março 2021

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Materiais de contato e auditorias de Segurança de Alimentos: o que preciso saber?

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Falar de biofilme na indústria de alimentos é deixar todo mundo de cabelo em pé. Aqui no blog muito já se falou sobre esse assunto: veja aqui e aqui. Dessa vez não vou falar de biofilme, mas foi uma discussão sobre biofilme que me deu a ideia de escrever este artigo sobre materiais de contato – você já ouviu falar de pite em aço inox? Mais precisamente corrosão por pite em aço inox – em inglês, chamada de “pitting”?

A corrosão por pite é caracterizada por pequenos furos no metal, orifícios que adentram formando um pequeno poço. Ela é causada pela quebra da camada apassivadora do metal, o que acontece somente na presença de íons agressivos. Os íons cloretos são, na maioria das vezes, a causa do problema. O grande problema do pitting é que ele cria um ambiente favorável ao acúmulo de matéria orgânica e, consequentemente, proliferação de bactérias e formação de biofilme.

Toda essa introdução foi para chegarmos ao assunto da vez: materiais utilizados na construção de utensílios e superfícies de equipamento em contato com alimentos. A regra geral é que estes materiais não podem permitir a migração de substâncias nocivas ou transmitir cores, odores ou sabores aos alimentos. Esses materiais também precisam ser:

  • seguros;
  • duráveis, resistentes à corrosão e não absorventes;
  • de peso e espessura suficientes para suportar lavagens repetidas;
  • bem acabados para ter uma superfície lisa e fácil de limpar; e
  • resistentes à corrosão, lascamento, fissura, arranhões, pittings, etc.

Todos esses requisitos devem ser atendidos para que um metal seja considerado “seguro para alimentos”. No entanto, não é qualquer metal que serve quando se trata de fabricação de produtos alimentícios. Os fabricantes devem atender a requisitos rígidos para todos os seus equipamentos de processamento e manipulação de alimentos. Usar o tipo errado de metal para um processo de fabricação onde haja contato do material com os alimentos pode ter resultados desastrosos.
Voltando ao aço inox para contato com alimentos, já sabemos que ele vem em muitas formulações diferentes, por isso é difícil generalizar sobre a adequação deste material. Então, aqui está uma visão geral rápida das ligas de aço inoxidável mais comumente usadas na indústria alimentícia:

  • Aço inoxidável 304 – O aço inoxidável grau 304 é a liga de aço inoxidável mais comumente utilizada nas indústrias de alimentos. Como material, ele é altamente útil porque pode resistir à corrosão causada por uma ampla variedade de produtos químicos e pode ser eletropolido em uma superfície lisa, brilhante e fácil de limpar. No entanto, alguns corrosivos e a exposição excessiva ao sal podem degradar (corrosão por pite) o aço inoxidável 304.
  • Aço inoxidável 316 – O aço inoxidável grau 316 é uma liga de aço inoxidável que conta com molibdênio (um elemento químico que resiste à corrosão de maneira eficaz) em sua fórmula. Como muitas ligas de aço, ele tem uma temperatura de uso contínuo várias vezes mais alta do que a maioria dos processos de fabricação de alimentos exigirá (mais de 800°C). Possui alta resistência a ácidos, álcalis e cloretos (como sal). Outros aços inoxidáveis austeníticos, como o grau 304 SS, podem sofrer corrosão por pite severa quando expostos ao sal, que geralmente está presente em produtos alimentícios.
  • Aço Inoxidável 430 – O metal de aço inoxidável 430 é muito semelhante ao aço inoxidável 316. Ele tem o mesmo teor de cromo do 316, mas apenas uma fração do teor de níquel, o que o torna uma alternativa mais acessível para alguns fabricantes de alimentos. Outra grande diferença é que o grau 430 tem extraordinária resistência à corrosão sob tensão (o crescimento de formações de trinca que pode causar falha repentina em ambientes corrosivos) e tem uma forte resistência aos ácidos nítrico e orgânico. É frequentemente usado para aplicações onde o contato prolongado com compostos levemente ácidos é uma preocupação. A liga também apresenta resistência ao enxofre e à oxidação.

E o aço carbono? Embora muitas indústrias ainda o usem, esse material é proibido pela Anvisa. Para saber mais leia aqui. A principal diferença entre o aço carbono e o aço inox é que o segundo possui muito mais resistência contra ferrugem e corrosão em relação ao primeiro. Aços carbono, ao reagirem com o oxigênio do ar, formam uma camada superficial de óxidos de ferro. Esta camada, por sua vez, é porosa, o que permite a contínua oxidação do metal.

Vale ainda lembrar que as normas de certificação GFSI estabelecem que as empresas devem assegurar que todos os requisitos regulamentares e estatutários de segurança de alimentos sejam identificados para todos os materiais que entram em contato com o produto, o que inclui os equipamentos. Informação documentada, na extensão necessária à condução da análise de perigos, deve ser mantida. Esse é um ponto ainda de pouca avaliação pois muitas indústrias alegam que seus equipamentos são antigos, os fabricantes já não existem mais e, portanto, não possuem a especificação do equipamento ou forma de obtê-la.

Nesses casos, como fazer? Alguns auditores, por amostragem, acabam escolhendo equipamentos recém-adquiridos ou “menos” antigos na tentativa de obter a documentação comprobatória. Mas confiar na sorte de que o auditor não pedirá a especificação do material nunca é a melhor saída. Hoje em dia existem empresas especializadas, com equipamentos especializados, para fazer análise e determinação da liga metálica, conhecida como espectrometria por fluorescência de raios x portátil.

A espectrometria por fluorescência de raios x portátil é um método não destrutivo e econômico, que proporciona rápidos resultados e qualidade de detecção, com a vantagem de detectar elementos desconhecidos em amostras líquidas, sólidas, gasosas, pastosas, etc. Ela também serve para medir a espessura de revestimentos. Além disso, por apresentar baixo risco, os espectrômetros se encaixam nos equipamentos que são isentos dos requisitos de proteção radiológica pela CNEN (Comissão Nacional de Energia Nuclear).

Portanto, cabe à empresa ter o conhecimento necessário para que possa atender – não somente aos requisitos da normas – mas também os critérios de legislação e segurança de alimentos.

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Virgínia Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Virgínia Mendonça
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Legislação,Normas de certificação
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Risco regulatório na reutilização de embalagens de alimentos para animais

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A compra de ingredientes em fábricas de alimentos para animais representa o principal custo dentro da produção animal. Com isso, abastecer a fábrica é uma atividade que gera uma quantidade enorme de embalagens. Muitas vezes por comodidade, outras por falta de conhecimento, a fábrica por ter uma grande quantidade de bigbags e sacarias em bom estado de conservação, acaba utilizando-as para acondicionar seus produtos, material de flush, excesso de peso de caminhões quando granel, buchas de elevador, varredura, etc, etc.

No entanto, o que muitos proprietários e gestores não sabem é que esta prática é proibida. Conforme o decreto 6296/2007, “em se tratando de embalagem utilizada para armazenamento, distribuição e comercialização de determinados produtos, acondicionados em grandes quantidades, a sua reutilização poderá ser autorizada pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, desde que garantidas as características físicas, químicas e microbiológicas do produto”.

Mas afinal, em que situações posso fazer reutilização de embalagens dentro da produção?

  1. Armazenamento de resíduos: Embalagens de insumos que foram utilizados para a produção, como big-bags de sal, calcário e fosfato ou sacarias de ráfia, podem armazenar resíduos, mas devem ser viradas do avesso e devem ser mantidas fechadas e colocadas dentro de cestos específicos providos com tampa. É vedado o uso para acondicionar produtos acabados.
  2. Acondicionamento de matéria-prima ou produtos: No caso de big-bags ou sacarias que a empresa pretenda usar de forma constante nos seus processos para armazenar seus produtos, a reutilização é uma forma inteligente e econômica, mas é preciso entender que a embalagem deve ser de primeiro uso, com fechamento para proteção contra pragas e específica para um único tipo de produto. Também deve ter identificação de forma clara, contendo nome do produto, data de fabricação, lote e validade (pode ser em uma folha A4 dentro do plástico). Por fim, deve-se definir um procedimento de validação de reutilização e solicitar autorização ao MAPA.

Mas atenção: o fato de possuir a autorização do MAPA não garante a conformidade, é preciso que o procedimento descrito para a validação ocorra no dia-a-dia da fábrica de forma que não ofereça riscos para o produto acabado. Na ocorrência de uma fiscalização, se ficar claro que existe risco envolvido para o produto acabado, será realizada uma tomada de medida fiscal de suspensão da autorização concedida e apreensão de todo o material armazenado de forma inadequada.

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Renan Bruno Dal Cero<span class="bp-verified-badge"></span> Renan Bruno Dal Cero
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Feed Safety
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Matriz RACI aplicada na segurança dos alimentos

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Nas organizações em geral, quando se realizam processos ou se executam tarefas, é essencial haver clareza sobre o papel de cada um, suas responsabilidades e autoridades. Caso contrário, a probabilidade de uma falha por erro ou omissão são ampliadas.

Na indústria de alimentos e bebidas isso pode significar riscos à segurança dos alimentos, uma vez que ações essenciais para evitar, reduzir ou eliminar perigos que garantam a inocuidade dos alimentos podem não acontecer, sendo esquecidas ou negligenciadas.

Uma ferramenta simples, porém, incrível para ajudar nisto chama-se matriz RACI, cujas letras são um anagrama com as iniciais das seguintes palavras:

Responsável:

  • É a pessoa efetivamente designada para executar a tarefa num processo, portanto, efetivamente é quem põe a mão na massa, de quem se deve cobrar os resultados operacionais.

Autoridade:

  • É aquele que tem o papel decisório, assim como o de avaliar como uma tarefa foi realizada. Por isso, acompanha a realização do processo, sendo também responsável pela palavra final na tomada de decisões. Normalmente é “o dono do processo”.

Consultado:

  • Trata-se de pessoa que pode contribuir para a realização do processo com informações importantes, capazes de agregar valor, ajudando a dar direcionamentos assertivos para que o processo se realize da melhor forma, apoiando a tomada de decisões com sua experiência e conhecimento, podendo estar dentro ou fora da organização.

Informado:

  • Conforme o processo está em andamento, algumas pessoas, setores e áreas precisam ser informadas de sua performance e de suas entregas, assim como de mudanças decorrentes que possam impactar outros processos e atividades.

O passo-a-passo para no uso da matriz RACI é muito simples e consiste em:

  1. Faça uma lista de todas as atividades de um processo;
  2. Faça outra lista, desta vez de todos aqueles que estão envolvidos no processo;
  3. Monte uma tabela com uma linha reservada para cada atividade do processo;
  4. Nessa mesma tabela, crie colunas correspondentes a cada um dos envolvidos no processo;
  5. Analise cada atividade e marque com cuidado com uma das letras: R, A, C ou I.

Esta matriz evita ocorrerem ambiguidades e elimina as dúvidas sobre quem faz o que num processo, dando clareza nas rotinas de trabalho. No entanto, para se obter o melhor desta ferramenta, existem 6 regras fundamentais no uso matriz RACI:

  1. Sempre deve haver ao menos um responsável para cada atividade ou processo;
  2. Da mesma forma, sempre deve existir ao menos uma autoridade para cada tarefa ou processo;
  3. Por outro lado, não pode haver mais de uma autoridade para uma mesma atividade ou processo;
  4. O responsável por uma determinada atividade ou processo poderá ter também autoridade para o mesmo;
  5. Em uma mesma atividade ou processo pode haver várias pessoas consultadas e informadas;
  6. O ideal é haver apenas um responsável para cada atividade ou processo, pois com isso, evitam-se ambiguidades, trabalhos em paralelo ou em duplicidade. Mas caso seja realmente necessário definir mais de um responsável, a divisão de trabalhos de cada um deverá ser clara e muito bem definida.

A implementação de um modelo RACI permite envolver diversas pessoas em um time multidisciplinar e eficiente, o que é extremamente necessário, por exemplo, em equipes que atuam na elaboração de Planos de HACCP, controles de Pontos Críticos de Controle (PCCs) e rotinas associadas com Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) etc.

Garantir que nenhuma tarefa seja negligenciada quando as responsabilidades e autoridades são alocadas, é fundamental. Caso contrário, oportunidades se abrem para que riscos potenciais deixem de ser identificados ou controlados.

Como exemplo, segue a aplicação da matriz RACI no controle de uma atividade de pasteurização de leite: 

AUXILIAR DE PRODUÇÃO OPERADOR DA MÁQUINA SUPERVISOR DO SETOR SUPERVISOR DE MANUTENÇÃO GERENTE DA FÁBRICA
Controlar tempo x temperatura no pasteurizador. I R A
Segregar e identificar o produto não conforme em caso de desvio no LC. R C I/A
Chamar a manutenção para ajustes no trocador de calor quando temperatura não atingir a temperatura mínima. R C/A I
Realizar a manutenção e ajustes no pasteurizador. I C C/A R
Informar o gerente da fábrica que haverá atraso na produção. I I R C I/A
Remanejar a produção para absorver o reprocesso e atender a demanda do PCP. I I R C/A

O RACI também impede a alocação excessiva de recursos/ pessoas para um projeto, processo ou tarefa, assim como também ajuda a evitar sublocação.

Definir claramente as funções para todas as pessoas, deixando claras a autoridade e responsabilidade, assim como o entendimento das expectativas, portanto, do que se espera de cada um, é a chave para manutenção de um processo tranquilo, reduzindo a necessidade de resolução de conflitos posteriormente.

O RACI também fornece uma maneira rápida e eficiente de realocar recursos quando houver a saída de um membro da equipe, uma vez que permite que novas pessoas identifiquem rapidamente seus papéis e os papéis daqueles com quem devem interagir, sendo portanto, muito útil na gestão de mudanças no contexto estratégico da segurança dos alimentos.

Por fim, a matriz RACI incentiva a comunicação entre as funções e a comunicação é a chave para evitar problemas e minimizar riscos.

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Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
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Ferramentas de gestão
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Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos – II

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Continuando o tema de sala limpa na indústria de embalagens para alimentos, hoje vamos falar sobre a rotina de uma sala limpa para embalagens, os controles e como monitoramos. Para quem não viu a parte 1, antes de continuar, veja aqui.

Os controles existentes em uma sala limpa dependem muitas vezes da exigência dos clientes que serão atendidos, do uso pretendido do produto em questão e de outros fatores de interesse da organização.

Citarei abaixo os controles mais comuns:

  1. Pressão positiva: pressão interna da sala, com o objetivo de evitar a contaminação cruzada com o ambiente externo. A quantidade de pressão pode variar para cada ambiente, de acordo com a necessidade da empresa, sendo que o mínimo para obter um resultado favorável é de 8 PKa (experiência prática, porém deve ser avaliada cada situação). A pressão deve ser monitorada constantemente e registrada para o controle interno. Caso a pressão baixe do mínimo estabelecido, ações imediatas (definidas previamente pela organização) devem ser tomadas.

  1. Contagem de partículas: deve ser avaliada a uma frequência estabelecida pela empresa a contagem de partículas do ambiente em repouso e em operação, a fim verificar se o resultado condiz com o esperado e determinado pela empresa e ou pelos clientes. Para que haja um maior controle dessas partículas, atividades que gerem pó não são permitidas no interior da sala, como a moagem de rebarbas plásticas. Nesse caso, deve ser realizada em ambiente externo e deve retornar para o processo através de tubulações. Não são permitidos materiais e insumos como papelão e madeira. Também não é permitida a varrição: a limpeza deve ser úmida controlada, realizada apenas com utensílios úmidos sem a utilização de água diretamente no local.

  1. Controle de uniformes utilizados pelos colaboradores e alguma proteção a ser utilizada pelos visitantes. O uniforme deve ser de uso restrito no interior da Sala Limpa, não sendo permitido circular por outros departamentos ou dependências da empresa. Recomenda-se até mesmo que uniformes sejam retirados para utilizar os banheiros. É recomendada a troca diária das peças e um controle de lavagem quando for de responsabilidade do colaborador (cor, dia da semana, etc) ou quando possível realizar a lavagem com empresa externa especializada. É recomendado que visitantes utilizem alguma proteção para suas roupas ao adentrar à Sala Limpa. Essa proteção pode ser descartável ou até mesmo lavável, porém de uso individual.

  1. Controle de ferramentas e itens soltos: as ferramentas e itens soltos, trazidos por manutentores de outro departamento ou terceiros e até mesmo os itens soltos trazidos para a Sala Limpa por visitantes devem ser higienizados antes de entrar no setor e eles devem ser controlados quanto à quantidade na entrada e saída.

  1. Controle de limpeza e sanitização: deve ter uma frequência definida, os colaboradores que executam a atividade devem ser treinados e os produtos utilizados previamente homologados e não devem ser perfumados. Convém criar um registro para as atividades de limpeza e seu monitoramento.

  1. Barreira sanitária: deve haver um controle de entrada, local para higienização de mãos e calçados ou o uso de propé. Nesse local, convém que sejam utilizados sabonetes bactericidas. Os colaboradores e visitantes devem passar pela barreira para higienizar mãos e calçados, todas as vezes antes de adentrar à Sala Limpa, mesmo que tenham acabado de ir ao banheiro e lavado as mãos.

  1. Uso de toucas e demais EPIs como luvas e propés: é necessário o uso de toucas descartáveis pelos colaboradores, terceiros e visitantes. O uso de luvas e propés é facultativo, ficando a critério de cada empresa, devendo ser estabelecido através de prévia avaliação de risco.

  1. Controle de visitantes: convém que a entrada de pessoas que não pertencem ao setor não seja frequente, sendo realizada somente se necessário. Para que o processo produtivo possa ser visualizado por visitantes, clientes, etc, sem estarem dentro do ambiente, pode ser disponibilizado um visor nas divisórias ou paredes. Quando não for possível evitar a entrada de visitantes, eles devem receber um breve treinamento, com orientação sobre as regras internas do setor, icluindo manter distância dos equipamentos e linhas de produção.

Esses são os principais e mais básicos controles existentes em uma sala limpa. Podemos aplicar controles muito mais rigorosos que vão desde a estrutura predial, até a automatização de processos (para retirar mão de obra humana). A escolha e seleção dessas medidas de controle leva em conta a classificação pretendida (maior ou menor números de partículas permitidas conforme a ISO 14644-4) e também as exigências dos clientes, ficando a critério de cada organização seguir e ou aumentar a lista de controles.

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Heloisa Ciconato<span class="bp-verified-badge"></span> Heloisa Ciconato
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Aprendi Hoje,Boas práticas de fabricação,Higienização
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Como manter o foco nas BPF em tempos de crise

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Olá leitores, hoje meu post é uma reflexão sobre esses tempos de crise, tão desafiadores, que estamos vivendo: de um lado a necessidade de produzir e vender para obter lucro, já que isso mantém o negocio em pé, de outro os cortes de gastos, a necessidade de rever investimentos e por aí afora. Aí vem a pergunta: como faço para não descuidar das boas práticas em tempos de crise? Como manter padrões?

Pois bem, estava lembrando de uma empresa em que trabalhei há muito tempo. Nela a quantidade era mais importante que a qualidade que era vista como gasto, dinheiro sem retorno. Eles preferiam produzir um grande volume mesmo que parte desse produto fosse devolvido ou rejeitado pelo cliente.

Mas eu como uma “sonhadora” não podia aceitar isso, afinal havia sido contratada para cuidar da qualidade. Então, o que fazer diante deste cenário? Nas grandes empresas, onde há mais recursos disponíveis, a exigência mercadológica praticamente as obriga a terem qualidade, mas os pequenos ou micro empresários que estão tentando sobreviver nas atuais circunstâncias têm mais dificuldade de assimilar estes conceitos.

Aí eu chamo a atenção de vocês e clamo para que usem a CRIATIVIDADE. Diante de tamanho desafio me restou iniciar a caminhada com calma, mas com a certeza de que eu ia implantar um programa legal de Boas Práticas nesta empresa e então comecei…vou compartilhar aqui algumas coisas que fiz:

  1. Não tinha tempo para fazer treinamento pois a empresa não ia parar a produção para que eu treinasse os funcionários e por não parar tinha problemas de manutenção. Logo, cada vez que um equipamento dava problema e obrigava o pessoal a parar, lá estava eu subindo em alguma plataforma e fazendo meu discurso explicando a importância de higienizar as mãos e botas, os utensílios, explicando a maneira correta de fazer…
  2. Eu não tinha disponibilidade de bandejas para desinfecção de utensílios, afinal isso era visto como gasto, não é mesmo? Então resolvi utilizar as bombonas de sanitizante que foram devidamente higienizadas, preparadas (foram cortadas ao meio para terem o formato semelhante ao de bandejas) e identificadas para que não houvesse risco de ser utilizada para outros fins;
  3. Para executar as tarefas necessárias ao final da produção, eu recrutava um funcionário que fosse da atividade que termina primeiro (por exemplo, na desossa aquele operador que ficava fazendo a reinspeção de peças) para que ele fosse preparando a solução de desinfecção e auxiliando na condução do processo, assim os funcionários acabavam se comprometendo com os colegas e todos cooperavam;
  4. Elaborei um check list para que os encarregados pudessem checar as atividades corriqueiras que influenciavam na qualidade dos produtos para que eles também verificassem. Assim, quando eu fosse fazer a vistoria, eles saberiam o que estava sendo cobrado e o porquê;
  5. A higiene dos veículos que transportavam os produtos acabados era um desafio e a empresa não queria arcar com esse custo, então visitei alguns lavadores da cidade, treinei-os e recomendava que os caminhões fossem higienizados nestes locais para seguirem para o carregamento (na época não era exigido credenciamento de prestadores de serviço, rsrs);
  6. Havia vários funcionários analfabetos e para estes eu tive que usar estratégias diferentes como a utilização de cores padrão para determinadas atividades ou processos para evitar contaminação cruzada, etc. Hoje a política de cores é como beabá, mas na época…
  7. Os funcionários higienizavam seus uniformes em casa e portanto a orientação era para trocarem de roupa na ida e na volta de casa e passá-las a ferro, mas numa cidade em que não havia inverno e o clima era seco, muitos não tinham ferro de passar. Como estratégia, fiz alguns sorteios durante a semana de prevenção a acidente de trabalho e outros eventos que a empresa promovia para estimular a passagem a ferro dos uniformes, e assim quem não tinha foi adquirindo.

Claro que os tempos eram outros e as exigências de legislação também, mas dessa forma, aos poucos fui ganhando a confiança dos supervisores e colaboradores com quem sempre tratei de forma direta. Assim, fui conseguindo implantar as Boas Práticas de forma sólida e eficaz. A empresa foi entendendo que ter menor rejeição de produtos e ter mais qualidade no produto ofertado poderia gerar lucro e consequentemente foi percebendo a necessidade do controle de qualidade (como era denominado naqueles tempos), que isso era investimento de longo prazo mas que os frutos colhidos eram compensadores.

Quero dizer com tudo isso que a gente se acostuma com aquilo que é fácil, zona de conforto, aquilo que está na mão e quando surge algum desafio realmente grande, como estes tempos atuais, muitos acabam desistindo ou achando que “não tem jeito, acabou”. Acho sinceramente que não devemos pensar assim, devemos olhar bem para o problema e pensar em soluções mais simples, muitas vezes mais baratas, mas que permitam obter o mesmo resultado.

Nestes tempos em que não se pode desperdiçar matéria-prima e que qualquer problema pode se tornar ainda maior em virtude das mídias e a rapidez com que as informações são repassadas, um bom planejamento é fundamental e mais do que nunca QUALIDADE é soberana. Vou além, o fator HUMANO é o que realmente importa.

Pense bem, nunca tivemos tanto acesso a treinamentos, palestras e qualificações que podem ser acessadas de forma gratuita e no conforto do lar. Quantas reuniões passaram a ser realizadas de forma remota evitando deslocamento que muitas vezes era caro e demorado, há muita possibilidade de tirar dúvidas, trocar ideias, ter acesso a cases, etc. Estamos sentindo na pele como a falta de planejamento ou planejamento inadequado podem ser devastadores, então nada de desanimar, motive a sua equipe, busque soluções, reveja suas metas, cuide do seu cliente, mas também do seu colaborador, enfim não deixe de fazer, use a criatividade, muitas vezes a solução é simples a gente que não está vendo naquele momento de estresse.

Uma colega do blog realizou post sobre o quão desafiador podem ser as boas práticas e isso talvez ajude você a se inspirar. Para acessar, clique aqui ou aqui. Há muitas outras dicas no blog, algumas já estão marcadas ao longo do texto, outras podem ser acessadas pelo sistema de busca. Uma coisa é certa: há caminhos para fazer, basta você se desafiar e correr atrás.

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Juliana Barbosa<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Barbosa
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Boas práticas de fabricação
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Higienização e Segurança de Alimentos

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Hoje iniciaremos uma série de artigos e vídeos relacionados ao tema Higienização, uma peça fundamental para a Segurança de Alimentos.

Trata-se de um assunto muitíssimo importante e bastante abrangente, por isso, serão necessários alguns vídeos e artigos para nos aprofundarmos. Neste post / vídeo, veremos:

1)           A importância da higienização para indústria de alimentos;

2)           A diferença entre Limpeza, Desinfecção e Higienização;

3)           Cuidados com os utensílios de limpeza;

4)           As etapas de uma higienização úmida e higienização a seco;

5)           Os tipos de tipo de produtos químicos para limpeza e desinfecção.

A manutenção da higiene no local de produção de alimentos é complexa e fundamental no controle eficaz de contaminação de natureza biológica, química e física, assim como da presença de pragas no local.

É importante pensarmos que é um direito do consumidor adquirir alimentos seguros e adequados ao consumo. Além disso, contaminações causam:

  • Doenças e mortes;
  • Desperdícios de alimentos e aumentam custos;
  • Afetam a confiança do consumidor;
  • Afetam negativamente o comércio, podendo causar perdas econômicas significativas.

Como toda tarefa crítica e complexa, uma boa higienização consiste em:

  • Planejamento;
  • Abordagem científica;
  • Padronização;
  • Registro;
  • Treinamento;
  • Validação; e
  • Monitoramento e Verificação.

A diferença entre limpeza, desinfecção e higienização

Limpeza consiste essencialmente na eliminação de restos de alimentos e outras partículas que ficam sobre as superfícies.

Desinfecção consiste na destruição ou remoção dos microrganismos.

Já a higienização deve remover todos os materiais indesejados (restos de alimentos, corpos estranhos, resíduos de produtos químicos e microrganismos) a um nível tal que os resíduos que persistirem não apresentem qualquer risco para a qualidade e segurança do produto.

Portanto, dependendo da natureza do seu produto, um processo de higienização pode ser apenas a LIMPEZA ou a LIMPEZA seguida da DESINFECÇÃO.

O processo de higienização

Um processo de higienização pode ter de 3 a 6 etapas.

Produtos frescos e úmidos requerem mais etapas:

(1)         Enxágue;

(2)         Limpeza, geralmente com uso de detergente;

(3)         Enxágue;

(4)         Desinfecção (com calor ou sanitizante químico);

(5)         Enxágue;

(6)         Secagem.

Para as linhas de produtos secos, cuja a utilização de umidade deve ser evitada, temos 3 etapas:

(1)         Remoção das Sujidades;

(2)         Limpeza Detalhada; e

(3)         Desinfecção (se necessário).

Abordaremos tais etapas, com maiores detalhes nos próximos posts, aqui no blog.

Utensílios de Limpeza: cuidados necessários

Cuidar dos utensílios e mantê-los higienizados é fundamental para garantir a eficácia da higienização e evitar a contaminação cruzada.

Para isso, seguem 2 dicas importantes:

1)           Zoneamento: estabeleça cores diferentes para os diferentes setores e diferentes superfícies. Dessa forma você garante a exclusividade de um determinado utensílio em uma determinada área ou superfície. Por exemplo: utensílios que higienizam um sanitário não podem, em hipótese alguma, higienizar a área produtiva. Utensílios que higienizam o chão de uma área produtiva não devem em hipótese alguma higienizar as superfícies de contato com o produto.

2)           Condições dos utensílios: utensílios de limpeza devem estar higienizados antes do uso. Além disso, panos e esponjas precisam ser descartáveis, pois promovem o crescimento microbiano rapidamente. Devem ser de materiais que não deixem partículas na superfície, como fiapos, por exemplo. O uso de utensílios de madeira deve ser evitado. Todos devem estar íntegros, ou seja, sem partes soltas, rachaduras e outros danos que possam acumular sujidade e bactérias e possam soltar partes no ambiente.

Produtos químicos para higienização

Diferentes produtos de limpeza industriais são usados, dependendo do item a ser limpo, do método de limpeza e do tipo de sujeira encontrado no item. Existem 4 tipos principais de agentes de limpeza usados em área de processamento de alimentos:

  1. Detergentes
  2. Desengordurantes
  3. Abrasivos
  4. Limpadores Ácidos

Detergentes: Existem três tipos diferentes de detergentes profissionais com aplicações diferentes: os ácidos, os alcalinos e os neutros. A diferença está no pH de cada produto. E sua escolha depende especialmente das superfícies em que serão utilizados.

Desengordurantes: também conhecidos como solventes ou desengraxantes, costumavam ser tóxicos no passado. Felizmente, atualmente o mercado já oferece desengordurantes não tóxicos e não fumegantes para evitar a contaminação química dos alimentos e tornar o seu uso mais seguro.

Desincrustantes e abrasivos: estes são produtos químicos que dependem da ação de esfregar, por isso devem ser usados com cuidado, pois podem riscar certos tipos de materiais usados em equipamentos, como plástico ou aço inoxidável, causando regiões onde haverá maior acúmulo de matéria orgânica e bactérias.

Limpadores ácidos: são o tipo mais poderoso de agente de limpeza e devem ser usados com cuidado. Se não forem diluídos corretamente, os limpadores ácidos podem ser muito venenosos e corrosivos. Geralmente são usados para remover depósitos minerais e são úteis para descalcificar tubulações.

Já em relação aos desinfetantes ou sanitizantes, existe uma gama bastante diversa de agentes:

  • Compostos de amônio quaternário (Quats);
  • Compostos de Cloro;
  • Álcoois;
  • Aldeídos;
  • Iodóforos;
  • Compostos fenólicos;
  • Peróxido de hidrogênio.

Para a melhor escolha, é preciso responder a algumas perguntas:

  • É eficaz? Um desinfetante mata os microrganismos e patógenos que são as principais preocupações em suas instalações?
  • Tempo de ação? Com que rapidez um produto desinfetante mata um patógeno específico? O produto mantém as superfícies visivelmente úmidas para cumprir esses tempos de matança?
  • É Seguro? O produto é seguro para as pessoas e seguro para as superfícies às quais está sendo aplicado?
  • É prático? As etapas necessárias para usar um determinado desinfetante são práticas para sua instalação?

Nos próximos vídeos nos aprofundaremos nas etapas da higienização úmida e seca; nas etapas anteriores e posteriores da higienização, como o preparo dos equipamentos e inspeção pré-operacional; no monitoramento e na verificação de eficácia dos procedimentos de higienização e na importância do desenho sanitário de equipamentos e instalações.

Acesse o link para ver o vídeo.

Para saber mais sobre o tema, veja esses outros artigos aqui no blog:

Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

Tradução: Químicos Aplicados na Higienização dos Processos de Alimentos V. 2

O vídeo citado neste post é um vídeo animado do tipo “whiteboard”.

 

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Sabrina Ferretti<span class="bp-verified-badge"></span> Sabrina Ferretti
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Utilizando o Scrum Task Board na indústria de alimentos

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O tema de hoje é  o Scrum Task Board na indústria de alimentos.

E se minha não conformidade pudesse caminhar mais rápido para a solução? Se os projetos de infraestrutura, atendimento de requisitos, melhorias em programas de BPF tivessem maior velocidade? Os ganhos seriam outros com certeza. Como tornar essa velocidade mais visual?

Hoje quero compartilhar uma ferramenta muito interessante que faz parte do framework SCRUM.

O Scrum é um dos métodos ágeis assim como o Design Thinking. O termo scrum vem de uma formação específica do rugby, momento de reinício após uma determinada falta no jogo. Está associado a rápidas mudanças e readaptações que não seriam permitidas em um processo tradicional de planejamento.

O Scrum se baseia em ciclos curtos de entrega de atividades, ou seja, em vez de um planejamento longo no qual o resultado e a entrega se darão apenas no “final”, o Scrum trabalha em entregas parciais que atendam necessidades satisfatoriamente em ciclos ou períodos menores. As entregas parciais e em pleno funcionamento permitem agilidade no dia-a-dia.

Dentro do framework Scrum, existe o Scrum task board, uma forma de organizar a gestão de suas atividades, projetos, planos de ações dentro da metodologia Scrum. Ele pode ser materializado na forma de um quadro fixado na parede ou através de softwares que são facilmente encontrados na internet.

Aqui citarei o exemplo tradicional do quadro físico.

A execução é realizada por uma equipe de colaboradores tratando um determinado tema. A equipe lista no campo histórias todas as necessidades de forma “macro”. A listagem pode ser feita através de adesivos termocolantes no quadro. Dessas necessidades, a equipe estratifica em ações menores no campo To DO também na forma de adesivos. Determinadas as ações menores, os próprios membros da equipe se dividem e assumem as ações que podem executar.

Quando iniciada uma das ações o colaborador remove o adesivo da coluna To Do e o posiciona na coluna Doing, ou seja, a cada interação, o adesivo é transferido, desta forma é possível ver onde as ações estão paradas, quantas são, quem está precisando de ajuda e quem assumiu muitas ações ou não as assumiu.

Perceba que a exposição permite uma maior cooperação no andamento do tema e também ajuda a desenvolver questões como iniciativa e pro-atividade de cada colaborador, sendo que em métodos tradicionais, as informações acabariam salvas em planilhas pouco abertas na rede.

O Scrum task board

Não há uma obrigatoriedade no formato dos dizeres e construção do Scrum task board, mas cito aqui as informações mais relevantes e funcionais.

  • Story: Aqui são citadas as necessidades “macro”
  • To Do: Aqui são estratificadas as necessidades “macro” em ações, que devem ser mais específicas.
  • Doing: Aqui são posicionadas as ações que começaram a ser executadas. Repare que se existirem muitas ações posicionadas nesta coluna, deve-se atentar para o acúmulo de tarefas, sobrecarga e possíveis atrasos acontecendo; desta forma o time envolvido deve observar e ajudar um ao outro.
  • To Verify ou Test: Esta coluna representa validações e testes antes de determinada ação que estava em andamento ser oficialmente considerada concluída.
  • Done: Todas as ações estratificadas que foram oficialmente finalizadas.
  • Impediments: Estes são os impedimentos. Se durante o trabalho, surgirem situações que interfiram no andamento, aqui eles são citados e apontados no quadro. O grupo em conjunto deve estar atento a eles e saber como evitar, reduzir ou eliminar seus respectivos impactos.
  • Unplanned items: Estes são os pontos não planejados. Se durante o trabalho, surgirem pontos e ações não planejadas, aqui eles são citados e apontados no quadro e o grupo em conjunto deve programá-los e incluí-los nas ações, histórias.

Veja que você pode aplicar este conceito para não conformidades, andamento de projetos de melhorias, programas de treinamento para os colaboradores, gestão de mudanças.

Imagine aquele seu projeto de mudança na barreira sanitária ganhando maior velocidade, os colaboradores mais envolvidos e participando intensamente, a operação atuando de forma autônoma no andamento de soluções na linha, redução de contaminantes, reclamações.

Para conhecer mais sobre Design Thinking na Indústria e Segurança de Alimentos, clique aqui

Gostou desse conteúdo? Deixe seus comentários, caso tenha interesse ou precise de mais informações.

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André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
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Ferramentas de gestão
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Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos

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Caros leitores, é com imenso prazer que escrevo para este blog para partilhar um pouco deste assunto que me ganha um pouco mais a cada dia: Segurança de Alimentos! No artigo de hoje, gostaria de trazer a experiência que tenho com a implantação de uma Sala Limpa na indústria de embalagens para alimentos.

Primeiramente, vamos à definição do termo Sala Limpa/ classificada: é uma sala com controle ambiental definido em termos de contaminação por partículas viáveis e não viáveis, com controle de umidade, temperatura e pressão projetada e utilizada de forma a reduzir a introdução, a geração e a retenção de contaminantes em seu interior.

Hoje, nenhuma das normas de Segurança de Alimentos (BRC, IFS, FSSC 22000) exige uma Sala Limpa classificada. Porém, por diversos momentos, nos deparamos com controles exigidos por tais normas que nos levam a um critério bem próximo ao de Salas Limpas.

Para iniciar a construção e implantação dos controles de uma Sala Limpa, podemos considerar a ABNT NBR ISO 14644-4 (Salas limpas e ambientes controlados associados), mas é importante também levar em consideração: os requisitos do projeto dos clientes que serão atendidos nesse ambiente, os regulamentos sanitários locais exigidos para emissão da licença de funcionamento e também as estratégias comerciais, com foco no perfil e exigências de clientes que estão na mira para serem prospectados.

Há diversas classificações de Sala Limpa, sendo que a sala poderá ser avaliada por meio de análises específicas de contagem de partículas e assim classificada de acordo com o resultado em classes de 1 a 9.  Na classe 1 pode haver até 10 partículas de 0,1µm e até 2 partículas de 0,2µm e na classe 9 pode haver até 35.200.000 partículas de 0,5µm e 293.000 partículas de 5µm, conforme demonstra a tabela abaixo.

Tabela 1 – Classificação de Sala Limpa através da contagem e medição de partículas – Fonte: ABNT ISO 14644:2019

O que influencia diretamente esses resultados é o tipo e a capacidade dos filtros utilizados para o ar ambiente e também para o ar utilizado no processo produtivo, o tipo de equipamento e a configuração dos equipamentos dentro da sala limpa, a existência de pressão positiva e quantidade de pressão utilizada, a quantidade de pessoas que ficarão no interior da sala, as vestimentas utilizadas (modelo, tecido, etc), uso de EPIs , materiais permitidos e proibidos (por exemplo: o papelão e a madeira são grandes vilões quando falamos de sala limpa, pois podem gerar muitas partículas).

A produção de embalagens para alimentos em Sala Limpa traz muitos benefícios quando abordamos a questão Segurança de Alimentos, uma vez que os controles são maiores e mais criteriosos nesse ambiente do que em ambiente comum. A implantação e manutenção do SGSA tem um caminho mais fácil, pois a cultura já está enraizada no cotidiano daqueles colaboradores.

Para avaliar a viabilidade da produção de embalagens para alimentos em Sala Limpa, é necessário levar em consideração o uso intencional, ou seja: como o produto deverá ser utilizado. A embalagem passará por alguma etapa de sanitização antes do envase/empacotamento? Qual o produto que será envasado/ embalado? Como citado acima, é importante considerar também os requisitos de fabricação exigidos pelo cliente.

Gostariam de outro post falando sobre os controles que podemos implantar em Sala Limpa ou outro assunto relacionado? Comentem que vamos preparar para vocês.

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Heloisa Ciconato<span class="bp-verified-badge"></span> Heloisa Ciconato
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Aprendi Hoje
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Contaminantes biológicos associados aos insetos na alimentação humana

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Durante a última década, o uso de insetos na alimentação humana ganhou maior evidência, e esse é um assunto que já foi mencionado algumas vezes aqui no blog. Entretanto, muitos consumidores ainda apresentam receio quanto a segurança dessa categoria de alimentos e para atingir mais adeptos, a segurança microbiológica precisa ser garantida. Atrelada a essa questão, recentemente, uma revisão abrangente sobre os principais contaminantes biológicos associados aos insetos na alimentação humana foi publicada. Confira abaixo os principais pontos levantados na publicação.

  • Os insetos mais estudados para alimentação humana atualmente são a lagarta-da-farinha amarela (Tenebrio molitor), a larva-da-farinha (Alphitobius diaperinus), o grilo-doméstico (Acheta domesticus), o grilo-doméstico-tropical (Gryllodes sigillatus) e a gafanhoto-migratório (Locusta migratoria).
  • Os três principais patógenos associados aos insetos para uso na alimentação são Staphylococcus aureus, Clostridium e Bacillus cereus. S. aureus é muito abundante e os formadores de esporos (Clostridium spp. e Bacillus spp.) são relatados como uma grande preocupação, especialmente os membros do grupo B. cereus, apresentados como o maior risco de segurança de alimentos;
  • Os gêneros Cronobacter (incluindo sakazakii), Pseudomonas (incluindo Pseudomonas aeruginosa), Vibrio, Yersinia spp., Campylobacter, Salmonella e Listeria (incluindo Listeria monocytogenes) representam um menor risco;
  • Entre os fungos, os gêneros Aspergillus e Penicillium foram os mais encontrados;
  • Príons, parasitas e vírus são considerados de baixo risco e ainda não foram detectados em insetos criados para consumo humano;
  • A forma de produção dos insetos (selvagem ou em criadoouro) afeta fortemente a segurança. Os insetos capturados de locais próximos de criadouros de aves e suínos apresentaram alta incidência de Salmonella e Campylobacter;
  • Tratamentos térmicos como fervura, torra, fritura (profunda) e escaldamento, mesmo por curtos períodos, demonstram ser eficazes na redução de bactérias vegetativas e fungos, assim como tratamentos alternativos como fermentação, plasma frio e microondas. Entretanto, não existem recomendações gerais;
  • Os métodos de secagem não térmica, como a liofilização, que é comumente usada na indústria de insetos, têm apenas efeito bacteriostático, portanto não são suficientes para garantir a segurança de alimentos;
  • Uma vez que cada inseto possui uma matriz diferente como composição e estrutura (teor de água, teor de gordura, insetos inteiros, pasta, pó ou grosseiramente triturado), bem como patógenos-alvos diferentes, não é possível extrapolar as cinéticas de inativação de um inseto para outro;
  • Caso após o tratamento seja observada a sobrevivência de esporos no produto, deve-se tomar cuidado nas condições durante armazenamento e transporte, associando a refrigeração ou acidificação para impedir a germinação dos esporos;

No Brasil, ainda não temos legislação sobre a produção de insetos para alimentação humana. Entretanto, estudos como esses são importantes na construção de uma futura legislação. Em resumo, para uso seguro dos insetos na alimentação, assim como outras matérias-primas, será imprescindível uma produção que considere as boas práticas de fabricação, como higiene do local, o uso de tratamento térmico e a utilização de tecnologias de barreiras, com uma maior atenção para os esporulados.

O artigo completo foi publicado na revista Journal of Insects as Food and Fee e pode ser acessado aqui.

Leia outros posts sobre o uso de insetos na alimentação:

Insetos no cardápio: uma opção nutritiva e sustentável e…segura!

Inseto como alimento: o início

Insetos como alimento: tendência, segurança, processamento e preservação

Insetos como alimento: entrevista com Thelma Lucchese Cheung

A mosca doméstica pode ser fonte segura de proteína?

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Stefani Lopes<span class="bp-verified-badge"></span> Stefani Lopes
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Inovações e novidades
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Faça-se Cultura! Agora, na Europa, com a força da lei

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Agora é lei! A União Europeia se une à ideia de que a Segurança de Alimentos é, antes de tudo, um conceito, uma forma de pensar. Finalmente, começa a surgir um consenso em torno do qual a Segurança de Alimentos deixaria de ser vista como um amontoado de regras. A intenção de um consenso se dá a partir da publicação, em setembro de 2020, da Comissão do Codex Alimentarius, que adotou uma revisão da sua norma mundial “Princípios gerais de higiene alimentar”, CXC 1-1969. A versão revista desta norma introduziu o conceito de “cultura de segurança dos alimentos” como princípio geral. O que a União Europeia faz, agora, é buscar alinhamento com o Codex por meio da alteração do anexo do Regulamento (CE) nº 852/2004 do Parlamento Europeu e do Conselho, no tocante à Cultura de Segurança dos Alimentos (também foram alterados os anexos que tratam da gestão de alergênicos e da redistribuição dos alimentos, este último um assunto ainda pouco explorado no Brasil).

Basicamente, a alteração se restringe ao Capítulo XI do texto original, que agora passa a conter uma “extensão” XI-A, transcrita em sua íntegra, abaixo:

“1. Os operadores das empresas do setor alimentar devem estabelecer, manter e apresentar evidências relativas a uma cultura de segurança dos alimentos adequada, cumprindo os seguintes requisitos:

a) Compromisso da gerência, em conformidade com o ponto 2, e de todos os trabalhadores no sentido da produção e da distribuição segura de alimentos;

b) Liderança que conduza à produção de alimentos seguros e ao envolvimento de todos os trabalhadores nas práticas de segurança dos alimentos;

c) Sensibilização de todos os trabalhadores da empresa em relação aos perigos para a segurança dos alimentos e à importância da segurança e higiene dos alimentos;

d) Comunicação aberta e clara entre todos os trabalhadores da empresa durante uma atividade e entre atividades consecutivas, incluindo a comunicação de desvios e expectativas;

e) Disponibilidade de recursos suficientes para garantir o manuseio seguro e higiênico dos alimentos.

2. O compromisso da gerência consiste em:

a) Assegurar que as funções e responsabilidades são claramente comunicadas de acordo com cada atividade da empresa do setor alimentício;

b) Manter a integridade do sistema de higiene dos alimentos quando são planejadas e implementadas alterações;

c) Verificar se os controles são realizados em tempo útil e de forma eficiente e se a documentação está atualizada;

d) Assegurar que os trabalhadores recebam treinamento adequado e sejam devidamente supervisionados;

e) Garantir a conformidade com os requisitos regulamentares aplicáveis;

f) Incentivar a melhoria contínua do sistema de gestão da empresa relativo à segurança dos alimentos, tomando em consideração, quando aplicáveis, os progressos em matéria de ciência, tecnologia e melhores práticas.

3. A implementação da cultura de segurança dos alimentos deve ter em conta a natureza e a dimensão da empresa do setor alimentar”.

Porém, a rigor, não existe nenhuma novidade nesta abordagem. Para as organizações que já se habituaram a conviver com requisitos normativos trata-se de uma repetição: compromisso das lideranças, comunicação eficaz e disponibilidade de recursos, por exemplo. Antigos termos também se fazem presentes, como “assegurar que”, “verificar se” e o famoso “garantir”.

Estamos muito longe, ainda, de comemorar mudanças na orientação para o desenvolvimento de uma Cultura. Estamos presos ao vício da gestão.

Além disso, não deixa de ser curioso que a intenção de construir uma nova abordagem, cultural, em substituição a uma visão anterior exclusivamente pautada em regras, ocorra justamente por força de decreto e valorizando as mesmas regras já conhecidas.

Com esforço, se olharmos a publicação como um recurso que presta auxílio para a criação de uma nova forma de pensar, sentir e agir, é possível acreditar que ela cumprirá sua função. Que não se espere dela, porém, um grande impulso à Segurança de Alimentos, com resultados imediatos. A ver, ainda, como se dará o desenvolvimento das estratégias nas organizações e o mecanismo de fiscalização de seu cumprimento. Se as estratégias repetirem a gestão e se os mecanismos de cobrança repetirem as auditorias, pouco muda. Neste caso, parece apenas tratar-se da ampliação do alcance de requisitos normativos de gestão para toda a cadeia.

No Brasil, um país com 39,3 milhões de trabalhadores informais (ou 41,6% da população ocupada), que mantém 13,6 milhões de pessoas em situação de extrema pobreza* e cerca de 51,7 milhões de pobres (dados do IBGE), no qual se empreende com alimentos por necessidade, nossas preocupações ainda são outras.

A Cultura de Segurança de Alimentos que precisamos é aquela que apresenta às pessoas a oportunidade de viver melhor, com mais saúde, a partir de hábitos simples, capaz de ser compreendida e aceita por ambulantes e donos de lanchonetes. É uma questão de políticas públicas. A Indústria, esta sim, é um mundo à parte, no qual a necessidade de implementar gestão não deve ser confundida com a Cultura que queremos. Fazer gestão é uma coisa, ter Segurança de Alimentos como valor é outra. Nenhuma norma, requisito legal ou Guia de Cultura conseguiu chegar ao alvo. Aliás, nem perto disso.

*Nota: Segundo o IBGE, é considerado em situação de extrema pobreza quem dispõe de menos de US$ 1,90 por dia, o que equivalia a aproximadamente R$ 151 por mês em 2019. Já os considerados pobres são aqueles que vivem com menos de US$ 5,50, equivalente a R$ 436 no ano de análise.

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Cristian Roque<span class="bp-verified-badge"></span> Cristian Roque
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Food Safety no Mundo
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Beauty and the Risk: como lidar com a insistência no uso de itens proibidos na produção de alimentos

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A autoestima é muito importante para qualquer pessoa, de qualquer profissão. Por definição, autoestima é a “qualidade de quem se valoriza, está satisfeito com seu modo de ser, com sua forma de pensar ou com sua aparência física, expressando confiança em suas ações e opiniões”. Todos gostam de se sentir bem dentro da própria pele e o profissional da área de alimentos não é diferente de nenhum outro ser humano. Todavia, as pessoas envolvidas com a segurança dos alimentos muitas vezes devem abrir mão de algumas coisas que podem afetar a autoestima, como o uso de maquiagem e de adornos e isso faz parte da escolha de trabalhar com alimentação. Mas como lidar com a insistência no uso de itens proibidos, como adornos e maquiagem, na produção de alimentos?

A RDC 216, de 15 de setembro de 2004, destinada aos serviços de alimentação, é bastante clara sobre o uso de adornos, barba, cabelos soltos e maquiagem: “Os manipuladores devem usar cabelos presos e protegidos por redes, toucas ou outro acessório apropriado para esse fim, não sendo permitido o uso de barba. As unhas devem estar curtas e sem esmalte ou base. Durante a manipulação, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal e a maquiagem”. Além disso, “os visitantes devem cumprir os requisitos de higiene e de saúde estabelecidos para os manipuladores”. Seguir normas de Boas Práticas é cumprir regulamento, é indiscutível, porém, o tema ainda é polêmico em muitas empresas.

Pensando nesta dificuldade tão comum, separamos 6 dicas valiosas para lidar com a resistência relacionada ao uso dos “itens embelezadores” e seus riscos:

Dica 1: O exemplo ensina muito! Cargos de liderança devem sempre dar o bom exemplo

Segundo post do Colunista Marco Túlio, do Food Safety Brazil, “um profissional na posição de liderança que demonstra praticar ações voltadas para segurança dos alimentos, a começar evidentemente pelos hábitos higiênicos e de BPF pessoais, ajudará a partir de seu exemplo a aculturar todo um time”. Ou seja, a segurança dos alimentos em uma empresa deve ser cultural e fazer parte do comportamento de todos, inclusive (e principalmente) dos cargos de liderança. Para cobrar uma regra, o líder deve dar o exemplo. É importante destacar que uma boa liderança tem o poder de mudar o comportamento de uma equipe inteira.

Dica 2: Abordar as Boas Práticas na entrevista de emprego

Temas relacionados às boas práticas podem ser abordados no ato da contratação, se possível até durante a entrevista, para que o futuro colaborador entenda as regras da empresa da qual fará parte e não seja surpreendido quando lhe for solicitado que deixe de usar alguma coisa específica durante o trabalho ou abandone algum hábito. Para trabalhar com alimentos, a segurança é essencial e qualquer item considerado risco de contaminação deve ser eliminado. Além disso, uma análise de perfil do colaborador pode ajudar bastante na escolha de um bom profissional de acordo com a vaga em aberto. Também segundo o colunista Marco Túlio, “competências são determinadas a partir de conhecimento, experiência e treinamento, já conscientização pode ser facilitada a partir da correta escolha do perfil dos profissionais”. As escolhas devem ser bem pensadas, principalmente para os cargos de liderança. Conforme a dica número 1, o exemplo do líder influencia muito a cultura de toda a empresa. O post lincado apresenta várias dicas sobre o perfil ideal de um líder que favorece a cultura “food safety” em um negócio de alimentação. Assim, ao saber de todas os pré-requisitos do empregador no momento da contratação, o novo colaborador (independentemente do cargo) pode alinhar suas próprias expectativas com as da empresa.

Dica 3: Valorizar aspectos não relacionados à beleza exterior

Valorizar os colaboradores pela qualidade do trabalho e investir na qualificação da mão de obra são maneiras de melhorar a autoestima sem focar a beleza exterior. Levar palestras e dinâmicas que envolvam esses valores pode ajudar bastante nessa questão. Afinal, apesar de subjetiva, autoestima vai muito além de usar adornos, maquiagem, barbas e cabelos esvoaçantes por aí. Programas internos como os “destaques do mês” podem ser incríveis para estimular a evolução das equipes.

Dica 4: Trocar o “teimoso” de função

Recepcionista, telefonista, entre outras funções na empresa, são atividades que podem ser exercidas sem que seja necessário seguir regras de Boas Práticas. Caso o colaborador não se adapte, infelizmente a opção viável é que o “teimoso” seja substituído e busque um trabalho no qual seja possível alinhar as suas expectativas com as do empregador.

Dica 5: Implementar um bom regimento interno

Parece uma dica simples, mas muitos estabelecimentos não apresentam um regimento interno com regras claras e bem definidas, o que dificulta muito a implementação da cultura “Food Safety”. Como diz o ditado, “o combinado não sai caro”.

Dica 6: Treinamentos assertivos

A compreensão dos conceitos depende muito da forma pela qual eles são passados. Assim, treinamentos bem feitos ajudam bastante! Para ajudar, o Food Safety Brazil já trouxe vários posts relevantes sobre o tema:

Tudo sobre treinamentos de boas práticas de fabricação: as melhores dicas reunidas

O porquê sim dos treinamentos de boas práticas de fabricação

A proibição de barba e bigode na indústria de alimentos

Os carecas precisam usar touca?

Respostas inteligentes para perguntas capciosas sobre BPF

Autoestima é um conceito muito pessoal e todos nós devemos respeitar as escolhas e a expressão de identidade de cada um. Porém, quando se trata de segurança de alimentos, as regras são indiscutíveis e os riscos devem ser considerados. Afinal, “a beleza está nos olhos de quem vê”, mas a contaminação dos alimentos está presente quando priorizamos mais a nossa vaidade.

E você, leitor, o que pensa sobre isso?

4 min leituraA autoestima é muito importante para qualquer pessoa, de qualquer profissão. Por definição, autoestima é a “qualidade de quem se valoriza, está satisfeito com seu modo de ser, com sua […]

Luiza Dutra<span class="bp-verified-badge"></span> Luiza Dutra
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Sem Categoria
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Brainstorming: 9 Dicas Incríveis para uma tempestade de ideias!

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Liberdade, criatividade, engajamento e compartilhamento de ideias na construção coletiva de soluções inteligentes: princípios básicos e fundamentais que norteiam a “tempestade de ideias”, tradução livre de “brainstorming”.

O objetivo da técnica é justamente esse: deixar fluir e liberar tudo o que vem à mente para contribuir e colaborar com soluções inteligentes na resolução de um problema, na busca de melhoria ou desenvolvimento do processo criativo.

Diante das possibilidades levantadas, é possível traçar um plano de ação muito mais assertivo, criativo e potencialmente eficiente para resolver qualquer situação.

Imagine agora um problema em suas mãos que você não saiba como resolvê-lo! O brainstorming, nesse primeiro momento, é a técnica certa que irá ajudar a explorar e expandir as melhores ideias.

A tempestade de ideias é usada para criar e explorar a capacidade criativa do time. A técnica propõe que todos se reúnam e utilizem seus pensamentos e ideias para que possam chegar a um consenso na solução de problemas, sem julgamentos, deixando fluir os seus pensamentos.

Criada na década de 40 pelo publicitário Alex Osborn, esta técnica pode ser utilizada em qualquer contexto e tem como premissas para seu desenvolvimento: um time engajado com foco na solução de um problema e o pensamento criativo na geração de ideias para uma possível solução. O objetivo é criar maneiras de enxergar problemas, de definir causas e as suas possíveis soluções, além de explorar a criatividade dos participantes para o surgimento de novas ideias.

De acordo com Osborn, o Brainstorming deve ter as seguintes características:

  • Quantidade – quanto mais ideias, melhor;
  • Flexibilidade – busca por novas perspectivas e abordagens para uma solução;
  • Liberdade – todas as ideias e sugestões devem ser bem-vindas, sem que haja críticas, julgamentos;
  • Tangibilidade – as sugestões têm que ser acessíveis para ações práticas;
  • Interatividade – as ideias e sugestões sempre podem ser aperfeiçoadas.

 Regras do Brainstorming

  • Evite as críticas: Essa é a principal regra! Resultados surgirão de pessoas que se sentem livres para falar. Reúna pessoas com perfis diferentes.
  • Abra as portas para a criatividade: Encoraje o grupo a falar tudo aquilo que vier à mente. Uma ideia que a princípio não gera muita consistência, com debates poderá se tornar uma solução. Utilize músicas para estimular a criatividade.
  • A quantidade precisa existir: A quantidade gera qualidade. Dê espaço para todas que surgirem, pois quanto mais ideias, maiores são as chances das soluções aparecerem. Foque em quantidade em vez de qualidade. Saiba responder a ideias ruins.
  • Combinação e aperfeiçoamento: Através do incentivo, deixe que os membros percebam que ideias citadas podem ser discutidas entre todos. A reconstrução de ideias é positiva.

Durante uma reunião de brainstorming você poderá variar a técnica em outras modalidades:

Técnica do BrainWriting

É um método desenvolvido pelo professor alemão Bernd Rohrbach, que tem como objetivo encontrar 108 ideias em apenas meia hora. Para isso, tudo deve ser registrado por escrito. Originalmente, seriam 6 pessoas escrevendo três ideias no papel em cinco minutos. Após seis rodadas de 30 minutos, 108 novas ideias estarão disponíveis. Porém, o número de pessoas pode variar de acordo com a empresa.

Técnica do Post it

Essa técnica permite que a equipe tenha uma visão melhor de como está o processo de brainstorming. Entregue um bloquinho e caneta para cada participante para que escrevam suas ideias. Em seguida, peça que todos colem em um mural compartilhado. Além de garantir melhor visibilidade e agilidade, os membros se inspiram e participam muito mais.

Digital Brainstorming

Você poderá usar facilmente o campo do bate papo para gerar discussões. Oriente o time a digitar no chat todas as ideias e soluções que vierem à mente durante as sessões de reuniões remotas.

O Brainstorming é uma técnica da fase inicial do Planejamento do Ciclo PDCA, focada na análise crítica e no diagnóstico do processo. Assim, é possível determinar as causas que agem sobre o problema e contra-atacar os problemas com a criação de planos de ação.

Agora, basta juntar um time em uma sala (presencial ou remota) e cada um jogar e lançar as suas ideias? Errado! Esse não é o objetivo de um brainstorming! Não adianta juntar muitas pessoas falando ao mesmo tempo sem um passo-a-passo, sem um roteiro. Esse tipo de sessão sem uma estrutura definida só servirá para começar um tumulto generalizado, desorganizado!

As sessões de brainstorming não devem ser realizadas como uma reunião de bate papo, no qual as ideias simplesmente podem “cair do céu”. As reuniões devem ser construídas de forma estruturada para que tenhamos um ambiente propício às contribuições dos participantes com um roteiro definido mediado por um coordenador seguindo as etapas necessárias à execução da técnica. Dessa forma, um brainstorming bem construído agregará conhecimento para o time e auxiliará na gestão de problemas.

Contudo, para aprender a executar um bom brainstorming, é importante antes entender como conduzir uma sessão da tempestade de ideias. Seguem abaixo os 9 passos fundamentais:

1 – Defina um Líder para ser o Moderador   

O Líder deverá ter o objetivo de reunir um time para compartilhar e gerar ideias para que as etapas sejam executadas corretamente de maneira estruturada, evitando assim possíveis conflitos. Provavelmente, nas primeiras etapas, o conflito será prejudicial. Isso promoverá a rejeição de ideias que ainda não foram desenvolvidas. Cabe ao líder moderar, avaliar e comandar cada etapa do brainstorming.

2. Crie uma meta focada no problema/ Explicação da Meta

Primeiramente, para entender como conduzir um brainstorming, tenha em mente o problema a ser resolvido. O moderador deverá explicar ao time qual é a meta ou problema a ser analisado. Todas as informações disponíveis sobre o objeto de estudo deverão ser entregues e compartilhadas com os colaboradores. A preparação para o brainstorming deverá ser feita da forma mais completa e didática possível. Aconselha-se fazer uma reflexão inicial sobre os fatores que influenciam o problema. Pense sobre as diversas perspectivas que possam envolver tanto a causa do problema quanto a sua solução. Clareza no problema e nos pontos relevantes com foco na situação principal para não acontecer o desvio de temas.

3 – Todos devem colaborar com suas ideias!   

Incentive e engaje todos os membros a dar ideias, sem medo! Quanto mais pessoas participarem, mais ideias diferentes surgirão! Provavelmente nem todas as ideias poderão ser utilizadas, porém o exercício estimulará a criatividade das pessoas envolvidas. A técnica valoriza o bom senso, a proatividade, as argumentações e a coragem de trazer ideias de pessoas com pensamentos e de gerações diferentes.

É nesse passo que surge o levantamento das possíveis causas de forma organizada e horizontal com a abertura para todos opinarem. O moderador deve induzir o time a refletir sobre essas possíveis causas, compartilhando informações sobre elas e esclarecendo dúvidas sobre sua importância.

Distribua post-its para todos os participantes e solicite que eles escrevam as possíveis causas que imaginam influenciar o problema. A participação das pessoas se torna mais horizontal e justa, já que os menos interativos e extrovertidos podem se expressar da mesma forma e o receio de julgamentos também poderá ser facilmente diminuído.

4 – Nenhuma ideia pode ser criticada! Aprecie até as ideias mais loucas!

Numa sessão de brainstorming, o importante é disparar ideias, sem critérios! Quanto mais ideias, melhor. O processo de criação necessita de um fluxo contínuo de pensamento. Quando o fluxo se esgotar ou quando houver um número suficiente de ideias, sintetize-as e agrupe-as em categorias.

Coloque todas as ideias na mesa para resolver o desafio. Até as ideias mais loucas e improváveis devem aparecer! Geralmente, um pequeno detalhe modificado pode transformar uma ideia insana ou maluca em uma possibilidade real e interessante. Então, nada deve ser descartado!

Avalie cada ideia com base no objetivo principal estabelecido. O grande segredo e a chave para entender como conduzir um brainstorming é saber que até as ideias incomuns têm seus pontos positivos.

5 – Gerencie um tempo no cronômetro para as anotações   

Cronometre e gerencie o tempo de todas as anotações. Ajude o time a concentrar-se na geração de ideias durante um brainstorming. Não perca o foco! Com o tempo cronometrado, a mente é forçada e desafiada a pensar e produzir ideias criativas.

6 – Todas as ideias devem ser registradas!   

É importante registrar todas as ideias! Nada do que foi falado na reunião de brainstorming poderá ser esquecido. A coleta e registro de todas as informações facilitará a análise. Anote tudo num quadro branco ou em cartolinas. Essa forma trará melhor visibilidade e todos no time poderão ver e ajudar na construção das ideias. Abuse dos post its para registrar as ideias. E ao final, separe-as por categorias, organizando as ideias por semelhança de conteúdo.

7 – Não aponte culpados pelos problemas   

Cuidado! Em uma sessão de brainstorming, o objetivo é buscar soluções dos problemas e não encontrar os culpados! Se o objetivo for culpar alguém ou algo, a técnica perderá um pouco o seu sentido. Caso busque apenas apontar ou caçar culpados, a técnica não solucionará o problema de fato.

8 – Faça uma seleção e explore as melhores ideias e opções

Em time, faça uma análise crítica sobre as ideias sugeridas e selecione as melhores. Observe e analise se as ideias estão voltadas para o foco do problema, e se são “factíveis” e relevantes. Atenção: não adianta construir soluções utópicas ou inviáveis ao seu projeto!

Diante de uma boa opção de alternativas, avalie a viabilidade de cada uma, bem como seus riscos e implicações. Muitas vezes, as decisões envolvem algum grau de risco. Nessa etapa, você pode usar e abusar da análise precisa de riscos para avaliar as ameaças e avaliar a probabilidade de ocorrência de eventos adversos, analisando o que eles poderiam custar para a organização.

Após a leitura das possíveis ideias para o problema, o time deverá determinar a importância das mesmas e refletir sobre elas. A utilização dos post its poderá ser útil nessa etapa. Caso duas ou mais pessoas tiverem escrito a mesma ideia, é importante considerá-la em prioridade. O mediador terá esse papel de ler o que foi escrito e organizar por relevância, assunto, etc. Esse é o momento certo de classificar e hierarquizar as ideias apontadas.

9. Avalie o Plano: condense todas as conclusões

Depois de passar por todas as etapas mencionadas acima, chegou a hora de consolidar e formatar as ideias em algo que se assemelhe a um plano de ação, pensando de forma prática em sua aplicação. Verifique o estudo realizado e todo o esforço investido na avaliação e seleção de alternativas. Não avance ou pule de fase. Antes de criar um plano de ação, o time envolvido no brainstorming deve certificar-se de que as informações sobre as alternativas são confiáveis. O processo de conclusão deve resultar em mais ganhos do que perdas. Discuta as conclusões com o grupo para que possam detectar falhas, fazer recomendações e apoiar as conclusões.

Se você chegou até aqui, você já percebeu que o brainstorming é um método que traz como grande resultado a seleção de boas ideias! Se você gostou do conteúdo, comente e compartilhe com seus amigos! Espero que você use e abuse dessa técnica na sua próxima reunião!

Para encerrar nosso conteúdo sobre como conduzir uma sessão de brainstorming, indico assistir à palestra de Steven Johnson sobre criatividade e boas ideias no TEDx. É uma inspiração e tanto!

https://embed.ted.com/talks/steven_johnson_where_good_ideas_come_from#

7 min leituraLiberdade, criatividade, engajamento e compartilhamento de ideias na construção coletiva de soluções inteligentes: princípios básicos e fundamentais que norteiam a “tempestade de ideias”, tradução livre de “brainstorming”. O objetivo da […]

João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Ferramentas de gestão
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5 Dicas para implantar a Cultura Food Safety na indústria de embalagens

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Como é difícil implantar a cultura Food Safety na indústria de embalagens! Quem é da área com certeza já ouviu: “Que exagero! Nós não produzimos alimentos, produzimos embalagem…”

E nós, os caras da qualidade, temos que fazer a ponte entre o SGSA e a empresa. Somos os responsáveis por ampliar a visão dos colaboradores, da alta direção e pouco a pouco implantar a visão e mostrar a importância do SGSA.

Confira abaixo as 5 dicas implantar a Cultura Food Safety na indústria de embalagens:

1.Vá com calma

O que é claro para você que está imerso nesse universo não é tão óbvio para os demais. As legislações, requisitos das normas, exigência e cobrança de clientes, ocorrências de contaminações em produtos alimentícios  e outros assuntos afins fazem parte da sua rotina e do seu cotidiano, mas não vai ajudar em nada você despejar tudo isso em cima da alta direção, cobrar incessantemente seus colegas e ficar “pilhado” com isso.

Passo a passo, com muita naturalidade, vá construindo essa cultura em meio à realidade da empresa. Talvez em um primeiro momento não seja possível fazer perfeitamente, porém proponha as melhorias pouco a pouco para que possa ser construído algo real e sustentável.

 2. Faça um planejamento

Estabeleça as prioridades, defina metas e prazos e não abrace todas as responsabilidades. Pelas prioridades definidas, será possível traçar um plano de ação condizente com a realidade da empresa. Distribua as responsabilidades, demonstre apoiar a execução das tarefas, mas não assuma tudo. Demonstre aos responsáveis a importância de tal atividade e as consequências que a empresa pode sofrer em casos de não conclui-la. A dica extra aqui é utilizar exemplos reais e conhecidos pelo colaborador.

 3. Não tenha medo de ser chato e insistente se for preciso

Em algumas situações, é indispensável que tenhamos um pulso mais firme. Algumas situações não podem ser toleradas e proteladas, precisamos agir de imediato para proteger o produto, a empresa e o consumidor e muitas vezes passaremos por chatos ou insistentes, mas não abra mão da cobrança. Faça isso, demonstrando a importância de cumprir tal requisito.

4. Traga conhecimento de qualidade

Invista em um programa de treinamentos bem completo e com uma frequência adequada. Se possível, traga pessoas de fora para treinar, dar palestras, etc. Ofereça a oportunidade de os colaboradores terem domínio dos assuntos pelos quais são responsáveis. Hoje há muito material de qualidade (como este blog que você está lendo, :D) de graça disponível na internet. Outra dica legal é fazer parcerias com clientes, trazendo alguns responsáveis da área de Qualidade para palestrar aos seus colaboradores e falar sobre a importância do produto que fornecem para eles terem qualidade e não oferecerem risco aos seus consumidores.

5. Demonstre os resultados

Crie indicadores que demonstrem os resultados obtidos com as ações implantadas e com o amadurecimento do SGSA. Podem ser indicadores de reclamações de clientes, de não conformidades internas e externas, resultados de auditorias, entre outras. Essa atitude trará uma motivação maior aos colaboradores para continuar no caminho da cultura Food Safety.

Após a implantação do SGSA, com o passar do tempo, com toda a certeza teremos um sistema mais maduro, as pessoas estarão mais envolvidas e mais atentas, a comunicação fluirá melhor e os problemas e dificuldades tenderão a zero.

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Heloisa Ciconato<span class="bp-verified-badge"></span> Heloisa Ciconato
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MOSH e MOAH – O monitoramento de resíduos de óleo mineral potencialmente perigosos à saúde humana

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Entre 2016 e 2017, compostos de óleo mineral foram identificados em alimentos infantis, como cereais e chocolate. Isso causou muito alarde em torno do assunto, ocasionando quedas nas vendas destes produtos em diversos países da Europa. Esses compostos são chamados MOSH e MOAH. Eles são encontrados em óleos minerais e seus nomes são acrônimos que representam hidrocarbonetos, misturas complexas de diferentes características químicas:

  • MOSH: Mineral Oil Satured Hydrocarbons – Hidrocarbonetos Saturados de Óleo Mineral
  • MOAH: Mineral Oil Aromatic Hydrocarbons – Hidrocarbonetos Aromáticos de Óleo Mineral

O atual estado do conhecimento científico não registra evidências toxicológicas suficientes em relação aos compostos MOSH, apesar de se saber que suas frações se acumulam nos tecidos, podendo causar danos ao fígado. Já em relação às frações de MOAH, há indícios de serem carcinogênicas, mutagênicas e perigosas para o sistema hormonal, de acordo com o tamanho de sua cadeia.

Devido à indisponibilidade de informações quanto ao tipo de moléculas MOAH que estão presentes em alimentos e cientes do risco que algumas de suas moléculas representam, o EFSA CONTAM Panel de 2012 (Painel de Contaminantes na Cadeia de Alimentos da Autoridade Europeia para a Segurança Alimentar) concluiu que alimentos que contenham MOAH são potencialmente perigosos à saúde.

A fonte dessa contaminação nos alimentos é muito diversificada, não se restringindo ao uso de óleos minerais como lubrificantes na indústria. Eles podem migrar de embalagens que contenham fibras recicladas, etiquetas do tipo hot melt, de papéis utilizados para cobrir a parte interna de containers e do campo como resíduo da lubrificação de máquinas agrícolas ou processos industriais de secagem.

Segundo o Instituto Federal de Avaliação de Risco da Alemanha, a tolerância de compostos MOSH de cadeias com 16 a 20 carbonos é de 4mg/kg de alimento. Ainda não foi definido um limite para os compostos de cadeias longas devido à indisponibilidade de dados. Já para os compostos MOAH, cientes do alto risco que representam, não foi estabelecido nenhum nível de tolerância em alimentos. Diferentes limites podem ser encontrados na legislação de outros países, não existindo ainda um consenso sobre eles.

Em 2017, a Comissão Europeia solicitou aos estados membros a coleta de dados através do monitoramento de aditivos, ingredientes e embalagens de alimentos, por meio da Commission Recommendation EU 2017/84. Essa coleta de dados deve ocorrer com o envolvimento ativo das empresas da cadeia de fornecimento de alimentos, particularmente dos ramos de padaria, cereais matinais, confeitaria, chocolate e cacau, gelados e sobremesas, nozes, óleos vegetais, bem como do ramo de embalagens para esses produtos.

O monitoramento tem sido conduzido através de uma metodologia de análise previamente aprovada, disponibilizada aqui pelo Centro Comum de Pesquisa da Comissão Europeia (JRC) em 2019. O intuito é que esse monitoramento gere um banco de dados que será utilizado para a avaliação de base científica em relação à exposição ao risco.

Empresas brasileiras que fornecem produtos no mercado europeu já estão sujeitas a este monitoramento por exigência de clientes, mas ainda não existem regulamentos específicos destes parâmetros no Brasil.

Diversas dicas de controle estão disponíveis no material Toolbox for preventing the transfer of undesired mineral oil hydrocarbons into food, como a indicação de substituição de lubrificantes de grau técnico (NSF-H2) por lubrificantes de grau alimentício (NSF-H1) ou sintético, sendo este livre de MOAH.

Para mais informações sobre classificação de lubrificantes, acesse:

Contribua você também descrevendo nos comentários a sua experiência com o tema!

Referências

  • Commission Recommendation (EU) 2017/84
  • Food Federation Germany – BLL – Toolbox for preventing the transfer of undesired mineral oil htdrocarbons into food
  • JRC Technical Reports – Guidance on sampling, analysis and data reporting for the monitoring of mineral oil hydrocarbons in food and food contact materials
  • New Food Magazine – MOSH and MOAH: a layman’s explanation
  • SGS – MOSH/MOAH – Questions and answers

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Thiago Mendonça<span class="bp-verified-badge"></span> Thiago Mendonça
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Perigos químicos
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Plano de Ação 5W2H: como organizar as ideias para produzir mais!

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Você sabe COMO criar um Plano de Ação, seguindo o passo-a-passo, organizando as ideias para produzir mais?

O Plano 5W2H é uma das ferramentas mais utilizadas pelas indústrias de alimentos que buscam vantagem competitiva, fortalecimento da cultura, melhoria contínua e tomada de decisão. A ferramenta promove um planejamento assertivo de ações voltadas para o alcance de metas.

O Plano de Ação, também conhecido como Plano de Atividades ou Plano de Trabalho, é considerado uma ferramenta simples no planejamento e acompanhamento de atividades. Basicamente é um documento utilizado para elaborar um planejamento de trabalho necessário para o atingimento de um resultado desejado ou na resolução de problemas. Pode ser desenhado no formato de uma planilha eletrônica ou mesmo em papel, contendo informações como objetivos, ações e responsáveis com suas respectivas datas de entregas.

É no Plano de Trabalho que consolidamos todas as informações sobre o objetivo a ser buscado e detalhamos todas as atividades necessárias para concretizá-lo, verificando os recursos físicos, financeiros e humanos necessários. Muito indicado para alcançar soluções e respostas a curto prazo ou que precisam de investimento em soluções mais complexas a médio ou longo prazo.

O plano possibilita de forma estruturada que sigamos uma sequência de tarefas claras e lógicas previamente delimitadas, o que nos leva à concretização dos objetivos de forma rápida e prática criando estratégias a serem desempenhadas em um tempo determinado.

Como todo processo de planejamento e acompanhamento, o Plano de Ação tem um ciclo de vida e deve ser elaborado, desenvolvido, monitorado e encerrado. E alguns questionamentos iniciais deverão ser trazidos à tona para facilitar a construção do plano.

A sigla 5W2H é formada pelas iniciais, em inglês, e traz sete diretrizes que, quando bem estabelecidas, eliminam quaisquer dúvidas que possam aparecer ao longo de um processo ou de uma atividade. São elas:

Os 5W:

  • What (o que será feito?)
  • Why (por que será feito?)
  • Where (onde será feito?)
  • When (quando será feito?)
  • Who (por quem será feito?)

Os 2H:

  • How (como será feito?)
  • How much (quanto vai custar?)

A metodologia é construída com base na formação do conjunto das respostas dessas sete perguntas. Com todas as respostas em mãos, você terá um mapa de atividades que norteará e direcionará a uma execução muito mais clara e assertiva do plano.

As 7 perguntas são utilizadas para compreender um problema e as oportunidades de melhorias sob diferentes perspectivas facilitando uma interpretação objetiva e transparente, bem como do ambiente no qual ele está inserido. Compreendendo claramente o problema, podemos atuar sobre ele com foco na resolução e promoção de melhorias.

Agora que você já tem ciência da importância e do impacto que essa ferramenta pode agregar ao seu projeto, veja como utilizá-la respondendo a cada uma das sete perguntas do 5W2H. Confira abaixo o que cada etapa significa:

  • What (O quê?): Neste campo, anote a descrição do problema. Qual o objetivo do projeto? Qual a meta de melhoria que está sendo proposta?
  • Where (Onde?):  Neste espaço, você deverá registrar a informação do local envolvido no problema. Onde ele está inserido? Qual o setor específico? Qual operação ou máquina de produção ele atua?
  • When (Quando?): Nesta etapa, a informação deve ser ligada ao tempo. Desde quando o problema ocorre? Qual o prazo para resolução? Quais as datas de entrega? Aqui deve ser inserido o cronograma para cumprir o objetivo do projeto.
  • Why (Por quê?): Nesta fase, declare o motivo pelo qual resolver este problema ou atingir a meta proposta será importante. Por que valerá a pena seguir com a resolução deste problema sob os aspectos financeiros e qualitativos? Qual o real motivo de alcançar esta meta?
  • Who (Quem?): Quem é o responsável pela solução deste problema? Ou quem são os responsáveis para a tratativa e as oportunidades de melhoria?  Qual a equipe designada para resolver o problema ou a melhoria trabalhada?
  • How (Como?): Como deve funcionar o processo do qual o problema faz parte. Nesse momento, demonstre como deverá ser realizada tal atividade. A pergunta deverá ser respondida, informando quais as etapas, as atividades e as variáveis pertinentes que afetarão o problema.
  • How much (Quanto?): Neste campo, a informação deverá ser lincada à quantidade e ao custo. Quanto este problema já gerou de gastos para a área envolvida ou para toda a empresa? Quanto é o investimento necessário para resolvê-lo? Qual a quantidade de processos e produtos que ele já afetou?

Plano 5W2H e o Planejamento Estratégico

Além de resolver problemas, a 5W2H é considerada uma excelente ferramenta na criação do Planejamento Estratégico Organizacional. O Plano definirá exatamente o que a indústria deverá fazer para alcançar as metas estipuladas, traçadas.

Não basta saber aonde se deseja chegar, é preciso definir o caminho, o passo-a-passo estruturado que deverá ser seguido para chegar até lá. E é nesse sentido que a ferramenta propiciará a definição dos meios para o alcance dos objetivos. O Plano, com decisões baseadas em fatos e dados, indicará com exatidão e precisão o melhor caminho a ser percorrido. É essencial conhecer muito bem todas as mais diferentes perspectivas do contexto envolvido em cada decisão.

O Plano 5W2H cumpre bem o seu papel mesmo diante de problemas complexos e difíceis, tornando-se indispensável e essencial na investigação das causas do problema e eliminação deles para que os processos voltem a funcionar da melhor forma possível.

Um Plano de Ação também poderá ser bastante utilizado para o acompanhamento de projetos de baixa complexidade, de preferência com atividades sequenciais, nas quais você precisará concluir uma atividade para dar início a próxima. Para projetos mais complexos, o ideal é que o monitoramento seja feito com uma ferramenta que traga mais robustez e novas possibilidades de monitoramento e gestão dos indicadores do projeto.

O Plano 5W2H, além de permitir criar o planejamento estratégico de muitas indústrias de alimentos, permite desenhar também planos de trabalho e controle das nossas atividades diárias.  Muitas vezes, temos a sensação de estarmos correndo em círculos ou de um lado para outro, feito “barata tonta”, sem saber o que fazer e muito menos o que priorizar em meio a tantas tarefas e atividades.

Que bom que agora você tem em mãos uma ferramenta para organizar as ideias, as atividades e realizar muito mais. Afinal, tudo fica muito mais leve e fácil quando criamos um bom planejamento, seja na vida pessoal ou na carreira profissional.

Como você deve ter percebido, o 5W2H é uma excelente ferramenta para estruturação de ações e identificação de problemas. Porém, poderá ser utilizado, facilmente, em conjunto com outras ferramentas com o objetivo de sempre melhorar os processos. Algumas dessas ferramentas são:

  • Brainstorming: Técnica colaborativa que reúne um time para formar uma “tempestade de ideias” acerca de um assunto a ser trabalhado ou um problema que precisa ser resolvido. Nessa técnica, é interessante considerar diferentes pontos de vista com todos os envolvidos na situação. A sessão de brainstorming surge como uma oportunidade, através das diversas ideias ouvidas e levantadas sobre o que pode estar causando o problema, facilitando assim o entendimento e o processo de solução. Fornece com rapidez um bom número de ideias, estimula a criatividade, promove o engajamento dos participantes e gera entradas para outras ferramentas.
  • Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa): Ferramenta utilizada para apresentar a relação existente entre um resultado de um processo (efeito) e os fatores (causas) do processo que, por razões técnicas, possam afetar o resultado considerado.  Ferramenta que ajuda a levantar as causas-raízes de um problema, analisando todos os fatores que envolvem a execução do processo. O diagrama leva em conta todos os aspectos que podem ter levado à ocorrência do problema.
  • 5 Porquês: Um método simples de resolução de problemas, que consiste em formular a pergunta “Por quê” cinco vezes para compreender a causa-raiz. Muito utilizada para problemas mais simples, com causas diretas. Pode ser aplicada a qualquer momento, sem necessidade de análises estatísticas e a própria equipe responsável pelo processo poderá utilizá-la gerando resultados positivos.
  • Pareto 80/20: A regra 80/20 é uma ferramenta de análise que estabelece que 80% dos resultados se originam de apenas 20% das causas. A ferramenta funciona a partir da coleta de dados que identificam as causas dos problemas e suas frequências. Análise extremamente útil para indicar onde uma empresa deve alocar os recursos e os esforços da sua equipe para solucionar os 20% das causas de problemas que estão impactando 80% dos resultados.

Como você já deve ter percebido, o método 5W2H é extremamente útil e flexível. Se você chegou até aqui, acredito que está comprometido em não só resolver problemas, mas ser capaz de organizar suas ideias, gerar mais resultados e ser valorizado por isso!

Se esse post foi importante para você, não esqueça de comentar e compartilhar com os seus amigos. Acompanhe todas as nossas publicações e fique de olho nas novidades da sessão Ferramentas de Gestão.

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Ferramentas de gestão
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Proficiência para Auditorias de Segurança de Alimentos: o que você precisa saber

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O requisito especial 2.5.1 da FSSC 22.000 (Gerenciamento de Serviços e Materiais Comprados) sempre rendeu uma certa discussão sobre o que é um laboratório “competente”. Já foram publicadas dicas aqui no Food Safety Brazil de como escolher os laboratórios (veja aqui).

O fato é que a norma menciona alguns exemplos de como atestar essa competência dos laboratórios, citando a participação em testes de proficiência, aprovação em programas regulatórios e certificação ISO 17025. É justamente sobre os testes de proficiência que quero falar hoje, pois dos 3 exemplos é o que gera mais dúvidas.

Antes de mais nada, vamos à definição do que são ensaios de proficiência. Segundo a ISO 17025, ensaio de proficiência é a avaliação do desempenho de um participante contra critérios pré-estabelecidos por meio de comparações interlaboratoriais.

Imagine que durante uma auditoria, o auditor verifica que uma determinada atividade de verificação foi conduzida em laboratório externo (ou interno) e pede à empresa que demonstre a competência do laboratório. A empresa, por sua vez, apresenta uma declaração dizendo que o laboratório participou de rodadas de proficiência e foi aprovado para análises microbiológicas e físico-químicas. Isso seria suficiente?

O que os auditores FSSC geralmente explicam é que eles não são auditores ISO 17025 e, portanto, nem sempre possuem o pleno conhecimento do que seria aceitável ou não. Então, com o intuito de dar algumas dicas, vamos aos pontos básicos que devem ser entendidos por todos – empresas e auditores:

  • A ISO 17043 (Avaliação da conformidade – Requisitos gerais para ensaios de proficiência), no requisito 7.2.2 e no requisito 7.7, ao mencionar a validação de métodos e a garantia da validade dos resultados, respectivamente, estabelece as comparações interlaboratoriais. Essas comparações interlaboratoriais envolvem a participação do laboratório em ensaios e rodadas de proficiência;
  • Quem regulamenta os ensaios de proficiência é a ISO 17034 (Requisitos gerais para a competência de produtores de material de referência) – esses ensaios e rodadas são fornecidos por um laboratório credenciado (vamos chamar de “laboratório-provedor”) que deve cumprir os requisitos da referida norma;
  • A ISO 17043, no requisito C2.1, menciona que os laboratórios (e outros tipos de participantes) necessitam selecionar programas de ensaio de proficiência que sejam apropriados para seu escopo de ensaios ou de calibração, ou seja, devem buscar “laboratórios-provedores” que sejam capazes de atender às suas necessidades;
  • Além disso, a ISO 17043 estabelece requisitos sobre a escolha do método de análise e a avaliação e registro dos dados de análise. O que é interessante saber é que o laboratório-provedor da rodada de proficiência deve fornecedor ao laboratório em questão (participante da rodada) um relatório completo, claro e abrangente, incluindo dados relativos aos resultados de todos os participantes, junto com uma indicação dos desempenhos individuais (requisito 4.8.1);
  • Já o requisito 4.9.5 da ISO 17034 estabelece que se o provedor de ensaio de proficiência emitir declarações de participação ou desempenho, estas devem conter informações suficientes para não gerar interpretações equivocadas.

Sendo assim, voltando ao nosso caso inicial – do auditor em uma auditoria – a resposta é que não seria aceitável apenas uma declaração emitida pelo laboratório-provedor dizendo que o laboratório-participante foi aprovado nas rodadas de proficiência para análises microbiológicas e físico-químicas. Esse tipo de declaração é vago e pode gerar dúvidas.

Portanto, nesses casos, tanto auditores quanto empresas podem ir mais a fundo e solicitar maiores informações e comprovações. Os relatórios emitidos pelos laboratórios-provedores são sempre muito completos, com informações, resultados e conclusões – por ser requisito, eles cumprem com isso e cabe ao laboratório-participante apresentá-los para o seu cliente, no caso a indústria que contratou o serviço de análise.

À indústria, cabe fazer essa exigência quando o laboratório contratado não é ISO 17025 e usa as rodadas de proficiência para demonstrar a competência necessária.

3 min leituraO requisito especial 2.5.1 da FSSC 22.000 (Gerenciamento de Serviços e Materiais Comprados) sempre rendeu uma certa discussão sobre o que é um laboratório “competente”. Já foram publicadas dicas aqui […]

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SQF divulga códigos em português

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A amplitude de escopos certificáveis na cadeia de alimentos vem tornando desafiadora a interpretação e adequação correta dos requisitos por alguns segmentos. Atento a este desafio, o SQF traz em seus Códigos de Segurança de Alimentos uma estrutura modular, abrangendo 30 categorias diferentes do setor de alimentos, “Fazenda ao Garfo”. O objetivo desta estrutura visa a melhor adaptação das Boas Práticas para cada categoria, oferecendo uma solução customizada.

Reconhecido pelo GFSI desde 2004, o SQF possui programas de segurança de alimentos consistentes, reconhecidos mundialmente, e certificação de qualidade, baseados em princípios científicos sólidos. É mais uma solução para proteger suas marcas, fortalecer as relações de parceria e expandir as oportunidades comerciais.

No seu 25º aniversário, em outubro/2020, o SQF lançou a edição 9 do Código ressaltando ainda mais sua característica de customização. Nesta edição os códigos principais de Segurança de Alimentos Produção Primária e de Segurança de Alimentos para Fabricação foram desmembrados em subcódigos, focados em cada categoria de alimento, tornando a experiência do usuário na compreensão e aplicação dos requisitos mais amigável.

Considerando que o Código SQF será utilizado por indústrias brasileiras, também houve a preocupação de não apenas disponibilizar os códigos no idioma local, mas também garantir que a tradução represente a intenção de seus requisitos. Para assegurar sua clareza e evitar erros de traduções neste processo, o SQF contou com a equipe de revisores técnicos especializados em segurança de alimentos.

Convidamos você a conhecer as vantagens de trabalhar com um código direcionado para seu segmento e anunciamos a publicação dos três primeiros Códigos SQF da Edição 9, disponíveis em português – Código SQF de Segurança de Alimentos:

  • Fabricação de Alimentos;
  • Fabricação de Alimentos para Animais de Estimação;
  • Fabricação de Embalagens de Alimentos.

LINK:  https://www.sqfi.com/languages/portuguese/sqf-code-edition-9-downloads/

Aguardem, em breve, novos códigos em português.

Palova Dieter Marques

< 1 min leituraA amplitude de escopos certificáveis na cadeia de alimentos vem tornando desafiadora a interpretação e adequação correta dos requisitos por alguns segmentos. Atento a este desafio, o SQF traz em […]

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Normas de certificação
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Bactriz e suas aventuras cruzadas! Uma fábula sobre contaminação cruzada de alimentos

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Vocês devem estar pensando: “Que título é esse? Bactriz e suas aventuras cruzadas?” Calma, não estamos loucos!  Só encontramos uma maneira diferente e leve de explicar para manipuladores de alimentos como acontece a contaminação cruzada, usando uma fábula animada em vídeo.

O curta-metragem traz “Bactriz e suas aventuras cruzadas” e conta de forma lúdica e ilustrada o passo-a-passo de uma contaminação cruzada em uma indústria, hipotética, de alimentos.

Por definição, contaminação cruzada é a contaminação de um alimento por substâncias ou agentes estranhos, de origem biológica, química ou física, considerados ou não nocivos à saúde humana, pelo contato direto do alimento com algo que está contaminado, como por exemplo manipuladores, utensílios, equipamentos ou qualquer outra superfície de contato. Ou seja, é a transferência de perigos de uma superfície ou alimento para outra superfície ou alimento, podendo causar a sua deterioração e as chamadas DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) nos consumidores.

Na maior parte das vezes, DTAs são difíceis de rastrear e acabam ficando com a causa inconclusiva, como aquela reposta do médico a qualquer crise de vômito ou diarreia: “É apenas uma virose…”

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o Programa de Pré-Requisitos (PPR) têm como foco prevenir a contaminação cruzada. Por isso, fica implícita no curta-metragem a necessidade da adoção de algumas práticas e protocolos, como:

  • desenho sanitário das instalações (que evite cantos mortos e facilite a inspeção e a limpeza);
  • programa de limpeza e higienização de áreas comuns;
  • implementação de práticas de limpeza e sanitização de EPIs, utensílios e ferramentas antes e após manutenções (sejam preventivas ou corretivas);
  • orientação sobre práticas e condutas de trato pessoal (cumprimentos, etc), e
  • (claro, não poderíamos esquecer) Cultura de Segurança de Alimentos, que amplia a consciência de todas as pessoas que atuam na produção e manipulação, pela responsabilidade com a saúde dos consumidores.

O vídeo reúne 2 técnicas de comunicação muito usadas atualmente: ‘storytelling’ (narração de história) e ‘whiteboard’ (escrita a mão). Tais técnicas são acessíveis, didáticas e prendem a atenção do mais simples colaborador de uma empresa e até do mais técnico deles.

A adequação da linguagem do treinamento ao público-alvo é fundamental, e o uso de imagens que possam ser facilmente resgatadas na memória ajuda na efetivação de novas práticas e condutas.

Por isso, não deixe de assistir ao vídeo e saiba que ficaremos felizes se ele for usado pelos facilitadores da sua empresa na conscientização dos manipuladores de alimentos.

Coloque nos comentários o que achou e dê sugestões de conteúdos e conceitos que você gostaria de transformar em vídeo. Quem sabe não usaremos a sua sugestão nos próximos posts?

Quer saber mais sobre contaminação cruzada? Então acesse os links e boa leitura!

https://foodsafetybrazil.org/treinamento-de-manipuladores-de-alimentos-contaminacao-cruzada/

https://foodsafetybrazil.org/programa-de-codificacao-por-cores-para-controle-de-contaminacao-cruzada/

E sobre comunicação e cultura, recomendamos a seguinte leitura:

https://foodsafetybrazil.org/os-5-passos-poderosos-da-comunicacao-para-uma-cultura-de-seguranca-de-alimentos/

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Sabrina Ferretti<span class="bp-verified-badge"></span> Sabrina Ferretti
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Boas práticas de fabricação,Higienização,Humor
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Limão cozinha os alimentos?

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Muito frequentemente ouvimos que o limão cozinha peixes e frutos do mar em preparações como o ceviche, por exemplo. No entanto, essa definição está incorreta.

Cozinhar significa por definição preparar (alimentos) através da ação do fogo ou de qualquer outro processo envolvendo calor. Desse modo, o limão sozinho, sem a ação do calor, não tem poder de cocção.

O que ocorre com a estrutura de carnes em contato com limão e outros alimentos ácidos é um processo de desnaturação proteica. A desnaturação das proteínas pode ocorrer por ação do calor, pH, presença de sais, presença de detergentes e presença de substâncias orgânicas.

O pH ácido do limão atua iniciando o processo de desnaturação das proteínas presentes na carne, dando a textura e o aspecto do cozimento. No entanto, a ação do pH do limão x quantidade de limão x tempo que o ácido do limão fica em contato com o alimento não são suficientes para matar microrganismos patogênicos e deteriorantes até níveis aceitáveis. Por isso, as legislações vigentes em boas práticas de fabricação recomendam que somente alimentos “bem passados” sejam servidos, ou seja, aqueles alimentos nos quais todas as partes tenham atingido 74°C no processo de cocção.

No caso de preparações típicas como o ceviche,  sashimi, kibe cru ou steak tartar, que não passam por processo de cocção, atenção extrema deve ser dada à procedência das carnes utilizadas, haja vista que não há garantia por processamento químico ou físico (como a ação do calor) para a inativação de microrganismos. A procedência desses alimentos é a única garantia existente, havendo ainda um risco considerável ao consumir esses alimentos que devem ser evitados por mulheres grávidas e pessoas imunossuprimidas.

E você, costuma comer preparações com carnes cruas mesmo havendo riscos consideráveis de segurança de alimentos envolvidos?

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Daniele Parra<span class="bp-verified-badge"></span> Daniele Parra
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Para Consumidores
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Conheça a doença da urina preta, associada ao consumo do peixe arambaiana

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A imprensa comunicou a triste notícia que no dia 2 de março morreu uma pessoa que estava hospitalizada desde 17 de fevereiro de 2021, com o diagnóstico da doença da urina preta, conhecida como síndrome de Haff. Ela foi internada junto com a irmã em um hospital do Recife, Pernambuco. Segundo o Secretário de Saúde desse estado, houve casos suspeitos em 2016 e quinze casos da doença entre 2017 e 2021. As origens do peixe conhecido como arambaiana ou olho de boi, envolvido nos diversos casos, foram Pernambuco, Bahia e Fortaleza.

Características do peixe arambaiana

Seu nome científico é Elegatis bipinnulata.  É alongado (perciforme), desenvolve-se em ambiente marinho associado a uma área de recife; sua vida se desenvolve a uma profundidade de até 150 metros, sendo mais comum ocorrer entre 10 e 20 metros na fase adulta. É considerada uma espécie subtropical. No oeste do Oceano Atlântico é distribuído desde Massachusetts (EUA) até a região do Rio de Janeiro (Brasil), estando presente também em outras regiões do mundo. Espécimes adultos são encontrados em áreas oceânicas e costeiras, próximos à superfície e associados a recifes. É considerado perigoso para a saúde humana devido a relatos de envenenamento por Ciguatera (causada por uma toxina presente em certas algas marinhas, associada ao dinoflagelado Gambierdiscus toxicus na área do recife. Embora as toxinas que causam Ciguatera (ciguatoxinas) sejam variadas e dependam da alimentação de peixes carnívoros de recife, até o momento nenhum dos casos leva à síndrome de Haff, então seria necessário continuar a pesquisa sobre possíveis toxinas emergentes deste grupo. Peixes carnívoros de recife comem pequenos peixes herbívoros e estes por sua vez, comem algas e produtos de decomposição do recife, dando início a uma cadeia trófica variada que ainda está em estudo.

Biotoxinas marinhas

Existem vários tipos de intoxicações por biotoxinas marinhas além da ciguatoxina, sendo as mais conhecidas as causadas pelo consumo de moluscos bivalves que contêm algas microscópicas, geralmente dinoflagelados, associadas às chamadas marés vermelhas, entre as quais estão: intoxicação paralítica por marisco; intoxicação diarreica por marisco; intoxicação amnésica por marisco; intoxicação neurológica por marisco. Mas os sintomas que desenvolvem em humanos não correspondem à síndrome de Haff. Vale ressaltar que a toxina envolvida é estável ao calor, não sendo destruída pelo cozimento dos alimentos.

Doença de Haff associada ao consumo de peixe

A doença de Haff foi registrada pela primeira vez na Europa em 1924, mas não estava relacionada ao consumo de peixe. As causas da doença ainda estão sob investigação. Trata-se de um caso de rabdomiólise caracterizado pela destruição da célula do músculo esquelético, com liberação de mioglobina na corrente sanguínea, que sobrecarrega a função renal, afetando seriamente esse órgão e produzindo uma urina característica de coloração preta. As causas que podem levar à rabdomiólise são várias, mas no caso em questão é atribuída a uma toxina de origem biológica presente em uma determinada espécie de peixe. Casos graves podem levar à necessidade de hemodiálise por toda a vida. Também afeta o sistema muscular, causando astenia. A astenia muscular é caracterizada por exaustão, fraqueza muscular e uma sensação de falta de energia.

À medida que as células musculares se rompem, a enzima creatina fosfoquinase (CFK) e a mioglobina são liberadas. A mioglobina no sangue causa insuficiência renal aguda, que é um dos aspectos mais graves dessa condição. Quando o nível plasmático de mioglobina sobe para 100 mg / dL (cem miligramas por decilitro), a concentração urinária causa uma mudança óbvia para a cor escura. A taxa de filtração glomerular cai muito e os rins são incapazes de realizar suas funções excretórias normais.

Durante a gravidez, a insuficiência renal pode causar restrição do crescimento fetal com baixo peso ao nascer e geralmente é necessário antecipar a data de nascimento antes do término, por meio de cesariana.

Os principais sintomas

Os sintomas que foram observados nos casos registrados no Brasil surgiram 4 horas após o consumo da arambaiana e são:

– Falta de ar devido à rigidez dos músculos intercostais

– Dormência, rigidez e perda de força muscular acompanhadas de dor intensa

– Urina preta, escura, cor café.

Além do peixe arambaiana, a síndrome de Haff foi associada ao tambaqui. Embora esta doença seja rara, é necessário estar ciente da sua gravidade, uma vez que em poucas horas após a ingestão da toxina, os músculos esqueléticos, o fígado e principalmente os rins ficam comprometidos.

Uma das teorias sustentadas por alguns médicos é atribuída à formação de um produto tóxico da degradação bioquímica da carne de peixes quando a cadeia de frio não é respeitada (-1°C a 10°C) durante o transporte e armazenamento. Em áreas tropicais e subtropicais, com altas temperaturas ambientes, quando a temperatura dos peixes permanece acima de 10°C por várias horas, isso poderia facilitar a formação dessa toxina. Mas, nesse caso, o frescor do peixe também seria afetado, levando à sua decomposição parcial ou total (o que não foi relatado pelas pessoas que o consumiram). Portanto, esta teoria não é apoiada por outros pesquisadores.

Aparentemente, a teoria mais aceita envolve uma biotoxina marinha possivelmente presente em algumas algas ou alimentos que os peixes consumiram. A rabdomiólise em humanos também tem sido associada aos componentes organofosforados presentes nos produtos de uso agrícola que, quando mal utilizados, entram nos cursos d’água que deságuam no mar como poluentes e contaminam as áreas costeiras.

Concluindo: A doença da urina preta derivada do consumo do peixe arambaiana capturado no Nordeste do Brasil, ainda não tem uma causa clara, sendo considerada uma doença rara. Mas a pesquisa continua. No momento, os pacientes são tratados da mesma forma que a doença de Haff (rabdomiólise), com consequências que podem se tornar graves e muito graves.

Em minha opinião, é uma excelente oportunidade para a comunidade científica local aprofundar a investigação do assunto, tendo em conta aspectos emergentes como a poluição marinha em zonas de recifes e as alterações climáticas, que incluem um aumento da temperatura dos mares, o que pode gerar ciguatoxinas emergentes, não estudadas suficientemente até agora.

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Daniel Bouzas Savia<span class="bp-verified-badge"></span> Daniel Bouzas Savia
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