Blog FSB - Página 92 de 193 - Food Safety Brazil

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Avaliação na escolha de manga curta para uniformes de manipuladores de alimentos

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Recentemente realizei um levantamento a fim de justificar a escolha de manga curta nos uniformes de manipuladores de alimentos. Abordei diferentes aspectos e gostaria de compartilhar o assunto com vocês.

1. Considerações técnicas

As RDC 26/2004, RDC 275/2002, RDC 267/2003 e várias outras legislações da área de alimentos solicitam a lavagem das mãos: antes de manipular alimento e diversas vezes ao dia. Quando o manipulador tem uma manga longa ele toca no tecido para “arregaçar” as mangas e realizar o procedimento de higienização das mãos. Como sua mão ainda não está higienizada, o tecido, que é um material poroso, é contaminado e permanece assim durante toda rotina de trabalho, pois não é passível de ser higienizado.

No procedimento ilustrado na imagem de destaque, também deve ser considerado que como ele é realizado diversas vezes ao dia, o elástico, em um determinado tempo, fica largo, visto que o antebraço tem um diâmetro maior que o punho. Dessa forma, permite-se que pelos depositados nos uniformes escorreguem para o produto.

Utilizar uniformes de manga curta permite que os pelos caiam no produto, em equipamentos e também em lugares onde não há risco, como piso e outros. Portanto, a probabilidade de o pelo cair no produto é significativamente menor que 100%. Utilizar uniforme de manga longa sem elástico ou com o elástico largo direciona os pelos que caíram e estão armazenados na manga para o alimento que estiver sendo manipulado, portanto a probabilidade de cair no produto é praticamente 100%.

A utilização de manga longa não garante 100% de proteção contra quedas de pelos, pois há pelos em mãos e dedos.

Uma grande preocupação com luvas e com máscaras é o acúmulo de micro-organismos devido às condições propiciadas por um ambiente úmido, com suor, em temperaturas de aproximadamente 36°C, a temperatura do corpo humano, e a presença de alimentos que podem entrar em contato com essas superfícies. Esse mesmo cenário propício à contaminação ocorre dentro da manga longa quando o funcionário transpira. E é importante considerar que a manga longa ajuda a causar a transpiração, visto que atrapalha a troca de calor com o ambiente e a passagem de ar na pele.

Segundo estudo realizado pelo NIH – National Istitutes of Health – o antebraço contém 44 bactérias diferentes, é a região do corpo que contém maior variedade de bactérias. Esse fato torna mais preocupante o punho deslizar sob essa superfície e não ser higienizado. E também torna maior o risco do cenário propício à multiplicação microbiana semelhante a luvas e máscaras descartáveis.

Outro fator importante a ser levado em consideração é o fato de que a RDC 26/2015 solicita que seja declarado qualquer um de seus 18 alergênicos, inclusive látex natural. Grande parte dos punhos que precisam de elasticidade e tem em sua composição o látex natural, forçando a empresa a declarar a frase “ALÉRGICOS: PODE CONTER LÁTEX NATURAL”. Dessa forma, pode haver impactos negativos na interpretação do consumidor em relação aos componentes do produto e também pode haver reações alérgicas caso a empresa use látex natural nos punhos e isso não seja incluído no PCAL – Plano de Controle de Alergênico.

A utilização da manga curta possibilita estabelecer como procedimento, também, a higienização dos braços, de modo que pelos que estão soltos ou prestes a se soltarem caiam na lavagem. A higienização dos braços também possibilita que a diversidade de micro-organismos do antebraço seja eliminada ou reduzida.

2. Legislações

Não há legislações que indiquem qual uniforme adotar para manipulação de alimentos. Inclusive as legislações citadas no item 3 sugerem que o uniforme deve ser “de acordo com a necessidade do processo”. O mais indicado é que o responsável por essa decisão avalie a possibilidade de climatizar o setor, de modo que evite transpiração e desconforto aos manipuladores. Sobretudo, mesmo que a climatização, apesar do seu alto valor financeiro, seja adotada, ela não elimina alguns riscos microbiológicos.

3. Gastos Econômicos

Segundo a ABNT 16060/2012, a média do comprimento de um braço masculino brasileiro tamanho M é de 63,5cm do ombro ao pulso. Segundo a mesma norma, o perímetro médio de um bíceps brasileiro tamanho M é de 34cm.

Calculando a área total do tecido utilizado em uma maga longa, chegamos a 0,2159m².

Se considerarmos que o comprimento de uma manga curta tem ¼ do comprimento do braço (15,875 cm), utilizando os mesmos dados, teremos 0, 053975m².

Entre uma manga curta e uma manga longa temos a economia de 0,161925 m². Podemos multiplicar esse valor por dois, visto que todo uniforme tem duas mangas, chegando a 0,32385 m² de economia por uniforme.

Se levarmos em consideração que as legislações ordenam uma troca mínima diária de uniforme, você terá que fornecer para cada funcionário, no mínimo, duas camisetas. Isto nos deixa com uma economia de 0,6477 m² por funcionário.

Como o material do tecido utilizado na confecção dos uniformes pode variar de uma empresa para outra, não será citado um tecido específico. O custo do m² do tecido utilizado também pode variar por região em que ele é comprado, portanto também não será citado. Outro item que não será citado é a quantidade de funcionários na empresa, pois pode variar.

Portanto, para saber o valor da sua economia em adotar o uso de uniformes de manga curta, basta seguir a seguinte equação:

0,6477.(preço do m² do tecido utilizado).(quantidade de funcionários) = R$ economizado.

Também deve-se levar em consideração que não serão utilizados elásticos e nenhum outro tipo de punho e linhas para costura, reduzindo ainda mais os custos.

Outro ponto a ser observado é que grande parte das legislações vigentes do setor alimentício sugerem que a lavagem dos uniformes seja feita pela empresa. Nesse caso menos tecido resulta em menos gasto com produtos químicos e com água. Em vários casos o uniforme é lavado em empresas terceirizadas, estas cobram por peça ou por peso. No caso em que for cobrado por peso, o uniforme de manga curta terá uma influência grande na economia.

4. Segurança no trabalho

Segundo a norma de higiene ocupacional nº 06 de 2017, em relação à segurança térmica, camisetas de manga longa não geram riscos ao trabalhador. No entanto, a norma não considera aspectos como conforto térmico.

A Norma Regulamentadora nº12 indica que as máquinas devem ser projetadas de modo que não funcionem em condições inseguras. Essa atualização somente é empregada em máquinas novas. Nas máquinas usadas, mesmo que exigido pela NR, geralmente isso não é cumprido devido aos altos custos que essa atualização demanda. Dessa forma, inúmeros operadores de máquinas podem realizar atos inseguros, realizando manutenções com a máquina em funcionamento.

Segundo a revista Pisat de fevereiro de 2017 o número de óbitos em acidentes em operação de maquinas durante o período de 2000 a 2014 para jovens entre 18 – 24 anos foi de 208 casos.

Da mesma forma que os uniformes dos responsáveis pela manutenção são de manga curta para não enroscar em correias, engrenagens e outros, manter o uniforme de um operador de máquinas que também manipula alimentos de manga curta aumenta a segurança na rotina de trabalho e diminui a possibilidade de acidentes.

Segurança de trabalho está diretamente ligada ao item GASTOS ECONÔMICOS, pois acidentes com operação de máquinas geram afastamento, dessa forma a empresa perde produtividade e em muitos casos é multada pela falta de segurança.

5. Impacto ambiental

Vários fatores ecológicos estão envolvidos quando deixamos de consumir ou consumimos em menor quantidade uma matéria prima. Desde o desmatamento para seu cultivo até os gastos para seu processamento e transporte, o ambiente sofre impactos, muitas vezes irreversíveis.

Ao analisar a cadeia produtiva de qualquer material, um dos recursos naturais gastos para sua produção é a água. Direcionando nosso foco apenas nesse recurso natural, podemos identificar que, mesmo indiretamente, ela é utilizada, como por exemplo em forma de vapor, na geração de energia elétrica e até mesmo para matar a sede dos trabalhadores envolvidos no processo. Essa teoria tem o nome de Água Virtual. Carmo cita que “em sua essência, água virtual diz respeito ao comércio indireto da água que está embutida em certos produtos”.

A água é um recurso natural que está envolvido, mesmo que indiretamente, na produção de qualquer bem material.

Para a produção de uma camiseta de algodão comum são gastos 2.000 – 2.700 litros de água. Pontes cita valores ainda maiores, como 4.000 litros. As fontes não informam se essa camiseta é de manga longa ou curta, mas certamente a de manga curta tem um impacto no consumo de água virtual menor.

O consumo desse recurso natural não se limita somente à confecção do item. Levando em consideração a etapa de lavagem desse uniforme, podemos concluir que se o uniforme for de manga curta, serão gastos menos produtos químicos, menos água e menos energia elétrica.

Ainda com o pensamento ecológico, também podemos direcionar nossa atenção para os casos de descarte incorreto. Um tecido demora de 6 meses a 1 ano para se decompor no ambiente. Isso certamente vai variar em função da quantidade de tecido.

E você, leitor, o que achou dos itens abordados? Como foi sua avaliação para escolher seus uniformes atuais?

Referências

BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°216, de 15 de setembro de 2004, 16 de setembro de 2004, DOU.
BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°275, de 21 de outrubro de 2002, 26 de Outubro e 06 de novembro de 2002, DOU.
BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°267, de 25 de setembro de 2003, 26 de setembro de 2003, DOU.
BRASIL.Resolução da Diretoria Colegiada – RDC n°26, de 02 de julho de 2015, 03 de julho de 2015, DOU.
NATIONAL INSTITUTES OF HEALTH. Study Finds Unexpected Bacterial Diversity on Human Skin. Disponível em: <http://www.nih.gov/news/health/may2009/nhgri-28.htm.Acesso em: 12 de Fevereiro de 2018.
NORMA DE HIGIENE OCUPACIONAL 06. Avaliação da Exposição Ocupacional ao Calor. Ed. Funda Centro. São Paulo. 2017.
NORMA REGULAMENTADORA Nº12. Segurança no Trabalho em Maquinas e Equipamentos. Portaria SIT n.º 197, de 17/12/10.
REVISTA PISAT. Boletim Epidemiológico – Acidentes de trabalho fatais em crianças e jovens de 10 a 24 anos no Brasil, 2000 – 2014. Ed. 10. Fevereiro. 2017.
CARMO, Roberto Luiz do et. al. Água virtual, escassez e gestão:O Brasil como grande“exportador” de água.Revista Ambiente & Sociedade. v. X, n. 1. jan.-jun. Campinas. 2007.
PONTES, Nádia. Brasil e a exportação de ‘água virtual’. In: Revistas águas subterrâneas. Ano 2, nº11. ABAS, 2009.

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Everton Santos

14 de março de 201814 de março de 2018

Boas práticas de fabricação,Meu olhar

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Perigos radiológicos para atendimento ao FSMA

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Dentro do FSMA, há um tipo de perigo químico que é obrigatório de ser avaliado – os perigos radiológicos. Seus controles preventivos devem ser documentados no Plano de Segurança de Alimentos, devido a suas fontes potenciais advindas de solo, água ou ar contaminado, ingredientes e embalagens recebidas de áreas com níveis de radiação superiores aos típicos, proximidade com instalações de energia nuclear e atos de bioterrorismo, por exemplo, estrôncio-96, iodo-131 e césio-137. Assim, o FDA preparou níveis de orientação para radionuclídeos em alimentos domésticos e importados com a informação mais atual, com acesso na íntegra nesse site.

Após os acidentes nucleares de Chernobyl, Tree Mile Island e Fukushima (este já contaminou mais de 1/3 dos mundos dos oceanos e está piorando com dois isótopos de Césio encontrados recentemente nos oceanos), a FDA emitiu um Guia de Política de Conformidade (CPG) Sec. 560.750 Radionuclídeos em alimentos importados, com orientações que estabelecem os “níveis de preocupação” (LOCs) para a concentração da atividade radionuclida em alimentos oferecidos para importação e os níveis de Intervenção Derivada (DILs) para cada Grupo de Radionuclídeos para Alimentos:

Vale a pena acessar essa homepage, caro leitor, se pretende exportar para os EUA em atendimento à Food Safety Modernization Act.

Imagem: https://misteriosdomundo.org/e-oficial-fukushima-contaminou-13-dos-oceanos-do-mundo-e-ninguem-parece-se-importar/

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Cíntia Malagutti

13 de março de 201812 de março de 2018

Perigos químicos

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Falta de qualidade + falta de ética = Lucro. E a segurança do consumidor, como fica?

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A pergunta acima deve ter sido feita inúmeras vezes nas últimas horas, desde o momento no qual surgiram informações a respeito da adulteração de resultados por parte de um grande grupo produtor de alimentos no Brasil.

Mais uma vez, a indústria de alimentos e seus profissionais são confrontados com piadas de gosto duvidoso sobre suas responsabilidades com a qualidade e a integridade dos alimentos que todos consumimos.

É justo que isso aconteça?

A indústria de alimentos deve ser colocada sob suspeita por conta do desvio de conduta de alguns executivos e gestores em mais um escândalo?

Em uma época onde a pressão por produção em grande escala, para o atendimento às demandas de mercado, é cada vez maior, os limites da ética são testados diariamente em muitas empresas e estabelecimentos comerciais.

O recente caso da BRF retrata de maneira crua o modelo que muitas organizações seguem no momento de atestar seus produtos antes de levá-los para o mercado.

O caso é emblemático porque, em tempos de comunicação digital extremamente rápida, ninguém que cometa um delito está a salvo de uma delação, um grampo ou um e-mail arquivado.

Assim como muitos políticos deixaram de guardar dinheiro em suas contas após as primeiras quebras de sigilo bancário em CPIs passadas, agora talvez certas organizações criem mecanismos paralelos e codificados para esconder suas ações antiéticas. Teremos uma época de “laranjas” para a indústria de alimentos?

Ironias à parte, o que me incomodou muito nessa história foi o comportamento da colaboradora que deflagrou a operação (sem querer, como disse seu advogado). Será que ela só queria ser indenizada pelo assédio moral que diz ter sofrido por parte de seus superiores? Tomara que tenha agido por ética e não apenas por vingança contra aqueles a quem ela se reportava.

É óbvio que os gestores que a pressionaram devem pagar pelo crime, mas o assunto acaba por aí? E quem agiu na prática para que a coisa se concretizasse, como fica?

É esse o papel de quem deve zelar pela segurança do que pessoas mundo afora irão comer?

Só porque as cargas iriam para outros países, distantes daqui e portanto longe de nossos familiares, a coisa podia ser feita?

Há alguns anos, executivos de uma das maiores empresas fabricantes de pasta de amendoim dos Estados Unidos foram condenados a mais de 70 anos de prisão porque liberaram um lote suspeito de contaminação por Salmonella para diversos estados do país e do Canadá e, dessa forma, causaram inúmeros danos à saúde pública, incluindo a morte de consumidores (veja mais detalhes sobre isso aqui). A então Gerente da Qualidade da empresa tentou se livrar das acusações alegando ter apenas cumprido ordens superiores, discurso que a justiça americana não aceitou e a condenou a 10 anos de prisão por conivência com seus superiores.

No Brasil, o MAPA agiu como advogado de defesa alegando que o microrganismo pode ser eliminado durante a preparação da carne (por cozimento ou fritura).

O caso não é esse! A verdade é que quem ordenou e quem fez sabiam o que estavam fazendo e que havia risco para quem consumisse os produtos contaminados.

E o que dizer dos laboratórios?

Essa é outra questão bastante importante a ser debatida. Como conseguem a acreditação e credenciamento?

E a forma de seleção de prestadores de serviços (no caso análises laboratoriais) da BRF? Será que só levava em consideração o custo por análise/laudo?

O caso da BRF servirá para marcar mais uma vez a diferença entre dois sistemas judiciários. Se as punições forem severas e atingirem a todos os envolvidos, independentemente do nível hierárquico, teremos uma nova era na forma que a indústria de alimentos do Brasil tratará seus consumidores onde quer que estejam.

Se ao contrário, as punições não forem exemplares, o sentimento que ficará por parte da maioria dos consumidores será de total desconfiança nos dois sistemas: o que deveria produzir com segurança e qualidade e o que deveria punir quem é capaz de cometer um crime dessa proporção apenas por pensar somente no resultado financeiro.

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Jose Luiz Bariani

12 de março de 201810 de março de 2018

Meu olhar

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FISPQ para ingredientes alimentícios: procede?

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Essa pergunta “ronda” vários grupos técnicos que discutem a necessidade ou não da mesma, como, por exemplo, leite em pó, farinha e açúcar tem que ter FISPQ? Afinal, há riscos de explosões e os alimentos são considerados como matrizes químicas. Mas daí a serem cobrados em auditorias do esquema FSSC 22.000 nos requisitos adicionais que pedem que matérias-primas atendam requisitos legais, há uma grande distância, afinal para esses alimentos não temos tal parâmetro legal (consultar NBR 14725:2001 na parte 4 para produtos perigosos e não perigosos). O foco é para riscos à segurança e saúde dos colaboradores e não segurança do alimento que usa essa matéria-prima. Na minha opinião fica difícil ver o impacto da ausência de uma FISPQ para um palete de leite em pó para a segurança de um produto formulado com este leite. Há outro viés, que podem ser os riscos de alergênicos durante armazenagens e transportes, mas que já estariam cobertos nas especificações técnicas e na obrigatoriedade do PCAL.

Utilizaremos como exemplo um aroma, cujo ponto de fulgor é 65ºC e há alerta sobre o líquido ser combustível, conforme avaliação de clientes B2B (ver quadro abaixo). O grau de pureza pode causar alergias respiratórias, irritação aos olhos e à pele, sendo que tudo depende da avaliação dos profissionais de saúde prestarem atendimento às emergências e interpretarem os perigos e direcionarem as ações de mitigação de impactos ambientais ou ocupacionais, uma vez que, se houver uma solda próxima há riscos de explosões:

E você, leitor, comente conosco sua opinião sobre esse questionamento.

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2 min leituraEssa pergunta “ronda” vários grupos técnicos que discutem a necessidade ou não da mesma, como, por exemplo, leite em pó, farinha e açúcar tem que ter FISPQ? Afinal, há riscos […]

Cíntia Malagutti

9 de março de 20188 de março de 2018

Meu olhar,Normas de certificação

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Referências sobre Food Defense, Food Fraud e Cultura de Segurança de Alimentos

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Caro leitor, se você busca referências para ajudar no desenvolvimento dos programas de Food Fraud e Food Defense, as indicações abaixo poderão lhe ser úteis:

PAS 96:2017, Guide to protecting and defending food and drink from deliberate attack. Food Standards Agency.

http://www.food.gov.uk/sites/default/files/pas96?2017?food?drink?protection?guide.pdf

TACCP Treat Assessment and Critical Control, Point, A practical Guide, 2017. Campden BRI 2017.

www.campdenbri.co.uk

Food Defense Guide Recommendations DGAL_mai 2007, Food Defense Guidelines ? Agriculture Ministery –May 2007.

http://agriculture.gouv.fr/IMG/pdf/dgaln20078128z.pdf

The U.S. Pharmacopeial Convention (USP) Food Fraud Database. A searchable database composed of both scientific and mainstream media reports on food fraud incidences.

http://www.foodfraud.org/node

CARVER + Shock. A set of vulnerability assessment tools.

http://www.fda.gov/Food/FoodDefense/FoodDefensePrograms/ucm376791.htm

Guidance for Industry: Food Producers, Processors, and Transporters: Food Security Preventive Measures Guidance, March 2003; Revised October 2007.

http://www.fda.gov/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/FoodDefense/ucm083075.htm

French Resource: Guide des recommandations pour la protection de la chaîne alimentaire contre les risques d’actions malveillantes, criminelles ou terrorists.

http://agriculture.gouv.fr/IMG/pdf/guide2014_140214_V2_cle03f4ef.pdf

Fighting Food Fraud, European Parliamentary Research Service.

http://www.europarl.europa.eu/RegData/bibliotheque/briefing/2014/130679/LDM_BRI(2014)130679_REV1_EN.pdf

BRC, Understanding Vulnerabilities Assessment:

https://www.brcbookshop.com/p/1782/brc-global-standard-for-food-safety-issue-7-understanding-vulnerability-assessment-uk-unlocked-pdf-version

Outras referências:

https://www.foodshield.org/discover-tools-links/tools/

http://ec.europa.eu/food/safety/rasff/index_en.htm

http://www.transparency.org

https://gmpplus.org/pagina/7501/cheap-is-too-good-to-be-true.aspx

https://www.food.gov.uk/enforcement/foodfraud

http://ec.europa.eu/food/food/horsemeat/index_en.htm

Referências sobre Cultura de Segurança dos Alimentos

Yiannas, F. (2009). In Frank Yiannas. (Ed.), Food safety culture creating a behavior?based food safety

management system. New York: Springer, c2009.

Assessing Factors Contributing to Food Safety Culture in Retail Food Establishments

http://www.foodprotection.org/files/food?protection?trends/Aug?12?Neal.pdf

Article by Lone Jespersen. Food Safety Culture: Measure What You Treasure:

https://foodsafetytech.com/feature_article/food?safety?culture?measure?what?you?treasure/

Article by By Geoff Schaadt, Creating a Culture of Food Safety:

http://www.foodsafetymagazine.com/magazinearchive1/junejuly?2013/creating?a?culture?of?food?safety/

Best Practices for Building a Food Safety Culture:

http://pgpro.com/webinars/best?practices?for?building?a?foodsafety?culture/

How to Create Food Safety Culture With Your Teams:

http://www.foodprocessing.com/articles/2015/createfood?safety?culture?with?your?teams/?show=all

Behavior-Based food safety management system scheme:

http://www.bbfsms.com/

Visualização da postagem 2.550

< 1 min leituraCaro leitor, se você busca referências para ajudar no desenvolvimento dos programas de Food Fraud e Food Defense, as indicações abaixo poderão lhe ser úteis: PAS 96:2017, Guide to protecting […]

Cíntia Malagutti

8 de março de 20186 de março de 2018

Dicas Vencedoras,Normas de certificação

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Lições ponto-a-ponto em segurança dos alimentos

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As famosas “LUP – Lições de Um Ponto ou Lição Ponto-a-Ponto” são ferramentas poderosas na assimilação e prática das atividades dentro dos programas de gestão e normas de certificações em SGSA, como os citados a seguir:

Comece definindo o objetivo da lição que pode ser para conhecimento básico (lições que visem transmitir informações básicas da atividade feita pelo corpo técnico da produção ou manutenção), casos de melhoria (lições que visem melhorar uma atividade onde são utilizadas fotos do antes (com o problema) e do depois (com a solução) e casos de problemas (lições que visem enfatizar um problema atual, enfatizando os cuidados e consequências deste problema).

Elabore desenhos ou cole figuras e/ou fotografias, descrevendo o conhecimento básico, a melhoria ou o problema, por exemplo:

Após a aprovação da Lição de Um Ponto pelo líder, todas as pessoas por ele envolvidas devem tomar conhecimento e a LUP deve ser mantida próxima dos usuários, geralmente protegida contra o desgaste por manuseio e acidentes locais.

Caso ocorra alguma mudança, a Lição de Um Ponto obsoleta deve ser removida do local e todas as pessoas envolvidas voltarão a ser treinadas.

Desse modo, verá que a LUP por ser simples, trazendo o benefício da sábia expressão: “Menos é mais!” (Ludwig Mies van der Roh)

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Cíntia Malagutti

7 de março de 20185 de março de 2018

Dicas Vencedoras

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Qual a diferença entre SGSA e SGSA baseado em comportamento?

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Uma empresa pode estar (momentaneamente) bem, mas nunca se pode dizer que uma empresa é boa por suas vendas, por seu balanço fiscal ou por uma situação favorável qualquer. A boa empresa é aquela que sabe reagir de forma rápida e eficaz às mudanças a sua volta. Não existe posição definitiva de conforto em um cenário globalizado.

As mudanças são disseminadas em todas as frentes internas e externas da empresa. Diante da aceleração destas mudanças e da complexidade de algumas delas, já não é mais possível para uma empresa ter um líder que a “comande”. As mudanças precisam acontecer em todas as frentes e devem ser atacadas por todas as pessoas da empresa de forma engajada. O grande desafio é levar competência a todos para que cada um possa conduzir as modificações necessárias dentro de sua área de competência.

Surge, então, outro desafio dos tempos atuais: a grande lacuna existente entre a quantidade de conhecimento das pessoas e aquela realmente transformada em benefício para a organização. Assim, deve-se “aprender fazendo” no seu dia-a-dia do trabalho, a isso sim chamamos de mudança de comportamento.

Citando James C. Hunter: “Liderança começa com a VONTADE que é nossa única capacidade como seres humanos para sintonizar nossas intenções com nossas ações e escolher nosso COMPORTAMENTO”.

Dito isso, a tabela abaixo esclarece o título do post, que é também dúvida de muitos dos nossos leitores:

E o fluxo da seta complementa tal diferenciação:

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Cíntia Malagutti

6 de março de 20185 de março de 2018

Meu olhar

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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos – parte II

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Você viu alguns requisitos necessários para ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos pensando nas matérias-primas e etapas de processo neste post.

Agora continue o raciocínio para “fazer certo da primeira vez”, parando para pensar que o barato pode sair caro se não houver um planejamento adequado.

Produtos finais

Quais são as dimensões das embalagens dos produtos finais e os requisitos de impressão/aplicação de rótulo?

Quais são as necessidades de estocagem do produto final e o número por pallet/contentores?

Qual é o tamanho, peso e dimensões das embalagens finais?

Estocagem e distribuição

Defina as tolerâncias de temperatura de estocagem do produto final

Defina o número de dias planejados para estocagem final antes da distribuição. O produto será liberado somente após liberação após espera por análises microbiológicas ou de qualidade?

Considere o desenho mais otimizado da área de expedição. Será necessário ter docas com temperaturas controladas?

Bandeijas/caixas e afins serão retornadas e demandarão limpeza antes da reembalagem?

Os veículos de transporte são da própria empresa ou terceirizados? Há algum requisito para os veículos, como manobra, estacionamento ou higienização?

Ambiente

Para cada área de estocagem e processamento, defina os requisitos de temperatura ambiente e as tolerâncias

Estão entre os requisitos a remoção de partículas de poeira e condensação?

Quais são os requisitos de filtração de ar, renovação de ar/hora ou pressão de ar?

Devem ser instalados sistemas de segurança contra incêndio?

Pessoal

Qual é o número de pessoas necessário, tanto no administrativo quanto operacional (incluindo turno noturno e pessoal de limpeza)?

Qual a possível proporção de homens e mulheres? Esse dado ajuda a dimensionar as áreas de vestiário.

Quantos turnos foram planejados e qual o número de pessoas por turno, isso é, o número máximo de pessoas que pode haver na fábrica ao mesmo tempo?

As áreas de entradas são diferentes para pessoal administrativo, operacional e visitantes?

Há necessidade de estabelecer barreiras de alto risco?

A empresa vai comprar refeições prontas ou ter restaurante próprio?

Defina a política de fumo da empresa, incluindo as áreas externas para fumantes

A empresa vai oferecer ambulatório?

Quais os requisitos para pessoas com deficiência acessarem a área fabril?

Quais são os requisitos das áreas administrativas e de gerência?

Resíduos

Como as sobras de embalagem de ingredientes serão dispostas?

Como os resíduos sólidos de processo serão dispostos?

Como as sobras de embalagem serão dispostas?

Os resíduos serão armazenados em área externa em containers cobertos ou dentro das instalações?

Os resíduos líquidos necessitam separação dentro da fábrica ou externamente?

Os resíduos líquidos serão dispostos diretamente na rede de esgoto ou tratados previamente?

Que tipo de efluentes poderão ser descartados? As autorizações ambientais requerem tratamento para atingir parâmetros específicos dos efluentes?

Higienização

A higienização será realizada por pessoal interno ou terceirizado?

Os produtos de limpeza serão fornecidos localmente ou por um prestador de serviços? Se for por um terceiro, o contato com o mesmo deve acontecer o mais cedo possível para o projeto.

Quantas áreas de higienização serão necessárias, incluindo estocagem de equipamento sujo e área de estocagem de lavagem e secagem de itens?

Onde serão armazenados os equipamentos e produtos de higienização?

Como os químicos serão abastecidos e em que volumes: bombonas de 25 litros ou tanques maiores?

Como os fluidos de limpeza serão distribuídos? Manualmente ou através de tubulação?

Serviços

Quais são os requisitos de consumo de energia (para o processo, aquecimento, ventilação, etc)? É necessário um suprimento back-up de energia?

Quais são os requisitos de água? Sempre que possível, a alimentação principal de água gelada deve ser instalada de forma subterrânea e não dentro das instalações, pois o aumento de temperatura pode aumentar o risco de Legionella.

Quais são os requisitos para gases?

Quais são os requisitos para ar comprimido?

Quais são os requisitos para água?

Quais são os requisitos para vapor?

A empresa tem alguma política de refrigeração?

Quais são os requisitos para águas pluviais?

Defina o leiaute dos drenos incluindo a separação das áreas de alto e baixo risco

Quais sistemas de gestão predial serão necessários?

Defina os requisitos para TI, fibra ótica, telefones

Quais são os requisitos para controle de incêndio (sprinkler, alarmes, hidrantes)?

Como os serviços serão incorporados às áreas de processamento (corredores, forro falso, porão, túneis)?

Planejamento futuro

A planta precisará passar por alguma mudança na planta ou posição das linhas ao longo dos próximos cinco anos de acordo com o plano de negócios? Algumas categorias de produtos, particularmente commodities como pães e cereais, podem ter a mesma linha por dezenas de anos, enquanto outras categorias, particularmente aquelas que seguem tendências como os prontos para consumo podem durar só um ou dois anos.

Deve ser considerada a planta de uma categoria de alto risco? Por exemplo, pode ser projetada um planta de sanduíche de alto risco que no futuro pode servir para alto cuidado. Pode ser mais barato aproveitar a linha em padrões mais caros do que reformar a fábrica.

O novo projeto considera possíveis ampliações se a demanda aumentar? Será necessário agregar serviços à planta com essas ampliações?

Há necessidade de flexibilizar as linhas? Por exemplo, uma multinacional pode adaptar uma planta genérica ao gosto regional ou situação econômica. Isso pode significar por exemplo que a área de armazenamento tenha ralos, excedendo o padrão normal do local, pensando que no futuro possa se tornar uma área de fabricação.

Fonte: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

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3 min leituraVocê viu alguns requisitos necessários para ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos pensando nas matérias-primas e etapas de processo neste post. Agora continue o raciocínio para “fazer certo […]

Juliane Dias

5 de março de 20186 de março de 2018

Projeto Sanitário

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E-book gratuito para os leitores do Food Safety Brazil

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“Compartilhando conhecimento” é um e-book que faz jus ao nome e eu não poderia deixar de compartilhar com os leitores do Food Safety Brazil o trabalho deste profissional chamado Nuno F. Soares, um pesquisador e autor de vários artigos sobre segurança de alimentos de Portugal.

O e-book de 65 páginas é um compilado de 14 artigos compostos por temas muito interessantes e atuais, cuja leitura recomendo para todos que atuam na cadeia de alimentos. Estes artigos foram escritos pelo Nuno ao longo do ano de 2017 que resolveu compartilhar conosco o que escreveu ao longo deste período no Linkedin e neste e-book ele nos presenteou com um artigo exclusivo sobre Recalls em alimentos, além de uma tabela apresentando as correlações de seus artigos com as cláusulas das normas BRC, IFS, SQF e FSSC 22000.

Só para deixar você com sede de leitura, elaborei uma lista com alguns dos temas para você ir saboreando o conteúdo:

FSSC 22000 versão 4: as principais mudanças que as organizações devem conhecer
Fraude alimentar: os esquemas de segurança de alimentos estão lutando contra
Gerenciamento de fornecedores: como os esquemas FSSC 22000, BRC, IFS e SQF se aproximam
Contaminação cruzada e alérgenos: se você não pode evitar, gerencie-o
Uso de água na indústria de alimentos: como BRC, IFS, SQF e FSSC 22000 gerenciam este tema
Qualidade do ar na indústria de alimentos: como BRC, SQF, IFS e FSSC 22000 o gerenciam
FSSC 22000 versão 4.1. O que há de novo?

Vendo estes temas, não bate a curiosidade de conhecer o conteúdo que está sendo compartilhado pelo autor? Eu estou me deliciando com a leitura destes artigos e confesso que tem me ajudado a pensar fora da caixa com a abordagem que ele está nos trazendo sobre estes diversos temas de segurança de alimentos.

Clique neste link e aproveite este conteúdo em segurança de alimentos feito para você, mas atenção: corra, porque apenas os 50 primeiros terão acesso ao download gratuito!

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2 min leitura“Compartilhando conhecimento” é um e-book que faz jus ao nome e eu não poderia deixar de compartilhar com os leitores do Food Safety Brazil o trabalho deste profissional chamado Nuno […]

Silvana Chaves

28 de fevereiro de 20181 de março de 2018

Food Safety no Mundo

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Produção de levedura seca

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Muitos subprodutos de processos industriais da indústria de alimentos são comumente comercializados. Neste post vamos tratar de um deles, a levedura seca.

A levedura Saccharomyces cerevisiae em sua forma ativa vem sendo utilizada na indústria de alimentos em diversos setores há muito tempo: fermentação alcoólica, panificação e diversos outros processos fermentativos. Em sua forma inativa, a levedura seca possui propriedades nutricionais, as quais têm sido muito utilizadas na alimentação de animais. É um produto muito rico em nutrientes, de alto valor proteico e elevada concentração de vitaminas e fibras. Contém pouca gordura e sódio que pode ser empregado na suplementação da alimentação animal ou, em tempos mais recentes, empregado na alimentação humana dos adeptos à cultura alimentar vegana (não consumo de proteínas animais), por atuar como complemento nutritivo e realçador de sabor deixando as receitas mais saborosas e nutritivas.

No cenário industrial vamos abordar, rapidamente, os requisitos necessários para produção segura da levedura seca que é muito utilizada na suplementação da alimentação de todos os grupos animais (aves, suínos, ruminantes, aquicultura, pets).

Antes de partirmos para uma conversa mais específica, vale lembrar que as boas práticas de fabricação devem estar devidamente implementadas e atuando em concordância com os procedimentos previamente definidos.

– Para quem produz a levedura seca é necessário que haja um procedimento específico de produção, incluindo o plano APPCC;

– Geralmente os grandes produtores de carne bovina, suína, aves, peixes atuam no mercado de exportação, logo requerem de seus fornecedores de rações certificações de qualidade assegurada. Os produtores de levedura seca devem, então, possuir a certificação GMP +B2 que é uma norma específica de Boas Práticas de Fabricação, com extensão na segurança do produto (semelhante à FSSC 22000) além de seguir, também, quaisquer especificações requisitadas pelo comprador;

– Ter equipe capacitada para implantação e manutenção do sistema GMP+B2;

– Manter atualizados todos os controles conforme plano APPCC estabelecido, inclusive muita atenção com os registros das etapas de PPRO e PCCs (fermentação, secagem e envase).

Se você, leitor, atua neste segmento, compartilhe conosco suas experiências pra enriquecer nossos conhecimentos.

Imagem: http://www.fodder-yeast.com/menu/1,news

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Anellize Lima

27 de fevereiro de 201826 de fevereiro de 2018

HACCP

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Certificações no Brasil – Dados atualizados em fevereiro de 2018

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Cada vez mais aumentam as exigências do mercado para que as empresas tenham Sistemas de Qualidade e Segurança dos Alimentos certificados em normas reconhecidas pelo GFSI. As vantagens de se ter uma certificação são inúmeras, dentre elas podemos destacar o atendimento de requisitos legais e de clientes, diminuição no número de auditorias de clientes, valorização da marca, entre outras.

Em 2016, trouxemos uma atualização dos dados das certificações no Brasil. De lá até agora, houve um aumento de 45% do número de certificados emitidos em normas reconhecidas pelo GFSI. Em maio de 2016 eram 416 certificados contra 604 em fevereiro de 2018.

Em relação à representatividade, a FSSC segue na liderança com o maior número de certificados emitidos, são no total 411, que representam 68% das certificações. Na sequência vem a BRC com 150 (25%), IFS com 36 (6%) e SQF com apenas 7 (1%). Se você tem dúvida em qual norma se certificar, leia o post “Que norma de certificação escolher”.

Quando avaliamos o escopo, o setor de produção de alimentos/insumos segue com a maior quantidade de certificados: são 505, com representatividade de 83%, seguido por embalagens com 86 (14%), armazenamento e distribuição com 10 certificados (1,6%). Bens de consumo e ração animal possuem juntos apenas 3 certificados, que não representam nem 1% das certificações. Podemos dizer que neste item praticamente não houve alteração na representatividade dos escopos.

A FSSC, como já comentado, é a norma que mais certifica no Brasil: comparando com maio de 2016, ocorreu um crescimento de 49%, de 275 passou para 411 certificados.

A BRC teve um crescimento de 9,5% em relação ao período anteriormente avaliado, eram 137 certificados e hoje são 150.

Já a IFS segue como a terceira norma que mais certifica. Em relação a 2015, houve um crescimento de 64% no número de certificados, dentre as normas é a que apresentou maior crescimento em número de certificados: de 22 em 2015 para 36 em 2017.

A SQF é a norma com menor representatividade no Brasil, neste período teve apenas uma certificação a mais que em maio de 2016, hoje são 7 certificados emitidos.

Nota: Para levantamento dos dados foi considerado apenas o total de certificados válidos. As consultas foram feitas nos sites das respectivas certificações, em fevereiro de 2018.

Fontes:

BRC – https://brcdirectory.co.uk/

FSSC – http://www.fssc22000.com/documents/certifiedorganizations/dashboard-version-3.xml?lang=en

IFS – Dados fornecidos pela IFS.

SQF – https://www.ac.parkcitygroup.com/application/vwavecgi/public/register.cgi/submit

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Juliana Levorato

26 de fevereiro de 201824 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

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Por que não utilizar madeira na indústria de alimentos?

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Em inúmeros casos podemos observar o uso de madeira dentro de nossas casas, como colheres, tábuas, cabos de vassoura, palitos de churrasco e outros. Na indústria de alimentos também é possível observá-la em caixas de frutas, tabuleiros, palitos de sorvetes, paletes e outros.

A meu ver, ela apresenta 06 aspectos negativos para o alimento: microbiológico, físico, químico, imunológico, organizacional e operacional.

Por ser um material poroso, a madeira armazena no seu interior água, resíduo de alimentos, micro-organismos, tendo assim potencial de contaminação MICROBIOLÓGICA. Há pesquisas que indicam que os micro-organismos morrem aos poucos dentro dos poros da madeira.Também há processos, geralmente os que utilizam tabuleiros para secagens, que submetem a madeira a estufas de altas temperaturas por longos períodos de tempo. Todavia, esse processo não elimina micro-organismos esporulados e não elimina resíduos de lotes anteriores, causando falha ORGANIZACIONAL na rastreabilidade e também não elimina resíduos de ingredientes alergênicos, causando riscos IMUNOLÓGICOS.

Em alguns casos, o fato do material ser poroso não o impede de ser higienizado. Isso pode ser observado em tecidos e qualquer outro que possa passar por imersão e ser enxaguado corretamente. A imersão da madeira em agentes sanitizantes abre margem para uma contaminação QUÍMICA e pode fazer com que ela se esfarele, causando uma contaminação FÍSICA.

A contaminação física proveniente da madeira também pode ocorrer por impactos que soltam lascas e pedaços. Essas mesmas lascas são um risco OPERACIONAL, pois machucam as mãos dos manipuladores, os quais podem liberar sangue, gerando outros riscos.

A RDC 326/97 cita que:“deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação”.

Se levarmos em consideração as colocações do texto, podemos ter essa certeza?

Na escolha de um material é importante avaliarmos que se ele não pode ser higienizado, não causará apenas problemas microbiológicos. Mesmo que ele seja submetido a altas temperaturas, como no caso do tabuleiro para secagem, mesmo que os micro-organismos não se multipliquem, como o caso da pesquisa. Não higienizar uma superfície causará problemas como mistura de lotes (rastreabilidade) e contaminações cruzadas (alergênicos).

O grande problema da madeira é que não podemos lavar e sanitizar toda sua extensão; se em um futuro próximo for desenvolvida uma solução, me coloco a favor do uso. Até lá, sou a favor de utilizar palitos de sorvete de plástico, espetos de aço, tabuleiros de plástico resistentes ao calor, cabos de alumínio e tudo o que for possível substituir.

Nota: Não encontrei uma colocação para alergênicos, devido a esse fato o classifiquei como imunológico, afinal, é nosso sistema imunológico que reage à partícula que ele considera alergênica.

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Everton Santos

23 de fevereiro de 201823 de fevereiro de 2018

HACCP

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Classificação de não conformidades no novo esquema FSSC 22000 versão 4.1

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No post anterior (leia aqui), discutimos a realização de auditorias não anunciadas previstas na versão 4.1 do esquema FSSC 22000. Hoje, daremos sequência a mais uma importante alteração que já está valendo desde 1 de janeiro de 2018: a classificação de não conformidades.

É sempre válido lembrar que o esquema FSSC 22000 é composto pelas seguintes partes disponíveis para consulta, em inglês, no site www.fssc22000.com:

Parte 0 – Definições.
Parte 1 – Generalidades do Esquema
Parte 2 – Requisitos de certificação
Parte 3 – Requisitos do processo de certificação
Parte 4 – Requisitos para os organismos de certificação
Parte 5 – Requisitos para os organismos de acreditação

A parte 4, requisitos para os organismos de certificação, apresenta diversos anexos importantes de serem conhecidos pelas organizações que são certificadas neste esquema ou que visam a esta certificação, sendo estes:

Anexo 1 – Parte 4 – Escopo de certificação
Anexo 2 – Parte 4 – Cálculo do tempo de auditoria
Anexo 3 – Parte 4 – Classificação de não conformidades
Anexo 4 – Parte 4 – Relatório de auditoria
Anexo 4A – Parte 4 – Template do relatório de auditoria
Anexo 5 – Parte 4 – Competência do auditor
Anexo 6.1 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000
Anexo 6.2 – Parte 4 – Certificado FSSC 22000 Q

No post de hoje, destacaremos o anexo 3, Classificação de não conformidades, por incluir uma importante mudança nesta atualização de versão.

Desde o começo de 2018, as auditorias do esquema FSSC 22000 seguem a versão 4.1, que no anexo 3 da parte 4, apresenta a seguinte classificação de não conformidades:

Não conformidade menor: falhas pontuais, sendo consideradas um “ponto de sucessão”, ou seja, uma falha isolada de atendimento de um requisito especificado.
Não conformidade maior: não atendimento completo a um requisito ou caracterizado por uma falha sistêmica. Consiste de um “ponto de retenção”.
Não conformidade crítica: nova classificação no esquema FSSC 22000, representa uma falha grave, em que a segurança dos alimentos é impactada diretamente ou há evidências que demonstram que a legalidade e / ou a integridade da certificação estão ameaçadas.

Nota: Não deve mais existir a classificação de oportunidade de melhoria.

Exemplos de situações que devem ser enquadradas como não conformidade crítica são: produto inseguro no mercado sem evidência de correto procedimento de recolhimento ou casos de fraude ou falha de ética que impactam a segurança dos produtos fabricados e comercializados.

Nesta altura, alguns dos nossos leitores já estão se perguntando…e se em uma remota hipótese, acontecer de o sistema de gestão da empresa em que atuo receber uma não conformidade crítica, o que acontece?

Caso uma organização auditada receba uma não conformidade crítica, o certificado do Sistema de Gestão é imediatamente suspenso por um período de até seis meses. Uma auditoria de acompanhamento deve ser conduzida dentro deste prazo para verificar o fechamento da não-conformidade crítica. Se for considerado que não houve o tratamento eficaz do desvio sinalizado, o certificado será retirado e um novo processo de certificação deverá ser iniciado do zero. Se este tipo de não conformidade for identificado em uma auditoria de certificação, a auditoria de certificação completa deve ser repetida.

Até a próxima!

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Ana Claudia Frota

22 de fevereiro de 201821 de fevereiro de 2018

FSSC 22000

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Auditorias não anunciadas no esquema FSSC 22000

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Desde 1 de janeiro de 2018, com a entrada em vigor da versão 4.1 do esquema de certificação FSSC 22000, as auditorias não anunciadas são uma realidade para as empresas que optaram por este protocolo.

Para algumas empresas, tal mudança não irá gerar nenhuma ou vai gerar muito pouca alteração em seus procedimentos de auditoria. São empresas que já possuem sistemas de gestão implementados e colaboradores conscientes de que todos os requisitos de tal sistema de gestão devem ser cumpridos sempre, independentemente de quando irá ocorrer uma auditoria. Afinal, o sistema de gestão existe para benefício da própria empresa e trata-se apenas da ferramenta escolhida para organizar seus processos.

No entanto, para uma parcela de empresas certificadas, a realização de auditorias surpresas, sem nenhum agendamento prévio, irá forçar ajustes e adequações importantes na forma como a empresa interage com o seu sistema de gestão e com as avaliações externas. Nem me refiro a casos extremos e totalmente inadequados, onde “vestem a noiva” nas semanas anteriores ou na véspera de uma auditoria planejada, mas me refiro a empresas que devem fazer adaptações, como por exemplo as empresas que possuem uma grande quantidade de informações centralizadas em uma única pessoa, geralmente que exerce o papel de Coordenador da equipe de segurança de alimentos (CESA). Sabemos que o sistema de gestão deve permanecer inalterado durante o período de ausência, por exemplo de férias, deste profissional. Agora isso será reforçado, visto que uma auditoria não planejada poderá ocorrer justamente nesta ocasião.

Veja como funcionam as auditorias não anunciadas:

Frequência:

Um programa de auditoria não anunciada faz parte do ciclo de certificação, ou seja, a cada ciclo de 3 anos, uma auditoria não anunciada irá ocorrer, não podendo ser a auditoria de certificação, recertificação ou de atualização de versão do esquema. A participação no programa de auditoria não anunciada é obrigatória. Caso a empresa prefira, ela pode optar voluntariamente para que todas as auditorias sejam surpresas.

Horário de auditoria:

A auditoria sem aviso prévio pode ocorrer em todos os turnos existentes na organização, incluindo turnos noturnos.

Férias coletivas / sazonalidade:

Dependendo do tipo de produto e sempre que existir sazonalidade e períodos de férias coletivas na organização, períodos definidos como “fora de operação” podem ser acordados previamente com o organismo de certificação, de modo a serem evitados para realização de auditorias não anunciadas.

Característica da auditoria não anunciada:

É uma auditoria de manutenção completa durante a qual o auditor deve passar pelo menos 50% do tempo na área de produção avaliando a implementação do sistema de gestão. Informação importante: a auditoria na produção deve se iniciar dentro de 1 hora após o auditor ter chegado ao local. Se existirem diversos prédios contendo operações produtivas no local, o auditor deve, com base nos riscos, decidir quais processos devem ser inspecionados e em que ordem.

Recusa da auditoria não anunciada:

No caso de recusa por parte da organização auditada, todos os custos de logística deverão ser honrados pela organização e o certificado será imediatamente suspenso por até 6 meses. Se a auditoria sem aviso prévio não for realizada dentro de um prazo de seis meses, o certificado é retirado, devendo ser iniciado todo o processo de certificação novamente.

Como consumidora e profissional da área, acho importante a realização de auditorias não anunciadas. Acredito que este requisito irá ajudar inclusive na divulgação e conscientização do fato de que sistema de gestão deve ser bem planejado e sólido todos os dias e em todas as horas, afinal a segurança de alimentos deve ser um valor presente em cada unidade de produto fabricado.

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2 min leituraDesde 1 de janeiro de 2018, com a entrada em vigor da versão 4.1 do esquema de certificação FSSC 22000, as auditorias não anunciadas são uma realidade para as empresas […]

Ana Claudia Frota

21 de fevereiro de 201820 de fevereiro de 2018

FSSC 22000

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Fomos certificados FSSC 22000. E agora?

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Após a recomendação da certificação e o tão esperado certificado da FSSC 22000 em mãos, vem aquela sensação de dever cumprido e o alívio por parte de toda organização; mas os trabalhos não param por aí, eu digo que é um caminho sem volta (risos), pois a partir do momento em que a empresa se torna certificada pelo esquema FSSC 22000 ou por qualquer outra norma, deve-se obrigatoriamente cumprir com seus requisitos e assegurar um SGSA implementado. Mas assim como a sensação de alívio vem, ela também vai, kkk, e bate aquele leve desespero e a pergunta no ar: e agora, o que fazer?

É sabido que em intervalos de 3 anos existe o processo de recertificação seguindo todo protocolo de auditorias, emissão e relatórios e um novo certificado é emitido. No entanto, para garantir que nesse intervalo o sistema se mantenha, anualmente são realizadas auditorias com esse objetivo. A versão 4.0 propôs a incorporação das auditorias não anunciadas, nesse intervalo de 3 anos e isso causou certo incômodo às empresas pelo nome “não anunciada”, o correto seria auditoria não programada ou não agendada, com a finalidade de auditar a empresa na sua realidade.

Voltando à manutenção do sistema, como fazer? De que forma assegurar um SGSA vivo e atualizado?

Confesso que o trabalho não é fácil e ainda mais trabalhoso que a conquista da certificação, pois volta a famosa “zona de conforto” em todos os setores e a tendência de relaxar os trabalhos é grande.

Para isso, o primeiro passo é parabenizar a todos pela conquista e frisar a importância de cada um para continuar a caminhada, afinal todo mundo tem uma parcela de merecimento. Isso motiva a equipe e mantém o clima organizacional.

Em segundo lugar, é ideal criar um cronograma de inspeções. Como assim? Sim, um cronograma com todos os itens da norma, avaliando as prioridades e itens críticos, e distribui-los durante o intervalo de trabalho até a data da auditoria. Os itens que a empresa julga mais críticos, por exemplo, podem ser inspecionados numa frequência maior que os demais.

Exemplo: Item 8.4 da ISO/TS 22002-1:2012 – Controle de temperatura e equipamentos de monitoramento

Bimestralmente serão inspecionados todos os controles, formulários, monitoramentos e procedimentos no que diz respeito a esse item da forma (calibrações, formulários, treinamentos, padrões…). Caso alguma não conformidade seja detectada, um plano de ação é enviado aos envolvidos com prazo de ação definido, que será novamente verificado na próxima inspeção, a depender da criticidade do item observado.

Dessa forma, as inspeções entram na rotina dos setores, tornando-se natural e habitual o cumprimento dos requisitos em busca da maturidade do sistema de gestão de segurança de alimentos.

Espero ter ajudado na busca pela melhoria contínua e manutenção da certificação!

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2 min leituraApós a recomendação da certificação e o tão esperado certificado da FSSC 22000 em mãos, vem aquela sensação de dever cumprido e o alívio por parte de toda organização; mas […]

Barbara Barretti

20 de fevereiro de 201818 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

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Lições Ponto a Ponto na indústria de alimentos

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Sistemas de Gestão de Qualidade e de Segurança de Alimentos geralmente utilizam a estrutura documental padrão que a ISO 9001 consagrou na sua primeira publicação.

A figura acima é bastante conhecida das equipes de Gestão da Qualidade e detalha a hierarquia e as funções de cada tipo de documento em um Sistema de Gestão.

As Instruções de Trabalho, também chamadas de ITs, são os documentos que servem para orientar a realização das atividades diárias através de uma linguagem simples e objetiva.

Escrever documentos não é função de que muitos gostem e as áreas de Gestão da Qualidade precisam ficar atentas para a qualidade do que é escrito, sempre.

O discurso batido (e verdadeiro) que diz que a qualidade é feita por todos, para ser concretizado depende muito das Instruções de Trabalho.

Todos nós, que somos da área, sabemos que esse é um grande dilema e desafio porque a tendência natural aqui no Brasil é optar por “atalhos” e só o colaborador comprometido e bem treinado irá realizar suas atividades da maneira correta, evitando retrabalho e contaminações, mas principalmente trazendo o que todos buscamos que é o atingimento dos requisitos de qualidade e o atendimento às especificações e legislações aplicáveis.

Recentemente, por conta do trabalho de algumas empresas de consultoria, uma opção bastante utilizada na indústria de manufatura e na indústria automobilística passou a ser utilizada pela indústria de alimentos: as Lições Ponto a Ponto, também conhecidas como LPPs.

As LPPs são instruções de trabalho simplificadas que utilizam desenhos ao invés de palavras para detalhar uma atividade.

Mas quais são as vantagens, afinal?

As ITs geralmente ficam em pastas para arquivo tradicionais ou em pastas plásticas A4 (como o Isoflex) em pontos estratégicos para acesso do maior número possível de colaboradores.

As LPPs podem ser afixadas diretamente nos pontos de trabalho onde servirão de referência ou orientação no momento da atividade.

As ITs são documentos descritivos e normalmente são compostas por algumas páginas.

As LPPs, por serem compostas por desenhos, geralmente são feitas em uma única página.

A grande vantagem das LPPs está no fato de poderem ser usadas em áreas onde as empresas contam com colaboradores com menor grau de instrução. Isso faz diferença no momento de alguma dúvida!

Para que as LPPs sejam implementadas é necessário que seu formato e codificação estejam definidos claramente no Procedimento Operacional Padronizado (POP) de Controle da Documentação. Também devem constar nas Listas-Mestras de Controle e de Distribuição, pois devem ter as informações obrigatórias como data de emissão, data de revisão e número da revisão. Aliás, as LPPs também devem ser revisadas de acordo com o prazo estabelecido em procedimento.

Mas as LPPs também podem ser parte das Instruções de Trabalho tradicionais, na forma de anexos. Dessa forma o sistema fica mais completo, pois a atividade nesse caso tem uma versão escrita com responsabilidades definidas e que servirá como base para os treinamentos de atividade diária, e as LPPs, como anexo, ficam apenas nos postos de trabalho como referência visual rápida.

Esse é o meu modelo preferido.

Seja qual for o modelo adotado, como instrução ou como anexo, é muito importante que haja um controle rigoroso com as revisões das versões disponíveis nos postos de trabalho.

Finalmente, é importante que haja um programa de treinamento efetivo para que todos saibam como executar suas funções. Afinal, sem treinamento de nada adianta um sistema de documentação robusto e organizado.

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Jose Luiz Bariani

19 de fevereiro de 201817 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

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Quando não é tecnicamente possível detectar menos de 2 mm

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Após a atualização da RDC 14, da ANVISA, em março de 2014, houve uma revolução com os fabricantes de Detectores de Metais, que agora deveriam ajustar os equipamentos instalados ou fornecer equipamentos capazes de detectar partículas metálicas de 2,0 mm em sua maior extensão, conforme determinava o novo regulamento.

Muitos equipamentos trabalhavam com folga na detecção, e foram facilmente ajustados para a nova sensibilidade, pois os produtos inspecionados eram neutros, ou seja, não geram interferência no campo magnético, o que facilita o ajuste para a nova sensibilidade, agora exigida por norma. Entretanto, em outros casos, foi complexo chegar ao novo nível de sensibilidade e em muitos casos não foi possível detectar 2,0 mm.

Mas por que esta diferença?

Os detectores de metais funcionam baseados na medida da condutividade elétrica e permeabilidade magnética. Muitos produtos que são inspecionados possuem uma ou as duas características juntas. Por exemplo: qualquer produto que é enriquecido com ferro, tal como cereais, cria um grande campo magnético que o detector tem que se superar para que possa detectar pequenos fragmentos de metal. Estes se referem aos produtos “secos”. Por outro lado, produtos com muita umidade e contendo sal, tal como pão, carne, queijo, entre outros, são eletricamente condutivos e produzem um erro no sinal de condutividade. Estes se referem aos produtos “úmidos”.

O detector deve remover ou reduzir este “efeito do produto” para identificar um metal contaminante, através da calibração.

Outro fator importante para determinar a sensibilidade de um detector é o seu tamanho: quanto menor a abertura, menor o fragmento de metal que pode ser detectado. A menor dimensão da abertura retangular é usada para calcular a sensibilidade teórica, embora o comprimento também contribua.

Para maximizar a sensibilidade do detector, a menor abertura deve ser escolhida. Entretanto há algumas exceções, como embalagens metalizadas e produtos altamente condutivos (grandes blocos de queijo e carne).

Efeito do produto, área livre de metal, tipo e orientação do contaminante além de outros fatores, como rede elétrica mal balanceada e ambiente da instalação, podem afetar a sensibilidade prática em qualquer aplicação.

É muito importante sempre fazer um estudo prévio da aplicação, e levar em consideração todos os aspectos da linha de produção e quando possível, testar o produto para obter um laudo detalhado e assim especificar o detector que terá o melhor desempenho para aquele tipo de produto.

Filipe de Andrade

Supervisor de Assistência Técnica da Fortress Technology do Brasil

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Patrocinador

16 de fevereiro de 20187 de março de 2019

Patrocinador,Perigos físicos

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Política de vidros: alternativas para substituição ou controle

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A política de vidros tem como objetivo prevenir a contaminação física nos alimentos proveniente da quebra destes materiais. Não há legislação que exija este controle, porém ela faz parte do programa de pré-requisitos dentro dos Sistemas de Qualidade e Segurança de Alimentos, de forma a atender normas de certificações como FSSC e BRC. É um assunto que gera muitas dúvidas, aqui no blog já foi tratado nos posts Política de Vidros e plásticos duros, por onde começar? e Lista de verificação de inspeção de vidros e registro de quebra.

Um projeto sanitário adequado deve garantir a ausência de materiais quebráveis como o vidro, mas sabemos que na realidade nem sempre isso acontece ou, como em um grande número de casos, as questões sanitárias não são/eram levadas em consideração na hora de iniciar um projeto. A questão é como lidar com o vidro presente na minha área produtiva? Veja abaixo algumas alternativas para substituição ou controle.

Vidro laminado

O vidro laminado é composto por duas lâminas de vidro e uma película de Polivinil Butiral (PVB) ou resina, conforme figura abaixo. Em caso de quebra, os estilhaços ficam presos à película, reduzindo o risco de contaminação física.

Policarbonato

O policarbonato (PC) é uma boa alternativa para substituir o vidro, uma vez que possui alta resistência ao impacto (praticamente não quebra) e boa resistência térmica, além de ser transparente e ter boa resistência química.

Película protetora

As películas podem ser aplicadas com objetivo de aumentar a resistência contra choques e impactos, além de reter as partículas em caso de estilhaçamento. Há no mercado diversas opções de películas, portanto avalie junto ao fornecedor qual a opção mais adequada, não esqueça de manter uma cópia da especificação técnica da mesma.

É importante realizar inspeções periódicas para verificação das condições dos vidros e outros materiais quebradiços, além disso ações corretivas devem estar pré-estabelecidas para casos de ocorrências e, claro, devidamente registradas.

Fontes:

http://vilaflorquimica12.blogspot.com.br/

http://abravidro.org.br/vidros/vidro-laminado-2/

http://file.abiplast.org.br/download/links/links%202014/materiais_plasticos_para_site_vf_2.pdf

https://www.peliculaparavidro3m.com.br/produtos/pelicula-de-seguranca/

Visualização da postagem 3.586

2 min leituraA política de vidros tem como objetivo prevenir a contaminação física nos alimentos proveniente da quebra destes materiais. Não há legislação que exija este controle, porém ela faz parte do […]

Juliana Levorato

16 de fevereiro de 201816 de fevereiro de 2018

Normas de certificação

2 min leitura

Como utilizar marmiteiros de forma segura

2 min leitura

Em muitas empresas, principalmente as de pequeno e médio porte, as refeições são trazidas pelos próprios colaboradores. Esta forma de alimentação pode trazer alguns riscos:

Os alimentos ficarem expostos a temperaturas não seguras, sob as quais a multiplicação de microrganismos pode acontecer;
Os alimentos trazidos de casa podem trazer bactérias patogênicas (leia post com dados que confirmam que a maioria dos surtos alimentares acontece em casa);
Food defense – não é raro ouvir histórias contando que colegas de trabalho “apropriaram-se” de alguns itens da refeição de seus colegas. Assim, se é possível praticar o roubo, também pode haver a contaminação intencional. Geralmente a área onde ficam estes marmiteiros não tem rígido controle de acesso de pessoas.
Contaminação do alimento pela água do marmiteiro, caso ela entre nos recipientes.

Assim, para utilizar marmiteiros de forma segura, é importante observar as seguintes práticas:

– Trocar a água diariamente e limpar os marmiteiros;

– O banho deve ser mantido ligado em temperatura de 80°C a 90°C (requisito 48 da CVS 05/13 para que o alimento fique pelo menos acima de 60°C (requisito 4.8.15 da RDC 216/04);

– Monitorar e registrar a temperatura do banho;

– Não deixar a área desassistida ou instalar câmeras no local;

– Oferecer orientações aos colaboradores sobre cuidados na manipulação de alimentos em casa.

Uma alternativa segura para o uso de marmiteiro é a combinação de geladeira + forno de micro-ondas. Caso a opção seja a geladeira, a temperatura desta deve ser regulada para que o alimento fique abaixo de 10°C (requisito 47 da CVS 05/13)

Lembro que não somente há requisitos legais de segurança dos alimentos para os colaboradores (o que faz interface com segurança ocupacional e oferta de condições adequadas de trabalho) como também o esquema de certificação FSSC 22000 requisita o controle de temperatura dos alimentos dos colaboradores na ISO TS 22002-1.

Visualização da postagem 3.106

2 min leituraEm muitas empresas, principalmente as de pequeno e médio porte, as refeições são trazidas pelos próprios colaboradores. Esta forma de alimentação pode trazer alguns riscos: Os alimentos ficarem expostos a […]

Juliane Dias

15 de fevereiro de 201816 de fevereiro de 2018

Para Consumidores

2 min leitura

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Não confunda perigo com risco!

< 1 min leitura

Na norma ISO 22.000:05 sobre Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, seção 3, temos a correta diferenciação. O perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico, ou condição do alimento, com potencial de causar um efeito adverso à saúde, incluindo alergênicos e se for para atendimento ao FSMA estende-se para perigos de natureza radioativa. Risco, no contexto de segurança de alimentos, significa uma função da probabilidade de ocorrência de um efeito adverso à saúde (por exemplo, ficar doente) e a severidade deste efeito (morte, hospitalização, ausência no trabalho etc.), quando há exposição a um perigo específico. Risco é definido no ISOI IEC Guide 51 como a combinação da probabilidade de ocorrência do dano e a severidade do dano.

Há outras definições para risco fora da esfera de segurança de alimentos também, tais como:

– Risco é a possibilidade de ocorrerem perdas, ferimentos, desvantagem ou destruição [Webster’s Third New International Dictionary 1981]

– Exposição à oportunidade de ferimento ou perda [Oxford Dictionary]

– Risco é o potencial para a realização das conseqüências negativas de um evento indesejado [Rowe, William D. An Anatomy of Risk 1988]

– A combinação da probabilidade e da seriedade da consequência que determinado evento perigoso ocorra [OHSAS 18001:2007]

– Uma medida de quão provável e do quão grave um incidente pode ser.

Para a identificação de riscos, as quatro ferramentas básicas podem ser úteis:

Linha de tempo envolvendo sistemas, fornecedores, quantidades, eventos de manutenção e equipe envolvida;
Diagramas de fluxos;
Árvores de decisões;
Imagens.

Ajudamos a diferenciar? Afinal o termo “perigo” não deve ser confundido com o termo “risco”.

Visualização da postagem 2.764

< 1 min leituraNa norma ISO 22.000:05 sobre Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos, seção 3, temos a correta diferenciação. O perigo à segurança de alimentos é um agente biológico, químico ou físico, […]

Cíntia Malagutti

7 de fevereiro de 201816 de fevereiro de 2018

HACCP

< 1 min leitura

Avaliação na escolha de manga curta para uniformes de manipuladores de alimentos

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Falta de qualidade + falta de ética = Lucro. E a segurança do consumidor, como fica?

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