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Alimentação animal: elementos básicos na construção dos POPs

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O cadastro no Ministério da Agricultura de um estabelecimento fabricante de alimentação animal exige a elaboração de 9 POPs. Mas criar procedimentos não é tarefa fácil, exige tempo, dedicação e principalmente conhecimento sobre o processo. Além de textos bem elaborados e descrições detalhadas das atividades diárias da empresa, é necessário que os procedimentos sejam base para a construção de rotinas que favoreçam a segurança dos alimentos, em primeiro plano da saúde animal, e por consequência, da saúde humana.

Para atender a legislação brasileira para área de alimentação animal, a elaboração dos procedimentos deve seguir alguns critérios básicos da área de garantia e controle de qualidade. O link com a norma está aqui.

O manual de boas práticas possui o objetivo de descrever as condições em que a unidade fabril se encontra, é uma fotografia do local. Por isso evite redigir sentenças com verbos em tempo futuro. Recomenda-se ainda que  o manual seja revisado no mínimo a cada 12 meses.

Além disso, no MBPF deve-se descrever a atual situação de pisos, paredes, iluminação, climatização, designação de espaços físicos, inserir fluxogramas de produção, detalhar equipamentos e processos. Em linhas gerais neste documento deve-se citar o que e por que é feito para garantir a qualidade e inocuidade dos alimentos. Nos POPs explica-se como, quando e por quem são executados.

POP 1

O POP de qualificação de fornecedores, matérias-primas e embalagens é um documento de apoio para a rotina. Deve ser consultado com frequência durante as operações. Nele deve-se detalhar quais os critérios adotados para a aceitação ou reprovação de alguma carga. Este documento deve estar alinhado com o setor de compras e suprimentos da empresa. Cuidado, o POP 1 não é uma ilha à parte na gestão da qualidade.

POP 2

O POP de limpeza e higienização de equipamentos e instalações deve relacionar todos os equipamentos envolvidos na fabricação dos alimentos, fundamentalmente aqueles que entram em contato com as matérias-primas e produtos acabados. É também importante relacionar as instalações como paredes, pisos, pias e locais de trabalho como escritórios.

POP 3

O POP de higiene e saúde pessoal deve ser focado na inocuidade dos produtos acabados e não nos funcionários. Além dos hábitos higiênicos, o foco deve ser a manutenção da saúde do manipulador de alimentos para que este não seja um vetor de contaminação durante as operações. Prever exames que possam detectar infecções intestinais ou presença de parasitas são exemplos.

POP 4

O POP de potabilidade da água costuma ser controverso devido à recente atualização da norma. É importante considerar neste procedimento, a origem da água de abastecimento, se é de fonte natural, como rio ou poço, ou rede de abastecimento, já tratada. E em seguida, deve-se observar se a água é utilizada como ingrediente ou não. Vapor, no caso de peletização e extrusão, considera-se como um ingrediente. As análises necessárias podem ser consultadas no item F4, anexo V da orientação normativa 03, de 15 de junho de 2020, do MAPA.

POP 5

O POP de prevenção da contaminação cruzada deve considerar as fontes de contaminação dos produtos, descrever possíveis perigos e formas de mitigação, ainda que não seja possível por meio de análises, pode ser por meio de monitoramentos e verificações em equipamentos, observando existência de vazamentos. A contagem e controle de estoque de matérias-primas e identificação de produtos são práticas econômicas e devem ser considerados como elementos de controle de qualidade.

POP 6

O POP de manutenção e calibração de equipamentos deve prever a manutenção em todos equipamentos necessários à produção dos alimentos, bem como a manutenção predial. Um telhado com defeito pode favorecer a a contaminação das matérias-primas e dos alimentos que forem molhados em um dia chuvoso, por exemplo. Manter um cronograma de manutenções preventivas é básico. Este procedimento deve ser desenvolvido junto com a equipe de manutenção. A elaboração de instrução de trabalho como documento anexo ao POP é uma alternativa interessante.

POP 7

O POP de controle de vetores e pragas urbanas deve prever principalmente quais cuidados a empresa adota em relação à prevenção dos 4A (água, alimento, abrigo e acesso). Entulhos, água estagnada, resíduos de alimentos em recipientes abertos e portas e janelas sem adequada vedação são exemplos que devem evitados. O POP não deve focar somente o combate às pragas com o controle químico. Embora necessário, é uma medida paliativa.

POP 8

O POP de controle de resíduos e efluentes deve ser elaborado observando as normas de destinação de cada estado ou município. Na esfera federal recomenda-se a observação da classificação dos resíduos conforme ABNT NBR 10004/04 – “Resíduos Sólidos – Classificação”.  Considere que resíduos de varredura não podem ser distribuídos a terceiros com objetivo de alimentação animal sem devida autorização do MAPA. Outro aspecto importante é descrever qual a destinação de produtos vencidos ou recolhidos por recall.

POP 9

O POP de rastreabilidade é a cereja do bolo. Este documento deve prever como um produto é rastreado. Tanto no sentido do cliente até as matérias-primas utilizadas na composição, tanto no sentido da matéria-prima até o produto acabado. Portanto deve mencionar quais documentos devem ser consultados para que seja possível localizar sua origem e destino. Uma estratégia que costuma ter sucesso é criar um fluxograma descrevendo etapa por etapa e quais documentos consultar. Este POP deve ser colocado à prova frequentemente e testado visando identificar oportunidades de melhoria. Nunca se sabe quando um recall pode acontecer!

Elaborar um programa de BPF para alimentação animal demanda tempo e dedicação. Bons procedimentos evitam a elevação do risco regulatório da planta processadora e são a base para a construção de um trabalho que evite desperdícios e promova a segurança e qualidade dos alimentos.

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Níveis aceitáveis de alergênicos em alimentos segundo FAO/OMS

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Temos muitos posts sobre alergênicos aqui no blog, dada a relevância deste tema para a segurança de alimentos. Nossa norma legal RDC 26/2015 (Anvisa), apesar de ser muito esclarecedora quanto à rotulagem de alergênicos e sobre a necessidade de ter um programa de controle de alergênicos implementado, até o presente momento não determina quais seriam os níveis aceitáveis de um alergênico em um alimento no qual não está declarada sua presença. Isto porque sabe-se que a reação à presença de um alergênico não declarado por um portador de alergia alimentar é muito individual e varia de leve a extremamente grave. Mas, e fora do Brasil? Como está sendo tratado este tema?

Recentemente, um comitê de especialistas, composto por cientistas, representantes de agências regulatórias, médicos, gestores da academia, governo e indústria de alimentos foram selecionados para participar do segundo encontro da FAO/OMS sobre avaliação de risco de alergênicos. O objetivo era atender a solicitação do comitê do Codex de rotulagem de alimentos na obtenção de orientação científica para validar, e, se necessário, atualizar a lista de alimentos e ingredientes.

Para isto foram trabalhadas as seguintes questões:

Quais são os limites abaixo dos quais a maioria dos consumidores alérgicos não sofreria uma reação adversa, ou seja, quais os níveis aceitáveis?

Quais são os métodos analíticos apropriados para análise de alergênicos em alimentos e superfícies?

Quais devem ser os critérios mínimos de desempenho para esses diferentes métodos analíticos?

As abordagens consideradas para definir a dose de referência para cada alergênico foram: Base analítica; Nenhum nível de efeito adverso Observado [NOAEL] + Fator de Incerteza [UF]; Dose de referência combinada ou não com a aplicação de uma margem de exposição, e Avaliação de risco probabilística.

Após todo levantamento de dados, de pesquisas e publicações científicas relacionadas à alergênicos e sua implicação à saúde, o Comitê identificou várias considerações importantes para orientar a tomada de decisão.

Foram então determinadas as doses de referência que estão apresentadas na tabela abaixo:

Alergênico

Dose de Referência

(mg de proteína total da fonte alergênica/Kg de produto alimentício analisado)

Noz (e noz-pecã *)

1.0

Caju (e Pistache *)

1.0

Amêndoa **

1.0

Amendoim

2.0

Ovo

2.0

Avelã

3.0

Trigo

5.0

Peixe

5.0

Camarão

200

Noz (e noz-pecã*)

1.0

Leite

[decisão pendente com base em análise de dados posterior]

Gergelim

[decisão pendente com base em análise de dados posterior]

* veja as considerações no *veja as considerações no relatório completo  ** provisório

 

O Comitê observou que a Dose de Referência pode ser implementada e monitorada em algum grau com as capacidades analíticas atuais, mas reconheceu que existem limitações significativas no desempenho dos métodos. Para resolver as deficiências na metodologia analítica, eles recomendaram o desenvolvimento de critérios de desempenho do método, bem como o fornecimento mais extenso de materiais de referência acessíveis para os alergênicos. Também identificaram a necessidade de uma melhor compreensão do desempenho do ensaio em diferentes matrizes alimentares e maior transparência sobre reagentes específicos de ensaio, como anticorpos usados em ELISA, que são essenciais para o desempenho da análise.

Para acessar o documento original, clique aqui.

A próxima reunião do comitê está prevista para ocorrer ainda neste ano, e tratará dos seguintes temas:

I.                 Quais métodos / ferramentas estão disponíveis para determinar se: o contato cruzado com alergênico é razoavelmente provável de ocorrer em um alimento após um procedimento de limpeza; se o contato cruzado com alergênico é razoavelmente provável de ocorrer a partir de equipamentos usados para alimentos com diferentes perfis de alergênicos e nível de alergênico em um alimento resultante do contato cruzado

II.                Orientações sobre rotulagem de precaução: o uso de níveis aceitáveis com base científica para avaliar o risco para os consumidores alérgicos a alimentos e determinar as condições de uso da rotulagem de precaução de alergênicos.

Se você deseja acessar o conteúdo completo e original dos resultados de reuniões anteriores sobre avaliação do risco de alergênicos pela FAO/OMS basta acessar esses links:

 http://www.fao.org/3/cb4653en/cb4653en.pdf

http://www.fao.org/3/ca7121en/ca7121en.pdf

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Da indústria ao mundo acadêmico – entrevista com Juliana Barbosa

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Continuando nossa série de posts-entrevistas, hoje teremos a oportunidade de conhecer Juliana Barbosa, mais uma de nossas colunistas que se se dedica a compartilhar experiências e conhecimento no blog. Ela faz parte do FSB desde 2018.

Juliana é médica veterinária, mestre e doutora em engenharia de alimentos pela URI Erechim, RS, e especialista em Controle de Qualidade e Inspeção de Alimentos. Atuou em indústrias e universidades nas áreas de Garantia da Qualidade e Inspeção de Alimentos.


Food Safety Brazil: Quais situações muito peculiares você viveu em relação à segurança dos alimentos?

Juliana: A presença de uma bala no interior de uma picanha. Uma vez o detector barrou uma picanha e tivemos que picar a peça pra encontrar a bala. Ela estava encapsulada no interior da picanha,  pense na sorte do animal! Não foi disso que ele morreu, rs, mas tive muitas histórias que dariam uma boa série de posts.

Outra bem embaraçosa foi encontrar quiabo refogado dentro de uma bota, sim, pasmem! Uma vez fui à desossa fazer a ronda diária e notei um volume na bota de uma funcionária. Pensei que fosse a carteira ou algo pessoal, naquela época não era comum carregarem celular. Então pedi para ver e ela tinha quiabo refogado dentro de um saquinho plástico! Ao ser questionada, ela disse que não gostava da “mistura” do refeitório e que havia trazido a sua que era mais gostosa. Agora pensem: ela trazia o alimento desde a madrugada, tinha entrado às 04:00 e seu horário de almoço era às 10:30. Isso sem falar no calor do corpo.


Food Safety Brazil: Você acha que há um alinhamento ou distanciamento entre o ensino, pesquisa e vida na indústria em relação à segurança dos alimentos?

Juliana: Ainda precisa haver muito alinhamento entre as universidades e as indústrias, pois muitas vezes os professores não têm experiência prática. Eles acabam ensinando a teoria dos livros, me refiro àqueles professores que se formam e ficam no meio acadêmico já ensinando.

Eu tive um professor que dizia: “meus caros, na prática a teoria é outra”. Ele tinha razão. Isso não significa que você vai abandonar o conhecimento teórico, mas é necessário fazer adaptações, ter jogo de cintura, esse tipo de coisa.

Outra coisa que eu acho muito importante é a universidade pesquisar demandas da indústria. Alguns pesquisadores acabam se dedicando às suas crenças e esquecem que resolver problemas reais é tão importante quanto publicar um artigo com uma pesquisa que tem dificuldade para ser colocada em prática.

Todas as pesquisas são importantes pois pensar fora da caixa hoje pode ser a solução de um problema amanhã, mas problemas reais devem ter prioridade, penso eu.


Food Safety Brazil: Como tem sido sua experiência com a embalagem a vácuo?

Juliana: Tive experiência com diversos tipos de embalagens e confesso que experimentei de tudo, de excelentes resultados a falhas graves como as que vou citar a seguir.  Eu tive problema com o famigerado Clostridium esterteticum, uma carga inteirinha de filé mignon de exportação estufada que voltou à origem para descarte.

A embalagem a vácuo é muito boa, porém tem que ser usada com cuidado e atenção – nesse caso ela é excelente. Falhas na utilização, na temperatura do tanque de encolhimento ou mesmo na arrumação da peça no interior da embalagem podem gerar problemas com o produto e, claro, dificuldade em achar o ponto da cadeia responsável pela falha.

Uma vez usamos uma embalagem a vácuo com menor quantidade de camadas, indicada para produto congelado, para usar em uma planta em que toda produção da desossa era embalada a vácuo. Uma certa madrugada acabou a embalagem a vácuo de resfriado e o operador formidavelmente utilizou a embalagem de congelado para produção de resfriado. Conclusão: corri para São Paulo para atender a reclamação de clientes e quando cheguei lá identifiquei o uso da embalagem errada. Esta embalagem, por ter menor número de camadas, permitia escurecimento e estufamento de produtos resfriados. Falha nos treinamentos! O funcionário achava que era apenas por questão estética que havia dois tipos de embalagem e não pela funcionalidade.


Food Safety Brazil: De onde vem a inspiração para os seus posts?

Juliana: Por incrível que pareça eu sempre dizia para a minha equipe: gente, quando eu me aposentar vou ser professora ou vou escrever um livro pois tenho tanta coisa para contar desse tempo de frigorífico que daria um livro.

Então, minha inspiração vem daí, sempre gostei de compartilhar meu conhecimento com aqueles que me rodeiam. Uma vez eu estava com meu diretor e atendi o telefonema de uma pessoa da concorrência que estava pedindo ajuda para resolver um problema. Respondi, disse como eu fazia e fiz a sugestão para o caso dela, meu chefe falou: “Ei, vc está ajudando a concorrência? É isso mesmo?” Disse que sim, quero que eles sejam tão bons quanto nós pois isso vai servir de energia para que eu corra atrás de ser melhor ainda e não estagnar onde estamos. Se não tiver desafio, a gente fica parado! Ele riu e entendeu minha posição.

Mas também busco inspiração na vivência diária, vendo a novela e vendo erros, ou em algum restaurante, mercado, padaria… A gente não descansa e vê oportunidade em qualquer lugar, tenho até um caderninho ao lado da cama e quando tenho algum insight já anoto para não esquecer.


Food Safety Brazil: Considerando sua vivência em indústrias, a vocação por ensinar, esse contato foi premeditado com o mundo acadêmico, despertado por algum gatilho?

Juliana: Na verdade a vocação por ensinar veio desde cedo. Quando criança, adorava brincar de professora; na adolescência eu montava grupo de estudos pra “ensinar” os colegas. Uma vez fiz vários exercícios de matemática com uma colega na véspera de uma prova e ela foi melhor que eu, acredita?

Então foi meio natural e acabou sempre fazendo parte da minha vida. Na indústria eu convergi isso para o treinamento de manipuladores e equipe e também executei um projeto de qualificação de supervisores. Dava “aulas” semanais de 40 minutos com temas diversos. Lembro deles felizes por entender o que era o mal da vaca louca quando surgiram as primeiras exigências legais.

Neste link podem ser encontrados os posts escritos pela Juliana.

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Aço carbono na indústria de alimentos: material non grato?!

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Que o aço carbono está presente na indústria de alimentos é inegável. Muitos equipamentos, principalmente os mais antigos, são construídos deste material.  É aquela presença desagradável, que os auditores das normas de certificação de segurança de alimentos toleram porque não há muito o que fazer – seria muito dispendioso para as empresas substituírem os equipamentos existentes, embora isso fosse o ideal.

Se você ainda não entendeu por que o aço carbono está na lista de material non grato, o Food Safety Brazil já falou sobre isso em 2015. Veja aqui.

O fato é que eu continuo recebendo questionamentos de algumas empresas com dúvidas sobre isso – como fazer? Infelizmente não há fórmula mágica. Neste post vou compartilhar com vocês algumas coisas que tenho visto por aí nas minhas andanças. Vamos a 3 casos recentes:

  • Caso 1

Avaliando o plano HACCP de uma empresa, nos requisitos da FSSC 22.000, verifiquei a planilha onde descreviam os materiais de contato com alimentos e me deparei com o seguinte:

  • Superfícies de contato: aço carbono
  • Oferece risco ao produto? Não, pois é permitido de acordo com a RE nº 20/Anvisa

Ei pessoal, não não! O aço carbono não está na lista positiva da Anvisa em sua forma “pura e simples”. Para se tornar seguro, teria que ser revestido de materiais permitidos, cujo custo deveria ter sido contemplado no projeto original.

  • Caso 2

Visitei uma empresa, com equipamentos bem modernos, todos de aço inox. Mas havia um único tanque, para armazenamento de água tratada, construído de aço carbono. A água entra na formulação do produto. Fizeram este mapeamento de forma adequada no plano HACCP e justificaram o risco dizendo que internamente o aço carbono é revestido por tinta epóxi de alta espessura, curada com poliamida, que cumpre os requisitos da Resolução 105/99 da Anvisa. Foi apresentado o laudo do fornecedor da tinta.

  • Caso 3

Durante a avaliação do plano HACCP de uma terceira empresa, também havia sido levantadaa presença de equipamentos de aço carbono em contato direto com o alimento. A empresa optou então por “validar” o uso do material em uma tentativa de reduzir o problema/impacto. Fizeram isso simulando o contato, ou seja, pegaram o alimento/produto em questão, colocaram-no sobre uma superfície de aço carbono e deixaram por x tempo. Depois analisaram o produto para demonstrar que não houve qualquer contaminação/migração. Fica a pergunta: essa superfície simula exatamente a condição do aço carbono presente no equipamento, por exemplo, em termos de idade, uso, manutenção e/ou condição? Será que passaria em uma auditoria?

Com apenas 3 exemplos, em indústrias que fabricam produtos de natureza variada, dá para entender que o aço carbono continua sendo uma realidade – e, como já dito, o grande problema é o aço carbono desprotegido, que enferruja prontamente quando exposto ao ar e umidade. Este filme de óxido de ferro, a ferrugem, é ativo e acelera a corrosão, formando mais óxido de ferro, e devido ao maior volume do óxido de ferro, este tende a lascar e cair no alimento. Também é sensível a ácidos e cloro.

Em um paper do Journal of Hygienic Engineering and Design podemos entender mais sobre os materiais usados na fabricação de equipamentos. Eles mencionam que para retardar sua corrosão, o aço carbono é frequentemente galvanizado (zincado), niquelado ou pintado – mas há várias restrições quando tais medidas são adotadas e cuidados precisam ser tomados!

E você? Como tem tratado esse assunto na sua indústria caso possua superfícies de aço carbono? Avaliou todas as características e possui os laudos necessários para demonstrar conformidade? Lembrando que as legislações da Anvisa são específicas para a alimentação humana e não se aplicam para a alimentação animal, embora possam ser usadas como referência!

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Gestão de carreira em Segurança de Alimentos

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Muitas pessoas estão iniciando suas atividades em segurança de alimentos e têm interesse em seguir na área, mas questionam quais oportunidades há nesse mercado de trabalho. Pensando nisso, abordarei o assunto gestão de carreira em Segurança de Alimentos. Dividirei o texto em três principais aspectos:

– Objetivos, metas e avaliação frequente

– Habilidades

– Competências

Objetivos, metas e avaliações frequentes

Iniciando o trabalho em qualquer setor, ou organização, entendo que ter objetivos claros e metas traçadas auxiliará a busca ativa por oportunidades, tanto iniciais quanto de crescimento. Assim, é importante saber de forma clara o que você gostaria de fazer, se esse trabalho deverá acontecer na indústria ou em outro setor e traçar um plano: onde você gostaria de estar daqui a um, cinco e dez anos. Pergunte-se: eu gostaria de crescer dentro dessa organização? Gostaria de iniciar meu trabalho aqui, aprimorar meus conhecimentos para então seguir para uma nova atividade? Outro exemplo: gostaria de ter conhecimento prático de atuação na indústria por alguns anos e então iniciar um trabalho de consultoria ou auditoria?

Nada impede que esses objetivos e metas sejam reavaliados e alterados ao longo do tempo, uma vez que o mercado tanto de produtos alimentícios, quanto de normas de certificação, sofre constantes atualizações, com possibilidade de novas carreiras e oportunidades surgirem, por isso as avaliações frequentes são importantes.

Nessa atividade é importante que esse plano esteja escrito e possa ser revisto quantas vezes forem necessárias.

Habilidades

Muito se fala sobre as habilidades do futuro, das novas gerações, mas já temos habilidades que hoje estão em prática e são bem-vistas no mercado de trabalho. Habilidade de comunicação por exemplo: deve ser feita de forma clara, empática, é preciso ter controle emocional, conseguir trabalhar em equipe, ter pensamento lógico e liderança.

Quando pensamos em segurança de alimentos, algumas habilidades se tornam ainda mais importantes, como boa escrita, organização e planejamento das atividades, habilidade de gerenciar projetos, muitas vezes interdisciplinares, com grandes equipes e resultados a médio e longo prazo. Um forte senso ético também é necessário – o Food Safety Brazil já falou sobre isso aqui.

Competências

Quando abordo as competências, falo principalmente das competências técnicas, aquelas adquiridas por meio de estudo, cursos e experiências com atividades realizadas. Leia aqui uma interessante abordagem sobre esse assunto.

Falando em competências interessantes para a área de segurança de alimentos, em cada etapa da carreira temos cursos importantes. Pensando em atividades iniciais, talvez tenhamos a necessidade de conhecer a área como um todo. Um curso geral em Segurança de Alimentos como uma especialização abrangente pode auxiliar para uma visão geral do assunto. Conhecimento também na área de regulatórios será de grande valia para atender requisitos legais.

No caso de atividades mais específicas, talvez sejamos designados a fazer a parte documental de APPCC, PAC, Manuais da Qualidade, de Boas Práticas, documentação necessária pensando em certificação e tenhamos que adquirir conhecimento mais profundo e específico sobre esse assunto e outros correlacionados.

Podemos detalhar mais a nossa atividade específica, mas ter uma visão geral nos auxiliará inclusive a galgar novas posições.

Conforme vamos atuando na área de segurança de alimentos, vamos conhecendo novas possibilidades. Um ponto que hoje seria um diferencial são os cursos relacionados à gestão. Podemos pensar em gestão de projetos, de processos, da qualidade, com utilização de ferramentas para buscar melhoria contínua. Gestão de equipes é um tema cada vez mais importante nas organizações.

Dessa forma, traçar nossa carreira, com ponto de partida e ponto de chegada teórico, com possíveis alterações no meio do percurso, nos auxiliará a definir quais habilidades e competências podemos buscar e desenvolver para facilitar essa jornada.

 

Texto escrito em parceria com An’Anezia Ramos, auditora e consultora para empresas de produtos de origem animal.

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Identificação de Listeria sp. em alimentos: um problema de saúde pública

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O gênero Listeria encontra-se amplamente distribuído na natureza, sendo isolado de solo, água, vegetação, hortaliças, frutos, esgoto, fezes de animais e humanos, em áreas de processamento de alimentos, nos próprios alimentos e nos ambientes de criação de animais. A principal espécie, Listeria monocytogenes, é o agente etiológico da listeriose, uma doença predominantemente veiculada por alimentos, constituindo-se em um sério agravo de saúde pública mundial, resultando em diversos quadros clínicos como meningite, septicemia e aborto.

Listeria innocua não apresenta patogenicidade para o homem, porém seu isolamento e identificação são de extrema importância já que a espécie apresenta o mesmo habitat que L. monocytogenes. Ela pode ser considerada risco de contaminação cruzada, além de indicar falta de condições higiênicas satisfatórias durante o processamento dos alimentos ou durante as etapas posteriores como armazenamento, transporte e manipulação. Nos últimos anos, cepas de L. innocua e L. monocytogenes com perfil atípico vêm sendo detectadas em alimentos e no meio ambiente.

Um dos maiores desafios para os microbiologistas é a ausência de um método totalmente eficaz para diferenciar L. monocytogenes de outras espécies de Listeria, quando associadas na mesma amostra de alimento. L. monocytogenes e L. innocua apresentam perfis bioquímicos semelhantes sendo diferenciados pela presença da hemolisina na espécie patogênica. A tendência atual é que novas metodologias moleculares e espectrométricas sejam gradativamente introduzidas e propagadas, em decorrência dos critérios de precisão, sensibilidade e especificidade. Entretanto, a aquisição dos equipamentos de alto custo e a necessidade de pessoal treinado para a execução das técnicas se apresentam como obstáculos para a utilização rotineira das novas metodologias.

O ensaio de reação em cadeia da polimerase (PCR) utilizando a técnica de PCR multiplex é um protocolo eficaz na identificação dos sorogrupos da espécie patogênica. Uma alternativa aos métodos convencionais é a técnica de identificação bioquímica automatizada, através de um equipamento que utiliza um software que permite a classificação das amostras por meio de um banco de dados frequentemente atualizado pelo fabricante.

Destaca-se na atualidade a utilização da tecnologia Matrix-Assisted Laser Desorption Ionization – Time of Flight/ Mass Spectrometry (MALDI-TOF/MS), na identificação de espécies bacterianas, tendo em vista a facilidade da execução dos protocolos, a liberação imediata dos resultados e o baixo custo por análise, porém exigindo um equipamento de alto investimento inicial. Assim, o desenvolvimento e consolidação de protocolos de análise para identificação das espécies do gênero Listeria se mostra um problema atual de saúde pública, exigindo esforços e investimentos da comunidade científica, visando a implementação de protocolos confiáveis, rápidos e de custo moderado, em níveis laboratoriais.

Autores: Cristhiane M. F. dos Reisa, Gustavo Luis de P. A. Ramosa,b, Deyse Christina Vallim da Silvac, Leonardo Emanuel de Oliveira Costaa

a Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos.

b Faculdade de Farmácia – Universidade Federal Fluminense (UFF)

c Instituto Oswaldo Cruz, Fundação Oswaldo Cruz (FIOCRUZ)

Referências

ANGELETTI S. Matrix assisted laser desorption time of flight mass spectrometry (MALDI-TOF/MS) in clinical microbiology. Journal of Microbiological Methods, 138, 20-29, 2017.

CAMARGO AC, VALLIM DC, HOFER E, AUGUSTO NERO LA. Molecular serogrouping of Listeria monocytogenes from Brazil using PCR. Journal of Food Protection, 79(1), 144-147, 2016.

DE ANDRADE RR, DA SILVA PHC, SOUZA NR, MURATA LS, GONÇALVES VSP, SANTANA AP. Ocorrência e diferenciação de espécies de Listeria spp. em salsichas tipo hot dog a granel e em amostras de carne moída bovina comercializadas no Distrito Federal. Ciência Rural, 44(1): 147-152, 2014.

DOUMITH M, BUCHRIESER C, GLASER P, JACQUET C, MARTIN P. Differentiation of the major Listeria monocytogenes serovars by multiplex PCR. Journal of Clinical Microbiology, 42(8): 3819-22, 2004.

GUO L, YE L, ZHAO Q, MA Y, YANG J, LUO Y. Comparative study of MALDI-TOF MS and VITEK 2 in bacteria identification. Journal of Thoracic Disease, 6, 534-538, 2014.

HOFER E, REIS CMF. Espécies e sorovares de Listeria isolados de animais doentes e portadores no Brasil. Pesquisa Veterinária Brasileira, 25(2): 79-83, 2005.

HOU TY, CHIANG-NI C, TENG SH. Current status of MALDI-TOF mass spectrometry in clinical microbiology. Journal of Food and Drug Analysis, 27(2): 404-414, 2019.

MORENO LZ, PAIXÃO R, GOBBI DDS, RAIMUNDO DC, FERREIRA TSP, MORENO AM, HOFER E, REIS CMF, MATTÉ GR, MATTÉ MH. Phenotypic and genotypic characterization of atypical Listeria monocytogenes and Listeria innocua isolated from swine slaughterhouses and meat markets. BioMed Research International, 2014, 1-12, 2014.

TSUKIMOTO ER, ROSSI F. Evaluation of MALDI-TOF mass spectrometry (VITEK-MS) compared to the ANC card (VITEK 2) for the identification of clinically significant anaerobes. Jornal Brasileiro de Patologia e Medicina Laboratorial, 54(4): 206-212, 2018.

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Você já imaginou como era a vida antes da geladeira?

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Você já imaginou como era a vida antes da geladeira? Eis aqui uma pergunta nunca feita antes no blog. Já falamos sobre um manual da geladeira segura e organizada que pode ser acessado aqui e nos perguntamos se podemos guardar um alimento quente dentro dela, matéria que pode ser lida aqui.

#Vamos_de_história!!!

A primeira máquina refrigeradora foi construída em 1856, pelo australiano James Harrison, a qual usava o princípio da compressão de um gás para refrigerar. James foi contratado por uma fábrica de cerveja para produzir uma máquina que refrescasse aquele produto durante o seu processo de fabricação. Porém, os primeiros refrigeradores para uso doméstico foram criados apenas na década de 1910.

Arthur Miller, em sua autobiografia, relembra uma ocupação perdida no tempo – a do homem do gelo. Eles usavam “coletes de couro e um pedaço de pano de saco molhado pendurado no ombro direito”. Do final do século 19 até meados do século 20, o homem do gelo – e a mulher do gelo, durante a guerra – eram uma visão comum em algumas cidades e vilas onde eles faziam rondas diárias entregando gelo para caixas de gelo antes que a geladeira elétrica doméstica se tornasse comum.

Hoje, precisamos apenas colocar a mão na geladeira para pegar nosso suprimento pessoal de cubos de gelo caseiros, mas dependendo de onde se viveu há cerca de um século, o gelo pode ter viajado através dos oceanos e continentes, sobrevivendo por mais de cem dias sem derreter, apenas para esfriar uma bebida em um dia quente de verão.

O comércio de gelo revolucionou as indústrias de carnes, vegetais e frutas (vale a leitura: Como a invenção da geladeira mudou a história – e a forma de como fazemos comércio). No século 19, possibilitou um crescimento significativo na indústria pesqueira e incentivou a introdução de uma gama de novas bebidas e alimentos. No auge de seu comércio, o gelo, por acaso, já foi o maior produto de exportação da América depois do algodão.

E o homem que criou tudo isso foi Frederic Tudor, que ficou conhecido como “O Rei do Gelo” e como consequência acabou se tornando uma das pessoas mais ricas do mundo. Essencialmente, ele administrava um monopólio dos lagos gelados de Massachusetts. Antes de ele aparecer, apenas a elite podia se dar ao luxo de um luxo como o gelo, colhido em suas próprias propriedades e armazenado em casas de gelo pessoais, geralmente construídas no subsolo em seus jardins. Tudor tentou a sorte pela primeira vez no Caribe, na esperança de vender gelo cortado do lago de sua família para membros ricos da elite colonial europeia.

Foto de Frederic Tudor, o Rei do Gelo

Ele tinha apenas 23 anos quando sua primeira remessa zarpou para a ilha de Martinica. Todavia, perdeu a maior parte das vendas quando seus estoques derreteram rapidamente devido à falta de depósitos na chegada. O derretimento foi definitivamente um problema nos primeiros anos do comércio. Nas décadas de 1820 e 1830, apenas 10 por cento do gelo colhido acabou sendo vendido ao usuário final devido ao desperdício no trajeto. De sua primeira remessa de 400 toneladas para Sydney, Austrália – uma viagem de 114 dias da Nova Inglaterra – 150 toneladas derreteram no caminho. Mas se você já está perguntando, como isso funcionava naquela época? Então, vamos decompor o processo.

O gelo era colhido de lagoas e lagos, e o mais valorizado era o gelo cristalino, duro e claro, normalmente consumido à mesa; enquanto o gelo mais poroso, de cor branca, era usado principalmente pela indústria. Para ser colhido, precisava ter pelo menos 18 centímetros de espessura e o tamanho dos blocos variava de acordo com o destino, sendo o maior para os locais mais distantes, o menor destinado à distribuição doméstica. Os blocos eram armazenados em casas de gelo antes de serem enviados por navio, trem ou barcaça para cidades ao redor do mundo.

O transporte marítimo era o meio de transporte mais comum para o comércio de gelo e os blocos eram carregados rapidamente para evitar que o gelo derretesse, mas uma carga média levava dois dias para carregar. Normalmente, o gelo era bem embalado com serragem e o porão do navio selado para evitar a entrada de ar quente. As grandes quantidades de serragem necessárias para isolar o gelo também ajudaram a indústria madeireira da Nova Inglaterra no século XIX. A serragem impede que o gelo se una, retém o ar quente e o resfria à mesma temperatura para evitar o derretimento do gelo.

Durante aqueles primeiros anos de remessas de tentativa e erro de Tudor para a Martinica e depois para Cuba, o gelo tinha pouco valor. Geralmente era visto como um bem gratuito ou, pelo menos, apenas algo que os ricos seriam frívolos o suficiente para pagar. Mas Frederic Tudor estava de fato apostando nisso e gastou muito de sua energia criando mais demanda por seu produto, praticamente inventando o conceito de colocar gelo em bebidas em vez de usá-lo apenas para preservação de alimentos.

As bebidas geladas eram uma novidade e inicialmente vistas com preocupação pelos clientes, que se preocupavam com os riscos para a saúde. Ele instruiu seus representantes comerciais a darem um ano de suprimento gratuito de gelo para bartenders em clubes sociais e hotéis nas Índias Ocidentais e nos estados do sul dos Estados Unidos. Enquanto a comunidade empresarial zombava dele como um tolo excêntrico, Tudor estava ocupado ensinando pessoalmente os bartenders a armazenar gelo e fazer coquetéis.

 

“Um homem que bebeu suas bebidas geladas por uma semana nunca mais poderá ser agradado com elas aquecidas”, previu ele. Em pouco tempo, bebidas como sherry e mint juleps que só podiam ser feitas com gelo picado foram criadas e, em meados do século 19, a água sempre foi gelada na América, se possível. A demanda cresceu em Nova York com sua economia em rápido crescimento e longos verões quentes, e uma onda de imigrantes do sul da Itália começou a explorar as rotas de gelo da cidade.

O mercado europeu era mais difícil de entrar e não adotava bebidas geladas da mesma forma que os norte-americanos. Mas na Dinamarca, Frederic conseguiu mostrar ao dono do Tivoli Gardens como fazer sorvete com seu produto. É isso mesmo: também podemos agradecer ao Frederic pela produção em grande escala de sorvetes, que também resultou do comércio de gelo.

Em seu auge no final do século 19, o comércio de gelo dos EUA empregava cerca de 90.000 pessoas. Nessa época, a Noruega havia se tornado um grande competidor, exportando um milhão de toneladas (910 milhões de kg) de gelo por ano. E durante a corrida do ouro na Califórnia, gelo começou a ser encomendado do Alasca, então controlado pela Rússia, para atender à demanda. Depois que Tudor sozinho deu o pontapé inicial no comércio de gelo, de repente, o direito de cortar gelo tornou-se muito importante e a reivindicação de lagos, lagoas e rios tinha o potencial de gerar disputas sérias. E quando se tratava da disponibilidade de gelo, nem sempre era fácil. Invernos quentes podem prejudicar a colheita de gelo, que ficou conhecida como “fome de gelo”. Tudor estava tão desesperado em um inverno que supostamente enviou o capitão de seu navio para cortar parte de um iceberg.

Enquanto isso, o fim do comércio de gelo estava à vista antes mesmo de começar. Já em 1748 se sabia que era possível resfriar a água artificialmente com o uso de equipamentos mecânicos. É verdade que a tecnologia inicial não era confiável: as primeiras fábricas de gelo estavam constantemente em risco de explodir, pois o gelo fabricado era criado por uma reação de água e amônia (nada food safety, né?).

Durante a maior parte do século 19, o gelo artificial não era tão claro quanto o natural e menos adequado para consumo humano. Mas com a industrialização, a contaminação de lagoas e rios naturais também se tornou um problema sério para o comércio de gelo natural.

Era apenas uma questão de tempo até que os sistemas de refrigeração mudassem tudo e os anos entre as guerras viram o colapso total do comércio de gelo em todo o mundo. A introdução de motores elétricos baratos resultou em refrigeradores domésticos modernos que permitem a fabricação de gelo em casa. Pouco resta da rede industrial do século 19; as colheitas diminuíram à insignificância, armazéns de gelo foram abandonados ou convertidos para outros usos e o homem do gelo desapareceu das ruas da cidade. A ocupação de entrega de gelo sobrevive em algumas comunidades, como entre os Amish, onde o gelo é comumente entregado por caminhão e usado para resfriar alimentos e outros produtos perecíveis.

Claro, Frederick Tudor estava morto muito antes de a refrigeração se tornar acessível para um mercado de massa. Da próxima vez que você se refrescar com uma bebida gelada, faça um brinde ao comerciante teimoso e excêntrico que trouxe gelo para o mundo. E beba outro para a profissão perdida dos homens e mulheres do gelo.

6 min leituraVocê já imaginou como era a vida antes da geladeira? Eis aqui uma pergunta nunca feita antes no blog. Já falamos sobre um manual da geladeira segura e organizada que […]

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Mitos ou verdades em segurança de alimentos?

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Ao longo da sua carreira, você já deve ter ouvido “verdades” do tipo:

  • “Esse alimento é seco (ou desidratado) e a atividade de água é baixa, portanto não preciso me preocupar com perigos microbiológicos”;
  • Temos uma etapa de tratamento térmico onde todos os microrganismos são eliminados”, ou ainda,
  • Se não está na legislação, o perigo não existe”.

Eu já perdi as contas de quantas vezes as escutei e confesso que, em várias ocasiões, desisti de argumentar. Isso porque tais afirmações não podem ser tratadas como verdades absolutas e, se o fizermos, podemos incorrer em um tremendo engano! Não podemos simplesmente perpetuar essa percepção.

Algumas reflexões para nos ajudar:

    • O consumo de especiarias contaminadas com patógenos resultou em 14 surtos de doenças relatados de 1973 a 2010 em todo o mundo;
    • Em 2014-2015 na Suécia, 174 casos de intoxicação alimentar foram relatados devido à contaminação por Salmonella enteritidis de misturas de especiarias vegetais importadas;
    • Surtos causados por Bacillus cereus em pimenta e cúrcuma foram relatados na Dinamarca e na Finlândia em 2010 e 2011;
    • A pimenta branca e preta do Brasil foi colocada em detenção automática pelo CDC (FDA) desde 1986. A revisão dos dados da detenção em 2020 revelou que a contaminação da pimenta brasileira por Salmonella continua a ser um problema. O FDA tem uma avaliação de risco para patógenos em especiarias. Veja aqui;
    • Alemanha e Espanha relataram 6 casos de botulismo de origem alimentar associados ao consumo de peixe seco salgado em novembro-dezembro de 2016;
    • Em 2018, um trabalho publicado na revista Food Microbiology concluiu que o sal marinho contém muitos fungos com potencial para causar a deterioração dos alimentos, bem como alguns que podem ser micotoxigênicos. Veja aqui;
    • Alguns microrganismos, além de deteriorantes, também são patogênicos. Exemplos são Clostridium perfringens (causa comum de deterioração em carnes e aves) e Bacillus cereus (causa comum de deterioração de leite e creme);
    • B. cereus tem sido detectado em numerosas ervas desidratadas, especiarias, preparados para molhos, pudins, sopas, produtos de pastelaria e saladas;
    • O arroz (cru) pode conter esporos de Bacillus cereus, que não são destruídos pelo processo de cozimento;
    • Em produtos de panificação, esporos de Bacillus cereus podem sobreviver à etapa de forneamento – embora a temperatura do forno chegue a cerca de 200ºC, a temperatura no centro do produto não passa de 70ºC;
    • Fungos psicrotróficos, como Aspergillus e Penicillum, que além de deteriorantes são produtores de micotoxinas, já foram encontrados em nuggets de frango congelados (-5ºC), que passam por processo de fritura e cozimento industrial. A causa? A farinha usada para empanar os nuggets;
    • Estudos demonstram que o Geobacillus stearothermophilus, um microrganismo deteriorante, não apenas sobrevive mas pode se multiplicar durante as etapas de fermentação, torração e alcalinização do cacau. Veja aqui;
    • Legislação é apenas uma referência – o fato de um alimento não estar citado em alguma norma de padrão microbiológico, não significa que ele seja isento de perigos. Quando falamos da IN 60/2019 e dos padrões microbiológicos para alimentos prontos para o consumo, a própria ANVISA ressalta a importância de se considerar aspectos técnicos, legais, comerciais, operacionais, entre outros, de ingredientes, aditivos, matérias primas, insumos, pois cada processo pode interagir de forma diferente com o padrão microbiológico do alimento.

Portanto, quando insistimos nas questões do início deste texto e afirmamos que são sempre NA (não aplicável), estamos perpetuando mitos que foram construídos sem muito fundamento ou análise técnica mais abrangente – os exemplos acima mostram que nem sempre os NA são verdades! Um olhar mais apurado para a segurança de alimentos é essencial!

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Monitoramento de higienização na produção de alimentos

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Todos os processadores de alimentos sabem da importância de implementar métodos de monitoramento de higienização de equipamentos na indústria de alimentos.

Falhas na higienização podem ter consequências na segurança do alimento, reduzir o shel-life ou vida de prateleira, afetar o desempenho do negócio (alterando a produtividade, por exemplo) e podem levar a riscos de recall, prejudicando a imagem da empresa.

Por isso criamos um vídeo, no estilo animação whiteboard para explicar diferentes técnicas de monitoramento e o desenvolvimento de um plano de monitoramento ambiental. Para acessar o vídeo, acesse este link. Esse vídeo pode ser usado para o treinamento do seu time, juntamente com tantos outros já publicados no canal do Youtube Food Safety Brazil.

Por isso, ter um procedimento de monitoramento de higienização é fundamental. Recomenda-se que um procedimento de monitoramento comece com inspeção organoléptica na qual visão, olfato e tato ajudem a identificar falhas de limpeza e presença de matéria orgânica nos equipamentos. Afinal, se a sujidade é visual, não são necessários testes laboratoriais para que correções e melhorias sejam identificadas como necessárias. Mas é claro, recomenda-se também o uso de medições quantitativas, com uso de técnicas de swab, como medição de ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), para identificar resíduos orgânicos e carga microbiana, respectivamente.

Vamos entender um pouco mais sobre cada método

Método da medição de ATP

Todos os organismos vivos contêm adenosina trifosfato, a energia universal. A maioria dos alimentos têm ATP por natureza. Quando resíduos de alimentos são deixados em uma superfície, o nível de ATP pode ser medido. As bactérias também têm ATP. Portanto, o valor medido denuncia resíduos de alimentos e / ou presença de bactérias.

As tecnologias usadas para medição de ATP em superfícies de equipamentos usam a bioluminescência. Uma vez que uma superfície é esfregada com a técnica de swab, a amostra é exposta a um agente químico e a um substrato produtor de luz ativado por ATP (luciferina / luciferase). Então, após algum tempo, o ATP presente (se houver) reage com o substrato e emite luz. A quantidade de luz é diretamente proporcional à quantidade de ATP coletada nas amostras. A luz é medida e relatada como Unidade de Luz Relativa (ULR).

Cada fabricante do kit de teste sugere um limite para ULR como a escala que determina falha, marginal ou satisfatório. Mas cada planta pode estabelecer o seu próprio limite com base no risco do produto e no zoneamento higiênico. Nesta técnica, os resultados são rápidos e saem em questão de segundos ou minutos.

Mas lembre-se: se uma fábrica irá estabelecer, em seu monitoramento de higienização, limites próprios menos rigorosos do que os recomendados pelos fabricantes do kit de teste, será fundamental validar os valores junto à equipe de segurança de alimentos da empresa.

Método APC ou TPC

O método APC (Aerobic Plate Count), também conhecido como TPC (Total Plate Count), quando aplicado no monitoramento de higienização, é usado para medir o nível de bactérias em uma superfície de contato com o produto, após a limpeza. Este método não mede toda a população bacteriana, mas sim o número de bactérias que se multiplicam na presença de oxigênio (aerobicamente) e em temperaturas médias (mesofílicas – 30-37°C).

Contagens altas são uma indicação de falhas de higienização ou problemas de design de equipamentos.

Mas atenção: esse método não determina a presença de patógenos nas superfícies. Quanto aos limites aceitáveis, geralmente o número ideal é <100 CFU/swab, sendo valores superiores  >1.000 CFU/swab representativos de falhas importantes nos processos de sanitização. Neste método, as amostras coletadas precisam ser incubadas e os resultados podem ser lidos após 48 horas de incubação.

Agora que já sabemos como os métodos funcionam e quais seu limites, vamos entender como usá-los a favor de um monitoramento ambiental otimizado.

LAB TEST

Qual dos métodos usar e quando realizar as coletas?

Os dois métodos, ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), são amplamente usados na indústria. Importante lembrar que os métodos nem sempre se correlacionam, ou seja, baixa contagem de ATP nem sempre se traduz em baixa contagem de APC, mas ambos são igualmente indicados e extremamente úteis no monitoramento da eficácia da higienização.

Recomenda-se que os swabs sejam coletados após a limpeza, mas antes da higienização, para medir a eficácia da limpeza, pois um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana. Em ambos os casos, a superfície precisa estar livre de resíduos visuais, visto que a presença já representa falhas no processo de limpeza. Além disso, no caso do ATP, a presença de resíduos sólidos pode gerar resultados inconclusivos e até falsos negativos. Caso a empresa decida coletar swab de APC após a sanitização, um neutralizante deve ser adicionado na solução umidificante para inibir sua ação no crescimento microbiano durante a incubação.

Um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana.

Para estabelecer a frequência e o tipo de testes a serem feitos na inspeção pré-operacional, o time deve conhecer os riscos associados aos produtos, a qualidade dos materiais das superfícies de contato e não contato com o produto, os desafios de design higiênico presentes no equipamentos e estruturas e o tamanho das linhas produtivas.

A amostragem deve acontecer diariamente e deve considerar todas as superfícies dos equipamentos e não apenas as mais visíveis, acessíveis e com contato direto ao produto.

Por exemplo: para analisarmos a eficácia da limpeza de uma esteira transportadora, devemos considerar as rodas dentadas, barras transversais, sistema de tração, raspadores, guardas laterais, especialmente quando infelizmente nichos, juntas sobrepostas e locais de difícil acesso estão presentes, podendo acumular resíduos e promover o crescimento de microrganismos. Ou seja, testes devem ser feitos com maior frequência nas zonas 1 (contato com produto) e 2 (anexos às zonas de contato com produto). A variação e rotatividade nos pontos de coleta é fundamental para garantir a representatividade dos resultados.

A empresa pode optar por alternar testes ATP e APC ao longo da semana.

Como o método ATP fornece resultados imediatos, possibilita a correção da limpeza imediatamente. Já o método APC vai levar a uma investigação das falhas ocorridas 2 dias atrás.

Também é possível e recomendado ter um programa de monitoramento de patógenos implementado. Esse programa deve considerar bactérias como Salmonella spp ou Listeria spp, dependendo do tipo de produto em questão. Normalmente, busca-se patógenos em partes dos equipamentos onde o acesso é mais restrito, como aquelas partes que dependem de desmontagem para a realização da limpeza. Por isso, os testes de patógenos não costumam acontecer na zona 1, mas sim nas zonas 2 (partes anexas e próximas à zona de contato com alimento), 3 (estruturas dentro do local produtivo) e 4 (áreas externas ao local produtivo) dos equipamentos e instalações.

Lembre-se: quando o assunto é higienização de equipamentos e design higiênico, sempre há o que melhorar.

A busca por conhecimento e pela ajuda de especialistas nesses assuntos pode melhorar significativamente os resultados da sua planta, incluindo não apenas indicadores relativos à qualidade e segurança dos produtos, mas também indicadores de produtividade e indicadores financeiros. É incrível o que um Plano de Higienização otimizado, ou seja, operacionalmente eficaz pode fazer por uma indústria processadora de alimentos.

Caso não tenha acessado o vídeo deste artigo, clique na imagem abaixo e aproveite.

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Acabou a luz! E agora? Como garantir a segurança dos alimentos sem energia elétrica

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O controle de temperatura é uma ferramenta essencial para garantir a segurança dos alimentos. Assim, para evitar possíveis doenças transmitidas por alimentos, é necessário conhecer a relação tempo x temperatura e a zona de perigo de crescimento dos microrganismos nos diferentes tipos de alimentos. Sabemos que entre 5ºC e 59ºC, microrganismos como Escherichia coli, Staphylococcus aureus e Bacillus cereus conseguem se multiplicar e causar problemas de saúde nos consumidores. Mas e se o fornecimento de energia for insuficiente por um período e a empresa não tiver um gerador de energia? O que fazer? Em casos assim, alimentos refrigerados ou congelados podem não estar mais seguros após problemas com o fornecimento de energia elétrica. Saiba o que você pode fazer para se preparar para emergências e decidir quando é realmente necessário jogar alimentos fora após uma pane elétrica. Pensando nisso, o Food Safety Brazil separou dicas de como garantir a segurança dos alimentos quando faltar energia elétrica.

Dicas para prevenir

– Mantenha termômetros na sua geladeira e freezer para um bom controle de temperatura. A geladeira deve estar a 4ºC ou menos e o freezer deve estar a -18ºC ou menos.
– Congele recipientes com água e bolsas de gel apropriadas para serem utilizados para manter a temperatura em emergências.
– Tenha um recipiente térmico, como um cooler, disponível para armazenar os alimentos com as bolsas de gelo durante a falta de energia.

Dicas para o momento sem energia elétrica

– Mantenha as portas dos refrigeradores e congeladores fechadas o máximo de tempo possível enquanto a energia não voltar.
– Se você estiver sem energia elétrica, mas não abrir as portas dos equipamentos, um freezer cheio manterá os alimentos seguros por até 48 horas (considere 24 horas se ele estiver com metade da capacidade ocupada ou “meio cheio”). Já a geladeira manterá os alimentos seguros por até 4 horas sem energia se você não abrir a porta.

Quais alimentos devem ser jogados fora e dicas para pós-falha na energia elétrica

– Alimentos perecíveis (incluindo carnes, aves, peixes, ovos e sobras) que estiverem na geladeira quando a energia estiver desligada por 4 horas ou mais, ou quando não for possível manter a temperatura correta de 4ºC ou menos;
– Alimentos perecíveis que estiverem descongelando no refrigerador;
– Só é seguro manter alimentos congelados que ainda tiverem cristais de gelo ou refrigerados à temperatura correta nos equipamentos após falha no fornecimento de energia.
– Após problemas com falta de energia, NUNCA prove os alimentos para determinar se eles ainda estão bons. Use as tabelas abaixo para guiar a decisão de descartar os alimentos ou não. Se ainda assim você estiver em dúvida, é melhor descartar a comida e garantir a segurança.

ALIMENTOS REFRIGERADOS

ALIMENTOS CONGELADOS

Você já passou por experiências ruins relacionadas à falta de energia elétrica que afetaram a segurança dos alimentos? Conte nos comentários como lidou com o problema.

Referências:

Keep Food Safe After a Disaster or Emergency. CDC Centers for Disease Control and Prevention, 2021. Disponível em: <https://www.cdc.gov/foodsafety/keep-food-safe-after-emergency.html>. Acesso em: 06 de julho de 2021.

Food Safety for Power Outages CDC Centers for Disease Control and Prevention, 2021. Disponível em: <https://www.cdc.gov/foodsafety/food-safety-during-a-power-outage.html>. Acesso em: 06 de julho de 2021.

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