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Qual a diferença entre SGSA e SGSA baseado em comportamento?

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Uma empresa pode estar (momentaneamente) bem, mas nunca se pode dizer que uma empresa é boa por suas vendas, por seu balanço fiscal ou por uma situação favorável qualquer. A boa empresa é aquela que sabe reagir de forma rápida e eficaz às mudanças a sua volta. Não existe posição definitiva de conforto em um cenário globalizado.

As mudanças são disseminadas em todas as frentes internas e externas da empresa. Diante da aceleração destas mudanças e da complexidade de algumas delas, já não é mais possível para uma empresa ter um líder que a “comande”. As mudanças precisam acontecer em todas as frentes e devem ser atacadas por todas as pessoas da empresa de forma engajada. O grande desafio é levar competência a todos para que cada um possa conduzir as modificações necessárias dentro de sua área de competência.

Surge, então, outro desafio dos tempos atuais: a grande lacuna existente entre a quantidade de conhecimento das pessoas e aquela realmente transformada em benefício para a organização. Assim, deve-se “aprender fazendo” no seu dia-a-dia do trabalho, a isso sim chamamos de mudança de comportamento.

Citando James C. Hunter: “Liderança começa com a VONTADE que é nossa única capacidade como seres humanos para sintonizar nossas intenções com nossas ações e escolher nosso COMPORTAMENTO”.

Dito isso, a tabela abaixo esclarece o título do post, que é também dúvida de muitos dos nossos leitores:

E o fluxo da seta complementa tal diferenciação:

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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos – parte II

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Você viu alguns requisitos necessários para ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos pensando nas matérias-primas e etapas de processo neste post.

Agora continue o raciocínio para “fazer certo da primeira vez”, parando para pensar que o barato pode sair caro se não houver um planejamento adequado.

  • Produtos finais

Quais são as dimensões das embalagens dos produtos finais e os requisitos de impressão/aplicação de rótulo?

Quais são as necessidades de estocagem do produto final e o número por pallet/contentores?

Qual é o tamanho, peso e dimensões das embalagens finais?

  • Estocagem e distribuição

Defina as tolerâncias de temperatura de estocagem do produto final

Defina o número de dias planejados para estocagem final antes da distribuição. O produto será liberado somente após liberação após espera por análises microbiológicas ou de qualidade?

Considere o desenho mais otimizado da área de expedição. Será necessário ter docas com temperaturas controladas?

Bandeijas/caixas e afins serão retornadas e demandarão limpeza antes da reembalagem?

Os veículos de transporte são da própria empresa ou terceirizados? Há algum requisito para os veículos, como manobra, estacionamento ou higienização?

  • Ambiente

Para cada área de estocagem e processamento, defina os requisitos de temperatura ambiente e as tolerâncias

Estão entre os requisitos a remoção de partículas de poeira e condensação?

Quais são os requisitos de filtração de ar, renovação de ar/hora ou pressão de ar?

Devem ser instalados sistemas de segurança contra incêndio?

  • Pessoal

Qual é o número de pessoas necessário, tanto no administrativo quanto operacional (incluindo turno noturno e pessoal de limpeza)?

Qual a possível proporção de homens e mulheres? Esse dado ajuda a dimensionar as áreas de vestiário.

Quantos turnos foram planejados e qual o número de pessoas por turno, isso é, o número máximo de pessoas que pode haver na fábrica ao mesmo tempo?

As áreas de entradas são diferentes para pessoal administrativo, operacional e visitantes?

Há necessidade de estabelecer barreiras de alto risco?

A empresa vai comprar refeições prontas ou ter restaurante próprio?

Defina a política de fumo da empresa, incluindo as áreas externas para fumantes

A empresa vai oferecer ambulatório?

Quais os requisitos para pessoas com deficiência acessarem a área fabril?

Quais são os requisitos das áreas administrativas e de gerência?

  • Resíduos

Como as sobras de embalagem de ingredientes serão dispostas?

Como os resíduos sólidos de processo serão dispostos?

Como as sobras de embalagem serão dispostas?

Os resíduos serão armazenados em área externa em containers cobertos ou dentro das instalações?

Os resíduos líquidos necessitam separação dentro da fábrica ou externamente?

Os resíduos líquidos serão dispostos diretamente na rede de esgoto ou tratados previamente?

Que tipo de efluentes poderão ser descartados? As autorizações ambientais requerem tratamento para atingir parâmetros específicos dos efluentes?

  • Higienização

A higienização será realizada por pessoal interno ou terceirizado?

Os produtos de limpeza serão fornecidos localmente ou por um prestador de serviços? Se for por um terceiro, o contato com o mesmo deve acontecer o mais  cedo possível para o projeto.

Quantas áreas de higienização serão necessárias, incluindo estocagem de equipamento sujo e área de estocagem de lavagem e secagem de itens?

Onde serão armazenados os equipamentos e produtos de higienização?

Como os químicos serão abastecidos e em que volumes: bombonas de 25 litros ou tanques maiores?

Como os fluidos de limpeza serão distribuídos? Manualmente ou através de tubulação?

  • Serviços

Quais são os requisitos de consumo de energia (para o processo, aquecimento, ventilação, etc)? É necessário um suprimento back-up de energia?

Quais são os requisitos de água? Sempre que possível, a alimentação principal de água gelada deve ser instalada de forma subterrânea e não dentro das instalações, pois o aumento de temperatura pode aumentar o risco de Legionella.

Quais são os requisitos para gases?

Quais são os requisitos para ar comprimido?

Quais são os requisitos para água?

Quais são os requisitos para vapor?

A empresa tem alguma política de refrigeração?

Quais são os requisitos para águas pluviais?

Defina o leiaute dos drenos incluindo a separação das áreas de alto e baixo risco

Quais sistemas de gestão predial serão necessários?

Defina os requisitos para TI, fibra ótica, telefones

Quais são os requisitos para controle de incêndio (sprinkler, alarmes, hidrantes)?

Como os serviços serão incorporados às áreas de processamento (corredores, forro falso, porão, túneis)?

  • Planejamento futuro

A planta precisará passar por alguma mudança na planta ou posição das linhas ao longo dos próximos cinco anos de acordo com o plano de negócios? Algumas categorias de produtos, particularmente commodities como pães e cereais, podem ter a mesma linha por dezenas de anos, enquanto outras categorias, particularmente aquelas que seguem tendências como os prontos para consumo podem durar só um ou dois anos.

Deve ser considerada a planta de uma categoria de alto risco? Por exemplo, pode ser projetada um planta de sanduíche de alto risco que no futuro pode servir para alto cuidado. Pode ser mais barato aproveitar a linha em padrões mais caros do que reformar a fábrica.

O novo projeto considera possíveis ampliações se a demanda aumentar? Será necessário agregar serviços à planta com essas ampliações?

Há necessidade de flexibilizar as linhas? Por exemplo, uma multinacional pode adaptar uma planta genérica ao gosto regional ou situação econômica. Isso pode significar por exemplo que a área de armazenamento tenha ralos, excedendo o padrão normal do local, pensando que no futuro possa se tornar uma área de fabricação.

Fonte: Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

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E-book gratuito para os leitores do Food Safety Brazil

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“Compartilhando conhecimento” é um e-book que faz jus ao nome e eu não poderia deixar de compartilhar com os leitores do Food Safety Brazil o trabalho deste profissional chamado Nuno F. Soares, um pesquisador e autor de vários artigos sobre segurança de alimentos de Portugal.

O e-book de 65 páginas é um compilado de 14 artigos compostos por temas muito interessantes e atuais, cuja leitura recomendo para todos que atuam na cadeia de alimentos. Estes artigos foram escritos pelo Nuno ao longo do ano de 2017 que resolveu compartilhar conosco o que escreveu ao longo deste período no Linkedin e neste e-book ele nos presenteou com um artigo exclusivo sobre Recalls em alimentos, além de uma tabela apresentando as correlações de seus artigos com as cláusulas das normas BRC, IFS, SQF e FSSC 22000.

Só para deixar você com sede de leitura, elaborei uma lista com alguns dos temas para você ir saboreando o conteúdo:

  • FSSC 22000 versão 4: as principais mudanças que as organizações devem conhecer
  • Fraude alimentar: os esquemas de segurança de alimentos estão lutando contra
  • Gerenciamento de fornecedores: como os esquemas FSSC 22000, BRC, IFS e SQF se aproximam
  • Contaminação cruzada e alérgenos: se você não pode evitar, gerencie-o
  • Uso de água na indústria de alimentos: como BRC, IFS, SQF e FSSC 22000 gerenciam este tema
  • Qualidade do ar na indústria de alimentos: como BRC, SQF, IFS e FSSC 22000 o gerenciam
  • FSSC 22000 versão 4.1. O que há de novo?

Vendo estes temas, não bate a curiosidade de conhecer o conteúdo que está sendo compartilhado pelo autor? Eu estou me deliciando com a leitura destes artigos e confesso que tem me ajudado a pensar fora da caixa com a abordagem que ele está nos trazendo sobre estes diversos temas de segurança de alimentos.

Clique neste link e aproveite este conteúdo em segurança de alimentos feito para você, mas atenção: corra, porque apenas os 50 primeiros terão acesso ao download gratuito!

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Produção de levedura seca

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Muitos subprodutos de processos industriais da indústria de alimentos são comumente comercializados. Neste post vamos tratar de um deles, a levedura seca.

A levedura Saccharomyces cerevisiae em sua forma ativa vem sendo utilizada na indústria de alimentos em diversos setores há muito tempo: fermentação alcoólica, panificação e diversos outros processos fermentativos. Em sua forma inativa, a  levedura seca possui propriedades nutricionais, as quais têm sido muito utilizadas na alimentação de animais. É um produto muito rico em nutrientes, de alto valor proteico e elevada concentração de vitaminas e fibras. Contém pouca gordura e sódio que pode ser empregado na suplementação da alimentação animal ou, em tempos mais recentes, empregado na alimentação humana dos adeptos à cultura alimentar vegana (não consumo de proteínas animais), por atuar como complemento nutritivo e realçador de sabor deixando as receitas mais saborosas e nutritivas.

No cenário industrial vamos abordar, rapidamente, os requisitos necessários para produção segura da levedura seca que é muito utilizada na suplementação da alimentação de todos os grupos animais (aves, suínos, ruminantes, aquicultura, pets).

Antes de partirmos para uma conversa mais específica, vale lembrar que as boas práticas de fabricação devem estar devidamente implementadas e atuando em concordância com os procedimentos previamente definidos.

– Para quem produz a levedura seca é necessário que haja um procedimento específico de produção, incluindo o plano APPCC;

– Geralmente os grandes produtores de carne bovina, suína, aves, peixes atuam no mercado de exportação, logo requerem de seus fornecedores de rações certificações de qualidade assegurada. Os produtores de levedura seca devem, então, possuir a certificação GMP +B2  que é uma norma específica de Boas Práticas de Fabricação, com extensão na segurança do produto (semelhante à FSSC 22000) além de seguir, também, quaisquer especificações requisitadas pelo comprador;

– Ter equipe capacitada para implantação e manutenção do sistema GMP+B2;

– Manter atualizados todos os controles conforme plano APPCC estabelecido, inclusive muita atenção com os registros das etapas de PPRO e PCCs (fermentação, secagem e envase).

Se você, leitor, atua neste segmento, compartilhe conosco suas experiências pra enriquecer nossos conhecimentos.

Imagem: http://www.fodder-yeast.com/menu/1,news

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Certificações no Brasil – Dados atualizados em fevereiro de 2018

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Cada vez mais aumentam as exigências do mercado para que as empresas tenham Sistemas de Qualidade e Segurança dos Alimentos certificados em normas reconhecidas pelo GFSI. As vantagens de se ter uma certificação são inúmeras, dentre elas podemos destacar o atendimento de requisitos legais e de clientes, diminuição no número de auditorias de clientes, valorização da marca, entre outras.

Em 2016, trouxemos uma atualização dos dados das certificações no Brasil. De lá até agora, houve um aumento de 45% do número de certificados emitidos em normas reconhecidas pelo GFSI. Em maio de 2016 eram 416 certificados contra 604 em fevereiro de 2018.

Em relação à representatividade, a FSSC segue na liderança com o maior número de certificados emitidos, são no total 411, que representam 68% das certificações. Na sequência vem a BRC com 150 (25%), IFS com 36 (6%) e SQF com apenas 7 (1%). Se você tem dúvida em qual norma se certificar, leia o post “Que norma de certificação escolher”.

Quando avaliamos o escopo, o setor de produção de alimentos/insumos segue com a maior quantidade de certificados: são 505, com representatividade de 83%, seguido por embalagens com 86 (14%), armazenamento e distribuição com 10 certificados (1,6%). Bens de consumo e ração animal possuem juntos apenas 3 certificados, que não representam nem 1% das certificações. Podemos dizer que neste item praticamente não houve alteração na representatividade dos escopos.

A FSSC, como já comentado, é a norma que mais certifica no Brasil: comparando com maio de 2016, ocorreu um crescimento de 49%, de 275 passou para 411 certificados.

A BRC teve um crescimento de 9,5% em relação ao período anteriormente avaliado, eram 137 certificados e hoje são 150.

Já a IFS segue como a terceira norma que mais certifica. Em relação a 2015, houve um crescimento de 64% no número de certificados, dentre as normas é a que apresentou maior crescimento em número de certificados: de 22 em 2015 para 36 em 2017.

A SQF é a norma com menor representatividade no Brasil, neste período teve apenas uma certificação a mais que em maio de 2016, hoje são 7 certificados emitidos.

Nota: Para levantamento dos dados foi considerado apenas o total de certificados válidos. As consultas foram feitas nos sites das respectivas certificações, em fevereiro de 2018.

Fontes:

BRC – https://brcdirectory.co.uk/

FSSC – http://www.fssc22000.com/documents/certifiedorganizations/dashboard-version-3.xml?lang=en

IFS – Dados fornecidos pela IFS.

SQF – https://www.ac.parkcitygroup.com/application/vwavecgi/public/register.cgi/submit

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Por que não utilizar madeira na indústria de alimentos?

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Em inúmeros casos podemos observar o uso de madeira dentro de nossas casas, como colheres, tábuas, cabos de vassoura, palitos de churrasco e outros. Na indústria de alimentos também é possível observá-la em caixas de frutas, tabuleiros, palitos de sorvetes, paletes e outros.

A meu ver, ela apresenta 06 aspectos negativos para o alimento: microbiológico, físico, químico, imunológico, organizacional e operacional.

Por ser um material poroso, a madeira armazena no seu interior água, resíduo de alimentos, micro-organismos, tendo assim potencial de contaminação MICROBIOLÓGICA. Há pesquisas que indicam que os micro-organismos morrem aos poucos dentro dos poros da madeira.Também há processos, geralmente os que utilizam tabuleiros para secagens, que submetem a madeira a estufas de altas temperaturas por longos períodos de tempo. Todavia, esse processo não elimina micro-organismos esporulados e não elimina resíduos de lotes anteriores, causando falha ORGANIZACIONAL na rastreabilidade e também não elimina resíduos de ingredientes alergênicos, causando riscos IMUNOLÓGICOS.

Em alguns casos, o fato do material ser poroso não o impede de ser higienizado. Isso pode ser observado em tecidos e qualquer outro que possa passar por imersão e ser enxaguado corretamente. A imersão da madeira em agentes sanitizantes abre margem para uma contaminação QUÍMICA e pode fazer com que ela se esfarele, causando uma contaminação FÍSICA.

A contaminação física proveniente da madeira também pode ocorrer por impactos que soltam lascas e pedaços. Essas mesmas lascas são um risco OPERACIONAL, pois machucam as mãos dos manipuladores, os quais podem liberar sangue, gerando outros riscos.

A RDC 326/97 cita que:“deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação”.

Se levarmos em consideração as colocações do texto, podemos ter essa certeza?

Na escolha de um material é importante avaliarmos que se ele não pode ser higienizado, não causará apenas problemas microbiológicos. Mesmo que ele seja submetido a altas temperaturas, como no caso do tabuleiro para secagem, mesmo que os micro-organismos não se multipliquem, como o caso da pesquisa. Não higienizar uma superfície causará problemas como mistura de lotes (rastreabilidade) e contaminações cruzadas (alergênicos).

O grande problema da madeira é que não podemos lavar e sanitizar toda sua extensão; se em um futuro próximo for desenvolvida uma solução, me coloco a favor do uso. Até lá, sou a favor de utilizar palitos de sorvete de plástico, espetos de aço, tabuleiros de plástico resistentes ao calor, cabos de alumínio e tudo o que for possível substituir.

Nota: Não encontrei uma colocação para alergênicos, devido a esse fato o classifiquei como imunológico, afinal, é nosso sistema imunológico que reage à partícula que ele considera alergênica.

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Classificação de não conformidades no novo esquema FSSC 22000 versão 4.1

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No post anterior (leia aqui), discutimos a realização de auditorias não anunciadas previstas na versão 4.1 do esquema FSSC 22000. Hoje, daremos sequência a mais uma importante alteração que já está valendo desde 1 de janeiro de 2018: a classificação de não conformidades.

É sempre válido lembrar que o esquema FSSC 22000 é composto pelas seguintes partes disponíveis para consulta, em inglês, no site www.fssc22000.com:

  • Parte 0 – Definições.
  • Parte 1 – Generalidades do Esquema
  • Parte 2 – Requisitos de certificação
  • Parte 3 – Requisitos do processo de certificação
  • Parte 4 – Requisitos para os organismos de certificação
  • Parte 5 – Requisitos para os organismos de acreditação

A parte 4, requisitos para os organismos de certificação, apresenta diversos anexos importantes de serem conhecidos pelas organizações que são certificadas neste esquema ou que visam a esta certificação, sendo estes:

  • Anexo 1 – Parte 4 – Escopo de certificação
  • Anexo 2 – Parte 4 – Cálculo do tempo de auditoria
  • Anexo 3 – Parte 4 – Classificação de não conformidades
  • Anexo 4 – Parte 4 – Relatório de auditoria
  • Anexo 4A – Parte 4 – Template do relatório de auditoria
  • Anexo 5 – Parte 4 – Competência do auditor
  • Anexo 6.1 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000
  • Anexo 6.2 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000 Q

No post de hoje, destacaremos o anexo 3, Classificação de não conformidades, por incluir uma importante mudança nesta atualização de versão.

Desde o começo de 2018, as auditorias do esquema FSSC 22000 seguem a versão 4.1, que no anexo 3 da parte 4, apresenta a seguinte classificação de não conformidades:

  • Não conformidade menor: falhas pontuais, sendo consideradas um “ponto de sucessão”, ou seja, uma falha isolada de atendimento de um requisito especificado.
  • Não conformidade maior: não atendimento completo a um requisito ou caracterizado por uma falha sistêmica. Consiste de um “ponto de retenção”.
  • Não conformidade crítica: nova classificação no esquema FSSC 22000, representa uma falha grave, em que a segurança dos alimentos é impactada diretamente ou há evidências que demonstram que a legalidade e / ou a integridade da certificação estão ameaçadas.

Nota: Não deve mais existir a classificação de oportunidade de melhoria.

Exemplos de situações que devem ser enquadradas como não conformidade crítica são: produto inseguro no mercado sem evidência de correto procedimento de recolhimento ou casos de fraude ou falha de ética que impactam a segurança dos produtos fabricados e comercializados.

Nesta altura, alguns dos nossos leitores já estão se perguntando…e se em uma remota hipótese, acontecer de o sistema de gestão da empresa em que atuo receber uma não conformidade crítica, o que acontece?

Caso uma organização auditada receba uma não conformidade crítica, o certificado do Sistema de Gestão é imediatamente suspenso por um período de até seis meses.  Uma auditoria de acompanhamento deve ser conduzida dentro deste prazo para verificar o fechamento da não-conformidade crítica. Se for considerado que não houve o tratamento eficaz do desvio sinalizado, o certificado será retirado e um novo processo de certificação deverá ser iniciado do zero. Se este tipo de não conformidade for identificado em uma auditoria de certificação, a auditoria de certificação completa deve ser repetida.

Até a próxima!

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Auditorias não anunciadas no esquema FSSC 22000

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Desde 1 de janeiro de 2018, com a entrada em vigor da versão 4.1 do esquema de certificação FSSC 22000, as auditorias não anunciadas são uma realidade para as empresas que optaram por este protocolo.

Para algumas empresas, tal mudança não irá gerar nenhuma ou vai gerar muito pouca alteração em seus procedimentos de auditoria. São empresas que já possuem sistemas de gestão implementados e colaboradores conscientes de que todos os requisitos de tal sistema de gestão devem ser cumpridos sempre, independentemente de quando irá ocorrer uma auditoria. Afinal, o sistema de gestão existe para benefício da própria empresa e trata-se apenas da ferramenta escolhida para organizar seus processos.

No entanto, para uma parcela de empresas certificadas, a realização de auditorias surpresas, sem nenhum agendamento prévio, irá forçar ajustes e adequações importantes na forma como a empresa interage com o seu sistema de gestão e com as avaliações externas. Nem me refiro a casos extremos e totalmente inadequados, onde “vestem a noiva” nas semanas anteriores ou na véspera de uma auditoria planejada, mas me refiro a empresas que devem fazer adaptações, como por exemplo as empresas que possuem uma grande quantidade de informações centralizadas em uma única pessoa, geralmente que exerce o papel de Coordenador da equipe de segurança de alimentos (CESA). Sabemos que o sistema de gestão deve permanecer inalterado durante o período de ausência, por exemplo de férias, deste profissional. Agora isso será reforçado, visto que uma auditoria não planejada poderá ocorrer justamente nesta ocasião.

Veja como funcionam as auditorias não anunciadas:

Frequência:

Um programa de auditoria não anunciada faz parte do ciclo de certificação, ou seja, a cada ciclo de 3 anos, uma auditoria não anunciada irá ocorrer, não podendo ser a auditoria de certificação,  recertificação ou de atualização de versão do esquema. A participação no programa de auditoria não anunciada é obrigatória. Caso a empresa prefira, ela pode optar voluntariamente para que todas as auditorias sejam surpresas.

Horário de auditoria:

A auditoria sem aviso prévio pode ocorrer em todos os turnos existentes na organização, incluindo turnos noturnos.

Férias coletivas / sazonalidade:

Dependendo do tipo de produto e sempre que existir sazonalidade e períodos de férias coletivas na organização, períodos definidos como “fora de operação” podem ser acordados previamente com o organismo de certificação, de modo a serem evitados para realização de auditorias não anunciadas.

Característica da auditoria não anunciada:

É uma auditoria de manutenção completa durante a qual o auditor deve passar pelo menos 50% do tempo na área de produção avaliando a implementação do sistema de gestão. Informação importante: a auditoria na produção deve se iniciar dentro de 1 hora após o auditor ter chegado ao local. Se existirem diversos prédios contendo operações produtivas no local, o auditor deve, com base nos riscos, decidir quais processos devem ser inspecionados e em que ordem.

Recusa da auditoria não anunciada:

No caso de recusa por parte da organização auditada,  todos os custos de logística deverão ser honrados pela organização e o certificado será imediatamente suspenso por até 6 meses. Se a auditoria sem aviso prévio não for realizada dentro de um prazo de seis meses, o certificado é retirado, devendo ser iniciado todo o processo de certificação novamente.

Como consumidora e profissional da área, acho importante a realização de auditorias não anunciadas. Acredito que este requisito irá ajudar inclusive na divulgação e conscientização do fato de que sistema de gestão deve ser bem planejado e sólido todos os dias e em todas as horas, afinal a segurança de alimentos deve ser um valor presente em cada unidade de produto fabricado.

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Fomos certificados FSSC 22000. E agora?

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Após a recomendação da certificação e o tão esperado certificado da FSSC 22000 em mãos, vem aquela sensação de dever cumprido e o alívio por parte de toda organização; mas os trabalhos não param por aí, eu digo que é um caminho sem volta (risos), pois a partir do momento em que a empresa se torna certificada pelo esquema FSSC 22000 ou por qualquer outra norma, deve-se obrigatoriamente cumprir com seus requisitos e assegurar um SGSA implementado. Mas assim como a sensação de alívio vem, ela também vai, kkk, e bate aquele leve desespero e a pergunta no ar: e agora, o que fazer?

É sabido que em intervalos de 3 anos existe o processo de recertificação seguindo todo protocolo de auditorias, emissão e relatórios e um novo certificado é emitido. No entanto, para garantir que nesse intervalo o sistema se mantenha, anualmente são realizadas auditorias com esse objetivo. A versão 4.0 propôs a incorporação das auditorias não anunciadas, nesse intervalo de 3 anos e isso causou certo incômodo às empresas pelo nome “não anunciada”, o correto seria auditoria não programada ou não agendada, com a finalidade de auditar a empresa na sua realidade.

Voltando à manutenção do sistema, como fazer? De que forma assegurar um SGSA vivo e atualizado?

Confesso que o trabalho não é fácil e ainda mais trabalhoso que a conquista da certificação, pois volta a famosa “zona de conforto” em todos os setores e a tendência de relaxar os trabalhos é grande.

Para isso, o primeiro passo é parabenizar a todos pela conquista e frisar a importância de cada um para continuar a caminhada, afinal todo mundo tem uma parcela de merecimento. Isso motiva a equipe e mantém o clima organizacional.

Em segundo lugar, é ideal criar um cronograma de inspeções. Como assim? Sim, um cronograma com todos os itens da norma, avaliando as prioridades e itens críticos, e distribui-los durante o intervalo de trabalho até a data da auditoria. Os itens que a empresa julga mais críticos, por exemplo, podem ser inspecionados numa frequência maior que os demais.

Exemplo: Item 8.4 da ISO/TS 22002-1:2012 – Controle de temperatura e equipamentos de monitoramento

Bimestralmente serão inspecionados todos os controles, formulários, monitoramentos e procedimentos no que diz respeito a esse item da forma (calibrações, formulários, treinamentos, padrões…). Caso alguma não conformidade seja detectada, um plano de ação é enviado aos envolvidos com prazo de ação definido, que será novamente verificado na próxima inspeção, a depender da criticidade do item observado.

Dessa forma, as inspeções entram na rotina dos setores, tornando-se natural e habitual o cumprimento dos requisitos em busca da maturidade do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Espero ter ajudado na busca pela melhoria contínua e manutenção da certificação!

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Lições Ponto a Ponto na indústria de alimentos

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Sistemas de Gestão de Qualidade e de Segurança de Alimentos geralmente utilizam a estrutura documental padrão que a ISO 9001 consagrou na sua primeira publicação.

A figura acima é bastante conhecida das equipes de Gestão da Qualidade e detalha a hierarquia e as funções de cada tipo de documento em um Sistema de Gestão.

As Instruções de Trabalho, também chamadas de ITs, são os documentos que servem para orientar a realização das atividades diárias através de uma linguagem simples e objetiva.

Escrever documentos não é função de que muitos gostem e as áreas de Gestão da Qualidade precisam ficar atentas para a qualidade do que é escrito, sempre.

O discurso batido (e verdadeiro) que diz que a qualidade é feita por todos, para ser concretizado depende muito das Instruções de Trabalho.

Todos nós, que somos da área, sabemos que esse é um grande dilema e desafio porque a tendência natural aqui no Brasil é optar por “atalhos” e só o colaborador comprometido e bem treinado irá realizar suas atividades da maneira correta, evitando retrabalho e contaminações, mas principalmente trazendo o que todos buscamos que é o atingimento dos requisitos de qualidade e o atendimento às especificações e legislações aplicáveis.

Recentemente, por conta do trabalho de algumas empresas de consultoria, uma opção bastante utilizada na indústria de manufatura e na indústria automobilística passou a ser utilizada pela indústria de alimentos: as Lições Ponto a Ponto, também conhecidas como LPPs.

As LPPs são instruções de trabalho simplificadas que utilizam desenhos ao invés de palavras para detalhar uma atividade.

Mas quais são as vantagens, afinal?

As ITs geralmente ficam em pastas para arquivo tradicionais ou em pastas plásticas A4 (como o Isoflex) em pontos estratégicos para acesso do maior número possível de colaboradores.

As LPPs podem ser afixadas diretamente nos pontos de trabalho onde servirão de referência ou orientação no momento da atividade.

As ITs são documentos descritivos e normalmente são compostas por algumas páginas.

As LPPs, por serem compostas por desenhos, geralmente são feitas em uma única página.

A grande vantagem das LPPs está no fato de poderem ser usadas em áreas onde as empresas contam com colaboradores com menor grau de instrução. Isso faz diferença no momento de alguma dúvida!

Para que as LPPs sejam implementadas é necessário que seu formato e codificação estejam definidos claramente no Procedimento Operacional Padronizado (POP) de Controle da Documentação. Também devem constar nas Listas-Mestras de Controle e de Distribuição, pois devem ter as informações obrigatórias como data de emissão, data de revisão e número da revisão. Aliás, as LPPs também devem ser revisadas de acordo com o prazo estabelecido em procedimento.

Mas as LPPs também podem ser parte das Instruções de Trabalho tradicionais, na forma de anexos. Dessa forma o sistema fica mais completo, pois a atividade nesse caso tem uma versão escrita com responsabilidades definidas e que servirá como base para os treinamentos de atividade diária, e as LPPs, como anexo, ficam apenas nos postos de trabalho como referência visual rápida.

Esse é o meu modelo preferido.

Seja qual for o modelo adotado, como instrução ou como anexo, é muito importante que haja um controle rigoroso com as revisões das versões disponíveis nos postos de trabalho.

Finalmente, é importante que haja um programa de treinamento efetivo para que todos saibam como executar suas funções. Afinal, sem treinamento de nada adianta um sistema de documentação robusto e organizado.

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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Política de vidros: alternativas para substituição ou controle

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A política de vidros tem como objetivo prevenir a contaminação física nos alimentos proveniente da quebra destes materiais. Não há legislação que exija este controle, porém ela faz parte do programa de pré-requisitos dentro dos Sistemas de Qualidade e Segurança de Alimentos, de forma a atender normas de certificações como FSSC e BRC. É um assunto que gera muitas dúvidas, aqui no blog já foi tratado nos posts Política de Vidros e plásticos duros, por onde começar? e Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra.

Um projeto sanitário adequado deve garantir a ausência de materiais quebráveis como o vidro, mas sabemos que na realidade nem sempre isso acontece ou, como em um grande número de casos, as questões sanitárias não são/eram levadas em consideração na hora de iniciar um projeto.  A questão é como lidar com o vidro presente na minha área produtiva? Veja abaixo algumas alternativas para substituição ou controle.

Vidro laminado

O vidro laminado é composto por duas lâminas de vidro e uma película de Polivinil Butiral (PVB) ou resina, conforme figura abaixo. Em caso de quebra, os estilhaços ficam presos à película, reduzindo o risco de contaminação física.

Policarbonato

O policarbonato (PC) é uma boa alternativa para substituir o vidro, uma vez que possui alta resistência ao impacto (praticamente não quebra) e boa resistência térmica, além de ser transparente e ter boa resistência química.

Película protetora

As películas podem ser aplicadas com objetivo de aumentar a resistência contra choques e impactos, além de reter as partículas em caso de estilhaçamento. Há no mercado diversas opções de películas, portanto avalie junto ao fornecedor qual a opção mais adequada, não esqueça de manter uma cópia da especificação técnica da mesma.

É importante realizar inspeções periódicas para verificação das condições dos vidros e outros materiais quebradiços, além disso ações corretivas devem estar pré-estabelecidas para casos de ocorrências e, claro, devidamente registradas.

Fontes:

http://vilaflorquimica12.blogspot.com.br/

http://abravidro.org.br/vidros/vidro-laminado-2/

http://file.abiplast.org.br/download/links/links%202014/materiais_plasticos_para_site_vf_2.pdf

https://www.peliculaparavidro3m.com.br/produtos/pelicula-de-seguranca/

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Como utilizar marmiteiros de forma segura

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Em muitas empresas, principalmente as de pequeno e médio porte, as refeições são trazidas pelos próprios colaboradores. Esta forma de alimentação pode trazer alguns riscos:

  • Os alimentos ficarem expostos a temperaturas não seguras, sob as quais a multiplicação de microrganismos pode acontecer;
  • Os alimentos trazidos de casa podem trazer bactérias patogênicas (leia post com dados que confirmam que a maioria dos surtos alimentares acontece em casa);
  • Food defense – não é raro ouvir histórias contando que colegas de trabalho “apropriaram-se” de alguns itens da refeição de seus colegas. Assim, se é possível praticar o roubo, também pode haver a contaminação intencional. Geralmente a área onde ficam estes marmiteiros não tem rígido controle de acesso de pessoas.
  • Contaminação do alimento pela água do marmiteiro, caso ela entre nos recipientes.

Assim, para utilizar marmiteiros de forma segura, é importante observar as seguintes práticas:

– Trocar a água diariamente e limpar os marmiteiros;

– O banho deve ser mantido ligado em temperatura de 80°C a 90°C (requisito 48  da CVS 05/13 para que o alimento fique pelo menos acima de 60°C  (requisito 4.8.15 da RDC 216/04);  

– Monitorar e registrar a temperatura do banho;

– Não deixar a área desassistida ou instalar câmeras no local;

– Oferecer orientações aos colaboradores sobre cuidados na manipulação de alimentos em casa.

Uma alternativa segura para o uso de marmiteiro é a combinação de geladeira + forno de micro-ondas. Caso a opção seja a geladeira, a temperatura desta deve ser regulada para que o alimento fique abaixo de 10°C (requisito 47 da CVS 05/13)

Lembro que não somente há requisitos legais de segurança dos alimentos para os colaboradores (o que faz interface com segurança ocupacional e oferta de condições adequadas de trabalho) como também o esquema de certificação FSSC 22000 requisita o controle de temperatura dos alimentos dos colaboradores na ISO TS 22002-1.

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Não confunda perigo com risco!

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Na norma ISO 22.000:05 sobre Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, seção 3, temos a correta diferenciação. O perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico, ou condição do alimento, com potencial de causar um efeito adverso à saúde, incluindo alergênicos e se for para atendimento ao FSMA estende-se para perigos de natureza radioativa. Risco, no contexto de segurança de alimentos, significa uma função da probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde (por exemplo, ficar doente) e a severidade deste efeito (morte, hospitalização, ausência no trabalho etc.), quando há exposição a um perigo específico. Risco é definido no ISOI IEC Guide 51 como a combinação da probabilidade de ocorrência do dano e a severidade do dano.

Há outras definições para risco fora da esfera de segurança de alimentos também, tais como:

– Risco é a possibilidade de ocorrerem perdas, ferimentos, desvantagem ou destruição [Webster’s Third New International Dictionary 1981]

– Exposição à oportunidade de ferimento ou perda [Oxford Dictionary]

– Risco é o potencial para a realização das conseqüências negativas de um evento indesejado [Rowe, William D. An Anatomy of Risk 1988]

– A combinação da probabilidade e da seriedade da consequência que determinado evento perigoso ocorra [OHSAS 18001:2007]

– Uma medida de quão provável e do quão grave um incidente pode ser.

Para a identificação de riscos, as quatro ferramentas básicas podem ser úteis:

  • Linha de tempo envolvendo sistemas, fornecedores, quantidades, eventos de manutenção e equipe envolvida;
  • Diagramas de fluxos;
  • Árvores de decisões;
  • Imagens.

Ajudamos a diferenciar? Afinal o termo “perigo” não deve ser confundido com o termo “risco”.

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International Food Safety Conference 13 e 14 de março

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A International Food Safety Conference será uma oportunidade de reunir, criar e fortalecer uma rede de comunicação e relacionamento com profissionais da indústria, compartilhando conhecimento nas apresentações, painéis de discussões e também no espaço social.

Este será o principal benefício em participar de uma conferência onde serão selecionados palestrantes de prestígio reconhecidos e com excelente experiência que abordarão temas de contingência e questões inovadoras que possam ser implementados na indústria de alimentos.

ACESSE A PROGRAMAÇÃO AQUI

Local: Hotel Blue Tree Morumbi

Av. Roque Petroni Jr, 10000 São Paulo – SP. Informações sobre hospedagem, aqui.


Inscrições:

Inscrições com 30% desconto até 31/01 R$350,00

Clientes NSF: R$540,00 com desconto até 19/02: R$450,00

Participantes: R$680,00 com desconto até 19/02: R$ 560,00.

Preencha a ficha de inscrição e envie para:  IFSC-Brasil@nsf.org

Informações:
+55 (11) 5096-1580

 

www.InternationalFoodSafetyConference .com 

 

 

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Alimentos fracionados: modismo ou necessidade?

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Fracionar no sentido matemático é descrito como uma divisão do todo em partes que podem ser iguais ou diferentes. Há 50 anos era comum as pessoas irem às mercearias para comprar quase todos os tipos de alimentos a granel. Minha avó, por exemplo, pedia 50 gramas de açúcar, 700 gramas de arroz, toda semana na mercearia do Sr. Manuel. Entretanto muita coisa mudou: os alimentos industrializados ganharam embalagens elaboradas, a constituição das famílias mudou, passamos por uma crise econômica, etc. E atualmente notamos a tendência de as pessoas voltarem a consumir alimentos a granel. Seria isto modismo ou uma necessidade real do consumidor contemporâneo?

Por que modismo? Se a cada dia mais bandeiras eco-friendly são levantadas, as embalagens são vistas como agressoras da natureza, então há a consciência da necessidade de reduzir o número de embalagens plásticas.

Pode ser também por pura necessidade dada a a crise econômica que popularizou a venda a granel na tentativa de tornar os preços mais viáveis, permitindo que o consumidor compre apenas o que irá consumir. Ou simplesmente porque 14% da população brasileira mora sozinha e comprar o pacote família para comer apenas 5 ou 6 fatias do pão de forma é puro desperdício.

Pensando na moda da alimentação saudável ou no início da conscientização verde ou na quantidade de pessoas que moram sozinhas em São Paulo, visitei três lugares diferentes para conhecer consumidores e os estabelecimentos. Os consumidores deveriam me responder três perguntas:

A) O que você entende sobre alimentos fracionados? (Esta pergunta foi realizada porque havia o receio de que os consumidores entendessem que fracionados seriam somente os produtos comercializados em lojas de produtos naturais);

B) Por que você escolhe comprá-los ao invés de produtos vendidos por kilo?

C) Você como consumidor vê algum perigo para a sua segurança ao comprar e consumir alimentos fracionados?

Encontrei meus quatro entrevistados nos seguintes locais:

  • Supermercado de rede na região que fica perto de um metrô (visitei-o na hora do rush às 18);
  • Loja de produtos naturais (visitei no final de semana);
  • E por fim, mas não menos importante: Zona Cerealista de SP (visitei no final de semana).

Para o consumidor Wesley Reinoso, os alimentos fracionados são os quais já estão separados por uma quantidade pré-determinada na embalagem. Ele escolhe essa opção para não pegar filas em supermercados e o fator econômico também interfere na escolha. Wesley não vê problemas em comprar desde que o estabelecimento tenha boas condições de higiene que visam garantir a segurança de alimentos.

Já para Matheus Pedro, os fracionados são alimentos que já vem cortados ou fatiados. O porém é que eles não são cobrados por kilograma. Ele opta por comprar produtos fracionados por saber as informações nutricionais e para ter mais controle do dinheiro que gasta com comida. Para se prevenir de algum perigo, Matehus apenas olha a data do fracionamento e a validade do fracionado.

Nelson Martins Nascimento diz que alimentos fracionados são apenas os vendidos em gramas, sendo embalados e já previamente pesados. Ele decide levar os fracionados para casa, pois às  vezes é a única opção que o mercado possui, e também porque como já esta ready to go, é mais rápido. A curto prazo ele não vê nenhum perigo para a sua saúde, mas uma vez que o alimento passe muito tempo em contato com polímeros pode acabar absorvendo compostos ali utilizados.

E por último, Sophia dos Santos Soares entende que alimentos fracionados são aqueles comprados na quantidade específica que queremos. Ela escolhe comprar alimentos fracionados pela praticidade de encontrar tudo em um único local, como alimentos saudáveis, muitas vezes mais baratos que comprar no mercado convencional e também pela vasta opção de produtos que certamente não se encontra no mercado.

Para avaliar a segurança, ela analisa os estabelecimentos, pois dependendo dos locais de venda não é claro quando os alimentos foram colocados nas caixas e por quanto tempo eles ficam nas mesmas. Visto que essas caixas ficam expostas à luz e não apresentam uma boa vedação, os alimentos estão expostos à umidade e a perigos físicos, microbiológicos e químicos.

No próximo post, apontarei o que a legislação determina sobre os alimentos fracionados e o que os vigilantes sanitários têm a falar.

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Quando usar a advertência “contém lactose”?

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De acordo com a RDC nº 136/17, a advertência “CONTÉM LACTOSE” deve ser usada quando um produto contiver uma quantidade de lactose maior do que 100 miligramas por 100 gramas ou mililitros no alimento tal como exposto à venda.

Um ponto que merece destaque é que os produtos que não contenham leite ou derivados em sua composição, mas que incluam a advertência de que PODE CONTER LEITE nem sempre deverão incluir o alerta CONTÉM LACTOSE. De acordo com a orientação da Anvisa no documento de perguntas e respostas, é possível que um produto inclua a advertência do risco de contaminação cruzada com o leite, mas não indique que contém lactose nas hipóteses em que “o fabricante, após a aplicação de todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação, não assegurar a ausência de derivados do leite, mas assegurar que o teor de lactose no produto tal como exposto à venda é inferior ou igual a 100 miligramas por 100 gramas ou mililitros”.

No caso de o fabricante concluir que o resíduo de lactose é inferior ou igual a 100 miligramas por 100 gramas ou mililitros, é vedada a inclusão do alerta NÃO CONTÉM LACTOSE, que é exclusivo para os produtos especialmente processados ou elaborados para eliminar ou reduzir o conteúdo de lactose, nos termos da RDC nº 135/17.

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Teste de armadilha “T-Rex” para controle interno e indicação de veneno externo para inibir a neofobia de roedores

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Vamos dividir o texto em duas partes: Controle interno e Controle externo.

1 CONTROLE INTERNO

Em um determinado post aqui no FSB, sugeri o uso de ratoeiras tipo gaiolas como meio de controle interno quando o setor possuir grande quantidade de pó. Essa armadilha apresenta dois grandes problemas:

Escape. O roedor pode escapar dependendo do seu tamanho, força, espaçamentos das grades, força da porta e habilidade de quem for retirá-lo da gaiola.

Acidente. O roedor ao ser retirado pode morder o responsável por tirá-lo da gaiola, visto que ele está vivo.

Diante destes problemas busquei no mercado uma armadilha que não fosse afetada pelo pó e conheci a Armadilha “T-rex” através da prestadora de serviço em controle.

Ela tem esse apelido por capturar o roedor como se fosse uma mordida. Seu funcionamento é semelhante ao de uma ratoeira doméstica comum: é colocada uma isca atrativa e ao tocar na sua plataforma de acionamento ela fecha capturando/abatendo o roedor. Seu acionamento é totalmente seguro, visto que é necessário apenas apertar sua parte traseira para acionar a armadilha, conforme a imagem acima.

Visando confirmar suas vantagens sobre a armadilha tipo gaiola, realizei um teste.

Objetivo: Testar a força de impacto da armadilha. Ela deve abater o roedor para ter um diferencial positivo em relação à armadilha tipo gaiola, evitando acidentes com mordidas e evitando que o roedor escape. Em contrapartida, a força de impacto não deve cortar o corpo do animal, pois causaria riscos biológicos com sangue semelhantes a ratoeiras caseiras.

Método: Devido ao seu peso, tamanho e força ser maior na fase adulta, foi utilizado um roedor adulto de aproximadamente 20 cm. Dessa forma a armadilha não precisou ficar instalada em um local capturando roedores de diversas idades, o teste foi focado no desafio maior: fase adulta.

O animal foi colocado propositalmente na armadilha para que a mesma o golpeasse e pudesse ser avaliado se ele seria abatido. Levando em consideração que o animal vai tocar a plataforma de acionamento com o focinho ou as patas dianteiras foi acionada a armadilha em sua cabeça. Foi avaliado se o impacto abateu o animal. Levando em consideração também que a armadilha pode decepar partes mais frágeis como patas, a armadilha foi acionada nas patas do animal para testar a reação do seu impacto. Foi avaliado se o impacto decepou o membro.

Após cada teste o animal foi colocado sobre uma folha branca para avaliar se há cortes em seu tecido.

Resultado:

TESTE ABATE DO ANIMAL CORTES NO TECIDO ou DECEPAÇÃO
CABEÇA NÃO NÃO
MEMBRO NÃO NÃO

No teste na cabeça do animal foi evidenciado que a força de impacto não é suficiente para abater um animal na fase adulta, deixando-o livre para causar acidentes com mordidas e até escapar.

Nos dois testes pode ser evidenciado que a força de impacto não corta o animal, não gerando riscos biológicos com sangue.

Conclusão: A força de impacto não é suficiente para abater o animal na fase adulta. Não são necessários testes com animais menores, pois a eficácia da armadilha deveria vigorar em todo tamanho de roedor.  Além disso, é possível considerar que roedores muito pequenos podem não ser golpeados com a armadilha, escapando por sua parte traseira, conforme ilustração a seguir:

Outro ponto a ser considerado é a exposição do animal ao ambiente. Mesmo que não ocorra risco biológico por sangue com a armadilha, existe o risco biológico do corpo do animal. No entanto, esse mesmo problema também é apresentado pela melhor solução atual: cola adesiva. Para amenizar tal problema pode ser colocada a armadilha “T-rex” dentro de um envoltório/caixa, semelhante ao usado com a cola adesiva. A armadilha não apresenta riscos biológicos devido a cortes. Entretanto a sua incapacidade de abater o roedor evidencia os dois mesmos problemas de uma armadilha tipo gaiola, escape e acidente.

Não aprovada para uso interno, segundo meu teste. Caso aprovada, o teste para avaliar se causa cortes em tecido ou decepação deveria ser feito, preferencialmente, em roedores menores devido ao fato de seus membros serem mais frágeis.

Possíveis Soluções: Utilizar colas adesivas e aumentar a frequência de troca ou criar uma barreira física para o pó não atingir as armadilhas, conforme ilustração a seguir:

2 CONTROLE EXTERNO

Na parte externa é praticamente incontrolável a existência de pragas e outros animais. É possível alterar estruturas, encanamentos, ralos e até mesmo decorações para amenizar o problema, mas não eliminar, visto que normalmente é uma área aberta.

A armadilha testada não se aplica para utilização na área externa, pois pode atrair outros animais com um roedor abatido, urubus, raposas e outros. Esse mesmo problema ocorrerá caso utilize colas adesivas na parte externa.

O que utilizar então ?

Considerando que o acesso para a área interna está bem implementado, podemos utilizar veneno na área externa sem o risco de contaminar o produto.

Mas que veneno utilizar ?

Normalmente temos a crença errônea de que o veneno que mata mais rápido é o melhor. Se você estiver com apenas um animal, isso até é válido, mas se seu objetivo é eliminar o grupo inteiro de roedores você deve optar por um veneno que abata o animal em um longo período de tempo.

Isso é devido ao fato que roedores tem NEOFOBIA, medo do que é “novo”. Roedores urbanos têm menos neofobia, conforme citado também aqui pelo FSB, mas ainda assim apresentam resistência a novidades. Esse fato pode ser evidenciado em sites comuns e até mesmo em fichas técnicas.

Nesse artigo é afirmado que raticida que mata em mais dias inibe a neofobia dos roedores, pois não vão morrer de imediato.

Então, o seu veneno que mata imediatamente vai abater apenas um dos animais do grupo e todos os outros roedores do grupo não vão consumi-lo por medo. Vale lembrar também que roedores tem um excelente olfato e que caso a situação descrita ocorra, o restante do grupo “batizará” o cheiro desse veneno e não vão consumi-lo nunca mais.

Existem diversas armadilhas e venenos no mercado. A empresa que presta serviço de controle para a sua terá uma gama de opções para oferecer. Cabe ao profissional responsável por esta área avaliar se determinado controle se encaixa em seu processo produtivo. É recomendado levantar pontos positivos, negativos, objetivo e eficácia de cada um que escolher utilizar.

Nota: O roedor testado já estava condenado ao abatimento, pois foi capturado por uma cola adesiva. Fato que reforça a eficácia de colas adesivas até mesmo com roedores na fase adulta.

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Qualidade, segurança e integridade de leite e produtos lácteos: tendências, desafios e perspectivas

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O blog Food Safety Brazil esteve na 12ª edição do Simpósio Latino Americano de Ciência de Alimentos (SLACA), onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Dr. Marcelo Bonnet Alvarenga, da EMBRAPA, que iniciou sua abordagem dando um panorama nacional, englobando quantidade, qualidade e segurança do alimento como componentes da “Segurança Alimentar”, em crescente evolução de quantidades, produtividade, renda no campo e acesso ao alimento para essa nova Segurança Alimentar (incluindo segurança de alimentos) no Brasil. Por volta de 2,3 bilhões pessoas teremos a mais em 2050, junto com a escassez de recursos ambientais, também crescente. Os desafios estão na terra e na gente, apesar de o Brasil ser um celeiro de alimentos, há dificuldades de acessos à produção rural, energia elétrica é um fator limitante, esgotamento sanitário precário e por volta de 70% da população rural é não alfabetizada. Assim, o setor de lácteos é um modelo pivotal para estudo e evolução da segurança alimentar global. O nosso país é o 4º maior produtor do mundo, mas não participa do cenário mundial, por ser de baixa qualidade. Ainda há instruções normativas que são diretivas e não obrigatórias, por isso a qualidade do leite não melhora, sem penalidades claras. A revisão da IN 62 caducou em objetivos e metas e o SIMQL instruirá essa revisão, pois é possível simular e excluir produtores, desenhar uma normativa com bases legais.

A qualidade não começa com alguma coisa e sim com alguém! Qualidade é negociável, mas segurança não! Tomemos como base o exemplo de uma queda de avião, tanto faz você estar na 1ª classe ou na econômica, independentemente do conforto do seu espaço a bordo.

Escolher uma boa amostragem em lácteos pode representar até 70% da segurança do alimento, mas ainda precisa ter PPHO, PPR, PSO, PAC, tais “sopas de letrinhas”, que são pré-requisitos do HACCP. E o HARPC, que é tendência mundial para Codex e o SIMQL pode ser uma estrutura interessante para atender a isso, assim, o FDA preconiza o CAVER + SHOCK PRIMER como elemento prioritário de ataque, sugerindo a implementação de autocontroles, interação entre laboratórios oficiais, de modo rastreado e prioritário e fazer parte do contexto global.

O consumidor mais crítico muda a qualidade. O desafio é convencer a fazer, e a prática são as ações concretas. As leis de lácteos no Brasil não se falam com a Ciência, por ex.: IN 62/2011 são os mesmos de 2017 para requisitos microbiológicos, com métricas sem fundamentação científica e não se contextualizam com as do restante do mundo. Os desafios para os microrganismos psicrotróficos e esporos bacterianos são comprometidos pelos problemas no campo e não quando se aumenta a temperatura de pasteurização, essa, por sua vez, no processamento quando aumentada afeta negativamente a microbiota do leite por não estar equilibrada, surgindo o B. Sporustermodurans  que passam a dominar, após 14 dias pasteurizado tem 1 ciclo de diferença na Contagem Total inicial. Equipamentos higienicamente projetados sanitariamente, por ex., seguindo manuais do EHEDG é outra solução.

O leite brasileiro tem tuberculose positivo (trabalhar controle preventivo profilático no campo, ou seja, animal não deve estar produtivo – implementar BPA’s) e não favorece os queijos artesanais com leite cru. Tem que ter tolerância zero para L. monocytogenes e 100 UFC/g em alimentos onde ela não cresce (em debate!) com pasteurização reduzindo, no mínimo, 5 reduções decimais (71,7ºC/15 segundos) com objetivo no momento de consumo menos de 100 UFC/g (ALOP é a decisão oficial de saúde pública que não temos métrica no Brasil). Monitoramento de Listeria spp no laticínio, que é visto em leite como indicador, protegendo por zoneamento espacial, com BPF e PPHO e validação.

Uma inclusão inédita de monitoramento foi em plena era da informação: “a invisibilidade é semelhante a morte” (Zygmunt Bauman), os dados devem gerar informação que viram inteligência (ciclo vicioso). SIMQL é a plataforma governamental com mais de 70 milhões de dados, incluindo da Clínica do Leite, devolvendo para a zona rural o indicador, por exemplo, onde há mais sólidos do leite, devem instalar fábrica de soro de leite.

A ONU diz que a resistência aos antibióticos é o maior risco da resistência antimicrobiana, mais do que doenças como a diabetes. O SIMQL com controle de resíduos antimicrobianos ajuda nesse sentido. Pesquise mais sobre isso, caro leitor!

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A falta de informações sobre alimentos adquiridos de intermediários ou “traders”

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Intermediários ou “traders” são empresas que não produzem nada, mas vendem enormes volumes de alimentos adquiridos dos fabricantes. Eles possuem o bem mais precioso, a carteira de clientes! Até aí tudo bem! A questão é que estas empresas não possuem informações completas sobre estes alimentos e o item 7.3.3.1 da norma ISO 22000 exige que a empresa levante TODAS as informações relevantes sobre os perigos de todas as matérias primas, ingredientes e embalagens de alimentos.

A briga começa quando um potencial cliente em processo de certificação ou certificado ISO 22000 ou FSSC 22000 solicita do fornecedor, geralmente através de um questionário, este tipo de informação técnica da matéria prima, ingrediente ou embalagem que ele compra. Quando o fornecedor é um trader, muitas vezes ele não tem essa informação no detalhe solicitado e repassa o pedido para o fabricante (algumas vezes o trader é uma pequena empresa ou só um indivíduo bom comerciante e/ou bem relacionado).

O fabricante por sua vez não quer preencher o questionário por questões de tempo e também de segredo pois o trader pode ser uma empresa capitalizada e pode querer começar a produzir ou buscar outro fabricante mais barato para aquele produto que agora ele passa a conhecer com mais profundidade. Então, o fabricante muitas vezes diz que ele assegura que o alimento atende aos requisitos legais e de normas de segurança de alimentos enviando declarações genéricas (carta de responsabilidade) ou cópia de certificados ISO 22000, FSSC 22000 ou outros.

O trader repassa estes documentos ao comprador solicitante e o comprador explica que não atende pois as informações que ele precisa não aparecem no certificado do fabricante. Aí inicia-se o segundo capítulo da briga… e o fabricante ou a trader argumentam que a norma ISO 22000 não exige que estas informações sejam obtidas via questionário e muito menos que o questionário seja assinado e eles estão certos. Mas como a empresa vai obter todas as informações? A norma ISO 22000 entende que estas informações são essenciais para fundamentar a análise de perigos do estudo APPCC da empresa. A opção mais comumente adotada para obter estas informações é o questionário. A segunda opção é digitar as informações numa base de dados do comprador e a terceira opção é o comprador auditar o fornecedor. Esta terceira saída é a menos usual por questões de custo.

Se a trader colocasse em contato direto seu cliente com o fabricante, iria correr o risco de perder a sua “boquinha” como intermediário e o tempo vai passando sem obtenção das informações.

A lógica do mercado é um jogo de forças no qual o fabricante passa a colaborar mais perfeitamente com seu cliente trader quanto maior for o volume envolvido.

Quanto mais rápido a trader entender esta real necessidade de seus clientes e buscar uma forma de suprir estas informações de maneira ágil e completa sem comprometer seu negócio, mais clientes ela conquistará e os fidelizará. O mesmo vale para os fabricantes de matérias primas, ingredientes e embalagens de alimentos.

Autor Convidado: Luis Fernando Mattos

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