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Equipamentos em fibra de vidro: suas características e benefícios para a indústria de alimentos

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Há muitos anos, boas práticas de higiene vêm sendo desenvolvidas pelas indústrias do setor de alimentos, em todas as etapas do processo produtivo. Não é preciso dizer o quanto a limpeza e o cuidado na manipulação de alimentos são imprescindíveis, não somente para oferecer produtos de qualidade e atender à fiscalização rigorosa, como também para obter reconhecimento no mercado.

Para tanto, a indústria utiliza alguns materiais que permitem preservar a higiene e atender às normas, dentre eles o aço inoxidável.

Porém, há um material que já faz algum tempo vem sendo utilizado por muitas empresas, especialmente as do setor de laticínios, além de outras empresas do mercado de alimentos: a fibra de vidro, também conhecida como fiberglass.

O que é fibra de vidro e quais as suas vantagens

A fibra de vidro é um material atóxico, de alta durabilidade e resistência química, que vem sendo muito utilizada por ter uma excelente relação custo x benefício, uma vez que seu custo é bem menor que o do aço inox, outro material utilizado pela indústria de alimentos.

Para exemplificar sua durabilidade e resistência, podemos citar o armazenamento de salmoura concentrada, utilizada para salga de queijos na indústria de laticínios. Os equipamentos em aço inox não são eficientes neste quesito, pois não resistem à corrosão, principalmente nos pontos de solda e junções.

Já nos equipamentos para salga feitos em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) esse problema não ocorre, uma vez que são feitos sem soldas, já que as peças são fabricadas com moldes, de acordo com o formato do equipamento.

Soma-se a esse benefício a questão da higienização dos produtos em fibra de vidro. Por serem equipamentos de alta resistência química, pode-se executar a limpeza CIP (Cleaning-In-Place), para que fiquem 100% higienizados e prontos para uso. Mas é preciso destacar que a eficiência da higienização dependerá da qualidade do produto. Os equipamentos em fibra de vidro produzidos com resina de qualidade aceitam qualquer tipo de sanitizante, por possuírem grande resistência química. Resinas e GelCoat de alta qualidade são extremamente resistentes a produtos alcalinos e ácidos, presentes em 100% dos sanitizantes.

Outra informação importante com relação aos equipamentos produzidos com fibra de vidro é que este material é utilizado para dar forma e estrutura ao equipamento. Na finalização, entra o GelCoat, um revestimento polimérico que reveste todo o equipamento feito em PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro). Portanto, é o GelCoat que fica em contato com os alimentos, não a fibra de vidro, sendo autorizado pela ANVISA.

As RDCs que regulamentam o uso do GelCoat são:  a Resolução RDC Nº 51/10, que atende aos requisitos de migração total estabelecidos e a Resolução Nº 105/99, que trata dos limites estabelecidos. Ambas as RDCs são da ANVISA, referentes ao contato com alimentos aquosos não ácidos (pH > 4,5) e gordurosos, para acondicionamento e uso prolongado e
repetido a temperaturas de até 40°C.

A ANVISA classifica o produto em PRFV na lista de plásticos, uma vez que o GelCoat (principal material em contato com os alimentos) é classificado por ela como “Revestimento Polimérico”.

Quanto à vida útil dos equipamentos em fibra de vidro, esta é indeterminada, com um único porém: eles não são muito resistentes a impactos. Neste caso, deve-se manter o equipamento em local seguro, livre de impactos diretos. Em contrapartida, comparado a outros materiais (plástico, pp, pead, etc), o equipamento em fibra de vidro tem a vantagem de não sofrer danos relacionados ao ressecamento.  Cadeiras, embalagens plástica e demais materiais plásticos ressecam e ficam quebradiços, gerando lixo e problemas ambientais. Já os equipamentos em fibra de vidro não  sofrem esse tipo de problema.

No entanto, os tanques industriais para armazenamento de insumos, feitos em fibra de vidro, geram muitos questionamentos no que se refere à segurança do equipamento ao longo do tempo. Porém, todos eles são sem fundamentos, como podemos explicar:

  1. Os tanques em fibra de vidro desprendem materiais que podem afetar os insumos armazenados: tal desprendimento pode até ocorrer, mas somente quando o tanque é mal fabricado, sem seguir as normas técnicas necessárias para um produto de qualidade.
  2. Os tanques em fibra de vidro têm potencial tóxico, visto que no tratamento desses equipamentos certos materiais pesados podem ser agregados: questão fácil de ser esclarecida, já que o material-base utilizado na fabricação é o polímero PRFV – Polímero Reforçado com Fibra de Vidro, listado pela ANVISA como material plástico.
  3. A fibra de vidro é normalmente utilizada em conjunto com estireno, podendo ser uma complicação enorme para saúde: outra informação equivocada, uma vez que há um processo de pós-cura para retirada total do estireno. Um fabricante sério tem que realizar esse processo de pós-cura, para poder apresentar o laudo de potabilidade, ou seja, laudo que atesta que o tanque pode ser usado, inclusive, para armazenamento de água.

Enfim, a conclusão desses questionamentos é que equipamentos em fibra de vidro, assim como qualquer outro equipamento, devem ser adquiridos de fornecedores idôneos e reconhecidos no mercado por seus cuidados nos processos produtivos e qualidade de seus produtos.

Um pouco mais sobre a composição e características da fibra de vidro em relação à atoxidade 

O PRFV (Polímero Reforçado com Fibra de Vidro) foi uma das opções de material utilizada em nível mundial para fabricação de caixas de armazenamento de água potável, depois da proibição do uso do cimento amianto. Sendo assim, a indústria de alimentos assimilou,  com muita tranquilidade,  o uso de equipamentos de fibra de vidro, em substituição ao aço inox. Mas é necessário alertar que os equipamentos devem ser fabricados com resinas específicas e com procedimento correto, com materiais testados em laboratórios, a fim de garantir plena atoxidade. Então, mais uma vez é preciso ressaltar que a escolha de um bom fornecedor é fundamental.

A fibra de vidro é constituída de vários compósitos, ou seja, é um material de vários componentes, entre eles resina, GelCoat, catalisador e fios de fibra de vidro. Porém, este último não tem nenhuma aparência de vidro, ficando completamente oculto no compósito.

A resistência mecânica do equipamento em fibra de vidro não é alta, conforme já foi comentado, só que também não é quebrável, como sugere a palavra “vidro”.

Para se ter uma ideia mais precisa sobre sua resistência, podemos citar que, das peças de um avião,  70% são fabricadas em PRFV. Os ônibus espaciais também possuem peças em fibra de vidro, assim como embarcações (iates de luxo), carros de corrida, varas de pesca e demais itens que exigem alta resistência e durabilidade. Além disso, o PRFV possui uma grande vantagem: em caso de avarias, ele pode ser rapidamente reparado.

A resistência da fibra de vidro para manipulação de alimentos

Por possuir extrema resistência química a agentes ácidos e alcalinos, ela suporta, sem intercorrências, alimentos ácidos. Ainda, por ter propriedades plásticas, não sofre processo de corrosão, de forma alguma. Mas deve-se frisar que o PRFV não aceita atritos mecânicos, como arranhões.

Conclui-se então, que a fibra de vidro é material excelente para fabricação de equipamentos destinados à indústria de alimentos, assim como para outros segmentos, tais como: saneamento, com exemplos na produção de ETEs (Estações de Tratamento de Efluentes e Esgoto) e tanques industriais que podem ser utilizados por indústrias de qualquer segmento.

Autoria: Jackson de Biaso, executivo de vendas de uma empresa de soluções em fibra de vidro do sul de Minas Gerais.

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Prós e contras de métodos de higienização de calçados na indústria de alimentos

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Ninguém tem dúvida de que uma das práticas mais relevantes para evitar o ingresso de microrganismos causadores de doenças transmitidas por alimentos nas áreas de processamento é o uso de calçados limpos. Há vários métodos para prevenir  a entrada de sujidades através dos calçados, sendo importante, antes de tomar a decisão de qual adotar, analisar os prós e contras de cada método de higienização de calçados na indústria de alimentos.

Vamos a algumas premissas importantes:

– Calçados podem ser uma fonte de transferência de patógenos de áreas de produção, tanto entre zonas de baixo para alto risco (ou sujas e limpas) como de áreas externas para internas.

– Microrganismos têm o potencial de sobreviver por vários dias ou semanas aderidos às solas dos sapatos.

– Não devemos trazer umidade para plantas secas, pois a água no piso pode “despertar” patógenos que ficariam inativos se permanecessem no ambiente seco. Assim, métodos que impliquem em molhar/lavar devem ser considerados com muito critério e evitados se houver opções melhores.

– Deve-se levar em conta as características dos produtos, tecnologias adotadas, instalações físicas, fluxo de produção, carga de sujidade, número de funcionários circulando e custo/benefício de cada solução.

– Não adianta ter bons métodos de higienização se os calçados são inadequados ou encontram-se em mal estado de conservação.

Pedilúvios

Pedilúvios são uma espécie de piscina, que podem ou não ter um tapete dentro, que contém um desinfetante para reduzir a carga de microrganismos.

A ironia do método é que, a menos que sejam devidamente trocados e mantidos, os pedilúvios podem se tornar um terreno fértil para as bactérias. A matéria orgânica pode acumular-se no recipiente até o ponto em que o desinfetante não seja mais eficaz.

Para funcionar direitinho, deve haver um procedimento de monitoramento do preparo da solução e monitoramento da concentração do princípio ativo, esvaziamento e limpeza periódicos. O FDA chega a recomendar que a concentração seja monitorada a cada hora.

A presença de tapete dentro do pedilúvio pode aumentar o risco de alojamento de patógenos, pois eles podem se embrenhar nas tramas do mesmo, em alguma área onde o sanitizante não consiga penetrar.

Lava-botas semi-automático

Um modelo muito comum aqui no Brasil são os lava-botas nos quais uma escova é acionada pelo usuário. Geralmente a higienização deve ser complementada com uma escova manual. Pessoalmente vejo com reservas este método, dado que os usuários têm que se curvar para manusear a escova e geralmente gotículas da solução sanitizante misturada com os resíduos da solas dos sapatos chegam até o uniforme na altura do tórax e abdome, locais favoráveis à contaminação cruzada por eventual contato com os produtos e superfícies.

Há quem coloque tapetes após as estações de lavagem, que também podem se tornar foco de contaminação se não forem substituídos/higienizados com frequência.

As pias de lavagem de mãos devem estar após esta etapa por causa do contato das mãos com o cabo das escovas e gotículas.

 

 

 

 

 

 

 Tapetes

Existem os tapetes secos ou úmidos, sendo que ambos devem conter um sanitizante para reduzir a carga microbiana.

Tapetes secos combinam com  áreas de processamento secas, onde é contra-indicado lavagem de botas ou qualquer método que possa trazer água e seus riscos para dentro da fábrica. O sanitizante deve ser em forma de pó, sendo comum o uso de quaternário da amônia.

Nos dois casos é necessário validar um um critério para as condições de uso, como troca do sanitizante, ou higienização completa dos itens e substituição. O tempo de contato costuma ser muito baixo e para haver eficácia, portanto, a concentração do desinfetante deve ser elevada.

De forma isolada o tapete pode não ser eficaz, principalmente se houver muita carga orgânica/sujidade nos pés e nenhuma etapa anterior de remoção desta sujidade.

De forma análoga ao pedilúvio, o tapete saturado de solução pode albergar microrganismos se tiver muita matéria orgânica e a solução se encontrar abaixo da concentração mínima eficaz.

 Escovas a seco

Escovas a seco removem sujidades e não realizam descontaminação microbiana. Se for um requisito reduzir a carga visível de sujidades, este método pode ser adotado como uma prática que previne contaminantes mais grosseiros no piso, devendo haver ciência de sua limitação.

Lava-botas do tipo passarela seguida de spray sanitizante e secagem

De alto custo,  uma solução compatível com áreas úmidas e muito eficaz são as passarelas que oferecem uma sequência de etapas para a melhor higiene dos calçados: lavagem com condições controladas (quantidade de detergente e água sem exageros) num equipamento que tenha desenho que evite respingos que contaminem além da linha do tornozelo. Versões mais robustas podem contar com sistema de secagem e aplicação de sanitizante.

Atenção ao selecionar um equipamento que tenha desenho sanitário, como soldas sanitárias, estrutura em aço inoxidável e nenhuma pintura. É essencial que a unidade não se torne um local de proteção de patógenos por si só. Para evitar isso, escolher lavadores com desenho aberto que não acabem alojando sujidades, que tenham tubulação maciça e ausência de partes ocas; sejam fáceis de lavar, limpar e inspecionar.

Uma opção mais econômica para secagem ao invés do ar, é o uso de tapetes, que devem ter comprimento suficiente até que a última pegada, toda a água em excesso terá sido absorvida e haja uma margem de erro. Considerar todos os riscos e cuidados de um tapete.

Este tapete pode ter por sua vez sanitizante em pó. Além disso, o uso surfactantes ajudará a garantir que o pó penetre em todas as rachaduras, fendas e áreas porosas do calçado.

 

 

 

 

 

 

 

 

Aplicação de sanitizante

Aplicar um sanitizante sem uma etapa prévia de limpeza é uma situação de resultados limitados. A eficácia dos agentes irá variar conforme a carga de matéria orgânica existente e, dessa forma, deve ser usado em concentração muito elevada para ter “margem de erro”.

Um estudo da Food Protection Association concluiu que sanitizante à base de álcool isopropílico com quaternário de amônia com cloro se mostrou capaz de reduzir em mais de um ciclo logarítmico contaminantes inoculados.

Sapatilhas descartáveis de plástico ou falso tecido

Sapatilhas (ou propés) aumentam as chances de acidentes de trabalho, uma vez que podem escapar dos pés e causar instabilidade. Também não se prestam à postos de trabalho que requeiram deslocamento por grandes distâncias ou locais onde seja necessário subir e descer estruturas pois podem rasgar. Podem ser úteis para visitantes e situações pontuais.

Há sapatilhas de plástico impermeáveis, que podem ser utilizadas tanto em locais secos quanto úmidos, e de falso tecido (TNT), geralmente polipropileno ou poliéster. Mais de uma vez me pediram para calçar sapatilhas de TNT em fábricas onde há rotineiramente umidade no piso, o que não faz o menor sentido, uma vez que as tramas são abertas e em segundos o sapato se molha e a sujidade se mistura ao piso da fábrica do mesmo modo.

Considerações importantes sobre o uso das sapatilhas: na hora de calçá-las, deve haver um local específico que separe a área limpa da suja, como o banco de pulo, que falarei abaixo. De nada adianta calçar o item numa barreira sanitária onde o usuário acabe pisando no piso onde adentrou com o sapato vindo da rua! Situação muito comum, inclusive.

A colocação das sapatilhas deve ser antes da lavagem das mãos, para não haver o risco de contaminação cruzada. Uma possibilidade é o uso de aplicadores, que eliminam o contato manual.

 

 

Troca de calçado

Na minha opinião a troca de calçado é o método mais eficaz para evitar a contaminação cruzada: o uso de sapatos é exclusivo em determinada zona e eles nunca circulam fora dela. Na norma de certificação  BRC Food, é requisito ter sapatos dedicados em áreas de alto risco. Sua implementação requer infraestrutura específica (banco de pulo e local para guarda dos sapatos que vem da rua). Uma dificuldade é que para áreas de grande circulação de pessoas pode ser operacionalmente complicado adotar este método e pode ser necessário restringi-lo em locais onde for imprescindível e possível.

Em empresas com poucos funcionários e processos secos, pode funcionar muito bem.

Aproveito para ilustrar como funciona o banco de pulo: o colaborador adentra na barreira sanitária, senta-se pelo lado de fora num banco que ocupa toda a entrada. Não é possível passar sem “pular” o banco. Então o operador se senta, remove o sapato que estava sendo utilizado e o coloca em um local específico para depois colocar seus pés, sem calçado, dentro da barreira. Aí então irá colocar os calçados específicos daquele setor.

Considerações sobre o calçado:

Para uma higienização eficaz, o material de constituição do calçado deve ser de fácil limpeza.

Couro é um material poroso e que pode permanecer úmido por longos períodos se não for impermeabilizado ou a camada de impermeabilização estiver desgastada. As botas de PVC levam vantagem no quesito impermeabilidade, mas com o tempo, por terem baixa resistência mecânica, podem sofrer arranhões e trincas que as tornem de difícil limpeza. Devem ser inspecionadas e substituídas sempre que necessário.

Como regra geral, deve-se requerer que o calçado permaneça e seja limpo na instalação e não seja levado para casa. Idealmente, deve haver uma política em que os funcionários deixem seus calçados nas instalações. Além disso, é importante fornecer recursos de limpeza apropriados, como limpadores e escovas, para todos os funcionários no final do turno de produção realizem o procedimento e contem em seguida com condições adequadas de armazenamento.

Alguns questionamentos devem ser feitos: qual o risco que representa a saída dos calçados para áreas como refeitórios, áreas de descanso e, principalmente, sanitários? Será necessário estabelecer um controle específico para estas áreas, além da barreira geral na entrada?

Posso não higienizar sapatos?

Em locais de processamento em que uma avaliação de riscos  identifique que não há probabilidade significativa de contaminação cruzada por meio do piso/calçado (ex: onde produtos não são expostos) pode-se optar por não realizar a higienização dos calçados de uma forma tão específica. Neste caso deve-se observar os requisitos mínimos legais de uniformização e garantir o asseio pessoal adequado e proporcional ao processo e produtos fabricados.

Referências:

https://www.aibonline.org/Food-First-Blog/PostId/917/the-reasons-foot-baths-exist

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2004january-2005/the-dos-and-donts-of-food-plant-personal-hygiene-practices/

file:///C:/Users/Juliane/Downloads/Footwear_Hygiene_Feb15.pdf

https://www.foodqualityandsafety.com/article/sanitation-program-starting-right-foot/

Imagens: MedicalExpo, DentalStilo,  Food Quality News

 

 

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5 passos para uma gestão da qualidade eficaz

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A gestão da qualidade é de extrema importância para a indústria e comércio do setor de alimentos e bebidas. Através do controle e monitoramento sistemático garante-se a segurança dos alimentos e como consequência evitam-se gastos extras não só de desperdício de alimentos, como também devido a multas por não estar de acordo com as normas.

Alguns passos são essenciais para que o processo seja eficiente e eficaz:

1 – Planeje o seu processo de produção de acordo com a legislação vigente. Faça a ficha técnica dos produtos e estude o fluxo de processos: como os equipamentos estão dispostos, tempo de preparo, quantidade de colaboradores, logística de entrada e saída de matérias-primas e produtos, entre outros.

2- Padronize. Os processos devem ser padronizados para que sejam executados de forma única, tendo em vista que independentemente das pessoas que estejam na produção, elas consigam realizar a tarefa de forma efetiva. Não se esqueça de deixar não só o fluxo de produção, mas também o POP – Procedimentos Operacionais Padronizados – por perto para caso haja qualquer dúvida.

3- Organize e treine a sua equipe para que não haja acumulação de funções e elabore estratégias para que se atue de forma preventiva. Desenvolva pré-requisitos para que, em caso de algum imprevisto, o lote ou prato não seja enviado para o cliente, garantindo a segurança do consumidores.

4- Monitore os processos, mantendo os bancos de dados de informações atualizados, desde os ligados diretamente à produção, como temperatura, umidade, tempo de preparo, quantidade de matérias-primas utilizadas, e também os dados financeiros que irão dizer muito sobre os processos.

5- Verifique constantemente os dados de monitoramento e elabore uma lista de verificação para revisar se o processo está de acordo com as normas. Faça o gerenciamento dos problemas através de ações corretivas ou revisão do sistema de produção, assim será possível realizar ajustes e evitar surtos alimentares e gastos desnecessários.

Ao desenvolver estes itens, seu negócio, além de seguro, se tornará mais ágil, eficiente e apto a atender seus clientes do jeito que eles merecem!

Referência bibliográfica

Gestão da qualidade: o que não pode ser negligenciado? 

Autora convidada: Vanessa Cardozo de Avelar

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Os carecas precisam usar touca para manipular alimentos?

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Na indústria alimentícia, pessoas que atuam nas áreas de produção/manipulação de alimentos devem, como condição obrigatória de BPF, usar uma touca para cobrir integralmente os seus cabelos.

Isto tem o propósito de evitar que fios de cabelo caiam nos alimentos que estão sendo produzidos, o que por si só, já seria muito desagradável ao consumidor que encontrasse o fio perdido, e mais que isso, cabelos potencialmente podem carrear diversos tipos de contaminantes microbiológicos.

Quem já colocou um fio de cabelo numa placa de Petri com meio de cultivo para ver o que iria acontecer descobriu que existe uma verdadeira biota vivendo em nossos cabelos, só esperando a oportunidade certa de achar um ambiente em condições apropriadas para crescer. No artigo “Avaliação de risco de touca não descartável para manipuladores de alimentos“, publicado aqui no blog em julho de 2018, Everton Santos aborda os riscos associados ao uso de toucas descartáveis e não descartáveis, mas o uso de touca propriamente é tido como uma conditio sine qua non para atender Boas Práticas de Fabricação.

Pois bem, e se a pessoa é careca? Precisa usar touca?

Antes de tudo, vamos ao nome correto, pois careca é só o apelido para a “alopecia”, que se caracteriza pela perda de cabelo em áreas em que normalmente ele deveria crescer. É um problema que acomete tanto homens quanto mulheres, apesar de no sexo masculino ser mais comum, e pode ser causado por fatores genéticos, processos inflamatórios locais ou doenças sistêmicas.

Primeiramente, existem vários níveis de alopecia, na maioria delas há ainda fios de cabelo em algumas partes do couro cabeludo. Portanto, enquanto houver cabelo, haverá necessidade do uso da touca e ponto final!

 

Figura 1: Diferentes níveis de alopecia.

 

Mas e se o sujeito realmente não tem nenhum fiozinho de cabelo? Precisa mesmo usar touca?

A perda total de cabelo pode ocorrer devido a um tipo especial de alopecia, chamada “alopecia areata”, que é uma doença que causa queda de cabelos e pelos, cuja causa não é bem conhecida. Provavelmente, pelo que já se conhece, pode ter origem autoimune, ou seja, quando o sistema imunológico do indivíduo ataca células normais do corpo.

A alopecia areata pode ser desencadeada e agravada por diversos fatores, como estresse emocional, infecções, gravidez, e é mais comum que ocorra no couro cabeludo, mas pode ocorrer também na barba, sobrancelhas, cílios e pelos do corpo todo.

Em termos estritos quanto à questão food safety, é evidente que um indivíduo sem nenhum cabelo ou pelo por ter alopecia areata total, não tem nenhuma probabilidade de que algum cabelo ou pelo caia num alimento sendo produzido. Então, à luz da ciência e da lógica, tais indivíduos poderiam sim ser dispensados do uso da touca.

Mas o que podemos encontrar na legislação sobre este tema?

Na Resolução RDC Nº 275, de outubro de 2002 que dispõe sobre o Regulamento Técnico de POPs aplicados aos estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos, o anexo II, que é um check-list das BPF, no item 3.1.3 que pertence ao “Vestuário de Manipuladores” diz que é preciso: “Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos”.

  • Ou seja, segundo a RDC N° 275, a touca é uma forma de proteção para proteger os alimentos da queda de cabelos dos manipuladores. 

Na Portaria SVS/ MS N° 326, de julho de 1997, que tem como objetivo estabelecer os requisitos gerais (essenciais) de higiene e de BPF para alimentos produzidos/ fabricados para consumo humano, no item 7.6 sobre Higiene Pessoal, encontramos: “Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter uma higiene esmerada e deve usar roupa protetora, sapatos adequados, touca protetora; …”.

  • Ou seja, para a SVS/ MS N° 326, a touca também tem um papel de proteção dos alimentos.

Já a Portaria CVS 5 aplicada ao Estado de São Paulo, de abril de 2013, que aprova o Regulamento Técnico sobre Boas Práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos para serviços de alimentação e o roteiro de inspeção, na seção II sobre Higiene e segurança dos funcionários, no Art. 11 diz: “Uniformes: bem conservados e limpos, com troca diária e utilização somente nas dependências internas da empresa; cabelos presos e totalmente protegidos; …”.

  • Na CVS 5 também fica explícito que os cabelos têm que estar presos e totalmente protegidos, justamente para evitar sua queda nos alimentos. 

Na interpretação deste autor sobre a perspectiva legal apresentada, também temos a lógica do uso da touca com a finalidade de proteger os alimentos da queda de cabelos, portanto, se não há cabelos a cair, ela se torna desnecessária.

Contudo, é apenas a minha mera interpretação, e por isso, fiz uma consulta ao atendimento público da Anvisa, mas não tive uma resposta muito objetiva que elucidasse definitivamente o caso sobre se “carecas totais devido à alopecia areata” precisam mesmo usar touca. Em resposta a minha consulta, sugeriram o contato com a Vigilância Sanitária local para relatar o caso e dirimir dúvidas, o que dá margem para cada estado e município ter sua própria interpretação.

Mas não precisar usar não quer dizer que não se possa e não se deva usar!

Por outro lado, olhando por uma perspectiva mais sistêmica, sugiro que todos, inclusive os carecas, usem a touca sim, uma vez que seu uso coletivo por todos os empregados, sem exceção, ajudará a desenvolver o espírito de time, para que todos se sintam ativos e integrados numa equipe de segurança dos alimentos.

Portanto, nesta abordagem, a touca tem um papel que vai além daquele de evitar que o cabelo caia nos alimentos, mas representa também o “espírito de integrar” um time, o que contribui para sedimentar e fortalecer a cultura de food safety. Além disso, evita que o próprio indivíduo portador de alopecia sinta-se “diferente” ou excluído.

Como autor do texto, e tendo alopecia, no meu caso hereditária, mesmo quando raspo os fiozinhos heróis da resistência que ainda tenho com uma navalha, uso a touca, apesar disto esconder o charme da minha careca.

Faço isso especialmente para dar o exemplo, afinal, se até um careca está usando touca em prol da segurança dos alimentos, não tem porque todos os outros não usarem também, não é mesmo?

Mas e você, leitor, acha que os carecas devem ou não usar touca em áreas de manipulação/ produção de alimentos?

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Guia prático para um upgrade suave na FSSC 22000 v 5.0

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Você sabia que está prevista para maio de 2019 a publicação da FSSC 22000 na versão 5.0? Esta atualização bastante profunda incorporará a ISO 22000:2018 e novos requisitos adicionais do Foundation, além de manter a ISO TS 22000 de cada categoria. De 91 requisitos da ISO 22000, 68 foram alterados. Alguns foram completamente modificados! As alterações demandarão mudanças no desenho do sistema e em algumas rotinas das empresas já certificadas. A incorporação do anexo HSL, herdado da ISO 9001:2015, e um novo olhar a alguns tópicos do APPCC são itens de maior impacto. Os requisitos adicionais serão publicados no site www.fssc.org  e eventualmente podem trazer novidades, já que se esperam revisões no texto.

 

Siga o passo-a-passo para uma transição suave para a FSSC 22000 v 5.0:

1) Capacite a ESA e pessoal-chave na nova versão da ISO 22000
2) Capacite a ESA e pessoal-chave em gerenciamento de riscos aplicado à
segurança dos alimentos. Caso sejam certificados na ISO 9001, a carga
horária poderá ser menor, contudo recomendamos pelo menos um treinamento de alinhamento para ampliar o escopo.
3) Realize a análise de contexto, identificação das partes interessadas e suas necessidades, além do gerenciamento de riscos e oportunidades.
4) Revise seu programa de pré-requisitos, considerando os requisitos
adicionais do Foundation.
5) Revise o APPCC já considerando as mudanças da ISO 22000:2018
6) Revise os procedimentos de gestão com base na ISO 22000:2018
7) Implemente um procedimento de gerenciamento de mudanças

Não seja pego desprevenido.

As auditorias na versão 5.0 começarão a acontecer em janeiro de 2020.

A Flavor Food, dentro de um pacote estruturado de consultoria, oferece um
kit de soluções para realizar essa transição de forma consistente, prática e
compatível com a realidade da sua empresa
, como você já sabe.

A ABNT circulou a consulta pública da ISO 22000:2018, já tendo sido encerrado o período de contribuições.  A versão consolidada você deverá adquirir em breve no site www.abnt.org.br


Fale conosco para saber mais.
contato@flavorfood.com.br
WhatsApp. 19 997337845

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A importância da gestão da qualidade para a segurança dos alimentos

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O acesso à informação é enorme por conta das tecnologias atuais e como consequência o consumidor está mais exigente, procurando empresas que entregam não só o produto proposto, mas também algo a mais, que o surpreenda! E isto se reflete nos negócios e indústrias de alimentos e bebidas, principalmente nos conhecimentos relacionado à segurança dos alimentos.

Os índices de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) no Brasil continuam elevados e a população está mais consciente dos perigos que pode ter ao consumir um alimento contaminado. O post “Surtos alimentares no Brasil – Dados atualizados em junho de 2018” mostra que ocorreu um aumento no último ano nos surtos alimentares aqui no país.

Devido à facilidade de acesso a notícias como esta, os consumidores estão mais conscientes e por isso têm se preocupado com os alimentos que estão ingerindo, e isso reflete em questões voltadas principalmente à segurança dos alimentos. Estão buscando saber como funciona o sistema de fabricação, desde a produção da matéria-prima no campo até chegar à mesa do consumidor.

Por isso é necessário que a empresa inove! A inovação não é criar algo novo, é fazer algo que não foi feito antes. Não necessariamente está ligado a tecnologias. Aplicar pequenas mudanças que irão colaborar para melhorar o desempenho da sua empresa é uma forma de renovação.

Uma das formas de trazer a inovação para a sua empresa é fazendo uma boa gestão da qualidade. Ao padronizar e controlar os processos, os clientes percebem de diversas formas o impacto dessas atitudes. O produto chega mais rápido até ele, com o mesmo formato e quantidade, com embalagens apropriadas e atendimento correto.

Com uma gestão bem desenvolvida diminuem-se os desperdícios de matérias-primas e produtos, otimiza-se o tempo de produção, fidelizando o cliente, aumentando a lucratividade e garantindo a segurança dos alimentos, como já abordado aqui no blog.

Por isso, a gestão da qualidade é importantíssima, pois permite entregar um produto livre de contaminante, ajudando na redução de surtos alimentares, oferecendo ao cliente um produto com alto valor agregado, trazendo assim, benefícios tanto para a empresa que a aplica quanto para os que consomem o alimento.

Autora convidada: Vanessa Cardozo de Avelar

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Os óleos essenciais são o futuro da conservação de alimentos?

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Apesar de todos os avanços atuais na higiene na produção de alimentos, a segurança de alimentos é um problema de saúde pública cada vez mais importante. Estima-se que cerca de 30% das pessoas nos países industrializados sofram de doenças transmitidas por alimentos todos os anos. Ainda em 2016, segundo a Organização Mundial de Saúde (OMS), as doenças diarreicas estiveram entre as dez principais causas de morte em todo o mundo. Há, portanto, a necessidade de novos métodos de redução ou eliminação de patógenos de alimentos.

Ao mesmo tempo, a sociedade está passando por uma tendência de consumo consciente, desejando menos aditivos químicos e produtos com menor impacto no meio ambiente. Sabe-se que os aditivos químicos ainda são importantes para aumentar a vida útil de vários alimentos, mas hoje existem diversos estudos indicando que muitos desses aditivos podem ser prejudiciais à saúde do consumidor, provocando alergias, alterações no comportamento, carcinomas e outros.

Além disso, a OMS vem desde 2002 recomendando uma redução no consumo de sal, a fim de reduzir a incidência de doenças cardiovasculares em todo o mundo. Há algum tempo as indústrias de alimentos vêm se adequando a essa redução. Mas se o nível de sal nos alimentos processados é reduzido, é possível que outros aditivos sejam necessários para aumentar sua conservação. Existe, portanto, espaço para novos métodos de tornar os alimentos seguros, que tenham uma imagem natural.

Uma possibilidade é o uso de óleos essenciais como conservantes em alimentos. A “International Standart Organization” (ISO) define os óleos essenciais como produtos obtidos de partes de plantas por meio de destilação. Estes óleos essenciais são líquidos hidrofóbicos de compostos aromáticos que são voláteis e oleosos e estão presentes em várias partes da planta, como galho, flor, folha, casca, semente e raiz. Os óleos essenciais têm frequentemente um odor agradável e por vezes um sabor característico. Tipicamente, são misturas altamente complexas, geralmente de centenas de compostos aromáticos individuais. Os óleos essenciais reconhecidos como seguros pela Food and Drug Administration (FDA) são:

  • Manjericão (Ocimum basilicum)
  • Bergamota (Citrus bergamia)
  • Pimenta preta (Piper nigrum)
  • Cassia (Cinnamomum cassia)
  • Canela (Cinnamomum zeylanicum)
  • Sálvia (Salvia sclarea)
  • Cravo-da-Índia (Eugenia caryophyllata)
  • Coentro (Coriandrum sativum) 
  • Cominho (Cuminum cyminum)
  • Erva-doce (Foeniculum vulgare)
  • Gerânio (Pelargonium graveolens)
  • Gengibre (Zingiber officinale)
  • Toranja (Citrusparadisi )
  • Baga de zimbro (Juniperus communis)
  • Limão (Citrus limon)
  • Erva- cidreira (Cymbopogon flexuosus )
  • Cal (Citrus aurantifolia)
  • Manjerona (Origanum majorana)
  • Melissa (Melissa officinalis)
  • Orégano (Origanum vulgare)
  • Hortelã-pimenta (Mentha piperita)
  • Laranja azeda (Citrus aurantium)
  • Camomila Romana (Anthemis nobilis)
  • Alecrim (Rosmarinus officinalis)
  • Hortelã (Mentha spicata)
  • Tangerina (Citrus reticulado)
  • Tomilho (Thymus vulgaris)
  • Laranja Selvagem (Citrus sinensis)
  • Ylang Ylang (Cananga odorata)

Ervas e temperos comumente usados em alimentos forneceram a maioria dos óleos essenciais que foram estudados. Sabe-se que os óleos essenciais são uma importante fonte de compostos bioativos antioxidantes e antimicrobianos. A ação mais importante em alimentos é minimizar ou mesmo eliminar a presença de microrganismos e ou reduzir a oxidação lipídica. Portanto, seu uso pode ser muito útil para aumentar o prazo de validade de produtos.

Embora os óleos essenciais tenham se mostrado uma alternativa aos aditivos químicos, eles apresentam limitações para aplicação em alimentos. Baixa solubilidade em água, alta volatilidade e odor marcante são as principais propriedades que dificultam a sua aplicação. Os óleos essenciais, por serem voláteis, podem ser facilmente degradados (por oxidação, volatilização, aquecimento, luz, etc.) quando são adicionados diretamente ao alimento.

Levando em consideração que a maioria dos processos de fabricação de alimentos inclui tratamento térmico ou exposição ao ar e à luz, avanços no que se referem a novas formas de aplicação dos óleos essenciais estão em estudo. Métodos de proteção para aumentar sua duração e ação, através da liberação controlada durante a vida útil dos alimentos têm sido propostos. A aplicação de óleos essenciais em materiais de embalagem e filmes de revestimento, mas também diretamente no alimento, como nanoemulsões,  nanoencapsulados, são algumas de suas aplicações.

Vários materiais utilizados em embalagens de alimentos e filmes de revestimento podem ser usados para incorporar óleos essenciais. As matrizes poliméricas utilizadas podem ser derivadas de materiais não renováveis, como o polipropileno, ou de biomateriais como a quitosana.  Uma grande variedade de óleos de diferentes plantas como manjericão, camomila, cardamomo e alecrim têm sido aplicados em embalagens de alimentos como antimicrobianos e antioxidantes.

A nanoencapsulação de óleos essenciais oferece inúmeras vantagens, como facilidade de manuseio, estabilidade, proteção contra a oxidação, melhor distribuição, solubilidade, liberação controlada, sem efeito adverso sobre as propriedades organolépticas dos alimentos. Materiais encapsulantes, como quitosana, ciclodextrina, albumina, globulina, maltodextrina e amido têm sido usados na nanoencapsulação de óleos essenciais, protegendo-os da degradação.

Vários estudos de caso sobre a aplicação de óleos essenciais em alimentos foram realizados. Óleos de coentro, cravo, orégano e tomilho foram usados para controlar patógenos e deteriorantes em carne bovina e frango; óleo de orégano aumentou a vida útil de produtos à base de pescados e frutos do mar; óleos de capim cidreira e geraniol foram eficazes contra E. coliSalmonella sp., e Listeria spp. em sucos de maçã, pera e melão; óleo de  capim-limão, óleo de orégano e vanilina foram utilizados em um revestimento comestível de maçã, prolongando sua vida útil; óleos de canela, palmarosa e erva-cidreira (0,3 e 0,7%) nanoencapsulados foram utilizados para aumentar a  vida útil de melão minimamente processado;  óleo de cravo inibiu o crescimento de Listeria monocytogenes em queijo mussarela. Estes são só alguns exemplos.

De fato, óleos essenciais estão a caminho de revolucionar a conservação de alimentos, porém as pesquisas sobre seu uso na indústria de alimentos ainda estão na fase da infância, com novas descobertas por vir. Ainda assim, os resultados são promissores e sugerem que os óleos essenciais poderão substituir aditivos químicos e criar produtos alimentícios mais naturais e seguros com uma longa vida útil.

Fontes:

CALO, Juliany Rivera et al. Essential oils as antimicrobials in food systems–A review. Food Control, v. 54, p. 111-119, 2015.

FERNÁNDEZ-LÓPEZ, Juana; VIUDA-MARTOS, Manuel. Introduction to the special issue: application of essential oils in food systems. 2018.

PRAKASH, Bhanu et al. Nanoencapsulation: An efficient technology to boost the antimicrobial potential of plant essential oils in food system. Food Control, v. 89, p. 1-11, 2018.

RIBEIRO-SANTOS, Regiane et al. Use of essential oils in active food packaging: Recent advances and future trends.Trends in food science & technology, v. 61, p. 132-140, 2017.

SHEWFELT, Robert L. How Safe Is the American Food Supply?. In: In Defense of Processed Food. Copernicus, Cham, 2017. p. 125-141.

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Iniciativa de Segurança de Alimentos open source

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Ah, a economia colaborativa e seus ideais…

Descobri recentemente um software open source totalmente voltado para um plano de HACCP. Open source é um termo em inglês que significa código aberto, não pode possuir um custo de licença e qualquer pessoa pode ter acesso, ou seja, não possui restrições.

A iniciativa pode ser vista neste site. O projeto tem como ideia compartilhar planos de segurança de alimentos (normalmente propriedade de processadores individuais) como documentos de código aberto. Os planos estarão disponíveis para visualização, comentários, download, compartilhamento, revisão e uso públicos gratuitos e irrestritos. Eles esperam que os outros não apenas usem esses planos, mas também contribuam com informações, fortalecendo a segurança geral do nosso sistema alimentar. Ou seja, você pode enviar seu próprio plano para a plataforma. A plataforma conta com nove planos atualmente, como: cura, secagem e defumação de pescados; fermentação de salsicha; cura e defumação de carne e aves e outros.

Mas você deve estar se perguntando, como eu me perguntei, como tudo isso começou?! O nome deste projeto pode ser ligado a Jonny Hunter, cofundador da Underground Meats – O Upper Midwest tem uma longa e vibrante história na indústria de processamento de carnes. Estas tradições, combinadas com a nossa proximidade aos melhores leitões e cabras da nação, criados em pastagens e tratados humanamente, são a fonte da nossa inspiração e a base do nosso sucesso. Para tocar seu negócio, ele precisou implementar HACCP na sua produção de salames artesanais para conseguir a certificação necessária e comercializar seus produtos no país. Ele viu aí uma oportunidade de compartilhar seu aprendizado e todo material desenvolvido, afinal, se ele teve essa dificuldade, outros produtores provavelmente teriam também.

Se você se animou e gostaria de compartilhar o seu plano tenho certeza de que seu e-mail será bem recebido por eles. Enviem para info@opensourcefoodsafety.org

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O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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É muito comum em empresas que trabalham com melhoria contínua a utilização das famosas etiquetas Vermelhas, Azuis, Verdes, Amarelas. Então, o que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

O objetivo das etiquetas de Melhoria Contínua é a identificação de manutenções necessárias, riscos de acidentes, melhorias em equipamentos, etc. Essa gestão visual visa demonstrar facilmente o mapeamento dos locais no equipamento/área que estão necessitando de manutenção, atenção e facilitar o gerenciamento de atividades para sua execução e resolução. Portanto, se há uma etiqueta presa em um trecho de tubulação, há uma necessidade de atenção nessa tubulação.

Uma vez concluída a pendência, a etiqueta é removida do equipamento e consequentemente é feita a baixa do serviço. Quando uma nova manutenção for necessária uma outra etiqueta é “aberta” e presa ao equipamento. Quanto mais etiquetas presas ao equipamento (como uma árvore de Natal), há mais incômodo e necessidade de manutenção nesse equipamento ou área.

A etiqueta é um ótimo recurso de gestão visual e contribui imensamente na velocidade da execução da manutenção e follow-up. Mas quando falamos de uma empresa de alimentos, colar uma etiqueta em um equipamento não é algo tão simples, é necessário avaliar o perigo dessa exposição à Segurança de Alimentos.

Existem diversos modelos e materiais, é importante se atentar à qualidade da etiqueta: se a etiqueta se desfaz em ambientes úmidos, se vem com grampos, arames, lacres, como você pretende fixá-la e uma infinidade de possíveis contaminantes. Também é muito importante estar atento à vazão da resolução para que aquela etiqueta antiga não acabe fazendo aniversário no local e com o tempo acabe parando dentro de alguma bombona, ingrediente… Tudo o que não queremos é uma ferramenta tão incrível se tornando um pesadelo.

Mas como ter os benefícios das etiquetas na área e ainda não comprometer a Segurança dos alimentos? Possivelmente esse é um assunto discutível: “tem que ficar no equipamento”, “não pode ficar no equipamento”.

Certa vez em uma conversa com uma colega chamada Andressa, ela comentou sobre uma vivência que teve utilizando quadros para facilitar essa gestão. Foi a partir dessa conversa que refleti em como hoje existe uma diversidade de possibilidades e que precisamos pensar fora da caixa e buscar alternativas.

Vejamos… Um quadro, um bom ponto de partida, pensei a respeito disso e… que tal se ele pudesse conter a planta da linha ou uma imagem da máquina e através de marcações no quadro pudesse ser identificado o mesmo ponto equivalente ao real, um quadro que ficasse próximo e ainda assim seguro contra contato direto?

Nesse quadro você faria a gestão através de marcações com a numeração dos dias, meses ou o status, movimentando suas informações através de Caixinhas em Inox entre Posições Abertas, Encerradas ou Em Andamento. Você facilmente poderia fazer um Kanban e ainda representar a situação da área. Essa é uma alternativa mais simples que nasceu de uma ideia inicial em conversa com uma colega e tenho certeza que inspirará você a melhorar ainda mais essa sugestão.

Com a Industria 4.0 existirão novas oportunidades mais avançadas de realizar essa gestão, ou seja, constantemente estamos nos adaptando e buscando alternativas eficazes e sem comprometer a saúde de nossos consumidores e clientes.

E você, também possui dúvidas em como não atrair novos contaminantes, comprometer a Segurança de Alimentos sem perder a efetividade de suas etiquetas?

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Tudo sobre treinamentos de Boas Práticas de Fabricação: as melhores dicas reunidas

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Encontrar formas eficientes de treinar manipuladores de alimentos de acordo com as Boas Práticas de Fabricação é um desafio constante na indústria de alimentos e, por isso, este é um tema bastante abordado no Food Safety Brazil.

Durante toda a nossa trajetória, o blog deu várias dicas de assimilação de conteúdo e de abordagem.

Para ajudar os profissionais da área, separamos neste post as nossas melhores dicas para Treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. Vamos conferir?

Muitos colaboradores acreditam que as BPF são apenas “frescuras” da vigilância sanitária, o que não é verdade! Os treinamentos são indispensáveis para a produção de um alimento seguro. É essencial que o manipulador de alimentos se coloque no lugar do cliente e se pergunte se ele comeria o alimento que ele produz. Se a resposta for “não”, isso pode estimular uma mudança de comportamento. Para que a assimilação seja efetiva, é muito importante a utilização de uma linguagem simples, visto que muitos desses colaboradores apresentam baixa escolaridade. Além disso, exemplos práticos do dia-a-dia, vídeos e dinâmicas (veja exemplos já publicados nos posts: Treinamento de manipuladores de alimentos: Contaminação cruzada, Dinâmicas para uso em treinamentos em boas práticas e Música para utilizar em treinamentos de BPF) enriquecem seu treinamento e ajudam na assimilação do conteúdo. É importante, também, que as reuniões não sejam muito longas. É mais eficiente ministrar um maior número de treinamentos curtos durante todo o ano que apenas um treinamento anual longo e cansativo.

Uma linguagem muito elaborada pode ser um obstáculo para a compreensão do conteúdo, mas o “Porque sim!” respondido quando um manipulador de alimentos tem alguma dúvida sobre a legislação também costuma ser um problema por provocar revolta em alguns colaboradores que se sentem obrigados a seguir normas que, na cabeça deles, podem não fazer sentido! Interpretar as leis que regem o setor de alimentos e explicar a legislação e os motivos de cada regra são atitudes que tornam tudo muito mais fácil. Este post aborda várias perguntas polêmicas, como “Por que não posso usar perfume?”, “Por que não posso usar maquiagem?”, “Por que não posso beber nem comer na área de produção?”, dentre vários outros questionamentos. É dever do profissional que está ministrando o treinamento estar preparado para sanar as dúvidas e explicar tudo isso de uma forma pela qual o manipulador de alimentos realmente entenda os conceitos, e não apenas “decore” um check list do que pode ou não fazer. Do contrário, o treinamento estará fadado ao fracasso. Já mostramos dados bem frustrantes e pesquisas sobre a eficiência de treinamentos aqui no blog: 62% dos colaboradores não cumprem procedimentos ensinados após a instrução justamente por causa destes problemas de assimilação.

Veja também outros posts sobre treinamentos de BPF:

5 dicas para abordagem do tema “Boas Práticas de Fabricação” em treinamentos para manipuladores de alimentos

Orientações para treinamento de manipuladores de alimentos

Tem alguma dúvida, dica ou sugestão sobre este tema? Compartilhe conosco suas experiências!

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Novas perspectivas para o autocontrole na indústria brasileira de alimentos

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Com o início de um novo governo no Brasil, já eram aguardadas mudanças na gestão das questões relacionadas ao agronegócio.

Mudanças são importantes para motivar a melhoria do sistema produtivo e de fiscalização.

Portanto, no dia 21 de fevereiro de 2019 ocorreu em Brasília-DF o Seminário SDA/MAPA sobre Boas Práticas de Fabricação e Autocontrole, organizado pela Secretaria de Defesa Agropecuária (SDA). Acesse o folder do evento aqui

O Seminário foi realizado em um formato bem dinâmico, com transmissão ao vivo pelas redes sociais do Ministério da Agricultura, perguntas feitas online e respondidas em um debate com os palestrantes ao fim de cada painel.

O evento trouxe um histórico a respeito dos programas de autocontrole no Brasil por meio da discussão das dificuldades atuais tanto do setor produtivo como do setor governamental, para a partir dessa discussão traçar um alinhamento sobre uma visão moderna para o autocontrole.

Cabe, porém, o questionamento: por que tratar deste tema agora?

Para responder, temos que mergulhar na palestra de abertura do evento, feito pela Ministra de Estado da Agricultura Pecuária e Abastecimento, Sra. Tereza Cristina.

A Sra. Ministra citou a importância do autocontrole para o Brasil como fator de atendimento às necessidades do consumidor em relação à segurança do alimento e à reputação da indústria. Ressaltou que a valorização da marca das empresas gera como resultado a garantia de que o Brasil será reconhecido como protagonista no setor agropecuário mundial.

Ela também discorreu sobre a necessidade de diálogo entre os envolvidos na cadeia de produção de alimentos. Falou sobre a importância de revisão dos programas de autocontrole como fator de valorização da carreira dos fiscais e dos auditores federais.

Ao fim de seu discurso, a Sra. Ministra pediu para que todos tivessem a mente aberta para debater e construir esse novo momento da defesa agropecuária através de um sistema de autocontrole melhor, para o Brasil ocupar mais espaço no mercado internacional. Ou seja, a Ministra deixou claro que o objetivo é melhorar a competitividade brasileira, usando técnicas modernas de autocontrole, mas sem perder o foco na saúde do consumidor e valorizando os fiscais e auditores.

Na abertura do evento, também tiveram a palavra representantes do poder Legislativo, de órgãos envolvidos no agronegócio e do Secretário de Defesa Agropecuária, Sr. José Guilherme Tollstadius Leal.

Para discussão dos temas técnicos, o evento foi divido em 3 grandes painéis:

  • PAINEL I – As Boas Práticas de Fabricação e o Autocontrole no Brasil e no Mundo: Conceitos e Histórico.
  • PAINEL II – Ações conduzidas no âmbito da SDA voltadas para as boas práticas de fabricação e o autocontrole
  • PAINEL III – Ações de modernização e desburocratização utilizando-se de instrumentos de Boas Práticas de Fabricação e Autocontrole: Riscos e Oportunidades

Como destaque no Painel I, podemos citar a abordagem sobre as certificações em segurança de alimentos internacionalmente reconhecidas e seu impacto positivo no Autocontrole, e a explicação do Programa OEA (Operador Econômico Autorizado) da Receita Federal, como um modelo de sucesso de ferramenta de controle. Saiba mais sobre o Programa OEA na IN RFB 1598 de 2015 acessando este link.

No painel II destacamos a abordagem do representante da SFA de Ribeirão Preto (Superintendência Federal de Agricultura) que trouxe um caso de sucesso em relação ao controle de aflatoxina da cadeia de produção de amendoim e a palestra do representante do setor de sementes, abordando o formato de certificação de sementes híbridas de milho, onde o modelo foi construído com a participação da iniciativa privada e do poder público. Leia mais sobre a Lei de Sementes aqui.

O terceiro e último painel trouxe nas palavras da representante da SFA de São Paulo a visão sobre a necessidade de revisão normativa e de alteração no modo de trabalho da defesa agropecuária, pois não podemos tratar autocontrole de forma moderna, sem uma legislação também moderna, que traga mais claramente as responsabilidades neste processo. Ainda nesse painel, houve a fala do representante da USP, trazendo exemplos de sistemas informatizados para auxiliar no tratamento e análise dos dados. Uma vez que o autocontrole gera dados, os mesmos precisam ser analisados em conjunto com outros registros para ajudar a tomada de decisão por parte da fiscalização.

Para finalizar, tivemos a palestra do representante da ANFFA Sindical, que abordou a necessidade de capacitação do corpo de fiscais e auditores e de melhoria na interlocução entre o setor público e privado.

Concluindo, o Brasil e seu setor produtivo evoluíram, mas a ferramenta de autocontrole não acompanhou essa evolução. A defesa agropecuária foi e continua sendo fator importantíssimo para garantia da segurança dos alimentos no Brasil, mas temos novos desafios para o futuro: melhorar a capacitação do quadro técnico de fiscais, revisar a base legal e implantar ferramentas modernas de tecnologia da informação.

O objetivo agora é trabalhar com autocontrole e inteligência da informação para que tenhamos um resultado de análise de riscos que nos aponte a melhor forma de fiscalizar.

Como resultado do seminário, foi publicada a Portaria 24, assinada pelo Secretária de Defesa Agropecuária em 21 de fevereiro de 2019, criando o Comitê técnico para discussão sobre autocontrole. Esse comitê será multissetorial e irá trabalhar nas atividades necessárias para revisão e modernização do autocontrole.

Rosinely Casadó F. Martins é engenheira de alimentos graduada pela Unicamp em 1995. Trabalhou no segmento de carnes e na indústria de bebidas. Atuou 17 anos como Coordenadora Técnica de Auditoria e como auditora e consultora nos segmentos alimentício, farmacêutico, cosméticos, alimentação animal e domissanitário. Atua na área de treinamentos desde o ano 2000, ministrando cursos para diversos setores da cadeia produtiva e também é tutora em Curso de Especialista em Gestão de Segurança de Alimentos. Presta serviços de auditoria, treinamento e consultoria. Foi palestrante no Seminário SDA sobre Autocontrole em 21/02/2109, em Brasilia-DF. 

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Novas regras para produção de leite entram em vigor em Maio

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Em novembro de 2018 foram publicadas as novas normas regulamentadoras para a produção de leite no Brasil. As Instruções normativas 76 e 77 vieram para substituir as antigas INs 51/2002, 22/2009, 62/2011, 07/2016 e 31/2018. Essas normativas deverão ser aplicadas a toda cadeia produtiva do leite. Assim tanto os produtores rurais, como as indústrias que beneficiam o leite, deverão se adaptar para obedecer às novas regras.

Afinal, o que mudou com essas novas normativas? Uma das principais mudanças é a alteração da temperatura do leite no ato do recebimento pela indústria. A IN 62/2011 permitia a recepção de leite a 10°C, a IN 77 reduziu a temperatura para 7°C, permitindo, excepcionalmente, uma variação de até dois graus positivos (até 9°C) no momento da recepção.

Outras mudanças trazidas pelas IN 77 são os parâmetros para obtenção de leite de qualidade. Essas mudanças abrangem a organização da propriedade rural, suas instalações e equipamentos,  a formação e capacitação dos produtores, o controle de mastite, da brucelose e da tuberculose. Assim, a IN 77 tem como foco as boas práticas agropecuárias e a educação sanitária na produção de leite.

A IN 76 manteve os parâmetros mínimos de gordura, proteína, células somáticas e Contagem Padrão em Placas, previstos na IN 62 para leite cru, leite pasteurizado e leite tipo A. Porém, todos os critérios microbiológicos foram incluídos em um único monitoramento: a contagem de enterobactérias, de no máximo 5 UFC/ml. Também ficou determinado que o leite pasteurizado destinado à produção de derivados deve obedecer ao mesmo critério microbiológico.

Dentre as mudanças trazidas pelas IN 76 e 77, vale ressaltar que a capacitação continuada no campo e o monitoramento diário da qualidade do leite em toda a cadeia produtiva são de extrema importância para direcionar a cadeia produtiva do leite para melhoria de seus processos. Apesar dos novos critérios serem mais rigorosos para produtores e indústrias, eles são fundamentais para elevar a qualidade do leite e para aumentar a competitividade do produto brasileiro no mercado externo.

Fontes:
http://www.agricultura.gov.br/noticias/saem-novas-regras-para-a-producao-de-leite

http://www.agricultura.gov.br/assuntos/inspecao/produtos-animal/arquivos-publicacoes-dipoa/perguntas-e-respostas-in76-e-7718-2013-qualidade-do-leite.pdf/view

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Dicas para que auditado e auditor se comportem como damas ou cavalheiros

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Alguns consideram as auditorias como sendo os pontos altos das rotinas de ações que envolvem Sistemas de Gestão em Food Safety, por serem, ao menos de certa forma, a hora da verdade por assim dizer, uma vez que é quando um olhar externo põe à prova como está sendo efetivamente conduzido o SGSA, seja no cumprimento de uma determinada norma (adequação), seja na efetiva realização das ações planejadas para seu devido cumprimento (implementação).

Este artigo é a opinião do autor, que já esteve na posição de auditado em auditorias de 1ª, 2ª e 3ª parte, e também, na posição de auditor em auditorias de 1ª e 2ª parte. E de ambos os lados, há regras de comportamento que tornam a atividade de auditoria mais eficaz, ou melhor dizendo, sem dor.

Previamente, vamos esclarecer os termos a quem não está familiarizado:

  1. as auditorias de 1ª parte são as internas: trata-se da empresa auditando ela mesma com seus auditores internos, que podem também ocorrer na modalidade de 1ª parte independente, ou seja, com uso de especialistas externos para reforçar o “olhar de fora” e agregar valor ao processo;
  2. as auditorias de 2ª parte são as realizadas pelos clientes, que podem ter suas próprias equipes de auditores ou subcontratar terceiros em seu nome;
  3. já as auditorias de 3ª parte são aquelas nas quais se busca uma certificação, ou seja, quando um organismo certificador avalia se uma determinada organização deve ou não ser recomendada para uma certificação.

Para começar o assunto, não há nada pior que auditores desorganizados, então, quando for auditar uma empresa, prepare-se, estude sobre o segmento, sobre particularidades e características do que produzem, especialmente sobre riscos associados, e com isso, faça um bom cronograma de planejamento, dedicando mais tempo para as áreas que estão associadas à necessidade de maior atenção. Se não tem ainda toda a norma “decorada”, tudo bem, monte sua “cola” com base no planejamento, indicando quais requisitos estão mais associados a cada tipo de processo em cada área, portanto, o que deve focar.

Por outro lado, não há nada pior que auditado “sabichão” que quer levar uma auditoria na malandragem, direcionando rotas, escondendo evidências, enrolando para ganhar tempo no transcorrer da auditoria. Isso passa uma péssima impressão. O bom auditado é cooperativo, entende que a auditoria está ali para validar seu trabalho, e se ele fez o “dever de casa” na implantação e manutenção do SGSA, tudo deve transcorrer como um passeio, não é?

Uma auditoria não deve ser um processo tenso, o auditor e o auditado não são inimigos, ao menos não deveriam ser!

Excesso de orgulho ou prepotência de ambos os lados podem ser fatais, por isso, ambos devem pré-acordar a condução da auditoria em sua abertura , quando se expõe todas as regras que serão utilizadas na auditoria, incluindo escopo, critérios de definição de não conformidades, como será a condução, o que se pretende observar, o que se espera dos auditados, e sempre com cordialidade. Comece bem o “relacionamento” neste momento.

Auditores de comportamento muito “feroz” acabam fazendo uma má auditoria, porque isso faz os auditados se fecharem, e não serem participativos e cooperarem.

Um auditor precisa passar confiança, deixar claro que não está auditando pessoas, mas processos; que não está “caçando” não conformidades, mas coletando e avaliando evidências que demonstrem como está o sistema de gestão de uma organização, e no meio disto tudo, pode ocorrer sim de serem detectadas não conformidades, mas que elas são algo positivo, pois em uma última análise configuram oportunidades de melhoria.

Bons auditores passam confiança, mostram-se íntegros, e buscam analisar a eficácia de sistemas de gestão. Com isso, os auditados se desarmam, tornam-se mais receptivos.

Já os bons auditados não ficam na defensiva, mostram-se abertos e buscam cooperar com o auditor na coleta amostral de evidências. Com isso, os auditores podem fazer um trabalho mais completo e eficaz, que ao final, ajuda a organização a detectar potenciais pontos falhos. E ao tratá-los, roda-se o PDCA e se eleva o patamar de condução dos processos de forma a garantir uma produção mais segura.

Acima de tudo, quando se trata de auditorias internas, é preciso cuidar para que não se torne uma ferramenta de “disputas de interesse” entre áreas e departamentos, o que pode ocorrer em empresas com pouca maturidade, especialmente por parte de gestores que estimulem este tipo de comportamento.

Cuide também, especialmente em empresas familiares, para que os auditores internos tenham total autonomia para fazer suas atividades, tanto quanto os auditores externos. Neste caso, uma sugestão é preparar bem as pessoas do alto escalão hierárquico para receber os auditores internos, explicando do que se trata a atividade de auditoria, a fim de receberem os auditores de portas e “corações” abertos. Nestes níveis se avalia contexto, análise crítica, gestão de recursos, engajamento da alta direção.

Auditoria interna é tão séria quanto uma de 3ªparte, inclusive, o seu potencial de assertividade na detecção de não conformidades costuma ser muito maior. Portanto, também é maior o potencial de alavancar ações de melhorias decorrentes.

Auditorias internas podem e devem ser bem usadas como catalisadores!

Novamente, é preciso sempre se lembrar de que auditorias devem ser um processo “tranquilo” e não “tenso”, e uma vez detectada uma não conformidade, ela deve ser explicada com total serenidade, argumentando com base nas normas de referência que estiverem sendo utilizadas e nas evidências coletadas.

Outra dica interessante: ao longo das auditorias muitas vezes coletam-se nomes, por exemplo, para checar se indivíduos que exercem determinadas funções possuem os devidos treinamentos que um determinado processo requer em termos de competências. Contudo, busque não anotar nomes como evidências de não conformidades, mas os cargos/ funções, ou em empresas com pouca maturidade, a interpretação deixa de ser uma questão de processo a ser resolvida, ganhando uma conotação pessoal por associar-se à pessoa cujo nome foi registrado.

Auditores precisam ser objetivos, jamais prolixos, e devem basear-se em fatos e dados e nunca em “achismos”, pois o auditor não deve achar nada, achar é uma inferência.

O auditor deve se basear em normas de referência, normas e regras da própria organização e em requisitos legais e estatutários e então, constatar se os processos estão de acordo com os mesmos ou não. Um auditor jamais emite não conformidade porque ele acha, mas porque tem reais evidências do descumprimento de requisitos.

Ao detectar uma não conformidade, deve-se relatar na hora ao auditado, justamente para evitar surpresas no fechamento de uma auditoria, pois isto cria muito mal-estar, além de não possibilitar ao auditado contestar e mostrar mais evidências, caso ele julgue que não é realmente uma situação não conforme, ou, após serem expostos os fatos, se convença de que realmente é.

Não conformidades devem ser relatadas com tom de descumprimento de requisitos normativos, regras da própria organização ou questões legais, nunca com tom de acusação aos culpados!

Uma conformidade e uma não conformidade devem ser relatadas e explicadas no mesmo tom!

Cuidado para não ser um auditor muito teatral, que até muda o tom da voz ao relatar pontos detectados como não conformes, e pior ainda, lembre que nunca se “comemora” a detecção de uma não conformidade, a auditoria não é uma disputa ou um campo de batalha, onde o auditor ganha pontos abrindo não conformidades e o auditado escondendo-as.

Jamais, em hipóteses alguma, discuta com auditado, se você tem fatos e dados que evidenciam uma não conformidade e o auditado não as aceita, com tranquilidade total, explique que ele poderá levar seus argumentos a uma equipe de revisores posteriormente. Porém, se o auditado tem razão e pode convencê-lo de que um fato levantado como não conforme é conforme, não há problema algum em voltar atrás e reconsiderar, o que manda são os argumentos, fatos e dados. Cuidado aqui com o orgulho, ninguém deve querer ser o dono da verdade por opiniões próprias, mas sempre com base nas evidências.

Por outro lado, o auditado que se depara com auditores que agem de forma inadequada também deve evitar discussões, tente orientar e mostrar seu ponto de vista ao auditor, mas se o problema persistir, depois há a chance de relatar o ocorrido a um comitê interno de auditores quando for uma auditoria interna; ao cliente quando for uma auditoria de 2ª parte; ou a um organismo certificador se for uma auditoria de 3ª parte.

Tente realizar as auditorias nos horários normais de cada empregado, não os force a ficarem depois do horário pelo seu mau planejamento da auditoria. Isso além de gerar custos de hora extra e atrapalhar as rotinas das pessoas, também faz com que as auditorias transcorram nos horários em que as rotinas do auditado não estão em seu “habitat” normal, atrapalhando observar o contexto como ocorre de fato no dia-a-dia.

Aproveitando, lembre-se de agendar auditorias em horas e turnos variados, para que sua amostragem seja a mais realista possível.

Somos humanos com qualidade e defeitos, mas o auditor precisa ser um gentleman, por isso jamais seja irônico ou prepotente e evite piadas com evidências de não conformidades, isso pode ser muito mal visto e gerar situações de crise e desconforto.

Evite também as chamadas “caras-e-bocas”, ou seja, fazer caretas de descontentamento explicita quando recebe, por exemplo, uma evidência solicitada que lhe pareça suspeita. Neste caso, com tranquilidade, solicite mais evidências até que suas dúvidas sejam sanadas.

Importantíssimo: seja pontual, gentil, cortês, profissional e impessoal, e lembre-se, não basta ser honesto, o auditor deve parecer honesto!

Por fim, como auditor faça da auditoria algo agradável, e isso não tem nada a ver com não lavrar as não conformidades que forem necessárias, mas sim sobre como fazê-lo com gentileza, ou quem sabe, até sorrindo e com simpatia, mostrando que um ponto de melhoria foi detectado.

Um auditor que faz um bom trabalho tem uma grande vantagem profissional, passa a conhecer áreas, diferentes processos e empresas, assim como desenvolver uma boa visão sistêmica de negócios, e enquanto audita, também aproxima e constrói relacionamentos, e isso pode catalisar carreiras por permitir entender sistemicamente segmentos industriais, e assim detectar com uma maior facilidade pontos de melhoria a serem propostos que agreguem valor para as organizações. Um mau auditor, ao contrário, passa a ser evitado.

Ser um bom ou mau auditor não tem nada a ver com abrir ou não as não conformidades detectadas, mas com a forma como se conduz uma auditoria, como se colhem evidências, como se demonstram fatos e se relaciona ao longo de todo este processo.

Uma auditoria não requer dos auditores apenas habilidades técnicas e conhecimento de normas, um excelente técnico pode ser um péssimo auditor.

Um auditor precisa sim ter ótimos conhecimentos técnicos, mas deve somar a isso competências associadas a relacionamento interpessoal e inteligência emocional. 

Quer contribuir com este artigo, tem uma boa história de auditoria, como auditor ou auditado? Então conte-nos aí nos comentários, lembrando sempre de contar o milagre, mas sem citar o nome do santo!

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3M abre inscrições para o 6º Simpósio Internacional 3M Food Safety 

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Evento acontece dia 3 de abril em São Paulo e traz palestras das principais autoridades do segmento de segurança dos alimentos

São Paulo, fevereiro de 2018 – Estão abertas as inscrições para a sexta edição do Simpósio Internacional 3M Food Safety. Com objetivo de levar conhecimento e atualizações das principais tendências do mercado de Segurança dos Alimentos, a 3M do Brasil reunirá grandes nomes para palestras sobre Segurança na Produção de Alimentos e Bebidas, Gestão de Qualidade de Produtos e Processos e Proteção à Marca.

O 6° Simpósio Internacional acontecerá no dia 3 de abril, no Hotel Transamérica, em São Paulo. Aproveite essa oportunidade e aprimore sua prática diária com as mais recentes tendências do mercado.

Com o tema “Tendências no Mercado de Alimentos”, o Dr. João Dornellas, Presidente executivo da ABIA, é um dos confirmados para o evento. Além dele, contaremos com a presença da Dra. Ligia Schreider, da ANVISA, que falará sobre “Atualizações da RDC 12”, Emília Raucci, Diretora de Qualidade da JBS, para dividir conhecimentos sobre “Big Data”, entre outros nomes.

Com o tema “Boas práticas através do conhecimento”, o simpósio tem vagas limitadas a 200 pessoas. O valor da inscrição é de R$ 180, incluindo alimentação. Para se inscrever e saber mais sobre o evento, acesse: www.go.3M.com/6simposiofoodsafety

 

Serviço

6º Simpósio Internacional 3M Food Safety

Quando: 3 de abril (quarta-feira)

Onde: Hotel Transamérica – Av. das Nações Unidas, 18.591, Vila Almeida, São Paulo-SP

Horário: A partir das 8h00

Quanto: R$ 180

Inscrições: até 29 de Março

Mais informações: www.go.3M.com/6simposiofoodsafety

 

Sobre a 3M

Na 3M, aplicamos a ciência de forma colaborativa para melhorar vidas diariamente. Com cerca de 93 mil funcionários conectados com clientes em todo o mundo, a 3M atingiu US$ 33 bilhões em vendas globais em 2018. No Brasil, o Grupo 3M conta com cinco fábricas instaladas no Estado de São Paulo, que compõem a 3M do Brasil, além da empresa 3M Manaus, instalada no Amazonas. Em 2018, alcançou faturamento bruto de R$ 4 bilhões no País, onde conta com cerca de 3.400 funcionários. Conheça nossas soluções criativas no site www.3M.com.br, no canal 3Minovacao.com.br ou em nosso perfil no Instagram @3MdoBrasil e cadastre-se para receber nossas notícias em http://news.3m.com/pt-br.

 

Informações para a imprensa:

Bruna Marconi bruna.marconi@idealhks.com |11 4873-7632 | 11 99547-8988

Carolina Fraccaroli – carolina.fraccaroli@idealhks.com | 11 4873-7629 | 11 99225-3484

Rafael Borges –  rafael.borges@idealhks.com  | 11 4873-7643 | 11 97461-2757

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Surtos alimentares no Brasil – Dados atualizados em junho de 2018

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As doenças transmitidas por alimentos, mais comumente conhecidas como DTA, são causadas pela ingestão de água ou alimentos contaminados. Existem mais de 250 tipos de DTA e a maioria são infecções causadas por bactérias, vírus e parasitas. Vale a pena relembrar que surtos alimentares por doença transmissível por alimento (DTA) são incidentes em que duas ou mais pessoas apresentam uma enfermidade semelhante após a ingestão de um mesmo alimento ou água, e as análises epidemiológicas apontam a mesma origem da enfermidade.

Doenças transmitida por alimento é um termo genérico, aplicado a uma síndrome geralmente constituída de anorexia, náuseas, vômitos e/ou diarreia, acompanhada ou não de febre, relacionada à ingestão de alimentos ou água contaminados, os sintomas digestivos não são as únicas manifestações, podendo ocorrer afecções extra intestinais em diferentes órgãos, como rins, fígado, sistema nervoso central, dentre outros.

Surto é o aumento na ocorrência de um agravo à saúde acima dos níveis esperados. Em geral, nos serviços de saúde, os surtos estão relacionados a quebras nas rotinas técnicas, utilização de insumos industrializados com desvio de qualidade e introdução de novas tecnologias. Essas situações aumentam a morbidade e a mortalidade entre os pacientes envolvidos, e elevam os custos assistenciais com grande impacto no sistema de saúde.

A probabilidade de um surto ser reconhecido e notificado pelas autoridades de saúde depende, entre outros fatores, da comunicação dos consumidores, do relato dos médicos, das atividades de vigilância sanitária das secretarias municipais e estaduais de saúde.

A ocorrência de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) vem aumentando de modo significativo em nível mundial. Vários são os fatores que contribuem para a emergência dos surtos alimentares, entre os quais destacam-se: o crescente aumento das populações; a existência de grupos populacionais vulneráveis ou mais expostos; o processo de urbanização desordenado e a necessidade de produção de alimentos em grande escala. Contribui, ainda, o deficiente controle dos órgãos públicos e privados no tocante à qualidade dos alimentos ofertados às populações.

Outros determinantes para o aumento na incidência das DTA são a maior exposição das populações a alimentos destinados ao pronto consumo coletivo – fast-foods, o consumo de alimentos em vias públicas, a utilização de novas modalidades de produção, o aumento no uso de aditivos e a mudanças de hábitos alimentares, sem deixar de considerar as mudanças ambientais, a globalização e as facilidades atuais de deslocamento da população, inclusive em nível internacional.

A multiplicidade de agentes causais e as suas associações a alguns dos fatores citados resultam em um número significativo de possibilidades para a ocorrência das DTA, infecções ou intoxicações que podem se apresentar de forma crônica ou aguda, com características de surto ou de casos isolados, com distribuição localizada ou disseminada e com formas clínicas diversas.

Vários países da América Latina estão implantando sistemas nacionais de vigilância epidemiológica das DTA, em face dos limitados estudos que se tem dos agentes etiológicos, da forma como esses contaminam os alimentos e as quantidades necessárias a serem ingeridas na alimentação para que possa se tornar um risco.

Seguem abaixo as informações de acordo os dados atualizados da Vigilância Epidemiológica das DTA no Brasil. Os dados são atualizados até Junho de 2018.

No ano de 2016, foram registrados 538 surtos de DTA e 9.935 pessoas doentes contra 598 surtos e 9.320 pessoas doentes no ano de 2017, ou seja, tivemos um acréscimo de 10% nos surtos. No ano 2016 comparando com o ano anterior (2015) tivemos uma redução 20% casos surtos.


A região Sudeste lidera o histórico com mais notificações nos casos de DTA, e na sequência aparecem as regiões Sul e Nordeste.

As residências continuam como o local principal de ocorrência dos surtos, com 36,5% de predominância, seguidas dos Restaurantes e Padarias (similares) com 15,4%.

Os alimentos mistos (ex:pizza, risoto, carne ao molho) continuam à frente como os alimentos mais envolvidos nos surtos com 11,7%, seguidos por Alimentos múltiplos ou seja, quando 2 ou mais alimentos são responsáveis pelo surto ( 7,61%), e na sequência produtos à base de ovos (7,3%). Lembrando que 46,84% dos casos foram de origem Ignorada, ou seja, não houve registro de alimento(s) relacionado(s) ao surto.

Os principais agentes etiológicos associados aos surtos, representando 81,4% dos casos, são as bactérias Salmonella, E. coli.e S.aureus, respectivamente.

Fonte:

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Tive um positivo para Salmonella. Repito a análise e se der negativo, tudo bem?

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Nenhuma empresa gosta de receber a notícia de que teve um resultado positivo para Salmonella em suas análises de monitoramento ou verificação de produto acabado ou zonas de contato direto. Geralmente a perplexidade e desespero são tão grandes, que uma reação costuma ser: “este resultado está errado. Vamos repetir a análise e se der negativo, está tudo bem! Foi um erro de amostragem ou do laboratório”.

É muito surpreendente que exista este tipo de reação por parte dos profissionais, e principalmente, dos altos níveis gerenciais e até de proprietários de empresas. Chega a ser engraçado pensar que quando o resultado é favorável – negativo para  um patógeno – ele nunca é questionado como “falso negativo”. Somente quando o perigo está literalmente embaixo do nariz é que a confiabilidade do método ou do laboratório é questionada.

Vamos nos lembrar do caso da Peanut Corporate of America, envolvida num gigantesco recall nos EUA em produtos de amendoim contaminados por Sallmonela. Os executivos envolvidos estão na cadeia e devem permanecer lá até seu último dia de vida justamente por causa desta fatídica decisão: embora tenha havido um primeiro resultado positivo, os responsáveis pela planta consideraram um segundo resultado, que deu negativo, como sendo o válido. Segundo o FDA, o primeiro resultado positivo deveria ter sido suficiente para que os produtos fossem destruídos.

Se você não leu ainda, sugiro que visite os posts: Por que confiar cegamente em análises microbiológicas de produto acabado pode ser uma furada e  Análise microbiológica de alimentos – importância do plano de amostragem.  Com base em  conceitos estatísticos irá entender  a explicação que um positivo num plano de amostragem representativo de duas classes como o da Salmonella (que não admite qualquer nível de contaminação – ou tem ou não tem), significa condenar o lote.

E quando somente é tomada uma única amostra do lote, ou a composição de vários lotes em uma amostra?

A RDC 12/01, nossa referência legal em microbiologia, que por sua vez usa como base guias de renome como ICMSF, responde:

5.8.3.4. Quando da existência do plano de duas classes onde o c igual a zero, o resultado positivo de uma amostra indicativa é interpretado para todo o lote ou partida. O mesmo se aplica quando for detectada a presença de toxinas em quantidades suficientes para causar doença no consumidor.

Ou seja, não existe negociação: se houve um positivo para Salmonella, não adianta correr atrás de amostragem retroativa! O resultado é este. Especialistas em microbiologia costumam dizer que encontrar este patógeno é quase acertar na loteria! Assim, sinta a “felicidade” de ter podido saber do problema antes que a “bomba estoure” lá na frente.

O número de recalls por patógenos nos EUA e Europa é muito mais alto justamente por causa dessas premissas. Você pode conferir no site do FDA e do RAASF europeu a quantidade de recalls por “possível” ou “potencial” contaminação por Salmonella e Listeria monocytogenes. Essas palavrinhas estão aí justamente por que os positivos foram em uma ou poucas amostras do plano ou mesmo na única amostra indicativa. Com certeza as empresas envolvidas não queriam estar fazendo estes recalls, mas essa é a única atitude possível do ponto de vista técnico-científico, dado que o risco existe e não é uma mera burocracia de constar ou não em um laudo.

Vamos raciocinar ao contrário: seu fornecedor teve um positivo para Salmonela. Sua conduta seria qual das abaixo?

  1. Você aceitaria de bom grado este lote, caso tenha sido reamostrado (extensivamente) e não tenha voltado a acontecer um positivo?
  2. Solicitaria análise da amostra de retenção, e se der negativo, então foi só um susto e o episódio pode ser esquecido. Você bem sabia que esse resultado estava errado e vai aceitar o lote bem tranquilamente.
  3. Nem pensar em receber este lote!

Ficou mais claro???

Consideração final:

É importante lembrar que este tema trata de Salmonella, mas o raciocínio é totalmente aplicável para Listeria monocytogenes também, incluindo ocorrências em monitoramento ambiental na zona de contato 1.

Deu positivo? A conduta é retenção de lote, destruição (ou reprocessamento se isso for tecnicamente possível e viável), e recolhimento em caso de produto já disponível para o consumidor nos pontos de venda. Ponto final.

Leia também:

https://foodsafetybrazil.org/por-que-confiar-cegamente-em-analises-microbiologicas-de-produto-acabado-pode-ser-uma-furada

https://foodsafetybrazil.org/analises-microbiologicas-por-lote-composto-e-cautela-na-interpretacao-de-resultados

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O que o GFSI espera de um programa de Food Fraud

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Sabe-se que o tema de fraudes em alimentos é muito antigo. Há registros históricos de casos de fraudes que datam da Grécia Antiga. Este tema, porém, começou a ser tratado pelos especialistas do GFSI bem mais recentemente, em 2011/2012. Nessa época, como John Spink, diretor do Food Fraud Initiative da Universidade de Michigan, comentou em seu webinar no International Food Safety & Quality Network (Twelve Months of GFSI Food Fraud Requirements), o Food Fraud era só uma ideia.

O estopim para se aumentar a relevância do assunto foi o caso mundialmente conhecido de carne de cavalo em 2013, que proporcionou em 2014 a criação do conceito e publicação do GFSI Position Paper, propondo a inclusão da prevenção de fraude em alimentos no escopo das certificações aprovadas pelo GFSI.

E mais recentemente, em maio de 2018, o GFSI lançou um guia (Tackling Food Fraud Through Food Safety Management Systems) com diretrizes mais robustas para a implementação do programa de Food Fraud em sistemas de gestão de segurança de alimentos.

Sendo assim, hoje todas as certificações de segurança de alimentos tratam do tema, mas ainda é questionável até onde é o bastante, tanto para as indústrias implementarem o programa, quanto para os auditores que irão verificar o cumprimento deste requisito.

Neste webinar, John Spink diz que antes de mais nada temos que levar em consideração os seguintes temas:

  • Food Fraud é diferente de Food Safety e Food Defense. A prevenção de uma fraude é mais além da prevenção de um perigo não intencional ou de um ataque à organização motivado ideologicamente. Quem frauda não quer ser “pego” nem fazer mal ao consumidor, apenas quer ganhar economicamente com aquele ato.
  • Todos os tipos de fraude devem ser considerados na análise de risco, como substituição, diluição, falsificação, etc., assim como todo tipo de alimento (seja consumido internamente pela fábrica, seja o produto final expedido).
  • O programa de prevenção de fraude é do tipo “Top Down”, diferente de programas de prevenção de segurança de alimentos, que dependem muito mais da adesão dos colaboradores de base. As decisões para fraude são tomadas na maioria das vezes pela Alta Direção. Logo, as medidas internas para prevenir esses atos devem vir deles.
  • Diferentemente do APPCC que é uma ferramenta bastante estudada e conhecida, as ferramentas utilizadas para a implementação do Food Fraud (como VACCP, SSAFE, entre outras) ainda são muito novas e a adesão a uma ou outra não deve ser questionada neste primeiro momento pelos auditores.
  • Os auditores devem neste primeiro momento cobrar a análise de risco e a implementação de medidas de prevenção da fraude em alimentos.

Pelo exposto, para completo atendimento do programa de prevenção de fraudes para o GFSI, as seguintes perguntas devem ser respondidas positivamente:

  1. Foi conduzida uma análise de vulnerabilidade de fraude em alimentos?
  2. A análise de vulnerabilidade está documentada?
  3. Foi implementada uma estratégia de prevenção de Food Fraud?
  4. A estratégia de prevenção está documentada?
  5. Foi conduzida ao menos anualmente uma revisão dos incidentes de fraude em alimentos? Qual sua fonte de dados (USP, FDA, RASFF, entre outras)?
  6. Nota: foram considerados todos os tipos de fraude?
  7. Nota: foram considerados todos os produtos, seja do material recebido (como ingredientes), seja do produto fornecido aos consumidores finais?

Para mais detalhes e qualificação a respeito de fraudes em alimentos, vocês podem acessar o site da Universidade de Michigan, que possui vários treinamentos online, sendo muitos gratuitos, para disseminar a discussão sobre o tema.

Referências:

https://www.ifsqn.com/food_safety_videos.html/_/ifsqn-videos/food-safety-fridays/twelve-months-of-gfsi-food-fraud-requirements-r180

http://foodfraud.msu.edu/2018/05/17/review-of-gfsi-food-fraud-technical-document-may-2018/

https://www.mygfsi.com/component/k2/item/89-http-www-mygfsi-com-files-technical-documents-201805-food-fraud-technical-document-final-pdf.html

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Direitos e deveres do auditado: como melhorar a experiência durante a auditoria

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Os auditores sempre fazem questão de deixar muito claro que a auditoria é um processo amostral. Sim, é impossível, em algumas horas, uma pessoa externa ao processo conseguir fazer um diagnóstico completo a respeito daquela unidade.

A verdade é que dia de auditoria geralmente é um dia (ou dias) em que o trabalho é um pouco tenso, tanto para o auditado quanto para o auditor.

Seguem algumas dicas para melhorar a experiência delicada que é receber uma auditoria.

Direitos do auditado

1.Ser informado do escopo da auditoria. Importante saber quais produtos estão no escopo, para guiar o auditor em relação a quais linhas e áreas devem ser verificadas.

2.Ser informado sobre o protocolo que será utilizado. Além disso, o auditado deve receber esse protocolo para que o seu conteúdo seja conhecido por ele, antes da auditoria.

3.Saber o horário de duração da auditoria. É claro que é preciso ser um pouco flexível, pois não acredito que seja possível determinar com exatidão de segundos o momento final da auditoria, porém é interessante que a auditoria não ultrapasse muito o horário previamente combinado.

4.Ser informado de uma agenda prévia para a auditoria, inclusive para poder gerenciar internamente o melhor horário de visita a planta, horário de almoço, etc.

5.Obviamente ser tratado com cordialidade e respeito.

Deveres do auditado ou dicas para o auditado

Em tempos de tantos mal entendidos e “haters na internet” , gostaria apenas de reforçar que os pontos citados aqui não são deveres no sentido de obrigação, mas dicas para melhorar a cordialidade e a empatia nessa relação de trabalho.

Pré-auditoria

1.Perguntar o tamanho do uniforme, bota de segurança, ou outro EPI que seja necessário utilizar para entrar na área produtiva. Importante deixar tudo separado antes da auditoria.

2.Preocupar-se em relação a refeição. Será realizada no refeitório da unidade? É necessário sair para almoçar fora da empresa? Além disso é interessante também questionar se o auditor possui alguma restrição alimentar. Existem muitas pessoas alérgicas, vegetarianas, veganas, ou com outro tipo de restrição e que talvez tenham dificuldade em se alimentar com a opção disponível.

Ainda em relação a refeição, caso a empresa não possua refeitório próprio, não é necessário escolher o melhor restaurante da cidade. Geralmente esses locais demoram a servir o almoço e ao invés de uma experiencia positiva, o almoço pode se tornar um ponto negativo, visto que a agenda da auditoria geralmente é muito apertada.

3.Facilitar a logística do auditor. Vivemos em um país gigantesco, com muitas diferenças regionais. Muitas vezes encontrar voos, transporte e hotel é um trabalho cansativo e até perigoso para quem não conhece a região. Já passei muito medo dirigindo em estradas péssimas durante a madrugada depois de voos noturnos, pegando caminhos sugeridos por aplicativos e que não eram os melhores. Então se puder sugerir o melhor aeroporto, a melhor estrada e o melhor hotel (não precisa ser luxuoso), tenho certeza de que o auditor se sentirá muito bem recebido.

4.Caso sua empresa ofereça transporte terrestre ao auditor, é importante cumprir o horário (pontualidade) e se certificar de que o motorista é qualificado e prudente. Novamente, já tive experiências bem negativas, com motoristas imprudentes que ultrapassavam em local proibido e não respeitavam a velocidade máxima. Não é agradável chegar para trabalhar sentindo que sua vida estava em perigo e, o pior, se preocupando com o trajeto da volta!

Durante a auditoria

1.Evitar deixar o auditor esperando na portaria. Essa infelizmente é uma prática bem comum. Óbvio que existem plantas muito grandes e o próprio deslocamento interno é demorado, mas é interessante cumprir o horário de início combinado. Caso a espera seja muito longa, o auditor pode inclusive abortar a auditoria.

2.Em relação aos documentos:

2.1.Providenciar a documentação com antecedência.

É difícil ter em mãos todos os documentos solicitados, mas sabemos que alguns documentos dificilmente não serão verificados, como é o caso dos programas de BPF, APPCC, Plano de Alergênicos, Controle de Pragas, Plano de Higienização, etc.

2.2.Além disso, para o bom andamento da auditoria é aconselhável escolher como sala-base a própria sala onde trabalham os funcionários da Qualidade, ou algum local próximo. Deixar o auditor no administrativo e ir a planta solicitar os documentos dificulta o cumprimento da agenda e pode indicar falta de transparência.

2.3. Usa arquivos digitais? O acesso a esses arquivos deve ocorrer de forma rápida. Caso a internet ou o sistema esteja indisponível, a auditoria pode ser prejudicada.

3.Discordar sobre uma não conformidade (NC). É aceitável o auditado não concordar com uma NC, para isso pode-se argumentar. Porém deve-se evitar qualquer discussão persistente em relação ao tema. Caso o auditado se sinta injustiçado ele pode procurar a certificadora ou o cliente que contratou o auditor, para colocar seu ponto de vista. Muitas certificadoras enviam uma Avaliação do Auditor, pode-se utilizar esse formulário para endereçar sua reclamação.

4.Não ocultar fatos ou faltar com a verdade. Reclamamos tanto da corrupção em nosso país, mas mesmo nas menores coisas encontramos pessoas dispostas a enganar e omitir informações. Compreendo que muitas empresas trabalham com sistema de metas, e que muitas vezes a remuneração está atrelada ao cumprimento das mesmas, mas forjar um documento em prol de qualquer justificativa não é algo legal e o impacto por trás disso pode ser muito maior. Inclusive temos exemplos recentes na Operação Carne Fraca, com a investigação de laudos microbiológicos que foram alterados.

5.Não oferecer brindes ao auditor. É um ato muito gentil, mas não é adequado oferecer nenhum tipo de brinde ao auditor.

Conclusão

Os pontos citados acima não garantem que não haverá NCs na auditoria, pois isso está condicionado ao nível de maturidade e comprometimento da planta toda com a Segurança de Alimentos, mas com certeza o dia de trabalho será muito mais leve e organizado com essas medidas.

Quer dicas de como preparar sua equipe para esse dia? Clique aqui.

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Casu Marzu, um queijo nada seguro

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O “casu marzu” é um queijo tradicional italiano, produzido na região da Sardenha. O queijo pode ser fabricado com leite de ovelha e bovino, cru ou pasteurizado, sendo que seu diferencial é a “maturação” pela ação de larvas da mosca de queijo: Piophila casei. É conhecido na Itália por diversos nomes: casu becciu (queijo velho), casu fattittu (queijo pronto), muuidu hasu (queijo de pasta mole), casu frazigu (queijo podre), casu modde (queijo molle), casu gumpagadu (queijo com vermes).

Tradicionalmente, a produção do casu marzu ocorre nos meses mais quentes, quando o aumento da temperatura favorece o ciclo de vida da mosca do queijo, frequentemente presente nas queijarias. O ciclo da mosca começa no final de maio, auge da primavera italiana, e seu fim ocorre no final de outubro, auge do outono. Durante esse período, há uma média de seis ciclos biologicamente completos das moscas que, muitas vezes, se sobrepõem cronologicamente.

No período em que as moscas começam a voar, a presença de estufamento precoce e rachaduras na crosta do queijo favorecem a infestação pelas moscas e a deposição de ovos pelo inseto. A colonização pelas larvas é facilitada pela adoção de algumas medidas, como a redução da concentração de sal e do tempo de imersão na salmoura; uma prensagem menos intensa; a perfuração proposital da crosta; o uso de óleos que atraem a mosca; a exposição das formas nos ambientes mais quentes da queijaria; a diminuição das “viragens” do queijo.

Após a colonização do queijo, sua parte superior é removida e é triturada e empilhada nas formas, para atrair ainda mais moscas. Essas moscas colocam cerca de 140 a 500 ovos, dos quais se desenvolvem as larvas. Essas larvas possuem habilidade de realizar saltos frequentes (23 cm de comprimento e 20 cm de altura máxima). A duração média do estágio larval é de cinco dias, mas em condições adversas de temperatura pode ser prolongado.

A próxima fase é a pupação, que tem uma duração de 12 dias.  Geralmente ocorre após as larvas terem deixado o queijo, mas a presença de pupas pode, algumas vezes, ser observada no interior do queijo. Em condições climáticas favoráveis (25°C, 60% de umidade) o ciclo biológico da Piophila casei é completado em cerca de 20 dias.

Durante a colonização do queijo, as larvas modificam a consistência da massa pela ação mecânica e enzimática, assim o queijo se torna muito macio. Porém, a ação direta das larvas no queijo pode provocar várias doenças como miíase nasal, miíase de cólon e genital. Além disso, as larvas também podem atuar como um vetor para esporos de Clostridium botulinum. A proteólise do queijo também pode resultar em metabólitos nocivos, como as aminas biogênicas.

O queijo tem sido consumido na Sardenha há séculos, mas para as autoridades de saúde pública e segurança de alimentos da União Europeia, o casu marzu é um perigoso transmissor de doenças. Assim, a produção comercial e a venda do queijo foram banidas desde a década de 1990. Porém, o interesse despertado pelo “casu marzu” nos consumidores contribuiu ao longo dos anos para o desenvolvimento de uma produção ilegal, mas bem lucrativa: a produção estimada é de mais de 1.000 queijos por ano.

Atualmente, há um grande interesse para que o casu marzu seja declarado como alimento tradicional pela União Europeia e possa ser fabricado e comercializado sem problemas. Também há o desenvolvimento de estudos para produzi-lo em um ambiente controlado. Por enquanto, a UE faz vista grossa para a produção ilegal de casu marzu e talvez você possa encontrar o queijo na Sardenha e quem sabe experimentar essa iguaria.

Referência: MAZZETTE, R. et al. PRODUZIONE DI “CASU MARZU” IN CONDIZIONI CONTROLLATE: VALUTAZIONE DELL’EFFETTO DELLA COLONIZZAZIONE DA Piophila casei SULLE CARATTERISTICHE MICROBIOLOGICHE E CHIMICHE DEI FORMAGGI. A.I.V.I., Sassari, v. 7, n. 0, p.45-54, mar. 2010.

Imagem: Seafoodsherpa.com

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O uso do cook chill e sua relação com a segurança dos alimentos

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Os restaurantes coletivos ou as unidades produtoras de refeições (UPR) possuem como objetivo principal a produção de refeições em larga escala, para atender uma grande demanda de comensais, sendo que na elaboração dos pratos a serem servidos, são priorizados alguns aspectos fundamentais, como as questões nutricionais, sensoriais, de qualidade e principalmente de segurança dos alimentos.

Durante um longo período os restaurantes industriais apresentaram uma baixa adesão ao uso das tecnologias, quando comparados às industrias de alimentos, sendo possível evidenciar a falta de avanço nesse quesito pelo uso de equipamentos e utensílios mais antigos e até mesmo pelas instalações pouco modernas das unidades produtoras de refeições.

Atualmente se percebe uma inovação das UPR em relação ao avanço da tecnologia pelo uso de equipamentos modernos, como os fornos combinados, que possuem alta tecnologia até mesmo para armazenamento de informações essenciais na produção de refeições, como o uso de sonda para controle de temperatura no centro geométrico do alimento e o registro destes dados, que podem ser coletados por meio de aparelhos USB.

A utilização da técnica cook chill vem ao encontro da modernização dos equipamentos para melhoria da produtividade e está ligada às questões de qualidade e segurança dos alimentos em restaurantes industriais. O método cook chill consiste na preparação de refeições com antecedência, seguindo as seguintes etapas e fluxo de processo:

Etapa 1: Aquisição de matéria-prima de qualidade

Etapa 2: Armazenamento correto das matérias-primas que compõem a lista de ingredientes dos pratos a serem elaborados

Etapa 3:  Processo de cocção em fornos combinados com temperaturas de cocção acima dos 70°C e pelo tempo mínimo adequado para cada tipo de alimento

Etapa 4: Resfriamento rápido das preparações, em resfriadores rápidos que baixam a temperatura do alimento para 3°C no menor tempo possível

Etapa 5: Armazenamento das preparações em câmaras frias ou em equipamentos que conservem a temperatura dos alimentos em 10°C  no máximo, com até 3 dias de validade

Etapa 6: Reaquecimento total das preparações em forno combinado, chegando a temperaturas acima dos 60°C

As garantias relacionadas à segurança dos alimentos, durante o processo de produção das refeições com a utilização da técnica do cook chill são:

  • Utilização de matérias-primas selecionadas de fornecedores confiáveis
  • A realização da cocção do alimento no tempo e temperaturas corretos
  • O resfriamento rápido do alimento reduzindo o risco de contaminação
  • Controle total de temperatura durante todas as etapas do processo

O uso do cook chill apresenta vantagens para as unidades produtoras de refeição, uma vez que o processo com etapas que asseguram a qualidade dos alimentos traz mais confiança para a elaboração das refeições, além de promover nos alimentos a preservação de características nutricionais e sensoriais relevantes para os clientes que realizam suas refeições com frequência nesses locais.

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