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Cultura & Gestão de equipamentos na indústria de alimentos

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Nesse momento de implantação do requisito de gestão de equipamentos, algumas frases que tenho ouvido têm relação com cultura de segurança de alimentos:

“Aqui é diferente, as linhas não são sanitárias”.

“Nosso padrão são equipamentos italianos ou franceses, definidos pelo time global, mas não atendem esses princípios.”

“Produzimos alimentos há muitos anos, nunca precisamos nos preocupar com esses requisitos de design higiênico.”

“Nosso global de engenharia não conversa com o global de qualidade.”

“Recebemos uma não conformidade por causas de uma solda antiga e grossa, refeita pela manutenção. Não é um absurdo?”

“Nossa linha nova foi comprada no ano passado, mas não atende aos requisitos de projeto sanitário. E agora, o que fazemos?

Os comentários acima são apenas alguns exemplos de problemas reais de empresas e gestores para se adequar ao novo requisito de “Gestão de equipamentos” relacionado à gestão de projetos.  Há resistência de algumas pessoas em entender que isso não é modismo, e sim uma necessidade.

Por exemplo: alguns equipamentos que geravam contaminações físicas com partículas metálicas ou químicas precisam de adequação nos processos e materiais.

Importante observar que não se trata apenas do requisito em si, mas de mudança de cultura de Segurança de Alimentos em várias empresas.

No passado não era raro observar empresas com certificação em normas de segurança de alimentos que tinham problemas de contaminações dos seus produtos. Por isso as normas de segurança de alimentos entenderam a necessidade de incluir o requisito de Gestão de Equipamentos.

Na prática, precisamos de uma mudança cultural tanto nos fabricantes de alimentos e bebidas que querem a certificação como dos fabricantes de equipamentos.

Os benefícios são inúmeros:

  • produção de alimentos mais seguros
  • aumento de produtividade, pela facilidade de limpeza
  • aumento da vida útil dos equipamentos por uso de materiais compatíveis
  • redução de custos das limpezas
  • menos problemas com biofilmes.

Mudança e desconforto

Naturalmente há um período de transição que gera desconforto em algumas pessoas e empresas.

Esse desconforto pode ser gerado por alguns motivos:

  • Falta de conhecimento em relação aos requisitos de projeto sanitário e design higiênico
  • Necessidade de análise do impacto e riscos da compra de equipamentos em relação à segurança de alimentos
  • Mudança e revisão de padrões de equipamentos. Nem sempre equipamentos importados atendem requisitos de projeto sanitário/ design higiênico
  • Trabalho em equipe multidisciplinar: engenharia, qualidade, produção e manutenção, para que realmente seja analisado o impacto das mudanças.

Dessa forma, as áreas  de engenharia também precisam estar engajadas nos temas relacionados á Cultura de Segurança de Alimentos, realizando:

  • Análise crítica das instalações
  • Revisão de padrões de equipamentos
  • Entendimento e adequação ao nível de qualidade exigido de serviços.

E a questão também impacta a área de manutenção, quando se trata de projetos de melhoria e também reparos de soldas.

Muitas vezes esses reparos eram feitos por pessoas não capacitadas em solda sanitária, resolvendo o problema de vazamento, mas gerando pontos difíceis de limpar e que possibilitavam a formação de biofilmes.

Não podemos mais aceitar reparos de pessoas sem qualificação ou que usam técnicas de “Engenharia Improvisacional”.

Resumindo, as empresas que tiverem a cultura de segurança de alimentos mais consolidada terão mais facilidade de implementar o requisito Gestão de equipamentos e também obter seus benefícios.

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Dicas para um churrasco com Segurança de Alimentos

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Como boa brasileira adoro um churrasco!

Como engenheira de alimentos, reflito como podemos melhorar o aspecto de Segurança de Alimentos…

Há muitas doenças transmitidas por alimentos, o ideal é tomar cuidado para que ninguém passe mal ou fique doente. Como? Seguem algumas dicas.

Tudo começa na escolha de utensílios:

  • Grelha e espetos
    1. Devem estar limpos e ser de aço inox. Atenção: não adianta achar que o calor da churrasqueira vai matar todos os microrganismos.
  • Tábuas
    1. Madeira: não deve ser usada, pois é um material muito poroso e difícil de limpar nos veios da madeira. O risco só aumenta com o uso, devido ao corte gerar ranhuras.
    2. Plástico: selecione plásticos rígidos e sem porosidade. Lembre-se que com o uso frequente podem aparecer ranhuras. Assim, descarte quando achar que tem ranhuras.
    3. Mármore: quando novo e com uma camada impermeabilizante pode ser adequado. Cuidado com mármore poroso e com ranhuras, pois será muito difícil higienizar.
    4. Vidro temperado: a melhor opção, pois não é poroso e dificilmente tem ranhuras. Apenas atenção com choques para não quebrar.

  • Facas, garfos e acessórios
    1. Evite cabos de madeiras.
    2. Cabos de plásticos podem ser usados, desde que bem limpos.
    3. A melhor opção são os totalmente em inox.

  • Pratos e copos
    1. Sempre a melhor opção são vidros e cerâmicas, e logicamente taças de cristal.
    2. Os descartáveis devem estar limpos e nunca devem ser reutilizados.

A Anvisa publicou e mantém atualizada a legislação de material de contato com alimentos para indústria de alimentos e bebidas. A legislação é muito boa para evitar contaminações na indústria, mas para utensílios domésticos não é seguida.

Pense em higienizar as tábuas antes ou após o uso com água sanitária diluída, com tempo de contato mínimo de 10 minutos, para eliminar microrganismos aderidos aos poros.

E agora vamos para as dicas de comida:

  • Carnes
    1. Separar tábuas para carnes cruas das de carnes cozidas.
    2. Evitar comer carnes cruas.
    3. Manter as carnes refrigeradas até o momento de assar.
    4. Em lanches com linguiça, prefira cozinhar a linguiça antes para garantir que esteja bem cozida.
  • Maionese
    1. Prefira as industrializadas.
    2. Para fazer maionese caseira, use ovo cozido. Reduz o risco de contaminação por Salmonela.
    3. Mantenha na geladeira e sirva em pequenas porções.
  • Vinagrete e vegetais
    1. Lave e desinfete os vegetais. Use produtos indicados para desinfecção comercializados em supermercados ou estabelecimentos especializados.
    2. Pique os vegetais em tábuas limpas e nunca após utilização com carne.
    3. O vinagre e o limão são importantes para reduzir o pH e, assim como o sal, são bons para conservação.
  • Arroz
    1. Deve-se evitar deixar a panela quente aberta, pois pode haver contaminação. Mantenha o recipiente fechado.
    2. Não deve ficar exposto por mais de 1 a 2 horas.
  • Queijos
    1. A maior parte dos queijos precisa de refrigeração. Assim, sirva em pequenas porções e mantenha na geladeira antes de servir.
  • Gelo
    1. Use gelo de água potável tanto para adicionar na bebida como para resfriar bebidas embaladas.
  • Pão de alho
    1. Siga a instrução do fabricante: armazenamento refrigerado ou a temperatura ambiente.
  • Farofas
    1. Normalmente não oferecem risco.
    2. Cuidado se adicionar ovos, porque devem estar bem cozidos.
    3. Evite umedecer as farinhas.
  • Sobremesa
    1. Lave e desinfete frutas antes de picar e assar.
    2. Sorvetes devem ser mantidos congelados. Na hora de servir, tire as porções e volte imediatamente o pote para o freezer.
    3. As sobremesas que contêm leite devem ser mantidas geladas ou congeladas.

Nem precisa falar da importância de lavar as mãos para não contaminar os alimentos.

Seguindo essas dicas, você poderá aproveitar seu churrasco com sua família e amigos e ficar tranquilo(a).

Bom churrasco!

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Notícias do Congresso de Segurança e Qualidade de Alimentos (CSQA) 2024

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Mais de 100 pessoas estiveram conectadas online no Congresso de Segurança e Qualidade de Alimentos (CSQA) 2024 nos dias 20 e 21 de junho.

Esse congresso, no qual foram apresentadas várias pesquisas relacionadas ao seu tema, foi importante para integração entre a Academia, Indústria e Comunidade.

A FEA (Faculdade de Engenharia de Alimentos) da UNICAMP realizou o evento com apoio da FAPESP e de diversos patrocinadores, com o objetivo de proporcionar dinamismo e atualizações para profissionais da área.

Foram abordados tópicos relacionados à qualidade e segurança física, química e microbiológica dos alimentos, com  palestras, apresentações de pôsteres, mesas redondas e oportunidades de networking.

As palestras foram divididas nos temas:

  • Segurança microbiológica,
  • Rotulagem e qualidade nutricional,
  • Segurança química,
  • Inteligência Artificial em alimentos,
  • Fraudes e qualidade da água.

Uma das pesquisas apresentou a simulação de crescimento de biofilmes via pesquisa integrada da Física com a Biologia

Além disso, as diversas mesas redondas permitiram discussões sobre novos alimentos, novos ingredientes e TI para a qualidade e segurança dos alimentos.

Os pôsteres abordaram, entre outros tópicos:

  • Micro-organismos patogênicos em alimentos
  • Biofilmes na indústria de alimentos
  • Ecologia microbiana
  • Fungos e micotoxinas
  • Contaminantes químicos em alimentos
  • Aditivos em alimentos
  • Resíduos de agrotóxicos e medicamentos veterinários
  • Rotulagem de alimentos
  • Técnicas analíticas
  • Matérias estranhas em alimentos
  • Fraude em alimentos.

No dia 1, foram realizadas as palestras:

  • Estratégias ômicas para a agricultura e segurança dos alimentos -Dra. Sabina Moser Tralamazza (Universidade de Neuchâtel, Suíça), moderador: Profa. Adriana Pavesi
  • Sanitização a seco – Profa. Dra. Maristela da Silva do Nascimento (FEA/UNICAMP), moderador: Nathalia Cirone
  • Panorama atual do botulismo no Brasil – Dra. Cecília Martins (Núcleo de Microbiologia do Instituto Adolfo Lutz)
  • Potencial microbiano via aplicação biotecnológica para redução de fungos toxigênicos – Daniele Sartori (UEL), moderador: Liliana Rocha
  • Palestra convidada: Segurança de probióticos utilizados em alimentos – Profa. Dra. Adriane Elisabete Antunes de Moraes (FCA/UNICAMP)
  • Segurança microbiológica de bactérias láticas isoladas de kombucha – Jeniffer Ferreira de Miranda
  • Microrganismos indicadores gerais em suco misto de laranja e beterraba adicionado de Lacticaseibacillus rhamnosus e Saccharomyces boulardii – Manueli Monciozo Domingos
  • Validação da eficácia de tratamento térmico para redução de riscos biológicos na produção de alimentos – Dra Mariela de Souza Viera – Eurofins
  • Aplicação da rotulagem nutricional para avaliação da qualidade de alimentos embalados – Profa. Dra. Cinthia Baú Casarin (FEA), moderador: Juliana Pallone

As mesas redondas discutiram:  Legislação de novos alimentos e novos ingredientes, Segurança dos insetos na alimentação humana, Novos alimentos e novos ingredientes na indústria de alimentos – cenários e tendências regulatórias internacionais.

No segundo dia, as palestras foram:

  • Micro- and Nanoplastics in Food: Current Analytical Methods and Challenges – Dr. Ralf Greiner (Max Rubner-Institut, Alemanha), moderador: Liliana Rocha
  • Mitigação de contaminantes químicos em alimentos – Profa. Dra. Eliana Badiale Furlong (FURG)
  • Substâncias per e polifluoradas em alimentos – Prof. Dr. João Paulo Machado Torres (UFRJ)
  • Análises enzimática e nutricional como ferramentas de controle de qualidade e processo na indústria de alimentos e bebidas – Natália Belgate – Neogen; moderador: Juliana Pallone
  • Explainable Artificial Intelligence (XAI): Interpretando os modelos e predições para qualidade de alimentos – Prof. Dr. Sylvio Barbon (Universidade de Trieste, Itália)
  • Safety of South American food exported to Europe: an analysis of RASFF system notifications from the last 4 years – Anna Flavia de Souza Silva
  • Análise da concentração de acrilamida em duas variedades de batatas-doces biofortificadas submetidas a diferentes processamentos térmicos – Cristiane Lopes Pinto Ferreira
  • Pesquisa de fraudes em alimentos: desafios do laboratório de saúde pública – Dra. Maria Aparecida Moraes Marciano (Instituto Adolfo Lutz, em colaboração com o ILSI Brasil); moderador: Adriana Pavesi
  • Contaminantes químicos em água de reúso – Profa. Dra. Cassiana C. Montagner (IQ/UNICAMP)
  • Utilização de um questionário de frequência alimentar para estimar a ingestão dos aditivos nitritos e nitratos pela população do RS -Raísa Vieira Homem

Já as mesas redondas do segundo dia versaram sobre: Uso de apps na gestão de segurança de alimentos: Como a Inteligência Artificial pode ser aplicada à segurança e qualidade dos alimentos; e Impressão 3D na produção de alimentos.

Concluindo, o Congresso de Segurança e Qualidade de Alimentos 2024 apresentou muito conteúdo relevante e o formato online possibilitou a participação e atualização de pessoas em todo o Brasil, sem restringir o acesso às informações por limitações geográficas.

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Desafios da validação de limpeza nas empresas de alimentos

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Nas empresas de alimentos, o tema validação de limpeza é muito comentado e é um requisito auditado em muitas normas de segurança de alimentos. Por isso, penso ser importante explicar alguns dos desafios relacionados a esta prática, além das análises propriamente ditas.

No artigo anterior sobre validação de limpeza, mostramos as principais etapas do processo de limpeza.

Em 2021, o EHEDG publicou o guia 45, com explicações detalhadas do processo. Quando dizemos validação de limpeza, pode ser com ou sem desinfecção.

A validação de limpeza não é só responsabilidade do(a) higienista ou da área de qualidade.

Isso mesmo: algumas empresas nomearam um higienista com a responsabilidade da adequação dos processos de higienização. Dessa forma, o(a) higienista é responsável pela validação da limpeza.

Quando não há higienista, a responsabilidade é da qualidade.

O termo responsabilidade não é apropriado, pois deveria ser a liderança do processo.

As normas de segurança de alimentos mencionam várias vezes o termo equipe multidisciplinar em vários requisitos. Isso porque realmente a validação necessita da participação de várias áreas e pessoas.

Vou explicar nos próximos itens.

  • Definição do pior cenário

O objetivo desse termo é que a área de Produção juntamente com a Qualidade definam qual é o cenário limite.

Se cumprirmos esse limite, ao executar a higienização, ela será eficaz para atingir os critérios de aceitação.

Esses critérios serão importantes para que o próximo ciclo produtivo seja realizado sem risco à segurança dos produtos.

O pior cenário pode variar para cada processo e pode ser baseado em vários fatores:

  • Tempo máximo de operação,
  • Sequência de tipos de produtos,
  • Temperatura da água quente ou vapor,
  • Outros.

Após definido o pior cenário, ou cenário limite, e validado, é imprescindível que a área de produção cumpra todo o procedimento, não extrapolando esses limites. Por isso, é necessário alinhamento com o responsável da produção.

  • Manutenção dos equipamentos antes do processo de validação

Como descrito no artigo sobre manutenção, antes da validação de limpeza é importante realizar a manutenção dos equipamentos, para evitar surpresas com resultados fora dos critérios de aceitação.

  • Gestão de mudanças

Também um dos desafios das empresas é ter procedimentos escritos que realmente sejam executados e que estejam atualizados.

A automação é uma ferramenta muito útil e segura para que os processos sejam padronizados e inter-travados.

Mas há uma ameaça em relação à segurança de senhas de administradores. Se não houver uma política rigorosa de controle de acessos, o sistema pode ficar vulnerável.

Além disso, qualquer teste temporário deve ser controlado em relação ao prazo de realização e análise dos resultados, para evitar que testes sem avaliação ou com resultados negativos impactem a segurança dos alimentos.

  • Modificações de projetos, linhas e equipamentos

Ao realizar o processo de validação com abertura de pontos difíceis de higienização, pode haver a necessidade de modificação de linhas e ou de equipamentos. Pode ser necessária a eliminação, por exemplo, de pontos mortos e necessidade de aplicação de princípios de projeto sanitário e design higiênico.

As normas de segurança de alimentos, como a FSSC 22.000, incluíram requisitos específicos sobre análise de risco em relação a equipamentos novos e linhas existentes para atendimento de diretrizes de projeto sanitário, mencionando guias do EHEDG e 3A sanitary.

Analisar os riscos de projeto sanitário pode economizar tempo do processo de validação, pois se houver problemas, eles poderão ser resolvidos antes da validação de limpeza.

Resumindo: o processo de validação de limpeza é um trabalho em equipe e o planejamento é fundamental para obter o sucesso.  Além disso, é importante gerar documentos adequados  e melhorar processos continuamente, sempre com o objetivo de produzir alimentos seguros.

Leia também:

Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

Validação de Limpeza | Manual Gratuito EHEDG

 

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Calma!! Álcool pode ser usado em higienização nas indústrias de alimentos

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Algumas manchetes sobre a proibição da venda livre de álcool líquido geraram dúvidas e confusão, porque houve preocupação se álcool poderia de fato ser usado nas indústrias alimentícias.

A utilização de álcool começou a ser intensificada com a pandemia de Covid-19, porque ele era uma das alternativas para a redução do contágio. Houve um boom na utilização de álcool nos lares e nas empresas.

Em 8 de dezembro de 2022, a Anvisa publicou uma resolução que permitia a venda livre do álcool com concentração a partir de 70%, na forma líquida, até o dia 31 de dezembro de 2023. Após esse dia, a venda livre poderia ocorrer até 120 dias depois do término da vigência desta RDC para esgotamento do estoque.

Nesse contexto, a venda livre de álcool líquido em supermercados, atacados ou farmácias está terminando no final de abril de 2024.

Para uso na indústria de alimentos, precisamos observar que a Anvisa publicou a RDC 774/2023, que dispõe sobre o registro e embalagem de saneantes com ação antimicrobiana e estabelece as diferenças em tipo de uso e terminologias.

A resolução diferencia os produtos em:

I – uso geral: produtos para uso domiciliar e em ambientes públicos;

II – uso hospitalar: produtos para uso exclusivo em hospitais e estabelecimentos relacionados com atendimento à saúde;

III – uso em indústria alimentícia e afins: produtos destinados a serem utilizados em locais dedicados à produção, elaboração, fracionamento ou manipulação de alimentos; e

IV – uso específico: produtos destinados a serem utilizados com fim específico, segundo as indicações de rótulo.

O artigo 20 descreve que os produtos saneantes com ação antimicrobiana para uso em indústria alimentícia e afins são classificados em:

I – desinfetantes;

II – sanitizantes.

Houve atualização significativa em relação às legislações anteriores, esclarecendo que:

Somente são permitidos como princípios ativos de produtos saneantes com ação antimicrobiana, substâncias comprovadamente aceitas pela Environmental Protection Agency – EPA, Food and Drug Administration – FDA ou Comunidade Europeia.

E é específica em relação aos documentos que listam as substâncias permitidas:

Somente são permitidas como substâncias ativas aquelas constantes da lista do Code of Federal Regulation nº 21, parágrafo 178.1010, e as da Diretiva nº 98/8/CE, obedecendo as respectivas restrições e suas atualizações.

Verificamos que tanto o álcool etílico (etanol) como o álcool isopropílico (isopropanol) são permitidos desde que registrados na ANVISA, inclusive com a combinação de outros ativos.

Os álcoois são importantes para limpeza a seco.

Em relação ao álcool em gel 70%, esse continua permitido,  sendo que esta é a concentração ideal para fazer desinfecção de superfície, independentemente do formato, conforme o artigo de Humberto Cunha.

Outro artigo foi escrito sobre a diferença entre álcool líquido e gel, por  Maria Juliana Franceschini.

Finalizando, a restrição de venda do álcool líquido com concentração igual ou acima de 70% é apenas por questões de segurança, ou seja, para evitar acidentes com queimadura ou ingestão, para uso doméstico.

Nas aplicações da indústria de alimentos, o álcool etílico ou isopropílico pode ser utilizado por spray com um pano descartável, também chamado de não tecido (tnt), para garantir que toda a superfície seja coberta, ou na forma de panos ou lenços umedecidos.

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Tem formol no leite? A resposta é: Não

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Vários amigos me fazem a seguinte pergunta: “tem formol no leite de caixinha ou de garrafa?” Muitas pessoas não entendem por que o leite nessas embalagens não estraga por vários meses e associam isso a colocação de formol. Vou explicar que isso não tem nada a ver com formol.

O leite ordenhado (retirado) das vacas é enviado aos laticínios para produção de vários produtos, sendo um deles o leite ultrapasteurizado, que também tem outras denominações, como UAT, UHT ou longa vida.

Para que o leite ultrapasteurizado permaneça sem estragar por 4 a 6 meses é necessário que o processamento e envase (colocação do leite na embalagem) sejam feitos de forma asséptica, seguindo 4 princípios:

  •       1)      Leite deve passar por um tratamento a altas temperaturas, ou seja, entre 142 e 146ºC, e de forma rápida, por 4 a 6 segundos. Esse tratamento preserva os nutrientes do leite e elimina os microrganismos viáveis que podem ser bactérias, vírus, bolores e leveduras;
  • 2)      A embalagem precisa ser esterilizada dentro da máquina de envase para também eliminar possíveis microrganismos que estejam aderidos;
  • 3)      O enchimento da embalagem com produto precisa ser feito em um ambiente estéril, ou seja, sem microrganismos. O equipamento que faz o envase tem esta condição;
  • 4)      A embalagem precisa ter barreiras de proteção para evitar a entrada de oxigênio e de microrganismos, tornando o produto seguro durante o prazo de validade.

Esse processo é muito bem controlado nos laticínios para que o leite chegue à sua casa de forma segura e saudável, desde que dentro do prazo de validade.

Além disso, a ANVISA exige que qualquer aditivo deve estar listado na embalagem do produto e não há nenhuma embalagem com a mensagem sobre a presença de formol.

Há outro órgão do governo, o MAPA, que também garante que não haja formol no leite.

Outras perguntas e crenças comuns são:

  • “O leite da caixinha é diferente do leite da vaca na fazenda?”

Um pouco, considerando que o cheiro pode mudar devido ao processo de vácuo aplicado ao leite, que retira os odores conhecidos como “cheiro de curral”.

  • “O leite de caixinha não tem gordura/nata? Por que não separa a nata?”

O leite integral mantém o teor médio de gordura do leite da vaca que é de aproximadamente 3%, mas não há separação porque o leite passa por um processo chamado homogeneização. Esse processo quebra as partículas grandes de gordura em partículas tão pequenas que elas ficam dispersas ou diluídas no leite, sem separação de fases.

Os leites desnatados e semidesnatados são reduzidos no teor de gordura para atender demandas dos consumidores.

  • “Nenhum animal precisa de leite depois que deixa de ser filhote. Por isso não precisamos tomar leite.”

O ser humano não pode ser comparado a outros animais em relação a sua dieta, pois tem uma dieta mais rica e temos o poder de transformação dos alimentos. Exemplo é que nenhum animal faz churrasco ou cozinha qualquer alimento para comer. O leite é um alimento muito completo por conter diversos nutrientes.

  • “Eu tenho intolerância à lactose, por isso não posso tomar leite”.

Primeiramente é necessário realizar testes de laboratório para comprovação desta intolerância. Se for confirmada, é possível ingerir leite sem lactose, no qual a molécula de lactose (um tipo de açúcar) foi quebrada em unidades menores e de mais fácil digestão.

É necessário fazer um alerta: alguns “leites”, que dizem substituir o leite de vaca, não contêm os mesmos nutrientes e principalmente o mesmo teor de proteínas que o leite de vaca.

Infelizmente alguns “influencers”, querendo chamar a atenção e ganhar visualizações, estão falando mentiras como se fossem verdades. Cuidado, não acredite em tudo que falam e nem em modismos. É preciso avaliar a qualificação profissional de quem fala.

Um dia minha tia Maria Emília contou-me que tinha ido a uma nutricionista. A profissional falou para ela tirar imediatamente o leite de vaca de sua alimentação porque faz mal. Minha tia, super saudável, respondeu-lhe: “Minha filha, sou saudável aos 85 anos porque tomei leite de vaca a vida toda.”

Espero ter esclarecido alguns pontos sobre o tema, por ser uma profissional com mais de 30 anos de experiência em diversos tipos de indústrias de alimentos e ter grande respeito e admiração pelos produtos lácteos.

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Impactos dos novos produtos na linha de produção de alimentos

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Vivemos um momento interessante na área de alimentos. Existem novos ingredientes para o desenvolvimento de novos produtos, com características diferentes que impactam o controle da segurança de alimentos.

Alto teor de proteínas e o conceito “plant-based” são tendências e merecem nossa atenção, por utilizarem maior teor de proteínas, proteínas diferentes ou diversos tipos de amidos.

Essas novas composições impactam:

  • Requisitos de limpeza
  • Tratamento térmico
  • Tempo de operação

Os impactos são causados pelas mudanças nas características dos produtos em diferentes aspectos, e uma delas é a reologia. A reologia é associada à viscosidade. Classificamos os fluídos como newtonianos ou não newtonianos.

  • Fluidos newtonianos apresentam taxas de deformação proporcionais às tensões cisalhantes aplicadas.
  • Fluidos não newtonianos não apresentam taxas de deformação proporcionais às tensões cisalhantes aplicadas.

Essa característica impacta diretamente o dimensionamento de linhas de produção, especificamente em bombas, trocadores de calor e agitadores de tanques. As características reológicas dos fluidos interferem na perda de carga e podem mudar a vazão/capacidade da linha, sendo o maior problema relacionado a produtos mais viscosos.

Novos produtos significam novas condições de processo.

Na área de alimentos a maioria dos fluidos são não newtonianos, o que significa que são mais complexos e têm comportamentos distintos:

Outro ponto para alimentos é a questão de tratamento térmico, que tem objetivo o aquecimento para redução de carga microbiológica ou o resfriamento para evitar a multiplicação microbiológica. Nesse sentido, é fundamental que o novo produto seja analisado em relação à condutividade térmica e ao calor específico, em diferentes temperaturas, sendo sugerido analisar no mínimo em 3 temperaturas.

Sem um estudo de impacto no dimensionamento dos equipamentos existentes ou novos equipamentos, pode não ser possível realizar o tratamento térmico adequado e o risco de contaminação microbiológica do produto será eminente.

Para o dimensionamento do retardador, o estudo é mais complexo porque depende da temperatura, densidade, reologia, calor específico e condutividade térmica.

Outro aspecto que pode ser afetado é o tempo de operação, pois se houver maior incrustação de resíduos de produto, as condições de processo poderão ser impactadas e com isso haverá redução do tempo de operação.

O protocolo de limpeza também precisará ser revalidado, tanto em relação a frequência, quanto em relação ao tempo, temperatura e concentração de químicos. Atenção aos conceitos do ciclo de Sinner, verificando as variáveis:

  • Tempo de contato
  • Temperatura
  • Produtos químicos: concentração e tipo de produto
  • Ação mecânica

Tudo isso pode fazer parte de uma análise de riscos para atender às normas de segurança de alimentos no quesito de gerenciamento de equipamentos, relacionado à alteração da Intenção de Uso dos equipamentos.

Resumindo, podemos dizer que o desenvolvimento de novos alimentos precisa abranger mais do que características organolépticas e os custos dos ingredientes, devendo ser verificado também o dimensionamento dos equipamentos e os impactos na produtividade.

A produtividade é a mais difícil de ser calculada antes do produto efetivamente entrar em operação na linha, porque nenhuma planta piloto consegue reproduzir os impactos nos tempos de operação e limpeza.

 

Referências

https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/1982920/mod_resource/content

Rheology of Fluid and Semisolid Foods: Principles and Applications, M. A. Rao, Publisher: Springer, 2nd edition, 28 August 2007, ISBN 0387709290ISBN 978-0387709291, p.8

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Produtos químicos: mudanças de FISPQ para FDS

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Quando o tema é segurança no manuseio de produtos químicos, precisamos estar atentos. Escolher bons fornecedores também é entender que eles devem passar as informações mais claras e detalhadas.

Nesse sentido, a 7ª revisão da NBR 14725 acaba de ser publicada. Saiu no dia 3 de julho, sob o título ABNT NBR 14725:2023 – Produtos químicos – Informações sobre segurança, saúde e meio ambiente — Aspectos gerais do Sistema Globalmente Harmonizado (GHS), classificação, FDS e rotulagem de produtos químicos.

As alterações na Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos são:

1 – Nova denominação da FISPQ

A atual FISPQ passará a se chamar FDS – Ficha com Dados de Segurança.

2 – A FDS não terá NBR exclusiva

As instruções para elaboração da FISPQ atualmente estão na NBR 14725. A nova versão da NBR 14725 agrupa tudo num só documento com 7 seções e 17 anexos.

3 – Telefone de Emergência

Na Seção 1 – Identificação da FISPQ, deverá constar um telefone de emergência, disponível 24 horas por dia.

4 – Adição de novas Classes de Perigo e subcategorias

A nova versão da NBR 14725 traz uma nova classe de perigo: explosivos dessensibilizados. Também inclui nova subcategoria para a classe de perigo Gases inflamáveis, que é: “Perigoso para a camada de ozônio”.

5 – Critérios para elaboração da FDS

A seção 7 – Comunicação de Perigos – traz um item adicional, o qual estabelece critérios para elaboração da FDS, prescrevendo que a FDS deve ser elaborada para todas as substâncias e misturas que satisfaçam os critérios de classificação harmonizados da Seção 5 da Norma, relativos a qualquer classe de perigo físico, à saúde humana ou ao meio ambiente.

6 – Regras para preenchimento para as misturas

Na Seção 3, para as misturas, as informações exigidas são:

“Para as misturas, devem ser informados a identidade química, o número de registro CAS e a concentração ou faixa de concentração de todos os ingredientes perigosos para a saúde ou para o meio ambiente, e que estejam presentes em concentrações superiores aos seus valores de corte/limites de concentração, conforme critérios de 5.3 e 5.4.”

Assim, a nova versão cita os limites de exposição ocupacional.

7 – Prazo para adequação

As empresas terão 24 meses após a publicação da norma para adequação.

Fique atento para estar atualizado!

Referência

ABNT

Imagem: foto de Andrea Piacquadio 

2 min leituraQuando o tema é segurança no manuseio de produtos químicos, precisamos estar atentos. Escolher bons fornecedores também é entender que eles devem passar as informações mais claras e detalhadas. Nesse sentido, […]

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Alerta: Não compre desinfetante fake, consulte a Anvisa

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Tenho recebido várias consultas sobre desinfetante e uma das principais dúvidas é relacionada às fichas técnicas ou boletins técnicos que contêm mensagens confusas.

Primeiramente vamos esclarecer alguns termos.

Detergente: tem função de limpar, ou seja, remover resíduos e sujidades. Podem arrastar microrganismos que estejam aderidos nas sujidades.

Desinfetante ou sanitizante: tem função de reduzir os microrganismos a níveis seguros, ou seja, desinfetar.

Higienização: é o processo de limpeza seguido por desinfecção.

Infelizmente algumas empresas levam muitos profissionais a usar produtos de forma errada, por dizeres dúbios e confusos como o detergente do exemplo abaixo:

Mensagem fake: Indicado para higienização e limpeza de superfícies, equipamentos e utensílios de indústrias alimentícias em geral. O produto auxilia o controle da contaminação por bactérias, fungos leveduras e vírus.

Esse alerta é porque há várias publicações em que o termo HIGIENIZAÇÃO é utilizado erradamente, porque não é realizada a desinfecção, apenas limpeza.

Da mesma forma é confusa a expressão AUXILIA NO CONTROLE DA CONTAMINAÇÃO, se não é desinfetante.

Outros termos usados são: AJUDA NA ELIMINAÇÃO DE BOLORES E BACTÉRIAS, ou qualquer outro microrganismo, só que o produto não tem comprovação de eficácia.

Os produtos que mais geram confusão são os alcalinos clorados, porque podem ser detergentes ou desinfetantes e perante a ANVISA as exigências são muito diferentes.

A legislação brasileira para desinfetantes para indústria de alimentos segue diretrizes americanas e testes AOAC Official method. As principais exigências são a estabilidade do ativo durante o prazo de validade e a eficácia da redução microbiológica de 5 logs para microrganismos selecionados, considerando a concentração e o tempo de contato informado pelo fabricante.

Já para os detergentes, só é necessário indicar a composição e não usar produtos que não estejam em uma lista permitida.

Assim, as diferenças são:

  • Detergente alcalino clorado: atua na remoção de sujidades, quebra de proteínas e branqueamento. Cuidado com o prazo de validade, pois a estabilidade do cloro é de 6 a 9 meses, dependendo das condições de armazenamento.
  • Desinfetante alcalino clorado: além de atuar como detergente alcalino clorado, reduz a carga microbiológica e efetivamente ajuda no controle de contaminação.

Há muitas novidades no mercado com apelo de desinfetante, e minha sugestão é não acreditar em tudo o que você recebe de informação. O melhor é confirmar no site da ANVISA.

É muito simples verificar se o produto é ou não desinfetante:

  1. Faça uma pesquisa na internet usando as palavras chaves: consulta saneantes ANVISA
  2. Escolha a opção de produtos saneantes e verifique se aparece “Consulta/ Saneantes – produtos registrados ou acesse o link consulta.
  3. Digite o nome do produto no campo “nome do produto”. Se aparecer a mensagem: “nenhum registro encontrado”, o produto pesquisado não é desinfetante. Se o produto for um detergente regularizado deve aparecer na consulta pelo notificados. Se o produto for registrado aparece nova tela com todas as informações.
  4. Se houver mais de um produto com o mesmo nome, clique em cima do nome do produto e aparecerão mais detalhes.
  5. Também precisa verificar se a classe terapêutica é DESINFETANTE PARA INDÚSTRIA ALIMENTÍCIA E AFINS.
  6. Para finalizar, verifique a data de vencimento do registro e a situação do produto – deve estar ativo.

Se quiser mais informações consulte a biblioteca de saneantes, que traz todas as legislações relacionadas.

O maior risco de usar produtos desinfetantes é a produção de alimentos com contagem microbiológica acima dos padrões permitidos pelas nossas legislações –  RDC 724/2022 e IN 161/2022 -, ou seja, alimentos não seguros.

Lembre-se: os biofilmes podem ser formados por utilização de desinfetantes abaixo da concentração letal para os microrganismos.

Resumindo: a verificação de registro de desinfetante é fácil e rápida, então garanta que o desinfetante selecionado não é fake.

Leia também:

Você ainda confunde desinfecção com esterilização?

Referência: ehedg

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Por que o início da limpeza CIP é importante?

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Normalmente imaginamos que o início da limpeza CIP é o enxágue inicial ou pré-enxágue, mas há uma etapa antes dessa. É a recuperação ou remoção de sólidos, que pode ter duas conotações:

  • A recuperação de sólidos do produto, até o ponto em que a interface produto/água não afete a qualidade do produto. Em alguns casos, a mistura de água com resíduos sólidos não pode ser recuperada e é encaminhada para sistemas de filtração ou destinada para ração animal.
  • Alguns resíduos de incrustações podem ser retirados dos equipamentos. Essa etapa é importante para que os resíduos sejam aproveitados como subprodutos ou encaminhados para ração animal.

Essas práticas podem ajudar na economia de água e redução de efluentes a serem tratados, gerando maior lucratividade da indústria.

Em algumas situações, esse início tem sido negligenciado e com isso há sobrecarga de sólidos na fase de pré-enxágue. Segundo uma ótica equivocada de economizar água e tempo, a etapa de pré-enxágue também nem sempre retira todos os resíduos, gerando a redução da eficácia da limpeza alcalina. Os problemas são:

  • Limpeza ineficaz
  • Redeposição de sujidades nas superfícies limpas
  • Contaminação microbiana carreada
  • Formação de biofilmes

Contudo, a ineficácia é causada pelo excesso de resíduos sólidos que satura as soluções de limpeza e impede que a solução aja sobre a superfície propriamente dita. Isto pode ser agravado quando o grau de resíduos é tão alto que causa a saturação da solução, gerando espuma e até gelatinização.

Fig.1 -Exemplo de solução saturada e gelatinizada

Os processos de limpeza CIP com apenas limpeza alcalina deveriam ser realizados da seguinte forma:

Fig.2 – Etapas de limpeza até enxague da limpeza alcalina

  1. Recuperação e remoção de sólidos,
  2. Enxágue inicial, realizado até a remoção completa de resíduos visíveis utilizando a água recuperada do final do enxágue após a limpeza alcalina,
  3. Limpeza alcalina realizada com solução limpa ou com qualidade adequada, com parâmetros corretos de concentração, tempo, temperatura e vazão,
  4. Enxágue, realizado com água potável e dividido em 3 etapas
    1. Recuperação de soda – interface água e solução de limpeza
    2. Descarte de interface água e solução de limpeza para eliminação de sujidades e sólidos
    3. Recuperação de água com baixa concentração de solução de limpeza.

O EHEDG, por exemplo, sugere a troca das soluções ou monitoramento da qualidade da solução.

  1.  Troca da solução alcalina nas seguintes condições:
  • A cada 3 meses
  • 30 ciclos
  • Sujidades visíveis
  • Quando o tanque for drenado
  • Antes e após manutenção

b.  Monitoramento da qualidade pode ser feito através de:

  • Teor de carbonatos
  • Alcalinidade
  • Turbidez / teor de sólidos
  • DQO

Em suma, quanto mais limpa estiver a solução alcalina, melhor será a eficácia da limpeza e menor será o risco de contaminações microbiológicas e físicas, e isso depende do início da limpeza.

Leia também:

Por que o termo “validar” é de grande importância na indústria de alimentos?

 

Você faz o armazenamento da água potável de acordo com princípios sanitários?

 

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Requisitos para transporte por tanques na FSSC 22.000 versão 6

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Devido a questões econômicas e facilidade de manuseio, o transporte por tanques tem sido cada vez mais utilizado pelas indústrias. Em razão do risco de perda de integridade e de contaminação cruzada das matérias-primas e produtos acabados, a FSSC 22.000 versão 6 incluiu um requisito específico sobre isso:

2.5.10 – Transporte e armazenagem

Requisito aplicável para todas as categorias, item d) Quando forem usados transportes em tanque aplica-se o seguinte:

  • as organizações que usam tanque para o transporte de seu produto acabado devem ter um plano documentado baseado em riscos para tratar da limpeza dos tanques. Deve-se considerar fontes potenciais de contaminação cruzada e medidas de controle apropriadas, incluindo validação de limpeza. Medidas devem estar em vigor para avaliar a limpeza do tanque no ponto de recepção do tanque vazio, antes do carregamento.
  • para a organização que recebe matérias-primas em tanque, o seguinte deve ser incluído no contrato do fornecedor, no mínimo, para garantir a segurança do produto e evitar a contaminação cruzada: validação da limpeza do tanque, restrições relacionadas ao uso anterior e medidas de controle aplicáveis relevantes ao produto sendo transportado.

É importante salientar que não se trata apenas de caminhões-tanque, mas também de containers ou tanques de navios.

A versão 5 da norma, que tinha o enfoque de cuidados em relação à limpeza foi comentada aqui, juntamente com  a tradução do documento de orientação.

Nesta versão 6, o requisito reforça a necessidade da validação de limpeza antes do carregamento de produto acabado, bem como de matérias-primas, seja ela realizada dentro da fábrica ou por terceiros.

Pode-se observar que a limpeza nem sempre é fácil devido à geometria dos tanques, sendo que já foi encontrado biofilme em caminhão-tanque de transporte de leite.

Figura 1 – tanque de transporte de leite com biofilme – pontos na cor rosa

Reforço que a falta de validação da limpeza pode causar a presença de biofilmes e consequentemente comprometer a qualidade microbiológica do produto transportado. Exemplos de legislação brasileira são IN 77/2018, capítulos VI e VII, que é clara em relação aos cuidados no recebimento do leite, e a IN 59/2019 que estabelece os limites microbiológicos.

A questão de validação da limpeza antes do carregamento do tanque é abrangente e necessária para todos os tipos de produtos e matérias-primas, cada qual com seus desafios, já que dependendo do risco microbiológico, o transporte pode ser em temperatura ambiente, com requisitos de esterilidade ou não, ou refrigerado.

Segundo o EHEDG, o termo limpeza pode ou não ter a etapa de desinfecção.

Quando analisamos as fontes potenciais de contaminação, precisamos considerar aspectos de resíduos de outros tipos de produtos e a adulteração. Assim, uma medida de controle pode ser a utilização de lacres com numeração controlada.

Vale ressaltar que o contrato com o transportador deve considerar as restrições de utilização de cargas diferentes e o esclarecimento de riscos potenciais é fundamental e deve ser documentado.

Uma boa prática adotada por laticínios é a limpeza das carretas após o descarregamento, que é importante para evitar que nos resíduos sejam formados biofilmes. Infelizmente, alguns caminhoneiros e donos de transportadoras são resistentes e não permitem a limpeza, alegando que demora.

Além disso, apesar de não estar explícito nesse requisito, precisamos considerar as análises de material de contato com os produtos e gestão de equipamentos, referentes a projeto sanitário e desenho higiênico.

Resumidamente, o transporte em tanques é economicamente importante. A segurança de alimentos depende da análise dos perigos de contaminação e o controle deste processo tornou-se um requisito.

Leia também:

Limpeza de tanque de transporte de alimentos – tradução do guia da FSSC 22000

FSSC 22000 versão 6.0: overview sobre as principais mudanças

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BRCGS – Notícias do Fórum de Segurança de Alimentos

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A BRCGS, em parceria com a QIMA WQS, promoveu um fórum de segurança de alimentos presencial no dia 30 de março de 2023, em São Paulo, com a participação de mais de 200 pessoas, com o intuito de melhorar a gestão de segurança de alimentos em toda a cadeia de fornecimento e trazer atualizações sobre a norma BRCGS. Na agenda de palestras tivemos conferencistas nacionais e internacionais.

Os participantes queriam saber quais seriam as mudanças de requisitos na versão 9. Elas foram apresentadas por Juliane Silva e são:

  • Cultura de segurança de produto: consideração das mudanças de comportamento necessárias para melhorar a cultura;
  • APPCC – Plano de Segurança de Alimentos: a última publicação dos princípios APPCC do Codex Alimentarius influenciou a atualização de várias cláusulas;
  • Processamento terceirizado: novos requisitos adicionados para garantir que os processos terceirizados sejam incorporados ao plano APPCC do local e aos requisitos acordados em uma especificação;
  • Análise de causa raiz: cláusulas revisadas para garantir uma abordagem consistente, melhor ligação a outras seções para melhoria contínua;
  • Defesa do Alimento: seção agora específica para requisitos de defesa de alimentos, seção espelho de fraude alimentar da cláusula, para que o site (fábrica) possa optar por considerar os dois tópicos (defesa de alimentos e fraude de alimentos) juntos.
  • Equipamentos: várias normas e diretrizes do setor foram atualizadas, com recomendações detalhadas para equipamentos higiênicos. Seção atualizada para se alinhar com as melhores práticas atuais do setor;
  • Conversão primária animal: nova seção, controles específicos são necessários para garantir que os alimentos permaneçam seguros, autênticos e legais durante a conversão primária animal.

Esclarecimentos foram dados em relação às mudanças nas auditorias combinadas e às não-anunciadas.

As palestras foram:

  • Liderando o caminho na garantia da cadeia de suprimentos global – Jessica Burkey – BRCGS
  • Fraude em alimentos e produtos – impactos e controles – Valeska Vieira – Certifee
  • As análises laboratoriais aliadas à segurança de alimentos – Prevenção e Controle: Rubiana Enz – SGS
  • BRCGS Segurança de Alimentos versão 9 – o que mudou? – Juliane Silva – BRCGS
  • BRCGS: Além dos requisitos de auditorias – Deise Tanaka – QIMA WQS
  • Desafios para manutenção da segurança de alimentos na indústria de bebidas – Albanira Lima – AMBEV
  • Projeto Sanitário e programas de higienização sob ótica da BRCGS – Juliane Dias – Flavor Food
  • Cibersegurança e possível impacto de um ataque cibernético na segurança de alimentos/produtos – Vanessa Vieira (Claudio Ilorio) – CJI Solutions
  • Sustentabilidade e Segurança de Alimentos – Juliani Arimura – DNV
  • Formação da cultura de segurança de produto em indústria de embalagens – Andrea Damian – Bureau Veritas
  • Segurança de alimentos na produção de produtos “Gluten Free” – Camila Braune – Celivita

Todas as apresentações foram importantes para aquisição de novos conhecimentos, atualização de informações, com exemplos práticos e encontro com profissionais. Provavelmente uma das frases de maior impacto foi:

As pessoas da indústria precisam entender que suas ações podem matar.

Selecionei alguns tópicos abordados, referentes à manutenção de programas:

  1. Para evitar contaminação deve-se levar em conta:
    1. Pessoas
    2. Ambiente
    3. Processos
  2. A manutenção do programa de segurança de alimentos e qualidade baseia-se em:
    1. Atendimento a requisitos legais
    2. Verificações de processo
    3. Revisão de registros (análise)
    4. Sistemas integralizados
  3. A automação pode ajudar na segurança de alimentos
    1. A coleta automática de dados auxilia a abertura automática de Não Conformidades;
    2. O monitoramento online de parâmetros com condutividade permite intertravamentos e efetividade nos limites de processo;
    3. Os bancos de dados que oferecem soluções de análise podem ajudar muito na tomada de decisão.
  4. No aspecto de pessoas ouvimos que:
    1. A padronização de processos depende muito de treinamentos, que além de conceitos escritos, tem evoluído para ferramentas de vídeo e áudio;
    2. A segurança psicológica é importante para a resolução de problemas. Ter programa de escuta ativa muda a cultura de segurança de alimentos, mas precisa ser incentivada pela alta direção.
    3. É preciso definição clara de papéis e responsabilidades;
    4. Ajuda ter uma definição clara do propósito do produto, principalmente quando falamos de embalagem.

Resumindo: o evento foi ótimo para quem tem o propósito de produzir alimentos seguros e considera a norma BRCGS uma norma e ferramenta importante para ajudar nesse processo.

Fórum de Segurança dos Alimentos BRCGS tem QIMA/WQS como co-organizadora

Em que momentos a avaliação de riscos é crucial na norma BRCGS Food

Entrevista com Juliane Silva sobre a versão 9 da BRCGS

 

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Gestão de dados no 1° Simpósio Internacional Neogen Food Safety

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Muitos profissionais da indústria de alimentos e bebidas participaram do 1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety, no dia 01/03/2023 em São Paulo, ansiosos pelas novidades.

O evento contou com palestras de especialistas renomados, em temas variados:

  • Como usar biomapas para monitoramento de patógenos em sistemas de produção de alimentos, com Dr. Marcos Sanchez-Plata
  • Como obter mais do seu programa de monitoramento ambiental usando gestão de dados, com Dra. Abigail Snyder
  • Cultura Food Safety – Por que precisamos olhar para este tema?, com Luciane Salles
  • Painel sobre Atualizações Regulatórias, com Dra. Josinete Freitas
  • Conferência de Encerramento com Carlos Bertolazzi falando sobre boas práticas em restaurantes.

Selecionei a palestra da Dra Abigail Snyder, sobre gestão de dados, para detalhar neste post, considerando que os dados podem ser poderosos se aproveitados de forma eficaz, com os seguintes benefícios:

  • Redução de erros/ falhas
  • Evitar reprocessos e recalls
  • Bom para conhecimento em geral

Os dados gerados nos programas de monitoramento podem ser usados de diversas formas e inclusive podem ajudar a mostrar a importância real do foco na segurança de alimentos. E os esforços para este fim devem envolver uma equipe multidisciplinar. Os dados devem ser tratados de forma precisa, para que sejam transformados em informações simples e robustas.

Quais são os dados gerados pelo programa de monitoramento ambiental?

São os resultados obtidos a partir de coletas de swabs que serão testados para algum analito (ATP, microbiologia etc.). Porém, de nada adianta ter resultados se não existirem também informações que ajudem a contextualizar aquele resultado específico (local de coleta, data e hora, por exemplo), e estes são chamados de METADADOS. Este foi o primeiro grande foco desta  apresentação: sem os metadados, não será possível avaliar de fato os resultados obtidos nas coletas.

Os dados podem vir de diversos pontos dentro da rotina de análise de uma indústria. É importante que eles sejam armazenados de alguma forma, para que possam ser analisados posteriormente.

Os passos de uma coleta de dados robusta são:

  1. Coleta de dados propriamente dita (resultados obtidos de cada análise);
  2. Armazenamento dos dados (armazenamento de relatório de resultados);
  3. Criar planilhas de dados que vão gerar um registro histórico dos dados;
  4. Criar um programa maduro de análise de dados, ou seja, criar um banco de dados que deve ser usado para fazer as análises.

E esse é o segundo grande tópico dessa apresentação: nada disso será possível se os dados gerados não forem digitalizados e armazenados de forma que possam estar acessíveis para análise.

Existem diversas formas de fazer a análise dos dados: tratamentos estatísticos (para verificar tendências, por exemplo); criar gráficos/tabelas que cruzem dados e metadados; modelagem estatística complexa, entre outros. Com essas análises feitas, é necessário criar estratégias para que isso seja mostrado para a gerência, pois um simples gráfico não vai gerar o entendimento necessário. É importante que os dados sejam contextualizados para ajudar a audiência a entender a importância de todo o processo. E esse é o terceiro grande tópico dessa apresentação:

É importante fazer a interpretação dos dados e contar uma história através dessas análises.

Para que essa “história” seja contada da melhor forma possível, algumas dicas são importantes. É necessário saber qual o propósito dessa história, ou seja, qual é o resultado que se deseja atingir com a gestão de dados. Os dados precisam ser simples e tratados de forma lógica para que sejam entendidos por qualquer “espectador” e nunca se deve assumir que o recebedor dessa informação saberá do que se trata, por isso os dados precisam ser contextualizados.

Um exemplo prático foi que, após a análise inicial de dados com desvios, podem ser definidas ações como:

  • Intensificação da limpeza CIP
  • Treinamento de operadores
  • Manutenção de equipamentos

Com a análise dos dados após as ações, é possível identificar o efeito das ações e se elas foram efetivas.

Todas as informações geradas através do gerenciamento dos dados podem trazer benefícios importantes, não só na melhoria dos programas de segurança de alimentos, mas também na melhoria da eficiência de processamento, nas colaborações entre indústria e governo e no acúmulo de informações para outras áreas de interesse como saúde e epidemiologia.

Imagemhttps://multimedia.3m.com/mws/media/1684575O/environmental-monitoring-handbook.pdf

1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety

 

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Filtros: limpeza manual ou CIP?

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A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto?

Penso que é ótimo quando acontece o debate, porque sempre há oportunidade para melhorar. Pode parecer estranho, mas há formação de biofilmes em filtros.

Os filtros são colocados normalmente quando há riscos relacionados a perigos físicos e as vezes são até considerados PCC, pontos críticos de controle. Então, devido à importância, o ideal é realizar a limpeza manual e CIP, mesmo em sistemas automáticos, da seguinte forma:

– Abrir o filtro e retirar o elemento filtrante para realizar a limpeza manual para retirar resíduos, que podem ser material de embalagem (fitilho, plástico, papel) proveniente da adição de produtos em pó, grumos de produtos queimados e/ou gelatinizados, e também limalhas de ferro, parafusos, porcas, fragmentos de borracha, pedaços de selos mecânicos. A abertura é realizada também para a verificação da tela.

Em alguns processos é necessária limpeza com detergente espumante para remoção dos resíduos ou porque a vazão de CIP não é adequada.

Após, o filtro é fechado e a limpeza CIP é realizada, com as mesmas etapas do processo. Embora seja automática, alguns cuidados são necessários:

  • Filtros duplos devem ser limpos de forma alternada para garantir a vazão de limpeza correta nos dois lados
  • Os filtros devem ser selecionados com o mesmo diâmetro da linha para que a vazão de limpeza seja a mesma
  • Filtros Y devem instalados de forma que ao serem abertos, os resíduos caiam no chão e não voltem para a linha.

A dúvida final é: precisa abrir o filtro depois da limpeza? A resposta é: depende do risco de ainda ter partículas ou resíduos no filtro que podem reduzir a vazão de produção e até entupi-lo.

Sempre a abertura deve ser feita antes de desinfecção para que não haja contaminação do filtro.

Resumidamente, os filtros são pontos importantes na linha e merecem atenção especial no processo de limpeza.

Leia também:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

 

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Como higienizar luvas de aço

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As luvas de aço são importantes principalmente para cortes de carnes, aves e peixes, para dar segurança aos manipuladores, contudo podem ser um ponto de risco para a segurança dos alimentos.

Dessa forma, o cuidado com sua higienização é crítico. Seguem algumas dicas:

  • A remoção de resíduos é fundamental para a boa higienização e deve ser realizada antes de aplicar o desinfetante.
  • Os produtos químicos mais usados são os alcalinos clorados. Escolha desinfetante ao invés de detergente, para garantir a destruição de microrganismos.
  • O rodízio de desinfetante com ativos diferentes é bom para evitar a resistência dos microrganismos. Alguns ativos que podem ser usados pelo menos uma vez por semana são ácido peracético e compostos quaternários de amônio. Os fabricantes de produtos de limpeza disponibilizam outros ativos que podem ser usados, desde que regulamentados pela Anvisa.
  • Cuidado com a prática de deixar as luvas de “molho” de um dia para outro. A solução de desinfetante vai perdendo os ativos. Pode ser melhor deixar 15 min de tempo de contato e depois deixá-las secar. Antes de usar, passe uma solução com desinfetante, por exemplo hipoclorito de sódio, e enxague.

Lembre-se de enxaguar bem após o uso de desinfetantes.

Há métodos físicos que também podem ser utilizados:

  • Luz UV: oferece eficácia parcial e depende do comprimento de onda e tempo de exposição.
  • Água quente: depende da temperatura e tempo de exposição, pode ser risco para o manuseio.
  • Ultrassom: pode ser associado à utilização de produtos químicos. É eficaz para remoção das sujidades nos pontos mais difíceis da malha das luvas.

Equipamento de ultrassom

Tanto as carnes e peixes podem ser ingeridos crus e a higienização afeta a segurança em relação a microrganismos patogênicos, em especial a Listeria monocytogenes. Listeria monocytogenes pode causar morte, abortos, além de outros sintomas, sendo que os indivíduos mais afetados são gestantes, idosos e imunodeprimidos.

Resumindo: a limpeza de luvas está diretamente ligada à segurança de alimentos, principalmente nos meses quentes quando a cadeia fria fica mais comprometida.

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Identificação de equipamentos: comece pelo simples

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Em tempos de indústria 4.0, ainda visito várias empresas que têm muitos equipamentos ou componentes sem identificação e talvez elas não tenham percebido que isso afeta a segurança dos alimentos.

Neste post, você terá algumas dicas que podem ajudar no seu dia a dia em algumas atividades, como:

  • Descrição de instruções operacionais ou procedimentos operacionais: ajuda a definir qual componente precisa ser aberto ou fechado.
  • Plano de manutenção: lista por componentes de vedações e selos que precisam ser trocados ou verificados, pois gera histórico de trocas ou problemas por componente.
  • Treinamento de novos operadores: reduz o tempo de capacitação, pois é fácil saber quais são os componentes, e evita erros.

Comece pelo simples, que é efetivo e tem baixo custo.

A identificação básica pode ser feita com etiquetas, amarelas e à prova d’água, e começa com a codificação das áreas e geração de um padrão YY XXXX, onde:

YY – Letras para identificação de componentes que podem ter 2 ou 3 letras. Exemplo: VA válvula automática. As válvulas manuais também podem ser identificadas como VM.

XX – Os dois primeiros números são referentes à área. Exemplo: pasteurizador 1 ou área de mistura. Lembre-se de definir números únicos para todas as áreas ou etapas do processo.

XX – Últimos números do código são referentes ao item, normalmente definidos pelo projeto, mas se o projeto é antigo pode ter nova definição. Cuidado para ter link com a identificação em painéis ou sistemas de controle e automação.

Para indústrias que já têm o básico, o mercado oferece mais opções:

  1. Código de barras – são usados para facilitar a leitura via leitor de barras e inserção de informações em banco de dados de manutenção ou inventário.                                                                                                               
  2. QRcode: para busca de manuais, histórico de manutenções etc.                                                           

Atenção para não entrar em modismos, que têm custos elevados.

A identificação ou codificação é utilizada inclusive para rastreabilidade e processos de melhoria contínua.

Em suma: se você não tem, que tal começar agora?

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Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

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Conheça o ácido hipocloroso, o desinfetante sustentável

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O ácido hipocloroso é um novo e promissor ativo desinfetante com apelo sustentável, porque é obtido pela eletrólise de água e sal e não tem efeitos nocivos ao meio ambiente. Esse ativo é encontrado na água eletrolisada e sua concentração varia em função do pH.

O processo de eletrólise de água e sal para a produção de água eletrolisada como agente bactericida começou em 1987 e foi testado com sucesso em diferentes aplicações na indústria de alimentos, conforme reportado em trabalhos científicos.

A água eletrolisada (EW), um sanitizante produzido a partir da água com cloreto de sódio (NaCl) sem adição de produtos químicos nocivos, tem mostrado grande potencial como substituto do hipoclorito de sódio (NaClO), produzindo danos mais severos nas células bacterianas em comparação com a desinfecção com cloro puro. A aplicação de EW em ambientes de processamento de alimentos tem várias vantagens, incluindo custo-benefício, produção in loco, além de ser seguro para a saúde humana.

Quando, a este processo de obtenção de água eletrolisada, é inserida uma membrana de separação (também chamada de diafragma), pode-se produzir dois tipos de solução, sendo uma de pH ácido (anólito) e outra alcalina (católito). Íons com cargas positivas (H+ e Na+) são atraídos pelo cátodo, tornando-se, ao receber elétrons, gás hidrogênio (H2) e hidróxido de sódio (NaOH).

Já os íons com carga negativa (OHe Cl) são atraídos pelo ânodo doando elétrons e resultando em cloro gasoso (Cl2), gás oxigênio (O2), íon hipoclorito (OCl) e ácido hipocloroso (HClO). A figura 1 representa este processo:

Figura 1: Processo de eletrólise de solução salina

Fonte: Shiroodi e Ovissipour, 2018

No lado do ânodo, forma-se uma solução ácida (chamada anólito) com pH entre 2 e 3 e potencial de oxirredução maior que 1000 mV e entre 10 e 90 ppm de cloro ativo, dependendo da concentração de sal na solução inicial.

No lado do cátodo, forma-se uma solução alcalina (também chamada católito) com pH na faixa de 10 a 13 e potencial de oxirredução entre 800 e 900 mV.

Variações desse sistema, com adição de ácido clorídrico ou íons hidróxido, permitem a obtenção de soluções em outras faixas de pH.

Recentemente, indústrias e pesquisadores relataram a geração de água eletrolisada neutra (NEW) com um pH de 7-8, e ORP de 750–1000mV e água eletrolisada levemente ácida (SAEW) com pH de 5 a 6,5 e ORP de aproximadamente 850mV.

A NEW é produzida pela mistura da solução anódica com íons OH_ ou por eletrólise de NaCl em uma unidade de célula única, enquanto SAEW é gerada pela eletrólise de HCl sozinho ou em combinação com NaCl em uma unidade de célula única.

Em termos gerais, as nomenclaturas mais utilizadas nos artigos são:

Tabela 1 – Siglas e abreviações mais utilizadas nos artigos técnicos relacionados a água eletrolisada

Apesar dos resultados em relação à ação bactericida da AEW serem favoráveis, o processo AEW pode gerar gases (Cl2) que são tóxicos aos manipuladores, restringindo o uso em nível industrial.

A atividade antimicrobiana da água eletrolisada depende muito do pH e de como o pH pode determinar a forma disponível de cloro. O ácido hipocloroso (HClO) é a forma mais forte de cloro, que pode chegar a 80 vezes mais que o hipoclorito (ClO) quando o pH está próximo 5–6,5. Em pH mais baixo, o HClO é dissociado em gás cloro Cl2, e em pH mais alto forma ClO-. (Fig. 2).

Figura 2. Relação entre pH e formas disponíveis de cloro.

Espécies de cloro ativo, incluindo Cl2, ClO, e HClO, contribuem para a inativação microbiana. Pesquisadores concluíram que a principal razão para a inativação das bactérias são as propriedades de penetração do HClO e ClO. ClO ionizado não é capaz de penetrar na membrana da célula microbiana devido à existência da bicamada lipídica hidrofóbica e algumas estruturas protetoras da parede celular, e o fato de que a célula de uma bactéria patogênica é carregada negativamente por natureza. A carga dos íons negativos de hipoclorito (ClO) será repelida pela carga negativa da parede celular da bactéria patogênica, resultando em ação oxidante fraca apenas fora da célula.

A forma neutra do ácido hipocloroso HClO pode penetrar na parede celular do microrganismo patogênico com muita facilidade, tornando-se assim um desinfetante muito eficaz que pode atuar tanto no exterior como no interior do microrganismo. O ácido hipocloroso também pode penetrar nas camadas de limo, paredes celulares e camadas protetoras de microrganismos. Além disso, o ácido hipocloroso pode matar as bactérias oxidando grupos sulfidrila de certas enzimas, interrompendo a síntese de proteínas e descarboxilação de aminoácidos a nitritos e aldeídos.

A corrente elétrica, a vazão de água e a concentração de sal também afetam as propriedades da água eletrolisada produzida. O aumento da vazão de água causa um aumento na corrente elétrica devido à eletrólise de mais solução salina. Aumentar a redução bacteriana aumentando a taxa de fluxo de água foi relatado para E. coli e L. monocytogenes. A concentração de sal tem relação linear com a concentração de cloro.

Alguns equipamentos, além de produzir a água eletrolisada levemente ácida SAEW, também produzem o BEW, que devido a sua composição de hidróxido de sódio pode ser estudado futuramente como detergente e aplicado antes da desinfecção para limpeza, por exemplo, de superfícies. Resíduos orgânicos diminuem a eficácia de redução microbiológica pelo ácido hipocloroso.

Em um trabalho de revisão de aplicações de água eletrolisada como agente de limpeza e desinfecção, pesquisadores relataram que essa é uma solução promissora para a indústria de alimentos e bebidas, podendo ser aplicada sozinha ou combinada com outras técnicas de desinfecção como ultrassom, ultravioleta e tratamento térmico.

A água eletrolisada EW é reconhecida por órgãos norte-americanos como FDA (Food and Drug Administration,  agência norte-americana reguladora dos setores alimentícios e de medicamentos), USEPA (United States Environmental Protection Agency, Agência de Proteção Ambiental) e  (United States Department of Agriculture, Departamento da Agricultura dos Estados Unidos) para fins de descontaminação de superfícies e no processamento de alimentos. Além disso, foi reconhecida como desinfetante para utilização em produtos orgânicos  pelo USDA, em 2015.

Vantagens e desvantagens da água eletrolisada

As vantagens da água eletrolisada são muitas em comparação com outras tecnologias de sanitização:

  1. Pode ser gerada no local e é relativamente barata.
  2. Fornece água eletrolisada com qualidade consistente, que também pode ser armazenada por até 6 meses.
  3. Pode ser produzido por eletrólise de água com solução salina diluída, como NaCl, o que o torna seguro para o meio ambiente.
  4. Sua aplicação reduz os problemas de segurança e custo com manuseio, armazenamento e aplicação de solução de cloro.
  5. No caso da água eletrolisada levemente ácida SAEW e neutra NEW são mais segura para operadores e funcionários pois não gera gás cloro.
  6. Atualmente é possível obter água eletrolisada levemente ácida SAEW com 500 ppm e é fácil modificar a concentração de cloro para atingir as concentrações desejadas com base na aplicação.
  7. Pode ser convertido para a água normal após a aplicação, sem liberar gases prejudiciais.
  8. Segundo alguns pesquisadores, a água eletrolisada não causa resistência em microrganismos
  9. É mais eficaz que o cloro. Consequentemente, a formação de cloraminas e trialometanos é menor.
  10. Também pode evitar o escurecimento enzimático durante o armazenamento de alimentos em atmosfera modificada embalagem.
  11. A água eletrolisada tem menos citotoxicidade e menos impacto nos atributos de qualidade de materiais alimentares. No caso da SAEW, é menos corrosiva e tem menor impacto na qualidade em comparação com outras soluções ácidas.
  12. NEW tem muitas vantagens devido ao seu pH neutro e à forma de cloro disponível.
  13. A NEW obteve o certificado do Departamento de Agricultura dos EUA (DA) como Produto orgânico.

A água eletrolisada, semelhante a outras tecnologias, tem suas próprias desvantagens:

  1. AEW, pH <3, pode ser corrosivo para alguns metais e resinas sintéticas.
  2. Sua eficácia diminui significativamente quando entra em contato com materiais orgânicos particularmente proteínas devido à sua reação com proteína.
  3. No caso de AEW, pH <3, a máquina pode gerar gás cloro que não é seguro para o operador.
  4. O equipamento pode ser um investimento inicial alto.

Aplicações em indústria de alimentos

Algumas aplicações possíveis do ácido hipocloroso nas indústrias:

  • Desinfecção de superfícies
  • Limpeza de circuitos fechados – CIP
  • Lavagem de caixas plásticas de transporte
  • Lavagem e desinfecção de frutas e ovos
  • Lava-botas ou barreiras de contenção (superfícies dos calçados)
  • Nebulização e sanitização por “neblina” de áreas/cantos de difícil acesso.

E no Brasil?

Segundo levantamento de estudos e artigos publicados em vários países, a utilização dessa tecnologia no Brasil é menor do que 1%, conforme apresentado na Figura 3.

Figura 3: Artigos publicados sobre a utilização de água eletrolisada

Fonte: Iram at all, 2021

 Para atender a legislação brasileira para Saneantes (RDC 14/2007), que está em conformidade com a AOAC – referente a Desinfetantes para indústria de Alimentos, foram realizados testes de eficácia de redução microbiológica e para aprovação devem apresentar uma redução mínima de 5 log. Os testes foram realizados em laboratório acreditado no Brasil com água eletrolisada levemente ácida SAEW, pH 5,35 / 5,68 e 500 ppm de ácido hipocloroso e tempo de contato de 10 minutos. Foram aprovados e estão demonstrados na Tabela 2.

Tabela 2: Resultados fornecidos por laboratório acreditado

Assim, podemos concluir que as indústrias brasileiras têm muito a desenvolver com a nova tecnologia sustentável que o ácido hipocloroso oferece, com várias vantagens ambientais e visando maior segurança dos alimentos.

Leia também:

O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos

·        Referências

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Al    Haq, M.I., Sugiyama, J., Isobe, S., 2005. Applications of electrolyzed water in agriculture & food industries.  Food Sci. Technol. Res. 11 (2), 135–150.

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·         Rahman, S.M.E., Khan, I., Oh, D.-H., 2016. Electrolyzed water as a novel sanitizer in the food industry: current trends and future perspective. Compr. Rev. Food Sci. Food Saf. 15, 471–490. https://doi.org/10.1111/1541-4337.12200

·         Rahman, S.M.E., Park, J.H., Wang, J., Oh, D.-H., 2012. Stability of low concentration electrolyzed water and its sanitization potential against foodborne pathogens. J. Food Eng. 113 (4), 548–553.

·         Ruviaro, A. R. 2017. O papel da água eletrolisada na segurança dos alimentos.  https://foodsafetybrazil.org/agua-eletrolisada-na-seguranca-dos-alimentos/

·         Santos,R. A,, Garcia R. G., Gandra E. R. S., Burbarelli M. F. C., Muchon, J. L., Caldara, F. R. 2019. Carcass Washing as an Alternative to Trimming – Is It Possible to Use Carcass Washing as an Alternative to Trimming in Commercial Broiler Slaughterhouses in Brazil? Brazilian Journal of Poultry Science. V.22 n.2 001-006 http://dx.doi.org/10.1590/1806-9061-2019-1209

·         Shiroodi S. G., Ovissipour M., 2018. Eletrolyzed water application in fresh produce sanitation.  Elsevier. Chapter 3, 67-87.

·         Wang X, Demirci A, Puri VM, Graves RE (2016) Evaluation of blended electrolyzed oxidizing water-based cleaning-in-place (CIP) technique using a laboratory-scale milking system. Trans ASABE 59:359–370

·         Zang,  Y.  T. , Li,  B.  M., Bing, Sh. and  Cao W. , 2015. Modeling disinfection of plastic poultry transport cages inoculated with Salmonella enteritids by slightly acidic electrolyzed water using response surface methodology  Poultry Science 94:2059–2065

·         Zhang, J., Wang, J., Zhao, D., Hao, J. 2021. Efficacy of the two-step disinfection with slightly acidic electrolyzed water for reduction of Listeria monocytogenes contamination on food raw materials. LWT 140 (2021) 110699

·         FDA & EPA. Certifications of Electrolyzed Water. 2p. 2016 Disponível em: http://www.environize.ca/wp-content/uploads/2015/03/FDA-EPA-Approvals-s.pdf. Acesso em maio de 2017.

·         USDA. U.S. Department of Agriculture. National Organic Program. Policy Memorandum. PM 15-4 Electrolyzed Water. In: National Organic Program Handbook: Guidance and Instructions for Accredited Certifying Agents and Certified Operations.  2 p. 2015. Washington, DC. Sept, 11, 2015.  Disponível em: https://www.ams.usda.gov/sites/default/files/NOP-PM-15-4-ElectrolyzedWater.pdf. Acesso em maio de 2017.

·         https://avinews.com/electrolisis-salina-vs-hipoclorito-sodico/ Revista AviNews Espanha Dezembro 2021

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4 Dicas para limpeza a seco em indústrias de alimentos

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Recebo muitas consultas sobre qual é o melhor produto para limpeza e desinfecção de linhas de alimentos com limpeza a seco. Normalmente, minha primeira pergunta é: como é seu processo atual?

No passado, linhas foram projetadas e construídas com o conceito de não poder usar água de forma nenhuma e isso gerou uma grande dificuldade no processo de higienização, principalmente porque muitas vezes não se usava o conceito de projeto sanitário ou desenho higiênico.

Alguns especialistas em segurança de alimentos dizem “o que não se vê, não se limpa”. Dessa forma, pode-se imaginar que os trechos não acessíveis não são limpados adequadamente.

Uma superfície com resíduos orgânicos, temperatura adequada e mesmo com baixa umidade pode ser local de microrganismos, inclusive Salmonella, que é o segundo patogênico com mais ocorrência de diarreia segundo a EFSA. Os surtos de doenças associadas a alimentos com Salmonella estão relacionados a produtos úmidos e secos, conforme as listas da EFSA e CDC (EUA).

Preocupados com essa situação, alguns especialistas começaram a estudar o tema e desenvolveram algumas estratégias para melhorar a limpeza e desinfecção de linhas de produtos secos. Uma das alternativas é a utilização da limpeza CIP seguida de processo de secagem. Todavia, uma linha que não foi projetada para isso não pode simplesmente começar a utilizar água, sem antes realizar uma adequação de equipamentos e processos.

O documento 22 do EHEDG explica que a limpeza a seco de equipamentos é preferível, mas se for necessária limpeza úmida de equipamentos, a área de processamento precisa ser projetada para a limpeza úmida de acordo com as orientações dos documentos EHEDG associados.

Um procedimento de limpeza úmida pode envolver dois cenários de limpeza: uma operação de pré-limpeza úmida antes de um procedimento de desinfecção final ou uma única operação de limpeza úmida. Em ambos os casos, uma secagem de equipamento após a limpeza úmida deverá ser executada.

“Dica 1 – Adequar os equipamentos para Limpeza CIP”

Para possibilitar esse processo foram desenvolvidos spray-retráteis que irão possibilitar a retirada deles das linhas, tanques e equipamentos em que passam produtos. Isso é importante para que os produtos em pó não fiquem alojados dentro dos sprays e se tornem pontos de contaminação.

Figura 1  – Spray retrátil ( Fonte: fabricante)

A solução de limpeza CIP de forma automática pode reduzir o tempo de limpeza e aumentar a produtividade.

Em muitos equipamentos antigos é possível adequar para realização de limpeza CIP, mas deve-se consultar especialistas nesses cálculos e orientações.

Para linhas novas é sempre importante entender como será a limpeza antes de adquirir um equipamento novo e analisar as possibilidades de acesso para higienização e verificação.

“Dica 2 – Remoção de resíduos secos”

Há necessidade de remoção de resíduos antes da aplicação de produtos de higienização, por exemplo: raspagem de superfícies, com utensílios adequados e que não agridam ou risquem as superfícies internas ou externas dos equipamentos. Evite usar utensílios metálicos.

Também pode-se utilizar aspiradores de pós, desde que haja o encaminhamento da saída de ar para fora do ambiente que está sendo limpo.

Em alguns casos, o objetivo de limpar a seco está relacionado à redução no consumo de água, redução do tempo de limpeza e até para realização de limpezas intermediárias, como em máquinas de envase. Nesse último caso, o objetivo é reduzir a carga de microrganismos entre um processo de limpeza completa e outro.

Os produtos químicos normalmente são úmidos, e por isso não devem deixar residual e preferencialmente devem ser produtos voláteis. Evitar uso de produtos com quaternário de amônio na formulação é fundamental devido ao efeito residual e risco de migração para os alimentos.

“Dica 3 – Produtos químicos voláteis e sem residual”

Mais um cuidado na secagem dos equipamentos e ambiente refere-se à utilização de tecidos, não tecidos e papéis. No caso de papéis, há muito risco em relação à qualidade microbiológica ou risco físico de resíduos que podem ficar nas superfícies.

“Dica 4 – Evitar utilizar papéis para secagem”

Os tecidos e não tecidos precisam ser utilizados com desinfetantes ou tratados previamente para evitar que contaminem a superfície após o processo de higienização.

Resumidamente, é sempre bom analisar as variáveis envolvidas no processo específico da linha em estudo para que seja desenvolvida a melhor solução.

Leia mais:

Tradução: Requisitos de Higiene para Serviços de Alimentação – Parte 6: As etapas de limpeza e desinfecção

 

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Spray para limpeza de tanques na indústria de alimentos: opções e critérios

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A limpeza de tanques é um dos pontos mais críticos na higienização de indústrias de alimentos e há muitas dúvidas se o spray instalado é realmente o melhor.

Para pensar na melhor alternativa de spray, os pontos mais importantes são a eficácia da limpeza e o consumo otimizado de água e produtos. Há muitas outras variáveis a serem verificadas, conforme mostra um outro artigo aqui publicado. No post de hoje, vou abordar apenas o tema dos sprays.

A limpeza eficaz depende do controle de parâmetros já especificados e baseados no ciclo de Sinner.

Ter um consumo otimizado não necessariamente é ter a menor vazão, pois é preciso ter uma instalação que integre a limpeza interna dos tanques e a limpeza das tubulações de entrada e/ou de saída.

As opções de sprays estão divididas em 3 grupos:

  • sprays estáticos (fixos)
  • sprays rotativos
  • cabeçotes rotativos

Figura 1: Exemplos de modelos de fabricante

Quanto ao número de sprays, a quantidade pode mudar em função de geometria dos agitadores e acessórios internos dos tanques. Também é preciso analisar dimensões do tanque, produtos, processos e temperaturas.

A ilustração abaixo apresenta as opções de sprays com recomendações em linhas gerais. As definições podem variar em função do fabricante.

Figura 2: Resumo de aplicações dos sprays

Fonte: autora

Ao trocar o modelo do spray, é necessário analisar a bomba que envia as soluções de limpeza para que a vazão e pressão sejam adequadas. Muitas vezes é possível reduzir consideravelmente o consumo de água, seja pela redução de vazão ou pelo tempo da etapa de enxágue.

É bom analisar a necessidade de instalação de filtros antes do spray para evitar que partículas obstruam os orifícios. Há alguns fabricantes que fornecem sensores de verificação de funcionamento no caso de cabeçotes rotativos.

Há estudos práticos disponíveis com várias opções de sprays e respectivas soluções, tanto para melhorar a limpeza como para reduzir o consumo de água. Na dúvida, o melhor é consultar um especialista.

Referências

https://www.youtube.com/watch?v=lFaYgR4zlrc

https://www.csidesigns.com/blog/articles/how-rotary-spray-heads-work

https://www.spray.com.br/Literature_PDFs/Portuguese/LI022-BR_Limpeza_Tanques_para_Industria_de_Laticinios.pdf

https://www.spray.com.br/Literature_PDFs/Portuguese/LI050-BR_Lavadores-Automaticos-De-Tanques-Na-Industria-De-Alimentos.pdf

Limpeza de tanques para alimentos e bebidas – Cuidados Importantes

 

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Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

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Tenho recebido algumas consultas sobre necessidade de ajustes nos processos de validação da higienização, porque este processo está apresentando resultados fora dos limites aceitáveis. E a dúvida é: “o que eu faço agora?” ou “como eu começo um processo de validação?”.

Na maioria das vezes essas validações são responsabilidade da área de higienização ou qualidade para atender as normas de segurança de alimentos.

Minha sugestão é avaliar os processos antes do início da validação propriamente dita, criando um time multidisciplinar, que inclua higienização, qualidade, manutenção, projetos, produção e processos.

Isso mesmo: com a manutenção junto! Essa área não serve apenas para resolver urgências, é também uma grande fonte de informações em relação à análise de riscos e perigos, porque recebe reclamações de todas as áreas.

Quando atendi clientes dando suporte às áreas de manutenção, algumas pessoas tinham a percepção de que alguns problemas são normais, ou seja, sem solução. Triste e equivocado, pois os problemas têm solução, basta analisá-los assertivamente e definir um plano de ação.

Lembrando que a manutenção é item das normas de Segurança de Alimentos. Conforme já publicado aqui, no processo de limpeza CIP, a norma BRCGS requer algumas ações:

4.11.7.4 As instalações da CIP, quando usadas, devem ser monitoradas em uma frequência definida com base no risco. Isso pode incluir:

  • monitoramento dos parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2;
  • garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas;
  • confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
  • garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
  • monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.

Seguem algumas sugestões, fazendo um paralelo com manutenção:

  • Monitoramento de parâmetros do processo definidos na cláusula 4.11.7.2: os principais parâmetros para a limpeza CIP são: tempo, temperatura, ação mecânica ( vazão) e concentração de produtos químicos (condutividade):
    1. Nas linhas e equipamentos automáticos, devem ser verificados se os instrumentos estão com bom funcionamento e, se necessário, se a aferição/calibração deles está em dia ,
    2. Se sua linha não é automática, seja criativo, mas com critérios bem definidos.
  • Garantir que as conexões corretas, a tubulação e as configurações estão implementadas:
    1. Verificar se as linhas atendem requisitos de Projeto Sanitário, Hygiene design, para evitar surpresas de contaminações devido a pontos mortos;
    2. Verificar se vedações são adequadas para os produtos (composição) e processos (temperaturas), bem como estão dentro do prazo de durabilidade indicado pelos fornecedores;
    3. Atentar aos tipos de conexões, se são realmente sanitárias, apenas ser de aço inox não é suficiente. O EHEDG indica alguns modelos de conexões que realmente atendem;
    4. Verificar se as tubulações estão alinhadas e com suportes adequados.

Figura 1 – Placa de conexão e área com problemas de projeto sanitário

  • Confirmar que o processo está funcionando corretamente (por exemplo, abertura / fechamento de válvulas sequencialmente);
    1. Acompanhar o funcionamento das etapas para verificar se estão adequadas. Exemplo: se a abertura da válvula de controle de temperatura atinge a temperatura necessária para a limpeza e se a drenagem está adequada.
  • Garantir a conclusão efetiva do ciclo de limpeza;
    1. Pode acontecer uma queda de vapor ou energia durante o processo, assim a contagem do tempo da etapa deve parar e somente após o restabelecimento dos parâmetros deve-se continuar a contagem,
    2. Para linhas automáticas, sugiro verificar lista de alarmes e histórico do processo de limpeza.
  • Monitoramento de resultados efetivos, incluindo a drenagem, quando necessário.
    1. Esse acaba sendo parte do processo de validação, e a manutenção pode ajudar na investigação caso haja desvios.

O processo de validação da higienização pode ser longo e trabalhoso, sendo assim é importante ter em mente que essa preparação pode economizar tempo e dinheiro, além de favorecer a obtenção dos resultados positivos desejados. Os resultados positivos são gratificantes não somente por conseguir os certificados, mas pela tranquilidade de produzir alimentos seguros.

Referências:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

Válvulas borboletas & Projeto Sanitário na indústria de alimentos

Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

Manual gratuito de conceitos básicos em projeto sanitário EHEDG já está disponível em português

https://www.betelgeux.es/blog/2015/03/25/diseno-higienico-en-la-industria-alimentaria/

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