Arquivos Boas práticas de fabricação - Página 21 de 31

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Critérios de segurança para a embalagem da embalagem de alimentos

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A Anvisa regulamenta diversas legislações para embalagem de alimentos e disponibiliza todas em seu site, organizadas por tipo de material, ou seja: plástico, celulósico, metálico, vidro, têxtil e elastômero. Nestes regulamentos constam quais são os tipos de materiais e substâncias que podem estar presentes na embalagem final e também são apresentados os critérios e limites de migração total e migração específica para certos componentes. Temos posts no blog, como este aqui, que podem auxiliar a avaliar a conformidade de uma embalagem. Mas e a embalagem da embalagem? Sabe aqueles sacos, caixas de papelão, frascos, etc.? As embalagens que acondicionam a embalagem devem seguir também estas legislações?

Não. Uma vez que os regulamentos relacionados às embalagens incluem as embalagens e materiais que entram em contato direto com alimentos (além de equipamentos para alimentos), não há obrigatoriedade de considerar a aplicação destes requisitos para as embalagens secundárias ou terciárias, ou seja, embalagens que não têm contato direto com alimento.

Mas então que critérios de segurança de alimentos devo considerar para aquisição, escolha e utilização destes materiais? Aqui vão algumas orientações:

– Compre de empresas que tenham as Boas Práticas de Fabricação implementadas. Se possível tenha a garantia por meio de evidências de auditoria in loco, relatório de auditoria interna, questionário de auto avaliação, etc.

– Defina os critérios de aceitação. A empresa deve determinar quais são os critérios de qualidade (tamanho, espessura, cor) e também de segurança de alimentos (ausência de odor, ausência de sujidades, entre outros)

– Defina e realize amostragens do material em todo lote a fim de verificar se os critérios são atendidos

– Realize análise microbiológica de forma periódica considerando indicadores de higiene e/ou até mesmo os parâmetros microbiológicos determinados pelo cliente, de acordo com o produto que será acondicionado na embalagem.

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Vanessa Costalunga

1 de agosto de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Two Buckets Method (Método dos dois baldes) para higienização de pisos na produção de alimentos

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O método dos dois baldes é uma técnica considerada segura para a limpeza de superfícies e é comumente utilizada para lavagem de veículos. Mas o que isso tem a ver com a segurança de alimentos? TUDO! As etapas de higienização de ambientes de produção de alimentos são muito importantes para a garantia da qualidade e requerem um cuidado especial (Veja aqui um pouco mais sobre a relação entre a higienização de ambientes e a segurança dos alimentos).

O método consiste na utilização de dois baldes para a limpeza de superfícies e pode ser aplicado, principalmente, na limpeza do chão, das paredes e dos tetos. É muito simples executar a técnica: um balde é utilizado para colocar a solução com sabão e o outro é utilizado para colocar água cem por cento limpa. A ferramenta que é utilizada para limpar a superfície (vassoura, pano, esfregão ou bucha) deve ser submergida dentro do balde contendo a solução com sabão ou sanitizante e a limpeza é realizada normalmente. Porém, antes de mergulhar o instrumento novamente no balde com essa solução, este deve ser enxaguado no balde com água limpa (que deve ser trocada a cada vez que o instrumento é mergulhado). Esse método é muito eficiente porque a solução com sabão ou sanitizante se mantém sempre limpa e não contamina, com uma água suja, as próximas áreas a serem higienizadas.

O método dos dois baldes é uma excelente alternativa para melhorar a eficiência da limpeza nas indústrias e nos serviços de alimentação, o que ajuda bastante na garantia da segurança dos alimentos produzidos.

Vamos todos acrescentar o método dos dois baldes nos POPs?

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Luiza Dutra

25 de julho de 201926 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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ATOMIZAÇÃO CONTROLE DE PRAGAS FOOD SAFETY

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Controle de pragas: o que é atomização e para que serve

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Quando o assunto é controle de pragas, em algum momento você já deve ter ouvido a palavra atomização, mas o que é e para que serve?

Significado de atomização: fragmentação de um corpo em unidades diminutas.

A atomização é a aplicação de um produto químico para controle de insetos em geral, rasteiros ou voadores através da transformação de uma calda inseticida em micro-partículas, ou seja, microscópicas gotas.

O processo de atomização ocorre através de um equipamento que produz uma corrente de ar de alta velocidade. O inseticida é introduzido dentro do recipiente, a pressão negativa formada por essa alta corrente de ar arrasta a calda inseticida para um bico de cisalhamento responsável por formar gotas de aproximadamente 50 a 100 µm. Essas gotas são disparadas no ar em forma de uma névoa fina. Sua ação é instantânea, pois as partículas se agregam nas superfícies de forma homogênea atingindo todo o ambiente alvo.

O grande diferencial é que os atomizadores possuem um longo alcance chegando até a 12 metros de distância. São amplamente utilizados na agricultura e podem ser utilizados internamente e externamente na empresa. A atomização é recomendada para áreas com grandes alturas, como prédios, depósitos, galpões, pois é uma técnica similar à pulverização líquida, mas com um grande poder de alcance por meio de um “jato líquido”.

Qualquer inseto que tenha contato com a área após aplicação passará a sofrer o efeito do inseticida e será eliminado.

Existem diversos tipo de atomizadores (mecânicos, hidráulicos) e o objetivo é o mesmo: fracionar a calda inseticida em gotas que ficarão suspensas no ambiente.

Não se esqueça de que a escolha do inseticida também é fundamental para a erradicação da praga alvo.

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André Pontes

16 de julho de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Importância da implantação do sistema de rastreabilidade na indústria de alimentos

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A segurança dos alimentos é um tema que tem chamado à atenção dos consumidores, e com isso, os produtores, agricultores e fabricantes estão atentos a essa demanda, melhorando a informação e a rastreabilidade referente à origem e ao processo que os produtos seguem, aumentando desse modo à confiança do consumidor final pelos produtos que ele está consumindo [1].

Pelo Código de Defesa do consumidor, é direito deste a informação adequada e clara sobre os diferentes produtos, com especificação correta de quantidade, características, composição, qualidade e preço, bem como sobre os riscos que eles possam apresentar.

A rastreabilidade é a capacidade de seguir as coordenadas de qualquer alimento por todas as etapas em que ele passou, como produção, processo e distribuição até chegar ao cliente final. Ela atua como uma ferramenta de comunicação para garantir a conexão de toda a informação sobre o produto ao longo da cadeia de suprimentos [2][3].

De acordo com os autores Olsen e Borit, a rastreabilidade é “A capacidade de acessar qualquer ou todas as informações relacionadas àquilo que está sendo considerado, durante todo o seu ciclo de vida, usando identificações registradas”. Os objetivos da rastreabilidade são segurança do consumidor, confiança do mesmo com a marca e a qualidade do produto [1][4].

Para que seja possível a rastreabilidade dos produtos, é necessário obter a documentação de todo o percurso por meio de formulários e registros, pois através deles é possível identificar todo o insumo que foi utilizado e acompanhar o processo pelo qual o produto passou. Através desses documentos, a empresa pode responder rapidamente ao cliente referente a uma reclamação e esses detalhes ajudam o consumidor a obter confiabilidade no produto e na marca. Toda empresa precisa ter foco no cliente, pois ele é a pessoa mais importante para qualquer empresa [5][6].

Nos dias atuais, a grande preocupação de empresas que buscam a liderança competitiva e expansão dos negócios, reporta-se a qualidade dos produtos. Basta um insumo fora do padrão da empresa que o produto acabado pode estar comprometido, podendo alcançar vários consumidores e com isso diminuindo a credibilidade dos clientes em relação à marca. No entanto, com a rastreabilidade é viável minimizar as perdas e reduzir o problema, pois todas as informações necessárias para controlar a cadeia produtiva estarão registradas [3].

Uma das vantagens da rastreabilidade para o consumidor é a transparência informativa que essa ferramenta proporciona, por exemplo, é importante em processos diferenciados como o de produtos orgânicos que os clientes tenham certeza que o produto que eles desejam consumir condiz com o que eles estão comprando. Como também, a rastreabilidade pode ser usada

por empresas que possuem projetos socioambientais e queiram informar os consumidores sobre essa iniciativa [5].

A rastreabilidade pode ajudar na interação do produto com o consumidor fazendo com que este possua confiança com a empresa que ele está comprando, pois ele vai ter acesso à procedência da matéria-prima, do processo e do produto acabado [6]. Esse rastreio permite à empresa acompanhar a trajetória e a localização de seus produtos, a qualquer momento, independentemente de quantos fornecedores, empresas e distribuidoras estiverem envolvidas até chegar o cliente final.

O padrão Global de Rastreabilidade (Global Traceability Standard – GTS) é elaborado por métodos que registram cada etapa da cadeia produtiva que o produto passou, permitindo que seja possível ter acesso a informação tanto para onde o produto deve seguir como também a trajetória de onde ele veio, até chegar ao problema identificado. Esse padrão possibilita fazer as assistências de acompanhar o processo inteiramente e certificar que os clientes irão consumir seus produtos como desejam.

Com isso, um recall pode ser efetuado de forma rápida e eficiente, uma vez que é de suma importância ter competência para recolher os lotes não conformes de algum produto em curto prazo, para que o problema não tenha danos maiores, e com agilidade, antes que o consumidor seja afetado.

Os códigos de barra e as etiquetas inteligentes são exemplos de possibilidades para registrar e armazenar informações relevantes do produto como data de produção, validade, número do lote, onde foi fabricado, entre outras informações [1].

A tecnologia de identificação por radiofrequência (RFID) é considerada uma das principais tecnologias que contribuem para a rastreabilidade, ela é uma tecnologia de identificação automática que realiza a captura de dados. Com a RFID, o sistema de rastreabilidade podem se tornar mais transparente, exato e eficaz, pois essa inovação possui uma taxa de leitura mais exata comparada aos códigos de barras geralmente utilizados nos produtos. A RFID tem sido adotada nos processos de supply chain e na logística agroalimentar [7].

Em resumo, esse sistema de rastreamento é uma metodologia para encontrar e centralizar todos os dados como origem, processo, manuseio, atividades associadas que façam referência ao produto durante toda a cadeia de suprimentos (supply chain) [3].

Autora do post: Mariana Ambrósio Andrade Machado

Técnica em alimentos

Engenheira de Alimentos

Graduanda em Administração

Referência Bibliográfica:

[1] GS1 BRASIL. Clash 2017 destaca importância da rastreabilidade de alimentos

Disponivel em: <https://www.gs1br.org/noticias/clash-2017-destaca-

import%c3%a2ncia-da-rastreabilidade-de-alimentos>. Acesso em: 09 fev. 2019.

[2] IFOPE. Entenda os sistemas de rastreabilidade de alimentos. IFOPE educacional, abr. 2018. Disponível em:

<https://blog.ifope.com.br/2018/04/24/entenda-os-sistemas-de-rastreabilidade-de-alimentos/>. Acesso em: 09 fev. 2019.

[3] HALEEM, A., KHAN, S. & KHAN, M. I. Traceability implementation in food supply chain: a grey-dematel approach. Information Processing in Agriculture, India, jan. 2019. Disponível em: < https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/s2214317318303433>

[4] OLSEN, P. & M. BORIT, M. Como definir a rastreabilidade. Tendências Food Sci Technol , v. 29, n. 2 , pp. 142 – 150, 2013. doi 10.1016 / j.tifs.2012.10.003

[5] CONCHON, L. F.; LOPES, M. A. Rastreabilidade e segurança alimentar. Boletim Técnico Universidade Federal de Lavras Departamento de Medicina Veterinária, 2012.

[6] FISPAL TECNOLOGIA. Vantagens da rastreabilidade para a indústria de alimentos e bebidas. https://digital.fispaltecnologia.com.br/vantagens-da- rastreabilidade-para-industria-de-alimentos-e-bebidas/. Acesso em: 09 fev. 2019.

[7] LIANG, W., CAO, J., FAN, Y., ZHU, K., & DAI, Q. Modeling and implementation of cattle/beef supply chain traceability using a distributed RFID-based framework in China. PloS one, v. 10, n. 10, e0139558, 2015. Disponível em: <https://journals.plos.org/plosone/article?id=10.1371/journal.pone.0139558>.

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Convidados

29 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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O aumento do empreendedorismo no ramo alimentício e sua relação com a segurança dos alimentos – Padarias

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No primeiro post sobre o aumento do empreendedorismo no ramo alimentício e sua relação com a segurança dos alimentos, falei de forma muito genérica sobre o tema e agora vamos nos aprofundar para falar das principais características de segurança dos alimentos, dividindo os próximos textos entre os principais segmentos dos serviços de alimentação, iniciando pelo estabelecimento brasileiro queridinho de todos nós, as padarias. Elas deixaram de ser aquele local que vende apenas o pão nosso de cada dia e passaram por transformações consideráveis, trazendo inovação aos clientes, com o desenvolvimento de novos produtos, até mesmo com opções de almoços, jantares, pizzas, entre outros.

Então o que os empreendedores e proprietários de padarias devem ter implementado para a garantia da segurança dos alimentos em seu estabelecimento?

-Legalização do negócio: A legalização contempla todos os aspectos legais para a abertura e funcionamento do negócio, desde o AVCB (Auto de Vistoria do Corpo de Bombeiros) emitido pelo corpo de bombeiros, até mesmo o alvará de funcionamento emitido pela prefeitura e a licença sanitária pela vigilância sanitária local, envolvendo documentos como PPRA (Programa de Prevenç ão de Riscos Ambientais) e o PCMSO (Programa de Controle Médico de Saúde Operacional) que são fundamentais para determinação dos riscos ambientais e da realização de exames ocupacionais dos manipuladores de alimentos. Saiba mais sobre esses programas que estão ligados à área de segurança do trabalho, mas que também envolvem as questões de segurança de alimentos, no post “PPRA e PCMSO e os agentes de risco na produção de alimentos”

–Higiene e limpeza: A higiene e a limpeza de estabelecimentos que produzem alimentos é mais do que obrigatória pela legislação, é questão de sobrevivência no mercado, já que os clientes estão cada vez mais exigentes no quesito qualidade. Nas áreas internas das padarias é muito comum encontrar incrustações de sujidades, pelo grande uso de ingredientes na forma de pó, como o caso da farinha de trigo. Por isso, a limpeza deve ser efetuada diariamente pelas equipes atuantes, com o uso de produtos de limpeza específicos para locais onde exista manipulação de alimentos, com registro junto à ANVISA.

-Controle de pragas: O ambiente das padarias é propício à proliferação e infestação de pragas urbanas, uma vez que a área de produção é quente, possui muitas vezes resíduos de alimentos e água, tudo que esses animais necessitam para sobreviver e se reproduzir. Nesse caso, a contratação de uma empresa especialista em controle de pragas, limpeza do local de forma constante, retirada e descarte do lixo de forma adequada, uso de ralo com sistema abre e fecha, uso de telas milimétricas em janelas e portas, entre outras medidas, fazem parte da prevenção da invasão de pragas e roedores.

-Asseio pessoal: O asseio pessoal é essencial para a construção da imagem que o cliente tem do estabelecimento. A RDC 216/2004, que dispõe sobre as boas práticas para serviços de alimentação, determina que os manipuladores utilizem uniforme completo e em bom estado de conservação, que higienizem as mãos com frequência e especialmente ao chegar ao posto de trabalho e sempre que se fizer necessário. Também devem ter os cabelos presos e protegidos por touca e é vetado o uso de barba. As unhas devem estar curtas e sem esmaltes, devendo ser retirados os adornos no momento da manipulação de alimentos (brincos, anéis, pulseira, aliança, relógio, corrente e piercing) e a maquiagem.

-Validade dos produtos após abertos: O uso comum de matérias-primas, como por exemplo as sacarias de farinha de trigo, que são utilizadas por vários setores da padaria, faz com que o produto utilizado fique sem os devidos cuidados de identificação após aberto. A reidentificação da embalagem do produto após aberto auxilia a evitar seu uso fora do prazo de validade. Para isso é importante determinar as validades do produto após aberto, conforme determina o fornecedor do produto e anotar em etiquetas de identificação.

-Validade dos produtos fabricados: O prazo de validade dos produtos fabricados pela padaria é de responsabilidade do estabelecimento, porém algumas legislações contém informações sobre vida de prateleira. No estado de São Paulo, a CVS 5/2013, determina que, na ausência da data de validade nos rótulos, se utilize para os produtos de panificação e confeitaria com coberturas e recheios, prontos para o consumo, o prazo máximo de 5 dias de validade.

-Exposição dos produtos: Como o balcão refrigerado das padarias muitas vezes é pequeno, alguns produtos ficam expostos em temperatura ambiente com o risco de contaminação, já que muitas vezes contêm recheios e coberturas que se não estiverem em temperatura controlada, podem estragar. A CVS 5/2013 do estado de São Paulo, determina temperatura máxima de 5°C para esses produtos. Outra situação comum é a exposição de produtos cobertos por redes de proteção, o que não impede a contaminação por pó do ambiente e por insetos voadores, sendo o ideal que o produto esteja completamente embalado ou exposto em balcões totalmente fechados.

Vale ressaltar que esses são apenas alguns pontos e vale a leitura das legislações específicas para cada estado e ou município, com maior abrangência de informações, porém realizando todas essas medidas preventivas, o sucesso do negócio é garantido no quesito segurança dos alimentos.

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Maria Juliana Franceschini

27 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Manutenção em linhas de produção de alimentos e seus riscos

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Sabemos que atualmente a disponibilidade de linha, também conhecida como “asset intensity”, é um importante indicador para as indústrias, pois mede o quanto o negócio está sendo bem gerido, o quanto a manutenção e os cuidados com as máquinas estão sendo efetivos.

Considerando um cenário de manufatura enxuta com produção sob encomenda, com prazos para entrega do produto no cliente, bastante comum nas indústrias de alimentos atualmente, por mais que tenhamos áreas especializadas na gestão preventiva de máquinas, sempre teremos ocorrências de manutenções corretivas, seja por uma peça mal instalada, uma lubrificação mal realizada ou um dimensionamento de frequência mal realizado.

A máquina quebrou no meio de uma produção, até mesmo porque é nesse momento que ela está em uso, certo?

E agora? Bem, o primeiro e principal objetivo é solucionar a quebra e disponibilizar a máquina para operar novamente, lógico, é a produção quem movimenta todo negócio. Contudo, é nesse momento que temos um grande risco para a segurança do produto. É fundamental que a produção retorne o quanto antes, mas temos que nos prevenir quanto à contaminação cruzada em função de uma manutenção mal executada, disposição inadequada de ferramentas e/ou partes do equipamento diretamente no chão ou principalmente por uso inadequado de ferramentas, que estavam acessíveis imediatamente no momento da necessidade.

Quando pensamos em manutenção e os controles necessários para prevenir a contaminação do produto, é fundamental que seja garantido e implementado procedimento sólido, capacitando principalmente o time de manutenção para execução de atuações corretivas em máquinas de alto risco previamente já mapeadas.

Algumas ações que nos ajudam a mitigar esses riscos:

Mapear máquinas com potencial risco iminente de contaminação do produto durante manutenções;
Definir junto à manutenção as ferramentas dedicadas às manutenções dessas máquinas;
Capacitar os manutentores quanto às boas práticas de manutenção durante as intervenções;
Estabelecer procedimentos contínuos de limpeza e higienização dessas ferramentas;
Realizar inspeções intermitentes das condições das ferramentas, bem como da eficiência das limpezas por meio de swabs para análise de microbiologia, por exemplo;
Estabelecer registros e controles das intervenções nessas máquinas para rastreabilidade em eventuais contaminações dos produtos;
E lógico: sempre ficar de olho no processo como um todo para garantir a melhoria do processo.

Então, reveja seu processo, avalie os riscos e fique de olho nas manutenções, elas geram mais riscos do que pensamos.

Autoria: Wallace Lisboa de Siqueira

Bacharel em Sistemas de Informação, Universidade Estadual de Goiás, 2010. Especialista em Gestão de Segurança dos Alimentos, Centro Universitário SENAC, 2017. Especialista MBA Executivo em Gestão da Produção e Qualidade, Universidade Candido Mendes, 2018. Especialista em Tecnologia dos Alimentos, Universidade Estácio de Sá, 2018. Graduando em Tecnologia em Gestão da Qualidade, Universidade de Salvador, 2020. Graduando em Tecnologia em Gestão da Produção Industrial, Universidade Norte Paraná, 2021.

2 min leituraSabemos que atualmente a disponibilidade de linha, também conhecida como “asset intensity”, é um importante indicador para as indústrias, pois mede o quanto o negócio está sendo bem gerido, o […]

Convidados

22 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Indicadores para gestão do controle de pragas nas empresas de alimentos

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Um bom controle de pragas é fundamental em uma indústria de alimentos e como o próprio nome já diz, controle é a resposta, ou seja, tão importante quanto você ter todas as medidas possíveis como armadilhas, placas adesivas, químicos, desinsetizações, é ter também uma boa interpretação de dados e um histórico de ocorrências.

Quando avaliamos os dados, podemos fazer correlações das pragas com as estações do ano, em qual época do ano há mais incidência para um determinado inseto, se temos uma área dando sinais de alerta sobre um início de infestação.

Através de informações numéricas, também é possível identificar qual a praga de maior incidência e direcionar medidas corretivas mais assertivas. Consequentemente você também pode avaliar se os resultados finais foram efetivos e o risco da presença da praga foi controlado.

Compartilho um dashboard para análise dessa tendência de pragas ao longo do ano. Com essa planilha é possível estratificar a quantidade por praga, os períodos e estações do ano, analisar a tendência por praga de forma individual e indicar as áreas de ocorrência.

Baixe o arquivo clicando aqui: KPIPRAGAS

Compartilhe conosco suas experiências após a utilização.

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André Pontes

10 de junho de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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A segurança dos alimentos em redes de fast food

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Nos últimos anos tivemos um grande crescimento dos restaurantes tipo fast food no Brasil, com a criação de novas redes que optam por trabalhar não só com a “comida rápida”, mas que pretendem atender consumidores mais exigentes. Entre estes consumidores estão aqueles que se preocupam com o consumo de alimentos com apelo nutricional, como baixa quantidade de gorduras saturadas, rico em fibras; os que buscam a preservação do meio ambiente e entendem a importância da redução do uso de embalagens plásticas; e também os consumidores que prezam quesitos de higiene e segurança de alimentos, que passam a ser essenciais na escolha e tomada de decisão no momento da compra.

Vamos falar da segurança dos alimentos nas redes de fast food, com lojas presentes em praças de alimentação de shopping, hipermercados ou até mesmo nas principais ruas das cidades. Alguns fatores influenciam diretamente nos problemas de qualidade e segurança dos alimentos desses restaurantes, conforme detalhes abaixo:

–Espaço físico: Quem já teve oportunidade de acessar a área interna de uma loja de rede de fast food, deve ter ficado extremamente impressionado com o tamanho, que nem de longe é o mais adequado para se executar as tarefas do dia-a-dia, porém temos como nos adaptar ao local, utilizando equipamentos adequados e de tamanhos planejados, para evitar que alguns espaços não tenham acesso à limpeza e higiene. Outro ponto fundamental nesse caso é o controle de estoque, que deve ser feito com muito critério, pois um excesso de pedido de mercadoria faz com que o espaço de estocagem dos produtos que já é pequeno, se torne ainda menos adequado, então o correto é existir uma boa programação de pedidos de compras.

-Treinamentos: Os principais manipuladores de alimentos de grandes redes de fast food são jovens, iniciantes no mercado de trabalho e muitas vezes sua primeira experiência profissional acontece nesses locais. Sendo assim, temos que reforçar o treinamento de BPF (Boas Práticas de Fabricação), já que a imaturidade e falta de consciência sobre alguns aspectos de higiene e qualidade levam a ações incorretas por parte desses colaboradores. Outra dica importante é ter sempre um colaborador indicado como o treinador de todos os demais, pois ele fica com a tarefa de acompanhar a rotina diária e orientar os demais colegas de trabalho.

–Turnover: O alto turnover nesses restaurantes cria dificuldade para se manter uma boa equipe, que seja estruturada e esteja motivada a realizar todos os procedimentos e tarefas de maneira adequada e que atenda aos quesitos de qualidade e segurança dos alimentos nas lojas. Para isso, um bom programa de retenção de talentos, com a possibilidade de crescimento e motivação, faz toda a diferença para que esse aspecto não impacte diretamente a segurança dos produtos.

–Tempo: Outro fator é o tempo, já que em tradução literal o nome diz tudo: fast food = comida rápida. A agilidade faz parte de um bom atendimento e todo cliente dessas redes espera por isso. Nesse caso, anteceder a preparação de alguns alimentos, como por exemplo, preparar a fritura da carne dos hambúrgueres ou nuggets com antecedência, faz com que o aspecto tempo e a temperatura de conservação sejam determinantes para garantia da segurança do produto. Conforme descrito em RDC 216 (2004) da Anvisa, deve-se realizar o armazenamento do alimento a uma temperatura mínima de 60°C e por tempo máximo de 6 horas.

-Matéria-prima: Uma das grandes garantias da qualidade e segurança dos alimentos nas redes de fast food é a qualidade exigida dos seus fornecedores de matéria-prima, que passam por auditorias extremamente rigorosas para se tornarem parceiros e assim poder fabricar os produtos destinados aos restaurantes. Porém, a garantia da qualidade da matéria-prima, principalmente dos alimentos, não faz com que os mesmos se conservem por muito tempo se expostos de maneira inadequada e manipulados sem as condições ideais. Por isso, a atenção ao armazenamento do produto em temperatura recomendada pelo fornecedor, o processo de revalidação das embalagens após abertas e a higiene das mãos dos manipuladores passam a ser essenciais, pois realizando essas etapas de maneira correta, teremos total diferença na qualidade final do produto preparado na loja.

As dificuldades citadas acima não podem ser desculpas para ausência de práticas adequadas de segurança dos alimentos na redes de fast food, já que existe o risco de autuação por órgãos fiscalizadores de Vigilância Sanitária locais quando não seguirem corretamente as diretrizes, e mais o risco de seus inúmeros consumidores contraírem uma DTA (Doença Transmitida por Alimentos) se não for cumprido o que preconiza a legislação de alimentos.

3 min leituraNos últimos anos tivemos um grande crescimento dos restaurantes tipo fast food no Brasil, com a criação de novas redes que optam por trabalhar não só com a “comida rápida”, […]

Maria Juliana Franceschini

24 de maio de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Manual de formação das cinco chaves para uma alimentação mais segura

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Em post anterior foi indicado o vídeo sobre as Cinco chaves para uma alimentação mais segura disponibilizado pela Organização Mundial da Saúde (OMS) para aumentar a disseminação dos conhecimentos de segurança dos alimentos. No vídeo são explicadas as 5 chaves básicas: (1) Mantenha a limpeza; (2) Separe alimentos crus de alimentos cozinhados; (3) Cozinhe bem os alimentos; (4) Mantenha os alimentos a temperaturas seguras; (5) Utilize água e matérias-primas seguras.

Além deste vídeo eles desenvolveram um manual detalhando as informações importantes de segurança dos alimentos e propondo métodos para uma boa comunicação das mensagens durante um treinamento ou palestra de conscientização para os manipuladores de alimentos ou futuros manipuladores.

Quem são os manipuladores de alimentos? Podem ser desde uma criança ou pessoas que preparam o próprio alimento até pessoas que trabalham em estabelecimentos e indústrias do setor de alimentos.

O material da OMS discorre sobre a importância de conhecer qual o perfil do público-alvo e da adaptação do material para cada realidade. Nele cita-se que para realizar a adaptação do manual, é necessário que o treinador responda a algumas perguntas para verificar se o perfil de quem irá manipular o alimento condiz com o treinamento:

Quem é o público-alvo (crianças, jovens, manipuladores em casa ou manipuladores em indústrias)?
Os que irão adquirir os conhecimentos entendem a linguagem utilizada?
A apresentação possui imagens que esclarecem o assunto para facilitar o entendimento?
O material utilizado é apropriado para captar e manter a atenção durante o treinamento?
As instruções são claras, concisas e de fácil entendimento?
A apresentação do material é feita de forma atrativa e que permita a compreensão e memorização dos que estão sendo treinados?
O material utilizado reforça a informação?
Haverá exemplos de alimentos da gastronomia local, tanto da cidade como da região?
Haverá discussão das práticas utilizadas localmente?
A informação reflete a realidade existente no local?

Também sugere aplicação de questionários tanto para o treinador quanto para os treinandos. Para o treinador, o formulário tem por objetivo ajudar a determinar o perfil dos que irão ser formados e assim, permitir elaborar uma palestra atrativa e clara para os participantes. Já para os treinandos, os formulários irão medir o impacto do aprendizado em relação a seus conhecimentos, atitudes e comportamentos em higiene e segurança dos alimentos e por isso aconselha-se que seja aplicado antes e depois da formação para se obter dados mais confiáveis.

Se quiser saber mais sobre o Manual de Formação das Cinco Chaves para uma Alimentação mais Segura e ter acesso aos formulários, acesse este link.

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Vanessa de Avelar

17 de maio de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Atendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

As etapas de higienização e sanitização de equipamentos e utensílios são imprescindíveis para produzir um alimento seguro, visto que estes objetos acumulam resíduos da produção e umidade que favorecem o crescimento de microrganismos que podem contaminar o próximo lote. Ou seja, o programa de higiene e desinfecção serve para restaurar os padrões adequados de higiene nos locais de manipulação de alimentos.

A Resolução 275 da ANVISA apresenta definições para limpeza e desinfecção, as quais são as etapas essenciais para garantir o controle sanitário de uma indústria de alimentos:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
Desinfecção: operação de redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Para executar estas tarefas, também precisamos ter atenção com as condições sanitárias dos utensílios de limpeza utilizados. Seguem abaixo 6 dicas para que as etapas de limpeza não se tornem problemas de contaminação para a produção de alimentos:

1- Todos os utensílios de limpeza utilizados na área de produção devem ser de uso exclusivo para higienizar este ambiente. Para facilitar a separação, uma alternativa simples é utilizar buchas, panos, baldes, etc, de cores diferentes de acordo com o setor ou área da empresa, identificando cada item para evitar contaminação cruzada de um ambiente para outro.

2- O cuidado com a contaminação de alergênicos na linha de produção é um assunto muito sério. Existem muitos procedimentos que podem ser adotados para prevenir a contaminação de alergênicos no geral em um produto, como a implementação de Boas Práticas de Armazenamento, treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e, até mesmo, entre linhas de processo. Inclusive, já falamos sobre validação de limpeza para controle de alergênicos no blog. O trigo, por exemplo, oferece riscos para celíacos e também para algumas pessoas que são alérgicas às proteínas deste cereal, o que pode causar até a morte. Este link apresenta várias informações sobre alergia e intolerância ao trigo, que foi o exemplo citado. Dessa forma, o cuidado com a higienização do ambiente e dos utensílios utilizados na produção de alimentos com ingredientes alergênicos também deve ser redobrado. O ideal é deixar tudo separado para evitar uma possível contaminação cruzada não somente durante a produção, mas também durante os processos de higienização de equipamentos, utensílios e ambientes.

3- Não é recomendado o uso de panos de prato para a produção de alimentos. Utilize sempre panos descartáveis. Inclusive, os perigos do uso inadequado do pano de prato já foi tema abordado no blog. Quando não for possível utilizar o pano descartável, leia nosso post com dicas.

4- As esponjas de limpeza também escondem perigos. Dessa forma, elas devem ser mantidas secas e higienizadas, sem resíduos de alimentos ou umidade. Além disso, recomenda-se a troca frequente das esponjas.

5- É essencial montar um cronograma de procedimentos de limpeza em indústrias de alimentos ou serviços de alimentação e registrar as atividades em planilhas. Se o preenchimento dos documentos for realizado corretamente, esta é uma maneira eficaz de garantir que os procedimentos estão sendo feitos por completo, sem esquecimentos, como limpar os rodapés, por exemplo.

6- É essencial realizar os mesmos procedimentos de higienização (etapas de limpeza e desinfecção) nos próprios utensílios de limpeza também (baldes, esponjas, rodos, vassouras, panos de chão, dentre outros). Se os utensílios utilizados não são corretamente higienizados, a sujeira só é espalhada, ao invés de ser eliminada.

Por conseguinte, o uso correto dos utensílios de limpeza e as etapas de higienização bem executadas são essenciais para garantir a segurança de alimentos. O foco não deve ser exclusivo nos processos de preparo. Um bom profissional da área de alimentos deve ter uma visão do processo completo e perceber falhas em etapas que, aparentemente, não apresentam relação direta com o alimento ou com a sua manipulação.

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Luiza Dutra

16 de maio de 201926 de julho de 2022

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