Artigos - Página 78 de 193 - Food Safety Brazil

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A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

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Nas indústrias de alimentos, a segurança de alimentos é de extrema importância, até porque as normas para auditorias exigem a segurança no processo produtivo para garantir que o produto não seja um risco para o consumidor. A Resolução RDC N° 14, de 28 de março de 2014, da Anvisa, estabelece limites de tolerância para materiais macroscópicos e microscópicos em alimentos e bebidas e determina que para objetos rígidos pontiagudos e/ou cortantes, o nível aceitável é de no máximo 7 mm de diâmetro. Para os rígidos não pontiagudos ou cortantes, esse nível é de 2 mm. Para atender esta norma, usam-se equipamentos magnéticos (ímãs) para assegurar a retirada de materiais ferrosos na matéria-prima no processo ou no produto já finalizado.

Parafuso encontrado em um sorvete

Muitas empresas desconhecem a utilização desses equipamentos, pois possuem o detector de metal e acreditam que seja a opção mais eficiente e aprovada para detecção de materiais ferrosos, mas podem estar enganadas. O detector de metais detecta o metal já no processo final, muitas vezes com o produto já embalado, e pode ser que neste momento todo o lote esteja comprometido.

Os ímãs trabalham para complementar o processo, pois sua instalação requer um estudo da linha de produção para distribuir os equipamentos nos pontos críticos (HACCP) e com a capacidade magnética adequada para cada etapa.

Para saber qual ímã utilizar no seu processo é necessário consultar um técnico especializado na área para uma visita, na qual irá verificar os pontos de colocação dos equipamentos, fazer uma análise do material para saber o nível de impurezas contidas nele, e verificar o espaço mecânico para instalação.

A força magnética especificada nos equipamentos é descrita como “Gauss”, uma grandeza magnética. Quanto maior o valor em Gauss, maior sua força de retenção dos contaminantes ferrosos. Estamos falando na retirada de materiais de diferentes tamanhos, desde parafusos, porcas, arruelas, até limalha e pó de ferro.

Limalhas e pó de ferro retidos em uma barra magnética

Aqueles que já possuem esses equipamentos na fábrica, precisam saber que é necessária a verificação anual dos ímãs, isso é, uma medição para atestar sua eficiência que chamamos de Laudo Magnético. Esse documento é de extrema importância, pois ele avalia as condições magnéticas do equipamento comprovando sua eficiência e aptidão ou não para função. A verificação dos ímãs deve ser feita por um técnico especializado na área que possua um equipamento de medição chamado “Gaussmeter”. Esse equipamento deve possuir certificado de rastreabilidade RBC e estar dentro da validade. Essa medição dos ímãs é uma verificação do campo magnético, que será comparado com as informações do fabricante. Caso não possuam essa informação, serão considerados os padrões estabelecidos pelo mercado, lembrando que não se trata de uma calibração ou aferição, pois os imãs possuem um campo permanente e que não pode ser mudado.

Medição de uma barra magnética utilizando o Gaussmeter

A exigência do laudo para os equipamentos magnéticos está ingressando cada dia mais no setor de qualidade e auditorias. Os clientes têm exigido de seus fornecedores que comprovem o uso dos ímãs e atestem essa eficiência por conta das novas normas e resoluções (ISO), porém é um assunto que não e muito divulgado e conhecido nos setores fabris, mas o crescimento de relatos de pessoas que encontraram objetos metálicos nos alimentos faz com que as indústrias busquem mais informações e recursos para melhoria do processo e da qualidade do produto.

A instalação errada do equipamento ou a falta de manutenção e um mau manuseio pode comprometer a eficiência do equipamento. Estabelecer parâmetros de limpeza, respeitar a temperatura de trabalho do equipamento e treinar seus colaboradores para uma manutenção adequada faz com que seu equipamento tenha uma vida útil bem maior, podendo assim ser aprovado no laudo magnético e passar nas auditorias.

Monise Nathan A. B. Rodrigues é engenheira de produção e especialista em emissão de laudos para equipamentos magnéticos e consultoria técnica na área de soluções magnéticas no ramo alimentício e plástico, com 9 anos de experiência no segmento.

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Convidados

9 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

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Panorama sobre o 6º Simpósio Internacional 3M Food Safety

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O blog Food Safety Brasil esteve presente no 6º Simpósio Internacional 3M Food Safety – As boas práticas através do conhecimento, representado pela nossa editora chefe Juliane Dias e as colunistas Juliana Levorato e Aline Santana. Para você que não pode participar segue um resumo com os destaques das palestras!

Tendências no mercado de alimentos, foi ministrada pelo palestrante Dr. João Dornelas (Presidente executivo da ABIA), que contextualizou a indústria de alimentos e bebidas e sua importância para o Brasil.

Você sabia que a Industria de Alimentos e Bebidas:

Processa 58% da produção agropecuária do pais;
Representa 9,8% do PIB, sendo o principal segmento;
Os setores que tem maior participação são: carnes (22%); bebidas (19,7%); laticínios (10,5%); café, chá e cereais (10,2%) e óleos e gorduras (9%);
Exporta para 180 países, tendo como principais clientes: Ásia (35,9%), União Europeia (19,2%) e Oriente Médio (14%).

João falou um pouco da tendência em relação a rotulagem nutricional, que está em discussão a colocação de um painel frontal nas embalagens indicando o teor (alto, médio, baixo) de açúcar, gordura saturada e sódio. E também sobre as comidas do futuro: insetos, de acordo com a FAO já há mais de 900 espécies comestíveis; carne de laboratório; comida de impressora 3D.

Cultura de Food Safety, foi o tema de duas palestras, “Cultura de Food Safety – Produção e Qualidade jogando no mesmo time, ministrada pela Dra Dory Worcman Barninka (Nestle) ” e “ Fortalecer a Cultura e Food Safety é fortalecer a Indústria de Alimentos, ministrada pela Dra Pamela Wilger (Cargill) ”, ambas falaram da importância das pessoas e que a mudança de cultura depende única e exclusivamente delas. Elas precisam querer!

Também reforçaram o papel da liderança, que o exemplo tem de vir de cima e utilizaram bastante o termo “Walk the talk”, ou seja, colocar em prática o que se fala. No meu próximo post vou falar mais destas palestras, que trouxeram alguns exemplos práticos de como implementar a “cultura de food safety”.

O tema Big Data foi trazido pela palestrante, Emilia Raucci (Diretora de Qualidade da JBS), que explicou como funciona na prática o gerenciamento de dados, suas vantagens e dificuldades na implementação. No grupo são mais de 1 milhão de dados coletados por dia, 30 por segundo! Uau é muita informação! Mas como gerenciar tudo isto? Como separar o importante do urgente?

Através do levantamento de dados foi possível identificar as necessidades de correções e melhorias e transformar lacunas em oportunidades.

Por que o big data? O aumento exponencial do número de dados causou o travamento do sistema e o não processamento dos dados em tempo hábil. Com isso mudanças foram implementadas, os computadores locais passaram a fazer parte dos trabalhos de análise consolidação dos dados e um computador central finaliza o trabalho.

Como funciona? Os colaboradores trabalham com tablets, onde inserem os dados monitorados do processo. Faixas de trabalho são cadastradas e para cada tipo de desvio uma mensagem é disparada imediatamente, e de acordo com o tipo de problema ações previamente estabelecidas são tomadas e registradas. Desta forma as equipes passaram ter mais autonomia, rapidez na execução, além de maior domínio na execução dos monitoramentos.

Ferramentas de green/black belt, aprimoramento de modelos de prevenção e predição também foram implementados durante o processo.

Os resultados apresentados são motivadores, de 2016 para 2018 houve redução de 25% do número de devoluções e 59% menos reclamações no SAC. Além de saltar de uma classificação “regular” no Reclame Aqui em 2016, para “ótimo” em 2017 e a empresa ser indicada ao prêmio Época – Reclame Aqui em 2018.

Emilia ressaltou a importância do envolvimento dos colaboradores e que é primordial a divulgação dos resultados para incentivar a utilização da ferramenta. A palestra foi muito interessante, pois mostrou na prática a implementação, as dificuldades e os resultados positivos da utilização do big data.

Quer saber mais sobre o assunto, leia os posts: BIG DATA: a tecnologia da informação transformando o sistema de alimentos e BIG DATA torna mais seguros os sistemas de produção de alimentos.

Na sequência tivemos a palestra “Monitoramento ambiental de alergênicos, ministrada pelo Dr Wilfredo Dominguez (Cientista sênior – 3M)”, que iniciou reforçando a importância do gerenciamento de riscos, mudança de cultura e treinamento contínuo.

Wilfredo trouxe alguns dados sobre alergia alimentar, são mais de 250 milhões de pessoas no mundo com este tipo de alergia e que nos Estados Unidos, 47% dos recalls são ocasionados por alergênicos não declarados.

Os principais passos para a implementação do programa de monitoramento de alergênicos são:

Monitorar os fornecedores;
Identificar e avaliar os riscos de contaminação em cada etapa do processo;
Controlar através de materiais dedicados, segregação, identificação adequada, rastreabilidade, limpeza e sanitização da linha, ambiente e utensílios.
Validar o processo para garantir que não há risco de contaminação cruzada
Verificar se tudo está funcionando conforme o planejado.

A ANVISA e o MAPA também estiveram presentes no evento, a primeira foi representada pela Dra Lígia Schreiner que falou sobre “ Atualização da RDC 12” (Este tema já foi tratado aqui no blog Fim da Consulta Pública de revisão da RDC 12/2001: e agora?) a perspectiva é que a mesma seja publicada ainda este ano. As principais mudanças estarão nos microrganismos, plano amostral e categoria dos alimentos. O foco continuará em alimentos prontos para consumo, não serão incluídos padrões microbiológicos para produtos intermediários que serão processados posteriormente.

Já o MAPA foi representado pela Dra Josinte de Freitas, que falou sobre “ Atualizações sobre os Programas de Controle em alimentos” e informou que os métodos de análise microbiológicos e físico químicos serão revisados.

E fechando com chave de ouro, a palestra “O fim do círculo vicioso, ministrada por Márcio Fernandes”, que fazendo um link com cultura de food safety, reforçou a importância de engajar as pessoas, fazer com que elas acreditem nos seus propósitos, de forma que façam as coisas porque querem e não porque são mandadas.

Já estamos ansiosos pela próxima edição!!!

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Juliana Levorato

8 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Eventos

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Toda reação adversa a um alimento é uma alergia?

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Não! Comumente pessoas relacionam uma reação a determinado alimento como alergia, mas nem toda reação adversa a um alimento é de fato uma alergia.

Interessante que em janeiro deste ano foi publicada uma pesquisa realizada nos EUA com 40 mil pessoas, na qual se concluiu que metade dos indivíduos que diziam ter alguma alergia alimentar na verdade não sofria desse problema. Justamente porque há uma confusão entre intolerância ou sensibilidade a um alimento, com a alergia verdadeira. Caso você tenha curiosidade em ler a pesquisa, segue o link aqui.

Vamos entender um pouco mais. Quando pensamos em reações adversas a alimentos, podemos dividi-las em dois grandes grupos:

– Reações adversas que podem ocorrer em todos os indivíduos, ou seja, em qualquer um de nós!

Exemplos: intoxicação ou infecção alimentar (ingestão de alimentos contaminados por determinadas bactérias), doenças causadas a médio ou longo prazo pelo consumo de alimentos com presença de contaminantes químicos (metais pesados, resíduos de agrotóxicos, toxinas, etc.), danos provocados pelo consumo de alimentos contaminados com algum tipo de perigo físico (por exemplo: um pão com um pedaço de vidro… Certamente causará algum dano, certo?). E por aí vai…

– Reações de hipersensibilidade: são aquelas que ocorrem somente em pessoas que são suscetíveis, ou seja, pessoas que possuem alguma pré-disposição e ou fator genético relacionado. Muitos estudos já foram e continuam sendo conduzidos, e ainda não há um consenso, mas entende-se que a causa pode estar relacionada à predisposição genética, fatores fisiológicos e sensibilização.

Exemplos: doença celíaca, alergia alimentar, intolerância à lactose, hipersensibilidade aos sulfitos e outros distúrbios com mecanismos desconhecidos.

Para todos os casos há uma preocupação de saúde pública relacionada ao consumo de alimentos e a correta informação ao consumidor. Quem trabalha direta ou indiretamente na cadeia produtiva de alimentos (seja na indústria, restaurante, produção primária, etc.) deve estar atento a todas as práticas adequadas para fabricação e ou fornecimento de alimento seguro, e também ao que a legislação regulamenta para estes casos.

Agora que você já sabe que nem toda reação adversa a um alimento é uma alergia, em um próximo post vamos falar especificamente das reações de hipersensibilidade e entender a diferença entre cada uma delas. Vamos ver o que a legislação determina que as indústrias de alimentos façam para atender a necessidade de informação às pessoas que são susceptíveis a estas reações, que podem ocorrer com o envolvimento do nosso mecanismo de defesa (imunológico) ou não.

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2 min leituraNão! Comumente pessoas relacionam uma reação a determinado alimento como alergia, mas nem toda reação adversa a um alimento é de fato uma alergia. Interessante que em janeiro deste ano […]

Vanessa Amaral

8 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Alergênicos

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Quais os possíveis riscos no consumo de leite de cabra cru?

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Gustavo Luis de Paiva Anciens Ramos ^1,2, Janaína dos Santos Nascimento^1*

¹Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Mestrado em Ciência e Tecnologia de Alimentos

²Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Farmácia, Laboratório de Higiene e Microbiologia de Alimentos *Email: janaina.nascimento@ifrj.edu.br

O leite de cabra

Os produtos lácteos caprinos são considerados saudáveis e com características bioquímicas e sensoriais desejáveis, permitindo a produção de uma grande variedade de derivados, principalmente vários tipos de queijo com alto valor de mercado (CAVICCHIOLI et al., 2015).

O leite de cabra vem se revelando uma opção ao leite de origem bovina por razões de alergenicidade, especialmente em crianças. Suas composições centesimais são parecidas numericamente, porém existem diferenças estruturais que afetam as características digestivas. A proteína ?_s1-caseína, associada à alergenicidade, é presente no leite bovino em cerca de 12 a 15 g/L, enquanto no leite caprino, este valor chega no máximo a 7 g/L. Com relação ao conteúdo lipídico, o leite de cabra tem glóbulos de gordura menores e maior presença de ácidos graxos de cadeia média e curta, causando um impacto positivo no processo digestivo (LAI et al., 2016; HODGKINSON et al., 2017).

O Brasil possui um rebanho de caprinos que figura entre os vinte maiores do mundo, sendo que mais da metade deste consiste de animais leiteiros. Ainda assim, a produção nacional é pouco expressiva, correspondendo a apenas 1,66% da produção mundial (15.262.116 toneladas). Em termos de América do Sul, o Brasil é o maior produtor, correspondendo a 80% do total (314.565 toneladas) (FAO, 2016).

Segundo a Instrução Normativa Nº 37 do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), que regulamenta o procedimento técnico de produção, identidade e qualidade do leite de cabra, este é definido como produto oriundo da ordenha completa, ininterrupta, em condições de higiene, de animais da espécie caprina sadios, bem alimentados e descansados. Neste regulamento técnico são explicitados os requisitos para o processo de produção, assim como sua higiene, controle e beneficiamento. Apresenta, ainda, os critérios de classificação, designação, composição e aborda pontos relacionados a fraudes, contaminantes, rotulagem e critérios microbiológicos (BRASIL, 2000).

Riscos microbiológicos e químicos do leite de cabra cru

O leite é um alimento com alto valor nutritivo e, por isso, tende a ser um meio de cultura excelente para micro-organismos deteriorantes e patogênicos. Devido a esse fato, deve ser obtido em rígidas condições de higiene e imediatamente refrigerado, com posterior tratamento térmico (WESCHENFELDER et al., 2016; ALEGBELEYE et al., 2018). A cadeia de produção de lácteos também contribui para a contaminação, pois além da contaminação primária durante a criação do animal, existem pontos críticos durante o processamento, transporte e armazenamento dos produtos finais (AGRIMONTI et al., 2017). Logo, as condições higiênico-sanitárias no processo de obtenção do leite estão diretamente relacionadas com os parâmetros microbiológicos do produto, e consequentemente com a qualidade do produto final (QUEIROGA et al., 2007).

A Resolução da Diretoria Colegiada (RDC) Nº 12 de 2001 da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) apresenta o regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos. No grupo de alimentos denominado leite de bovinos e de outros mamíferos e derivados, onde inclui-se o leite de cabra, são indicados os micro-organismos que devem ser pesquisados, assim como seus valores numéricos máximos, para que a qualidade mínima do produto seja garantida. Para leite fluido pasteurizado, a recomendação é que sejam pesquisados coliformes a 45ºC e Salmonella spp. Já para queijos, a orientação varia de acordo com o tipo e a umidade de cada produto. Em geral, devem ser pesquisados coliformes termotolerantes, estafilococos coagulase positiva, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Não há parâmetros para o leite cru (BRASIL, 2001), entretanto, o consumo deste alimento é uma prática muito disseminada em várias regiões do Brasil, o que pode constituir um riso para a saúde do consumidor.

A microbiota natural do leite de cabra cru é composta em sua maior parte por bactérias ácido-láticas, como espécies dos gêneros Lactococcus e Lactobacillus, e por membros da família Enterobacteriaceae. A composição microbiológica pode variar de acordo com a estação do ano em que o leite foi coletado, devido às mudanças na alimentação e na saúde do animal, que podem estar relacionadas à temperatura do ambiente (QUIGLEY, et al., 2013). Este alimento, no entanto, é frequentemente relacionado à presença de Staphylococcus aureus enterotoxigênicos e Escherichia coli produtoras de toxina Shiga (STEC). Ainda, é ocasionalmente relacionado à presença de Listeria monocytogenes, Campylobacter spp., e outros micro-organismos dos gêneros Salmonella e Cronobacter, ressaltando, assim, que o seu consumo in natura pode vir a se tornar problema de saúde pública (ÁLVAREZ-SUÁREZ et al., 2015; OSMAN et al., 2013).

A nível nacional, a presença de micro-organismos potencialmente patogênicos no leite caprino cru também tem sido comumente descrita. Um estudo recente avaliou a qualidade microbiológica do leite caprino cru na Paraíba, onde foram obtidas contagens acima do considerado tolerável de mesófilas totais e de coliformes, indicando falhas no processo higiênico de ordenha. Foram detectadas, ainda, contagens significativas de Staphylococcus aureus em cerca de 5% das amostras, revelando um potencial problema relacionado à produção de toxinas por estes micro-organismos e uma possível associação com mastite no animal, uma vez que esta bactéria é a mais relacionada à esta infecção. Salmonella enterica foi isolada em 1,3% das amostras pesquisadas, revelando a variedade e gravidade dos patógenos encontrados no leite caprino cru (MONTE et al., 2016).

Outros estudos exibem resultados igualmente preocupantes. Em amostras de leite caprino cru obtidas no estudo de São Paulo, detectou-se alta prevalência (cerca de 35%) e diversidade de mico-organismos do gênero Staphylococcus, além de representantes da família das enterobactérias, ambos frequentemente associados a surtos alimentares e considerados, assim, potenciais riscos à saúde humana (MACHADO et al., 2018a). Essa afirmação é fortemente corroborada por Cavicchioli e colaboradores, que realizaram um estudo em Minas Gerais, com leite de cabra cru, onde além de revelar alta contagem de estafilococos coagulase positiva nas amostras analisadas, também comprovou a produção efetiva de enterotoxinas por estes micro-organismos (CAVICCHIOLI et al., 2015).

Em um trabalho realizado no estado do Rio Grande do Norte, além de amostras de leite caprino cru, foi avaliada também a condição higiênico-sanitária dos manipuladores da ordenha, dos utensílios utilizados durante o processo e dos tetos dos animais. Nos manipuladores, foram encontrados estafilococos coagulase negativa em mais de 70% das amostras, assim como coliformes totais e termotolerantes em cerca de um quarto dos colaboradores avaliados. Estes resultados evidenciam a higiene precária das mãos antes do processo de ordenha, podendo ocorrer contaminação do leite obtido pelo manipulador. Com relação à superfícies de utensílios (baldes e peneiras) utilizados diretamente no processo de ordenha, 91% das amostras analisadas apresentou contagem total de mesófilos acima de 5,0 x 10 UFC/cm², indicando deficiência nos processos de sanitização dos utensílios e falha nos processos de controle. Ainda, cerca de 20% destes utensílios e 52% das amostras de leite apresentaram presença de coliformes totais e termotolerantes e estafilococos coagulase positiva e negativa, indicando alta probabilidade contaminação cruzada (SILVA et al., 2017).

De acordo com Martin e colaboradores, no leite cru de bovinos e outros animais, os coliformes são encontrados em cerca de 98% das amostras. Se detectados mais de 10.000 ufc/mL desse grupo, supõe-se que haja uma correlação com práticas inadequadas de higiene, refrigeração ineficiente do produto ou condição de mastite no animal. Por outro lado, no leite pasteurizado, a presença de coliformes indica contaminação pós-pasteurização, relacionada à formação de biofilme, ou falha no processo térmico (MARTIN et al., 2016). Silva e colaboradores confirmam a importância da observação das práticas de higiene, uma vez que verificaram que a contaminação de utensílios utilizados na ordenha de cabras por coliformes e estafilococos pôde ser corrigida em quase totalidade dos casos após a simples implementação de boas práticas no processo de ordenha (SILVA et al., 2017).

Outro problema que merece destaque quando se trata do consumo de leite caprino cru consiste no fato de que em vacas e cabras no período de lactação, é usual o tratamento de mastites e outras infecções com antibióticos. Porém, o uso indiscriminado e muitas vezes sem o acompanhamento de um médico veterinário pode resultar em superdosagem ou em rota de administração inadequada (BELTRÁN et al, 2013). Pode, ainda, ocorrer o uso de substâncias não adequadas para o animal em questão ou o descumprimento do tempo de não retirada do leite após a administração do medicamento, gerando resíduos no leite obtido (BELTRÁN et al, 2014). Embora o risco de se encontrar resíduos de antibióticos em leste pasteurizado também ocorra, muitos consumidores erroneamente acreditam que leite cru e leite orgânico são, necessariamente, sinônimos, ou ainda, que resíduos de antibióticos podem ser encontrados apenas em leite bovino e não em leite caprino.

Um estudo recente demonstrou que 46% de amostras de leite de cabra analisadas na Bahia apresentaram resíduos de antibióticos acima do limite máximo recomendado, a partir do uso de testes rápidos de detecção, sendo que determinadas propriedades apresentaram percentual de até 67% de amostras com resultado positivo. Esse percentual se revelou consideravelmente maior em relação a estudos realizados na década passada, que oscilaram entre 7 e 30% de amostras com resíduos de antibióticos identificados, revelando a gravidade e o avanço deste problema de saúde pública (SANTOS, CRUZ e BRANDÃO, 2015).

A associação do uso de antimicrobianos nos animais com o desenvolvimento de multirresistência pelos micro-organismos têm desencadeado estudos no sentido de buscar alternativas para o tratamento de infecções, especialmente de mastite, com o objetivo de reduzir a administração destes fármacos (KRÖMKER & LEIMBACH, 2017). A prevenção e o controle da mastite caprina ainda são as melhores opções para evitar a utilização de antibióticos e estão relacionadas a aplicação de medidas sanitárias nas propriedades criadoras e às boas práticas de higiene das glândulas mamárias e dos profissionais envolvidos durante a ordenha, além da sanitização adequada dos utensílios utilizados nesse processo (CONTRERAS et al., 2007; MACHADO et al., 2018b).

Conclusões

No mercado consumidor brasileiro, assim como em outras partes do mundo, é crescente a demanda por produtos lácteos que possuam boa qualidade e que tenham um longo prazo de validade. Dessa forma, o leite pasteurizado apresenta uma grande vantagem em relação ao leite cru. Entretanto, o consumo de leite cru é comum em várias cidades brasileiras, por motivos culturais e, nos últimos anos, pelo apelo de ser um produto mais saudável.

Um fato preocupante, que deve ser considerado, consiste na comercialização de leite sem inspeção governamental, principalmente em cidades pequenas, onde grande parte da produção é proveniente de pequenos produtores, e que, na maioria das vezes, acaba sendo sua principal fonte de renda. Além disso, problemas na ordenha ou no armazenamento do leite de cabra cru contribuem para aumentar a contaminação microbiológica do produto, especialmente, em pequenas propriedades. Nesses casos, uma política de conscientização e treinamento com os produtores poderia auxiliar no processo de garantia da qualidade do leite.

Devido ao importante e crescente papel que o setor de produtos lácteos caprinos desempenha na economia nacional e devido aos riscos microbiológcos e químicos que o consumo de leite de cabra cru pode ocasionar, faz-se necessária uma maior fiscalização da comercialização do leite por parte dos órgãos regulamentadores para melhor zelar pela saúde dos consumidores, mas sem causar prejuízo aos pequenos produtores.

Referências

AGRIMONTI, C.; BOTARI, B.; SARDARO, M. L. S.; MARMIROLI, N. Application of real-time PCR (qPCR) for characterization of microbial populations and type of milk in dairy food products. Critical Reviews In Food Science And Nutrition, v. 53, n. 7, p. 1157-1226, 2017

ALEGBELEYE, O. O., GUIMARÃES, J. T., CRUZ, A. G., & SANT’ANA, A. S. (2018). Hazards of a ‘healthy’trend? An appraisal of the risks of raw milk consumption and the potential of novel treatment technologies to serve as alternatives to pasteurization. Trends in Food Science & Technology.82: 148-166, 2018.

ÁLVAREZ-SUÁREZ, M.; ANDRÉS, O.; GARCÍA-LOPEZ, M.; SANTOS, J. A. Microbiological Examination of Bulk Tank Goat’s Milk in the Castilla y León Region in Northern Spain. Journal of Food Protection, v. 78, n. 12, p.2227-2232, 2015.

BELTRÁN, M. C.; BORRÀS, M.; NAGEL, O.; ALTHAUS, R. L.; MOLINA, M. P. Validation of Receptor-Binding Assays To Detect Antibiotics in Goat’s Milk. Journal of Food Protection, v. 77, n. 2, p. 308-313, 2014.

BELTRÁN, M. C.; ROMERO, T.; ALTHAUS, R. L.; MOLINA, M. P. Evaluation of the Charm maximum residue limit ?-lactam and tetracycline test for the detection of antibiotics in ewe and goat milk. Journal of Dairy Science, v. 96, n. 5, p. 2737-2745, 2013.

BRASIL. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. RDC Nº 12/2001. Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos, 2001.

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CAVICCHIOLI, V. Q.; SCATAMBURLO, T.M.; YAMAZI, A. K.; PIERI, F. A.; NERO, L. A. Occurrence of Salmonella, Listeria monocytogenes, and enterotoxigenic Staphylococcus in goat milk from small and medium-sized farms located in Minas Gerais State, Brazil. Journal Of Dairy Science, v. 98, n. 12, p.8386-8390, 2015

CONTRERAS, A., SIERRA, D., SÁNCHEZ, A., CORRALES, J. C., MARCO, J. C., PAAPE, M. J., & GONZALO, C. Mastitis in small ruminants. Small Ruminant Research, v. 68, p.145-153, 2007.

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QUIGLEY, L.; O’SULLIVAN, O.; STANTON, C.; BERESFORD, T. P.; ROSS, R. P.; FITZGERALD, G. F.; COTTER, P. D. The complex microbiota of raw milk. Fems Microbiology Reviews, v. 37, n. 5, p. 664-698, 2013.

SANTOS, J. F.; CRUZ, L. Z.; BRANDÃO, L. G. N. Perfil Lipídico e Resíduos de Antibióticos no Leite Caprino no Município de Senhor do Bonfim –Ba. Revista de Ciência Veterinária e Saúde Pública. v. 2, n. 2, p.92-98, 2015.

SILVA, J. B. P.; MACÊDO, C. S.; OLIVEIRA, S. M. S.; RANGEL, A. H. N.; MURMANN, L. Qualidade microbiológica do leite caprino em propriedades rurais da região de macaíba/rn. Revista do Instituto de Laticínios Cândido Tostes, v. 72, n. 2, p.67-73, 2017.

WESCHENFELDER, S.; PAIM, M. P.; GERHARDT, C.; WIEST, J. M. Avaliação da rotulagem nutricional e das características físico-químicas e microbiológicas de diferentes marcas de leite pasteurizado e leite UHT. Boletim de Indústria Animal, v. 73, n. 1, p. 32-38, 2016.

Este texto foi enviado pelo professor Adriano Cruz, da IFRJ. Você também tem um trabalho para compartilhar? Escreve para o Food Safety Brazil: redacao@foodsafetybrazil.org.

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10 min leituraGustavo Luis de Paiva Anciens Ramos 1,2, Janaína dos Santos Nascimento1* 1Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Mestrado em Ciência e Tecnologia de […]

Convidados

7 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Pesquisas

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A ciência como base para a segurança de alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [4/6]

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A Primeira Conferência Internacional sobre Segurança de Alimentos da FAO/OMS/AU (Food and Agriculture Organization of the United Nations/ World Health Organization/ Africa Unite) enfatizou a importância do papel central da ciência na avaliação de risco em todos os assuntos que envolvem segurança de alimentos. Isto significa dizer que deve-se basear em pareceres científicos sólidos e provas fornecidas por painéis de especialistas competentes e independentes.

A FAO trabalha em colaboração com especialistas científicos e fornece orientação para os países em desenvolvimento e emergentes, para que o gerenciamento de riscos em segurança de alimentos seja centrado no que a ciência possui de mais eficiente. Esta orientação é adaptada às necessidades específicas do país, especialmente daqueles que possuem poucos dados ou têm sistemas de controle menos efetivos e estão empenhados em promover abordagens assertivas no processo para obter resultados em segurança de alimentos.

As avaliações de risco fornecem informações para identificar e caracterizar os riscos alimentares. As informações de avaliação de risco são úteis para determinar quais perigos são de tal natureza que sua prevenção, eliminação ou redução a níveis aceitáveis seja necessária. A informação também é útil para determinar as estratégias de intervenção mais eficazes. Além disso, a disponibilidade de ferramentas para a tomada de decisão torna inclusivas e transparentes as políticas de segurança de alimentos.

Tomar decisões estratégicas sólidas é a principal responsabilidade dos gerentes de risco em segurança de alimentos, que devem pesar vários critérios e interações de risco complexas. Essas decisões exigem o equilíbrio de prioridades na segurança de alimentos, priorizando recursos, seguindo recomendações políticas e selecionando a intervenção mais apropriada para minimizar os riscos. Para a construção de programas sólidos em segurança de alimentos, os gerentes de risco precisam se basear nos melhores dados e evidências científicas disponíveis. Também devem levar em consideração os impactos na saúde pública, no comércio, no acesso a alimentos e segurança alimentar.

A FAO trabalha juntamente com a OMS, fornecendo aconselhamento científico neutro e independente como base essencial para as normas internacionais de Segurança de Alimentos, diretrizes e códigos estabelecidos pela Comissão do Codex Alimentarius e para apoiar o desenvolvimento de sistemas de controle de alimentos pelas autoridades de cada país, como o sequenciamento do genoma de patógenos veiculados por alimentos para vigilância epidemiológica. Para se desenvolver um aconselhamento científico globalmente relevante e de alta qualidade, é considerada toda a cadeia de produção de alimentos. Além disso, são realizadas atualizações dos métodos e abordagens das normas internacionais na área de alimentos, para que haja consistência nos dados transmitidos.

Comitês Científicos da FAO/OMS

Os comitês científicos da FAO/OMS são órgãos interdisciplinares formados por cientistas de notório saber em suas áreas de conhecimento, responsáveis pelas avaliações demandadas pelos comitês do Codex, com base em princípios da Análise de Risco devidamente estabelecidos. Esses comitês exercem papel essencial nas decisões de gerenciamento de riscos. Os comitês permanentes são:

Comitê FAO/OMS de Peritos em Aditivos Alimentares (Joint FAO/OMS Expert Committee on Food Additives – JECFA) se reúne desde 1956 para fornecer orientação científica sobre aditivos alimentares, contaminantes e resíduos de medicamentos veterinários em alimentos, assessorando o Codex Alimentarius em suas decisões. Com base em estudos toxicológicos, o JECFA estabelece, quando possível, a Ingestão Diária Aceitável – IDA – dos aditivos.
Comitê FAO/OMS de peritos em Avaliação de Risco Microbiológico (Joint FAO/OMS Expert Meetings on Microbiological Risk Assessment – JEMRA) se reúne desde 2000 como um grupo internacional de especialistas científicos para avaliação de risco de microrganismos patogênicos considerados relevantes em alimentos.
Comitê FAO/OMS de peritos sobre Resíduos de Pesticidas (Joint Meeting on Pesticides Residues – JMPR) se reúne anualmente desde 1963 para realizar avaliações científicas de resíduos de pesticidas em alimentos, fornecendo conselhos sobre os níveis aceitáveis de resíduos de pesticidas em alimentos comercializados internacionalmente.
Comitê FAO/OMS de peritos em Nutrição (Joint FAO/OMS Expert Meetings on Nutrition – JEMNU) foi estabelecido em 2010 para fortalecer o papel da FAO e da OMS na prestação de assessoria científica sobre nutrição aos Estados Membros e órgãos como a Comissão do Codex Alimentarius e em particular o Comitê do Codex para Nutrição e Alimentos para Usos Alimentares Especiais (CCNFSDU) com o objetivo de estabelecer padrões de nutrição global apropriados para a proteção da saúde e inclusão comercial.

Princípios Essenciais Para Conselhos Científicos

Solidez: excelência científica, baseada em evidências, rigorosa e repetível.
Responsabilidade: responsabilidade, salvaguardando a integridade do processo.
Objetividade: inclui a neutralidade dos especialistas e do aconselhamento fornecido
Equidade: do processo e respeito por todos os participantes e suas visões científicas
Transparência: tanto do processo como do aconselhamento científico
Inclusão: equilíbrio de habilidades e competências, opinião científica minoritária, equilíbrio geográfico e socioeconômico sem comprometer a excelência.

Para saber mais:

www.who.int/food-safety/international-food-safety-conference

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3 min leituraA Primeira Conferência Internacional sobre Segurança de Alimentos da FAO/OMS/AU (Food and Agriculture Organization of the United Nations/ World Health Organization/ Africa Unite) enfatizou a importância do papel central da […]

Mariana Tôrres de Castro

5 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Higienização de EPIs

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Considerando que um dos principais pré-requisitos de boas práticas de fabricação está relacionado à limpeza e higienização de ambientes e equipamentos, é pertinente explorar as barreiras do tema e avaliar a possibilidade de contaminação cruzada derivada da falta ou inadequada higienização de EPIs.

Afinal de contas, o que é um EPI?

Pela definição da NR-06 (Norma Regulamentadora 06 – Equipamento de Proteção Individual) “considera-se EPI todo dispositivo ou produto, de uso individual, utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis a segurança e saúde no trabalho.”

A empresa é obrigada a fornecer aos empregados, gratuitamente, equipamento de proteção individual adequado ao risco e em perfeito estado de conservação e funcionamento, sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção contra os riscos de acidentes e danos à saúde dos empregados.

Como podem perceber, quando falamos de equipamentos de proteção, o foco principal é segurança ocupacional. Contudo, não podemos fechar os olhos para o impacto que este item pode ter em relação ao risco de contaminação de processos e produtos se não forem adequadamente limpos e higienizados. E aqui, há uma linha tênue entre a necessidade de manter estes equipamentos limpos tanto para garantir a eficiência e minimização dos riscos para a saúde dos colaboradores quanto para não acarretar riscos de contaminação aos produtos.

No conteúdo de hoje vou abordar a quais critérios temos que atentar para fazer a gestão da higienização destes equipamentos.

Bem, para começar vale ressaltar que quando falamos em EPI devemos ter em mente que é obrigatório garantir a individualidade do equipamento. Ou seja, se vamos recolher o EPI do colaborador de matrícula 1234 devemos garantir que o EPI higienizado deve retornar para o colaborador de matrícula 1234. Este conceito se aplica a sapatos de segurança, cintos lombares, protetor auricular, uniformes para eletrecistas e qualquer outro equipamento de proteção individual. Esta regra está estabelecida na própria NR-06 (Norma Regulamentadora 06 – Equipamento de Proteção Individual).

Já para os uniformes das demais funções da organização esta rastreabilidade não é obrigatória, é apenas uma boa prática. Somente é necessário garantir a correta higienização.

E como estabelecemos a metodologia para uma higienização eficaz de EPIs?

Podemos ter o mesmo equipamento de proteção sendo utilizado em dois ou mais processos de uma mesma empresa ou de empresas diferentes e este equipamento ter a necessidade de métodos de higienização diferentes. Por que isso acontece?

Porque a contaminação (de processo ou de resíduo) deste EPI depende do meio ao qual ele está exposto e também do usuário.

É provável que numa mesma organização, um único método de higienização para um determinado equipamento de proteção possa ser suficiente para garantir que o equipamento esteja em adequadas condições de retornar ao uso, mas isso vai depender das características específicas do processo e do método de higienização.

Exemplo: vamos considerar que a lavanderia de uma empresa faz a lavagem dos uniformes dos processos “A” e “B”. No processo A, podemos encontrar no mapeamento de perigos, a possibilidade de contaminação por alergênicos derivados de castanhas. Já no processo “B”, para alguns produtos são utilizados como matéria prima ovos e leite. A eficácia da lavagem dos uniformes deve ser testada tanto para a remoção dos alergênicos da castanha quanto para ovos e leite.

A forma correta de higienizar o EPI pode variar de acordo com cada um dos tipos e do material que compõe o equipamento. Abaixo listei as principais formas de higienização de alguns equipamentos:

Higienização de sapatos de segurança: Os calçados de segurança feitos de couro não devem ser lavados diretamente para evitar o ressecamento do material. Neste caso, o ideal é que a limpeza seja feita com pano úmido. Por outro lado, calçados de PVC e de microfibra podem ser lavados. Para ambos os casos, é imprescindível que o EPI seque por completo antes do uso.

Você pode encontrar outras informações sobre higienização de calçados de segurança aqui.

Higienização de protetores auriculares: Limpar usando água corrente, e esfregando o protetor com as mãos.

Não misture o equipamento com roupas sujas para evitar a contaminação.

Higienização de cintos lombares: Em geral, o ideal é lavagem com água morna e sabão neutro. Não utilizar secadora, mas deixar secar à sombra.

Higienização de capas térmicas: Lavar com cuidado, usando sabão neutro e enxaguar abundantemente com água corrente. Não use nenhum produto químico ou alvejante na remoção de sujeira. Deixar secar à sombra, evitando o uso de máquina de lavar ou secar.

Em geral, para validar o processo de higienização é comum encontrarmos estudos de validação que contemplam no mínimo 3 tomadas de amostras para análise considerando a repetibilidade do processo de limpeza / higienização. Desta forma, se as análises apresentarem resultados similares e dentro do nível aceitável, podemos concluir que o método de higienização garante que não haverá o arraste de contaminação.

Além disso, seguem outras informações importantes sobre uma gestão de EPIs eficaz:

-O EPI deve ter CA (Certificado de Aprovação emitido pelo Ministério do Trabalho e Emprego) válido;

-Os equipamentos têm vida útil, com isso a organização deve definir uma periodicidade de troca para se certificar de que o equipamento está cumprindo a sua função principal;

-Estabelecer controle para que o equipamento retorne ao seu colaborador de origem após a higienização (este controle pode ser por matrícula do colaborador, nome ou outra metodologia estabelecida pela organização).

Pronto para encarar o desafio da higienização de EPI?

Boa sorte!!!

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3 min leituraConsiderando que um dos principais pré-requisitos de boas práticas de fabricação está relacionado à limpeza e higienização de ambientes e equipamentos, é pertinente explorar as barreiras do tema e avaliar […]

Fernanda Spinassi

4 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Segurança Alimentar também é Segurança dos Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [3/6]

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Se não é seguro, então não é comida. A Segurança Alimentar é alcançada quando todas as pessoas, em todos os momentos, têm acesso físico e econômico a alimentos que satisfazem suas necessidades alimentares para uma vida ativa e saudável. A Segurança dos Alimentos desempenha um papel crítico nas quatro dimensões: disponibilidade, acesso, utilização e estabilidade.

A crescente globalização do suprimento mundial de alimentos significa que as populações em todo o mundo estão mais expostas aos riscos alimentares. Isto é particularmente preocupante para países que dependem fortemente de importações de alimentos.

Muitos países em desenvolvimento importam uma parcela significativa do suprimento para sua população. Alguns, como as ilhas do Pacífico, dependem quase inteiramente das importações de alimentos para garantir a segurança alimentar.

Inspeções coordenadas e programas de monitoramento estão no cerne do cumprimento do sistema regulatório de segurança dos alimentos para prevenir ou minimizar a exposição a riscos alimentares. Os países importadores estabeleceram progressivamente medidas de inspeção, a fim de proteger a saúde de suas populações e garantir práticas justas no comércio de alimentos. No entanto, ao longo do tempo, maiores volumes de alimentos importados aliados à diversificação de origem e à crescente complexidade das tecnologias utilizadas, tornaram as abordagens tradicionais de monitoramento, baseadas em inspeções intermitentes ou irregulares nas fronteiras, inadequadas.

Por conseguinte, um desafio específico para os alimentos importados é que as autoridades competentes responsáveis pelos controles oficiais não têm uma supervisão direta sobre o processo de produção dos seus parceiros comerciais. Com o desenvolvimento das relações comerciais, o aumento do diálogo entre as autoridades competentes dos países importadores e exportadores, o uso de mecanismos de certificação e a supervisão aprimorada da comunidade de importadores são algumas das opções disponíveis para fortalecer a eficácia do controle de alimentos importados.

Independentemente de onde a comida é produzida, os consumidores têm o direito de esperar que a comida que compram seja segura e com a qualidade esperada. A FAO trabalha com autoridades governamentais, com a indústria local e outras partes interessadas para garantir que essa expectativa seja atendida.

Alimento seguro melhora a subsistência e aumenta as oportunidades de comércio

Resíduos químicos e contaminação microbiológica continuam a representar riscos para a saúde pública e a levar a rupturas comerciais com custos econômicos e sociais substanciais. Oportunidades do mercado global de alimentos são perdidas para países que são incapazes de atender aos padrões internacionais de segurança dos alimentos. Além disso, em nível local, os fazendeiros e produtores que atendem às crescentes demandas dos consumidores por alimentos produzidos de forma sustentável têm a oportunidade de melhorar sua subsistência e promover o desenvolvimento econômico em comunidades rurais.

Proteger a saúde, facilitar o comércio

A proteção do consumidor existe desde os tempos antigos. Os assírios determinavam pesos e medidas para cereais, os egípcios usavam pergaminhos como rótulos para certos alimentos, os gregos inspecionavam cerveja e vinho para garantir que estavam em boas condições, e os romanos tinham um sistema estatal para evitar fraudes e erradicar produtos de baixa qualidade.

Hoje, proteger a saúde dos consumidores varia de inspeção de aditivos alimentares e resíduos de pesticidas a prevenção de contaminação química e microbiológica ou avaliação da segurança de certas práticas, às vezes controversas, como modificação genética de alimentos ou uso de agentes antimicrobianos para a produção animal. Enquanto os tempos mudaram, o objetivo de proteger os consumidores continua o mesmo.

O Programa Conjunto de Padrões Alimentares da FAO / OMS implementado pela Comissão do Codex Alimentarius em um órgão intergovernamental internacional estabelece padrões alimentares. Seus padrões são publicados no Codex Alimentarius. Esse “código de alimentos” cobre toda a cadeia de produção, permitindo que os governos estabeleçam padrões científicos, aceitáveis internacionalmente, a fim de estabelecer critérios para alimentos que garantam a segurança e harmonizem o comércio de alimentos, levando em conta desafios e oportunidades emergentes.

O Codex trabalha com segurança e comércio de alimentos há mais de 50 anos. Desde 1963, o Codex desenvolveu centenas de padrões, diretrizes e códigos de prática internacionalmente reconhecidos. Foi reconhecido pela Organização Mundial do Comércio (OMC) desde 1995 como padrão de referência para as regulamentações nacionais de segurança de alimentos e a base para o comércio internacional de alimentos, pois são padrões científicos adotados por consenso global. O Codex Alimentarius é composto por mais de 300 textos que variam de genéricos a padrões específicos e incluem um vasto número de limites numéricos para aditivos, contaminantes, resíduos de pesticidas e medicamentos veterinários.

Codex é a ligação invisível entre aqueles que trabalham na cadeia de alimentos e o consumidor. O Codex Alimentarius é vital para os governos, indústrias e outros setores para ajudar a garantir que a comida é segura, independentemente das fronteiras que foram cruzadas.

Investir em sistemas alimentares sustentáveis compensa

Sistemas alimentares sustentáveis são o futuro da alimentação e agricultura. A FAO apoia as autoridades governamentais, a indústria local e todos aqueles na cadeia de abastecimento para garantir que a comida disponível nos mercados domésticos e internacionais seja segura e com a qualidade esperada. Todo ano, o impacto da alimentação não segura causa a perda de produção em torno de 95 bilhões de dólares em economias de baixa e média renda. A produção de alimentos seguros melhora a sustentabilidade através da redução do desperdício permitindo o acesso ao mercado e melhor produtividade, o que impulsiona o desenvolvimento econômico e a redução da pobreza, principalmente nas áreas rurais.

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3 min leituraSe não é seguro, então não é comida. A Segurança Alimentar é alcançada quando todas as pessoas, em todos os momentos, têm acesso físico e econômico a alimentos que satisfazem […]

Karin Souza

3 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Você sabia que é possível automatizar o sistema de detecção de metais da sua empresa?

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Reduza os testes periódicos da sua linha de produção e transforme tempo em dinheiro

Testar um detector de metais manualmente pode ser desafiador devido ao acesso, posição da máquina, fluxo da produção e condições do ambiente, como por exemplo, em caso de temperaturas extremas.

O tempo gasto na execução e documentação de testes em todas as linhas em que um detector de metais é instalado, pode custar cerca de milhões de reais em tempo ocioso, erro humano e até mesmo acidentes no local de trabalho.

O revolucionário sistema HALO automatiza o teste de detecção de metais em amostras de aço inoxidável, ferroso e não ferroso em todos os detectores de metais da Fortress Technology®.

FUNCIONAMENTO E OPERAÇÃO DE FORMA REMOTA

O sistema HALO consegue gravar a calibração manual do detector de metais e após este processo, os testes podem ser feitos de forma remota e repetidos quantas vezes forem necessárias, diminuindo a frequência do teste manual, que é feito pelo operador, transformando tempo em dinheiro, gerando payback à empresa.

Após calibrado, ele produz um sinal de interferência idêntico ao de metais específicos, com tamanho esférico, replicando uma esfera de teste de metal ferroso (passando pelo centro da abertura), quando iniciado, e depois pode produzir um sinal idêntico de Não ferroso e aço inoxidável.

O sinal também pode ser simulado para ser detectado na frente, no centro e atrás do produto, um processo difícil de realizar manualmente.

No gráfico abaixo você confere o sinal gravado pelo teste manual que é variável, afinal, os Corpos de Prova nunca caem no mesmo lugar, já o sistema HALO calcula a região menos sensível do detector, ideal para testes, que é no centro do detector.

EXTRAIA RELATÓRIOS DE DESEMPENHO COM O SOFTWARE CONTACT REPORTADOR

As informações são transferidas do detector de metais para qualquer dispositivo USB, com informações de teste de qualidade totalmente rastreáveis, nos padrões HACCP e GFSI, detalhando o quê e quando aconteceu. Relatórios em extensões de arquivos amigáveis como EXCEL e PDF.

5 ANOS DE GARANTIA COM O PLANO DE MANUTENÇÃO ANUAL

A empresa Fortress Technology® participa na gestão da manutenção dos equipamentos, oferecendo recursos técnicos apropriados para o perfeito funcionamento e uma redução muito significativa no tempo de produção parada.

O plano de manutenção anual calibra o detector com certificação, garantindo a sua funcionalidade com eficácia. Concede até 10 visitas técnicas por ano para acompanhamento, treinamentos em loco com kits de Corpos de Prova gratuitos, configurações e atualizações para o perfeito funcionamento dos equipamentos.

Em caso de manutenção, o cliente recebe descontos nos valores de peças e serviços. Para maiores informações sobre as soluções da Fortress Technology® para segurança de alimentos, acesse: www.fortress.com.br ou envie uma solicitação de orçamento para vendas@fortress-iis.com.br

Departamento técnico / Marketing da Fortress Technology®

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3 min leituraReduza os testes periódicos da sua linha de produção e transforme tempo em dinheiro Testar um detector de metais manualmente pode ser desafiador devido ao acesso, posição da máquina, fluxo […]

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2 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Perigos físicos

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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

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Muita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a segurança do alimento produzido. Para auxiliar nossos leitores que trabalham na indústria, separamos nossas melhores dicas para a elaboração e implementação desta ferramenta sem mistérios!

Os alimentos estão vulneráveis às contaminações biológicas, químicas e físicas em qualquer estágio da produção. O sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), termo oriundo do inglês HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Points, é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. Os princípios do APPCC são aceitos e reconhecidos internacionalmente, visto que eles permitem controlar os perigos de acordo com a avaliação de cada um deles e, assim, reduzir a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais. O APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna um sistema contínuo, lógico e integrado.

Para começar a implementar um plano APPCC, é essencial entender as condições atuais da indústria em análise e se todos os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação estão sendo cumpridos. A implementação das BPFs previne, reduz e controla alguns perigos. Todavia, o sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, é aconselhável fazer um relatório de não conformidades de acordo com cada setor da produção. É interessante, também, realizar análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias.

Após a realização do diagnóstico, é essencial elaborar um plano APPCC (planejamento) para, posteriormente, colocá-lo em prática.

A implementação prática de um sistema APPCC consiste em uma metodologia de 12 passos sequenciais baseados nos sete princípios do sistema:

• Princípio 1 – Análise de perigos: Consiste na identificação de todos os potenciais perigos associados à cada etapa do processo produtivo, a probabilidade de ocorrência e a severidade de cada um desses perigos, analisando desde a seleção da matéria prima até o produto final.

• Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Objetiva eliminar os perigos relacionados à inocuidade dos alimentos ou minimizar a probabilidade de ocorrência dos mesmos. PCC são pontos, procedimentos, operações ou etapas nos quais alguma medida de controle deve ser aplicada.

• Princípio 3 – Estabelecimento do limite crítico: O limite crítico estabelece valores máximos e/ou mínimos que, quando não atendidos, impossibilitam a garantia da segurança do alimento. Esses limites críticos garantem o controle de cada PCC e diferenciam a aceitação ou não aceitação do processo.

• Princípio 4 – Estabelecimento do sistema de monitorização: O sistema de monitorização consiste na medição dos parâmetros de controle para avaliar se um ponto crítico está dentro dos valores aceitáveis, assegurando o controle sistemático dos PCC.

• Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas em casos de desvios dos limites críticos: Devem ser estipuladas ações corretivas para quando um PCC não estiver sob controle. Essas ações corretivas devem ser implementadas sempre que os limites críticos não estiverem dentro dos parâmetros pré determinados.

• Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Este princípio serve para confirmar a eficácia do sistema APPCC por meio da avaliação do cumprimento do plano (métodos, procedimentos, testes, dentre outros).

• Princípio 7 – Registros e Documentação: Os registros são as evidências da realização de atividades relacionadas à operacionalidade do sistema APPCC.

Os 12 passos sequenciais da metodologia de implementação do sistema APPCC são:

• Passo 1: Constituição da Equipe HACCP;

É imprescindível que a equipe seja constituída por representantes de cada setor envolvido na segurança dos alimentos produzidos: Qualidade, Manutenção, Produção e Logística.

• Passo 2: Descrição do Produto;

Cada produto deve ser especificado detalhadamente, descrevendo a metodologia de preparação, matéria prima utilizada, modo correto de armazenamento e transporte, características químicas, físicas e microbiológicas normais e todas as informações necessárias para garantir o uso correto do produto pelo consumidor final.

• Passo 3: Identificação do uso pretendido;

É necessário identificar as informações que o consumidor deve se atentar, como o consumo correto do produto e a presença de alergênicos.

• Passo 4: Construção do fluxograma;

O fluxograma do processo de produção deve ser construído de maneira lógica, clara e organizada de acordo com cada etapa.

• Passo 5: Confirmação do fluxograma no terreno;

É necessário conferir se o que foi levantado no fluxograma realmente corresponde à realidade. Se faltar alguma informação, o fluxograma deve ser atualizado de acordo com o que realmente é praticado na indústria em estudo.

• Passo 6: Identificação e análise de perigos, análise e identificação de medidas preventivas para controle dos perigos identificados (Princípio 1);

De acordo com o princípio 1, os perigos e riscos devem ser identificados para que seja possível adotar medidas corretivas, caso algum desses perigos seja uma ameaça. É preciso considerar os 3 tipos de perigos: biológicos (bactérias, vírus, fungos, e outros microorganismos), químicos (toxinas, inseticidas, fungicidas, materiais de limpeza, etc) e físicos (sólidos indesejados, insetos, objetos, pelos, dentre outros contaminantes).

• Passo 7: Determinar os pontos críticos de controle (aplicar o Princípio 2);

• Passo 8: Estabelecer os limites críticos de controle para cada PCC (aplicar o Princípio 3);

• Passo 9: Estabelecer um sistema de monitoramento (aplicar o Princípio 4);

• Passo 10: Estabelecer ações corretivas (aplicar o Princípio 5);

• Passo 11: Estabelecer procedimentos de verificação (aplicar o Princípio 6);

• Passo 12: Controle de documentos e dados (aplicar o Princípio 7);

Por fim, invista tempo e dedicação no planejamento para que a implementação do sistema APPCC seja eficaz. É essencial organizar todas as informações necessárias e realmente colocar os princípios em prática para que o plano não seja apenas um “documento na gaveta”. Lembre-se de que a implementação do sistema APPCC apresenta várias vantagens, dentre elas a melhoria na satisfação dos clientes, a possibilidade de conquistar novos mercados nacionais e internacionais e a melhoria na segurança do alimento produzido.

Boa sorte na implementação do sistema APPCC na sua empresa! Temos certeza de que seu projeto será executado com sucesso! Confira também nossos outros posts sobre o assunto:

Uma breve história do HACCP

Codex Alimentarius se reúne para revisar o APPCC e propõe um novo modelo de árvore decisória

Posso usar a ferramenta HACCP para controle de qualidade?

HACCP X Normas GFSI: Tabela cruzada

HACCP X Normas GFSI: como conciliar as diferenças normativas?

Limite Crítico e Limites Estatísticos de Controle

Análise de Perigos dos Materiais de Contato X Metalografia

Paralelo entre o APPCC/HACCP e o HARPC

Pasteurização pode não ser um PCC?

Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?

Efeito da implementação do programa pré requisitos para (APPCC) em um serviço de alimentação institucional do sul do Brasil

Dúvida do leitor: descrição de insumos para análise de perigos

Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

Ajuda na análise de perigos do HACCP – importados

Análise de Perigos em Conservantes

Análise de Perigos de Ingredientes e Aditivos: A Missão

Perigos radiológicos em alimentos: estamos atendendo às normas?

Análise microbiológica na embalagem – qual devo realizar???

A capacitação da ESA

A autonomia da Equipe de Segurança de Alimentos – ESA

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5 min leituraMuita gente não sabe, mas o sistema APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos. Além disso, essa ferramenta é extremamente útil para a gestão da qualidade, pois garante a […]

Luiza Dutra

1 de abril de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

5 min leitura

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O Futuro da Segurança de Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [2/6]

4 min leitura

Em seis posts, alguns colunistas vão trazer para vocês a tradução de um material bem interessante criado na 1ª Conferência da FAO. Este é o segundo, contendo uma introdução e as mensagens mais importantes.

O acesso imediato a alimentos seguros e nutritivos é um direito humano básico. No entanto, todos os anos, em todo o mundo, mais de 420.000 pessoas morrem e cerca de 600 milhões de pessoas – quase uma em cada dez – adoecem depois de ingerirem alimentos contaminados. Na verdade, os riscos alimentares são conhecidos por causar mais de 200 doenças agudas e crônicas, de infecções do trato digestivo ao câncer.

As ramificações do custo dos alimentos inseguros, no entanto, vão muito além do sofrimento humano. Alimentos contaminados dificultam o desenvolvimento socioeconômico, sobrecarregam os sistemas de saúde e comprometem o crescimento econômico, o comércio e o turismo. Oportunidades para um mercado de alimentos cada vez mais globalizado são perdidas por países incapazes de atender aos padrões internacionais de segurança de alimentos. Ameaças à segurança dos alimentos se constituem em um enorme fardo sobre as economias, podendo gerar interrupções ou restrições no comércio agroalimentar global e regional, perda de alimentos e renda associada e desperdício de recursos naturais.

Os desafios globais de hoje estão transformando a maneira como produzimos, comercializamos, consumimos e pensamos em alimentos. Os desafios mais prementes giram em torno de uma população em crescimento e o aumento da demanda por alimentos é agravado pelos impactos adversos da degradação ambiental, mudanças climáticas, escassez de água e perda de biodiversidade, conflitos e desigualdades socioeconômicas. A fome está aumentando e as doenças evitáveis transmitidas por alimentos continuam a afetar milhões anualmente. As questões de segurança de alimentos prejudicam ainda mais a segurança alimentar global e nosso objetivo coletivo de alcançar os Objetivos de Desenvolvimento Sustentável até 2030.

Nossas cidades estão mudando, transformando nossos sistemas alimentares. Com a rápida urbanização, as cidades precisam manter a segurança de alimentos e os sistemas alimentares sustentáveis planejando uma prioridade em sua agenda. Hoje, metade da população mundial vive a três horas de uma cidade pequena ou em apenas três por cento da superfície da Terra. Até 2050, esse número deverá aumentar para 60%. Isso significa que as questões de segurança de alimentos, produção e distribuição de alimentos terão uma importância ainda maior nas discussões estratégicas sobre desenvolvimento sustentável e crescimento.
Não importa o quanto o nosso mundo continue a evoluir e a nos desafiar, o maior perigo é que deixamos de proteger nossos sistemas alimentares. É fundamental que encontremos formas sustentáveis de cultivar, produzir e consumir alimentos seguros e saudáveis, preservando os recursos do nosso planeta.

A segurança de alimentos é parte integrante dos Objetivos de Desenvolvimento Sustentável

Quando a comida não é segura, o desenvolvimento humano simplesmente não pode acontecer. Em seu plano de ação para as pessoas, o planeta e a prosperidade, a Agenda 2030 exige que todos, em particular os pobres e vulneráveis, tenham acesso a alimentos seguros, nutritivos e suficientes durante todo o ano. A Agenda compromete-se a garantir vidas saudáveis e promover o bem-estar, essenciais para o desenvolvimento sustentável.

Todos os anos, mais de 600 milhões de pessoas adoecem e 420 mil morrem por comer alimentos contaminados com bactérias, vírus, parasitas, toxinas ou produtos químicos. Alimentos inseguros representaram 33 milhões de anos de vida por incapacidade em 2010. Quanto ao preço econômico, os alimentos inseguros custam apenas às economias de baixa e média renda cerca de US$ 95 bilhões em perda de produtividade anual e podem reduzir o comércio.

A agricultura está sob pressão e a produção de alimentos está mudando com consequências para a segurança de alimentos

Em um mundo de mudanças aceleradas, a necessidade de um alimento seguro é uma constante. À medida que o mundo enfrenta uma convergência sem precedentes de pressões das frentes socioeconômicas, ambientais e políticas, é necessária uma mudança em direção a práticas agrícolas sustentáveis em todos os setores e em toda a cadeia de fornecimento para garantir um suprimento viável, suficiente e nutritivo de alimentos seguros. Tal mudança deve minimizar os impactos ambientais, mitigar as mudanças climáticas e promover o crescimento econômico e a equidade social.

Da produção ao consumo – a segurança de alimentos é uma responsabilidade compartilhada

A segurança de alimentos é responsabilidade de todos. Hoje, a comida é produzida e processada em maiores volumes e distribuída em distâncias maiores do que nunca. A colaboração generalizada e as contribuições de todos os intervenientes em toda a cadeia de abastecimento alimentar, sustentada por uma gestão robusta, por normas internacionais e regulamentos harmonizados são essenciais para a segurança alimentar.

Uma boa nutrição requer comida segura

Alimentos inseguros impedem a absorção adequada de nutrientes e são impróprios para consumo humano, podendo levar a atrasos de desenvolvimento a longo prazo nas crianças. A má nutrição torna as pessoas mais suscetíveis a doenças. É um ciclo vicioso que deve ser quebrado. O Objetivo de Desenvolvimento Sustentável 2, que é acabar com a fome, alcançar a segurança alimentar, melhorar a nutrição e promover a agricultura sustentável só pode ser alcançado quando a comida é segura para as pessoas.

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Jacqueline Navarro

29 de março de 201913 de janeiro de 2021

Eventos,Food Safety no Mundo

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O Futuro da Segurança de Alimentos – FAO/WHO/AU International Food Safety Conference [1/6]

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Quer saber quais foram os consensos sobre o Futuro da Segurança de Alimentos que a FAO/WHO/AU definiram no International Food Safety Conference? Em seis posts, alguns colunistas vão trazer para vocês a tradução de um material bem interessante criado nesta Conferência da FAO. Este é o primeiro.

De 12 a 13 de Fevereiro de 2019 em Adis Abeba, capital da Etiópia, ocorreu a Primeira Conferência Internacional sobre Segurança dos Alimentos, evento realizado em conjunto pela Organização das Nações Unidas para a Alimentação e Agricultura (FAO), Organização Mundial de Saúde (OMS/WHO) e União Africana (UA).

Este evento reuniu líderes governamentais e representantes de organizações internacionais com o objetivo de identificar ações para enfrentar as questões atuais e desafios futuros quanto à segurança alimentar em nível global.

Segundo dados da OMS, estima-se que anualmente 600 milhões de pessoas são vítimas de doenças transmitidas por alimentos, sendo os alimentos inseguros, portanto, uma ameaça à saúde. Este é um assunto que exige uma grande reflexão e ações necessárias para reforçar a segurança dos alimentos.

A segurança dos alimentos é fundamental para o Desenvolvimento Sustentável. Os desafios globais de hoje estão transformando a maneira como produzimos, comercializamos, consumimos e pensamos em alimentos.

“Quando a comida não é segura, o desenvolvimento humano simplesmente não pode acontecer.”

Portanto, nós da Food Safety Brazil preparamos para você uma incrível série de artigos falando sobre esse tema, com base no encarte desenvolvido pela FAO. Acompanhe esta sequência em nosso blog, com os seguintes temas:

Introdução e principais mensagens
Segurança de Alimentos é Segurança Alimentar
Segurança de Alimentos é centrada em ciências
A Segurança de Alimentos requer soluções compartilhadas
Gestão de Emergências Globais em Segurança de Alimentos

Legenda:

FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations
AU – Africa Unite
WHO – World Health Organization

Para maiores informações acesse também: http://www.fao.org

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André Pontes

29 de março de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Norma ISO 22000:2018 já está disponível em português no site da ABNT

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Há muito esperada, a versão da norma ISO 22000:2018 já está disponível em português. Cada vez menos adotada de forma isolada, é uma das partes do esquema de certificação FSSC 22000, esse sim o mais adotado no Brasil.

Para adquiri-la, vá ao site da ABNT.

Tem dúvidas de como implementar ou atualizar o seu sistema na ISO 2200:2018? Você sabe que aqui no blog sempre vai poder contar com muita informação atualizada, como nestes posts:

https://foodsafetybrazil.org/guia-pratico-para-um-upgrade-suave-na-fssc-22000-v-5-0/

Como se preparar para a implementação da nova ISO 22.000:2018

Como se preparar para a implementação da norma ISO 22.000:2018 (II)

Como se preparar para a implementação da nova norma ISO 22.000:2018 (III)

Como se preparar para a implementação da norma ISO 22.000:2018 (IV)

Como se preparar para a implementação da nova norma ISO 22.000:2018 – (parte V)

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Juliane Dias

28 de março de 201913 de janeiro de 2021

FSSC 22000

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Cascas de frutas podem carrear patógenos quando cortadas

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A FDA divulgou um relatório sobre amostragem de abacate e pimenta, como parte de seu “novo programa de amostragem proativa”, adotado em 2014. O programa tenta ajudar os pesquisadores de saúde pública a identificar padrões em certos alimentos que podem ajudar a reduzir a contaminação microbiana. Eles encontraram Listeria monocytogenes em 17,73% das amostras de casca de abacate. Além disso, descobriram que a prevalência global de Salmonella nas amostras é de cerca de 0,74%.

Isso significa que, se você não lavar o abacate antes de cortá-lo, espalhará patógenos da casca para dentro da fruta. E como essa fruta é normalmente consumida crua, não há um passo para matar essas bactérias antes de comê-las.

A FDA começou a coletar abacates em 2015. Eles coletaram 1.615 amostras para testar Salmonella e Listeria monocytogenes. Cerca de 70% das amostras foram importadas e as restantes foram cultivadas domesticamente, o que é proporcional às quotas de mercado dos EUA.

O aviso da FDA afirma que mulheres grávidas, idosos e pessoas com sistema imunológico enfraquecido, como portadores de diabetes ou câncer, são suscetíveis a quantidades muito pequenas desse patógeno.

Como parte do processo de amostragem, a FDA descobriu que algumas das cepas de Listeria monocytogenes encontradas na casca e na polpa dos abacates amostrados eram “altamente relacionadas às cepas encontradas em pessoas doentes”. As evidências epidemiológicas, entretanto, não indicaram se essas pessoas doentes comiam abacate antes de adoecerem.

Os pesquisadores descobriram Listeria monocytogenes na casca do abacate em produtos domésticos e importados, mas só encontraram Listeria na polpa nos abacates importados.

Por isso, da próxima vez que você for comprar um abacate, lave-o bem com água corrente antes de comer, cortar ou cozinhar. Mesmo se você planeja retirar a casca antes de comer, ainda é importante lavá-la primeiro para que a sujeira e as bactérias não sejam transferidas da faca para a fruta.

É possível verificar a forma correta de higienizar frutas, vegetais e hortaliças pela Portaria CVS 05.

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Karin Souza

28 de março de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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A etapa da embalagem de alimentos na técnica cook chill

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Sabemos que a etapa de embalagem é fundamental para a garantia da qualidade e segurança dos alimentos, principalmente para os produtos totalmente prontos para o consumo. A questão da embalagem requer muita atenção por parte da indústria de alimentos, que deve analisar cuidadosamente desde qual tipo de material será utilizado para compor essa embalagem, a fim de não causar nenhum tipo de contaminação até os métodos de conservação desses alimentos embalados.

No post sobre o uso do cook chill e sua relação com a segurança de alimentos, paramos na etapa em que os alimentos são armazenados em câmaras frias, reaquecidos em fornos combinados e posteriormente distribuídos em balcões de refeições, pois tratamos especificamente do uso da técnica em UPR (Unidade Produtora de Refeições). Esta técnica, porém, é muito utilizada em indústrias que comercializam refeições e produtos prontos para o consumo e desejam a garantia da qualidade e da segurança do alimento durante o seu processamento, incluindo então a etapa de embalagem desse produto acabado.

Quem faz o uso das etapas de processo do cook chill na produção de alimentos e refeições, embalando seus produtos para serem comercializados em pontos de venda e/ou distribuídos de uma cozinha central para restaurantes do tipo franquias, deve estar atento aos seguintes pontos fundamentais:

-Material de embalagem: A embalagem muitas vezes é decidida pelo departamento de marketing da empresa, já que ela é um dos pontos fundamentais para o produto ser um atrativo de vendas ao consumidor final, mas devemos estar atentos a qual material será utilizado na composição dessa embalagem. Geralmente os materiais mais utilizados são os plásticos, que devem ter sua procedência analisada e deve se requerer ao fornecedor o laudo de migração, atestando que a embalagem é adequada para embalar produtos alimentícios. Saiba mais sobre a migração de embalagens no post: “Com que frequência devo realizar análise de migração nas embalagens?”

-Uso de atmosfera modificada: O uso da atmosfera modificada consiste na retirada total de oxigênio da embalagem e a posterior injeção de gás carbônico ou outros tipos de gases, para garantia da qualidade final do produto, reduzindo a contaminação microbiológica por microrganismos aeróbicos, eliminando a oxidação dos alimentos e assim preservando os aspectos sensoriais dos alimentos por muito mais tempo, possibilitando uma extensão da sua vida de prateleira. Para validar qual a melhor composição de gases a serem utilizados em cada tipo de produto, recomenda-se a realização de testes laboratoriais para validação do shelf life, nos quais são analisadas as condições microbiológicas, físico-químicas e sensoriais dos produtos.

-Armazenamento: O uso da embalagem apropriada e da conservação por atmosfera modificada não elimina a necessidade correta de armazenamento do produto, que requer muitas vezes o uso do frio para sua conservação. Além disso, o manuseio dessas embalagens durante seu processo de armazenamento e transporte deve ser monitorado, pois qualquer dano na embalagem pode comprometer a qualidade do produto final, pois possibilita a entrada de oxigênio.

Podemos concluir que a etapa de embalagem é fundamental para a garantia da qualidade do produto final que será comercializado embalado, mas que todas as regras de BPF (Boas Práticas de Fabricação), bem como a mensuração de todos os pontos críticos de controle no processo de cook chill devem ser observadas para que se assegure um alimento inócuo e apto ao consumo.

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Maria Juliana Franceschini

27 de março de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Como está seu liquidificador? A importância da correta higienização na sua cozinha

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O título menciona liquidificador, mas este post é sobre qualquer equipamento e utensílio que você utiliza no preparo das suas refeições. Vou contar por que decidi escrever sobre isso.

Dificilmente eu cozinho. Primeiro porque não tenho a mínima habilidade e segundo porque não gosto mesmo, rs. Embora meu trabalho e profissão estejam diretamente relacionados a alimentos (engenharia de alimentos), a cozinha de fato não é minha praia. No dia-a-dia conto com ajuda de uma funcionária que trabalha em minha casa, e ela faz as refeições, cuida da limpeza, etc.

No último feriado resolvi ir para cozinha! Peguei o liquidificador para preparar um suco e resolvi lavá-lo antes de usar. Ressalto que ele já estava limpo e guardado no armário, mas a minha consciência disse: lave de novo. E fui lavar do “jeito certo”, da maneira como aprendi lá na fábrica, ou seja, para se ter um bom resultado de higienização é necessário desmontar as peças do equipamento.

Quando desmontei o liquidificador, fiquei em estado de choque! E não estou fazendo drama, rs. Vejam o estado do liquidificador que teoricamente estava “limpo”:

Viram??? Até presença de fungo!

Depois de passar este susto, resolvi fazer este post, em sinal de alerta. Não é novidade que a higienização correta é uma prática necessária para garantir a segurança do alimento. Devemos ter atenção para o local e condições em que preparamos as nossas refeições, a fim de evitar erros, que podem provocar DTA e comprometer a nossa saúde e da nossa família.

E um dos grandes problemas está na inadequada limpeza dos utensílios e equipamentos utilizados no preparo de refeições. Muitos deles precisam ser desmontados a fim de que não sejam fonte de contaminação microbiológica.

Você já parou para pensar sobre os seguintes assuntos:

1. Sei higienizar corretamente os utensílios e equipamentos que utilizo no preparo das minhas refeições? Sigo o manual do fabricante e utilizo os produtos químicos adequados? (Por exemplo, qualquer manual de liquidificador vai orientar que você deve desmontá-lo para realizar a higienização adequada)

2. Asseguro que todos da minha casa que rotineiramente utilizam e higienizam estes materiais fazem da forma correta? (Filhos, companheiro/a)

3. Treino/oriento minha ajudante ou funcionária a fazer da forma correta e segura?

Lembrei-me dos dados que indicam que a maioria das doenças transmitidas por alimentos ocorrem na própria residência, ou seja, na comida do dia-a-dia. Isso é muito sério e a prevenção está em nossas mãos!

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Vanessa Amaral

26 de março de 201913 de janeiro de 2021

Para Consumidores

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Pasteurização do leite | Um pouco de história

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Do século XIX até a metade do século XX

O processo de aquecimento do leite foi reconhecido em 1824 como benéfico, quando William Dewees, um médico americano, recomendou a fervura do leite seguida de resfriamento, antes de alimentar bebês. De acordo com ele, este tratamento aumentava a vida útil do leite, afirmando que “a tendência a se decompor era diminuída”. Com o advento da industrialização em torno da virada do século 20, o aumento da produção e distribuição de leite levou a surtos de doenças veiculadas pelo leite.

As doenças comuns transmitidas pelo leite durante esse período eram febre tifoide, difteria, escarlatina, tuberculose e antraz. Entretanto, as informações sobre a destruição de patógenos pelo calor antes de 1900 eram limitadas. Curiosamente, a destruição de microrganismos patogênicos não foi o motivo por trás das primeiras versões comerciais do processo. O impacto do aquecimento do leite cru na saúde pública só se tornaria aparente nos anos posteriores, essencialmente como um benefício secundário.

A pasteurização é o processo de aquecimento de um líquido abaixo do ponto de ebulição para destruir microrganismos. Foi desenvolvida por Louis Pasteur em 1864 para auxiliar na conservação do vinho. Embora o próprio Pasteur não tenha aplicado a pasteurização ao leite, ele realizou estudos posteriores demonstrando que a acidificação do leite era devido ao crescimento de microrganismos. O trabalho de Pasteur explicou o papel dos microrganismos como causa de mudanças indesejáveis nos alimentos.

Muitos pesquisadores depois de Pasteur aplicaram a pasteurização ao leite para destruir microrganismos, alguns a reconhecendo como uma forma de prevenir doenças transmitidas pelo leite e outros como uma maneira de aumentar sua vida útil. Essas doenças foram praticamente eliminadas com a pasteurização comercial, em combinação com práticas de manejo melhoradas em fazendas leiteiras.

Em 1873, o médico pediatra alemão, naturalizado americano, Abraham Jacobi, defendia ferver o leite de vaca antes de oferecê-lo para bebês e crianças, de modo a evitar doenças. A pasteurização do leite em escala comercial usando aquecedores contínuos era uma prática comum na Dinamarca e Suécia em meados de 1880. Na Dinamarca era exigido que o leite fosse aquecido a 85°C para evitar a propagação de tuberculose.

O primeiro equipamento comercial de operação contínua para a pasteurização do leite foi desenvolvido na Alemanha em 1882, no qual o leite era aquecido a 74-77ºC por um tempo indeterminado. Em 1884 o cientista dinamarquês Niels Johannes Fjord criou um equipamento semelhante que aquecia o leite a 70ºC.

Mais tarde, em 1886, o químico alemão Franz von Soxhlet propôs a pasteurização do leite antes do consumo, mas o processo se resumia a ferver o leite por 40 minutos. Em 1888, Niklaus Gerber desenvolveu um método de pasteurização que envolveu o aquecimento do leite engarrafado a uma temperatura de 65°C por uma hora.

Em 1891, a taxa de mortalidade infantil na cidade de Nova York era de 240 mortes a cada 1.000 nascimentos. Acredita-se que muitas dessas mortes eram devidas ao consumo de leite cru. Em 1893, o filantropo Nathan Straus financiou um depósito para pasteurização de leite em Nova York, fornecendo leite pasteurizado para crianças de famílias pobres, a fim de combater a mortalidade infantil. O leite era aquecido em garrafas a 75°C por 20 minutos e depois resfriado rapidamente sob água corrente.

Os benefícios deste programa foram amplamente promovidos nos Estados Unidos e Europa. Apesar da falta de obrigatoriedade da pasteurização nos Estados Unidos, o tratamento térmico do leite em grande escala estava se tornando cada vez mais popular, uma vez que era reconhecido por microbiologistas e produtores de laticínios como forma de aumentar a vida útil do leite.

Em janeiro de 1908, o serviço de saúde pública dos EUA (US Public Health Service – USPHS ) e o Marine Hospital Service publicaram um artigo com o título “Milk and its Relation to the Public Health”, que afirmava que o consumo de leite cru era perigoso e muitas vezes causava tuberculose, febre tifoide, difteria, febre escarlate e distúrbios intestinais em bebês. Neste artigo, o médico americano Walter Wyman escreveu que a pasteurização poderia prevenir muitas doenças e salvar muitas vidas.

A primeira lei a exigir a pasteurização do leite foi aprovada em Chicago em julho de 1908. A lei exigia que todo leite de vaca que entrasse na cidade fosse pasteurizado. Assim, muitas cidades seguiram o exemplo, divulgando leis semelhantes relativas à pasteurização. Como resultado, muitas instalações comerciais de processamento de leite foram construídas nos Estados Unidos para atender às necessidades de conformidade do leite, disseminando a prática da pasteurização.

Em 1924, o Serviço de Saúde Pública dos EUA desenvolveu a Portaria Padrão do Leite para ajudar os estados com programas de pasteurização voluntários. A Portaria de Leite Pasteurizado Tipo A (PMO), como é agora chamada, define práticas relacionadas à ordenha, ao projeto da planta de processamento, manuseio de leite, saneamento e padrões para a pasteurização de leite tipo A. Sabe-se que na Grã-Bretanha apenas 1,5% do leite era pasteurizado em 1926.

Com os avanços científicos nas áreas de produção de leite, processamento, nutrição e saúde pública, a pasteurização tornou-se mais aceita no final de 1930. Em 1938, os produtos lácteos eram a fonte de 25% de todas as doenças transmitidas por alimentos. Em 1939 a maior parte do leite de varejo ainda não era pasteurizada e isso permaneceu em muitas cidades pequenas e áreas rurais de vários países até a década de 1950.

A determinação das condições de pasteurização

Como a indústria de laticínios adotou lentamente as práticas de pasteurização, numerosos estudos forneceram sugestões para combinações tempo-temperatura de pasteurização baseadas na determinação do tempo para morte térmica de microrganismos patogênicos comuns encontrados no leite cru. Por um período de tempo, as células de Mycobacterium tuberculosis foram consideradas as células bacterianas vegetativas mais resistentes ao calor no leite. Portanto, muitos cientistas entre 1883 e 1906 desenvolveram esquemas de tratamento de calor visando a destruição da M. tuberculosis.

Os parâmetros iniciais de pasteurização, conhecida como pasteurização instantânea, se resumiam a aquecer o leite a uma temperatura entre 68,3 a 81 °C por um instante, seguido de resfriamento. Em 1908, Milton J. Rosenau, então diretor do Laboratório de Higiene do Serviço de Saúde Marinha e Saúde Pública dos EUA, publicou uma revisão abrangente que estabeleceu 60°C por 20 min como o tempo e temperatura mínimos para aquecer o leite a fim de destruir a M. tuberculosis.

Em 1911, o Comitê Nacional de Padrões de Leite, um contingente de importantes bacteriologistas e autoridades de saúde pública de Nova York, recomendou uma combinação tempo-temperatura de 62,8°C por 30 minutos. Embora o método de aquecimento lento tenha sido amplamente utilizado na década de 1930, um novo método contínuo surgiu à medida que os trocadores de calor de placas eram desenvolvidos, resultando no método de pasteurização HTST (High Temperature and Short Time, ou seja, alta temperatura e curto tempo) mais comumente usado hoje.

No entanto, os requisitos de pasteurização HTST foram difíceis de se estabelecer a partir da literatura existente na época, que não relatava os tempos mínimos de tratamento para temperaturas acima de 65,5°C. Assim, numerosos estudos foram realizados para determinar as combinações tempo-temperatura capazes de controlar efetivamente o M. tuberculosis em altas temperaturas.

O ano de 1933 representa outro ponto de referência, pois este foi o ano em que os equipamentos e métodos de pasteurização HTST foram aprovados e quando os primeiros padrões HTST de tempo-temperatura foram incluídos na Portaria de Leite Pasteurizado de Grau A (PMO); esses padrões tinham uma temperatura de pelo menos 71,1°C por pelo menos 15 segundos.

Embora as combinações de tempo-temperatura para a pasteurização tenham sido estabelecidas inicialmente para a M. tuberculosis, o organismo-alvo de pasteurização foi redefinido quando, em 1957, J. B. Enright e colaboradores, afirmaram que a Coxiella burnetii sobreviveu no leite pasteurizado a 61,7°C por 30 min.

Em resposta, o Serviço de Saúde Pública dos EUA ajustou a temperatura de pasteurização lenta para 62,8°C por 30 min, com a recomendação adicional de que esse limite aumentasse 3°C para produtos com mais gordura ou em produtos com adição de açúcar. Consequentemente, os parâmetros para pasteurização HTST também foram ajustados para 71,7°C por 15 s.

A pasteurização do leite no Brasil

A história da pasteurização do leite no Brasil não é bem relatada. Até o início do Século XX, o leite era comercializado sem nenhum tipo de tratamento. O transporte do leite era feito em latão, em fazendas próximas às cidades e entregue diretamente ao consumidor, com um curtíssimo prazo de validade.

Entre 1910 e 1912, a Sociedade de Medicina e Cirurgia de São Paulo, ao discutir sobre a tuberculose bovina, reivindicou a pasteurização do leite para consumo humano, iniciativa que, no entanto, não foi adotada no período. A partir da década de 1920, surgiram as primeiras indústrias que se dedicaram ao beneficiamento e distribuição de leite, oferecendo leite tratado pelo processo de pasteurização lenta, tecnologia nova no país. O leite era engarrafado em frascos de vidro retornáveis.

Em 1925, houve a 1ª Conferência Nacional de Leite e Laticínios, realizada no Rio de Janeiro. Nesta conferência, se falou sobre a importância do leite para a saúde, sobre o valor dos métodos científicos e técnicos aplicáveis à sua industrialização, e também sobre os métodos mais eficientes para prevenir doenças relacionadas com a saúde do gado leiteiro. No Brasil, durante muito tempo, o leite pasteurizado foi ofertado simultaneamente com o leite cru.

No ano de 1939 o governo do Estado de São Paulo decretou que todo o leite distribuído à população deveria ser obrigatoriamente pasteurizado. Em 1940, outras exigências passam a ser feitas para a comercialização do leite pasteurizado. As garrafas de vidro deveriam possuir fecho inviolável, além de trazer a marca da empresa e a data de validade. O consumidor passa então a ter acesso ao leite com padrão conhecido e de maior confiabilidade.

A pasteurização do leite só se tornou obrigatória no Brasil em 1952, quando foi aprovado o Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal. Esse decreto fez com que a qualidade do leite fosse melhorada e permaneceu em vigor até o fim da década de 1990. Em 1999 foi publicada a Portaria nº 56/1999 do Ministério da Agricultura, que regulamentou a qualidade do leite e tornou obrigatória a adoção da pasteurização rápida para o leite sob inspeção federal.

Posteriormente foi publicada a Instrução Normativa (IN) 51, vigente de 2002 até 2011 que continha um regulamento técnico de identidade e qualidade de leite pasteurizado; essa IN substituída pela IN 62, vigente até maio de 2019. Mesmo com a pasteurização sendo eficaz para o leite, algumas pessoas acreditam que a pasteurização é prejudicial ao leite, diminuindo seu valor nutritivo e que o leite cru é uma alternativa mais segura e saudável.

Referências:

ALVES, Daniela Rodrigues. Industrialização e comercialização do leite de consumo no Brasil. MADALENA, Fernando Enrique; MATOS, Leovegildo Lopes de; HOLANDA JR., Evandro Vasconcelos. Produção de leite e sociedade: uma análise crítica da cadeia do leite no Brasil. Belo Horizonte, FEP-MVZ Editora, p. 75-83, 2001.

ATKINS, Peter. The pasteurization of England: the science, culture and health implications of food processing, 1900–1950.Food, science, policy and regulation in the 20th century: Routledge, 2000.

BOOR, Kathryn J. et al. A 100-year review: microbiology and safety of milk handling. Journal of dairy science, v. 100, n. 12, p. 9933-9951, 2017.

BRINKMANN, Sören. Leite e modernidade: ideologia e políticas de alimentação na era Vargas. História, Ciências, Saúde-Manguinhos, v. 21, n. 1, 2014.

CURRIER, Russell W.; WIDNESS, John A. A Brief History of Milk Hygiene and Its Impact on Infant Mortality from 1875 to 1925 and Implications for Today: A Review. Journal of food protection, v. 81, n. 10, p. 1713-1722, 2018.

LEITE, Zélia Therezinha Custódio et al. Milk and some of its derivatives: from antiquity to the present time. Química Nova, v. 29, n. 4, p. 876-880, 2006.

LUCEY, John A. Raw milk consumption: risks and benefits.Nutrition today, v. 50, n. 4, p. 189, 2015.

STEELE, James H. History, trends, and extent of pasteurization. Journal of the American Veterinary Medical Association, v. 217, n. 2, p. 175-178, 2000.

VILELA, Duarte et al. A evolução do leite no Brasil em cinco décadas. Revista de Política Agrícola, v. 26, n. 1, p. 5-24, 2017.

WATTS, Simran. A mini review on technique of milk pasteurization. Journal of Pharmacognosy and Phytochemistry, v. 5, n. 5, p. 99, 2016.

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7 min leituraDo século XIX até a metade do século XX O processo de aquecimento do leite foi reconhecido em 1824 como benéfico, quando William Dewees, um médico americano, recomendou a fervura […]

Mariana Tôrres de Castro

25 de março de 201913 de janeiro de 2021

História e Datas

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Bem-estar animal e a qualidade da carne que consumimos

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Você já se deparou com uma carne dura ou pálida quando foi efetuar a compra no supermercado? Claro que existem diversos fatores que influenciam os aspectos de cor e maciez como sexo, raça e idade do animal, mas você sabia que o bem-estar animal também exerce grande influência na qualidade da carne?

O bem-estar animal é fundamental para a qualidade da carne e a conscientização dos produtores quanto à dor e ao manejo dos animais de abate tem se tornado cada vez mais importante para garantir um produto de qualidade para o consumidor. O conceito de bem-estar animal surgiu ao final da Segunda Guerra Mundial e nos últimos anos o tema vem sendo bastante debatido nos meios técnicos, científicos e acadêmicos. A ausência de bem-estar pode levar à produção de carne inferior à exigida pelo mercado consumidor. E como a falta de bem-estar prejudica a qualidade da carne?

Bem, existem diversos fatores que podem afetar o animal e consequentemente a qualidade da carne que chega à mesa do consumidor. O estresse causado por fatores ambientais como temperatura, umidade, luz, espaço, ruído, por exemplo, interfere na velocidade da queda do pH, no início e duração do rigor-mortis e nas propriedades da carne como a maciez. Brigas e traumas durante o transporte provocam hematomas, o que faz com que aquela porção de carne tenha que ser descartada após o abate. A desidratação e jejum prolongado podem causar perda de peso e consequentemente da carcaça, deixando-a menos “suculenta”.

Vamos entender então como as coisas funcionam

As funções vitais do sistema muscular não cessam no momento da morte do animal. Uma série de modificações bioquímicas e estruturais, que ocorrem após o sacrifício é denominada de “conversão do músculo em carne”. As modificações bioquímicas e estruturais ocorrem simultaneamente e são dependentes dos tratamentos ante-mortem, do processo de abate e das técnicas de armazenamento da carne.

A energia no tecido muscular encontra-se na forma de ATP (adenosina trifosfato), creatina, fosfato e glicogênio. Este último composto é a maior reserva energética do tecido muscular. Quando o animal é abatido, o tecido muscular ainda permanece um tempo em atividade até que ocorra a transformação do músculo em carne. As atividades musculares só param de ocorrer quando cessar a reserva de energia disponível nos músculos do animal. Durante este processo ocorrem diversas reações químicas que interferem na qualidade da carne. Um animal recém-abatido, por exemplo, apresenta em seus músculos, ATP, fosfocreatina e tem pH em torno de 6,9 a 7,2. No músculo vivo, o ATP circula continuamente para a manutenção do metabolismo, mas quando o fornecimento de oxigênio é cortado através da sangria, o músculo torna-se anaeróbio e as reservas energéticas se esgotam mais rapidamente, causando diminuição significativa do pH intracelular.

Quando o animal passa por estresse (como jejum prolongado), ocorrerá perda das reservas de glicogênio e as reduções do pH serão mais lentas, em razão da baixa produção de ácido lático. Desta forma, o pH final permanece alto e a carne terá aspecto mais seco e rígido, consequentemente menor aceitação pelo consumidor. No entanto, quando o animal passa por um período de jejum reduzido desde a condução e transporte até o abate, existirão altos níveis de glicogênio muscular, que propiciam uma maior produção de ácido lático, havendo assim um decréscimo acelerado do pH muscular, e consequentemente, uma desnaturação parcial das proteínas no organismo deixando a carne com aspecto pálido e flácida, também considerado negativo pelo consumidor e traz consigo vários transtornos para a sua industrialização. Este tipo de carne apresentará baixo rendimento, problemas em reter sua própria água, menor absorção do sal de cura, perda de água por gotejamento, pouca capacidade de emulsificação, entre outros aspectos.

Enfim, estes problemas no processamento resultarão em uma carne de baixa suculência e reduzida vida de prateleira. Como dito anteriormente, existem outros fatores que interferem na qualidade final do produto e também outros aspectos considerados negativos, mas aqui podemos perceber mesmo de forma superficial como os aspectos ligados ao bem-estar animal podem também influenciar de forma significativa a qualidade e a segurança do produto.

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3 min leituraVocê já se deparou com uma carne dura ou pálida quando foi efetuar a compra no supermercado? Claro que existem diversos fatores que influenciam os aspectos de cor e maciez […]

Juliana Barbosa

22 de março de 201913 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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A elaboração do cardápio com foco na segurança de alimentos

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Os profissionais que trabalham com a elaboração de cardápios para serviços de alimentação, como os restaurantes comerciais e industriais, endentem o quão complexa é a tarefa descrita no título. Ainda que pareça simples, existem diversos fatores que devem ser levados em consideração ao se elaborar um cardápio semanal ou mensal de unidade produtora de refeição, pois alguns aspectos são relevantes como a combinação de cores e sabores, o custo de cada prato, as quantidades que serão produzidas, a sazonalidade dos ingredientes, entre outros.

Porém, um fato que deve ser levantando ao se elaborar um cardápio é a questão da segurança dos alimentos, pois estamos falando de um quesito fundamental ao se produzir refeições em grandes quantidades, lembrando que qualquer problema de contaminação dos alimentos pode gerar um problema de saúde pública em potencial, devido ao elevado número de clientes desses estabelecimentos.

Então, para o quê de fato devemos estar atentos ao montar um cardápio nos serviços de alimentação, em relação aos cuidados com a segurança dos alimentos?

Higienização e sanitização das hortaliças: Na elaboração dos cardápios, a inclusão de hortaliças é essencial, mas devemos pensar nos tipos e quantidades de pratos para não sobrecarregar a área de higienização e sanitização desses alimentos. A opção seria sempre colocar um tipo de salada de folhas e um tipo com legumes cozidos por exemplo, pois assim se garante a sanitização das folhas em sistema de cloração pelo tempo mínimo e o cozimento com temperatura acima de 70°C dos vegetais, conforme recomenda a RDC 216 – Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação, de 15 de setembro de 2004;
Processo de cocção: Precisamos atestar que os equipamentos das áreas de cocção estão em perfeito funcionamento, pois muitas vezes colocamos opções de pratos assados, mas os fornos não estão funcionando adequadamente e assim o alimento não atinge a temperatura e o cozimento completo. Sendo assim, vale trocar a opção de prato assado por cozido ou grelhado;
Descongelamento: Atualmente, por questões de segurança dos alimentos, recebemos as carnes congeladas nos restaurantes e assim precisamos realizar o processo de descongelamento do alimento antes do seu preparo. Por isso, precisamos ter uma cardápio bem elaborado para que exista tempo hábil para que o produto descongele em segurança, em temperatura controlada de 5°C, conforme recomenda a RDC 216 – Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação de 15 de setembro de 2004;
Mão-de-obra: A quantidade de manipuladores nos serviços de alimentação deve ser levada em consideração, pois quando colocamos pratos elaborados e possuímos uma pequena quantidade de mão-de-obra para prepara-lo, muitas vezes acaba-se pulando etapas importantes de preparo a fim de conseguir finalizar aquele prato a tempo de servi-lo, desconsiderando controles de tempo e temperatura, sanitização e demais processos fundamentais.
Sistema de distribuição: Ao considerar o momento em que o alimento será distribuído, devemos pensar por exemplo nos alimentos grelhados, que tendem a perder temperatura rapidamente nos balcões de exposição e os mesmos devem estar sempre acompanhados de molho, pois assim eles mantêm a temperatura de no mínimo 60°C. As cubas também não devem estar muito cheias. Nesse caso procure por cubas menores em que cabem menos alimentos e faça sua reposição constantemente.

Essas são algumas das etapas que devem ser observadas antes da montagem do cardápio nos serviços de alimentação, uma vez que todos os processos giram em torno desse instrumento fundamental de trabalho para os restaurantes: o cardápio!

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2 min leituraOs profissionais que trabalham com a elaboração de cardápios para serviços de alimentação, como os restaurantes comerciais e industriais, endentem o quão complexa é a tarefa descrita no título. Ainda […]

Maria Juliana Franceschini

21 de março de 201913 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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Relatório de auditoria | Dicas práticas para construir o SEU relatório!

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O relatório de auditoria é um documento que formaliza todos os eventos e ocorrências surgidas durante uma auditoria. É através dele que o auditor apresenta o que foi examinado e auditado, destacando os pontos positivos, pontos negativos e as suas conclusões, tornando claro para a organização o que está indo bem e o que precisa ser melhorado.

O relatório deve ser elaborado com muita atenção e clareza. Alguns auditores falham nessa formatação e acabam criando ruídos e problemas logo após a auditoria realizada. O relatório precisa ter clareza, objetividade e imparcialidade. Ele direcionará a organização para que tome as ações assertivas para a melhoria do sistema de gestão e segurança dos alimentos.

O relatório de auditoria representa a conclusão do que foi verdadeiramente vivenciado e evidenciado na auditoria. É a fotografia revelada da auditoria.

A finalidade do relatório de auditoria é retratar o cenário atual e provocar uma mudança positiva nos processos não atribuindo culpa a ninguém. Um relatório bem elaborado precisa relatar o resumo das não conformidades apuradas e todas as observações e considerações tomadas quanto à eficiência do Sistema de Gestão e Segurança de Alimentos, as recomendações para melhoria, e as informações como: escopo, exclusões e objetivos, identificação dos membros da equipe de auditoria, data, local auditado, plano de auditoria e alguns documentos avaliados na condução e quem foram as pessoas entrevistadas. O relatório de auditoria é de propriedade do cliente e deve ser tratado com confidencialidade e protegido pelos membros da equipe e pelos colaboradores designados a recebê-lo.

Alguns passos simples são extremamente importantes para auxiliá-lo na correta elaboração do relatório. Além de tornar o texto mais objetivo, ele será visto com maior interesse e credibilidade pelo auditado, isso facilitará o entendimento e a tomada de decisão dos gestores.

Cuidados devem ser tomados durante toda a elaboração do relatório. Destaque os benefícios da auditoria identificando sempre as oportunidades de melhoria e a robustez do sistema de gestão. Concentre energia positiva e evite buscar culpados ou dizer que determinada pessoa ou setor falhou. Encare os problemas de forma universal e não produza um relatório evasivo, que escape do objetivo principal. Evite aplicar termos técnicos desnecessários e por fim não é nada interessante exaltar o trabalho realizado pelo auditor. O relatório deve ter uma linguagem de fácil entendimento.

Tem-se um relatório de auditoria como um falso documento confidencial. É uma falsa sensação de segurança. Provavelmente tais relatórios podem não permanecer internamente e atravessar as barreiras físicas e virtuais da empresa. Cuidado com o que você escreve e com as informações que você registra.

Leia bem os seus relatórios com os olhos do público. Eles entenderão o seu texto? Você descreveu os fatos claramente? Qual ação é exigida deles? Eles entenderão a mensagem?

Use frases curtas. Evite repetir informações. Escreva claramente cada parágrafo. Revise seu relatório quantas vezes achar que é necessário. Evite poluir com muitas siglas sem tornar claros seus significados.

Relatórios de auditoria devem promover uma clareza dos fatos. Escreva detalhadamente a constatação, a evidência e qual o requisito que não foi atendido.

CONSTATAÇÃO: diga realmente o que não funcionou ou não foi eficaz! É a visão geral da constatação.
EVIDÊNCIA: diga o que não foi “bem feito”. A deficiência deve ser sustentada pela evidência objetiva.
REQUISITO: diga o que precisa ser de fato cumprido. Resumo do requisito não atendido!

Para o melhor gerenciamento das atividades de acompanhamento, considere o uso do Relatório original como um processo de acompanhamento. Insira colunas em branco à direita, para preencher com o responsável o status da ação. Elabore um relatório que seja formatado para ação e gerenciamento.

O acompanhamento efetivo do relatório é fundamental para a ação corretiva. Determine prioridades, identifique responsabilidades, atribuições e prazos. Se o relatório for escrito com boa estrutura, pode-se utilizar o próprio relatório como uma ferramenta de gerenciamento para atividades de acompanhamento.

O auditor deve concluir o relatório com uma seção de sugestões de melhoria para organização. Seja positivo e concentre-se no que está acontecendo no momento e em como os pontos fortes da empresa podem ser aplicados nas áreas ou nos processos que foram detectados como ineficazes.

Seja específico e muito claro sobre quais aspectos não estão em conformidade com os padrões estabelecidos, e quais ações devem ser implementadas para assegurar a conformidade.

Seja preciso e breve nas recomendações. Inclua apenas as informações e os detalhes realmente necessários.

Lembre-se que esses relatórios serão lidos por grandes executivos e alguns deles não têm muito tempo para extensas e complexas leituras. Os auditores devem apresentar os resultados de forma clara e objetiva, para que a liderança possa compreender a situação e atuar de forma assertiva em prol da melhoria contínua.

Escrever um excelente relatório não é uma tarefa fácil. Relatórios eficazes são precisos, factuais e bem estruturados. Verifique com os leitores/auditados se os seus relatórios são concisos, factuais e bem estruturados. Quando os relatórios ficam mais curtos, alguma coisa está funcionando corretamente. Boa escrita é uma habilidade natural para alguns e aprendida por outros; mas uma vez aprendida ficará sempre com você!

Um relatório mal elaborado e apresentado poderá permitir a contestação do auditado ou possibilitará à direção da empresa fazer uma má avaliação de todo um trabalho realizado, traduzindo como desrespeito e desconfiança do valor da auditoria e causando a desmoralização do próprio auditor.

Fuja dos problemas na elaboração de um relatório e aprenda, de fato, a redigir um relatório de sucesso!

Fonte: https://www.qualityassurancemag.com/article/qa0615-effective-inspection-reports/

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João Paulo Ferreira

20 de março de 201913 de janeiro de 2021

Fator RH

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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4 min leituraO APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos […]

Karin Souza

19 de março de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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A importância do laudo para equipamentos magnéticos na indústria alimentícia

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Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação

O Futuro da Segurança de Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [2/6]

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Norma ISO 22000:2018 já está disponível em português no site da ABNT

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