, da mesma forma, servindo para abrir reuniões que irão abordar temas delicados.

5 min leituraO termo “meme” foi usado pela primeira vez em 1976 por Richard Dawkins em seu livro “O Gene Egoísta” e equivaleria na memória analogamente a um “gene” na genética, a […]

Marco Túlio Bertolino

18 de junho de 202112 de junho de 2021

Humor

5 min leitura

Correção, ação corretiva e ação preventiva em empresas de alimentos

5 min leitura

Frequentemente percebo confusão no uso dos termos correção, ação corretiva e ação preventiva, todos estes essenciais na gestão da qualidade e segurança dos alimentos. Por isso, precisam ser perfeitamente compreendidos.

A ISO 9000:2015, que trata dos fundamentos e vocabulário usado como referência para a compreensão da ISO 9001:2015 sobre Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos, diz que:

Ação preventiva é uma ação para eliminar a causa de uma potencial não conformidade ou outra situação potencialmente indesejável;
Ação corretiva é uma ação para eliminar a causa de uma não conformidade e prevenir recorrência, considerando ainda que pode existir mais de uma causa para uma não conformidade. Por isso, na ação corretiva se analisa criticamente uma não conformidade, se determinam suas causas, para as quais se implementam ações e se avalia a eficácia das mesmas;
Correção é uma ação para eliminar uma não conformidade identificada, sendo que são tomadas ações para controlar e corrigir um problema, assim como se lidam com as consequências. Uma correção pode ser feita antes de, ou em conjunto com uma ação corretiva, considerando que uma correção pode ser, por exemplo, um retrabalho, reprocesso ou reclassificação.

Resumindo: a ação preventiva é executada para evitar uma ocorrência potencial, portanto, antes mesmo de ela ter ocorrido, enquanto a ação corretiva é para evitar a recorrência de um problema identificado. Já a correção é uma ação sobre uma não conformidade ocorrida para evitar que um produto não conforme ou potencialmente inseguro siga para o cliente ou consumidor, mas sem se preocupar em evitar que o problema volte a ocorrer.

Assim, após acontecer uma não conformidade e realizada de imediato uma correção, julga-se a necessidade de uma ação corretiva, atualizam-se riscos e oportunidades, assim como se fazem mudanças no sistema de gestão da qualidade e de segurança dos alimentos, em planos de HACCP, procedimentos operacionais padronizados, ou onde for necessário.

Sobre as ações corretivas, convém lembrar que de nada adianta abrir registros e boletins se as tratativas são feitas superficialmente e os problemas não são satisfatoriamente sanados.

Empresas que abrem não conformidades apenas com intuito de preencher formulários e gerar burocracia, sem efetivamente tratá-las em sua causa-raiz, não conseguem girar o PDCA que permite evoluir em prol da melhoria contínua. O mais importante, o que realmente interessa numa ação corretiva, é tomar ações capazes de efetivamente evitar recorrências, pois se uma não conformidade se repete, ela não foi tratada eficazmente.

Em todos os casos, deve-se registrar a ocorrência, a ação de correção que foi tomada, considerando que esta deve ser proporcional à magnitude do problema e aos efeitos adversos gerados. Também é importante registrar o responsável por tal ação, que obviamente deve ter autoridade e responsabilidade designada para isso, como visto em RACI.

A ISO 22000:2018 sobre Sistemas de gestão de segurança dos alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia produtiva de alimentos define tais termos nas mesmas condições.

Uma correção, no contexto da segurança dos alimentos, inclui o tratamento de produtos potencialmente inseguros, como por exemplo, reprocessamento, processamento posterior e/ ou eliminação das consequências adversas de não conformidades, como destruição, destinação a outro uso ou rotulagem específica, sendo o mais importante, evitar que produtos contaminados ou potencialmente contaminados cheguem aos consumidores.

Vamos a um exemplo lúdico para ajudar na construção do entendimento destes conceitos: imagine que você tem uma vaca num pasto e sua vaca cai num brejo:

A correção é tirar a vaca de lá, dar um banho nela, ver se machucou e tratá-la;
A ação corretiva é investigar os motivos e razões que levaram a vaca a cair no brejo. Neste caso, vamos supor que é porque ela estava com sede, foi beber água e caiu. Portanto, para evitar que ela volte a cair, temos de cercar o brejo, e mais que isso, providenciar um local para que ela mate sua sede de agora em diante;
A ação preventiva seria ter cercado o brejo e instalado um bebedouro para o gado antes da vaca cair, ou mesmo instalar agora no pasto onde há carneiros e eles nunca caíram, mostrando que houve um aprendizado com o caso das vacas.

Vamos analisar mais um caso lúdico para fortalecer o entendimento: agora imagine que ao ir tomar café no trabalho ele frequentemente está muito ruim, cada dia vem de um jeito, muito forte, ou sem açúcar, ou muito doce, ou “chafé”. Ao falar com a copeira, ela explica que cada dia é uma cozinheira que faz ao seu jeito, cada uma compra a marca de café que gosta, que tem até café estragando porque cada uma quer usar só a marca que comprou, e além disso, a garrafa térmica está quebrada.

A correção é se desculpar e recolher o café que estiver “imbebível”;
A ação corretiva requer a tomada de ações sobre todas as causas levantadas que derivam no problema, para que dali em diante se sirva um café que atenda ao gosto da maioria.

Num plano de HACCP, quando se toma uma ação num PCC para trazer os processos de volta aos limites críticos de controle ou num PPRO para garantir que os critérios de controle sejam atendidos, temos uma correção, pois o objetivo é restabelecer a segurança do processo imediatamente e evitar que um produto não conforme ou potencialmente inseguro siga adiante, mas não há neste momento o intuito de investigar as causas do desvio para evitar que ocorram novamente

Contudo, em alguns casos, quando correções se tornam muito corriqueiras e acabam por atrapalhar as cadências dos processos, e com isso, acabam por aumentar os riscos potenciais, dependendo de sua natureza e escala, então, parte-se também para uma ação corretiva, investigando-se a causa raiz objetivando evitar que novos desvios ocorram.

Por exemplo, num esterilizador, quando sob vazão constante a temperatura mínima necessária para atingir o Fo (letalidade) não é atingida, e se retorna o produto para receber novamente o tratamento térmico ao mesmo tempo em que se eleva a temperatura, temos uma “correção”.

Por outro lado, a “ação corretiva” se faz necessária quando tal evento passa a ocorrer acima de um limite considerado aceitável pela organização, onde conclui-se que é preciso evitar que tais desvios se repitam com frequência, portanto, depende da compreensão de suas causas para que sobre elas se adotem ações.

Por outro lado, se na análise de perigos se identificam riscos potenciais e se tomam medidas evitando sua ocorrência, temos ações preventivas.

Espero que o artigo tenha ajudado a sedimentar estes conceitos tão importantes! Deixe seu comentário, ajude a divulgar conhecimento em segurança dos alimentos!

Referências bibliográficas:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em resultados. Niterói, SGI-68, 2020;
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

5 min leituraFrequentemente percebo confusão no uso dos termos correção, ação corretiva e ação preventiva, todos estes essenciais na gestão da qualidade e segurança dos alimentos. Por isso, precisam ser perfeitamente compreendidos. […]

Marco Túlio Bertolino

14 de junho de 20218 de junho de 2021

Aprendi Hoje

5 min leitura

9 min leitura

Intolerância à lactose: um relato pessoal

9 min leitura

Um belo dia, há uns 5 anos, do nada, comecei a sentir fortes náuseas e enjoos, vomitava forte, mas não aliviava completamente. Ficava mal cerca de metade do dia e depois passava gradativamente o mal-estar.

Pensava ser um episódio isolado, uma indisposição passageira e não dei importância, porém o problema não sumia e se repetia ao longo dos dias, das semanas, dos meses.

Acreditando poder ser alguma coisa no estômago ou ligada a uma intoxicação ou infecção, e esperando que problema se resolvesse, decidi evitar alguns alimentos mais gordurosos ou que eu considerasse suspeito. Acordava, , então, de manhã e me alimentava daquilo que considerava mais seguro, um cream-cracker com um bom copo de leite puro.

Eu sempre fui um amante do leite e demais produtos lácteos, de acordar e tomar um copão puro e gelado antes das atividades físicas ou de ir para o trabalho, uma delícia. Portanto, jamais desconfiaria de algo que sempre me fez tão bem.

Porém, além dos episódios de náuseas e vômito não passarem, começaram a vir acompanhados de muita dor abdominal, muitos gases que davam dor no peito e eu não me sentia confortável em nenhuma posição, e fora isso, comecei a ter até mesmo diarreia. Aí fiquei preocupado de verdade, fui procurar por um médico, coisa que geralmente os homens procrastinam, o que sei que é errado, mas é da nossa natureza.

O gastroenterologista fez uma série de perguntas sobre minha alimentação, me apalpou de todo jeito na barriga e abdômen, me mandou fazer uma série de exames, mas não descobria nada, foram mais duas consultas depois e ele ficou intrigado que meus exames não tinham nada de anormal, e claro, eu fiquei mais ainda. Ao final, ele me disse para irmos acompanhando e investigando.

Saí da consulta desolado, com medo de ser algo mais sério (a gente pensa o pior) e fui tomar um café com minha esposa para dar uma animada, quando ela disse: “Será que você não está com intolerância à lactose?”. E eu com toda a delicadeza do “Seu Lunga (*)” respondi: “Pensei que você era formada como contadora e não em medicina”.

(*) Para quem não conhece, “Seu Lunga” foi um poeta repentista e vendedor de sucata de Juazeiro, que se tornou um personagem atribuído a inúmeras piadas sobre seu temperamento mal humorado e ranzinza, transformando-se em uma figura do folclore nordestino, conhecido pela falta de paciência nas respostas a perguntas cotidianas.

Para justificar minha resposta, eu estava muito preocupado, o médico não havia conseguido me diagnosticar e eu sempre tomei leite, então, como de repente ele poderia começar a me fazer mal? Ao menos, este era o meu pensamento naquela época, justamente por ignorar informações sobre a intolerância à lactose.

Como não custava nada fazer uma experiência, e na verdade, por teimosia de descendente de italiano que sou, queria provar que minha esposa estava errada e dando ouvidos a estas modinhas de youtubers, que isso de intolerância à lactose era bobagem, afinal, como eu, um homem adulto, teria isso que é coisa de bebê, topei fazer um teste.

Depois de mais de um mês sem tomar leite ou derivados, voilá, os sintomas desapareceram e eu me sentia um novo homem.

Novamente tomando um café com minha esposa e ela um cappuccino, ela disse: “Viu, você evitou o leite e seus problemas não apareceram mais, era mesmo intolerância à lactose”. Eu novamente com minha teimosia habitual respondi: “Nada, isso foi uma coincidência, quer ver, vamos trocar, você toma o meu café e eu tomarei o seu cappuccino”.

Resultado de minha ação: foi o tempo de entrar no carro, chegar em casa e já sair vomitando pelo quintal, e tive de ouvir dela: “Viu, eu te disse”. Admiti que sim e agradeci a minha esposa e contadora por ter me diagnosticado.

Este episódio me serviu como uma tradicional prova dos nove, fiquei convencido definitivamente de que o leite estava me fazendo mal.

Aprendi neste dia duas grandes lições: a intolerância à lactose pode sim se manifestar a partir de uma certa idade, no meu caso depois de meus 43 anos, e outra, minha esposa sempre tem razão, ou pelos menos, quase sempre.

Existem testes clínicos que podem diagnosticar a intolerância à lactose:

Teste de tolerância oral que mede a glicemia sanguínea em alguns momentos: glicemia basal após jejum de 8 horas e glicemia em 30, 60 e 120 minutos após a administração oral de lactose (solução contendo de 2g de lactose/kg até 50g). Visto que a lactose, quando digerida é decomposta em glicose e galactose, em indivíduos que não apresentam intolerância à lactose será observado um aumento da glicose sanguínea em 20mg/dL ou mais em pelo menos um dos intervalos medidos no teste. A elevação de glicemia será menor que 20mg/dL em indivíduos com intolerância à lactose.
Teste de hidrogênio expirado, no qual se avaliam amostras do gás hidrogênio produzido pelas bactérias do cólon que é expirado em alguns momentos: jejum de 12 horas e após o consumo de 25g de solução contendo lactose, sendo essa análise realizada em intervalos de 15 ou 30 minutos. Quando há aumento na quantidade de hidrogênio exalado, em relação ao valor de jejum, o indivíduo é considerado com intolerância à lactose. Devem ser considerados, também, os sintomas manifestados pelo paciente durante a execução do exame.

Confesso que não fiz nenhum destes testes. A prova prática me bastou, comecei a evitar a lactose e o problema sumiu, mas não passei a evitar o leite e seus derivados que adoro, me tornando um consumidor de produtos livres de lactose.

Também ando com lactase sempre por perto, que é a enzima que quebra a lactose conforme a reação a seguir, então, se em algum lugar vou comer algo suspeito de conter lactose, eu tomo um comprimido um pouco antes com bastante água.

Aos poucos fui descobrindo que queijos frescos como frescal, minas e muçarela podem ser um problema para mim, então tenho de procurar os zero lactose, e com isso, frequentar pizzarias se tornou complicado, pois poucas trazem esta opção.

Por outro lado, já os queijos curados como um bom parmesão, um grano padano ou pecorino não me fazem mal, acredito que nestes casos a lactose já esteja em níveis baixos, confesso que nunca estudei a fundo o motivo e me satisfiz com os resultados empíricos, pois são os queijos que mais aprecio.

Minha intolerância à lactose não atrapalha nada em minha vida, e meus amigos em suas festas quando me convidam já dizem, pode comer bolo que fizemos tudo sem lactose para você, isso são amigos de verdade, ou então, não me querem ver fazendo arruaça em seus banheiros.

Pois bem, a intolerância à lactose ocorre quando o organismo não produz mais a lactase, a tal da enzima, que normalmente é produzida pelo intestino delgado, e justamente ela decompõe o açúcar do leite chamado de lactose nos monossacarídeos glicose e galactose.

Quando a lactose chega ao intestino e não sofre ação da enzima lactase, acaba sendo fermentada por bactérias presentes no trato intestinal e é daí que vem a encrenca, pois a fermentação produz ácido láctico e gases, que podem desencadear distensão abdominal e os sintomas que relatei. Além disso, a lactose não quebrada aumenta a atração de água e eletrólitos para a mucosa do intestino, provocando diarreia.

A intolerância à lactose pode ser classificada em três tipos:

Deficiência primária, quando a diminuição de lactase em humanos acontece normalmente com o passar dos anos, sendo um problema gradual e irreversível, que é o meu caso;
Deficiência secundária, neste caso, doenças, processos inflamatórios ou medicamentos são responsáveis por lesionar o intestino e afetar a produção de lactase. Por exemplo, quem tem diabetes ou fez cirurgia bariátrica tem mais chances de ter o problema;
Deficiência congênita, que é mais rara e ocasionada por uma alteração no gene que codifica a lactase. Neste caso, desde bebezinho o problema já surge.

Alguns dados mostram que a prevalência da intolerância à lactose pode variar de acordo com a etnia, abrangendo 90% da população sudeste asiática, de 60 a 80% da população do sul da Europa margeando o Mar Mediterrâneo de onde vieram os Bertolinos de quem descendo e menos de 15% do norte da Europa de onde vieram os Müller que deram origem à minha esposa.

Mas é na África e para os povos originais da América do Sul que a intolerância à lactose encontra predominância, conforme demonstra o mapa com as regiões com maior percentagem de indivíduos com este problema.

Quanto ao fator idade, pode acometer predominantemente pessoas com 50 anos ou mais, tendo uma estimativa de 46% de pessoas com esta intolerância.

A estimativa mundial geral é de que 70% da população sofre de algum nível de intolerância à lactose, a maioria nem sabe por que os sintomas são brandos e passam como uma leve indisposição.

A intolerância à lactose pode ser leve, moderada ou intensa, varia de pessoa para pessoa, dependendo do quanto de lactase o duodeno de casa um produz, e pode ao longo do tempo ir evoluindo da leve até a intensa.

Estes dias fui encomendar um bolo sem lactose e descobri na minha cidade que poucas boleiras ofereciam este tipo de produto. Então, uma delas me explicou que era porque daria muito trabalho ter utensílios isolados específicos só para isso, uma vez que a maior parte dos clientes não pedem bolo sem lactose.

Neste dia foi que percebi que muita gente confunde alergia com intolerância, pois as medidas a que a boleira se referia são necessárias para evitar riscos de alergia, mas não são necessárias para casos de intolerância.

A intolerância à lactose NÃO é uma alergia alimentar, mas uma desordem metabólica na qual a ausência da enzima lactase no intestino determina uma incapacidade na digestão de lactose que é o açúcar do leite, o que pode resultar em sintomas intestinais como distensão abdominal e diarreia que tive.

Esta intolerância geralmente é dose dependente e o indivíduo pode tolerar pequenas doses, como ocorre no meu caso com queijo curados ou se beneficiar dos produtos lácteos que tem zero de lactose.

Na alergia não, a coisa é bem mais complicada, uma vez que não é dose dependente, então o contato com simples traços de produtos derivados de leite pode desencadear uma resposta imunológica adversa ocasionada por uma hipersensibilidade do organismo a proteínas ou outros antígenos, se distinguindo de outras reações adversas aos alimentos por apresentar um mecanismo fisiopatológico que envolve o sistema imunológico, podendo ser mediada pela imunoglobulina E (IgE) ou não.

Especificamente, no caso do leite, o mecanismo imunológico não está ainda plenamente esclarecido, existem diferentes mecanismos que contribuem para a patogênese e há dois principais mecanismos descritos na base desta doença que referem-se a reações mediadas justamente por IgE e não-IgE.

Uma reação alérgica também pode ter consequências bem mais graves que a intolerância, pois além de coceira generalizada, inchaços, tosse, rouquidão, diarreia, dor na barriga, vômitos, aperto no peito com queda da pressão arterial, arritmias cardíacas e colapso vascular, pode causar o chamado choque anafilático, uma grave reação que pode levar ao encerramento da garganta, impedindo a respiração e podendo levar à morte em poucos minutos.

Então minhas caras e queridas boleiras e doceiras, intolerância não é alergia e produzir produtos livres de lactose é muito mais simples do que ter produtos livres do alergênico leite.

Para ter produtos sem lactose e abarcar este grande mercado, não é necessário separar utensílios específicos para evitar a contaminação cruzadas mesmo por traços, mas precisa efetivamente usar ingredientes livres de lactose e manter uma rastreabilidade que garanta este fim.

Para ajudar nisso, atualmente por ser um importante nicho de mercado, já há muita oferta comercial de marcas variadas de produtos como leite, doce de leite, creme de leite, leite condensado, iogurte, requeijão etc, tudo sem lactose, e os preços costumam ser levemente maiores que os tradicionais, o que pode ser repassado a quem procura por este tipo de produto.

Lembrando que há uma obrigatoriedade de informar aos consumidores a presença de lactose nos alimentos, prevista na RDC nº 136/17, tema tratado neste blog no artigo “Quando usar a advertência “contém lactose”?.” Já para declarar que um alimento é livre de lactose, é preciso seguir as determações da RDC nº 135/17.

Além disso, se um produto tem leite e seus derivados, lembre sempre também dos cuidados com a rotulagem para alergênicos requeridos pela RDC n° 26/15, tema sobre o qual o leitor encontrará respostas esclarecedoras no artigo “Perguntas e respostas práticas sobre rotulagem de alergênicos“.

Para as boleiras e doceiras que pretendem atuar com esta categoria de produtos, definam se querem atender ao público de intolerantes à lactose ou alérgicos ao leite. Se forem atender apenas aos intolerantes à lactose, é importante deixar isso muito claro aos clientes, que um produto zero lactose contém leite e suas proteínas, que podem desencadear alergias a quem sofre do problema, o que não contém é o açúcar do leite, a lactose, que causa o desconforto da intolerância.

Certamente para quem atua com estes produtos, os clientes que são leigos no assunto poderão ficar com muitas dúvidas, espero que este artigo possa ajudar a explicar e esclarecer.

Espero também que vejam que produzir alimentos sem lactose não é tão complicado e tem um público consumidor cativo e carente destes produtos, assim quem sabe poderei frequentar mais pizzarias?

Gostou do artigo? Ajudou? Também quer contar o seu caso? Escreva aí nos comentários!

9 min leituraUm belo dia, há uns 5 anos, do nada, comecei a sentir fortes náuseas e enjoos, vomitava forte, mas não aliviava completamente. Ficava mal cerca de metade do dia e […]

Marco Túlio Bertolino

2 de junho de 20211 de junho de 2021

Meu olhar

9 min leitura

3 min leitura

Compliance como base sustentatória à segurança dos alimentos

3 min leitura

A integridade empresarial é um elemento essencial para as organizações que desejam ter uma boa imagem e estar alinhadas às expectativas do mercado e da sociedade.

Assim, torna-se necessário, na construção de uma imagem positiva para as organizações, que elas sejam vistas como cumpridoras de requisitos regulatórios e estatutários vigentes, como tratado no artigo “Requisitos regulamentares e estatutários“, além das demais regras formais ou intrínsecas do contexto empresarial e social em que uma organização atua.

A integridade empresarial envolve a ética, tema visto no artigo “A ética nas atividades de food safety“, o que reflete no modo como uma organização se comporta e é vista pelos stakeholders, o que requer transparência e relações de confiança.

Um dos instrumentos necessários para a implementação efetiva da integridade empresarial é um programa de compliance.

Poder afirmar que uma organização está em compliance, resumidamente, significa que existe transparência e um elevado grau de maturidade de gestão, cujas diretrizes envolvem:

Transparência dos atos da alta administração;
Segurança da informação;
Incentivos e medidas disciplinares a atos não éticos;
Análise periódica de riscos;
Registros claros que permitem eficaz rastreabilidade dos processos;
Canais de denúncia formais que permitam sigilo;
Confidencialidade de informações estratégicas;
Diligência na contratação de terceiros;
Treinamento e comunicação sobre ética;
Diligência em processos de fusões e aquisições;
Investigações internas sobre atos impróprios;
Conformidade com a legislação.

Estar em compliance demostra que a alta direção e toda equipe de gestão e operacional dominam os processos e procedimentos, implementados e executados com efetiva conformidade política, comercial, trabalhista, contratual e comportamental.

Por outro lado, não estar em compliance estar correndo grandes riscos, que podem levar a perdas financeiras, patrimoniais, de mercado e, principalmente, de imagem de marca.

É preciso refletir e mudar a gestão, ajustar a forma como as informações da empresa são tratadas e como as pessoas se comportam no dia a dia, visando alcançar nível de excelência em compliance, o que evidentemente no segmento de alimentos e bebidas significa ser verdadeiro com os consumidores, ter informações claras e sem ambiguidade na rotulagem, evidentemente andar longe de Food Fraud e garantir alimentos seguros.

Um programa de compliance deve ser elaborado por uma equipe na organização que se torne responsável por desenvolver, coordenar e monitorar suas atividades, que devem partir de um código de conduta ética pré-existente.

Este códigos de ética deve ser disseminado pela empresa por estratégias de comunicação eficazes e deve ser estimulada a prática de denúncias diante de má conduta por quem não cumpre as regras determinadas no código, por meio de um canal interno seguro e sigiloso.

A falta de compliance, como a participação em negociações obscuras, a maquiagem de produtos com propósito de baratear custos enganando consumidores, a participação fraudulenta em negociações com empresas públicas ou privadas, tirar vantagem de pessoas ou situações, a participação em atos imorais ou ilegais, ou até mesmo fazer “vista grossa” ao ver algo de errado podem marcar profundamente a imagem de uma organização, trazendo perda de valor de mercado e de imagem de marcas. Além disso, pode impedir a negociação com empresas que valorizam justamente o compliance.

Um ato isolado ou um grande esquema podem acabar com a reputação e sucesso de uma organização da mesma maneira!

Este tema ganhou tanta relevância que já tem dispositivo legal abordando o assunto compliance, conforme dispõe a Lei 14.133/21 (Artigo 25, § 4º): Em contratos de obras e serviços de grande vulto com o setor público, a vencedora da licitação deve obrigatoriamente implementar um programa de integridade (compliance), cujo objetivo é a criação de um mecanismo anticorrupção, fraudes e de proteção à boa utilização dos recursos públicos.

Algumas dicas para ajudar num programa de compliance:

Use sistemas de informação rastreáveis e seguros que suportem monitoramentos das atividades da empresa e que se adequem aos processos de compliance;
Tenha uma gestão de contratos de serviços e materiais que se alinhe aos níveis de compliance estabelecidos pela empresa;
Fortaleça rotinas de auditoria interna de atividades, incluindo as que não costumam ter certificações;
Possua um sistema de normatização e padronização da empresa ou negócio sempre ativo e atualizado;
Tenha sistemas de controle com graus de profundidade adequados;
Tenha uma comunicação estruturada sobre os instrumentos normativos, diretrizes e regras da organização;
Valorize quem atua eticamente e corrija quem não atua.

A necessidade de se aplicar um programa de compliance tem sido amplamente difundida com o passar dos últimos anos e se aprofunda em uma discussão complexa e extremamente atual. Há uma repulsa social cada vez mais ampla e intensa contra atos desonestos e de corrução.

Por isso, investir em programas de compliance é fundamental para manter a empresa livre de comportamentos que a sociedade não aceita mais.

3 min leituraA integridade empresarial é um elemento essencial para as organizações que desejam ter uma boa imagem e estar alinhadas às expectativas do mercado e da sociedade. Assim, torna-se necessário, na […]

Marco Túlio Bertolino

21 de maio de 202121 de maio de 2021

Ferramentas de gestão

3 min leitura

8 min leitura

A importância dos códigos de ética em empresas de alimentos

8 min leitura

Agir de forma ética deveria ser um precedente essencial para ocupação de qualquer papel dentro das organizações, sejam elas públicas ou privadas.

A ética trata dos princípios que motivam, distorcem, disciplinam ou orientam o comportamento humano, considerando o respeito às normas, virtudes morais, prescrições e exortações presentes em qualquer realidade social, e é claro, dentro das relações profissionais que ocorrem em organizações como são as indústrias de alimentos, bebidas, insumos e embalagens.

Um comportamento ético parte do discernimento de saber o que é o certo e o errado e fazer o certo sempre, mesmo que o errado traga vantagens e mesmo que haja oportunidade de fazer o errado sem que ninguém esteja olhando.

Comportamentos antiéticos, sejam nos altos escalões hierárquicos ou nos níveis operacionais, têm comprometido a imagem de diversas organizações, e justamente por isso, não é por acaso, é crescente uma preocupação em criar códigos de ética para que todos que atuam nestas organizações tenham um norte a seguir.

Códigos de conduta ética permitem desenvolver políticas de transparência que consideram o respeito às leis e normas no ambiente organizacional, e independentemente do porte de uma empresa, é um dos primeiros passos para reforçar um comportamento pautado na integridade, e assim, proteger marcas, e obviamente, também consumidores.

O setor de alimentos e bebidas não é uma exceção. A ética precisa permear toda a empresa, seja ao desenvolver produtos, ao comprar matérias-primas, embalagens, aditivos e ingredientes, ao descrever rótulos, ao controlar processos, ao fechar e assumir contratos, e claro, ao efetivamente garantir a segurança dos alimentos.

A falta de ética é uma das principais causas-raiz de fraudes em alimentos, pois só empresas desprovidas de ética comercializam carne de cavalo como se fosse boi, adulteram azeite de oliva com óleo de soja ou colocam xarope de açúcar misturado com mel.

Da mesma forma, somente numa empresa carente de ética é que se permite que alimentos produzidos com desvios em pontos críticos de controle sigam para o mercado consumidor, colocando em risco, inclusive, a saúde de consumidores.

Empresa éticas não mentem ou omitem informações importantes nos rótulos de alimentos, não tergiversam com manobras de marketing para gerar embalagens que enganem consumidores. Empresas éticas cumpre a lei, tema tratado no artigo “Requisitos regulamentares e estatutários“.

É preciso faltar com a ética para fazer a chamada contra auditoria, ou seja, esconder e omitir informações de auditores, usar subterfúgios como ganhar tempo enrolando durante uma auditoria e esconder problemas da organização ao invés de efetivamente tratá-los.

E claro, obviamente, tentar subornar agentes públicos, pagar propina a compradores para facilitar a introdução de ingrediente numa empresa, redes atacadistas ou ganhar concorrências, ou do outro lado aceitar a propina, são os exemplos clássicos da falta de ética.

Enfim, ética é uma conditio sine qua non para a construção de uma cultura em segurança dos alimentos. Indo mais longe, é a base para uma sociedade justa e equilibrada.

Um código de ética é um documento que parte da alta direção, pois tem viés estratégico, e no qual se reúnem todas as regras de conduta a serem seguidas pelos membros de uma organização e de terceiros que trabalharam para ou em nome da empresa.

Esse conjunto de regras deverá se aplicar a todos que fazem parte da empresa, desde os níveis hierárquicos mais altos que tomam decisões sobre os rumos da organização até os menores que executam processos e rotinas diárias.

No dia a dia, um código de ética serve como material de apoio e consulta para as decisões profissionais e ações das pessoas, norteando em relação ao que é aceito ou não pela organização.

O objetivo de um documento deste tipo é estabelecer padrões de comportamento e formas de agir, de acordo com a missão, visão, valores e os objetivos da companhia.

Por isso, o código de ética servirá como base para as relações com clientes, fornecedores, parceiros, órgãos governamentais e todos os outros stakeholders, sejam a jusante ou a montante, fazendo parte da cultura organizacional, direcionando intrinsecamente o modus operandi que estrutura toda uma teia de relações da qual a organização faz parte.

É importante, portanto, não só divulgar o código para os colaboradores, mas também treiná-los e conscientizá-los, não se esquecendo dos novos colaboradores e daqueles que trabalham indiretamente para a empresa ou em nome dela, para que conheçam a cultura e as regras a serem seguidas na organização da qual fazem parte ou representam.

Principais vantagens de um código ética

Dar clareza sobre a forma correta de agir, seja nos níveis executivos ou operacionais;
Aumentar a vantagem competitiva de maneira saudável;
Dar segurança institucional ao prevenir riscos de exposição negativa da marca;
Fortalecer a imagem e consolidar a marca no mercado;
Ter transparência nas negociações com fornecedores.
Padronização dos relacionamentos internos ou com stakeholders;
Diagnóstico de desvio de conduta.

Por fim, um código de ética permite a construção de uma imagem institucional positiva, uma vez que quando adotado, há uma clara demonstração sobre o quanto a organização se preocupa com este tema.

Um código de ética, acima de tudo, transmite uma imagem de transparência para todos os stakeholders, esperando-se especificamente no caso de empresas do segmento de alimentos e bebidas que isso fortaleça a garantia de produtos íntegros, sem fraudes e seguros aos consumidores.

Mas como elaborar um código de ética? Segue um passo a passo simples e com dicas valiosas:

Crie uma comissão para elaboração do código

O primeiro passo é selecionar pessoas responsáveis e com histórico idôneo na organização para compor esta comissão, e claro, comprometidas com seus valores e missão;
Uma sugestão é que seja uma equipe multifuncional, com pessoas de diversas áreas, representando, por exemplo, área comercial, de compras, recursos humanos, operação, marketing, pós venda, e importante, alguém do jurídico;
Uma boa dica é considerar a inclusão e a participação de um profissional de consultoria como moderador, por trazer um olhar de fora e isento. Além disso, um profissional de consultoria tem também a visão de outras empresas e pode contribuir com uma orientação mais técnica, pois apesar de cada empresa apresentar sua própria cultura, valor e visão que deriva de seu contexto interno e externo, algumas especificidades são correlatas e auxiliam a formulação do código.

Analise o conteúdo necessário

Reúna o material necessário para a constituição do código, considerando o resultado dos riscos associados ao contexto da organização, que deve levar em conta o mercado em que atua, fatores culturais deste mercado, tipo de produto, públicos consumidores, relações de compra e venda em varejo e no mercado business to business;
A partir daí, pode-se delinear quais os elementos mais importante no tema ética dentro do cenário no qual a organização está inserida e quais são os principais atores envolvidos, assim como suas formas de relação e negociação, e dentro disso, o que a organização considera como aceitável ou repele como inaceitável, mas sempre levando em conta que algo antiético para a sociedade não poderá ser tido como ético para a organização.

Determine os tópicos que faram parte do código de ética

Depois de feita uma boa pesquisa e muitas discussões, determine o que vai fazer parte do código de ética, ou seja, aquilo que se aplica efetivamente à organização e com o que ela pretende efetivamente se comprometer em suas ações e comportamento;
Escreva o código na forma de tópicos claros, sem ambiguidades, considerando os diversos fatores que impõem um comportamento dentro do que a empresa considera que deva ser importante para sua imagem, pois suas formas de atuação e de relacionamento serão dirigidas a partir daí;
Cada tópico deve ser brevemente esclarecido. Evite longas descrições, seja conciso, claro e objetivo.

Seja abrangente

Uma empresa não é uma ilha formada apenas pelo pessoal de seu corpo interno, mas de clientes, parceiros, fornecedores, concorrentes e a sociedades;
As pessoas e as outras organizações são, direta ou indiretamente, corresponsáveis pela maneira como uma empresa agirá dentro e fora das suas dependências, afinal, negócios, comércio, compra e venda pressupõem interações. Um código de ética não se aplica apenas a clientes e fornecedores internos, como se vê, ultrapassa as fronteiras da organização, ditando também como deve ser o relacionamento com fornecedores e clientes externos;
Portanto, crie um código de conduta ética que ultrapasse os limites do ambiente interno onde só os funcionários têm acesso e permita que os clientes e fornecedores conheçam mais sobre a empresa e como ela atua;
Para fornecedores e parceiros, o código de ética pode tornar o relacionamento mais sólido e confiável, assim como explicitar regras claras do que não se deve fazer. Por outro lado, aos concorrentes, impõe respeito e estimula a competitividade.

Analise criticamente, valide e publique

Com o conteúdo definido, deve-se publicar o código de ética;
Porém, antes de publicá-lo, uma boa prática é submetê-lo a interpretação e julgamento dos tópicos por pessoas de confiança da empresa e que tenham total liberdade de expressar opinião e críticas sobre o que foi previamente elaborado;
O objetivo é identificar termos, frases e ou tópicos inteiros que não estejam plenamente claros, que gerem margem para dúvidas ou para interpretações dúbias;
Uma palavra ou uma expressão fora do lugar pode gerar entendimento equivocado e uma repercussão negativa, por isso é tão importante esta análise crítica;
Uma vez que haja um consenso sobre o texto final do código de ética, ele deve ser validado por quem ocupa o cargo mais alto na organização, o membro da alta direção dono da caneta que assina as decisões finais, o que é muito facilitado se ao longo da construção dos tópicos já for sendo gradativamente consultado.

Divulgue

Divulgue o código de ética, afinal trata-se de um documento que deve estar disponível a todos os stakeholders, caso contrário, por motivos óbvios, não adianta criar este documento se ele não for difundido por toda a organização para servir de guia nas ações diárias e nas relações com clientes e fornecedores;
O artigo “O papel essencial da comunicação para a segurança dos alimentos” poderá ajudar nesta divulgação com dicas valiosas sobre como conduzir esta divulgação e quais canais utilizar;
Nesta divulgação, demonstre a importância prática do código de ética para todos que atuam na organização, de todas áreas e níveis hierárquicos, também apresentando-o aos recém-contratados logo em sua integração e reforçando periodicamente o tema em reuniões e treinamentos, ressaltando a necessidade de se respeitar tais regras.

Pratique

Um código de ética não deve ser tido apenas como um ideal a ser seguido, mas colocado em prática e respeitado constantemente, como um forte mecanismo para auxiliar no cumprimento das leis e na manutenção da integridade em toda organização e nos ambientes com os quais a organização interage, o que deve ter forte reflexo quando da implantação de uma cultura de segurança de alimentos;
Uma vez que o código de ética esteja divulgado, deixe claro para todos que atuam na organização ou em nome dela que tais regras devem efetivamente ser seguidas, e que não se admite negligência, relativização ou que o código seja atendido parcialmente ou apenas quando conveniente e deixado de lado quando suas diretrizes forem incômodas, pois isso não é um comportamento ético;
Da mesma forma é preciso maturidade no entendimento de que atender devidamente a um código de ética requer sacrifícios aos negócios, como por exemplo, deixar de ter como parceiros comerciais empresas que não comungam dos mesmos princípios éticos.

É de extrema importância que uma organização aja de acordo com aquilo que defende em seu código de ética, pois não ser ético tendo um código formalizado e divulgado, torna uma empresa além de antiética, também hipócrita.

Somando a tudo que foi visto até aqui, existe a ISO 10.001 que trata sobre “Gestão da Qualidade/ Satisfação de clientes – Diretrizes para Códigos de Conduta nas Organizações. Esta norma fornece orientação para planejar, projetar, executar, manter e melhorar códigos de conduta voltados para a satisfação do clientes.

Esta Norma ISO é aplicável especificamente, portanto, a códigos relacionados a produtos que contenham promessas feitas aos clientes, e basicamente trata sobre “NÃO MENTIR“, sejam em disposções relacionadas com entrega, devoluções, tratamento das informações pessoais, propaganda e estipulações a respeito dos atributos particulares de um determinado produto e seu desempenho.

Por fim, sempre lembre, um código de ética começa pela ética individual e esta é reflexo de suas escolhas e ações.

8 min leituraAgir de forma ética deveria ser um precedente essencial para ocupação de qualquer papel dentro das organizações, sejam elas públicas ou privadas. A ética trata dos princípios que motivam, distorcem, disciplinam […]

Marco Túlio Bertolino

17 de maio de 202112 de maio de 2021

Meu olhar

8 min leitura

Marco Túlio Bertolino

Boas práticas para garantir qualidade e segurança da pimenta-do-reino

A FSSC 22000 exige curso de auditor líder para auditores internos?

A segurança dos alimentos ajuda o Brasil a exportar 1 bilhão em frutas

Como lidar com os erros e a incerteza presente nas medições?

Critérios para escolha de instrumentos de medição

5 Cuidados com instrumentos de medição

Qual a diferença entre calibrar, verificar e ajustar?

Considerações sobre o efeito térmico na segurança dos alimentos

5 passos para controlar documentos do SGSA

Panorama das Certificações em Segurança dos Alimentos no Brasil

Os impactos da 4ª Revolução Industrial no segmento de alimentos – 2

Os impactos da 4ª Revolução Industrial no segmento de alimentos – 1

Rancidez em alimentos e efeitos adversos à saúde

DICAS PARA PREVENIR RANCIDEZ DE GORDURAS

O risco do efeito Dunning-Kruger em profissionais de segurança de alimentos

É preciso calibrar corpos de prova para detector de metais anualmente?

Memes que falam verdades em segurança dos alimentos

Correção, ação corretiva e ação preventiva em empresas de alimentos

Intolerância à lactose: um relato pessoal

Compliance como base sustentatória à segurança dos alimentos

A importância dos códigos de ética em empresas de alimentos

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org