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Participe da pesquisa que dirá como são realizados os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação no Brasil

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Quem trabalha na indústria de alimentos ou em serviços de alimentação no Brasil sabe que é obrigatório aplicar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação para todos os colaboradores na sua integração e pelo menos uma vez ao ano. Isso é sempre um desafio, pois os profissionais responsáveis por esse treinamento buscam incessantemente inovar na forma de passar as instruções, evitando que fiquem repetitivas e cansativas, bem como aumentar a assimilação do conteúdo pelos colaboradores. Outro desafio é atingir 100% do público alvo.

No ano passado, foi publicado aqui no blog uma pesquisa mundial do Alchemy Systems falando sobre as falhas em Treinamentos em Segurança de Alimentos.  Mas e no Brasil, como estamos com os treinamentos de BPF? Será que temos oportunidades? Para responder a essas perguntas, elaborei esse formulário com algumas questões sobre a dinâmica dos treinamentos, como estão sendo ministrados, quais as metodologias e como está sendo feita a gestão. O objetivo é também para conhecer as opções existentes de treinamentos. O resultado da pesquisa será divulgado depois para quem tiver interesse.

Agradeço a todos que puderem respondê-lo. Só leva 3 minutos.

Segue o link:

https://pt.surveymonkey.com/r/LRH8QRB

Lillian Glory Ferreira é engenheira de alimentos, com mestrado em Tecnologia de Alimentos. 

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GFSI lança paper sobre Cultura de Segurança de Alimentos

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O GFSI acaba de publicar em seu site o resultado de um trabalho de 18 meses, que reuniu especialistas do mundo todo para desenvolver um documento prático com o intuito de apoiar a indústria a estabelecer e manter uma cultura de segurança de alimentos.
De acordo com o sumário, também disponibilizado no site, este documento enfatiza:

1. O papel essencial dos líderes e gerentes dentro de uma organização, desde um CEO até um fazendeiro, supervisores de campo e de chão de fábrica, de pequenos mercados até grandes organizações de franquias de restaurantes.
2. Por que uma comunicação regular, educação, métricas, grupos de trabalho e responsabilidades são vitais para o avanço da cultura de segurança de alimentos.
3. Como habilidades aprendidas, incluindo adaptabilidade e consciência de risco movem importantes práticas de segurança de alimentos, além de uma conversa teórica para uma vivência em “tempo real”.
A Cultura de Segurança de Alimentos foi definida pelo grupo de trabalho do GFSI como “valores compartilhados, crenças e normas que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à segurança de alimentos ao redor e através de uma organização”, uma definição derivada de literatura já existente.

Dimensões culturais
O GFSI afirma que existem cinco dimensões culturais que devem ser trabalhadas para estabelecer e/ou fortalecer a cultura de segurança de alimentos de uma organização:

Visão e missão: comunicam a razão de existência de um negócio e como ele é trazido em expectativas e mensagens específicas de seus stakeholders.

  • Quanto seus líderes sêniors estão engajados em segurança de alimentos?
  • Como as expectativas de segurança de alimentos são comunicadas para todos os empregados?
  • Visão e missão são claramente expressas e entendidas por todo o pessoal de dentro da organização?

Pessoas: são componentes críticos para qualquer cultura de segurança de alimentos. Nossos comportamentos e atividades, desde processos nas fazendas até a cozinha, assim como os hábitos de consumo antes de se alimentar, contribuem para a segurança do alimento e potencialmente diminuem ou aumentam o risco de doenças transmitidas por alimentos.

  • Quando foi a última vez que seu time ou alguém do seu time levantou um problema de segurança de alimentos?
  • Como você contribui para a segurança de alimentos dentro de sua organização?
  • Quando foi o seu último treinamento de segurança de alimentos e o que você aprendeu?
  • Como é medido seu desempenho em segurança de alimentos?

Consistência: se refere ao alinhamento correto de prioridades de segurança de alimentos com requisitos para pessoas, tecnologia, recursos e processos, a fim de garantir aplicação consistente e efetiva de um programa de práticas que reforça a cultura de segurança de alimentos.

  • Você está seguro que todos os funcionários sabem de suas responsabilidades relacionadas com segurança de alimentos?
  • Quanto suas métricas (por exemplo, reclamações de clientes, conformidade de procedimentos, produtividade, etc.) influenciam sua cultura de segurança de alimentos?
  • Sua documentação foi desenvolvida para apoiar os funcionários nas decisões e comportamentos de segurança de alimentos?

Adaptabilidade: se refere à capacidade de uma organização em se ajustar às influências e condições variáveis e responder a elas dentro do seu estado atual ou se mover para um novo.]

  • Você pode articular as expectativas de segurança de alimentos de sua companhia? Como essas expectativas são aplicadas para cada decisão tomada?
  • Suas estratégias permitem que você responda rapidamente e efetivamente, com supervisão adequada, para garantir que as melhores decisões são tomadas?
  • Como você se antecipa, gerencia e responde às mudanças?

Consciência sobre perigos e riscos: essa dimensão diferencia a cultura de segurança de alimentos da cultura organizacional geral. O reconhecimento dos perigos potenciais e riscos em todos os níveis e funções representa um elemento chave para construir e sustentar uma cultura de segurança de alimentos. Informação científica básica e técnica devem ser acessíveis e compreensíveis por todos. Como companhia, é importante manter-se atualizado sobre as práticas mais recentes de inteligência industrial incluindo incidentes de mercado, mudanças nas legislações de segurança de alimentos, novas tecnologias e avanços analíticos. Isso ampliará a conscientização e a compreensão de potenciais perigos e riscos.

  • Como você educa a equipe para entender por que o controle e gerenciamento de perigos e riscos são tão importantes nas suas áreas e quais são as consequências de não segui-los?
  • Como você revisa seus “quase-erros” e usa essas informações para impulsionar melhorias no seu sistema de gestão de segurança de alimentos?
  • Você pode dar exemplos de onde a inteligência industrial ajudou seu negócio a identificar potenciais perigos ou riscos?

O arquivo na íntegra pode ser baixado no link a seguir: http://www.mygfsi.com/news-resources/news/news-blog/1419-a-culture-of-food-safety.html

Milena Fernandes é engenheira de alimentos.

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Há diferença entre Procedimento Operacional Padrão (POP) e Instrução de Trabalho (IT)?

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Os POPs, como são popularmente chamados, são procedimentos de operação padronizados e devem ser realizados sempre da mesma forma para garantir a unificação dos procedimentos de uma unidade processadora de alimentos ou afins. Estes procedimentos aplicam-se a todas as etapas do processo produtivo e seu objetivo primário é fazer com que pessoas que executem a mesma tarefa, o façam de forma uniforme.

É usual conhecer os POPs como instruções de trabalho, porém há pequenas diferenças entre os dois, que veremos a seguir:

  1. Os POPs usam linguagem mais técnica, seguindo orientações da legislação vigente, e estão descritos de maneira mais formal;
  2.  A IT tem linguagem mais simples, deve ser escrita apenas com as informações realmente necessárias para execução da tarefa, serve para atender a demanda dos manipuladores e facilitar a execução das tarefas rotineiras. Podem ser em forma de gráficos ilustrados a fim de facilitar o entendimento dos funcionários. Como exemplo de IT, veja o procedimento de higienização de caixa d´água, ilustrado abaixo:
Fonte: http://www.saaec.com.br/dicas/limpeza-da-caixa-dagua/

Alguns profissionais acreditam que o POP é um conjunto de instruções composto pelas etapas de IT (descrição da operação) + Monitoramento com ações corretivas e preventivas + Verificação, enquanto a IT é composta apenas pela descrição da operação contemplando as etapas: O que fazer? Quando fazer? Como fazer? Quem vai fazer?

Em termos de legislação, porém, não há diferença entre os dois, sendo apenas uma questão de conceito. O mais importante é que o documento apresente as instruções de forma clara e acessível aos manipuladores, de modo que qualquer pessoa que o leia saiba como realizar a tarefa perfeitamente e que atenda aos requisitos de legislação.

Antes da implantação do POP ou da IT, o procedimento deve ser testado para garantir que aquilo que está descrito é realizado de fato na prática e se está sendo efetivo para aquilo a que se propõe.

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Procedimento para controle de alergênicos em embalagens para alimentos

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A publicação da nova versão da FSSC 22000 (versão 4.1) em julho/2017 trouxe como uma das novidades o requisito adicional relacionado especificamente ao gerenciamento de alergênicos:

Deve existir um plano documentado de gerenciamento de alérgenos que inclua:

a) Avaliação e identificação de potencial contato cruzado por alergênicos;

b) Medidas de controle para reduzir ou eliminar o risco de contato cruzado;

c) Validação e verificação de efetiva implementação.

Todos os produtos finais intencionalmente ou potencialmente contaminados com materiais alergênicos devem ser rotulados de acordo com regulamentos de acordo com requisitos de rotulagem do país de fabricação e de destino do produto”.

Esse requisito é aplicável ao segmento de fabricantes de embalagem primária para indústria de alimentos, e no primeiro momento surgiram as dúvidas: “Se não temos MP/ingrediente alimentício em nosso processo, ainda assim teremos que fazer um procedimento? O que deverá constar neste plano?”

Este post traz algumas sugestões do que você pode incluir no seu procedimento:

1. Avaliação dos insumos x composição – esta avaliação consiste em verificar se existe na lista de ingredientes do insumo alguma proteína alergênica listada na RDC 26/15. Atenção especial ao látex natural!

2. Avaliação dos lubrificantes grau alimentício x composição – por ser grau alimentício, este tipo de lubrificante é composto de ingredientes alimentícios, e em alguns casos pode ser derivado de óleo de amendoim ou óleo de soja, por exemplo.

Estas informações (1) e (2) serão obtidas pela comunicação com os fornecedores. Você pode enviar um questionário específico sobre o tema, solicitar uma declaração formal que confirme ausência de alergênicos na composição, etc.

  • Avaliação do risco de contaminação cruzada de alimentos pelos colaboradores. Para esta análise considerar: existe local definido e específico para o consumo de alimentos? Esta área está localizada distante das instalações fabris? Os colaboradores cumprem o procedimento de não trazer e guardar alimentos em armários/vestiários? Antes de iniciar as atividades os colaboradores fazem a correta higienização das mãos?
  • Existemnas proximidades da planta fábricas que processam alimentos? Atenção especial para alimentos em pó (leite em pó, por exemplo) que podem propiciar a contaminação cruzada. Obs.: os insufladores captam ar do ambiente externo para dentro da sua planta. Essa avaliação levará a pensar nas barreiras, por exemplo: “os filtros dos insufladores são adequados? São inspecionados periodicamente?”.

5 – Após avaliação do potencial de contaminação cruzada de alérgenos, é necessário demonstrar quais medidas de controles já estão ou devem ser implementadas.

Seguem alguns exemplos:

Potencial de contaminação

Medidas de controle

Presença de alergênico na composição do insumo – Realizar análise das fichas técnicas dos insumos adquiridos

– Enviar questionário sobre alergênicos aos fornecedores

– Solicitar ao fornecedor declaração formal de ausência de alergênicos para cada insumo

Presença de alergênico na composição do lubrificante grau alimentício – Realizar análise das fichas técnicas dos lubrificantes adquiridos

– Enviar questionário sobre alergênicos aos fornecedores

– Solicitar ao fornecedor declaração formal de ausência de alergênicos para cada lubrificante

Contaminação cruzada de alimentos alergênicos pelos colaboradores – Definir área específica localizada distante das instalações da fábrica, para o consumo de alimentos pelos colaboradores, e também definir os horários para alimentação

– Em casos específicos, avaliar necessidade de troca de uniforme antes e após consumo de alimentos.

– Proibir a guarda de alimentos no armário do vestiário

– Reforçar a importância da higienização de mãos antes de retornar às atividades

– Conscientizar colaboradores sobre alergênicos e os riscos de contaminação cruzada em caso de não atendimento dos procedimentos definidos

6 – Para finalizar, é necessário comprovar que as medidas de controles definidas são de fato eficazes, ou seja, validar e verificar a efetiva implementação. Para isto você pode, por exemplo, incluir na auditoria de PPR periódica o item gerenciamento de alergênicos e checar se o que foi proposto está sendo cumprido.

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Como se preparar para a implementação da nova ISO 22.000:2018

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Começamos aqui uma série para auxiliar nossos leitores na migração para a nova versão da norma ISO 22.000:2018, publicada em 19/06/18. O prazo é de 3 anos para se adequarem às mudanças nos requisitos, implementando um plano gradativo a partir da definição das ações adicionais necessárias. Esta segunda edição cancela e substitui a primeira edição (ISO 22000: 2005), que foi tecnicamente revisada pela adoção de uma sequência de cláusulas revisadas. Esperamos que curtam e interativamente nos contactem para as discussões. Vamos lá!

Iniciamos esse primeiro post abordando o porquê da necessidade da revisão. Desde a primeira publicação, muita coisa mudou nas relações entre os elos da cadeia produtiva de alimentos, e as organizações que decidiram optar por este padrão, dentro de seu programa de melhoria contínua, passaram a enfrentar novos desafios em segurança de alimentos, incluindo contaminações intencionais em nível mundial.

As normas da série ISO são revisadas a cada cinco anos para determinar se uma revisão é necessária, para garantir que permaneçam relevantes e úteis para qualquer organização. E assim foi feito, mesmo que com atraso!

A versão traz um maior alinhamento à estrutura dos padrões ISO 9001, 14001, 45001, bem como esclarecimentos de conceitos chaves, tais como:

1 – A estrutura de alto nível: para tornar a vida mais fácil para as empresas (e auditores) que utilizam mais do que um padrão de sistema de gestão, a nova versão da ISO 22000 segue a mesma estrutura que todas as outras normas do sistema de gestão ISO, a High Level Structure (HLS).

2 – A abordagem de risco: a norma agora inclui uma abordagem diferente para entender o risco. O “pensamento baseado no risco” permite que uma organização determine os fatores que podem fazer com que seus processos e seu SGSA se desviem dos resultados planejados e estabeleça controles para evitar ou minimizar os efeitos adversos.

3 – O ciclo PDCA: a norma clarifica o ciclo Plan-Do-Check-Act, tendo dois ciclos separados no padrão trabalhando em conjunto: um abrangendo o sistema de gestão (estratégico) e outro cobrindo os princípios do HACCP (operacional). O ciclo PDCA permite que uma organização garanta que seus processos tenham recursos e gerenciamento adequados e que as oportunidades de melhoria sejam determinadas e implementadas.

4 – O processo de operação: uma descrição clara é dada para as diferenças entre termos-chave como: Pontos de Controle Críticos (PCCs), Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPROs) e Programas de Pré-Requisitos (PPRs), com foco na segurança de alimentos relacionada com a presença de riscos no momento do consumo (consumo pelo consumidor).

Fica aqui o convite para que nos sigam nos próximos posts sobre este tema!

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Use Google Alerts para receber notícias sobre segurança de alimentos por e-mail

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Trabalho há seis anos na área de Qualidade e para mim sempre foi um desafio me manter atualizada na correria do dia-a-dia sobre temas importantes de Segurança de Alimentos, como as notícias que saem na mídia com casos de recall e ou de food fraud.

Quando tinha que montar algum treinamento ou mesmo quando recebia de colegas alguma notícia de primeira mão, levava horas buscando as fontes de referência e ficava tentando entender “como aquela pessoa ficou sabendo desse caso”.

Há alguns meses assisti a um webinar sobre habilidades de um auditor e o instrutor comentou da necessidade de estar antenado sobre a área e nos deu uma dica riquíssima, que ele mesmo utiliza e que gostaria de compartilhar com vocês: o Google Alerts.

Essa ferramenta está disponível de graça e sua função é a de informar sobre novos conteúdos na internet. Ou seja, o Google Alerts nos informa sempre que uma nova notícia for postada na rede, enviando um e-mail de notificação, a partir de uma palavra-chave que tenhamos solicitado.

Mas como isso serviria para nós?

Já que o Google Alerts trabalha notificando o usuário sempre que uma palavra-chave é publicada na rede, se utilizamos keywords como “Recall”, “FDA”, “Food Safety”, “Food Fraud”, “Salmonella outbreak”, “Listeria outbreak”, etc., sempre que houver menção a essas palavras receberemos um e-mail do Google com todas as notícias relacionadas.

E melhor, ainda podemos escolher a frequência de recebimento desses e-mails: diário ou semanal. Particularmente preferi a frequência diária para fazer o exercício de ler todas as manhãs. E acreditem, diariamente estou recebendo notícias extremamente relevantes.

Para acessar a ferramenta é muito fácil: basta pesquisar “Google Alerts” e configurar os alertas como mostro a seguir:

  1. Assim que abrir o Google Alerts, digitar a palavra-chave que gostaria de cadastrar e clicar na lupa de “pesquisar”. Logo, ele vai buscar todas as notícias mais recentes sobre aquele tema. Pode ser que não haja resultados recentes e, nesse caso, o Google busca os resultados existentes mais acessados ou informa que não há no momento informação relevante. Importante: mesmo que não apareçam notícias recentes, cadastre a palavra-chave pois quando a notícia for publicada, ele vai avisar.
  2. Clicar em “Mostrar Opções”. Aqui basicamente você poderá escolher a frequência de e-mails de notificação, de quais países quer que a busca seja feita e de quais fontes (notícias, blog, livros, etc.). DICA: o ideal é deixar o idioma inglês, mesmo que você não tenha domínio na língua, pois assim receberá notícias mais relevantes e do mundo todo. Hoje o Google também auxilia na tradução dos sites para a língua local – será uma tradução “ao pé da letra” mas a ideia principal dá para entender.
  3. Clicar em “Criar Alerta” e pronto! Você passará a receber as notificações a respeito daquela palavra-chave.

Esse procedimento deve ser feito para toda palavra-chave que você queira cadastrar.

No e-mail de notificação estarão as notícias mais relevantes do assunto e são apresentadas com o título e um resumo da mesma. O título é o link para abrir a página com a notícia na íntegra.

A seguir deixo um print de um e-mail de notificação com o resumo de uma das notícias.

Porém, como nem tudo são flores, às vezes aparecem algumas notícias estranhas e que não se referem a nossa área. Um exemplo é a palavra “recall”. Neste caso, pode ser que o Google mencione notícias de recall de automóveis ou outros produtos. Mas de maneira geral estou gostando muito da ferramenta e está me ajudando bastante.

Espero que tenham gostado da dica e qualquer dúvida com relação às configurações ou sobre como utilizar a ferramenta, estou à disposição.

Milena de Almeida Fernandes é engenheira de alimentos formada pela Unesp e especialista em segurança de alimentos pela SGS Academy. Possui experiência em implementação e manutenção de sistemas de gestão de segurança de alimentos (como BRC, FSSC 22000, ISO 22000) e de programas como 5S, BPF, HACCP, EMP e gestão de fornecedores e co-manufacturers (Brasil e América Latina). Amplo conhecimento de processos industriais, indicadores de performance e de ferramentas da Qualidade para melhoria contínua. Já trabalhou em indústrias de alimentos de pequeno, médio e grande porte – nacionais e multinacionais – com hortaliças, cacau e chocolate, snacks, biscoitos e cereais, na área de Garantia da Qualidade. 

Este post foi um dos vencedores do Concurso Cultural do blog Food Safety Brazil, que ofereceu vagas no V Simpósio Internacional 3M Food Safety.

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A toxoplasmose e a segurança de alimentos

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A ocorrência recente de surtos de toxoplasmose nos leva a refletir um pouco mais sobre esta doença que é conhecida como “doença do gato” e tem entre as formas de transmissão, os alimentos e a água – daí sua ligação com a segurança de alimentos.

Transmitida pelo protozoário Toxoplasma gondii, tem como hospedeiro definitivo o gato, mas estes não transmitem a doença de forma direta. Para haver contaminação é necessário que as fezes estejam contaminadas (gato com a doença), que o oocisto (forma infecciosa do Toxoplasma) esteja esporulado, o que acontece aproximadamente 2 dias após a defecação, para que estas fezes, se ingeridas ou em contato com alimentos e água, sejam então fonte de contaminação. Veja detalhes do ciclo evolutivo a seguir:

A doença é transmitida ao homem quando este entra em contato com as fezes contaminadas, mas principalmente ao ingerir carnes mal cozidas, água, frutas e vegetais contaminados. Há formas menos comuns de contágio como a via transplacentária, transfusão sanguínea e transplante de órgãos.

A carne, mesmo quando proveniente de estabelecimentos fiscalizados, pode apresentar o protozoário (pois este não é comumente visualizado nas linhas de inspeção). Quanto aos vegetais e frutas, podem se contaminar no meio ambiente uma vez que pássaros e roedores também podem transmitir o protozoário – imagine hortas urbanas e comunitárias sem proteção contra pássaros, roedores e animais domésticos bem como pontos de coleta e armazenagem de água sem proteção.

COMO EVITAR A DOENÇA?

– Aquisição de matérias-primas produzidas segundo as Boas Práticas Agrícolas (BPA);

– Manipuladores com adequação às Boas Práticas de Fabricação (BPF);

– Processamento adequado de carnes (atenção a temperaturas adequadas de cozimento);

– Higiene de frutas e vegetais que atendam às Boas Práticas e aos procedimentos de sanitização;

– Água de fontes confiáveis e de qualidade reconhecida;

– Adequado controle de pragas.

Enfim, cabe ao profissional responsável pelo acompanhamento dos processos garantir a qualidade dos produtos que oferece ao consumidor, atendendo a requisitos de higiene e segurança dos alimentos.

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Empresas de embalagens para alimentos: vale a pena ter a certificação FSSC 22000?

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Quer saber o que as empresas de embalagens de alimentos com certificação FSSC 22000 dizem sobre os benefícios de ter esta norma?

Em uma pesquisa realizada no Brasil, foi possível identificar os principais resultados obtidos após a certificação.

Para as organizações, certificar-se é um processo voluntário, mas de grande importância considerando que a adoção da prática de gestão tem vantagem principalmente no mercado internacional. A certificação garante que a organização esteja sempre buscando melhoria nos seus processos administrativos e produtivos (CARVALHO; PALADINI, 2006), além de ser um meio de aproximação entre clientes e empresas, pois o atendimento das necessidades e das expectativas dos clientes, através da utilização de um sistema padrão de gestão, pode ser convertido em melhoria dos resultados para as organizações (TARÍ; MOLINA, 2002).

Os benefícios declarados que já obtiveram as dezoito empresas respondentes estão apresentados na tabela 1.

Tabela 1- Benefícios obtidos após certificação na FSSC 22000

Benefícios

Melhoria da qualidade e segurança de seus produtos

Maior conscientização dos colaboradores

Aumento da satisfação e/ou confiança dos clientes

Melhoria na imagem da empresa

Melhoria organizacional interna

Redução número de auditorias de cliente

Captação de novos clientes

Comunicação mais organizada e objetiva

Aumento da produtividade

Redução de produtos não conformes

Redução de reclamação de cliente

Redução de não conformidades

Nº de Citações

13

11

11

7

6

6

5

2

2

2

2

2

Fonte: Elaboração do autor

No âmbito dos benefícios resultantes da certificação, é indispensável a avaliação sobre as motivações que levaram as empresas a certificarem-se. Interessante observar no presente trabalho que mesmo as organizações que não demonstraram motivação para a certificação através de fatores internos organizacionais, consideraram que a melhoria da qualidade e segurança de seus produtos (13 citações) e a conscientização dos colaboradores (11 citações) em relação à segurança do produto, estiveram entre os três maiores benefícios da certificação. Desta forma, pode-se afirmar que a melhoria dos produtos e serviços foi consequência da busca da certificação motivada pela satisfação dos clientes.

Esse resultado contradiz a ideia de que os benefícios da certificação estão diretamente relacionados com as características das motivações para a implementação de uma norma e sistema de gestão, conforme sugerido por alguns autores (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013).

A pesquisa constatou também benefícios externos da certificação, principalmente o aumento da satisfação e confiança dos clientes (11 citações) e melhoria na imagem da empresa (7 citações).

Uma das empresas, após três anos da obtenção do certificado da FSSC 22000, fez o seguinte relato por meio do responsável pelo sistema de gestão integrado da empresa, que coordenou a implementação da norma desde o princípio: “É perceptível que o maior benefício foi o foco em segurança de alimentos, uma vez que internamente foram elevados os padrões de higiene, organização e importância da segurança do produto pelos colaboradores. Também verificamos que aos olhos dos clientes a empresa se mostrou verdadeiramente compromissada com a segurança do produto que chega ao consumidor final e isso tem facilitado a comercialização, resultando em um crescimento financeiro nos últimos anos. Também constatamos redução de reclamações de clientes ao longo deste período, o que gera ainda mais um impacto positivo na relação entre a organização e eles”.

A melhoria nos processos, produtos e serviços, que são resultados relacionados ao processo interno, é o benefício largamente identificado nos trabalhos de literatura sobre certificação de norma de gestão da qualidade, conforme pesquisa bibliográfica realizada.

O aumento na confiança e satisfação do cliente podem ser explicados uma vez que o processo de certificação obriga a organização a estabelecer e manter em melhoria contínua todos os processos da organização. Isto, por sua vez, obriga os colaboradores a terem uma melhor organização e disciplina na execução do seu trabalho diário, tornando-os mais eficientes no que fazem. Essa mudança promove melhores resultados internos no processo, reduzindo desta forma, problemas relacionados à qualidade final do produto (Ribeiro, 2012).

Foi também avaliado o grau de satisfação da organização, considerando as motivações iniciais em implementar a FSSC 222000 e os resultados obtidos após a certificação desta norma. Segundo as informações dos respondentes (44% satisfeito e 26% muito satisfeito), pode-se concluir que a maioria das empresas está no mínimo satisfeita.

Ressalta-se que a percepção dos benefícios e satisfação em ter a certificação FSSC 22000, apresentadas nesta pesquisa foi avaliada em um espaço curto de tempo, uma vez que se trata de uma norma recentemente publicada.

Os benefícios gerados pela certificação são muitos e estão relacionados tanto a melhorias internas no sistema de gestão da organização e na segurança dos produtos fabricados quanto a ganhos financeiros e de mercado. Sabe-se que o custo total para obter e manter a certificação na FSSC 22000 é alto, pois envolve no mínimo investimentos em contratação de serviço de treinamento e capacitação para os membros da ESA e colaboradores da empresa; contratação de serviço de consultoria e de auditoria interna; adequações de infraestrutura predial, instalações e de equipamentos; realização de análises laboratoriais de insumos, produtos e ambiente (ar, água e equipamentos); processo de auditorias de certificação anual, entre outros. Desta forma, se a motivação para implementar e certificar na FSSC 22000 for estritamente por paridade competitiva e estratégia de mercado, é recomendável uma avaliação financeira previamente à decisão de buscar a certificação FSSC 22000, a fim de verificar se o retorno previsto ao longo do tempo sustenta o custo de ter esta norma. Isto implica em realizar uma análise de quais são ou serão os clientes em potencial, o volume de venda atual versus previsto após a certificação da norma e a manutenção de contratos existentes.

Referência:

CANTANHEDE, VanessaPEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

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Quais os controles necessários para garantir a qualidade da carne bovina?

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Ao avaliarmos dados epidemiológicos da Secretaria de Vigilância em Saúde (SVS), pudemos constatar que cerca de 2,1% de casos envolvendo carnes bovinas “in natura”, processados e miúdos estavam envolvidos em casos de toxinfecções. Sabe-se que estes dados nem sempre condizem com a realidade devido à falta de registros, porém o consumo de carne no país vem aumentando ano a ano e ganhando bastante destaque no comércio interno, com dados bastante consistentes, daí a pergunta: quais são os controles necessários para garantir a qualidade da carne bovina?

É importante analisar tudo, mas como assim? É muita coisa, então vamos pensar um pouco. Primeiramente, temos que pensar nos cuidados com a carne. A carne apresenta alta susceptibilidade à contaminação microbiana, podendo ocasionar, uma vez estabelecida a contaminação, redução das propriedades nutritivas, alterações sensoriais indesejáveis, além de perigo à saúde do consumidor.

Em segundo lugar, vamos pensar nos microrganismos. Os patógenos expostos sobre superfícies de contato podem ser transferidos para outras superfícies de forma direta ou através de partículas no ar. Vários estudos indicam que várias bactérias, incluindo Escherichia coli, Staphylococcus aureus e Salmonella sp. sobrevivem nas mãos, panos e esponjas de limpeza e utensílios, por horas ou dias após contaminação inicial. Por fim: o processamento. O tipo e o número de micro-organismos presentes nesse alimento refletem o grau de sanitização do abatedouro como também das condições de armazenamento após o abate, o que define naturalmente a sua qualidade.

A Resolução RDC nº 12/2001–ANVISA (BRASIL, 2001), que dispõe sobre os padrões microbiológicos para alimentos exige apenas a ausência de Salmonella em carnes bovinas. Contudo, a presença de Escherichia coli nesse alimento em quantidades elevadas indica a possibilidade de contaminação fecal e a presença de outros microrganismos enteropatogênicos, bem como a qualidade higiênico-sanitária do produto insatisfatória. As análises microbiológicas dos equipamentos permitem uma avaliação objetiva do seu estado higiênico, das práticas sanitárias e procedimentos de limpeza adotados em indústrias de alimentos (FAVERO et al., 1984). Padrões microbiológicos atuais da Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA (BRASIL, 2001) não fazem referência à quantidade de micro-organismos mesófilos, nem de coliformes, ou qualquer outro micro-organismo para superfície de equipamentos. Já o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA, 2002) utiliza os padrões microbiológicos contidos na legislação do Mercado Comum Europeu, que estabelece um limite inaceitável acima de 10 UFC por cm2 de bactérias mesófilas e acima de 1 UFC por cm2 de Enterobacteriaceae nos testes de superfície de equipamentos, porém sem especificar os utensílios de operadores. Prendergast et al. (2004) relataram que o ar tem sido reconhecido como potencial fonte de contaminação microbiana em estabelecimentos de abate com grande repercussão na saúde pública e na qualidade do produto.

Surtos e enfermidades veiculadas por alimentos ou mesmo alterações degradativas dos mesmos têm origem, em sua maioria, na má higienização de plantas processadoras. Superfícies de equipamentos e utensílios que entram em contato direto com alimentos durante o processamento são importantes veículos de micro-organismos, tanto patogênicos quanto deteriorantes (ANDRADE e MACEDO, 1996). Salas climatizadas são locais de grande manipulação e processamento e, portanto, devem ser corretamente higienizadas antes e após a manipulação.

Segundo Jay et al. (2005), a carne é abundante nos nutrientes necessários para o crescimento de bactérias, levedura e bolores, e quantidades adequadas desses nutrientes estão presentes e disponíveis nas carnes frescas. As características intrínsecas das carnes, particularmente sua composição química, elevada atividade de água e pH próximo à neutralidade, são fatores que favorecem o desenvolvimento de uma microbiota extremamente variada (LEITÃO, 2003).

A maior parte da contaminação bacteriana da carcaça que ocorre durante as operações de abate é adquirida durante a esfola. A superfície da carcaça é contaminada principalmente pela pele. As primeiras incisões, bem como parte da esfola, são realizadas com faca que contaminam a superfície da carcaça (ROÇA e SERRANO,1995a; VANDERLINDE, SHAY e MURRAY, 1998). Para Hansson (2001), a contaminação também procede de uma variedade de fontes, como couros, conteúdo intestinal, superfícies de contato e manipulação pelos trabalhadores. E contaminação fecal das carcaças não é somente responsável pela deterioração da carne, também envolve o risco de disseminar bactérias patogênicas como Salmonella, Campylobacter, Yersinia e E. coli. Frazier e Westhoff (1998) e Nel, (2004a), demonstraram também que humanos expelem aproximadamente 1×103-1×104 micro-organismos viáveis por minuto e eles acrescentaram que existe uma relação entre o número e tipos de tais organismos e o ambiente de trabalho.

Diante disso podemos finalmente responder à pergunta inicial sobre quais são os controles necessários para garantir a qualidade da carne bovina. Sabendo quais são os pontos de vulnerabilidade do processo é possível estabelecer critérios para garantir a segurança dos alimentos produzidos. Neste caso, sabendo que a carne é um dos pontos de vulnerabilidade, fica evidente que se faz necessário controle sobre o produto em si, além do que a legislação preconiza como análises de Coliformes, E. coli, contagens de mesófilos entre outros que servem para verificar a eficácia do processo em termos de contaminantes patogênicos e deteriorantes. A determinação de quais microrganismos podem ser verificados depende da análise de riscos do seu processo, uma vez que cada empresa tem seus pontos de vulnerabilidade. Da mesma forma ficam evidentes os controles necessários sobre o processamento que devem se estender desde as superfícies de contato com o produto, os manipuladores e o ar ambiente de processamento. Quanto a quais análises realizar, há bastante divergência entre os profissionais uma vez que a legislação ainda não cobre esses parâmetros, assim como os padrões a serem adotados (temas inclusive já debatidos aqui no blog). Neste caso, vou compartilhar com vocês minha experiência nestes aspectos.

Conforme descrito, é importante fazer análise de risco em seu processo e escolher os microrganismos que para você são relevantes. Essa escolha pode basear-se na flora do alimento produzido, no tipo de processamento e armazenagem (produto cozido ou cru, resfriado ou congelado, etc.). Com relação aos padrões a serem seguidos, cabe a cada profissional determiná-los, com base sempre em legislações internacionais (Codex, FDA, etc.) quando não houver referências no Brasil, devendo aliar experiência prática e o histórico da empresa.

Referências:

ANDRADE, N. J.; MACEDO, J. A. B. Higienização na indústria de alimentos. São Paulo: Livraria Varela LTDA, 184p. 1996.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução da Diretoria Colegiada da Agência Nacional de Vigilância Sanitária, Regulamento Técnico sobre os Padrões Microbiológicos para Alimentos. RDC No 12, de 2 de janeiro de 2001. Diário Oficial da República Federativa do Brasil, Poder Executivo, Brasília, DF.

ICMSF. International Comm ission on Microbiological Specifications for Foods.El Sistema de Análisis de Riesgos Y Puntos Críticos  – su aplicación a las industrias de alimentos. Academic Press. Zaragoza: Acribia,. 332p. 1991.

JAY,  J.  M.  Indicators  of  Food  Microbial  Quality  and  Safety.  In:  JAY,  J.  M.; LOESSNER, M. J.; GOLDEN, D. A. (Eds.) Modern Food Microbiology. Berkely: Springer, p. 387-409, 2005.

LEITÃO, M.F.F. Aspectos microbiológicos da carne. In: CONTRERAS, C.J. et al. Higiene e sanitização na indústria de carnes e derivados. São Paulo: Varela, p. 1-5. 2003.

5 min leituraAo avaliarmos dados epidemiológicos da Secretaria de Vigilância em Saúde (SVS), pudemos constatar que cerca de 2,1% de casos envolvendo carnes bovinas “in natura”, processados e miúdos estavam envolvidos em […]

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Monitoramento ambiental de patógenos (PEM) para alimentos de baixa atividade de água

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Segundo o FDA, a maioria dos alimentos possui atividade de água em torno de 0,95 e isso pode proporcionar umidade suficiente para o crescimento de bactérias, mofos e leveduras. Esse crescimento, porém, é inibido quando a atividade de água for controlada em 0,85 ou menos no produto final.

Essa característica é uma vantagem para alguns alimentos de vida de prateleira mais longa como manteiga de amendoim, cereais, produtos lácteos em pó, proteína de soja, chocolates, salgadinhos (snacks), especiarias, ração animal, pet food, entre outros.  Mesmo assim, não é de hoje que esses produtos vêm sendo protagonistas de grandes casos mundialmente conhecidos de surtos de contaminação por microrganismos patógenos, como a Salmonella.

Estudos científicos e investigações de surtos de Salmonella nesse tipo de alimento apontam como causa a contaminação cruzada devido a falhas básicas de Boas Práticas dentro da organização, como deficiência na higienização, falta de desenho sanitário de equipamentos, manutenções mal conduzidas, etc.

Além disso, foi descoberto que a Salmonella pode sobreviver a longos períodos em locais com condições ambientais adversas e em produtos de baixa umidade. E ainda mais: ela se torna mais resistente a tratamentos térmicos nesse tipo de alimento.

Por esse motivo, a GMA (Grocery Manufacturers Association) criou um guia com as melhores práticas para o controle de Salmonella em fábricas que produzem alimentos de baixa atividade de água, segundo estudos científicos e experiências de grandes empresas do ramo alimentício.

Uma das práticas que a GMA cita é o Monitoramento Ambiental de Patógenos (Pathogen Environmental Monitoring – PEM), um programa preventivo de controle da presença de Salmonella nas instalações da planta.

O PEM é uma ferramenta de verificação da eficácia de outros Programas de Pré-Requisitos e serve também para proporcionar melhoria contínua para o sistema de gestão de segurança de alimentos.

Como é um programa preventivo, o seu propósito é implementar um monitoramento ambiental robusto, capaz de identificar Salmonella nas áreas produtivas e propor ações imediatas e corretivas para os casos positivos com o intuito de conter a contaminação, identificar a fonte potencial e eliminar o problema. O que isso quer dizer? Quer dizer que o principal objetivo desse programa é obter resultados positivos de presença de Salmonella dentro da planta e que tomando as ações para identificar os focos dessa contaminação, o produto estará ainda mais protegido. Como eles mesmo definem, o PEM tem a filosofia de “Seek and Destroy”.

E por que Salmonella e não microrganismos indicadores, como enterobactérias ou coliformes? Estudos indicam que esse patógeno é mais persistente no ambiente que os demais microrganismos e que por mais que as enterobactérias sejam um indicador eficiente para os níveis de saneamento de superfícies em contato com alimentos, não se pode garantir que em baixos níveis, a Salmonella esteja realmente ausente.

Para implementar um PEM, algumas atividades devem ser realizadas e serão detalhadas a seguir:

  • Definir uma equipe multidisciplinar (Qualidade, Produção, Manutenção, etc.) para conduzir a implementação e ser responsável pelas ações corretivas a serem tomadas. Pode ser a própria Equipe de Segurança de Alimentos, caso a empresa já possua.
  • Avaliar seu processo produtivo: seu produto possui algum kill step? Se sim, esse será o seu ponto de partida para a próxima etapa. Se não, a primeira etapa onde o produto ficar exposto no seu processo será o seu início.
  • Faça um zoneamento do ambiente fabril começando do ponto de partida da Etapa 2 e indo até o último processo onde o produto estará exposto, ou seja, antes de ser envasado em sua embalagem final. A GMA sugere uma divisão em 4 Zonas:
Zonas Definição Exemplo de pontos Microrganismo Objetivo
Zona 1 Zona de Superfícies de Contato com o Alimento. Inclui qualquer superfície que entra em contato direto com o produto. Equipamentos, esteiras transportadoras,  utensílios e mãos/ luvas dos operadores, etc. Microrganismos indicadores (*)
Zona 2 Superfícies que não entram em contato com o alimento e estão adjacentes à Zona 1, até a última etapa onde o produto esteja desprotegido. Laterais de equipamentos e esteiras, painéis elétricos, botões, degraus e corrimãos de escadas, piso de plataformas, ralos, calhas elétricas (Verificar com a Manutenção se existe alguma restrição), suporte de utensílios, etc. Salmonella
Zona 3 As superfícies dessa Zona não entram em contato com o alimento, estão mais afastadas e localizadas a partir da Zona 2, porém ainda dentro da área produtiva. Ralos mais afastados, barreiras sanitárias, pias, mesas e cadeiras dentro da produção, paredes, empilhadeiras, etc. Salmonella
Zona 4 São superfícies que não entram em contato com o alimento e estão afastadas, geralmente fora da área de produção. Portas de acesso a sanitários e/ou vestiários, docas de expedição, armazéns de produto acabado, etc. Salmonella

(*) A Zona 1 não deve ser amostrada para patógenos pois se perderia o objetivo de ser um controle preventivo e caso o resultado fosse positivo, provavelmente não haveria tempo de reação suficiente para bloquear o produto dentro da produção, sendo necessário um recall. Para a verificação desta Zona, o melhor é utilizar microrganismos indicadores e/ou bioimpedância (ATP).

  • Definir a metodologia de análise. Qual a amostragem? Swab ou esponja? Qual a análise? Teste rápido ou metodologia tradicional? Qual laboratório: interno ou externo? A equipe deve definir a melhor opção, de acordo com o seu orçamento. O importante é garantir que o resultado da análise seja confiável.
  • Definir o plano amostral: segundo a GMA, em geral um número de amostras deve ser tomado em maior quantidade em Zona 2 que em Zona 3 e mais em Zona 3 que em Zona 4, seguindo alguma destas proporções: 5:3:2; 6:3:1; 7:2:1 ou 8:1:1. A proporção e o número de amostras dependem de alguns fatores como tipo de produto e processo (se tem kill step ou não, por exemplo), tamanho da instalação, número de linhas de produção, etc. Nessa etapa aconselha-se que sejam incluídos muitos pontos por Zona, com o intuito de cobrir toda a área produtiva.
  • Definir as correções e ações corretivas para cada Zona e documentar. Exemplos:
  • Correções: isolar o local e efetuar a limpeza; intensificar as análises nesse local, tomando pontos ao redor daquele com resultado positivo – antes e depois da limpeza.
  • Ações corretivas: monitorar o ponto com resultado positivo em uma frequência menor da que será definida; revisar o procedimento de limpeza de instalações e/ou utensílios; efetuar manutenção corretiva do equipamento.
  • Testar todo o plano amostral a fim de se obter um banco de dados inicial e de verificar se existe alguma falha. Ou seja, se em uma planta foi realizado o levantamento de 50 pontos para Zona 2, 30 pontos para Zona 3 e 20 pontos para Zona 4 (Proporção 5:2:2), nessa etapa será necessário analisar todos os 100 pontos de uma vez. Caso haja algum resultado positivo, realizar as ações corretivas da Etapa 6 e documentar.
  • Definir a frequência de monitoramento e rotacionar os pontos dentro do plano amostral. A GMA sugere que a Zona 2 seja monitorada mais frequentemente (semanal, quinzenal ou mensal) que a Zona 3 (semanal ou mensal) e esta mais que a Zona 4 (mensal ou trimestral). A equipe deve definir qual frequência melhor se encaixa ao orçamento do setor. Caso ocorra algum resultado positivo durante o monitoramento, realizar as ações corretivas da etapa 6 e registrar.
  • Revisar frequentemente o plano amostral e sempre que houver alguma mudança significativa no processo como aquisição de novos equipamentos, novos produtos (inclusive de limpeza), mudança do leiaute da instalação, etc.

Para finalizar e resumir todas as etapas descritas, deixo a seguir uma tabela na qual a GMA mostra um exemplo de um PEM.

Fontes:

FDA (Food and Drug Administration). 2015. Water Activity (aw) in Foods. FDA, Silver Spring, MD. https://www.fda.gov/ICECI/Inspections/InspectionGuides/InspectionTechnicalGuides/ucm072916.htm Acessado em 30 de maio, 2018.

GMA (Grocery Manufacturers Association). 2009. Control of Salmonella In Low-Moisture Foods. GMA, Washington, DC. https://www.gmaonline.org/downloads/technical-guidance-and-tools/SalmonellaControlGuidance.pdf Acessado em 30 de maio, 2018.

 

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Alimentos artesanais de origem animal – o que esperar?

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Foi aprovado em 23 de maio um projeto que tira do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) a fiscalização de produtos artesanais de origem animal como queijos, salames, linguiças, etc. Pelas regras atuais, estes produtos só podem ser vendidos em todo território nacional se possuirem o selo do Serviço de Inspeção Federal (SIF), gerido pelo MAPA. A medida prevê a substituição do SIF pelo selo ARTE, de artesanal, que será posteriormente regulamentado. O registro do selo ARTE deverá seguir regras higiênico-sanitárias e de qualidade já estabelecidas em lei. De acordo com o projeto de lei, os alimentos artesanais serão identificados em todo país com o selo ARTE, que serão concedidos pelos órgãos de saúde pública em cada estado e a inspeção e fiscalização serão apenas de caráter orientativo. Os produtos poderão ser comercializados em todo território nacional sem precisar de fiscalização pelo MAPA.

Segundo o relator do projeto, o objetivo é simplificar e desburocratizar a inspeção sanitária de alimentos artesanais de origem animal. Porém, pessoas contrárias à proposta do projeto acreditam que haverá insegurança em torno destes produtos, uma vez que o cenário atual não tem sido dos melhores em relação à qualidade e presença de fraudes em processos de produção.

Cabe aos profissionais de qualidade permanecerem atentos às mudanças e orientar seu clientes e parceiros sobre a melhor forma de produzir alimentos com qualidade e segurança, garantindo assim a saúde dos consumidores.

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Preparados para a versão ISO 22000:2018?

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No VII Encontro de Profissionais da Qualidade sbCTA, dia 28/05/18, palestrei sobre a nova versão da ISO 22000 (FDIS) abordando a visão geral das principais mudanças propostas e seus impactos, e trago aqui um breve resumo.

A versão final foi aprovada com 94% de consenso (votos contra: Austrália, Irlanda e EUA), dentre os especialistas de mais de 30 países, com publicação em junho de 2018 e prazo de 3 anos para as empresas se adequarem.

O foco da palestra foi a nova estrutura das cláusulas e as mudanças “chave” em comparação com a versão anterior da norma, de 2005.

Essa revisão tem os seguintes objetivos: a harmonização dos requisitos para gestão em segurança de alimentos em um nível global; a norma contribui para assegurar a segurança de alimentos através de toda a cadeia de alimentos, do ambiente rural à mesa do consumidor e a norma não estabelece critérios específicos para desempenho de segurança de alimentos, nem é prescritiva sobre o projeto de um sistema de gestão.

As vantagens principais são:

  • Compatibilidade aprimorada da norma com outras ISOs;
  • Facilitar o trabalho das organizações na interpretação e implementação, e ajudar a avaliação do auditor;
  • Mais fácil de integrar normas em um sistema de gerenciamento, evitando duplicações em sistemas integrados;
  • Gerar maior foco em cada requisito.

As principais mudanças relevantes são:

  • Estrutural (mudanças devido à adaptação do HLS), e
  • Conceitual (outras mudanças que são específicas da ISO 22000).

Na estrutura da versão 2018 se encaixa a ISO 9001/2015, assim:

Nos conceitos, foram introduzidos e/ou fortalecidos:

  • Abordagem por processo
  • Ciclos PDCA (estratégicos para o negócio e operacionais para o produto – HACCP)
  • Gestão de riscos (Recomendação ABNT NBR ISO 31000:2018)

Também houve mudanças em terminologias e glossário.

Finalizei a palestra respondendo ao seguinte questionamento: “Como se preparar para a implementação da nova norma?” As etapas recomendadas para a migração foram:

  • Conheça o conteúdo e os requisitos da ISO 22000: 2018. Se você é um usuário atual da ISO 22000: 2005, deve se concentrar nas mudanças nos requisitos.
  • Assegure-se de que o pessoal relevante em sua organização seja treinado e compreenda os requisitos e as principais mudanças.
  • Identifique as lacunas que precisam ser abordadas para atender aos novos requisitos e estabeleça um plano de implementação.
  • Implemente ações e atualize seu sistema de gerenciamento para atender aos novos requisitos.
  • Avalie a eficácia da implementação através de auditorias internas e defina ações adicionais necessárias.

Então, estão preparados? Esperamos ter ajudado com essas “dicas”!

Imagem em destaque: Centauri Business Group 

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Agora é OFICIAL: Nova Edição ISO 22000:2018 acabou de sair!!!

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Manter uma cadeia de alimentos segura e sustentável é um desafio contínuo! A nova edição da ISO 22000  apresenta uma resposta oportuna e melhoria contínua no sistema de gestão de segurança de alimentos. A gestão da segurança dos alimentos abrange a prevenção, eliminação e o controle de riscos alimentares, desde o local de produção até o ponto de consumo. Como os riscos à segurança de alimentos podem ser introduzidos em qualquer estágio do processo, todas as empresas da cadeia de suprimento de alimentos devem exercer controles de risco adequados. A segurança dos alimentos só poderá ser mantida através dos esforços combinados de todas as partes: governos, produtores, varejistas e consumidores finais.
Destinado a todas as organizações nas indústrias de alimentos e rações, independentemente do tamanho ou setor, a ISO 22000: 2018 – Sistemas de Gestão de Segurança de Alimentos – é requisito para qualquer organização na cadeia de alimentos.

Especialistas em segurança de alimentos de mais de 30 países trabalharam fortemente para atualizar a norma. A nova edição traz clareza e alinhamento às normas existentes para que as empresas possam integrar os seus sistemas de gestão. As melhorias anunciadas incluem:

Adoção da nova Estrutura de Alto Nível (High Level Structure) de 10 elementos do Anexo SL, baseada na estrutura e texto comum a todas as normas do sistema de gestão ISO, facilitando para as organizações a combinação da ISO 22000 com outros sistemas de gerenciamento. Com isso, teremos facilidade em integrar e alinhar a Segurança dos Alimentos com a Qualidade, Meio Ambiente, Saúde e Segurança do Trabalho.

Para uma melhor compreensão e tratativa dos riscos, a norma inclui uma nova abordagem. Um conceito vital no negócio e nos riscos de alimentos – que distingue entre o risco no nível operacional e no nível de negócios estratégicos do sistema de gestão. A norma esclarece o ciclo PCDA (Plan-Do-Check-Act) abrangendo os dois ciclos claros e distintos: o Sistema de Gestão Segurança de Alimentos como um todo e os Princípios do APPCC.

A nova norma oferece uma descrição mais clara para diferenciar os riscos à segurança dos alimentos, os termos-chaves como Pontos Críticos de Controle (PCCs), Programas de Pré-requisitos Operacionais (PPROs) e Programas de Pré-requisitos (PPRs) combinado aos elementos-chave reconhecidos como a comunicação interativa e gerenciamento de sistemas.

Segundo o presidente do comitê técnico ISO/TC 34, Jacob Faergemand, para atender às necessidades do mercado de segurança de alimentos e  a todas as organizações envolvidas, a ISO 22000 é criada por consumidores, governança, consultorias, indústrias e pesquisa. Quando um sistema de gerenciamento de segurança de alimentos é desenvolvido pelos usuários da ISO 22000, você garante que os requisitos do mercado sejam atendidos.

A nova edição da ISO 22000:2018 cancela e substitui a ISO 22000:2005. As organizações certificadas com esta norma têm três anos a partir da data de publicação para fazer a transição para a nova versão.

Quer ver uma apresentação em português com as alterações e impactos da norma? Clique aqui.

Fonte: https://www.iso.org/news/ref2301.html

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Emergências, gestão de crises e recall

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O tema gestão de crises e emergências encontra conotações diferentes em cada área, contudo, pela perspectiva da segurança dos alimentos estaria especialmente associado a permitir que produtos contaminados chegassem aos consumidores, podendo, dependendo do contaminante e de sua intensidade, na pior das hipóteses, até levar pessoas a óbito.

Apesar do controle operacional, de todo cuidado que as organizações possam dispensar para prevenir problemas, zelo, técnica e competência das pessoas envolvidas, nenhuma atividade de produção industrial pode ser realizada de maneira absolutamente segura. Por isso, prevenir problemas é conditio sine qua non, porém, saber previamente o que fazer caso uma situação de emergência venha a ocorrer, deve ser pensado, planejado, implementado e praticado via simulação.

O primeiro passo é que exista na organização um comitê de gestão de crises que deve ser multisetorial e multidisciplinar, em que além de outras atividades e atribuições, seus componentes também se reúnam para tratar de temas associadas com crises na perspectiva de food safety, e que deve ter as seguintes atribuições:

  1. Mapear todas as situações possíveis e imagináveis em que possa ocorrer algum problema, que, ao se ampliar, torne-se crise, tomando-se por base, por exemplo, perigos e condições de risco provenientes de planos de HACCP, além de históricos e dados de mercado sobre o tipo de produtos que a organização produz, DVAs, condições de transporte ou comercialização do setor;
  2. Elaborar planos de contingência para ação em meio à crise;
  3. Todos os seus integrantes devem ter celulares e outras formas de comunicação imediata, podendo ser, em caso de crise, localizáveis a qualquer hora do dia ou da noite, e compartilhar esses telefones e outras formas de contato, como manter um grupo de Whatsapp para este fim específico ou e-mails de alerta;
  4. Responder pelo gerenciamento do problema, assessorando a alta direção na tomada de decisões, objetivando minimizar ou evitar prejuízos à imagem da empresa, e claro, à saúde de consumidores;
  5. Responder com agilidade e alto grau de acerto às inúmeras questões pertinentes ao contexto da crise, sejam de caráter técnico, logístico ou de rastreabilidade;
  6. Ter canais disponíveis para consultar stakeholders, para se obter dados, informações e conhecer a óptica externa da empresa;
  7. Direcionar e motivar os envolvidos na crise, tanto da empresa quanto dos públicos de interesse, a buscar soluções viáveis e cabíveis;
  8. Acompanhar a implementação de soluções e registrar todos os passos, como o cronograma de implantação e os resultados obtidos com tais esforços.

Para tanto, as organizações devem desenvolver rotinas e procedimentos cujo objetivo é determinar ações para atendimento e mitigação de situações que caracterizem crises. Crises, então, estão vinculadas a situações que acontecem sem previsão, mas com condições de provocar prejuízos de difíceis cálculos financeiros, à imagem, e o pior, para uma empresa alimentícia, em última instância, crise é tudo aquilo que está relacionado com produtos potencialmente inseguros à saúde dos consumidores.

“Antecipar-se aos fatos é o grande segredo de um eficiente programa de gestão, administração e mitigação de crises”.

Para tanto, é fundamental o estudo de problemas mais comuns, mais recentes e até de alguns ocorridos em empresas de atividades afins: isto permitirá importantes incrementos no planejamento prévio, ou seja, a partir do aprendizado com o erro dos outros.

Uma ação fundamental sobre como lidar com uma emergência é estar plenamente preparado para uma situação que requeira recolhimento (recall), ou seja, deve-se ter total clareza e segurança sobre como proceder para agir rapidamente e tirar do mercado produtos potencialmente perigosos com o máximo de eficiência quanto às quantidades recolhidas e o tempo gasto para se fazer isso.

Nesta ótica, caso seja detectado um lote contaminado, ou potencialmente contaminado, já presente no mercado, a situação deverá ser classificada conforme a classe de risco:

Classe 1 – Quando a não conformidade identificada representar sério risco à saúde, podendo ocasionar danos severos e até morte;

Classe 2 – Quando a não conformidade identificada apresentar risco médio ou moderados à saúde;

Classe 3 – Quando a não conformidade identificada não acarreta risco à saúde, mas à imagem da organização.

Para o rápido e efetivo recolhimento do produto, é necessário que a organização tenha dados que garantam a rastreabilidade interna e externa do produto vendido, ao menos até o primeiro elo da cadeia, e indo além, que a organização prepare, treine e audite seus distribuidores para garantir que eles também mantenham sistemáticas de rastreabilidade para cada próximo elo, permitindo identificar onde cada lote de produto foi parar, a fim de se proceder uma rápida retirada do mercado.

Uma crise pode chegar até a organização por diversos canais, seja um telefonema no SAC ou via redes sociais como o Facebook. Por isso, o pessoal que ocupa as posições de monitoramento destes canais é a “ponta da lança” que deve ser treinada para ter competências na identificação de potenciais crises a fim de dar o “disparo” de alerta ao comitê.

Quem ocupa estas posições deve ter como característica sobriedade e a boa comunicação, a fim de fazer frente ao problema, conseguir coletar informações, acalmar o outro lado com serenidade e ter o bom senso de decidir sobre se o caso em questão é apenas um dos rotineiros ou anômalos que caracterizem crises potenciais.

É preciso considerar que se o contato que desencadeou o alerta envolver alegação de enfermidade por parte de um consumidor, deve-se, independentemente de associação de nexo causal, com uma probabilidade razoável do fato relatado,  obter informações sobre sintomas, se a pessoa foi ao médico, e se sim qual o contato para se buscar mais informações, e perguntar sobre outros alimentos ingeridos nas últimas 48 horas. Se estiver associado com a presença de corpos estranhos, que se peça para descrever detalhadamente do que se trata, se é metal, plástico rígido, acrílico, farpa de madeira, pedaço de caroço, se o formato é perfuro cortante, etc.

A partir daí levantam-se informações para determinar a classe do problema, e de acordo com esta classe se decide sobre a eventual necessidade de um recall. Neste caso, uma autoridade competente da organização, preferencialmente membro da alta direção por ter maior poder de decisão, convoca o comitê de crises com o propósito de articular todas as medidas necessárias para mitigação do problema, incluindo normalmente as pessoas vinculadas com as seguintes posições:

          Recall Classe 1: Qualidade, logística, comercial, advogado e marketing.

          Recall Classe 2 e 3: Qualidade, logística, comercial, e se necessário, advogado.

Uma reunião do comitê de crises sobre o tema recall, como boa prática, deve sempre ser presidida por um membro da alta direção, a fim de deliberar decisões sobre os desafios que serão postos para serem enfrentados pelo comitê de crises. As decisões e providências tomadas deverão ser registradas, até mesmo, por estarem relacionadas a atender questões legais dependendo da gravidade do evento.

O fenômeno emergência é remoto, incerto e indesejável, e essa característica não favorece a força impulsionadora do comportamento seguro, que é preparar-se para trazer a situação de volta ao controle. Assim, é necessário criar uma situação certa, imediata e desejável por meio da realização de testes simulados que permitam identificar falhas, nos quais os recursos são dirigidos ao treinamento e cujo objetivo é desenvolver habilidades para enfrentar situações reais, inclusive as comportamentais.

Por isso, recomenda-se que no mínimo semestralmente, sejam realizados simulados de recall para identificar falhas de rastreabilidade, tempo de resposta dos membros do comitê de crises, assertividade nas ações propostas de contra medidas à crise e o tempo gasto no processo.

Existem armadilhas que podem aumentar os danos de uma crise:

  1. Incidentes se tornam crises quando os dirigentes não reconhecem ou demoram a admitir o problema, e insistem em tratá-lo pelos processos normais. Uma crise é uma crise, e nela não importa quem tem razão, se não for rapidamente contida pode destruir uma marca;
  2. Se um consumidor acredita que um produto estava estragado, mesmo que não seja o caso, a empresa precisa lidar com uma questão de “produto estragado”, logicamente rastreando e levantando evidências objetivas que demonstrem a verdadeira causa dos problemas;
  3. Um incidente local que envolva empresa ou produto pode tornar-se uma crise regional, nacional ou internacional, se não for logo levado aos níveis altos da organização. A alta direção é quem tem poder de tomar decisões numa crise e quanto mais rapidamente estiverem cientes do problema e agindo, mais rapidamente a crise estará sob controle.

Cuidado com a comunicação numa crise, pois mesmo um problema pequeno pode parecer grande frente aos consumidores e prejudicar severamente a imagem da organização se a forma como a organização se comunica não causar a impressão de clareza, de verdade, e de desejo de buscar uma efetiva solução. Por isso:

  1. Tenha na equipe de gestão de crises pessoa preparada para lidar com público e imprensa;
  2. Muitas crises são iniciadas não por eventos internos, mas sim por percepções e interpretações externas de ações internas, por isso tenha um bom canal de comunicação, e esteja atento inclusive a redes sociais;
  3. Considere o “princípio dos vasos comunicantes”, entendendo que é essencial que os materiais de comunicação para públicos internos e externos sejam consistentes e alinhados, já que as informações internas se tornarão externas, e vice-versa;
  4. Não saia falando sem saber o que de fato aconteceu, direcione a pessoa treinada a lidar com público. Caso seja pego de surpresa e tenha de falar com imprensa, declare que você irá se informar e voltará a falar, e volte ou envie pessoa capacitada para fazê-lo;
  5. Tudo é uma questão de comunicação: será que os jornalistas e a opinião pública estão de fato entendendo e aceitando o que você está falando? Cuidado com o jargão, termos técnicos e evasivos. Não especule, não brinque e não subestime;
  6. Assegure-se de estar sendo compreendido;
  7. Jamais diga “sem comentários” ou “nada a declarar”. Essas frases, antipáticas, dão a impressão de que você tem algo a esconder;
  8. A imagem e a credibilidade, no momento de crise, são decisivas.

Tenha um sistema de gestão da segurança dos alimentos estruturado para nunca precisar utilizar uma sistemática de gestão de crises, mas se ela ocorrer, então é melhor que a organização esteja plenamente preparada sabendo como deve agir, e no pós-crise, uma das primeiras tarefas é a elaboração de uma pesquisa de imagem, com o objetivo de levantar dados acerca dos possíveis prejuízos à marca, e onde for possível, uma auditoria de imagem perante a imprensa, tudo isto para iniciar um trabalho de recuperação da imagem.

Sistemáticas de gestão de crises são como seguros com os quais gastamos recursos, mas fazemos de tudo para nunca precisar usá-los.

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Fatores que facilitam a implementação da FSSC 22000 em empresas de embalagens

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Utilizando como referência uma pesquisa sobre o tema que foi parte de um projeto de doutorado na UFRJ, apresentaremos os fatores principais que foram fundamentais e facilitaram a implementação da FSSC 22000 em empresas fabricantes de embalagens para alimentos.

1.    Sistema de gestão previamente implementado

É de se esperar que o processo para obtenção do certificado de uma nova norma seja mais difícil quando a organização não possua nenhuma experiência prévia de gestão. Predominantemente, considerado por aproximadamente 61% das empresas que já eram anteriormente certificadas em outra(s) norma(s), ter um sistema de gestão consolidado foi um grande facilitador para implementação da FSSC 22000.

Primeiramente, é importante esclarecer o conceito de sistema de gestão. De acordo com o dicionário, o significado de sistema é a reunião dos elementos que se interligam de modo a formar um todo organizado. Já gestão significa a ação de gerir, de administrar, de governar ou de dirigir negócios. Desta forma, sistema de gestão pode ser entendido como um conjunto de componentes interligados pela orientação e controle da ação.

A norma ISO 9001 apresenta a definição de um sistema de gestão como um conjunto de elementos inter-relacionados ou interagindo para estabelecer a política e objetivos e para atingir esses objetivos (CORBETT, 2006).

As normas de sistema de gestão específicas, por exemplo de meio ambiente, qualidade, segurança de alimentos, apresentam um formato comum, sendo a ISO 9001 utilizada como o modelo para um número de outros padrões. Dentro do programa de certificação da FSSC 22000, especificamente a norma ISO 22000 trata fundamentalmente da implementação de um sistema de gestão de segurança de alimentos. A ISO 22000 foi alinhada à ISO 9001 a fim de aumentar a compatibilidade entre elas.

Assim, quando uma empresa já é certificada em uma norma e possui na prática a cultura de um sistema de gestão, isto significa que um bom nível de comprometimento e organização já existe. Desta forma se torna mais simples implementar uma outra norma, pois somente terão que ser incorporados os requisitos específicos deste novo padrão, e não a complexa mudança para um sistema de gestão.

2.    Compromisso da Alta Direção

Mais da metade das empresas informou que o compromisso da alta direção foi fundamental para o alcance da certificação na norma.

Implementar uma nova norma significa gerar uma mudança na organização, e uma mudança para ser bem sucedida precisa de uma liderança apoiadora que a reconheça como parte integral da estratégia do negócio expressando seu compromisso e apoio, não devendo ser um apoio pontual ou casual concentrado somente no alcance da certificação. Os resultados da pesquisa reafirmaram o que autores diversos já citaram na literatura.

De acordo com o trabalho desenvolvido por Soriano (2001), e com a pesquisa bibliográfica por ele realizada entre doze autores, o sucesso de qualquer sistema de gestão da qualidade depende prioritariamente de um forte comprometimento da alta direção.

Através da liderança e das medidas tomadas, a alta direção pode criar um ambiente em que as pessoas sejam completamente envolvidas e no qual um sistema de gestão da qualidade possa funcionar de forma eficaz (Ribeiro, 2012).

As motivações podem gerar resultados distintos em função do grau de comprometimento dos dirigentes, da conscientização em relação a deficiências empresariais existentes e da disponibilidade de recursos financeiros, físicos e humanos (MAEKAWA; CARVALHO; OLIVEIRA, 2013).

3.    Recursos financeiros disponíveis

A provisão de recursos adequados para o estabelecimento, implementação, manutenção e atualização do sistema de gestão da segurança de alimentos é requisito mandatório da norma ISO 22000 e inclui recursos humanos, infraestrutura e ambiente de trabalho (ABNT, 2006). Uma vez que a implementação dos requisitos da FSSC 22000 é bastante onerosa, era de se esperar que a provisão de recursos financeiros seria um dos fatores também com muitas citações pelos respondentes. E somente é possível quando existe o comprometimento da alta direção, o que confirma a importância e causa de ser um facilitador para a certificação em uma norma.

Pode-se inferir que nestas empresas pesquisadas houve duas razões que propiciaram a facilidade em dispor de recursos para implementação da norma: a necessidade de obter a certificação em função da pressão exercida pelo mercado e o fato de as empresas que participaram desta pesquisa serem de médio-grande porte.

4.    Pessoal

O conhecimento técnico na norma e o comprometimento dos colaboradores foram aspectos considerados facilitadores durante a implementação da FSSC 22000, por sete organizações.

Estes dados chamaram atenção, uma vez que estes mesmos atributos foram apontados pelas empresas como algumas das principais dificuldades para o alcance da certificação.  Isso traz à reflexão o quão relevante são as pessoas no processo de mudança e implementação da norma, ora podendo contribuir, ora dificultar no alcance dos objetivos de uma organização. Curiosamente, vale destacar que após a certificação, um dos grandes benefícios apontados pelas empresas foi a maior conscientização dos colaboradores em relação à segurança do produto, o que pode reforçar que, uma vez vencida a resistência dos funcionários, esse aspecto se converte em benefício para a organização.

5.    Suporte técnico

Em relação à contratação de consultoria, 13 das 18 empresas declararam ter recebido consultoria de empresa especializada na norma. Dentre estas, quatro empresas relacionaram este suporte como um dos principais facilitadores para o alcance da certificação. Este é um indicativo de que as empresas valorizam o suporte técnico durante a implementação da norma, e em certos casos, dependem deste serviço para alcançar a certificação. Relato de uma das empresas: “Destacamos como fundamental a consultoria externa, pois nos deu a orientação que não tínhamos para a certificação e renovou as esperanças de todos em conseguirmos a meta de prazo que dispúnhamos”. Além da consultoria, pode-se considerar também outras possibilidades de recursos técnicos e suporte, como por exemplo, o apoio de empresa júnior de universidades, contratação de treinamento e capacitações com ênfase na aplicação prática dos requisitos na norma, benchmarking com outras empresas, etc.

Referência:

CANTANHEDE, VanessaPEREIRA, Karen Signori e BARRETO, Daniel Weingart. FSSC 22000 Packaging Implementation: a Plastics Industry Research. Polímeros [online]. In press. .  Epub 15-Mar-2018. ISSN 0104-1428.  http://dx.doi.org/10.1590/0104-1428.06816.

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Casos de insucessos em auditorias de SGSA

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No VII Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade, no dia 29/05/18, aconteceu o I Fórum de Certificações em Alimentos. Durante o evento, a palestrante Nathalia Federico, ICL, abordou o tema “casos de insucessos em auditorias de SGSA”. A palestrante super-interagiu com a platéia com suas experiências, enfatizando que: “Auditoria é a oportunidade para que o sistema seja visto por um agente externo quanto à sua efetividade ou necessidade de melhorias”. Assim, as expectativas das partes interessadas são diferentes, por exemplo: a Qualidade objetiva:

– Funcionamento do sistema;

– Envolvimento dos departamentos;

– Aceitação das mudanças;

– Conscientização de RH para a mudança de cultura.

No entanto, há muitas variáveis nesse contexto, como:

– sistema informatizado não funcionando durante a auditoria e todos os documentos são eletrônicos;

– gestores não disponíveis durante a auditoria;

– lista de presença de treinamentos é da Qualidade e não impacta em indicadores do RH;

– procedimento de limpeza não cumprido pela operação por nervosismo;

– sugestões de melhorias de processos desconhecidas por todos, menos pelo auditado-entrevistado;

– ações não cumpridas por “falta de tempo”, sendo anotada essa razão em registros;

– interferência do gestor da Qualidade durante a falha de expulsão de corpo de prova no detector de metais, fazendo ajustes na sensibilidade, e não a tomada de ação pela operação, com bloqueio do produto afetado;

– “caça” ao quadrinho com a Política de Segurança de Alimentos/Qualidade que foi retirado do local, próximo ao registro de ponto dos funcionários, por ter molhado;

– preenchimento de registros no ato da auditoria;

– uso de produtos domissanitários em processos produtivos;

– relatada a presença de “um único rato”, uma vez que nos demais dias havia muitos outros;

– impossibilidade de iniciar a auditoria no site devido à greve do condomínio, iniciando na padaria por possuírem documentos informatizados, acessados remotamente;

– questionamentos sobre detalhes específicos da produção de um produto, mas tratava-se de um cliente e concorrente ao mesmo tempo, com foco em outro produto do escopo;

Além, é claro, da “variável” auditor, ilustrando alguns cenários, tais como:

  • Desconhecimento da norma x processo;
  • Falta de bom senso do apontamento;
  • Especialistas muito especialistas, com desvios de focos;
  • Interferências externas.

Esta palestra nos deu várias “pérolas” de auditorias que entram para o blog como cases para a coluna “dedo podre”!

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II Fórum Food Safety Brazil 3M

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Já sabe o que vai fazer daqui a 37 dias?

Olhou na agenda e não tem nada programado?

Se você estiver cheio dos seus colegas de outras áreas ficarem perguntando o que é Food Safety Culture e você não saber responder, reserve esse dia aí na sua agenda, e pare de ficar prolongando o improlongável, venha descobrir conosco.

O II Fórum Food Safety Brazil 3M irá acontecer no CTC da 3M em Sumaré, SP.

Para mais informações clique aqui.

II Fórum Food Safety Brazil 3M

 

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Implementação de Cultura em Food Safety

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No dia 16 de maio publicamos um overview com os destaques do 5º Simpósio Internacional 3M Food Safety que pode ser revisto aqui. Hoje, especialmente, vamos focar um pouco mais a primeira palestra do evento na qual Dra. Lone Jespersen falou sobre a “Implementação de Cultura em Food Safety ”.  O blog já abordou este tema aqui, aqui e aqui.

Para a Dra. Lone Jespersen, “a Cultura em Food Safety consiste nas atitudes, valores e práticas predominantes relacionadas à segurança alimentar que são ensinadas direta e indiretamente a novos funcionários.”

Em um levantamento realizado por sua equipe, 80% dos profissionais de alimentos acreditam que criar uma cultura em food safety é o trabalho mais importante de qualquer diretor técnico de uma organização, mas o que é uma cultura de segurança alimentar? Quais são os benefícios de uma cultura forte?

1 – Estas são suas premissas: seu equipamento, o que a equipe está fazendo quando você entra, documenta e grava. É algo que você pode ver.

2 – Estes são os falados, um pouco abaixo da superfície. Essas são as coisas que são ditas, como a  comunicação dos gerentes, treinamento, recompensas, esquemas que são estabelecidos.

3 – Bem abaixo da superfície, estão os valores subjacentes. Estes são os mais difíceis de ver e os mais difíceis de avaliar, mas causam impacto na cultura. As regras não ditas.

Fique ligado nos próximos posts sobre o evento.

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Como funciona o ultrassom para higienização de superfícies?

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Iniciamos este post falando sobre as aplicações do ultrassom, que vão desde homogeneização de substâncias, rompimento de células, extração de produtos fitoquímicos, esterilização de equipamentos, localização de mineral, emulsificação, até degradação de massa molar e fonoforese (ação do ultrassom para facilitar a penetração de agentes farmacologicamente ativos através da pele). Pois bem, e como funciona o ultrassom quando utilizado para higienização de superfícies?

O que é ultrassom?

O ultrassom consiste de uma onda mecânica longitudinal não audível, com frequência acima de 20 kHz, na qual a energia é transmitida pelas vibrações das moléculas do meio em que a onda está se propagando. Este meio irradiado oscila harmonicamente com a frequência do gerador ultrassônico, comprimindo e expandindo o mesmo. Os efeitos térmicos e não térmicos do ultrassom prevalecerão de acordo com o regime de pulso contínuo ou pulsado aplicado.

Fonte: Denilson Carvalho Resende

A ação do ultrassom em meio biológico é atribuída a quatro mecanismos físicos: efeito térmico, a cavitação, as formas de radiação e o microfluxo acústico.

A cavitação pode resultar em fenômenos elétricos e químicos e em destruição mecânica. Neste último, as cavidades se colapsam ou as bolhas de gás crescem até ficarem suficientemente grandes para vibrarem em ressonância com as ondas sonoras. A cavitação gerada pelo ultrassom produz intensas ondas de choque, aumentos instantâneos de temperatura e pressão e efeitos químicos no meio, que são gerados pelo colapso das cavidades ou microbolhas. A porcentagem de morte e alterações nas estruturas moleculares aumenta com o tempo de duração de exposição ao ultrassom, e com o nível de intensidade gerado por ele. As propriedades biofísicas da cavitação podem ser consideradas como um dos principais mecanismos que afeta a atividade germicida do ultrassom em meio líquido. Outro efeito do ultrassom na área biológica é devido às forças de radiação, que podem deslocar, distorcer e/ou reorientar partículas intercelulares e células em relação a suas configurações normais. Nesse caso, o efeito está associado a grandes tensões hidrodinâmicas suficientes para causarem danos às células e macrocélulas em suspensão.

E a higienização?

A técnica de higienização tem sido utilizada a fim de facilitar o dia a dia das empresas.

Há diversos formatos de equipamentos cujas capacidades em comportar a matéria adequam-se à necessidade da área tecnológica interessada em aderir ao processo.

Existem alguns modelos que, com a finalidade de oferecem uma assistência maior na atividade, possuem algumas opções de aquecimento, e cronômetros mecânicos ou digitais, garantindo sucesso no resultado do sistema de limpeza industrial, farmacêutica e biomédica.

O procedimento de purificação ultrassônica tem por objetivo a redução da exposição  ocupacional a agentes microbianos em peças e equipamentos, ocasionando a melhoria do processo e o aumento da produtividade. O método de lavagem e enxágue do equipamento remove microrganismos fazendo com que ocorra a diminuição eficiente da existência de carga microbiana.

Como ocorre a limpeza por ultrassom?

As ondas ultrassônicas são produzidas por meio de um gerador e um transdutor. Seu processo consiste no intervalo de frequência de ondas entre 20.000 a 100.000 ciclos por segundo, exigindo-se a faixa de frequência de 20.000 a 50.000 ciclos como a mais empregada para o processo de limpeza.

As lavadoras ultrassônicas são recomendadas para o procedimento de purificação de equipamentos industriais das indústrias de alimentos e bebidas, além de instrumentos convencionais, laboratoriais e clínicos.

O procedimento de limpeza se dá por meio da cavitação, processo que consiste em bolhas microscópicas geradas pelo contato entre a água, o uso da solução de higiene adequada e a frequência do ultrassom.

A dissolução e reação são fatores que devem ser considerados no processo da limpeza de resíduos. É de grande importância conhecer os componentes do agente de purificação, a ficha técnica de segurança, bem como a tensão superficial da água, a temperatura, as frequências e as potências das ondas.

A tensão superficial da água pode ser reduzida de acordo com a utilização adequada do detergente associado ao método de lavagem. Esse recurso exige menos energia no sistema de cavitação das bolhas. Quando a temperatura do equipamento está entre 55°C a 70°C, o resultado de higienização é mais eficiente.

No que se refere à frequência e às potências das ondas, o valor da repetição ideal é de 20.000 ciclos por segundo para limpeza pesada, já para limpeza de partículas menores, a frequência alterna em torno de 80 kHz.

Quais as vantagens?

Garante resultados eficientes e seguros, promove remoção de sujidades de difícil acesso;

Extensão da vida útil dos utensílios e equipamentos, pois evita desgaste de equipamentos;

Independência de processos manuais, evitando riscos laborais e o uso inadequado de insumos, a qualidade e eficiência da limpeza não dependem da habilidade do operador;

Diminuição de gastos e adoção de recursos sustentáveis, gastando menos insumos, reduzindo mão de obra e evitando poluentes químicos;

Fontes:

– J. Barbosa, et al.; EFEITO DO TEMPO DE EXPOSIÇÃO AO ULTRASSOM SOBRE Listeria monocytogenes e Escherichia coli.

http://www.unique.ind.br;

– http://www.tsambientali.com.br;

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Plano de segurança da água e a segurança de alimentos

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No livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas, no capítulo Plano de Segurança da Água: um benefício para área de alimentos (para o acesso gratuito ao livro clique aqui ou veja o link no final do artigo) a Dra Andrea Boanova conclui: “Consideramos que as medidas recomendadas pelo Plano de Segurança da Água (PSA), associadas aos cuidados adicionais determinados pela legislação sanitária vigente, exercidos sobre a água de beber, a água utilizada para o preparo alimentos e bebidas e a destinada para higienização de instalações, equipamentos e utensílios (…) representam importantes ferramentas de boas práticas e de gerenciamento de riscos e a garantia de abastecimento de água de consumo com menor risco à saúde dos consumidores.” Todos sabemos que a qualidade e a segurança da água são extremamente importantes para a segurança de alimentos, mas, afinal, o que é o Plano de Segurança da Água (PSA)?

Em primeiro lugar, o PSA é uma abordagem abrangente para avaliação e gestão de riscos à saúde humana vinculados a água que é, ao mesmo tempo, planejado e preventivo. Ele é recomendado pela Organização Mundial da Saúde já faz mais de dez anos e está presente na nossa legislação de água potável desde a Portaria 2914/2011 (atualmente Portaria de Consolidação 5/2017) como item obrigatório para concessionárias e para quem produz sua própria água (como quem utiliza água de poço, por exemplo). Para quem já recebe água potável da concessionária, o PSA também é uma ferramenta importantíssima para garantir a integridade e segurança do sistema de água, afinal, é a partir das instalações prediais ou industriais que tanto alimentos quanto pessoas se contaminam com a água.

Etapas de um Plano de Segurança da Água conforme recomendação da Organização Mundial da Saúde

Sendo um programa de gestão, diversos são os benefícios: ganha-se com a segurança alimentar e protegem-se todas as demais pessoas que utilizem ou tenham contato com os sistemas de água – como colaboradores, visitantes e clientes. É possível também acrescentar nesse escopo outros riscos da água – como os riscos relacionados a sua aspiração (como por exemplo a bactéria Legionella, comum nos sistemas e que causa uma grave pneumonia) como também o contato com a pele (como em banhos, piscinas, spas, etc.).

Como em qualquer programa de gestão associado a um risco, a primeira etapa do processo é exatamente a identificação desses riscos. Essa primeira etapa é a Avaliação de Risco e há diversas metodologias para isso. Atualmente a metodologia mais recomendada por órgãos internacionais é o próprio método HACCP adaptado para sistemas de água. Nessa avaliação, um especialista precisa visitar as instalações para verificar os sistemas de água e todos os seus usos (até mesmo um problema no vestiário pode interferir no processo produtivo ou na cozinha). Não apenas o sistema pode representar risco, mas também toda a operação e gestão do sistema devem ser avaliados e, portanto, o avaliador de risco deve ir a fundo para entender a documentação, monitoramentos, manutenções e práticas de operação.

Tendo mapeado todo o sistema e suas vulnerabilidades, são analisados eventos perigosos para cada etapa do sistema que possam trazer riscos à segurança da água. Esses eventos são assim avaliados em riscos. Medidas de controle existentes também devem ser avaliadas na sua capacidade de minimizar esses riscos podendo ser desde tratamentos, atividades, barreiras físicas ou até mesmo documentações necessárias. Por fim, toda oportunidade de melhoria é apontada para que o conjunto dos riscos seja minimizado ou controlado em níveis aceitáveis.

Com um estudo como esse e implementando-se uma gestão da segurança da água, cria-se uma gestão muito mais preventiva do que corretiva. Lembre-se: em sistemas, a água não tem lote e normalmente um desvio de qualidade, quando não se tem uma abordagem preventiva, só é descoberto quando o seu uso já foi realizado, comprometendo a qualidade do produto fabricado, de um alimento servido ou a saúde das pessoas que utilizam o sistema diretamente. Assim como afirmou Susi Ane Fiorelli e Valdir Roberto de Resende no capítulo Importância da Água na Indústria de Alimentos e sua relação com o Plano de Segurança da Água, no mesmo livro acima mencionado: “o Plano de Segurança da Água (…) leva a indústria de alimentos a níveis mais competitivos e mais seguros não só no produto como para a saúde das pessoas envolvidas.”

Para acessar gratuitamente o livro Plano de Segurança da Água na Visão de Especialistas acesse: http://planosegurancaagua.com.br/index.php/download/

 

Fernando H. Fonseca é Avaliador de Risco de Legionella por quase 10 anos e também foi pioneiro no Brasil em utilizar a metodologia HACCP para avaliar riscos da água que possam representar perigos à saúde humana por meio da sua ingestão (inclusive como alimento), aspiração (riscos associados a bactéria Legionella) e contato com a pele, sendo também um dos criadores do Plano de Segurança da Água para Edificações e Indústrias. Formado como avaliador de risco de Legionella no Reino Unido, possui também o curso de Water Safety Plan do The Water Institute da Universidade da Carolina do Norte nos Estados Unidos. Atualmente é Gerente Técnico do Programa Building Water Health da NSF International. Participou também junto a ABNT da revisão da norma técnica para Sistemas de Água Quente e Fria e para a criação da primeira norma técnica brasileira para minimização dos riscos associados à Legionella.

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