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Higienização e Segurança de Alimentos

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Bem-vindo ao segundo artigo com o tema: Higienização – peça fundamental para a segurança de alimentos. Esta série de artigos contém vídeos animados, que você acessa na página do Youtube do Blog Food Safety Brazil.

No primeiro artigo, abordamos a importância da higienização, apresentamos alguns conceitos e definições, listamos os cuidados com os utensílios e listamos os tipos produtos químicos existentes no mercado.

Neste novo artigo / vídeo, apresentaremos as etapas da higienização a seco e da higienização úmida, desde o preparo até a liberação do equipamento para a produção.

É importante entender que para ambos os tipos de higienização, há alguns passos semelhantes, que são aqueles que antecedem a limpeza e os que acontecem após a sanitização.

Preparo para a higienização

Inicialmente, é fundamental estar vestido adequadamente, com uniformes que sigam as regras de BPF e com os EPIs requeridos pelo time de segurança da sua empresa. Também é preciso que utensílios de limpeza estejam disponíveis e em boas condições – assim como falamos no vídeo anterior.

Para facilitar e otimizar o processo, é importante que os produtos químicos a serem usados estejam diluídos corretamente, conforme as recomendações do fabricante, e estejam devidamente rotulados.

Organização

Um outro ponto importante na preparação do ambiente é a organização. Materiais e embalagens não utilizados devem ser acondicionados em local adequado, protegidos e identificados. Utensílios, ferramentas e outros materiais usados durante o processo produtivo devem estar em seus locais de armazenamento, de forma organizada.

Não deixe de realizar os procedimentos de LOTO (LogOut e TagOut) dos equipamentos, antes de iniciar o próximo passo que é a desmontagem.

Desmontagem

Para a desmontagem dos equipamentos, tanto na higienização a seco quanto na úmida, são importantes os seguintes pontos:

Deve haver um procedimento padrão operacional para a desmontagem;
Os colaboradores responsáveis precisam ser treinados para esta atividade;
As peças removidas não devem, em hipótese alguma, ser colocadas diretamente no chão. Para que isso não ocorra, é recomendado que haja, a disposição dos funcionários, um carrinho, um armário ou um palete com esta finalidade.
Peças pequenas devem ser guardadas em recipientes fechados ou saquinhos plásticos, para não se perderem e se tornarem um perigo físico para os alimentos.

Aqui cabem 3 lembretes muito importantes:

PRIMEIRO: peças ainda sujas não devem ser armazenadas em locais onde peças higienizadas serão armazenadas.
SEGUNDO: os armários, carrinhos, paletes e recipientes usados para o armazenamento das peças limpas precisam ser higienizados antes da utilização.
TERCEIRO: as ferramentas usadas na desmontagem (do equipamento sujo) e na montagem (do equipamento limpo) precisam ser higienizadas entre essas duas operações.

Evite a contaminação cruzada ao acondicionar as peças soltas. Locais específicos para peças ainda sujas e peças limpas devem ser diferenciados.

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Pode parecer estranho não usar água para limpar uma determinada superfície, mas isso pode ser um detalhe fundamental para algumas indústrias como as de panificação, de café, de chocolate, de grãos, ou qualquer produto em pó. Para estas indústrias, a água é uma vilã que pode acarretar o crescimento microbiano em seus produtos, como por exemplo, bolores, leveduras e a tão temida Salmonella.

A etapa de limpeza na higienização a seco é composta por 3 passos:

Coleta e descarte das sujidades grosseiras
Limpeza detalhada
Autoinspeção

Para uma boa limpeza a seco, alguns pontos são necessários:

o processo de limpeza deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos (dessa forma, o que está limpo não pode ser sujo novamente, pelo próprio processo de limpeza)
utensílios com um desenho correto (que facilitem o acesso a toda a superfície a ser limpa). E não se esqueça de respeitar o código de cores para diferentes superfícies, conforme já citamos no primeiro vídeo.
aspiradores de pó de boa qualidade e com bicos variados (que ajudem no acesso às sujidades). Bicos de aspiradores de pós nunca devem encostar no chão, para evitar a contaminação cruzada
em ultimo caso, o ar comprimido pode ser necessário. É fundamental respeitar o limite de 2 bar ou 30 psi, para que as sujidades não sejam espalhadas no ambiente. É importante consultar as regras de segurança da sua empresa em relação ao uso do ar comprimido.

Para um processo a seco, após limpeza das superfícies é aconselhável fazer a limpeza do chão e dos ralos antes da próxima etapa.

É fundamental a exclusividade de utensílios e EPIs para essas atividades. Ou seja, para os ralos, um jogo de utensílios com uma cor diferente do jogo de utensílios destinado a limpeza do piso.

As últimas etapas desse processo são a autoinspeção, montagem, inspeção pré-operacional e sanitização. Falaremos desses processos no final deste artigo.

Limpeza no processo úmido

A etapa de limpeza na higienização úmida é composta por 7 passos:

Coleta e descarte das sujidades grosseiras
Enxágue, de cima para baixo
Coleta e descarte das sujidades no chão e nos ralos
Aplicação do detergente ou da espuma e esfregação
Enxágue
Autoinspeção
Secagem ou remoção do excesso de água

Para uma boa limpeza úmida, alguns pontos são necessários:

Os painéis de controle devem ser protegidos na higienização úmida. É importante que antes de ser protegido por um plástico usado para esta finalidade, ele seja limpo e sanitizado.
O primeiro enxágue do processo de limpeza (antes do detergente) deve acontecer dos pontos mais altos para os pontos mais baixos, começando pelos equipamentos, paredes e finalizando com o enxágue do piso. Depois desse enxágue, é importante coletar e descartar as sujidades que caíram no chão e nos ralos, tomando os devidos cuidados sobre código de cores que já falamos anteriormente.
O bico da mangueira não deve ter contato com o chão. Após o uso, apoie no próprio equipamento ou em um suporte destinado a ela.
A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue). Isso se deve ao fato de que começando do topo, você não terá certeza de onde aplicou a espuma, pois ela escorrerá e encobrirá as partes mais baixas. É importante garantir a quantidade certa de espuma para todas as partes a serem limpas.

A aplicação da espuma deve acontecer dos pontos mais baixos para os mais altos (ao contrário do primeiro enxágue).

Além da aplicação da espuma, a esfregação pode ser necessária. Use utensílios adequados, e de preferência, esponjas descartáveis.

É durante a aplicação da espuma que se deve limpar os ralos, tomando os cuidados para evitar a contaminação cruzada. Seguem algumas dicas:

Uso de utensílios dedicados;
A fim de evitar a dispersão de partículas contaminadas, use escovas com cerdas curtas, e jato d’água de baixa pressão;
É recomendável ter um funcionário dedicado a esta atividade;
Esta atividade deve ser feita na mesma frequência da higienização dos equipamentos.

O tempo até o próximo enxágue deve ser suficiente para o produto agir, mas não deve deixar a espuma secar. Por isso o dimensionamento de mão de obra para esta atividade é importante.

O enxágue final deve seguir a sequência chão, parede e equipamento. A pressão da água do enxágue não deve ter mais do que 10 bar ou 150 psi.

A secagem ou remoção do excesso de água deve ser suficiente para evitar poças, condensação, gotejamento ou escorrimento da água. Pode-se utilizar um rodo ou panos descartáveis que não soltem fiapos para esta atividades. Por segurança e manutenção das condições sanitárias, o chão precisa ser completamente seco.

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

A autoinspeção precisa ser feita pelo próprio time de limpeza, buscando encontrar falhas e refazer os trechos necessários. Deve-se evitar a recontaminação do equipamento limpo ao encostar nele EPIs, uniformes, ferramentas e utensílios com sujidades.

É importante que entre a limpeza e a autoinspeção luvas sejam trocadas e ferramentas e utensílios sejam higienizados.

Inspeção Pré-Operacional

Esta é uma das atividades de verificação fundamentais para o processo. Ela assegura que não restaram resíduos visíveis ou mensuráveis através de técnicas de swab e ATP, por exemplo. Mas não abordaremos este assunto em detalhes neste artigo. Falaremos disso no próximo artigo dessa série.

Sanitização ou Desinfecção

Após a inspeção pré-operacional e correções aplicadas, caso necessário, chegou a vez da sanitização ou desinfecção, que tem como foco eliminar contaminações microbiológicas.

No processo a seco, geralmente são utilizados sanitizantes à base de álcool aplicados com um pano descartável que não solte fiapos.

No processo úmido, o sanitizante pode aplicado com borrifadores ou aplicadores que utilizam pressão. Deve ser aplicado de baixo para cima, para ter certeza de que todas as superfícies receberam a quantidade adequada de produto. Geralmente os sanitizantes são compostos voláteis que agirão pelo tempo adequado e não deixarão residual.

É sempre importante seguir as recomendações dos fabricantes em relação aplicação de sanitizantes e necessidade ou não de enxágue posterior.

Montagem final

Finalmente, o equipamento pode ser montado novamente. Lembre-se: ferramentas, utensílios e EPIs usados devem ser previamente higienizados para evitar a recontaminação da superfícies.

Registros

Registros são essenciais. Veja a lista das informações que devem ser registradas:

Data e hora de início e fim do processo de higienização
Responsáveis pela atividade de higienização e de inspeção
Produtos químicos utilizados, concentração e lote
Conformidades e desvios encontrados na autoinspeção e na inspeção pré-operacional
Correções aplicadas aos desvios

Aqui está a dica de outros artigos do blog que podem ser úteis para a sua pesquisa:

Higienização e Segurança de Alimentos

Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

Biofilmes nas indústrias de alimentos: o que são e como se formam?

Rotação de sanitizantes: mito ou necessidade?

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Sabrina Ferretti

23 de abril de 20215 de julho de 2022

Amazing,Boas práticas de fabricação,Higienização

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Boas vindas ao GMP+ 2020: o que mudou?

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Falaremos hoje sobre a nova versão do esquema GMP+ FSA, lançada em 01/03/2021, batizada de GMP+ 2020.

Quem já trabalha com a norma sabe que mudanças não são bem uma novidade. Documentos (sobretudo os documentos BA) são frequentemente atualizados sem nenhuma cerimônia (o que, como percebem, é uma tendência em todas as normas de gestão de Food Safety).

Porém, esta mudança é bem diferente das anteriores. Pela primeira vez, desde que foi concebida, em 1992, o GMP+ International alterou todo o formato do esquema, incluindo o título dos documentos e seu conteúdo.

Aliás, quem quiser saber um pouco mais sobre o GMP+ deve dar uma olhada aqui.

I. A estrutura

Talvez essa seja a mudança mais impactante de todas e o motivo dessa grande mudança na versão do esquema.

Antes: Cada um dos escopos tinha um documento-base para chamar de seu (B2 para “Produção de Feed Materials”, B3 para “Armazenamento e Transbordo”, etc.) e outros 10 documentos trazendo requisitos aplicáveis em diferentes graus aos escopos (os famigerados BAs).

Agora: A nova versão do GMP+ não possui mais documento base. Não existem mais documentos B e BA. Hoje existe uma norma central aplicada a todos os escopos, o R 1.0 e outros 11 documentos com requisitos extra e igualmente aplicáveis de acordo com o escopo adotado, como abaixo:

Fonte: Adaptado de “F0.3 – Scopes for certification”

II. Os documentos

Também houve algumas alterações interessantes na documentação. Veja abaixo as principais mudanças.

R1.0 – Feed Safety Management System Requirements

Antes conhecido como: requisitos 4, 6 e 8 do documento-base (B_)

Mudanças: Aqui residem as maiores mudanças na documentação do GMP+ FSA. Para quem já trabalha com a ISO 22000, sem grandes surpresas, já que o GMP+ passou a espelhar diversos requisitos desta norma, como por exemplo: Necessidades e Expectativas de Partes Interessadas, Gestão de Mudanças, Monitoramento dos Objetivos, Preparação e Resposta a Emergências, Comunicação Interna e Externa, Comprometimento, Avaliação do Desempenho do Sistema de Gestão, além da ampliação de requisitos já existentes (como Auditoria Interna, Recall, Rastreabilidade, Análise Crítica) e diversas alterações pontuais em outros (planta baixa, controle de documentos e responsabilidades da alta direção).

TS 1.1 – Prerequisite Programme

Antes conhecido como: requisito 5 do documento-base (B_)

Mudanças: não há uma grande revolução no conteúdo deste documento. Chama a atenção a integração de requisitos aplicáveis a todos os escopos, inclusive “Production of Compound Feed”. Isso vai requerer da empresa certificada um esforço maior para identificar a aplicabilidade destes requisitos. Grandes novidades são poucas: validação de limpeza, estabelecimento de parâmetros de processo como umidade e fluxo de ar, uso de água com base em análise de risco. Como ampliação a requisitos já existentes, agora é explicitamente mencionado que a verificação dos compartimentos de carga no descarregamento e antes do carregamento é necessária. Requisitos para controle de vidros surpreendentemente foram removidos.

TS1.2 – Purchase

Antes conhecido como: BA10

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.3 – Forbidden products and fuels

Antes conhecido como: BA 3

Mudanças: nenhuma

TS 1.4 – Product List

Antes conhecido como: lista gerada no Feed Support Product, não era parte dos documentos B

Mudanças: nenhuma

TS 1.5 – Specific Feed Safety Limits

Antes conhecido como: BA 1

Mudanças: nenhuma

TS 1.6 – Sampling

Antes conhecido como: BA 13

Mudanças: além de mudanças pontuais na tradução (troca de termos “will” para “must”), há alteração em requisitos sobre o período de armazenamento de amostras, levando em conta agora a validade do produto

TS 1.7 – Monitoring

Antes conhecido como: BA 4 e parte do BA 7

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

TS 1.8 – Labelling

Antes conhecido como: BA 6 e parte do BA 7

Mudanças: aqui há algumas mudanças pontuais, mas importantes: deixa claro que a obrigatoriedade de inclusão da Declaração Positiva é apenas para comercialização junto a clientes certificados GMP+ ou equivalentes, e que a Declaração Positiva deve ser em língua compreensível ao cliente. Ou seja, nada de declaração positiva em português para produtos exportados que adotam outra língua (o inglês é sempre um coringa).

TS 1.9 – Transport Activities

Antes conhecido como: parte do requisito 7 do documento-base (B_) e parte do B4

Mudanças: Há mudanças substanciais no conteúdo e na forma. Este tema vale um post à parte. Escrevam na área de comentários, caso interesse a vocês.

TS 1.10 – Operational Activities

Antes conhecido como: partes do requisito 7 do documento-base (B_)

Mudanças: Foram incluídos requisitos sobre controle de produção, peneiramento, filtragem e retorno. Vale a pena uma atenção especial a estes requisitos.

TS 1.11 – Control of Residues

Antes conhecido como: BA 2

Mudanças: apenas mudanças pontuais na tradução, troca de termos “will” para “must”

Para quem sentiu falta do substituto do BA 11, requisito para laboratórios aprovados, hoje ele se chama TS 4.2. Caso queiram que traga aqui conteúdo sobre laboratórios, avisem nos comentários!

III. A transição

A transição para o novo formato do esquema GMP+ FSA apresenta alguns detalhes importantes. De hoje até 01/09/2021 não há com o que se preocupar, a auditoria será dentro do formato antigo (denominado agora GMP+ 2010). Porém, a partir de 01/09 as coisas mudam. Para as empresas certificadas, ficará à cargo dos Organismos Certificadores definirem como será feita essa transição, podendo até 01/09/2024 coexistir ambos os formatos. As empresas que ainda não são certificadas deverão nesta data, obrigatoriamente estar atendendo ao novo GMP+.

Fonte: Adaptado de “

S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020

Mais informações sobre as mudanças no GMP+ 2020 podem ser encontradas em alguns documentos lançados: S 9.91 – Transition procedure GMP+ Feed Certification Scheme 2020 (link), S 9.92 – From GMP+ FC 2010 to GMP+ FC 2020 – FAQ (link), S. 9.93 – Transition certified Companies – List of Changes (link) e S 9.95 – Transition Reference tables (link).

Espero comentários de vocês! Estou de olho para responder qualquer dúvida.

Até a próxima…

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Leonardo Marcoviq

22 de abril de 202121 de abril de 2021

Feed Safety

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Swabs investigativos: por onde começar?

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Para os profissionais da microbiologia na indústria de alimentos, uma situação comum é a realização de swabs microbiológicos investigativos.

Estes swabs adicionais podem auxiliar estrategicamente a investigação de uma contaminação, a análise de uma não conformidade, porém a coleta e definição dos pontos quando não estrategicamente planejadas podem levar apenas a dados aleatórios, avulsos e sem correlação.

Pontos relevantes para swabs

Micro-organismo

Quais as características do micro-organismo que se deseja investigar? Temperatura ideal, condições ambientais que favorecem ou não o crescimento. Há crescimento de biofilme? Conhecer o micro-organismo e suas características é fundamental nesta primeira etapa, como em uma perícia investigativa, conhecer o seu alvo, como ele se comporta, age. Isso auxiliará na definição dos pontos de coleta.

Infraestrutura

Sobre a infraestrutura, como estão as condições de estruturas prediais? Quão próximas ou relevantes estão em relação ao ponto que deu origem a contaminação?
Listo aqui trincas, rachaduras no piso, rejuntes soltando, bolhas em pintura de parede, umidade, frestas, piso “minando” água, buracos por batidas, buracos onde existiam suportes instalados e hoje restam apenas as buchas dos parafusos, trincas….

Equipamento

Sobre o equipamento, como estão as condições sanitárias? Há vedações danificadas, metal atritando com metal, vãos entre máquinas, frestas entre camadas, novamente buracos pertencentes a partes antigas de equipamentos que foram retirados?
Estruturas ocas: já tive a oportunidade de ver e conhecer muitas pernas de equipamentos ocas por dentro retendo água, formando piscinas internas durante etapas de limpeza e o mesmo com mesas de máquina e bases acumulando resíduos de processo. O quanto você conhece o equipamento da área produtiva? Recomendo que reserve um tempo para entender seu formato, incluindo sua forma de sustentação e dando atenção também às “pernas”, base, estrutura, correias….

Vazamentos

Existência de vazamentos, fissuras em mangueiras, tubulações mal rosqueadas, abraçadeiras mal encaixadas, presença de condensados sobre o produto ou caindo sobre a superfície com a qual o produto entrará em contato.

Movimentação

“A cena do crime”: invista tempo indo ao local onde a contaminação ocorreu ou ocorre, observe o trajeto do produto, o trajeto das pessoas, o comportamento de todos.

Aqui cito uma ferramenta muito conhecida como Diagrama de espaguete, que permite representar a trajetória de um funcionário em uma empresa durante suas atividades rotineiras. Ela permite visualizar todas as perdas relacionadas a deslocamento e transporte. Imagine esta mesma ferramenta sendo utilizada para mapear as circulações comuns durante uma rotina de trabalho com foco em entender como uma contaminação no ponto A foi parar no extremo oposto ponto B.

diagrama de espaguete para contaminação e swabs

Tenho certeza de que irá se surpreender com o caminho percorrido pelo “paninho” de limpar a mesa da máquina ou com aquela chave “10” de regulagem do bocal.

Por fim, concluo que é fundamental entender o que será investigado, onde, porque, como e quando de forma planejada. Recomendo que estruture um “mapa” de coleta que faça sentido com que o foi observado, por onde o produto passa e quais as origens de sua contaminação.

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André Pontes

21 de abril de 20215 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Perigos biológicos

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Construa uma cultura de segurança dos alimentos madura que atenda às normas de auditoria GFSI

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Sua cultura de segurança dos alimentos está pronta para passar nas novas auditorias de certificação GFSI?

Os proprietários da certificação GFSI estarão incluindo a cultura de segurança dos alimentos como parte de suas auditorias. Mas não se preocupe, temos todas as informações necessárias para garantir que você passe nos requisitos de auditoria. Explore como sua cultura de segurança dos alimentos se acumula em nosso próximo webinar e junte-se a nossos principais especialistas para descobrir como sua cultura de segurança dos alimentos será medida, como você pode passar nas exigências de auditoria e muito mais:

Entenda as cinco dimensões da cultura de segurança dos alimentos do GFSI (Missão e Visão, Pessoas, Consistência, Adaptabilidade, Perigos e Consciência do Risco).
Reveja as expectativas de cada programa de certificação para ajudá-lo a se preparar para novas exigências de auditoria.
Obtenha etapas práticas para avançar os níveis de maturidade em cada uma das cinco dimensões da cultura de segurança dos alimentos.

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Data: 28 de abril

Horário: 14:00h de Brasília

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20 de abril de 202119 de abril de 2021

Eventos

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Origens históricas da preservação dos alimentos

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O fato surpreendente sobre a preservação dos alimentos é que ela permeou todas as culturas em quase todos os momentos do tempo. Para sobreviver, o homem antigo teve que dominar a natureza. Em climas congelados, ele congelava a carne de foca no gelo. Em climas tropicais, ele secava alimentos ao sol. Os alimentos, por natureza, começam a estragar no momento em que são colhidos. A preservação dos alimentos permitiu ao homem antigo criar raízes, viver em um lugar e formar uma comunidade. Ele não precisava mais consumir o abate ou a colheita imediatamente, mas poderia preservar um pouco para uso posterior. Cada cultura preservou suas fontes locais de alimentos usando os mesmos métodos básicos de preservação de alimentos.

Secagem

Nos tempos antigos, o sol e o vento ajudaram a gerar alimentos naturalmente secos. As evidências mostram que as culturas do Oriente Médio e do Oriente secaram ativamente os alimentos já em 12.000 aC sob o sol quente. As culturas posteriores deixaram mais evidências e cada uma teria métodos e materiais para refletir seus suprimentos alimentares – peixes, caça selvagem, animais domésticos, etc.

Legumes e frutas também eram secos desde os primeiros tempos. Os romanos gostavam especialmente de qualquer fruta seca que pudessem fazer. Na Idade Média, havia “casas de destilaria” propositadamente construídas para secar frutas, vegetais e ervas em áreas que não tinham luz solar forte o suficiente para secar. O fogo foi usado para criar o calor necessário para secar os alimentos e, em alguns casos, defumá-los também.

Congelando

O congelamento era um método de preservação óbvio para os climas apropriados. Qualquer área geográfica que tivesse temperaturas de congelamento mesmo durante parte do ano aproveitava a temperatura para conservar alimentos. Temperaturas inferiores a zero foram usadas para prolongar os tempos de armazenamento. Adegas, cavernas e riachos frescos foram bem aproveitados para esse fim.

Na América, as propriedades tinham casas de gelo construídas para armazenar gelo e comida no gelo. Logo a “casa de gelo” se tornou uma “caixa de gelo”. Em 1800, a refrigeração mecânica foi inventada e rapidamente colocada em uso. Também no final dos anos 1800, Clarence Birdseye descobriu que o congelamento rápido em temperaturas muito baixas proporcionava um melhor sabor de carnes e vegetais. Depois de algum tempo, ele aperfeiçoou seu processo de “congelamento rápido” e revolucionou esse método de preservação de alimentos.

Fermentando

A fermentação não foi inventada, mas sim descoberta. Sem dúvida, a primeira cerveja foi descoberta quando alguns grãos de cevada foram deixados na chuva. Microrganismos oportunistas fermentaram os açúcares derivados do amido em álcoois. O mesmo pode ser dito sobre frutas fermentadas em vinho, repolho em Kim chi ou chucrute e assim por diante. A habilidade dos povos antigos em observar, controlar e encorajar essas fermentações é admirável. Alguns antropólogos acreditam que a humanidade passou de nômades errantes para fazendeiros para cultivar cevada e fazer cerveja por volta de 10.000 aC. A cerveja era nutritiva e o álcool divino. Foi tratado como um presente dos deuses.

A fermentação era um método valioso de preservação de alimentos. Não apenas conservava alimentos, mas também criava alimentos mais nutritivos e era usado para criar alimentos mais palatáveis a partir de ingredientes menos desejáveis. Os microrganismos responsáveis pelas fermentações podem produzir vitaminas à medida que fermentam. Isso produz um alimento final mais nutritivo a partir dos ingredientes.

Decapagem

Decapagem é preservar alimentos em vinagre (ou outro ácido). O vinagre é produzido a partir de amidos ou açúcares fermentados primeiro em álcool e, em seguida, o álcool é oxidado por certas bactérias em ácido acético. Vinhos, cervejas e sidras são rotineiramente transformados em vinagres.

A decapagem pode ter se originado quando o alimento era colocado no vinho ou na cerveja para preservá-lo, já que ambos possuem pH baixo. Talvez o vinho ou a cerveja azedassem e o sabor da comida nele fosse atraente. Os recipientes tinham que ser feitos de grés ou vidro, pois o vinagre dissolvia o metal dos potes. A salmoura de decapagem que sobrou encontrou muitos usos. Os romanos faziam um molho de picles de peixe concentrado chamado “garum”. Era uma substância poderosa com muito sabor de peixe em algumas gotas.

Houve um aumento espetacular na preservação de alimentos no século XVI, devido à chegada de novos alimentos à Europa. Ketchup era uma salmoura de peixe oriental que viajou a rota das especiarias para a Europa e, eventualmente, para a América, onde alguém finalmente adicionou açúcar a ela. Especiarias foram adicionadas a esses molhos de decapagem para fazer receitas inteligentes. Logo chutneys, condimentos, piccalillis, mostardas e ketchups tornaram-se comuns. O molho inglês foi um acidente de um barril esquecido de condimento especial. Estagiou muitos anos no porão da Química Lea e Perrins.

Cura

A primeira cura foi realmente a desidratação. As primeiras culturas usavam sal para ajudar a desidratar os alimentos. A salga era comum e até culinária, escolhendo-se sais crus de diferentes fontes (sal-gema, sal marinho, sal com especiarias, etc.). No século 19, foi descoberto que certas fontes de sal davam à carne uma cor vermelha em vez do cinza nada apetitoso usual. A maioria dos consumidores preferia a carne de cor vermelha. Nesta mistura de sais havia nitritos (salitre). Como a microbiologia do Clostridium botulinum foi elucidada na década de 1920, percebeu-se que os nitritos inibiam esse organismo.

Compota e Gelatina

A preservação com mel ou açúcar era bem conhecida nas primeiras culturas. Frutas mantidas no mel eram comuns. Na Grécia antiga, o marmelo era misturado ao mel, um pouco seco e bem embalado em potes. Os romanos aprimoraram o método cozinhando o marmelo e o mel, produzindo uma textura sólida.

O mesmo fervor de comércio com a Índia e o Oriente que trouxe alimentos em conserva para a Europa trouxe a cana-de-açúcar. Em climas do norte, onde não há luz solar suficiente para secar frutas com sucesso, as donas de casa aprenderam a fazer conservas aquecendo as frutas com açúcar.

Enlatando

Enlatar é o processo pelo qual os alimentos são colocados em potes ou latas e aquecidos a uma temperatura que destrói microrganismos e inativa enzimas. Este aquecimento e resfriamento posterior formam uma vedação a vácuo. A vedação a vácuo evita que outros microrganismos contaminem novamente o alimento dentro do frasco ou lata.

Enlatar é o mais novo dos métodos de conservação de alimentos que foi pioneiro na década de 1790, quando um confeiteiro francês, Nicolas Appert, descobriu que a aplicação de calor aos alimentos em garrafas de vidro seladas preservava os alimentos da deterioração. Ele teorizou que, “se funciona para o vinho, por que não para os alimentos?” Por volta de 1806, os princípios de Appert foram testados com sucesso pela Marinha Francesa em uma ampla variedade de alimentos, incluindo carne, vegetais, frutas e até leite. Com base nos métodos de Appert, o inglês Peter Durand usou latas em 1810.

Appert havia encontrado um método novo e bem-sucedido de conservar alimentos, mas não o entendia totalmente. Achava-se que a exclusão do ar era responsável pelas preservações. Somente em 1864, quando Louis Pasteur descobriu a relação entre os microrganismos e a deterioração dos alimentos, ela se tornou mais clara. Pouco antes da descoberta de Pasteur, Raymond Chevalier-Appert patenteou a retorta de pressão (enlatadora) em 1851 para latas em temperaturas superiores a 212ºF. No entanto, só na década de 1920 o significado desse método foi conhecido em relação ao Clostridium botulinum.

Conclusão

Alguns historiadores acreditam que a preservação dos alimentos não era apenas para o sustento, mas também cultural. Eles apontam para vários alimentos preservados para ocasiões especiais que têm significados religiosos ou comemorativos. Na América, cada vez mais pessoas vivem em cidades e compram alimentos comercialmente. Eles foram removidos de um modo de vida rural autossuficiente. No entanto, para muitos, um jardim ainda é um local bem-vindo. E, anualmente, existe uma safra generosa de vegetais e frutas. É essa natureza cultural dos alimentos conservados que sobrevive até hoje. Os interesses mudaram de preservar “porque temos que” para “preservar porque gostamos”.

Post baseado neste site.

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Jacqueline Navarro

19 de abril de 202116 de abril de 2021

História e Datas

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Gestão de materiais de contato com alimentos – 10 passos para implementação

3 min leitura

Não é somente para organizações que estão implementando uma norma de certificação de sistema de gestão de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRCGS, IFS) ou para as que já sejam certificadas: a gestão de materiais de contato é obrigatória para toda indústria que fabrica alimentos e bebidas, assim como também para os fornecedores de equipamentos, tubulações, utensílios e todos os materiais que terão contato direto com alimentos.

Isso já está estabelecido nas legislações de BPF quando há o requisito que determina que os equipamentos e utensílios precisam ser adequados à fabricação de alimentos. Veja dois exemplos:

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante. (RDC 275/02)

5.4.1- Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e resistentes à corrosão e capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção. As superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou sejam fontes de contaminação. (RDC 326/97)

Mas o que seria um material de contato adequado?

Os materiais que entram em contato com alimentos podem transferir substâncias que podem representar risco à saúde de quem consome estes alimentos. Por isso, a Anvisa regulamenta estes materiais estabelecendo requisitos que visam garantir a segurança de uso destes produtos.

A Anvisa, ao publicar a RDC 91/01, deixou bem claro o que é um material de contato adequado! Veja: “Os materiais de contato para serem adequados, devem ser fabricados em conformidade com as boas práticas de fabricação para que, nas condições normais ou previsíveis de emprego, não produzam migração para os alimentos de componentes indesejáveis, tóxicos ou contaminantes em quantidades tais que superem os limites máximos estabelecidos de migração total ou específica, tais que: a) possam representar um risco para a saúde humana; b) ocasionem uma modificação inaceitável na composição dos alimentos ou nas características sensoriais dos mesmos”.

Bem provável que você já tenha lido ou escutado sobre esta legislação e requisito, entretanto, é muito comum relacioná-lo apenas às embalagens de alimentos (o que também está correto). Vejo que no Brasil as empresas já caminharam bastante quando o assunto é uma embalagem segura, entendem a necessidade de ter ensaios de migração como evidência de atendimento à requisito legal e realizam uma boa gestão em seus fornecedores. Por outro lado, infelizmente quando se trata de todos os outros materiais de contato existentes na fábrica, a história é bem diferente.

Resolvi então ajudar você a iniciar a implementação da gestão de todos os materiais de contato, além de orientar na solução das principais dificuldades e dúvidas enfrentadas pelas organizações neste tema.

Em próximos posts discutirei de maneira pormenorizada cada uma das etapas, mas por enquanto já compartilho de forma resumida, os 10 passos que considero necessários para implementação da Gestão de Materiais de Contato com alimentos. São eles:

Passo 1- Liste todos os materiais de contato

Passo 2 – Classifique cada material de contato

Passo 3 – Faça o levantamento das legislações aplicáveis por tipo de material

Passo 4 – Busque informação sobre a composição de cada material de contato

Passo 5 – Avalie a composição frente aos requisitos legais aplicáveis a cada material

Passo 6 – Solicite aos fornecedores evidências da segurança do material – Laudo de migração + Declaração de Conformidade

Passo 7 – Avalie os resultados dos laudos de migração em relação aos requisitos legais aplicáveis

Passo 8 – Planeje as ações para os desvios encontrados

Passo 9 – Treine todos os responsáveis envolvidos na gestão de materiais de contato

Passo 10 – Estabeleça uma sistemática de atualização da gestão dos materiais de contato

Se este assunto é de seu interesse, já deixe aqui nos comentários quais são as suas dúvidas ou dificuldades para que eu possa considerar nos próximos posts. Até breve!

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3 min leituraNão é somente para organizações que estão implementando uma norma de certificação de sistema de gestão de segurança de alimentos (FSSC 22000, BRCGS, IFS) ou para as que já sejam certificadas: […]

Vanessa Amaral

16 de abril de 202114 de abril de 2021

Boas práticas de fabricação,Legislação

3 min leitura

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O papel essencial da comunicação para a segurança dos alimentos

6 min leitura

A comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre dois ou mais interlocutores por meio de signos e regras semióticas mutuamente entendíveis.

Nestes termos parece confuso, não é? Então esta é a primeira lição, uma boa comunicação requer o bom entendimento por parte de quem recebe uma mensagem, seja falada ou escrita.

Que tal agora?

A comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre duas ou mais pessoas por meio de simbologias e regras verbais ou não verbais que sejam acordadas por convenções para entendimento mútuo.

Nas empresas, temos a comunicação organizacional, cuja eficácia está associada a conhecer os grupos de interesse (ver artigo Stakeholders do segmento de alimentos e suas expectativas) para os quais devemos escolher e determinar qual é a melhor forma de acesso, linguagem, mídia e canal de comunicação.

Existem grupos de interesse internos e externos. Entre os internos temos os empregados, as lideranças, a alta direção e os acionistas, e entre os externos, temos consumidores, clientes business to business, atacadistas, varejistas, grupos de interesse mercadológicos, governo, bancos, agências reguladoras, ONGs etc.

Por isso, a comunicação constitui, obviamente, um fator de extrema importância para que possamos transmitir informações, fatos, dados, orientações, alertas, ideias etc., tornando-se evidente que quem não se comunica de maneira eficaz, acaba por perder eficácia, e claro, fica mais exposto a riscos.

O tema, justamente pela sua importância, encontra espaço em diversas normas de gestão. Focando especificamente qualidade, por exemplo, temos requisitos associados tanto na ISO 9001 quanto na ISO 22000, como seguem:

ISO 9001 – SISTEMAS DE GESTÃO DA QUALIDADE

Requisito 7.4 – Trata do planejamento da comunicação interna e externa entre as partes interessadas, incluindo a definição do que comunicar, quando, com quem, como e quem deve realizar a comunicação;
Requisito 8.2.1 – Trata, especificamente, da comunicação com o cliente quando da definição dos requisitos de produtos e serviços, portanto, sobre o que está sendo comercializado ou contratado, incluindo consultas, pedidos, mudanças, retroalimentações, reclamações, ações de contingência etc.;
Requisito 8.5.3 – Trata, entre outras coisas, da comunicação com clientes ou fornecedores sobre a propriedade de terceiros que está sob responsabilidade da organização;
Requisito 8.7.1.e – Trata da comunicação sobre não conformidades com clientes, em especial, quando uma especificação acordada não é atendida ou é violada.

ISO 22000 – SISTEMAS DE GESTÃO DA SEGURANÇA DOS ALIMENTOS

Requisito 7.4 – Trata do planejamento da comunicação interna e externa entre as partes interessadas naquilo que diz respeito à segurança dos alimentos, incluindo a definição do que comunicar, quando, com quem, como e quem deve realizar a comunicação;
Requisito 8.9.5 – Trata de recolhimento/ recall, portanto, pressupõe uma sistemática de comunicação com os elos da cadeia de distribuição a fim de localizar e recolher produtos potencialmente inseguros já introduzidos no mercado.

Dessa forma, possuir sistemáticas planejadas de comunicação interna e externa que sejam capazes de prover uma comunicação clara, consistente, objetiva e completa até mesmo entre as cotidianas, é um fator preponderantemente necessário para o sucesso de uma organização.

Não tratarei neste artigo dos avanços nos sistemas de comunicação, especialmente porque eles saltam aos olhos, são óbvios, especialmente depois da virada do milênio, considerando que atualmente mais que 75% da população mundial já possui um smart fone com o qual fala, manda mensagens escritas ou de voz, fotos e vídeos, faz até videoconferências, e isso tudo nos permite comunicação em tempo real.

Somando-se a isso, é indiscutível o vantajoso incremento ao fluxo comunicação via o avanço das tecnologias associadas com a internet das coisas, big data, uso da inteligência artificial etc., como tratado no artigo O potencial da Indústria 4.0 favorecendo a segurança dos alimentos.

Então, os problemas atuais de comunicação, frente à enorme propagação tecnológica contemporânea, não estão necessariamente associados com os meios, mas sim com a forma que pode não ser a mais aderente para um determinado público-alvo em questão ou ao conteúdo desta comunicação.

A construção de uma comunicação eficaz, portanto, não pode ser reduzida à mera transmissão de mensagens, ela requer a criação de um ambiente que permite a interação e integração entre os dois lados que participam, fornecendo e adquirindo informações.

Já uma comunicação mal feita pode atrapalhar o processo de propagação da comunicação corporativa, permitir a geração de produtos não conformes ou inseguros, e pior, que estes fujam do controle da organização e acabem no mercado consumidor.

Diante disso, um planejamento de comunicação bem estruturado, com objetivos previamente estabelecidos, facilita as ações de comunicação, devendo ser desenhado de acordo com o público-alvo receptor.

Ao criar este planejamento de comunicação, existem três perguntas simples que são muito importantes:

1 – O quê comunicar?

2 – A quem comunicar?

3 – Como comunicar?

O que a empresa quer exatamente comunicar?

Essa pergunta serve para definir os grupos e categorias de informações que deverão ser estrategicamente trabalhadas para cada tipo de público;

Quem será o público-alvo atingido por determinadas categorias de informações de forma específica, sem que os demais sejam acionados?

Como as informações serão comunicadas, por qual o canal de comunicação, usando qual metodologia, em que periodicidade, ou seja, por quais meios e formas.

A forma com que uma organização se comunica está diretamente ligada à maneira com que ela e sua alta direção trabalham sua cultura organizacional e de food safety, tema para o qual sugiro o artigo Desafios brasileiros para implantação da cultura Food Safety.

Comunicação interna

Uma comunicação interna constante e verdadeira com os empregados é fundamental para que eles se sintam importantes e reconhecidos, assim saberão claramente o que se espera deles e estarão mais dispostos para realizar suas atividades, sendo mais assertivos e gerando melhores resultados, seja no que se refere ao aumento de produtividade, qualidade ou à segurança dos alimentos.

A comunicação interna também é essencial para eficácia dos processos e a produção adequada de produtos devidamente dentro de suas especificações. Por exemplo, no desenvolvimento de um produto, deixando claras as especificações de matérias-primas, insumos, aditivos, coadjuvantes e embalagens para compradores, fornecendo especificações de produtos ao longo dos processos e finalizados para áreas de controle de qualidade, parâmetros de controle de variáveis operacionais para áreas industriais etc.

Em segurança de alimentos, o tema é também essencial, deixando claros aos envolvidos num processo de produção de alimentos e bebidas quais são os pontos críticos de controle, os limites críticos, ações em casos de desvio, formas de segregar produtos potencialmente inseguros para evitar que sigam para o mercado, assim como a responsabilidade e autoridade, como visto no artigo Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos.

Uma comunicação bem planejada e eficaz torna melhor o clima organizacional, fazendo com que os profissionais se sintam mais valorizados em seu trabalho e satisfeitos com a organização.

Para realizar a comunicação interna, uma organização poderá fazer uso de uma ou mais ferramentas como:

e-mail corporativo;
newsletter;
murais;
intranet;
aplicativos;
palestras internas;
workshops;
cursos de capacitação profissional;
entre outras ferramentas.

Comunicação externa

A comunicação externa atende a diversas demandas, por exemplo, clientes que querem informações ou fazer reclamações, distribuidores sobre formas de armazenamento e transporte, órgãos fiscalizadores sobre produtos, riscos, registros e formas de produção, grupos de consumidores e mercadológicos sobre propriedades nutricionais, restrição a ingredientes específicos, etc.

Um canal de comunicação direta facilita muito esta tarefa, como visto no artigo O papel estratégico do SAC para a qualidade e a segurança dos alimentos.

Para realizar a comunicação externa, uma organização poderá fazer uso de uma ou mais ferramentas como:

e-mail corporativo;
newsletter;
jornais e/ou revistas – impressos e/ou on-line;
blogs;
internet;
rede social;
aplicativos;
palestras externas;
workshops;
uso de assessoria de imprensa;
entre outras ferramentas.

Empresas presentes no mundo on-line, conectadas e engajadas, tendem a possuir um relacionamento de melhor solidez com fornecedores e, principalmente, com clientes, além de transmitirem melhor sua imagem e demonstrarem preocupação com a opinião de seu público-alvo, e claro, com a segurança dos alimentos.

Em casos da necessidade de uma comunicação mais contundentes, seja por motivos positivos como a divulgação de um novo produto, ou por motivos problemáticos como num caso de gestão de crises (ver artigo Emergências, gestão de crises e recall), uma organização pode recorrer a uma assessoria de imprensa.

A assessoria de imprensa é o elo entre a empresa e os veículos de comunicação como TV, rádio, jornais, blogs especializados, revistas etc., buscando uma comunicação eficaz, justamente por dominar a forma e os meios.

Esses veículos de comunicação possibilitam conquistar visibilidade positiva e confiabilidade junto aos consumidores, fortalecendo e estabelecendo a imagem da empresa, tornando-a referência no mercado, mas também, agir rápido e com foco em casos de gestão de crises.

Fica evidente que a comunicação nas organizações é um fator extremamente determinante para o seu sucesso ou fracasso.

Sem uma comunicação corporativa de qualidade, as empresas estão sujeitas a uma série de prejuízos, tanto de ordem financeira quanto de imagem e reputação, e justamente por isso, é fundamental encarar a comunicação como uma ferramenta estratégica.

Quer se aprofundar neste tema? Segue a dica de DOIS livros que foram as referências bibliográficas utilizadas:

BERTOLINO, M. T. e COUTO, M. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em
BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos. Porto Alegre, Ed. ARTMED, 2010.

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6 min leituraA comunicação é um processo que envolve a troca de informações entre dois ou mais interlocutores por meio de signos e regras semióticas mutuamente entendíveis. Nestes termos parece confuso, não […]

Marco Túlio Bertolino

15 de abril de 202120 de abril de 2021

Ferramentas de gestão

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Cortina de Ar: Essencial aliada na preservação de alimentos

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Como preservar a qualidade dos alimentos com a cortina de ar

A indústria alimentícia possui empresas que processam matérias-primas de alimentos em grande escala, onde a higiene do local é muito importante. Portas abertas, controle de temperatura e equipamentos de aço inoxidável devem ser considerados.

Existem muitas soluções para as mudanças climáticas e a cortina de ar é um equipamento de caráter essencial para as indústrias de alimentos. Elas podem ser instaladas na parte superior ou lateral de qualquer porta, tanto na parte interna ou externa do ambiente, permitem um transporte rápido e ajudam a manter o equilíbrio na qualidade do ar interior.

Na indústria de alimentos, a cortina de ar pode ser instalada em diferentes ambientes para criar uma barreira de ar entre o ambiente interno e externo. Alguns exemplos abaixo:

Entradas de funcionários e clientes
Câmaras frigoríficas
Docas
Portas rápidas
Depósitos e armazéns
Linhas de produção

As cortinas de ar também podem ser projetadas para funcionar em ambientes corrosivos, como estações de tratamento de águas residuais (controle de odores) e indústria química.

Benefícios da cortina de ar na indústria de alimentos

Reduz o consumo de energia

Por meio da separação de ambientes, a cortina de ar economiza energia ao proteger o ar climatizado, evitando a entrada de poeira, insetos voadores, sujeira, fumaça e reduzindo a sobrecarga de equipamentos de ventilação, ar condicionado e/ou refrigeração, resultando assim na economia de energia e um controle maior sobre o ambiente.

Aliada do Manejo Integrado de Pragas – MIP

A cortina de ar industrial é muito procurada pelos profissionais responsáveis pelo plano MIP das empresas. Na maioria dos ambientes de produção ou docas, deixar a porta aberta é inevitável para a carga e descarga de mercadoria. A cortina de ar industrial se torna um aliado do MIP quando o assunto é evitar a passagem de insetos voadores como moscas e mosquitos, porém recomendamos atentar-se às soluções existentes no mercado para evitar também a passagem de pragas rasteiras. O Centro de Vigilância Sanitária de São Paulo publicou, na Portaria nº 09 de 16 de novembro de 2000, o uso de cortina de ar como medida de segurança para proteger os alimentos de contato com possíveis insetos voadores.

Reduz a rotatividade de funcionários e reclamações na fábrica

Funcionários confortáveis são funcionários felizes, e funcionários felizes são produtivos. As cortinas de ar mantêm as áreas de entrada e saída confortáveis e livres de partículas ou cheiros incômodos, garantindo o bem-estar dos funcionários e o processo de armazenamento e distribuição dos alimentos. Por exemplo: em abatedouros, insetos voadores como moscas e mosquitos podem atrapalhar o trabalho dos funcionários na linha de produção.

Mantém um alto padrão no controle de qualidade

A Embrapa junto com o Ministério da Agricultura e do Abastecimento têm recomendado o uso de cortinas de ar como uma boa prática no armazenamento para a indústria de alimentos, mencionando que as portas das câmaras frias devem ser providas de cortinas de ar. Por outro lado, a Secretaria de Vigilância em Saúde publicou em sua quinta edição do Manual de Rede de Frio o uso da cortina de ar como um equipamento recomendado para áreas em que existe uma movimentação intensa de produtos e a contínua abertura de portas, reduzindo significativamente o risco de contaminação dos produtos.

Quais os modelos de cortina de ar específicos para a indústria de alimentos, bares e restaurantes?

Para escolher o modelo de cortina de ar existem algumas especificações que devem ser levadas em consideração. São elas:

Altura da instalação, medida da saída de ar até o piso;
Comprimento da porta (lembrado que o comprimento da saída de ar da cortina deve ser igual ou maior que o vão livre da porta);
Local com alto nível de poluição de partículas;
Diferença de pressão entre o ar interior e exterior;
Tensão e rede elétrica disponível;
Ambiente corrosivo ou com alto índice de umidade;
Espaço disponível para instalar a cortina de ar na horizontal ou vertical.

É importante saber que há modelos de cortinas de ar comerciais, eficientes para bares e restaurantes, e modelos de cortinas de ar industriais, eficientes para as indústrias de alimentos onde é necessária uma vazão e velocidade do ar diferenciada. Basicamente o que diferencia os modelos comerciais e industriais são o comprimento, a velocidade do ar, voltagem e revestimento.

Especificamente em abatedouros, há uma grande presença de moscas que podem chegar a adentrar o ambiente de produção e consequentemente entrar em contato com os alimentos que estão sendo processados. Com o fim de solucionar o problema da entrada de moscas no ambiente de produção, a Tecnolatina desenvolveu o sistema DUE de dupla barreira. O sistema consiste na instalação de duas cortinas de ar na disposição vertical uma em cada lado da porta, na qual uma fique de frente para a outra. Estas formam um ar circulante criando uma barreira dupla que funciona como excelente solução para locais com condições climáticas adversas e grande presença de insetos.

Maior segurança de alimentos no transporte com a Cortina de Ar

As empresas que lidam com o transporte de alimentos têm à sua frente um grande desafio, que é transportar o alimento de um ponto ao outro mantendo a integridade da mercadoria.

É importante saber que existem cortinas de ar específicas para contêineres e caminhões frigoríficos que criam uma barreira de ar quando estes são abertos. Além de evitar o contato da embalagem do alimento com possíveis detritos, a cortina de ar ajuda a diminuir a infiltração de ar quente do exterior quando a carga está sendo manipulada. Durante o carregamento / descarregamento de mercadorias, a cortina de ar é ativada automaticamente através de um sensor que vem junto ao equipamento.

O funcionamento é bem simples, o ar externo é absorvido pela cortina de ar e convertido em uma barreira vertical que separa o frio dentro do baú da temperatura ambiente fora do veículo. Insetos, poeira e umidade do ar também são impedidos de entrar.

Alguns benefícios da Cortina de Ar para o veículo refrigerado:

Evita a infiltração de ar quente para dentro do baú do veículo;
Barreira efetiva contra insetos, fumaça de veículos e poeira;
Equipamento compacto, não ocupa espaço no baú;
Fácil instalação;
Baixo ruído, 60 db medidos na saída de ar.

Na ilustração abaixo é possível observar uma comparação entre as temperaturas interiores de um veículo com e sem cortina de ar:

Em caso de dúvidas, acesse www.tecnolatina.com.br

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5 min leituraComo preservar a qualidade dos alimentos com a cortina de ar A indústria alimentícia possui empresas que processam matérias-primas de alimentos em grande escala, onde a higiene do local é […]

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14 de abril de 202114 de abril de 2021

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Como abordar assuntos delicados em food safety – Higiene pessoal

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Trabalhar em food safety é um desafio e tanto. Cada dia surge algo que nos tira do sério e nos faz buscar uma nova estratégia, uma abordagem diferente e até mesmo nos reinventar. O tema de hoje não é diferente e o desafio é o seguinte: quem nunca se deparou com um manipulador de alimentos que não executa de forma eficaz os hábitos de higiene pessoal? E para quem sobra a tarefa de colocar os pingos no is? Já sei, o tema é complexo, né, mas saber encarar conversas difíceis também faz parte da vida de quem trabalha com food safety.

Trabalhar com pessoas não é fácil, tratar temas delicados com elas é ainda mais desafiador e esse é o tipo de tarefa que poucos sabem desempenhar bem, mas não tem jeito, se temos que tratar do assunto, é melhor encarar com seriedade e cuidado, caso contrário podemos ter muito mais dor de cabeça lá na frente.

Pense um pouco, você já lidou com alguém que:

não troca as meias diariamente;

insiste em usar adornos;

usa perfume demais;

tem mau cheiro por não usar desodorante;

tem mau hálito;

se recusa a cortar as unhas ou fazer a barba;

sempre tem cabelo para fora da touca;

não lava as mãos após usar o banheiro;

se coça constantemente;

Se sim, você sabe como conversar com este manipulador sem o expor nem ridicularizá-lo?

A arte da comunicação é difícil e nem sempre aprendemos na faculdade ou em cursos. Muitas vezes podemos ter receio de dizer algo pela dificuldade em estabelecer uma conversa franca, mas delicada, e também por falhas ao avaliar o quanto alguns assuntos podem ser resolvidos por si mesmos ou precisam de nossa intervenção.

Algumas vezes, após concluir que o assunto deve ser colocado à mesa, podemos não identificar a forma mais assertiva de falar sobre higiene pessoal, já que se trata de assunto íntimo e portanto mais delicado. Assuntos se fazem delicados e difíceis de serem tocados quando houver fragilidade por parte de quem precisa, ou quer, mencionar ou por parte de quem se deseja falar. Sendo assim, assuntos que seriam muito tranquilos para algumas pessoas podem ser muito difíceis para outras.

Conversas delicadas sempre são muito desafiadoras para líderes ou supervisores. Antes de tudo, é preciso se preparar para ter argumentos sólidos e ser assertivo para realizar a abordagem com o manipulador, não esqueça que o assunto higiene pessoal é de foro íntimo da pessoa e nem sempre ela tem consciência que isto atrapalha o bom andamento do trabalho, além dos riscos aos alimentos. Este processo de preparação é complicado, mas é necessário para ter uma conversa mais fácil e precisa.

Tudo isso constitui um desafio para o qual não existe um passo-a-passo, essa é a verdade. Mas já que muita gente passou e passa por isso todos os dias, existem, sim, dicas e boas práticas que podem ajudar a encarar aquela conversa que você talvez já deveria ter tido, mas que vem evitando.

Para facilitar sua vida, resolvi reunir as dicas mais assertivas de alguns colegas:

juntar ao kit alimentação um kit higiene com cartinha ou folder explicativo sobre os cuidados higiênicos e sua importância para o trabalho que executa;
conversar com o grupo de manipuladores pode ser mais fácil e leve do que conversar com o manipulador de forma individual, porém esteja preparado para lidar com piadas ou indiretas durante o debate;
rever o treinamento de BPF, refazer o mesmo com manipuladores da mesma área (para não chamar só aquela pessoa em separado) e dar ênfase aos procedimentos higiênicos que estão falhos;
usar meios lúdicos de abordagem, usar vídeos, imagens, charges ou dinâmicas podem ajudar a tratar o assunto de forma mais leve;
para casos mais específicos como a troca de meias, uso de adornos e unhas por cortar, fazer uma apresentação com placas de cultura e mostrar o crescimento bacteriano em torno destas sujidades pode ser um meio de convencimento. Lembre-se dos argumentos consistentes para que o grupo entenda os perigos que seu hábito inadequado pode causar aos produtos que fabricam;
usar a técnica do “walk the talk” – fazer aquilo que prega e não ser pego por outros fazendo algo diferente daquilo que você prega também é uma boa dica. Por exemplo: se você é líder e chega na segunda-feira com unhas pintadas para trabalhar, mesmo que use luvas, sua equipe também pode achar que pode fazer o mesmo, entendeu?

De maneira geral tenha em mente que apesar da delicadeza do assunto, ele deve ser encarado de forma séria e precisa, pois empurrar o problema para baixo do tapete pode trazer consequências sérias. Nunca esqueça, no entanto, de se colocar no lugar do outro, pense como você se sentiria sendo abordado pela chefia sobre um tema delicado?

Porém, se mesmo fazendo a abordagem coletiva você ainda não resolveu o problema, é hora de partir para uma conversa mais direta e pessoal, nesse caso é preciso mais preparo para a abordagem.

A seguir mais algumas dicas de gente que entende do assunto:

1. Falta de tato pode atrapalhar

Há pessoas que acreditam que nada deve ser ocultado, que tudo deve ser dito na hora em que lhe veio à mente, mas nem sempre isso traz bons resultados, o equilíbrio e jogo de cintura são primordiais nesse processo. Exageros podem trazer resultados diferentes do desejado. Não avaliar o momento e o modo adequado de desenvolver conversas difíceis pode ser tão prejudicial quanto ferir alguém por protelar demais em dizer algo importante ou não conseguir definir a importância e necessidade em mencionar algum assunto.

É importante deixar a pessoa confortável para falar e em algumas situações, não abandonar a pessoa com quem teve a conversa difícil, pois o fato de ser você quem esteve presente no momento de mencionar o assunto pode ser que seja importante um acompanhamento para que esta pessoa se sinta acolhida caso tenha dúvidas ou precise de apoio.

2. Deixe suas emoções de fora da conversa

Exercite a empatia, coloque-se no lugar do outro, veja se a falta de hábito adequado é cultural ou mera falta de informação. Humildade e generosidade ajudam no desenvolvimento do assunto, vá com calma e conduza a conversa de forma séria e em tom amigável.

Tenha em mente como você gostaria de ser tratado caso abordassem este assunto com você, mas também imagine qual o resultado você espera dessa conversa para que a pessoa não saia da sua sala arrasada.

3. Use uma forma direta de abordagem, mas sem ser agressivo

Comunique o manipulador sobre o que aconteceu, descreva a ele o impacto que este mau hábito tem sobre o processo e sobre os demais colaboradores, pergunte a ele se você pode conversar sobre este assunto. Pode ser que para ele este ponto ou aquele não tenha ficado claro durante o treinamento admissional ou periódico, deixe espaço para ele se expressar também.

É preciso proteger a conversa de tons acusatórios ou ditatoriais, ninguém gosta de participar de uma conversa que se inicia com conclusões e acusações.

Pedir licença antes de entrar no espaço íntimo da outra pessoa também é uma boa dica, já que ao tratamos da higiene pessoal da pessoa ela pode se sentir invadida, demonstre respeito e educação, sinalize que você está preocupado com aquela pessoa e permita que ela tenha espaço para expor seu ponto de vista.

4. Seja paciente

Para tratar temas como este, a pressa realmente se torna inimiga da perfeição, ser interrompido por outros colaboradores ou telefonemas neste momento pode piorar a abordagem.

Conduzir a conversa com cuidado não é garantia de que tudo ficará bem ao final, mas que um dialogo foi aberto para que se alcance uma boa solução dentro daquele cenário.

Conversas difíceis são…difíceis, não há como negar, mas mantenha a intenção de fazer ao outro aquilo que você gostaria que alguém fizesse por você, lembre de conversas difíceis que outras pessoas já tiveram com você e que você avaliou serem mal ou bem conduzidas.

Por fim, saiba que um líder não pode evitar assuntos delicados, mas pode sim fazê-lo de forma mais leve e solidária.

Boa sorte.

Material sobre higiene pessoal:

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Juliana Barbosa

13 de abril de 202120 de abril de 2021

Fator RH

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Construindo confiança do campo à mesa com Mario Berard, CEO QIMA/WQS

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A QIMA/WQS (conhecida antes como WQS), desde a sua aquisição pelo Grupo QIMA, vem se reestruturando, passando por uma transformação em sua forma de gestão total, com foco em nos tornarmos cada dia mais especializados em serviços que agreguem valor aos nossos clientes, consumidores e meio ambiente.

Nosso objetivo é fornecer uma gama completa de soluções que permitam às empresas construir um relacionamento transparente e de confiança com seus clientes.

Para fortalecer essa confiança que vem do campo à mesa, podemos ajudá-los através de certificações GFSI, sistemas de certificação, auditorias de garantia de fornecedores, cadeia de fornecimento responsável, soluções sustentáveis, inspeções e treinamentos.

Conte-nos mais sobre essa transformação…

Desde que a WQS foi integrada à QIMA, estamos investindo em desenvolvimento interno de nossa equipe, formando parcerias nacionais e internacionais. Aumentando nosso quadro de auditores e especialistas para que possamos atender as demandas de nossos clientes.

Toda essa transformação vem em caráter de atender as novas necessidades atuais do mercado de forma global. A volatilidade que o mundo está passando desde 2020 em função da pandemia tem tornado primordial a oferta de serviços que atendam a essas necessidades de transformação e que agreguem valor os nossos clientes.

A transformação do pensamento do consumidor para uma alimentação saudável, que preze pela transparência, confiabilidade e a sustentabilidade, vem estimulando as empresas a buscarem formas de garantir essas exigências de forma íntegra.

Segundo a pesquisa Brasil Food Trends 2020, mais de dois terços desses consumidores, somando 65%, querem ter um impacto sobre o meio ambiente. As pessoas também estão buscando se alimentar melhor — 26% delas diz que lê os rótulos dos alimentos antes de consumi-los.

Os serviços que oferecemos se enquadram dentro da segurança de alimentos, qualidade e sustentabilidade da segurança de alimentos. Mas o mais importante é que estamos aqui para fomentar a confiança que os consumidores precisam ter nas marcas que compram.

Estamos prestando muita atenção às necessidades dos nossos clientes, e investigando diferentes caminhos que ajudem no processo de certificação. Nosso objetivo é facilitar e acelerar esse processo, seja investindo em softwares, seja otimizando nossos processos internos.

Como é ser um organismo de certificação inovador em alimentos e ocupar uma fatia de mercado? Quais suas estratégias futuras?

Contamos com uma equipe de grande experiência e expertise, a qual tem sido nosso diferencial para as reações estratégicas que estamos adotando.

Estamos observando atentamente as tendências para o futuro, o que os consumidores querem e o que eles estão exigindo das marcas. Um dos nossos maiores projetos são os Selos de Qualidade. Esses selos reforçam o compromisso de transparência que as marcas têm com os clientes e com o futuro.

O mercado brasileiro tem um atraso de anos-luz no que se refere às certificações de segurança de alimentos, mesmo com a atuação de tantas entidades certificadoras. Como vocês veem isso? Há algum planejamento estratégico para conseguir esse imenso nicho de mercado inexplorado? Até porque — por estranho que pareça — a segurança alimentar nunca foi o foco de uma entidade certificadora no Brasil. Qual o futuro das certificadoras na América Latina?

Nos últimos anos, a América Latina passou por uma transformação em segurança de alimentos. As empresas estão prestando mais atenção aos Padrões GFSI, mas entendemos que a adequação a protocolos e padrões também é muito importante. É aqui que nós, como entidades certificadoras, podemos desempenhar um papel importante, disponibilizando treinamento remoto e presencial.

Nossa estratégia inclui inovação e otimização contínuas dos processos, para oferecer aos nossos clientes transparência, agilidade no mercado e controle sem precedentes sobre toda a sua cadeia de suprimentos.

O futuro das entidades certificadoras na América Latina é obviamente promissor. As entidades certificadoras estão investindo em diferentes mercados, não apenas em força de trabalho e presença, mas também fornecendo as ferramentas certas para que pequenas e médias empresas possam desenvolver um sistema de segurança de alimentos.

É importante que nesse momento de crescimento, nós “Entidades Certificadoras” continuemos a nos ver não só como empresas, mas principalmente como organizações que ajudam as pessoas a ter acesso a alimentos saudáveis, produzidos respeitando a natureza.

Vocês auditam empresas dos mais diversos portes, desde pequenas indústrias familiares até empresas globais consideradas referência em segurança de alimentos. Que mensagem a QIMA/WQS daria para quem está iniciando a implementação de um sistema de gerenciamento de segurança de alimentos?

A mensagem é sobre o investimento em uma equipe bem treinada e comprometida. Isso garantirá a implementação adequada dos programas de segurança de alimentos, o que trará resultados positivos nas auditorias e a ampliação do mercado. Buscar ferramentas que auxiliem na gestão também é importante. A GFSI criou um programa de 3 passos para direcionar as empresas no caminho até a certificação — é o Programa Global Markets, que também faz parte do nosso portfólio de serviços.

Também me permitiria relembrar as indústrias alimentícias que o que mais importa é a consciência correta — o respeito à terra e aos animais, que se tornam alimento, e o respeito às pessoas que comem esse alimento. Lembrar que o bem-estar dos seres humanos e da natureza é um bem primordial a ser valorizado em todas as etapas do processo.

*Conselho do CEO Mario Berard para quem está começando a implementar a gestão de segurança de alimentos:

A segurança de alimentos não é uma coisa do futuro. Ela já está aqui, no presente. E não basta uma fachada de sustentabilidade. As empresas alimentícias precisam adotar práticas sustentáveis de forma integral, porque só assim vão merecer a confiança dos consumidores. Nossa missão é ajudá-las a atingir esse objetivo.

https://wqs.com.br/?xtor=SEC-1125&lang=pt

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4 min leituraA QIMA/WQS (conhecida antes como WQS), desde a sua aquisição pelo Grupo QIMA, vem se reestruturando, passando por uma transformação em sua forma de gestão total, com foco em nos […]

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12 de abril de 202115 de abril de 2021

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Preparo para a higienização

Organização

Desmontagem

Limpeza

Limpeza no processo a seco

Limpeza no processo úmido

Autoinspeção: última etapa da limpeza em ambos os processos (a seco ou úmido)

Inspeção Pré-Operacional

Sanitização ou Desinfecção

Montagem final

Registros

Pontos relevantes para swabs

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Conclusão

1. Falta de tato pode atrapalhar

2. Deixe suas emoções de fora da conversa

3. Use uma forma direta de abordagem, mas sem ser agressivo

4. Seja paciente

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