Blog FSB - Página 56 de 194 - Food Safety Brazil

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Food Safety X Doenças de Origem Alimentar

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Hoje, em minha conversa com você, que tal refletirmos sobre a importância do food safety na prevenção de doenças de origem alimentar?

Hipócrates disse há mais de 2400 anos: “Que seu remédio seja seu alimento e que seu alimento seja seu remédio”. Uma alimentação adequada associada a hábitos de vida saudáveis, como atividade física, pode proporcionar uma vida mais longínqua e com maior qualidade, inclusive na terceira idade. Os alimentos também são importantes quando se fala em prevenção de doenças crônicas não transmissíveis como diabetes, hipertensão, problemas do coração e até casos de obesidade. Mas isso não é possível quando um alimento está contaminado, mal processado, mal acondicionado…

Dito isso, vamos relembrar alguns conceitos:

“Food safety: A expressão “Segurança de Alimentos” vem do inglês “Food Safety”, que significa a prática de medidas que permitem o controle de qualquer agente que, em contato com o alimento, promova risco à saúde do consumidor ou coloque em risco a sua integridade física, ou seja, é a garantia de segurança do produto desde o campo até a mesa do consumidor.”

Doenças de origem alimentar: Mais conhecidas como Doenças transmitidas por alimentos (DTA) são aquelas causadas pela ingestão de alimentos e/ou água contaminados. Existem mais de 250 tipos de DTA no mundo, sendo que a maioria delas são infecções causadas por bactérias e suas toxinas, vírus e outros parasitas.

Para se ter uma ideia, segundo a OPAS Brasil, nas Américas estima-se que 77 milhões de pessoas sofram um episódio de doenças transmitidas por alimentos a cada ano, metade delas crianças com menos de 5 anos de idade. Os dados disponíveis indicam que as doenças transmitidas por alimentos geram de US$ 700 mil a US$ 19 milhões em custos anuais de saúde nos países do Caribe e mais de US$ 77 milhões nos Estados Unidos.

Alimentos não seguros também dificultam o desenvolvimento em muitas economias de baixa e média renda, que perdem cerca de US$ 95 bilhões em produtividade associada à doença, incapacidade e morte prematura sofrida pelas(os) trabalhadoras(es).

Às vezes, a preocupação fica em torno apenas das verduras, legumes e frutas, vítimas dos defensivos utilizados de forma indiscriminada, mas você já pensou que uma especiaria pode estar com problemas ou ainda a água?

A carne tão presente em nossas mesas já foi alvo de discussão acerca da sua segurança quanto à presença de drogas e contaminantes diversos. Também preocupam as zoonoses, bactérias e adulterantes. Quem não se lembra, por exemplo da “operação carne fraca“?

Este blog já relatou que muitos surtos de DTA, principalmente de Salmonela, estão diretamente ligados ao consumo de especiarias. As especiarias parecem inofensivas, pois temos a falsa sensação de que alimentos tão secos não são perigosos e não apresentam microrganismos prejudiciais (veja nossos artigos sobre isso aqui e aqui), o que é um grande engano!

As fraudes em alimentos infelizmente ainda ocorrem com frequência, como as relatadas pelos colunistas do blog, aqui e aqui.

Em outro post levantou-se a possibilidade de contaminação de produtos pela água usada no processo diário de higiene dos utensílios e equipamentos, e também pelas mãos dos manipuladores e consumidores.

Até mesmo a água mineral de galões pode apresentar problemas. Segundo esta notícia de fevereiro de 2020, a Vigilância Sanitária identificou bactérias em galões de 20 litros e suspendeu a venda de água mineral no RJ. Sabemos que em uma busca rápida na internet acharemos mais ocorrências como esta.

A seguir, trago alguns dados relevantes sobre o que estamos refletindo aqui:

Estima-se que 600 milhões de pessoas – quase um a cada dez indivíduos no mundo – adoecem após a ingestão de alimentos contaminados e 420 mil morrem a cada ano.
Crianças menores de 5 anos carregam 40% da carga de doenças transmitidas por alimentos, com 125 mil mortes por ano.
Doenças transmitidas por alimentos são causadas por bactérias, vírus, parasitas ou substâncias químicas que entram no corpo através de alimentos ou água contaminados.
As doenças transmitidas por alimentos impedem o desenvolvimento socioeconômico, sobrecarregando os sistemas de saúde e prejudicando as economias nacionais, o turismo e o comércio.
O valor do comércio de alimentos é de US$ 1,6 trilhão, o que representa aproximadamente 10% do total do comércio anual no mundo.
Melhorar as práticas de higiene nos setores alimentar e agrícola ajuda a reduzir o surgimento e disseminação da resistência antimicrobiana ao longo da cadeia alimentar e no meio ambiente.

As doenças transmitidas por alimentos (DTA) são uma importante causa de morbidade e mortalidade em todo o mundo. Em muitos países, durante as últimas duas décadas, têm emergido como um crescente problema econômico e de saúde pública. Numerosos surtos de DTA atraem atenção da mídia e aumentam o interesse dos consumidores. Há previsões de que o problema aumente no século 21, especialmente com as várias mudanças globais, incluindo crescimento da população, pobreza, exportação de alimentos e rações animais, que influenciam a segurança alimentar internacional, segundo dados do Ministério da Saúde Brasileiro.

A partir desta reflexão, chamo a atenção para a importância dos profissionais responsáveis pela qualidade dos alimentos em toda a cadeia produtiva e para que todos nós enxerguemos o FOOD SAFETY com outros olhos, com mais atenção, dando importância real às políticas de saneamento, às questões de controle de qualidade, seja nas indústrias ou restaurantes, e à necessidade de conhecer bem seus fornecedores, quais as garantias oferecidas por eles para que você possa produzir e sobretudo consumir alimentos e água de forma segura para a sua saúde e a de seus familiares.

Fontes:

https://super.abril.com.br/saude/10-alimentos-que-ajudam-a-prevenir-doencas-cronicas/

https://foodsafetybrazil.org

http://www.saude.gov.br/saude-de-a-z/doencas-transmitidas-por-alimentos

https://www.paho.org/bra/

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Juliana Barbosa

20 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Boas práticas no supermercado

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Em post anterior, falou-se sobre o papel do consumidor no supermercado e atitudes comuns que ele tem e que estão erradas, como pegar um produto refrigerado, desistir da compra e colocar em uma prateleira qualquer (em temperatura ambiente). Nesta postagem, mostraremos o outro lado, o dos supermercadistas e como manter as boas práticas.

Possuir um supermercado não é uma tarefa fácil, certo? Manter as boas práticas torna essa atividade muito mais complexa, porém é essencial para garantir a saúde do consumidor e as vendas. Afinal, em época de pandemia, os clientes se tornaram muito mais atentos em relação à higienização, segurança e cuidados básicos.

Neste tipo de estabelecimento o mix de produtos e as diversas formas de armazenamento são muito grandes, o que aumenta o risco de contaminação, sendo necessário ter alto controle de processos, colaboradores muito bem treinados e empenhados em manter a qualidade do local.

O que tenho percebido é a quantidade de produtos congelados que estão refrigerados, produtos refrigerados em temperatura ambiente, produtos de confeitaria sendo embalados quentes – o que produz alto teor de umidade dentro das embalagens – açougues com ventilador em cima da carne, estufas com moscas, etc.

E tudo bem continuar a venda? NÃO! Qual o problema de todas essas situações? A proliferação de microrganismos é muito mais acelerada, estragando facilmente o produto, ou o mais grave, podendo causar uma doença séria no seu cliente.

O principal a fazer é não deixar do jeito que está. Se essas ocasiões ocorrem frequentemente é necessário rever as práticas aplicadas, estudar mais a legislação e analisar a estrutura organizacional.

Como analisar a estrutura organizacional?

Reveja o seu organograma e desenho de cargos. Como está organizada a sua empresa? As funções estão bem estruturadas e detalhadas? São suficientes?
Defina responsáveis pelas funções: quem irá produzir o alimento e organizar as gôndolas/refrigeradores? Quem irá vistoriar as boas práticas?
Treine cada um na sua área: em que cada um precisa se especializar?
Estabeleça uma rotina de diária de trabalho: qual a frequência da realização das atividades?
Padronize os processos: como será desenvolvida cada atividade?
E monitore constantemente: busque sempre melhorias.

A segurança dos alimentos e o sucesso de qualquer negócio estão intimamente relacionados às pessoas. Se bem organizadas e motivadas, seus processos estarão seguros e suas vendas garantidas!

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2 min leituraEm post anterior, falou-se sobre o papel do consumidor no supermercado e atitudes comuns que ele tem e que estão erradas, como pegar um produto refrigerado, desistir da compra e […]

Vanessa de Avelar

19 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Como não levar um nocaute (KO) nas auditorias de segurança dos alimentos da IFS

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Um nocaute (do inglês knock out, também chamado de KO) é um critério de vitória e encerramento de combate válido em vários esportes de combate de contato, como por exemplo o boxe. É considerado um nocaute completo qualquer golpe ou combinação legal de golpes que torne o oponente incapaz de continuar lutando.

Fora do contexto esportivo e pensando no mundo de alimentos, em analogia com a norma IFS Food, o que seria um KO (nocaute)?

Na norma IFS, há requisitos específicos que são denominados como requisitos KO (Knock Out). Se, durante a auditoria, o auditor estabelece que estes requisitos não são cumpridos pela organização, isso resulta em não certificação. É bem semelhante aos requisitos fundamentais da BRCGS, ver post publicado.

Na IFS Food versão 6.1, os 10 requisitos seguintes são definidos como requisitos KO:

1.2.4 Responsabilidade da direção

2.2.3.8.1 Sistema de monitoramento de cada PCC

3.2.1.2 Higiene Pessoal

4.2.1.2 Especificações de matérias-primas

4.2.2.1 Cumprimento da formulação

4.12.1 Gestão de material estranho

4.18.1 Sistema de rastreabilidade

5.1.1 Auditorias internas

5.9.2 Procedimento de recolhimento e recall

5.11.2 Ações corretivas

Considerando o sistema de pontuação IFS, os requisitos KO devem ser avaliados de acordo com as seguintes regras de pontuação:

Quando um requisito KO for pontuado como “D”, 50% dos pontos totais possíveis serão subtraídos automaticamente, significando que a organização “não está aprovada” para certificação IFS Food.

Um KO não pode ser pontuado como N/A, exceto 2.2.3.8.1 (Sistema de monitoramento de cada PCC) e 4.2.2.1 (Cumprimento da formulação).

Uma pontuação “C” também não é possível para requisitos KO. Nesse contexto, o auditor pode usar somente A, B ou D (= KO). Também não são permitidas Não Conformidades Maiores aos requisitos KO.

Lembrando que, na IFS, há dois (2) tipos de não conformidades, o KO e a Não Conformidade Maior. Ambas conduzirão a uma diminuição de pontos do montante total, porém possuem conceitos distintos. Uma Não Conformidade Maior pode ser atribuída para qualquer requisito que não é definido como requisito KO. Uma Não Conformidade Maior pode ser atribuída quando:

Conduzir a um sério perigo à saúde;
Uma falha substancial no cumprimento do requisito da norma, que inclui segurança de alimentos e/ou requisitos legais dos países de produção e de destino.

Uma Não Conformidade Maior reduzirá 15% da quantidade total de pontos.

O auditor deve explicar no relatório todas as Não Conformidades (requisitos KO pontuados com um D e Maiores), todos os desvios (B, C, D) e requisitos KO pontuados com um B, e todos os requisitos que são determinados como N/A.

No caso de um ou vários KO serem pontuados com D durante a auditoria, o certificado IFS vigente deve ser suspenso. Nestas situações, uma nova auditoria completa deve ser realizada.

Na tabela a seguir a pontuação e condições para a emissão do relatório de auditoria e emissão do certificado:

Conforme exposto na tabela, se uma organização auditada receber KO, mais de uma Não Conformidade Maior ou pontuar menos que 75% não pode ser certificada e deve passar por um processo de re-auditoria, ou seja, uma auditoria completa de certificação deve ser repetida.

Baixe a norma IFS versão 6.1 gratuitamente no site da IFS, clicando aqui.

Confira a nova versão 7 da norma que se tornará obrigatória a partir de 1º de julho de 2021, e saiba um pouco mais sobre as mudanças. Temos post sobre isto!

Quer saber mais sobre a certificação IFS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela, confira.

Agradeço a João Stein, IFS Senior Technical Manager, pela contribuição neste post. Gratidão!

Referência:

Norma IFS Food Versão 6.1

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3 min leituraUm nocaute (do inglês knock out, também chamado de KO) é um critério de vitória e encerramento de combate válido em vários esportes de combate de contato, como por exemplo o boxe. É considerado um nocaute completo qualquer […]

Nealina Vieitez

16 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

IFS

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Como o peixe fresco é resfriado e armazenado em um navio de pesca – Estudo de caso

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Boas Práticas de Manuseio para o resfriamento, armazenamento e transporte de peixe fresco no depósito de uma embarcação de pesca.

Espécies-alvo: Corvina (Micropogonias furnieri); Pescada (Cynoscion guatucupa): Pescadinha real (Macrodon ancylodon); Anchova (Pomatomus saltatrix).

Tempo estimado da operação: 7 dias.

No depósito refrigerado do barco pesqueiro, o peixe fresco, todo resfriado com gelo, é armazenado e transportado da área de pesca até o porto de desembarque. Os perigos que esta etapa do processo pode apresentar são de dois tipos: biológicos e químicos. O depósito refrigerado está localizado abaixo do convés. Suas paredes, chão e teto são construídos com material isolante térmico, geralmente espuma de poliuretano expandido, internamente é revestido com chapa de aço inoxidável e eventualmente podem ser utilizadas divisórias de polietileno prensado ou madeira revestida com fibra de vidro polida. O objetivo é que a superfície seja lisa, não porosa e lavável. O depósito possui uma “boca de entrada” para os peixes, com tampa construída com as mesmas características, que permanecerá fechada durante toda a viagem, abrindo apenas para permitir a entrada dos peixes durante a atividade de pesca e no final desta para a operação de descarga, quando o navio estiver próximo ao cais do porto. O depósito refrigerado deve ser lavado e desinfetado antes de cada viagem, para que esteja limpo antes do início da pesca. Esta instância deve fazer parte do Manual e Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO).

O depósito é refrigerado mecanicamente por um um sistema térmico localizado no teto, que mantém a temperatura ambiente de -1°C a + 2,5°C. No chão do depósito existe um ralo para a eliminação dos líquidos escoados e a água de lavagem, impedindo que haja acúmulo no interior do depósito (água de esgoto), sendo enviados mecanicamente para o mar.

Antes da navegação, durante o alistamento, o gelo será introduzido no depósito refrigerado para ser usado durante as operações de resfriamento e armazenamento do pescado.

Características do gelo: Será gelo em flocos, produzido em fábrica de gelo autorizada pela autoridade sanitária oficial, com água potável clorada a 0,5 ppm de cloro residual livre e transportado por caminhão até o cais e introduzido no depósito refrigerado limpo do navio, com ferramentas adequadas, de forma higiênica. Deverá ser solicitado à fábrica fornecedora de gelo um certificado microbiológico e físico-químico do gelo para verificação de sua segurança; da mesma forma, os dados de origem devem estar disponíveis para realizar a rastreabilidade do gelo; no caso do pescado que vai para exportação para a União Europeia, tanto o barco como a fábrica de gelo devem possuir a respectiva Autorização.

No que diz respeito ao pessoal: O pessoal que realiza o manuseio a bordo deve manter condições de higiene aceitáveis, possuir carteira de saúde válida e ser treinado no manejo higiênico de pescado. A formação de pessoal é uma das atividades mais importantes para alcançar alimentos seguros para o consumidor e que tem impacto direto na sua saúde.

Fase de resfriamento e armazenamento: Durante as operações de pesca, uma das etapas ou fases do processo, incluída nas BPF, é o resfriamento e armazenamento do pescado inteiro fresco no depósito refrigerado. Com viagens de pesca com duração mínima de 4 a no máximo 8 dias, é uma etapa inevitável para a preservação do frescor, prazo de validade e segurança dos peixes para consumo humano. Os peixes no depósito serão colocados em caixas de plástico limpas e gelo será adicionado imediatamente para baixar rapidamente a temperatura do peixe até que se aproxime de 0°C (temperatura de derretimento do gelo). O gelo será colocado manualmente usando uma concha de aço inoxidável ou plástico (nunca use madeira). A temperatura do peixe antes de entrar no depósito pode ser de 10°C até 18°C, dependendo da época do ano e da temperatura ambiente. Portanto, o gelo deve entrar em contato íntimo com a superfície externa do peixe, para baixar a temperatura o mais rápido possível. O gradiente diferencial de temperatura é maior neste primeiro estágio e, em seguida, diminui à medida que o peixe esfria. Caso a quantidade de gelo adicionada não seja suficiente, existe o risco de que todo o gelo se esgote naquele primeiro momento e não fique gelo para manter a temperatura dos peixes durante o resto da viagem. Isso prejudica o frescor e a segurança do peixe. Portanto, a quantidade de gelo adicionada deve ser suficiente para manter o pescado refrigerado, até o momento em que ele entra na unidade de processamento ou no local de venda ao público, mantendo a rede de frio em todos os momentos. As caixas de plástico com peixes e gelo devem ser colocadas umas sobre as outras, tendo o cuidado de não danificar os peixes.

Características das caixas de plástico para peixe fresco: O material de construção é polietileno prensado, de preferência de cor clara, com uma superfície lisa, lavável e pode ser desinfetado repetidamente.

Produtos desinfetantes: Os mais comuns são hipoclorito de sódio ou amônio quaternário. O desenho das caixas plásticas no Uruguai é definido e padronizado pela autoridade sanitária oficial (DINARA), com capacidade para 23 kg de pescado (peso líquido).

Controle de temperatura: O controle de temperatura dos peixes durante o armazenamento será feito sob a supervisão do capitão do navio e será registrado em folha destinada para o efeito, duas vezes ao dia. Este registro fará parte dos registros correspondentes da viagem. Caso a temperatura máxima de + 2,5°C seja ultrapassada no centro térmico do peixe próximo à coluna vertebral (deve ser utilizado um termômetro com sensor de penetração) 12 horas após o resfriado, será corrigida a colocação da cobertura de gelo e / ou a temperatura dentro do depósito, que deve ser de -1°C a + 2,5°C. Esses dados devem constar no Manual de BPF, como objetivos a serem alcançados e também na elaboração de Análises de perigos. Uma alternativa é utilizar um equipamento de medição automática (termógrafo) que registre a temperatura ao longo da viagem.

Os fatores que afetam o crescimento de microrganismos que alteram a qualidade dos peixes são, entre outros: temperatura, atividade de água, pH, radiação ionizante, composição da atmosfera. Destes, para o caso presente, o gerenciamento da temperatura é o que mais afeta o crescimento microbiano. Em geral, todos aqueles que afetam a decomposição dos peixes têm sua temperatura ótima de crescimento entre 4°C (psicrófilos) e 30°C (mesófilos), embora esses limites não sejam absolutos, mas são tomados como referência. A microflora que predomina nos peixes provém da água do mar e está adaptada a crescer a essa temperatura, que apresenta ligeiras variações dependendo da zona de pesca e da época do ano. Um aspecto importante a se ter em mente é que durante a fase post-mortem, proteínas que desempenham funções metabólicas como enzimas continuam a agir e produzir o que é conhecido como autólise enzimática, o que contribui para a deterioração dos peixes como alimento. Esses processos também ficam mais lentos quando a temperatura está próxima de 0°C.

Manter a temperatura de armazenamento adequada é de fundamental importância para preservar o frescor do peixe e evitar ou minimizar o crescimento microbiano, especialmente em espécies produtoras de histamina, como a anchova, o que constitui um perigo químico. A produção de histamina é favorecida quando a temperatura ultrapassa 4°C. Quando as condições de temperatura do peixe fresco não são adequadas durante o armazenamento, há uma acentuada deterioração do frescor. A putrefação só ocorre quando a temperatura de armazenamento é elevada, o que pode acontecer por falha do equipamento de refrigeração do depósito, daí a importância dos controles diários de temperatura. No caso de falha de refrigeração, deve-se tomar a decisão de retornar ao porto o mais rápido possível. Neste caso, a intervenção deve ser dada à autoridade sanitária da Empresa e / ou autoridade sanitária oficial, para uma avaliação da aptidão do peixe para consumo humano e se não for adequada, por apresentar um risco para a saúde, proceder à redução a farinha de peixe.

O Manual de BPF nesta fase ou estágio do processo deve ter ênfase especial em:

– Registrar a área de pesca

– Controle da temperatura dos peixes resfriados

– Controle da temperatura do depósito refrigerado

– Verificar a quantidade de peixes por caixa

– Verificar a quantidade de gelo em cada caixa com peixes

– Controle de higiene no manuseio

– Controle a higiene dos operadores

– Verificar se a drenagem dos líquidos funciona corretamente

– Verificar a permanência do fechamento da tampa do depósito

– Manter um registro de todos os controles.

COMO SE ENFRÍA Y ALMACENA EL PESCADO FRESCO EN UN BUQUE PESQUERO- CASO PRÁCTICO.

Se describen las condiciones Buenas Prácticas de Manipulación del enfriado, almacenado y transporte de pescado fresco refrigerado en la bodega de un buque pesquero.

Especies objetivo: Corvina (Micropogonias furnieri); Pescadilla calada (Cynoscion guatucupa): Pescadilla de red (Macrodon ancylodon); Anchoa (Pomatomus saltatrix).

Tiempo estimado de la operación: 7 días.

En la bodega del barco pesquero, se enfría, almacena y transporta desde la zona de pesca hasta el puerto de desembarque, el pescado fresco entero, enfriado con hielo. Los peligros que puede presentar esta etapa del proceso son de dos tipos: biológico y químico. La bodega refrigerada está ubicada debajo de la cubierta. Sus paredes, piso y techo, están construidos con material aislante térmico, generalmente se utiliza como aislante espuma de poliuretano expandido, revestido internamente por una chapa de acero inoxidable y eventualmente pueden utilizarse tabiques separadores de polietileno prensado o madera revestida con fibra de vidrio alisada. Se busca que la superficie sea lisa, no porosa y lavable. La bodega cuenta con una “boca de ingreso” para el pescado, con una tapa construida con las mismas características, que permanecerá cerrada durante todo el viaje, abriéndose solamente para permitir el ingreso del pescado durante la actividad de pesca y al final de la misma para la operación de descarga, cuando el barco se encuentre junto al muelle. El depósito debe ser lavado y desinfectado previamente a cada viaje, de manera de presentarse limpio antes del inicio de las actividades de pesca. Esta instancia debe formar parte del Manual de Procedimientos Operacionales Estandarizados de Saneamiento (POES).

El depósito cuenta con refrigeración mecánica, mediante un sistema de serpentines ubicados en el techo, que mantienen una temperatura ambiente de -1°C a +2,5°C. En el piso del depósito hay un drenaje para la eliminación de los líquidos de escurrido y del agua de lavado, que evita que se acumule dentro de la bodega (agua de sentina), que se extrae mecánicamente hacia el mar.

Previamente al zarpe, durante el aliste, será introducido en la bodega hielo para ser utilizado durante las operaciones de enfriado y almacenado en el depósito refrigerado.

Características del hielo: Será utilizado hielo en escamas, producido en una fábrica de hielo habilitada por la autoridad sanitaria oficial, con agua potable clorada a razón de 0,5 ppm de cloro libre residual y transportada en camión hasta el muelle e introducido en la bodega limpia del barco, con herramientas adecuadas de manera higiénica. A la fábrica suministradora del hielo, deberá solicitarse un certificado microbiológico y físico-químico del hielo, para verificar su inocuidad; asimismo se debe contar con los datos del origen para realizar la trazabilidad del hielo. En el caso de tratarse de pescado que será destinado a la exportación para la Unión Europea, tanto la embarcación como la fábrica de hielo, deberán tener la correspondiente Habilitación.

Con respecto al personal: El personal que realiza las operaciones de manipulación abordo, debe mantener condiciones de higiene aceptables, contar con carné de salud vigente y estar capacitado en la manipulación higiénica de pescado. La capacitación del personal es una de las actividades de mayor importancia para el logro de alimentos seguros para el consumidor y que repercute directamente en su salud.

Fase de enfriado y almacenado: Durante las operaciones de pesca uno de los pasos o fases del proceso, incluida en las BPM, es el enfriado y almacenado del pescado entero fresco en la bodega refrigerada. Con viajes de pesca que duran entre un mínimo de 4 a un máximo de 8 días, es una etapa inevitable para la preservación de la frescura, la vida útil y la sanidad del pescado para el consumo humano. El pescado en la bodega será colocado en cajones plásticos limpios e inmediatamente será adicionado el hielo para bajar rápidamente la temperatura del pescado hasta acercarse a 0°C (temperatura de fusión del hielo). El hielo será colocado manualmente utilizando pala de acero inoxidable o plástico (nunca use madera). La temperatura del pescado antes de su ingreso a la bodega puede ser de 10°C a 18°C, dependiendo de la estación del año y de la temperatura ambiente: por lo tanto al adicionar el hielo, éste debe entrar en contacto íntimo con la superficie externa del pescado, para bajar la temperatura lo más rápido posible. El gradiente diferencial de temperatura es mayor en esta primera etapa y luego va descendiendo a medida que el pescado se va enfriando. En el caso que la cantidad de hielo adicionada no sea suficiente, se corre el riesgo que todo el hielo se gaste en ese primer momento y no quede hielo remanente para mantener la temperatura del pescado por el resto de la duración del viaje; esto atenta contra la frescura y sanidad del pescado. Por lo tanto la cantidad de hielo adicionada debe ser la suficiente para mantener el pescado refrigerado, hasta el momento de su ingreso a la Planta de procesado o el lugar de venta al público, manteniendo en todo momento la cadena de frío. Los cajones conteniendo pescado con hielo, deben colocarse unos sobre otros, cuidando de no dañar al pescado.

Características de los cajones para pescado fresco: El material de construcción es polietileno prensado, preferiblemente de color claro, con superficie lisa, lavable y factible de ser desinfectado en repetidas oportunidades. Los productos desinfectantes más comunes a utilizar son hipoclorito de sodio o amonio cuaternario. El diseño de los cajones plásticos en Uruguay, está definido y estandarizado por la autoridad sanitaria oficial (DINARA), con capacidad para contener 23 kg de pescado (peso neto).

Control de la temperatura: El control de la temperatura del pescado durante el almacenado se realizará bajo la supervisión del capitán y será registrado en una planilla diseñada para esa finalidad, con una frecuencia de 2 veces diarias; este registro formará parte de los registros correspondientes al viaje o marea. En el caso de que se supere la temperatura máxima de +2,5°C en el centro térmico del pescado junto a la columna vertebral, (utilizando un termómetro con sensor de penetración), a las 12 horas de haber sido enhielado, se corregirá la colocación de la cobertura de hielo y/o la temperatura del interior de la bodega, que debería ser de -1°C a +2,5°C. Estos datos deben figurar en el Manual de BPM, como objetivos a ser alcanzados y también tenerlos en mente cuando se elabora el Análisis de peligros. Una forma alternativa es la utilización de equipo automático de medición (termógrafo), que registra la temperatura durante todo el viaje.

Los factores que afectan el crecimiento de los microorganismos que alteran la calidad del pescado son entre otros: la temperatura; actividad de agua; pH; radiación ionizante; composición de la atmósfera. De ellos para el caso que nos ocupa, el manejo de la temperatura es el que más afecta el crecimiento microbiano. En general todos los que afectan la descomposición del pescado, tiene su temperatura óptima de crecimiento entre 4°C (psicrófilos) y 30°C (mesófilos), si bien estos límites no son absolutos, sino que se toman como referencia. La microflora que predomina en el pescado procede del agua de mar y está adaptada para crecer a esa temperatura, que tiene ligeras variaciones según la zona de pesca y la estación del año. Un aspecto importante a tener en mente es que durante la etapa post-mortem, las proteínas que cumplen funciones metabólicas como enzimas, continúan actuando y producen lo que se conoce como autolisis enzimática, que contribuye a deteriorar el pescado como alimento. Estos procesos también se enlentecen cuando la temperatura está cercana a 0°C.

El mantenimiento de la temperatura adecuada de almacenado es de fundamental importancia para preservar las condiciones de frescura del pescado, y evitar o minimizar el crecimiento microbiano, especialmente en las especies productoras de histamina como es el caso de la Anchoa, lo que constituye un peligro químico; la producción de histamina se favorece cuando la temperatura supera los 4°C. Cuando las condiciones de temperatura del pescado fresco, durante su almacenado no es la adecuada, se produce un acentuado deterioro de la frescura. La putrefacción solamente se presenta cuando la temperatura de almacenado es elevada, lo que puede suceder por falla en el equipo de refrigeración de la bodega; de allí la importancia de los controles diarios de temperatura. En caso de una falla en la refrigeración, se debe tomar la decisión de volver a puerto lo más pronto posible. En ese caso deberá darse intervención a la autoridad sanitaria de la Empresa y/o a la autoridad sanitaria oficial, para una evaluación del pescado sobre su aptitud para el consumo humano y de no ser adecuada, por presentar riesgo para la salud, proceder a su reducción a harina de pescado.

El Manual de BPF en esta fase o etapa del proceso, debe tener especial énfasis en:

Registrar la zona de pesca de cada lance.
Control de la temperatura del pescado.
Control de la temperatura del depósito refrigerado.
Verificar la cantidad de hielo en cada caja con pescado.
Controlar la higiene en la manipulación.
Controlar la higiene de los operarios.
Verificar la cantidad de pescado por caja.
Verificar que el drenaje de los líquidos funcione adecuadamente.
Controlar la permanencia del cierre de la tapa del depósito.
Llevar registro de todos los controles.

Texto em espanhol não revisado por nossa redação.

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Daniel Bouzas Savia

15 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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FEFO, FIFO, PEPS, LIFO e FILO: A sopa de siglas em Food Safety!

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Uma SOPA de SIGLAS e letrinhas que deixa qualquer profissional da indústria de alimentos confuso! Não se preocupe! Antes de mais nada, é fundamental entender que todas essas palavras se referem a estratégias e modelos de gestão de estoque.

Esses modelos permitem organizar todo o fluxo de entrada e saída dos produtos, definindo diretrizes e gerando valor para as organizações. Tenha certeza de que esse conceito aplicado ao seu negócio será de grande ajuda para otimizar a gestão.

Seja na Logística, Produção ou Qualidade, essa sopa de siglas está diretamente ligada aos processos de gestão de consumo e estoque nas indústrias de alimentos e Centros de Distribuição. Quando bem gerenciados e atendidos, os processos envolvidos impactarão positivamente a redução de perdas, controle de custos e garantia da qualidade. Baseia-se principalmente no controle de entrada e saída dos produtos, coordenados por uma metodologia que atenda especificações, características e necessidades diferenciadas de cada material, como os diferentes prazos de validade e demandas de consumo.

Vamos aos detalhes de cada sigla e como elas se aplicam na gestão de estoque:

FEFO: First Expired, First Out ou Primeiro a Vencer, Primeiro a Sair (PVPS). Nesse modelo os produtos com data de validade mais próxima são despachados primeiro, pouco importando há quanto tempo os itens estão estocados.

O modelo FEFO leva em conta a data de validade do produto para determinar a sequência em que os lotes saem do estoque. Produtos que estejam mais próximos do vencimento devem ser despachados primeiro. Esse modelo é muito recomendado para alimentos, produtos farmacêuticos, químicos entre outros.

Método utilizado para produtos de altíssimo giro, com shelf life (vida útil ou prazo de validade) mais próximo do vencimento, sendo os primeiros a sair do estoque. Utilizado largamente para gerir estoques de produtos perecíveis e alimentos frescos, como carnes, derivados de leite e bebidas e as indústrias química e farmacêutica, bem como o agronegócio.

O transporte de carga perecível é uma etapa crítica e bastante vulnerável da cadeia de suprimentos. No Brasil, esse cenário ainda é potencializado e dificultado pelas péssimas condições da malha viária nacional e por longas distâncias aos portos, obrigando os gestores de Supply Chain a um melhor gerenciamento de carga e um maior controle do embarcador. A aplicação do método FEFO é de extrema importância na garantia da qualidade dos produtos perecíveis para que esta não seja comprometida durante todo o tempo de transporte.

O método FEFO garante o bom funcionamento e fluidez das movimentações dos produtos no tempo certo. Alguns produtos são muito delicados quando se trata da validade, como os alimentos e bebidas. Eles possuem uma vida curta e por isso devem ser adequadamente recebidos, armazenados e expedidos o mais rápido possível e da maneira mais apropriada. O método vem para suprir as necessidades específicas de cada produto, mantendo a organização, validade e o controle do estoque.

Os benefícios do método vão além da garantia do controle da validade dos produtos. Ele é capaz de evitar perdas no estoque por vencimentos e essas perdas são mais graves e caras do que parecem! Um produto que ficou estocado tempo demais e perdeu a validade é, simplesmente, uma perda desnecessária de espaço, de recursos, de tempo e ainda precisará ser descartada.

FIFO: sigla para First In, First Out ou PEPS, Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair. Trata-se de uma estratégia de gestão de estoque na qual os produtos que estão armazenados há mais tempo são despachados primeiro para os consumidores. Isso garante que o custo da mercadoria vendida e o custo do estoque remanescente sejam correspondentes.

Esta estratégia de gestão de armazenagem é geralmente utilizada para produtos com prazos de validade determinados ou que precisam ser encaminhados ao seu destino final em curto prazo por já estarem há um tempo no estoque.

O FIFO é geralmente utilizado em estoques de giro mediano ou de produtos com shelf life longo como produtos congelados, não perecíveis ou até mesmo itens sem vencimento. O método controla a saída, garantindo que a rotatividade seja e esteja acontecendo corretamente.

LIFO: Last In, First Out ou Último a Entrar, Primeiro a Sair, (UEPS). Nessa estratégia, o produto mais recente no estoque (com menor tempo de armazenagem) é despachado primeiro.

Método em que os últimos produtos que entraram no estoque são os primeiros a sair. Geralmente é utilizado para insumos sem prazo de validade e com baixo volume de giro em estoque. Ainda é usado para garantir uma margem de segurança de produtos em estoque para atender períodos de pico de giro.

Esse método também pode ser conhecido e classificado como: FILO – First In Last Out, primeiro que entra é o último que sai.

A validade é o que conta para o consumidor final. Ela agrega valor e está ligada à qualidade dos produtos: os “mais frescos”, “mais novos” e “recém-produzidos” são os que o consumidor quer comprar!

O consumo, a estocagem, o transporte e o gerenciamento de produtos exigem cuidados específicos. O grande desafio está na garantia da qualidade dos alimentos e a sua conservação. Para garantir essa qualidade, as empresas traçam estratégias para alcançar a excelência dos serviços, sendo competitivas e diferenciais no mercado.

Há no mercado várias soluções inteligentes, e a partir dessa estratégia as indústrias de alimentos se adaptam perfeitamente a sua demanda.

Entre as soluções mais procuradas, temos o Drive In Dinâmico: um sistema deslizante por gravidade que permite aproveitamento máximo da área de armazenamento e uma maior rapidez nos processos. Esse sistema facilita o controle de validade dos produtos e o giro é movido pelo sistema FIFO, ou seja, o primeiro produto que entra é o primeiro que sai. Paletes são carregados na extremidade superior de pistas inclinadas e deslizam pela ação da gravidade, sendo sua aceleração controlada por reguladores de velocidade.

Temos os Drive Thru, como alternativa ao Drive in, destacando-se pela praticidade na colocação e retirada. Porém, o espaço não é tão bem otimizado, uma vez que exige a existência de corredores entre prateleiras. No sistema Drive Thru a entrada e a saída de cargas ocorrem em extremidades opostas, sendo plenamente possível também trabalhar com o FIFO (First In, First Out): os primeiros itens a serem armazenados serão os primeiros a serem retirados.

As duas soluções poderão ser aplicadas e seguidas no método FEFO – First Experied First Out, garantindo também o bom funcionamento e fluidez das movimentações dos produtos no tempo certo.

Outra solução inteligente está no Push Back: um sistema de acumulação dinâmica muito similar ao Drive In. Esse sistema permite armazenar paletes em profundidade por nível. A estrutura possui pistas de roletes nas quais os produtos são apoiados e empurrados pela empilhadeira. Uma solução que utiliza o princípio LIFO, o último palete a entrar é o primeiro a sair. Também podemos classificá-lo como FILO – First In Last Out, primeiro que entra é o último que sai.

Em um primeiro momento pode parecer complicado entender todas as siglas que definem a gestão e o fluxo dos produtos estocados. Mas, ao conhecer os conceitos, a realidade e os pontos críticos em questão, esse controle se torna muito mais fácil.

Defina uma estratégia e observe diversos atributos para o seu produto: perecibilidade, frequência de compra, volume de vendas e pondere todas essas variáveis, avaliando o melhor modelo e verifique qual deles se adequa melhor à lógica do seu negócio.

O método a ser aplicado em sua Logística para movimentação de cargas é determinado pelo tipo de produto a ser controlado e isso impactará na diminuição de possíveis prejuízos causados por perdas de itens, permitindo que produtos novos sejam vendidos antes daqueles que já estão no estoque há muito tempo.

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5 min leituraUma SOPA de SIGLAS e letrinhas que deixa qualquer profissional da indústria de alimentos confuso! Não se preocupe! Antes de mais nada, é fundamental entender que todas essas palavras se […]

João Paulo Ferreira

14 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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Tradução sobre auditorias remotas e a FSSC 22000: Anexo 9

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Na última semana, o Esquema de Certificação FSSC 22000 publicou seu 9º Anexo, desta vez formalizando e trazendo requisitos para o uso de Tecnologia de Informação e Comunicação (TIC, ou a sigla em inglês ICT) nos processos de auditorias por parte dos Organismos de Certificação. O Blog Food Safety Brazil traz a vocês a tradução deste documento e sugere fortemente a leitura, já que agora estão ditadas as regras para as auditorias da “nova era”!

Já apresentamos aqui algumas informações que devemos ter em mente ao definir a modalidade de auditoria a ser adotada diante de um evento grave, que no contexto atual, é a pandemia, sendo que muitas fábricas vetaram o recebimento de pessoas externas por medidas de segurança.

Vale reforçar que a modalidade de auditoria 100% remota não é reconhecida pelo GFSI. Já a combinação de auditorias remota e in loco, cujas regras são estabelecidas por este Anexo, é totalmente permitida e reconhecida pelo GFSI, contanto que se cumpram os requisitos.

O documento contém informações importantes referentes à aplicabilidade deste tipo de auditoria, ou seja, quais estágios da certificação podem ser auditados por esta modalidade e quais partes do esquema e componentes da Norma podem ser verificados remotamente ou in loco. Além disso, estão agora especificados os tempos mínimos necessários e as condições para a divisão do tempo de auditoria entre as partes remota e in loco.

O Anexo 9 também descreve as regras referentes à gestão de não conformidades da auditoria, elaboração do relatório e também os requisitos para a equipe de auditores, incluindo testemunhas e especialistas.

É importante ressaltar que além dos requisitos trazidos por este Anexo, ainda é citada a necessidade de cumprimento do documento IAF MD4:2018, que define as regras que os organismos de certificação e seus auditores devem seguir para garantir que as TIC sejam utilizadas para otimizar a eficiência e a eficácia da auditoria/avaliação, ao mesmo tempo que apoiam e mantêm a integridade do processo de auditoria.

Boa leitura e não se esqueçam de deixar seus comentários!

Para acessar o documento, clique aqui.

Giulianna San Giacomo Simões, engenheira de alimentos, consultora em segurança dos alimentos

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2 min leituraNa última semana, o Esquema de Certificação FSSC 22000 publicou seu 9º Anexo, desta vez formalizando e trazendo requisitos para o uso de Tecnologia de Informação e Comunicação (TIC, ou […]

Convidados

13 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

FSSC 22000

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Resumo da palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (NEHTPOA – UFRB) – Parte 2

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Escrevemos um resumo sobre a palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (clique aqui) dada ao NEHTPOA da UFRB e agora iniciamos a parte 2 desse compilado de informações.

Existem alguns tipos de fraude em alimentos encontrados na literatura. Nessa palestra foi utilizada, como referência, uma classificação que o blog Food Safety Brazil já trouxe em post (clique aqui), descrita da seguinte forma:

Adulteração
Falsificação
Manipulação
Roubo
Over-run
Desvio

ADULTERAÇÃO

A adulteração ocorre quando a composição do alimento é alterada pela adição de substância não declarada ou remoção de substâncias para obtenção de benefícios econômicos. Por exemplo: a adição de amido em queijo ralado é classificada como uma adulteração (substância proibida).

FALSIFICAÇÃO

A falsificação consiste em enganar o consumidor, induzindo-o a adquirir produto de nível inferior, julgando-o superior. Exemplo: polaca alasca salgada vendida como bacalhau.

MANIPULAÇÃO

A manipulação ocorre quando todos os aspectos do alimento e da embalagem são imitações. Exemplo: empresas que compram um determinado produto (sem registro) e trocam embalagem (imitação) para vender como produto com registro e com qualidade superior.

ROUBO

O roubo é quando ocorre apropriação indevida de produtos alimentares legítimos para comercialização. Exemplo: uma carga de leite uht roubada, na qual é utilizada a embalagem original para comercialização de produto inferior, de forma a enganar o consumidor.

OVER-RUN

Over-run é quando ocorre produção excessiva e não autorizada de determinado produto e esta produção é subnotificada. Exemplo: abatedouro frigorífico que abate acima do limite permitido pelas autoridades sanitárias, ludibriando a fiscalização.

DESVIO

O desvio é a distribuição ou venda de produtos legítimos fora do mercado de destino definido. Exemplo: uma carne de frango produzida sob atendimento da legislação chinesa e desviada para comercialização na Europa, ou vice-versa. Cada país possui um pré-requisito sanitário, distinto um do outro.

Dessa forma, todas categorias acima expostas são fraudes e portanto, passíveis de punições e sanções pelas autoridades sanitárias, tais como auto de infração, suspensão do produção, interdição de uma área ou setor e até mesmo cassação do registro, conforme o caso.

Importante frisar que quando há uma fraude alimentar sendo cometida, a segurança dos alimentos está em jogo. Por exemplo, ao incluir ilegalmente um amido no queijo ralado, a pergunta a ser feita é: qual a origem desse amido? Se ele for de origem duvidosa e possuir algum perigo químico, físico ou biológico, certamente o produto final estará comprometido e portanto, a saúde do consumidor lesada. Dessa forma, uma fraude, que por si só não possui a intenção de causar danos à saúde do consumidor, pode levar riscos à segurança dos alimentos.

Conclusão

Profissional de alimentos tem papel fundamental no controle de fraudes e segurança dos produtos de origem animal;
Conscientização da população (educação) é uma responsabilidade nossa (profissional) para que o consumidor exija corretamente seus direitos;
Combater a fraude nos alimentos também proporciona segurança ao consumidor (food safety);
Punições mais severas? Deve haver discussões sobre este assunto entre órgão regulador e empresas, a fim de manter sob controle ações ilícitas e imorais como a fraude.

Conte-nos nos comentários o que você achou desse resumo da palestra sobre “Fraude na Indústria de Produtos de Origem Animal”.

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2 min leituraEscrevemos um resumo sobre a palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (clique aqui) dada ao NEHTPOA da UFRB e agora iniciamos a parte 2 desse compilado de […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha

12 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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Simulado de Recall em alimentos – Parte 2: Por que sua empresa não está preparada?

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Recentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall serem exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Hoje eu trago a parte 2 daquele post. E começo fazendo uma pergunta. Responda com sinceridade: a sua empresa está preparada para um recall real? Boa parte das empresas não está preparada, é o que o histórico de casos demonstra.

Veja abaixo os 4 principais motivos que podem demonstrar o despreparo de uma empresa, na visão das especialistas Jennifer McEntire and Amy Philpott:

Falta de clareza sobre a autoridade de tomada de decisão: os planos de recolhimento geralmente identificam o gerente de qualidade como o coordenador da equipe de recall, mas quando os clientes ou o governo perguntam à empresa se ela fará um recall, quem toma a decisão final? E se essa pessoa estiver em uma semana de férias sem serviço de celular? Quem participa da discussão? E se não houver consenso dentro da empresa? Especialistas externos são consultados? Normalmente nada disso é abordado em um procedimento ou simulado de recall;

Dificuldade em decidir quanto recolher: assim que for tomada a decisão de recolher, o próximo desafio é decidir quanto recolher. Se o recall deriva de um produto cujo teste deu positivo, você recolhe exatamente e apenas este lote? Como você pode ter certeza de que o problema não resultou da matéria-prima que poderia estar presente em vários lotes de produtos acabados (especialmente se o produto acabado não tiver uma etapa final, como produtos frescos)? Se o contaminante for Listeria monocytogenes, poderia ser contaminação ambiental de sua instalação? Este contaminante ainda está presente? Definir o escopo do recall pode ser muito desafiador;

Pouca comunicação ou comunicação tardia: a função de comunicação geralmente pega as empresas de “calças curtas” porque elas começam a pensar nisso tarde demais. A partir do momento em que um problema potencial é identificado, comece a se preparar para comunicações reativas e proativas. Identifique os vários públicos internos e externos que podem entrar em contato com você e aqueles com quem você pode precisar se comunicar. Para cada tarefa de comunicação, identifique a(s) pessoa(s) que a realizarão, como e quando. Por exemplo: qual (is) cliente (interno e externo) você contatará sobre um recall? Quem entrará em contato com cada um? Quando? Como? O que eles vão dizer – exatamente? Qual documentação você precisa para demonstrar que notificou os clientes? Lembre-se de que a comunicação é bidirecional, portanto prepare-se não apenas para emitir declarações e mensagens, mas também para receber perguntas e comentários de funcionários, consumidores, clientes, conselhos de administração, reguladores e outros. Monitore as mídias sociais e as fontes de notícias online, especialmente as locais.

Ter um plano não é suficiente: por fim, o maior desafio para realizar um recall de forma eficaz e eficiente é a falta de planejamento, ou cada vez mais, a falta de familiaridade com o plano. Planos de recall, na maioria dos casos, ficam nas estantes e nunca são atualizados, testados ou usados – mesmo quando há um recall. Nenhuma empresa deseja emitir um recall com frequência suficiente para ficar “boa nisso”; mas ser bom nisso pode salvar a empresa.

Então, pratique. Faça uma simulação anual de recall, ou até mais frequente, e torne-a o mais real possível: vá além do exercício de rastreamento, inclua as comunicações, teste o plano e envolva todas as principais funções de negócios da empresa como já dito no post anterior. Simulados de recall têm por objetivo mitigar riscos e medir sua capacidade de reagir a um evento de emergência com a maior precisão possível.

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3 min leituraRecentemente escrevi um post sobre a diferença entre o exercício de rastreabilidade e o simulado de recall. Veja esse post aqui. Na ocasião falei muito sobre os simulados de recall […]

Virgínia Mendonça

9 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Dicas Vencedoras

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5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

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Continuando a série sobre o pilar Manutenção autônoma em TPM e segurança dos alimentos hoje falaremos sobre o 5° Passo de M.A. na indústria de alimentos: Inspeção Autônoma.

Sobre a 5ª etapa

Nas primeiras 3 etapas de manutenção autônoma são desenvolvidos o que chamamos de Padrões Provisórios. Isso ocorre para a limpeza, lubrificação e inspeção, ou seja, existe uma construção das medidas de controle, padrões visuais, procedimentos, que são desenvolvidos pelas áreas técnicas como qualidade, manutenção, engenharia, em conjunto com os colaboradores. Nestas fases, naturalmente a contribuição do “como fazer”, do “onde fazer” é maior das áreas suportes, e ainda nessas etapas existe o desenvolvimento contínuo dos colaboradores, mas é na etapa 4 que ocorre o enfoque geral na capacitação do colaborador preparando-o para a 5ª Etapa.

Na etapa 5 de manutenção autônoma, o colaborador já deve ser capaz de identificar mudanças em seu equipamento, terá aprimorado sua percepção de falhas através de suas ações no dia-a-dia, perceberá que determinado ruído pode simbolizar um desgaste, uma potencial quebra.

Com todo esse conhecimento, naturalmente temos agora a adoção dos padrões definitivos para a limpeza, lubrificação e inspeção. Saímos das fases iniciais para as fases de amadurecimento. Note que os colaboradores estarão muito mais capacitados, com propriedade e melhor domínio sobre o seu equipamento. Nesta fase temos uma tendência na inversão da parcela de contribuição durante a revisão dos padrões; agora as áreas técnicas serão muito mais procuradas, pois as contribuições, solicitação de mudanças, melhorias partirão dos colaboradores que entendem melhor cada particularidade do seu equipamento.

Como o próprio nome já diz – Inspeção autônoma – nesta etapa 5 há maior autonomia do colaborador. Uma expressão bem conhecida como “da minha máquina cuido eu!” fará total sentido.

Segurança dos alimentos

Como conciliar isso tudo com a segurança dos alimentos?

Quando TPM e segurança dos alimentos caminham juntos, na quinta etapa de manutenção autônoma uma mudança cultural começa a ficar mais acentuada e com isso surgem inúmeros benefícios como:

As atividades de limpeza ficarão mais ricas, pois o colaborador tem domínio sobre seu equipamento e agora recorre à qualidade propondo melhorias para resolver dificuldades de limpeza que encontra no dia-a-dia.
A percepção aguçada do colaborador contribui em ações rápidas contra contaminantes, como por exemplo, a identificação de que determinado ruído repentino no equipamento pode representar um parafuso solto que virá a cair no produto.
O aumento de sugestão de melhorias que proporcionarão reduções de não conformidades, redução de sujeira durante a produção, eliminação de fontes de condensados antes ignoradas, percepção e identificação de materiais que não podem ter contato com alimentos.
Os colaboradores terão inspeções mais frequentes em seus equipamentos, essas inspeções podem ser “casadas” com fontes de contaminação, partes trincadas, ausências de peças, desgastes, percepção de troca de gaxetas antes de sua deterioração.

Gostou do conteúdo? Deixe seu comentário, para que eu explore mais o assunto.

Para ler sobre as etapas anteriores acesse os links abaixo:

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2 min leituraContinuando a série sobre o pilar Manutenção autônoma em TPM e segurança dos alimentos hoje falaremos sobre o 5° Passo de M.A. na indústria de alimentos: Inspeção Autônoma. Sobre a 5ª […]

André Pontes

8 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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IFS Food publica a versão 7

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A IFS publicou a nova versão 7 da norma IFS Food. Para acessá-la, basta clicar no link a seguir:

https://www.ifs-certification.com/index.php/en/standards/4128-ifs-food-standard-en

As avaliações IFS Food v.7 podem ser realizadas a partir de 1º de março de 2021. A implementação se tornará obrigatória para todas as empresas certificadas a partir de 1º de julho de 2021.

Os objetivos principais desta revisão são:

– mais fácil de usar: protocolo de avaliação revisado sob o ponto de vista das empresas avaliadas;

– menos burocracia;

– melhorias na lista de verificação da avaliação;

– abordagem mais focada na norma ISO/IEC 17065 (avaliação, mais tempo gasto no local, técnicas de avaliação, sistema de pontuação, foco no processo);

– alinhamento com os requisitos de benchmarking do GFSI (nova versão) – 2 dias de auditoria no mínimo, 48 itens compulsórios, avaliação não anunciada a cada 3 anos;

– alinhamento com o Codex Alimentarius, FSMA e regulamentações da EU;

– atualização do relatório de avaliação (novo formato com preenchimento de 48 campos), mais padronizado, melhor alinhado às expectativas dos usuários;

– orientada à prática e requisitos melhor organizados.

Resumidamente as mudanças foram:

– Protocolo de avaliação: nova estrutura, seguindo o caminho de melhoria da avaliação, com inspeções de requisitos gerais e específicos; foco na ISO/IEC 17065:2012 através de auditoria de requisitos de sistema de gestão de suporte; processos terceirizados; registro de avaliações não anunciadas; entidades multi-legais; sistema de pontuação; árvore de decisão para exclusões. A avaliação no local (no mínimo, 50% da duração da avaliação gasta no local), inclui entrevistas com a operação e a seleção da amostragem de produto para a trilha de avaliação. As correções devem ser fechadas antes da emissão do certificado.

– Requisitos de avaliação: de 281 diminuiu para 237 requisitos com 12 sendo novos, entre eles: cultura de segurança de alimentos, análise de causa raiz, fraudes alimentares, risco de material estranho, terceirização, rastreabilidade, controle integrado de pragas.

– Requisitos para órgãos certificadores, acreditadores e auditores: aprovação de avaliação; requisitos reforçados para revisores e auditores testemunhas, extensão de escopo, aceitação de consultorias, aceitação de experiência de trabalho mais auditorias, adição de itens de doutrina.

– Relatório da avaliação: novo formato, seções padronizadas, perfil da empresa, campos compulsórios, política de proteção de dados, GLN.

– Certificado com QRCode

Há nova definição para o resultado “B”, tornando um ponto de atenção, não precisando de correção e tampouco ação corretiva. Isto não é mais um desvio, conforme tabela a seguir:

O sistema de avaliação “B” poderia ser:

– uma observação que pode levar a desvios futuros;

– uma situação que está em conformidade no dia da Avaliação, mas pode levar a um desvio / não conformidade no caso de problemas / desvios;

– nenhum risco foi identificado, mas a situação pode se tornar arriscada e pode levar mais tarde a um desvio / não conformidade se a empresa não monitorar a situação;

– Não: ocorrência – risco com impacto no produto.

– Não é uma oportunidade de melhoria e nem desvio / não conformidade (nenhuma correção é esperada), um meio de fazer a classificação mais suave, uma forma de recomendar soluções ou melhorias específicas: sem consultorias.

– Uma pontuação “B” não é possível para os 10 requisitos KO’s, neste caso o auditor só pode usar a pontuação A ou C ou D (=KO).

Nesta versão são 6 capítulos com novas nomenclaturas: governança e comprometimento, sistema de gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos, gestão de recursos, processos operacionais, medidas, análises e melhorias e plano de defesa de alimentos.

São 12 novos requisitos nos capítulos 1, 4 e 6:

– No Capítulo 1 com os novos requisitos: estrutura corporativa: a alta direção deve assegurar a informação ao organismo certificador (1.2.6) e revisão pela alta direção para melhorias (follow up das ações documentadas (1.4.2).

– No Capítulo 4 para processos operacionais as inclusões são: aquisição de terceirizações com controle, contrato e aprovação (4.4.6, 4.4.7, 4.4.8); instalações de produção e armazenamento: separações internas em boas condições (4.9.6.3); limpeza e desinfecção: registros de monitoramentos (4.10.3); proteção e mitigação de risco de material estranho do ambiente/equipamentos para evitar contaminações físicas (4.12.1); monitoramento e controle de pragas: infraestrutura do local e operação (4.13.1); rastreabilidade: registro de resultados de testes com tempo de recuperação/target, requisitos de clientes (4.18.3) e fraudes em alimentos: responsabilidades definidas para a análise de vulnerabilidades e o plano de mitigação (4.20.1).

– No Capítulo 6 sobre o plano de food defense com item novo, o 6.1.3 sobre o teste do plano e medidas de controles (auditoria interna e plano de inspeção).

Conclusivamente esta nova versão trouxe maior clareza à avaliação da norma IFS, com requisitos mais objetivos dando ênfase à avaliação in loco quando comparada à parte documental, além de estar alinhada com os requisitos do GFSI Benchmarking versão 2020.

Referência: “IFS FOCUS DAY BRAZIL” em 24/09/20 palestra da Caroline Nowak.

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4 min leituraA IFS publicou a nova versão 7 da norma IFS Food. Para acessá-la, basta clicar no link a seguir: https://www.ifs-certification.com/index.php/en/standards/4128-ifs-food-standard-en As avaliações IFS Food v.7 podem ser realizadas a partir […]

Cíntia Malagutti

7 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Normas de certificação

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Auditorias 100% remotas – TUDO o que você precisa saber!

2 min leitura

O FSSC publicou hoje em seu site a opção de auditorias 100% remotas. Falamos disso na semana passada e, se você não viu, clique aqui.

BRC e FSSC se alinharam e passaram a aceitar as auditorias 100% remotas, com o uso de Tecnologia da Informação e Comunicação (ITC) adequada, quando as instalações da organização certificada não puderem ser acessadas como resultado de um evento grave.

O que você precisa saber:

As auditorias 100% remotas não são reconhecidas pelo GFSI (ao passo que as auditorias parcialmente remotas são) – esse é um aspecto muito importante porque normalmente as empresas querem um processo de auditoria/certificação reconhecido pelo GFSI ou, muitas vezes, essa exigência é estabelecida por um cliente;

As auditorias 100% remotas são aplicáveis apenas às empresas já certificadas, ou seja, auditorias de manutenção ou recertificação;

Uma avaliação de risco deve ser conduzida pelo organismo certificador para determinar o impacto do evento grave no status de certificação atual da organização certificada. A opção de auditoria remota completa só pode ser utilizada quando o risco de manutenção da certificação é determinado como baixo, baseado na maturidade e histórico do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos;

Para que a empresa possa receber um processo 100% remoto ela deve ter os meios de comunicação adequados – isso significa possuir uma conexão de internet boa e estável; ter pessoas disponíveis para responder ao processo, ter arquivos eletrônicos, permitir o acesso do auditor a todas as instalações fabris através de vídeos em tempo real, entre outros aspectos – ou seja, o organismo certificador deve realizar uma avaliação de viabilidade para determinar, em conjunto com a organização certificada, se uma auditoria remota completa é uma opção viável e se os objetivos completos da auditoria poderão ser alcançados. Veja os requisitos de ITC aqui.

Importante também mencionar que a Norma aconselha os organismos certificadores a obter informações de apoio da organização certificada antes da auditoria para auxiliar no processo de planejamento da auditoria. Exemplos de tais informações podem incluir: um mapa do site, diagramas de fluxo, visão geral de PPROs / CCPs, quaisquer padrões de mudança específicos, bem como qualquer processo, produção ou mudanças significativas ocasionadas como resultado do evento sério. Esse é um aspecto importante porque durante a pandemia, com as auditorias parcialmente remotas, foi observado que algumas empresas ficaram receosas de mandar informações com antecedência supondo que assim o processo de auditoria “começaria antes do previsto” ou “o auditor teria mais tempo para avaliar os documentos”. Observem que isso não é uma decisão unicamente do organismo certificador.

E, por fim, a dúvida mais comum, cuja resposta é esperada por todos e ficou pendente no post da semana passada: como saber se a certificação de uma determinada empresa é reconhecida ou não pelo GFSI? O certificado fará referência à “Auditoria Remota Completa” – com isso ficará fácil identificar, baseado nas regras. Para ler a publicação completa, acesse o documento do FSSC aqui.

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2 min leituraO FSSC publicou hoje em seu site a opção de auditorias 100% remotas. Falamos disso na semana passada e, se você não viu, clique aqui. BRC e FSSC se alinharam […]

Virgínia Mendonça

6 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Normas de certificação

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Resumo da palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (NEHTPOA – UFRB) – Parte 1

4 min leitura

Fui convidado pelo NEHTPOA (Núcleo de Estudos em Higiene e Tecnologia de Produtos de Origem Animal) da UFRB (Universidade Federal do Recôncavo da Bahia) a palestrar no dia 10 de Setembro sobre “Fraude na Indústria de Produtos de Origem Animal”. O objetivo deste post é resumir os principais tópicos abordados no evento, divididos em parte 1 e parte 2.

Primeiramente vamos saber “o que é fraude?”. Gosto de um conceito da norma IFS FOOD:

“Fraude Alimentar é a substituição deliberada e intencional, a alteração de rotulagem e adulteração ou falsificação de alimentos, matérias-primas ou embalagens colocadas no mercado com a finalidade de ganho econômico.” (grifo nosso)

Atenha-se a essas duas palavras: INTENCIONAL + GANHO (VANTAGEM) ECONÔMICO, afinal para uma ação ser categorizada como fraude é necessário que essas duas coisas andem juntas. Primeiro, costumo dizer que ninguém comete fraude “sem querer querendo” mas é necessário que exista a intenção e segundo, o fraudador não quer adulterar ou falsificar algo para ter prejuízos econômicos, mas sim para obter vantagem econômica indevida sobre o consumidor.

Observe a tabela abaixo com uma divisão e exemplificação dos quatro tópicos elementares para a gestão da qualidade e segurança dos produtos alimentícios, sob a ótica de adulterações acidentais ou intencionais:

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4 min leituraFui convidado pelo NEHTPOA (Núcleo de Estudos em Higiene e Tecnologia de Produtos de Origem Animal) da UFRB (Universidade Federal do Recôncavo da Bahia) a palestrar no dia 10 de […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha

6 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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O cádmio e a segurança dos pescados

9 min leitura

Neste artigo vou me referir ao metal cádmio, com número atômico 48 e símbolo químico Cd na Tabela Periódica dos Elementos, e ao risco envolvido no consumo de peixes, moluscos e crustáceos contaminados. Um elemento tóxico é aquele que gera um efeito adverso à saúde. O desenvolvimento do organismo humano necessita de certos compostos minerais, entre os quais estão metais considerados essenciais, como ferro, cobre, magnésio, zinco, entre outros. Esses metais são necessários como constituintes dos tecidos humanos e estão envolvidos em várias funções metabólicas de grande importância. Existem também na natureza outros elementos metálicos considerados não essenciais como mercúrio, chumbo, cádmio, que quando entram no corpo humano têm efeitos tóxicos, causando doenças crônicas na maioria das vezes, devido ao seu efeito cumulativo ao longo do tempo.

O cádmio é um constituinte natural encontrado em pequenas quantidades na terra e na água do mar. Assim é há milhares de anos, mas a partir do século XX, ele passou a ser isolado e utilizado nas mais diversas aplicações industriais, como na fabricação de baterias, na indústria de plásticos, na metalurgia, como pigmento em tintas, em fertilizantes fosfatados, semicondutores, e também é um resíduo da queima de combustíveis fósseis (petróleo). Os resíduos desses processos tornaram-se um grave problema ambiental, o que aumentou a incidência do cádmio nas terras agrícolas, bem como na vida marinha.

Como o cádmio entra no corpo humano?

O cádmio entra de várias maneiras. Vamos considerar aqui alguns dos casos mais estudados. Em primeiro lugar, lembre-se de que é um metal tóxico para o corpo e que se acumula nos tecidos. No caso de alimentos, incluindo água potável contaminada, ele entra no trato digestivo e é distribuído pelo sistema circulatório por todo o corpo. No caso de pessoas expostas ao cádmio devido a processos industriais, na mineração e nas pessoas que fumam, entra pelo trato respiratório, afetando principalmente os pulmões. Uma rota de entrada menos importante seria pela pele. Em uma região mineira do Japão, com alta concentração de cádmio, foi observada uma doença chamada itai-itai, sendo que os principais sintomas eram osteomalácia, osteoporose e disfunção renal.

Fora das pessoas expostas ao cádmio por processos industriais e fumantes, a via de entrada mais importante para a população são os alimentos contaminados. Vegetais cultivados em terras contaminadas (alguns dos fertilizantes fosfatados contêm cádmio) ou irrigados com água contaminada. Com relação aos alimentos de origem marinha, os mais envolvidos são os moluscos cefalópodes (lulas), diferentes espécies de crustáceos (caranguejos) e moluscos bivalves (mariscos).

No que se refere à lula, que é o alimento marinho mais estudado, observou-se que a maior quantidade de cádmio se encontra nas vísceras, com foco no fígado, embora também seja detectável em menor grau, na musculatura do corpo e nos tentáculos. Na Coréia, por uma tradição cultural gastronômica, a lula é consumida inteira, inclusive com suas vísceras, e é aí que reside a maior contaminação que atinge o homem. Em alguns países europeus é comum o uso de tinta de lula em preparações culinárias, o que também envolve um risco.

A quantidade de cádmio em peixes, moluscos e crustáceos está relacionada à área de captura, encontrando mais contaminação naqueles que são capturados em áreas costeiras próximas a áreas urbanas e industriais, embora grandes quantidades também tenham sido detectadas em peixes capturados nas proximidades da Antártica, onde se presume que existam condições ambientais com a presença de emanações subaquáticas que contêm o metal. Nessas áreas, níveis elevados foram encontrados no plâncton (várias vezes mais elevados do que na água do mar) e nos peixes. Lembre-se de que o cádmio se acumula na cadeia alimentar.

Como o cádmio afeta os humanos?

Em primeiro lugar, mencionamos que a Agência Internacional de Pesquisa sobre o Câncer (IARC, sua sigla em inglês) classificou os compostos de cádmio e o cádmio como cancerígenos para humanos (Grupo 1). Tem a característica de se ligar a proteínas de baixo peso molecular, às vezes substituindo ferro ou cálcio e causando inadequado funcionamento das células tubulares do rim, permitindo a permeabilidade das proteínas, que assim passam à urina, o que em casos graves leva à doença renal de importância. Acomete também os ossos causando osteoporose, com aumento da fragilidade dos ossos com tendência à fratura e / ou osteomalácia, com amolecimento dos ossos.

O cádmio se acumula no rim e tem meia-vida de 16 anos, podendo chegar em alguns casos até 40 anos no homem, devido à enorme dificuldade de removê-lo pela urina. O acúmulo causa disfunção das células tubulares renais.

O caso do rompimento da barragem em Mariana, Minas Gerais (Brasil).

Conforme Nota Técnica nº 8/2019, em 5 de novembro de 2015, houve derramamento de resíduo contido em barragem no município de Mariana, correspondente à operação da mineradora Samarco e foram liberados 39 milhões de metros cúbicos de resíduos que se espalharam por vasta área, contaminando cursos de água e chegando à costa marítima do Espírito Santo. Amostras de peixes foram coletadas no Rio Doce e na costa atlântica para estudar o conteúdo de metais essenciais e não essenciais, cádmio entre os últimos. Da mesma forma, a ANVISA determinou os efeitos adversos do cádmio, de acordo com o citado acima (Como o cádmio afeta os seres humanos?). No estudo do impacto da concentração de cádmio nos peixes de água salgada da região afetada pelo derramamento de resíduo, constatou-se que eles apresentaram níveis superiores aos peixes comercializados mundialmente. Concluiu-se também “que 6% dos resultados em peixes de água salgada e 2% dos resultados em crustáceos apresentaram valores superiores aos limites máximos permitidos”.

Limites máximos permitidos de cádmio em frutos do mar

Os especialistas em aditivos alimentares da FAO/OMS (JECFA) estabeleceram em 2010 uma ingestão mensal tolerável provisória (IMTP) de 25 µg/kg de peso corporal. No “regulamento técnico do Mercosul sobre limites máximos de contaminantes inorgânicos em alimentos”, encontramos (valores expressos em mg/kg):

Peixe cru ou resfriado em geral	0,05
Bonito, mojarra, enguia, tainha, cavala, imperador, sardinha, linguado, atum	0,10
Anchova, espadarte	0,30
Moluscos cefalópodes	2,00
Moluscos Bivalves	2,00
Crustáceos	0,50

Regulamento da Comissão (UE) N ° 488/2014, que altera o Regulamento (CE) N ° 1881/2006 (valores expressos em mg/kg)

Carne de peixe em geral	0,050
Cavala, atum	0,1
Anchova, espadarte, sardinha	0,25
Crustáceos	0,50
Moluscos bivalves	1,0
Cefalópodes (sem vísceras)	1,0

Plano de Controle: O pessoal que trabalha na área de Segurança de Alimentos deve considerar no documento de Boas Práticas de Fabricação (BPF), antes da liberação para o mercado local ou para exportação, uma amostra representativa do produto final, do lote ou lotes produzidos, para envio a laboratório especializado, a fim de analisar o teor de metais pesados tóxicos, para verificar se o resultado está dentro dos limites permitidos para consumo humano. Da mesma forma, caso indique que o resultado ultrapassa o limite permitido, medidas cautelares devem ser tomadas.

Metales pesados tóxicos: cadmio

En este artículo me voy a referir al metal Cadmio, de número atómico 48 y símbolo químico Cd en la Tabla periódica de los elementos, y el riesgo que implica el consumo de pescados, moluscos y crustáceos contaminados. Un elemento tóxico es aquel que genera un efecto adverso para la salud. El desarrollo del organismo humano necesita de ciertos compuestos minerales, entre los que se encuentran metales considerados esenciales, como el hierro, cobre, magnesio, zinc, entre otros. Estos metales son necesarios como constituyentes de los tejidos humanos e intervienen en diversas funciones metabólicas de gran importancia. Pero también en la naturaleza existen otros elementos metálicos considerados no esenciales como el mercurio, plomo, cadmio, que cuando ingresan al cuerpo humano tienen efectos tóxicos, produciendo enfermedades crónicas las más de las veces, debido a su efecto acumulativo a través del tiempo.

El Cadmio es un constituyente natural, que se encuentra en pequeñas cantidades en la tierra y en el agua del mar. Esto ha sido así durante miles de años, pero a partir del siglo XX se comenzó a aislar y a utilizarse en una gran diversidad de aplicaciones industriales, como ser en la fabricación de baterías; en la industria del plástico; en la metalúrgica; como pigmento en pinturas; en fertilizantes fosfatados; semiconductores y además es un desecho de la quema de combustibles fósiles (petróleo). Los desechos de estos procesos pasaron a ser un grave problema medioambiental, lo cual aumentó su incidencia en tierras de cultivo, así como en la vida marina.

¿Cómo ingresa el Cadmio al organismo humano? El Cadmio ingresa de numerosas formas; vamos a considerar aquí algunas de las más estudiadas. En primer lugar tener en cuenta que es un metal tóxico para el organismo y se acumula en los tejidos. Tratándose de alimentos, incluida el agua de beber contaminados, ingresa por la vía digestiva y se distribuye por medio del sistema circulatorio a todo el organismo. En el caso de las personas expuestas al Cadmio a causa de procesos industriales; en la minería y en las personas que fuman, ingresa por la vía respiratoria, afectando principalmente a los pulmones. Una vía de ingreso menos importante sería a través de la piel. En una región minera de Japón, con alta concentración de Cadmio, se observó una enfermedad llamada Itai-Itai, donde los principales síntomas fueron osteomalacia, osteoporosis y disfunción renal.

Fuera de las personas expuestas al Cadmio por los procesos industriales y de las personas que fuman, la fuente de ingreso más importante para la población es a través de los alimentos contaminados. Los vegetales cultivados en tierras contaminadas (algunos de los fertilizantes fosfatados contienen Cadmio) o regadas con agua contaminada. Con respecto a los alimentos de origen marino, los que se encuentran más involucrados son los moluscos cefalópodos (calamar); diferentes especies de crustáceos (cangrejos) y moluscos bivalvos (almejas).

Con referencia al calamar, que es el alimento marino que más se ha estudiado, se observó que la mayor cantidad de Cadmio se encuentra en las vísceras, con el centro de atención en el hígado, aunque también es detectable en menor medida, en la musculatura del cuerpo y en los tentáculos. En Corea, debido a una tradición cultural gastronómica, el calamar se consume entero, incluyendo sus vísceras y es allí donde radica la mayor contaminación que afecta al ser humano. En algunos países europeos se estila utilizar la tinta del calamar en preparaciones culinarias, lo cual también implica un riesgo.

La cantidad de Cadmio en los pescados, moluscos y crustáceos, está relacionada con el área de captura, encontrándose más contaminación en los que se capturan en zonas costeras cercanas a las áreas urbanas e industriales; aunque también se han detectado cantidades altas en pescados capturados en la cercanía de la Antártida, donde se presume que existen condiciones medioambientales con presencia de emanaciones subacuáticas que contengan el metal. En esas áreas se encontraron tenores altos en el plancton (varias veces mayores al tenor del agua de mar) y en el pescado. Hay que tener en cuenta que el Cadmio se acumula en la cadena alimentaria.

¿Cómo afecta el Cadmio al ser humano? En primer lugar mencionar que la Agencia Internacional para la Investigación del Cáncer (IARC, por su sigla en inglés), clasificó al Cadmio y los compuestos de Cadmio como cancerígenos para los seres humanos (Grupo 1). Tiene la característica de enlazarse con proteínas de bajo peso molecular, algunas veces sustituyendo al hierro o al calcio y provocando mal funcionamiento en las células tubulares del riñón, permitiendo la permeabilidad a las proteínas, detectándose proteinuria, que en casos graves llega a producir nefropatías de importancia. También afecta a los huesos provocando osteoporosis, con aumento de la fragilidad de los huesos con tendencia a quebrarse y/o osteomalacia, con el consecuente ablandamiento de los huesos.

El Cadmio se acumula en el riñón y tiene una vida media de 16 años, pudiendo llegar en algunos casos hasta 40 años en el ser humano, debido a la enorme dificultad para expulsarlo por la orina. La acumulación provoca una disfunción de las células tubulares renales.

El caso de la rotura de la represa en Mariana; Minas Gerais (Brasil). Según la Nota Técnica N°8/ 2019, el 05 de noviembre del año 2015, ocurrió un derrame de los desechos contenidos en una represa en el municipio de Mariana, correspondientes a las operaciones de la minera Samarco y liberó 39 millones de metros cúbicos de desecho que se extendieron por una amplia zona, contaminando cursos de agua y accediendo al litoral marítimo de Espíritu Santo. Se procedió a recolectar muestras de pescado del Río Doce y del litoral atlántico para el estudio del tenor de metales esenciales y no esenciales, entre estos últimos el Cadmio. Asimismo ANVISA determinó los efectos adversos del Cadmio, de acuerdo con lo expuesto más arriba (¿Cómo afecta el Cadmio al ser humano?). Del estudio del impacto de la concentración de Cadmio en el pescado de agua salada de la región afectada por el derrame de desechos, presentaron niveles mayores a los pescados comercializados a nivel mundial. También se concluyó “que el 6% de los resultados en pescado de agua salada y el 2% de los resultados en crustáceos, presentaron valores mayores a los límites máximos permitidos”.

Límites máximos permitidos de Cadmio en alimentos marinos.

Comité de Expertos Conjunto FAO/OMS en aditivos alimentarios (JECFA), estableció en 2010 una ingesta mensual tolerable provisional (IMTP) de 25 µg/kg de peso corporal. Según el “Reglamento técnico Mercosur sobre los límites máximos de contaminantes inorgánicos de alimentos” (Los valores se expresan en mg/kg)

Pescados crudos o refrigerados en general	0,05
Excepciones: Bonito, Mojarra, Anguila, Lisa, Jurel, Emperador, Caballa, Sardina, Lenguado, Atún,	0,10
Anchoa , Pez espada	0,30
Moluscos cefalópodos	2,00
Moluscos bivalvos	2,00
Crustáceos	0,50

Reglamento (UE) N° 488/ 2014 de la Comisión, que modifica el Reglamento (CE) N° 1881/ 2006 (Los valores se expresan en mg/kg)

Carne de pescado en general	0,050
Caballa, Atún	0,1
Anchoa, Pez espada, Sardina	0,25
Crustáceos	0,50
Moluscos bivalvos	1,0
Cefalópodos (sin vísceras)	1,0

Plan de Control: El personal que trabaja en el área de Seguridad de Alimentos, debe considerar en el Documento relativo a Buenas Prácticas de Fabricación (BPF), previamente a la salida al mercado local o a la exportación, un muestreo representativo sobre el producto final, del lote o de los lotes producidos, para su envío a laboratorio especializado, a los efectos de analizar el tenor de Metales pesados tóxicos, para verificar que el resultado se encuentra dentro de los límites permitidos para el consumo humano. Asimismo, en el caso que indicara que el resultado excede el límite permitido, deberá haber previstas medidas precautorias.

Fontes / Fuentes consultadas:

https://www.intral.es/alerta-seguridad-alimentaria-niveles-elevados-de-cadmio-en-calamar/.

https://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC3867147/

https://apps.who.int/iris/bitstream/handle/10665/329480/WHO-CED-PHE-EPE-19.4.3-eng.pdf?ua=1

http://portal.anvisa.gov.br/documents/33880/2568070/rdc0042_29_08_2013.pdf/c5a17d2d-a415-4330-90db-66b3f35d9fbd

http://portal.anvisa.gov.br/documents/2857848/5519746/SEI_ANVISA+-+0596655+-+Nota+T%C3%A9cnica+-+Pescado+Rio+Doce.pdf/86d2736c-cefc-40c3-9c70-4cb48fd7df9d

https://www.boe.es/doue/2014/138/L00075-00079.pdf

Texto em espanhol não revisado por nossa redação.

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Daniel Bouzas Savia

5 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Perigos químicos

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Simulação de recall em alimentos – Parte 1: Exercícios de rastreabilidade “disfarçados”

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Muitas empresas ainda se confundem com o que deve ser realizado quando falamos de uma atividade de rastreabilidade e uma simulação de recall. A maioria dos testes simulados de recalls são, na verdade (e infelizmente), exercícios de rastreabilidade “disfarçados”.

Em primeiro lugar, é importante entender qual é a diferença entre as duas atividades. No contexto da certificação de alimentos, um simulado de recall envolve o teste de TODOS os procedimentos relacionados ao recall de seu produto no mercado. Isso inclui testar todos os componentes do seu plano de recall: reunir a equipe de recall, tomar a decisão de recall, notificar as autoridades e partes interessadas relevantes, redigir comunicações por escrito, informar clientes, recuperar o produto afetado e realizar a rastreabilidade do produto acabado e da matéria-prima.

Já uma atividade de rastreabilidade consiste em testar se o seu produto pode ser rastreado até o cliente e, também, rastrear as matérias-primas até o fornecedor. Se você fosse realizar um recall de produto na vida real, você precisaria ser capaz de rastrear seu produto. Portanto, ao dizer isso, a atividade de rastreabilidade é um componente vital do processo de recall, mas não é a única. O principal objetivo do recall de produto é identificar e remover o produto afetado do mercado o mais rápido possível. A rastreabilidade permitirá que você determine quais tipos, lotes e produtos foram afetados.

Conduzindo a simulação de recall

O primeiro passo é escolher o produto. A escolha deve ser feita em função do risco. É importante ser realista e escolher os cenários mais prováveis de acontecer. Normalmente o que se vê na prática é a empresa escolhendo o cenário “mais fácil”, ou seja, a escolha é feita em função do produto e a partir daí cria-se uma estória de contaminação: é escolhido o produto que foi fabricado para um cliente específico ou foi entregue em apenas um local/centro de distribuição ou que tem um baixo volume de produção – isso não é uma boa prática, pois num evento real, dificilmente teremos uma situação tão fácil assim.

Uma vez que o produto foi selecionado, a equipe de recall deve decidir quando conduzir o simulado. É uma boa prática tornar esta data uma surpresa para que “a simulação seja da forma mais próxima possível a de um recall real” – restrinja as informações sobre a data e a hora em que a simulação deve ser realizada a um pequeno número de funcionários selecionados. A equipe e a gerência devem estar comprometidas com o exercício de recall pois isso é fundamental para o sucesso. Lembre-se ainda de que muitos incidentes ocorrem fora do horário comercial normal e é quando sua empresa estará particularmente vulnerável.

É importante que todas as etapas seguidas durante uma simulação de recall sejam documentadas. Isso inclui testar os canais de comunicação, documentar os desvios do plano de recall, os problemas encontrados e qualquer outro detalhe relevante. Ou seja, não basta apenas documentar o produto escolhido e data do simulado – um relatório pormenorizado é importante e muito útil.

Em um recall real você deve medir a eficácia do sistema, ou seja, quanto do produto contaminado foi recuperado em um determinado período de tempo. Desta forma, você também deve, sempre, determinar a eficácia de qualquer simulado de recall realizado. A recomendação é que se você obtiver menos de 100% de eficácia, você deve considerar a repetição do simulado.

Importante ressaltar que a eficácia só poderá ser medida entrando em contato com os clientes. Nesse aspecto é muito comum ver as empresas finalizando o simulado de recall antes do término – por não querer preocupar o cliente, por não saber como comunicar que se trata de um simulado, por não possuir parcerias reais estabelecidas em que clientes possam participar ativamente do simulado, etc. Além da avaliação de eficácia, vale lembrar que uma vez identificado onde o produto afetado está, a recuperação deste produto deve entrar em ação (como aconteceria, os meios, responsáveis, locais de armazenamento do produto afetado, destino, quantidades, etc).

O blog Food Safety Brazil já publicou uma matéria com os 7 aspectos essenciais para a condução de um simulado. Veja aqui.

Com que frequência devo realizar os simulados?

Tudo vai depender das necessidades da sua empresa. A regra é realizar simulações de recalls suficientes para aperfeiçoar seu plano de recall. Depois que um plano testado estiver em vigor, você pode se contentar com uma frequência que funcione para você (a não ser que a norma de certificação de segurança de alimentos que você escolheu estabeleça uma frequência obrigatória, como é o caso da norma BRC). Como um guia aproximado, a Food Standard Agency do Reino Unido estabelece como boa prática simulados anuais.

Existe um tempo máximo de duração do simulado de recall?

Não, não há tempo definido para um simulado de recall. Tanto o USDA, o FDA quanto a ANVISA não estabelecem limite de tempo para um recall. O que eles especificam é um limite de tempo para alertar as autoridades apropriadas assim que uma violação de segurança tenha sido confirmada (24 ou 48 horas dependendo da agência). Algumas empresas e algumas normas de certificação colocam um limite de 2 a 4 horas no exercício de rastreabilidade para um produto afetado, mas o tempo para recuperação do produto é geralmente mais flexível.

Os simulados de recalls têm o objetivo de deixar a empresa mais confiante em relação aos seus procedimentos e preparada para uma situação de crise. Essa preparação pode fazer toda a diferença. Incorporar os simulados de recall na rotina da empresa é a chave para evitar uma enorme dor de cabeça.

Referências:

https://extension.uga.edu/publications/detail.html?number=B1509

https://www.refrigeratedfrozenfood.com/articles/87761-how-to-conduct-a-mock-recall

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Virgínia Mendonça

2 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

Aprendi Hoje

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HACCP na produção de alimentos: minha árvore decisória favorita

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Uma árvore decisória é uma ferramenta na forma de representação gráfica que ajuda bastante na tomada de decisões. Ela permite criar um caminho lógico de raciocínio e encontra bastante aplicação quando da elaboração dos Planos de HACCP, especialmente no “Princípio 2 – Determinação dos PCCs”, cujos demais princípios você pode relembrar no artigo “Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação.”

Há profissionais que preferem não trabalhar com árvores decisórias, uma vez que não são uma “obrigação” exigida pelas normas de gestão em food safety, entendendo que, uma vez que os conceitos de PCC estejam claros, isso já seria suficiente para realizar a sua identificação com precisão.

Por outro lado, há alguns profissionais, como eu, que preferem o uso de uma árvore decisória, especialmente porque:

Ajuda a manter sempre a mesma lógica, portanto, a mesma interpretação conceitual;
Serve como uma base para treinar membros das equipes multidisciplinares a alinharem conceitos;
Facilita processos de auditoria, quando permite uma explicação simples da lógica que foi adotada na construção do Plano de HACCP, tornando-a menos subjetiva.

Árvores decisórias precisam ser simples e de fácil entendimento, práticas, e acima de tudo, a lógica utilizada na sua construção precisa fazer sentido para a organização, suas linhas industriais e seus produtos.

Evidentemente, uma árvore pode não atender a todos os processos existentes, encontrando limitações, pois a variabilidade de possibilidades encontrada nas diversas configurações de plantas industriais, considerando todas as variáveis como operações unitárias, tecnologias utilizadas, interações entre etapas, produtos diversos, etc, pode criar casos em que uma árvore decisória “dê um nó”.

Ainda assim, árvores decisórias podem ser muito úteis, e neste artigo apresento uma que tenho utilizado quando da elaboração de meus planos de HACCP.

Contudo, tenho na maioria dos casos elaborado Planos de HACCP atendendo aos protocolos da FSSC 22000, ou seja, que atendem a ISO 22000, a ISO/TS 22002-1 e o Esquema FSSC 22000 V5, e a ISO 22000 não pede apenas a identificação de PCCs, mas tem a particularidade de também indicar a necessidade da identificação daquilo que ela chama de PPROs.

Conceitualmente, para a FSSC 22000:

PCC – Pontos Críticos de Controle – são etapas no processo em que medidas de controle são aplicadas para evitar ou reduzir um perigo significativo à segurança dos alimentos para um nível aceitável e definir limites críticos e medição que permitam a aplicação de correções.
PPRO – Programa de Pré-requisito Operacional – são medidas de controle ou uma combinação de medidas de controle aplicadas para prevenir ou reduzir um perigo significativo para a segurança de alimentos a um nível aceitável e onde o critério de ação e medição ou observação possibilite o controle efetivo do processo e/ ou produto.

Quem quiser aprofundar o entendimento sobre as diferenças entre PCCs e PPROs, consulte os artigos 1) “Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?” e 2) “PPRO e PCC: alguns conceitos presentes na nova versão da ISO 22004:2014.”

É interessante ressaltar que no HACCP “raiz” com base no Codex Alimentarius, muitos dos PPROs seriam considerados PCCs, já que lá não há esta distinção e o conceito de PPRO não existe.

Além disso, seja um PCC ou um PPRO, para a FSSC 22000 eles são tratados praticamente da mesma forma: precisam ter limites críticos ou critérios de controle estabelecidos respectivamente, estes devem ser validados, devem existir ações de correção em casos de desvio, e também, requerem medidas de verificação.

Por isso, tenho utilizado uma árvore decisória que contempla tanto PCCs quanto PPROs e que tem sido muito útil aos meus trabalhos. Gostaria de dividi-la com os colegas leitores do blog Food Safety Brazil, como segue:

Questão 1

A primeira pergunta deste modelo de árvore decisória questiona se um perigo pode ser controlado por ações de programas de pré-requisitos (PPRs), e se sim, então não é um PCC.

Veja que PPRs são condições básicas e atividades dentro da organização e ao longo da cadeia produtiva de alimentos para manter a segurança dos alimentos, o que depende da cadeia produtiva em que uma organização opera e do tipo de organização. PPRs podem incluir, mas não se limitam, os exemplos:

BPF – Boas Práticas de Fabricação;
BPH – Boas Práticas de Higiene;
BPM – Boas Práticas de Manipulação;
BPD – Boas Práticas de Distribuição;
BPC – Boas Práticas de Comercialização;
MIP – Manejo Integrado de Pragas;

PCL – Programa de Controle de Alergênicos;
POPs de limpeza e higienização.
POPs de manejo de resíduos que previnam contaminação cruzada;
POPs de manutenção preventiva ou preditiva;
Sistemáticas de qualificação de fornecedores.

Como exemplo de funcionamento de um PPR para prevenir perigos potenciais apoiando planos de HACCP, indico a leitura dos artigos “Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!” e “TPM a serviço da segurança dos alimentos.”

Questão 2

Se o perigo não é controlado por um PPR, então a árvore decisória pergunta se há medidas em etapas posteriores que são capazes de eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, partindo do pressuposto de que se há uma etapa depois, esta última será essencial, mas agora ainda não se trata de um PCC.

Questão 3

Numa próxima pergunta, a árvore decisória questiona se há medidas de controle instaladas e se são efetivas, ou seja, se elas existem, e uma vez existindo, se funcionam, se não são só “para inglês ver”.

Se não há medidas de controle instaladas ou se elas não são aplicadas se forma consistente, a árvore decisória informa que tais medidas precisam ou ser instaladas ou melhoradas, pois se há um perigo significativo, ele deve ser controlado, para só então se seguir adiante, ou fica-se preso num loop.

Se há um perigo significativo, de alguma forma ele precisa ser controlado!

A decisão sobre se uma medida de controle é ou não efetiva e eficaz deve ser realizada após coleta de fatos e dados provenientes do processo, como foi tratado no artigo “Você é um profissional Genba em Food Safety?“.

Questão 4

Uma vez que há medidas de controle, a árvore decisória pergunta se é uma etapa de fabricação do produto que invariavelmente tem a capacidade intrínseca de eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, portanto, onde independentemente de um monitoramento contínuo, o produto sempre sairá seguro.

Por exemplo, numa etapa de cozimento de balas, uma das variáveis mais importantes para o controle de qualidade é o tempo e temperatura que pode chegar a atingir até 145°C, expondo o produto a intenso calor, que claro, elimina microrganismos.

Mas neste caso, veja que o processo precisa de controle de temperatura pela perspectiva da qualidade percebida e não intrínseca que está associada à segurança dos alimentos, pois ultrapassa muito o necessário como limite crítico. A probabilidade de uma bala que passa por este processo naturalmente ter problemas microbiológicos é irrisória para não dizer impossível, além claro, da própria característica da bala como pressão osmótica agir como inibidor de crescimento microbiológico.

Então, se temos aqui um resposta sim, não é um PCC, caso contrário, segue-se adiante.

Questão 5

Aqui a árvore decisória questiona se a medida de controle é uma etapa do processo que foi projetada e é essencial para eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, seguindo limites mensuráveis especificados, o que configura um PCC típico.

Por exemplo, uma etapa de esterilização UHT onde se determina a letalidade (F0) pelo cálculo do binômio tempo e temperatura para redução em 12 logs de um patógeno de referência como o Clostridium sporogenes, uma bactéria anaeróbica que produz endósporos, portanto, de alta resistência tratando-se que produtos que não são de baixa acidez.

Neste cálculo de F0 chega-se a valores mensuráveis de tempo e temperatura mínimos a serem atendidos, requerendo monitoramento, registro, ações em casos de desvio e sistemática de verificação.

Portanto, há neste exemplo um limite crítico mensurável típico, cujo valor é o limitante que separa o que é aceitável daquilo que é inaceitável no que se refere ao controle do processo para garantir a segurança dos alimentos e bebidas, ou seja, a etapa de processo é caracterizada como um PCC.

Mas se a resposta não se encaixa nesta condição, vamos ainda mais adiante em nossa árvore decisória.

Questão 6

A árvore decisória faz ainda mais uma última pergunta, diga-se que específica para atender a FSSC 22000, sobre se a medida de controle é um procedimento com rotinas ou tarefas definidas a serem seguidas que são necessárias e essenciais para eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, o que configuraria, neste caso, um PPRO.

Para exemplificar, imagine uma peneira cujo elemento filtrante consiste em um cilíndrico de chapa de aço perfurada instalado antes de uma envasadora de suco, configurando uma última barreira para perigos físicos provenientes das matérias primas ou etapas anteriores e o produto que irá para o consumidor.

Para completar, vamos supor que exista um procedimento operacional determinando exatamente o que deve ser visto na peneira a cada intervalo de tempo X, tais como, se o elemento filtrante está bem fixado em seu suporte, se o diâmetro dos furos que foram estipulados para o produto condiz com o da chapa perfurada em questão, se não há amassamentos nas bordas que causem caminhos preferenciais para o suco passar desviando da chapa perfurada, se não está frouxa possibilitando deslocamentos, etc.

Imagine que se justifique a existência de tal procedimento porque este tipo de peneira pode efetivamente amassar, ou pode sobrecarregar com polpa de fruta ou goma mal diluída, aumentando pressão e se deslocar, ou algo deste tipo, ou que haja várias peneiras de tamanho diferente e é preciso se assegurar que será usada aquela que possui o diâmetro correto dos furos na chapa perfurada.

Neste caso temos um procedimento que precisa ser devidamente atendido, onde não há exatamente limites críticos de controle mensuráveis, mas uma rotina, uma tarefa a ser seguida, cujo propósito é garantir que a peneira certa foi instalada e que sua instalação foi feita da forma devida, podendo assim impedir que um perigo físico identificado previamente chegue à garrafa de suco, e temos neste caso então, um PPRO.

As diferenças…

Num PCC determina-se um limite crítico que delimita o aceitável do inaceitável para garantir alimentos ou bebidas seguras, enquanto que num PPRO temos um procedimento operacional que dita instruções a serem seguidas rigidamente, a fim de garantir a inocuidade.

Fora as diferenças conceituais, como já dito, num PPRO, assim como num PCC, é requerido que se faça monitoramento, registro, ações em casos de desvio e haja uma sistemática de verificação, ou seja, PCCs e PPROs são irmão gêmeos, porém, não univitelinos.

Loop

Mas claro, se a peneira é inviolável, robusta, não deforma ou amassa, tem um design que nunca permitirá falha, um encaixe à prova de erros (Poka Yoke), deslocamentos ou rupturas, neste casoé muito provável que não se trate de um PPRO.

Quando isso ocorrer e a resposta for um não nesta última questão, a árvore decisória como resposta induzirá a revisar se a medida de controle é realmente efetiva, e se for, pronto, retorna-se ao Q4, onde agora a resposta deve ser um “sim”, e não teremos nem um PCC e nem um PPRO.

Há que se tomar cuidado para não criar PCCs ou PPROs desnecessários, tendo precisão em sua identificação, evitando com isso a geração de burocracias que efetivamente não agreguem valor e tragam segurança, banalizando o que deve ser essencial.

Como disse ao longo do texto, não há árvores decisórias perfeitas e incontestáveis em todas as situações, por isso todas merecem alguns louvores e algumas críticas, mas esta apresentada tem me servido para a maioria dos casos, espero que possa ser útil aos leitores também.

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Marco Túlio Bertolino

1 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

HACCP

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Pandemia X Auditorias (internas e externas) – E agora?

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Já estamos em setembro e muitas pessoas ainda se perguntam como ficou a questão das auditorias internas e externas para este ano com todo este cenário de pandemia. O fato é que as coisas realmente ficaram muito confusas. No início do surto, cada um dos “donos de esquema” (scheme owners) criou sua própria maneira de gerenciar a crise – alguns estavam permitindo auditorias remotas ou parcialmente remotas – e havia uma confusão geral no mercado sobre o que deveria acontecer. Em 08/04/2020 o GFSI (Global Food Safety Initiative) publicou o seu posicionamento:

“O GFSI determinou uma extensão de certificado de seis meses, desde que …. uma avaliação de risco confirme que a extensão do certificado é aconselhável. A avaliação de risco deve ser realizada pelo organismo de certificação (CB/OC), sob diretrizes do proprietário do programa de certificação e do IAF ID3”.

Ou seja, naquela ocasião, o GFSI se posicionou contra as auditorias remotas ou auditorias parcialmente remotas e, com isso, as normas reconhecidas por ele tiveram que rever todo o seu posicionamento inicial. Em razão disso, a grande maioria das empresas com data prevista para o primeiro semestre de 2020 tiveram suas auditorias adiadas por 06 meses (no caso de auditorias de manutenção) ou seus certificados estendidos por 06 meses (no caso de auditorias de recertificação), mediante uma análise de risco. Ainda assim, cada esquema tinha suas regras próprias para que estes adiamentos pudessem acontecer.

Em 10/06/2020, o GFSI publicou um novo posicionamento, após um período de consulta às partes interessadas. Nesta nova publicação, o GFSI reviu o seu posicionamento ideal e propôs alguns elementos-chave para que auditorias parcialmente remotas pudessem acontecer, entre eles:

Parte da auditoria deveria ser conduzida on-site (presencial);
Os donos de esquema deveriam estabelecer o que é possível e o que não é possível de ser auditado remotamente – sem comprometer o processo;
Os donos de esquemas deveriam estabelecer o tempo máximo permitido entre a avaliação remota e a avaliação on-site (presencial), variando de 30 a 90 dias;
A avaliação remota só poderia ser conduzida se o site estivesse de acordo.

O blog Food Safety Brazil escreveu sobre isso bem no dia desse novo posicionamento do GFSI e fez uma avaliação de cada esquema! Veja aqui.

Com isso as normas de certificação estabeleceram novas sistemáticas de acordo com regras próprias de cada uma, tendo a diretriz do GFSI como elemento comum. O que é importante sabermos, neste exato momento em que escrevo este artigo, é que as auditorias de segurança de alimentos reconhecidas pelo GFSI não podem ser 100% remotas. O elemento presencial continua sendo obrigatório, ou seja, estamos trabalhando com auditorias parcialmente remotas. Também é importante saber que as auditorias parcialmente remotas não são apenas uma resposta à covid-19: é uma opção permanente para substituir parte das auditorias tradicionais presenciais.

Agora, caso a empresa opte por uma auditoria não reconhecida pelo GFSI, esta auditoria poderá ser 100% remota – pelo menos é o que o BRC já divulgou e o FSSC está prestes a divulgar. O conselho diretivo do FSSC se reuniu no dia 17/09/20 para uma decisão a respeito – nenhuma publicação ainda foi divulgada. A grande questão é: como saber se um certificado é reconhecido ou não pelo GFSI? Essa pergunta ainda terá que ser respondida e espero poder voltar a falar sobre isso em breve.

E quanto às auditorias internas? Essa questão é mais fácil de responder! Como as empresas trataram este assunto para demonstrar atendimento ao requisito das normas de certificação? Auditoria interna é um requisito obrigatório e comum a todas as normas de certificação – e como requisito obrigatório deve ser cumprido. Nenhum esquema, nem o próprio GFSI, publicou nenhuma diretriz explícita sobre este assunto. Portanto, em meio à pandemia, as empresas precisaram descobrir novas formas de atender a este item – muitas optaram por adiar o processo ou fazer o processo de forma remota ou até mesmo dividido em duas partes (parte remota e parte presencial) – na minha visão, e na visão da maioria dos profissionais da área, tudo isso é aceitável desde que tenha sido conduzido de forma completa e consistente. Neste caso, o mais importante é que a empresa consiga demonstrar toda a avaliação de risco conduzida para chegar à decisão final. Por exemplo, se eu optei por adiar a auditoria interna:

Foi feita uma avaliação do impacto disso sobre o meu sistema de gestão?
Ações foram tomadas para minimizar estes impactos?
Uma reprogramação foi feita com base nesta avaliação?
Por outro lado, se eu optei por fazer a auditoria interna de forma totalmente remota, uma avaliação foi feita para determinar a nova sistemática?
A natureza das não conformidades anteriores foi considerada na decisão sobre o processo remoto?
O procedimento de auditoria interna foi revisado para contemplar esta nova sistemática?
Os auditores internos receberam as orientações necessárias para realizar o processo remoto?
Ao término deste processo foi feita uma avaliação dos pontos fortes e fracos de modo a se avaliar as oportunidades para uma próxima ocasião?

Tudo isso deve ter sido avaliado e considerado pela empresa pois demonstra o gerenciamento do SGSA – essa é provavelmente a lição mais importante deste ano e de toda essa pandemia: o gerenciamento do SGSA frente às situações extraordinárias e imprevisíveis a que estamos, todos, sujeitos.

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3 min leituraJá estamos em setembro e muitas pessoas ainda se perguntam como ficou a questão das auditorias internas e externas para este ano com todo este cenário de pandemia. O fato […]

Virgínia Mendonça

30 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Normas de certificação

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Direitos do consumidor sobre alimentos contaminados

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Nos artigos 8 e 12 do CDC consta que o fabricante tem o dever legal de evitar que a saúde ou segurança do consumidor sejam colocadas sob risco, devendo reparar os danos causados por defeitos ou informações insuficientes ou inadequadas sobre sua utilização e riscos, independentemente da existência de culpa.

Há diversos processos julgados pelo Superior Tribunal de Justiça sobre contaminantes em alimentos que geram sentimento de indignação até repugnância ou asco. Entre alguns abaixo exemplificados, houve ganhos de causas indenizáveis, por danos morais advindos de contaminantes físicos, tais como:

– preservativo masculino em extrato de tomate com pagamento de indenização de R$ 6.780;

– aliança em biscoito com indenização de R$ 10 mil devido às consequências negativas à saúde e à integridade física e psíquica do consumidor que sua deglutição propriamente dita, pois desde este momento poderá haver contaminações e lesões de diversos tipos;

– inseto no suco engarrafado, gerando repulsa e indignação, então pediu a devolução da quantia paga e indenização por danos morais;

– barra de cereais com larvas e ovos de insetos. Condenada a empresa a pagar R$ 10 mil por dano moral a uma consumidora que comeu parte de uma barra de cereais contendo larvas e ovos de inseto;

– alimento infantil contaminado com insetos vivos, larvas e fragmentos de insetos com indenização de R$ 300 mil, sendo R$ 200 mil pelos danos morais resultantes da infecção gastrointestinal severa de que foi acometida a vítima e R$ 100 mil pela perda auditiva decorrente do tratamento com antibiótico agressivo;

– venda de lata de leite condensado contendo barata com a condenação em R$ 15 mil;

– chocolate com a existência de larvas e de teia de aranha realizando a devolução do valor dos produtos e indenização por dano moral no valor de R$ 8 mil;

– achocolatado infantil causando infecção intestinal após consumo da bebida, sendo a indenização de R$ 19,9 mil;

– linguiça toscana com pedaço de metal afiado, com indenização de cinquenta salários mínimos para reparar o dano moral sofrido por criança que feriu a boca;

– barra de chocolate com corpo estranho gerando a condenação da empresa fabricante ao pagamento de R$ 20 mil por danos morais a consumidor que encontrou três pedaços de borracha em barra de chocolate parcialmente consumida;

– salgadinho com peça metálica condenando o fabricante ao pagamento de dez salários mínimos de indenização por danos morais a consumidor que fraturou dois dentes porque mordeu uma peça metálica que estava na embalagem de salgadinho.

Há casos de produtos alimentícios em condições impróprias, além de presença de corpos estranhos. Por exemplo: produto com alteração de peso, como a venda de sardinha em lata com peso diferente do que constava na embalagem, sendo a empresa condenada a pagar R$ 100 mil por danos morais coletivos e a proibiram de vender as sardinhas com peso inferior ao anunciado. Outro tipo são os comercializados com validades vencidas, como o caso de preparado de mingaus adquirido do comerciante já com o prazo de validade vencido há mais de um ano rendendo indenização de danos morais de R$ 12 mil.-

Condenações por desvios microbiológicos também entram na lista de danos morais e materiais em razão da comercialização de leite em condições impróprias para consumo, embora dentro do prazo de validade, o produto estava estragado, sendo retirado do mercado o lote questionado, a publicação da condenação em jornal de grande circulação e a indenização genérica aos consumidores lesados.

Você, prezado leitor, tem casos que queira compartilhar sobre a violação do direito básico do consumidor à proteção da saúde, já que a disponibilização de produto em condições impróprias para o consumo não apenas frustra a expectativa do consumidor, bem como afeta a segurança que rege as relações de consumidores?

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3 min leituraNos artigos 8 e 12 do CDC consta que o fabricante tem o dever legal de evitar que a saúde ou segurança do consumidor sejam colocadas sob risco, devendo reparar […]

Cíntia Malagutti

29 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Para Consumidores

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Evento: Happy FoodTech Tacta tratará de temas relacionados à segurança dos alimentos

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Encontro online de especialistas para discutir o futuro dos alimentos

A Tacta Food School organiza o Happy FoodTech 2020, evento online para reunir especialistas e empreendedores da área de alimentos a fim de discutir novas tecnologias no setor. Impressão 3D de alimentos, inteligência artificial e qualidade em frigoríficos durante a pandemia são hot topics.
Profissionais da cadeia de alimentos vão se reunir durante os dias 30 de setembro a 2 de outubro no Happy FoodTech Tacta 2020, evento totalmente online e gratuito. Especialistas em inovação, regulatórios, empreendedorismo, tecnologia e qualidade compõem a curadoria do evento, que também conta com histórias inspiradoras de empresas e startups de alimentos.

Grandes Temas
IN60, programa de monitoramento ambiental, ISO17025 e gestão de riscos, rastreabilidade de alimentos como ferramenta de melhoria contínua de processos serão alguns dos temas debatidos. Entre os negócios inspiradores, vamos conhecer os cases de Manioca Brasil, Inova Mate, Implicantes e Wickibold, entre outros.
A Gerente Corporativa de Qualidade da BRF, Fernanda Moura, compartilha como garantiu a segurança das operações em meio à pandemia da COVID-19. O evento também trará um debate sobre os desafios de legislação e rotulagem de produtos inovadores, como as carnes e leites veganos.
A programação será dividida em cinco trilhas principais:
Trilha 1: Novas tecnologias e comida do futuro
Trilha 2: Vozes diversas importam na inovação de alimentos
Trilha 3: Regulatórios de alimentos no mundo VUCA
Trilha 4: Qualidade 4.0
Trilha 5: Negócios de alimentos – inspiração e tecnologia
O evento envolve grandes marcas do mercado de alimentos como: Duas Rodas, Givaudan, MCassab, Döhler, ICL Food Specialties, Robertet Groupe e Tetrapak.

“Eu espero que o evento seja um grande ponto de encontro dos profissionais de alimentos e que possamos abrir a nossa cabeça para tudo o que vem por aí”, comenta a Diretora de Inovação e Marketing da Tacta Food School, Cristina Leonhardt.

ORGANIZADORA: A Tacta Food School é a maior escola focada na produção de alimentos do Brasil, ofertando cursos de Gestão das áreas técnicas do Rio Grande do Sul ao Ceará. Tem forte atuação nos temas de Inovação, Pesquisa e Desenvolvimento, Regulatórios e Qualidade. A Tacta já transformou mais de 2500 profissionais brasileiros que atuam na indústria e serviços do mercado de alimentos. Além da educação, a Tacta Food School apoia empresas em seus processos de mudança nestes temas, através de projetos em parceria.

ALGUNS DOS PALESTRANTES E TEMAS:

Luciana Salles – Programa de rastreabilidade de alimentos como ferramenta de melhoria contínua dos processos
Thalita Anthony, ANVISA – Regulando inovações: desafios do processo regulatório
Leonardo Lima, Arcos Dorados – Sustentabilidade no Desenvolvimento de Produtos
Fernanda Godoi, Tessenderlo – Impressão 3D em Alimentos: Conceitos e Oportunidades
Daniel Protz, Flavorwiki – Food development and the internet
Carolina Sidrim – ISO17025 e gestão de riscos: a cultura da prevenção em alto nível
Eduardo Tondo, UFRGS – IN60 – O que há de novo nos padrões microbiológicos de alimentos no Brasil
Fernanda Spinelli – Controles analitos de vinhos e derivados: tendências mundiais
Fernanda Moura, BRF – COVID-19 e a Qualidade: como gerar resultados em um mundo VUCA
Wilson Nasciutti, Lowko – Quem mandou tirar o açúcar do sorvete?

A programação completa e mais informações podem ser encontrados aqui: https://tactafood.school/curso/happy-foodtech-tacta-2020-2/online/5f109ab09fb09

CONTATO
Cristina Leonhardt – Diretora de Marketing e Inovação
cristina@tactafood.school

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2 min leituraEncontro online de especialistas para discutir o futuro dos alimentos A Tacta Food School organiza o Happy FoodTech 2020, evento online para reunir especialistas e empreendedores da área de alimentos […]

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28 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Eventos

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Classificação de Não Conformidades em auditorias pela norma BRCGS

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Em uma reunião de abertura de auditoria de certificação, sempre escutamos o auditor nos explicando como será conduzida a auditoria, e uma das pautas da reunião são as temidas não conformidades. Neste momento ficamos todos atentos para não perder uma palavra que será dita, afinal de contas trabalhamos duro para o tão chegado dia. Quem é certificado pela norma BRCGS pode ficar tranquilo, nós vamos facilitar a vida de vocês com este post.

Na norma BRCGS existem três níveis para classificar as não conformidades:

Crítica: Onde há uma falha “crítica” no cumprimento de uma questão de segurança de alimentos ou legal.

Maior: Quando houver uma falha “substancial” em atender aos requisitos de ‘declaração de intenções’ ou qualquer cláusula da norma, ou se for identificada uma situação que levantaria, com base nas evidências objetivas disponíveis, dúvidas significativas quanto à conformidade do produto a ser fornecido.

Menor: Quando uma cláusula não foi totalmente atendida, mas com base em evidências objetivas, a conformidade do produto não é duvidosa.

O objetivo da auditoria é fornecer uma reflexão verdadeira do padrão da operação e do nível de conformidade em relação à norma Global de Segurança de Alimentos. Deve-se, portanto, considerar a possibilidade de conceder uma única não conformidade maior quando forem levantadas repetidas não conformidades menores contra uma cláusula específica da norma.

O agrupamento de um número significativo de não conformidades menores contra uma cláusula e o registro como uma não conformidade menor única não é permitido. O organismo de certificação deve justificar um número alto (mais de 20) de não conformidades menores, onde não mais do que uma não conformidade maior é dada. Isto deve ser detalhado no relatório de auditoria.

Muito importante saber que não conformidades críticas ou uma combinação de não conformidades pode resultar em uma não certificação!

Em algumas circunstâncias, o número ou gravidade das não conformidades encontradas na auditoria impede que a organização seja certificada após a realização de uma auditoria. Este será o caso nas seguintes circunstâncias:

Se uma não conformidade crítica for detectada e/ou;
Se for detectada uma não conformidade maior em relação à declaração de intenção de uma cláusula fundamental (requisito fundamental);
Se a quantidade ou tipo de não conformidades ultrapassar o limite para certificação, conforme tabela a seguir.

RESUMO DOS CRITÉRIOS DE GRADUAÇÃO, AÇÃO NECESSÁRIA E FREQUÊNCIA DE AUDITORIA

Conforme exposto na tabela, se uma organização auditada receber uma ou mais não conformidades críticas não pode ser certificada e deve passar por um processo de re-auditoria, ou seja, uma auditoria completa de certificação deve ser repetida.

Quer saber mais sobre a certificação BRCGS? Temos uma seção exclusiva que traz diversos posts sobre ela. Confira!

Referência:

Norma BRCGS Food Versão 8

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2 min leituraEm uma reunião de abertura de auditoria de certificação, sempre escutamos o auditor nos explicando como será conduzida a auditoria, e uma das pautas da reunião são as temidas não […]

Nealina Vieitez

28 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Normas de certificação

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Parasita Anisakis: potencial perigo do sashimi

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O que é Sashimi? É um alimento típico da gastronomia e da cultura japonesa feito a partir de pescado cru finamente cortado e acompanhado de molhos diversos, como shoyu ou wasabi. Há alguns anos, o sashimi começou a se expandir pela Europa e América, incluindo a América Latina. Ele apresenta, entre outros perigos biológicos, o parasita Anisakis, de que tratarei neste artigo.

Características gerais dos Anisakis: São nematoides parasitas, em forma de verme, dos quais já foram descritas mais de 25.000 espécies, algumas delas que afetam humanos e outros animais. O mais estudado em relação à ingestão de pescado cru é o Anisakis simplex, frequentemente relacionado ao Sashimi e encontrado em peixes do Oceano Atlântico Sul, como a pescada argentina (Merluccius hubbsi) e outras espécies procedentes de diferentes partes do mundo, com as quais se prepara a especialidade gastronômica japonesa, principalmente atum, salmão, bonito, bacalhau, arenque, anchova e lula.

Na fase adulta, esse parasita vive e se desenvolve no trato gastrointestinal de mamíferos aquáticos, como cetáceos, leões marinhos, golfinhos e focas. Através das fezes dos portadores infestados, os ovos do parasita se disseminam na água, onde cumprem parte de sua evolução até atingir a fase larval (L3) e eclodir. As larvas liberadas na água entram na cadeia alimentar através de pequenos crustáceos e peixes menores, até serem ingeridas por peixes comercialmente importantes, e parasitam principalmente na parede do estômago e intestino, embora também sejam observadas no fígado e nas gônadas.

Como o Anisakis infesta os humanos? Ao comer pescado contaminado que contém as larvas vivas ou viáveis do parasita. Quando o pescado é comido cru ou mal passado, as larvas retêm a capacidade de infestar o homem, atacando o estômago ou a mucosa intestinal, e inclusive enquistando-se nela, causando a doença conhecida como anisaquíase. Os sintomas dessa zoonose podem ser observados em até oito horas após a ingestão das larvas e são caracterizados por cólicas, náuseas, vômitos e diarreia. No caso de afecções intestinais, os sintomas podem demorar até 5 dias a aparecer e podem causar diarreia com sangue. O diagnóstico médico do paciente em geral está relacionado ao consumo de pescado cru ou malpassado e por meio de endoscopia gástrica ou entérica. Por meio da mesma endoscopia, as larvas podem ser removidas e em casos mais graves a cirurgia pode ser necessária. A transmissão ocorre apenas de pescado contaminado para humanos; não é transmitido entre pessoas. No sistema digestivo humano, a larva não pode se desenvolver, pois é um hospedeiro acidental, portanto as fezes humanas não contêm ovos do parasita.

Outro aspecto que pode ser observado acompanhando a infestação de anisakis ou independentemente dela, é a presença de sinais de alergia ao parasita, caracterizados por coceira, vermelhidão da pele e até desconforto respiratório. Em relação à capacidade de induzir uma resposta imune do parasita, ainda há debate entre os pesquisadores: alguns consideram que apenas as larvas vivas ou viáveis ou partes delas são capazes de causar alergia, enquanto outros pesquisadores consideram que mesmo as larvas mortas são capazes de causar sintomas alérgicos em indivíduos suscetíveis, dada a termoestabilidade do antígeno.

Como evitar a anisaquíase?

1- A primeira medida é evitar a pesca nos pesqueiros onde um alto nível de parasitas dos peixes foi confirmado de forma confiável.

2- Como vimos anteriormente, a presença das larvas encontra-se principalmente nas vísceras dos pescados, por isso uma das maneiras mais eficazes de evitar ou diminuir o risco é a evisceração e lavagem da cavidade abdominal com água do mar limpa e seu posterior resfriamento a bordo da embarcação pesqueira ou a evisceração do pescado e lavar a cavidade abdominal o mais rápido possível no estabelecimento de processamento em terra. Os planos de Boas Práticas de Fabricação (BPF) devem levar em consideração esse aspecto, bem como a APPCC e planos de prevenção.

3- Os filés de pescado sem pele devem ser colocados em placas translúcidas, iluminadas por baixo, para verificar a presença de parasitas, por pessoal treinado. A legislação brasileira (Decreto nº 9.013, de 29 de março de 2017, artigo 209 inciso V) indica que “nos estabelecimentos de beneficiamento é obrigatória a verificação visual da presença de parasitas e esse monitoramento deve ser feito por pessoal treinado do estabelecimento”. Caso seja observada a presença do parasita, deve-se retirá-lo com a ponta da faca ou cortar o pedaço de filé parasitado e descartá-lo. Em geral, o Anisakis pode ser encontrado nos músculos da parede abdominal, mas pode eventualmente migrar para outra área. A Norma para filés de peixe ultracongelados do Codex stan 190/1995 diz que “é considerada defeituosa uma amostra que revela a presença de 2 ou mais parasitas por Kg de amostra, encapsulados com mais de 3 mm de diâmetro ou a presença de 1 parasita não encapsulado com mais de 10 mm de comprimento. ”

4- Tratamento térmico. Cozinhar com calor superior a 60°C por pelo menos 2 minutos em todo o peixe inativa o parasita, destruindo sua cutícula protetora. Portanto, ferver pescado (90°C) ou fritar (170°C) são procedimentos altamente eficazes de prevenção. Da mesma forma, congelamento rápido de pescado a -20°C ou mais frio por pelo menos 48 horas, ou congelamento mais lento a -20°C por 7 dias também é eficaz para destruição do parasita.

5- Informações ao consumidor. Em locais onde a doença é pouco conhecida, como países da América Latina, a informação ao consumidor é de vital importância, a fim de prevenir a infestação do Anisakis. Um consumidor informado tem menos probabilidade de sofrer desta doença e, ao consumir pescado cru, deve exigir que ele tenha sido previamente congelado para inativar o parasita.

Como tratar o pescado para que seja seguro comê-lo cru? Nas preparações de pescado cru, como o sashimi e outras especialidades japonesas, a forma de evitar a infestação pelo parasita Anisakis é congelar previamente o pescado ou filé nas condições indicadas no ponto 4.

Peligros del Sashimi: Parásito Anisakis

¿Qué es el Sashimi? Se trata de una comida típica de la gastronomía y de la cultura japonesa hecha a base de pescado crudo finamente cortado y acompañado por diferentes salsas, como ser de soja o wasabi, que desde hace algunos años comenzó a expandirse por Europa y América, incluyendo Latinoamérica y que presenta, entre otros peligros biológicos, al parásito Anisakis, del cual me voy a ocupar en este artículo.

Características generales de Anisakis: Se trata de vermes nematodos, con forma de gusano, del cual se han descrito más de 25.000 especies, siendo algunas de ellas parásitos que afectan al ser humano y otros animales. El más estudiado en relación a la ingestión de pescado crudo es el Anisakis simplex, al que de forma frecuente se relaciona con el Sashimi y que se encuentra en peces del Océano Atlántico sur, como ser la merluza argentina (Merluccius hubbsi) y de otras especies de diversas partes del mundo, con las que se prepara la especialidad gastronómica japonesa, principalmente atún, salmón, bonito, bacalao, arenque, anchoa y calamar.

En su etapa adulta, este parásito vive y se desarrolla en el tracto gastrointestinal de los mamíferos acuáticos, como ser los cetáceos, lobos marinos, delfines y focas. A través de las heces de los portadores infestados, se diseminan los huevos del parásito en el agua, donde cumplen parte de su evolución hasta convertirse en el estado larvario (L3) y eclosionan. Las larvas liberadas al agua ingresan en la cadena alimentaria por medio de pequeños crustáceos y peces de menor tamaño, hasta llegar a ser ingeridos por los peces de importancia comercial, a los cuales parasitan principalmente en la pared del estómago e intestino, aunque también se les ha observado en el hígado y gónadas.

¿Cómo llega el Anisakis a infestar al ser humano? Comiendo pescado que contenga la larva viva o viable del parásito. Cuando el pescado se consume crudo o insuficientemente cocido, la larva conserva su capacidad de infestar al ser humano, atacando la mucosa estomacal o la mucosa intestinal e incluso enquistándose en ella, provocando la enfermedad conocida como anisakiasis. Los síntomas de esta zoonosis, se pueden observar dentro de las ocho horas luego de ocurrida la ingestión de la larva y se caracterizan por cólicos, nauseas, vómitos y diarrea. En el caso de afección intestinal, los síntomas pueden tardar hasta 5 días en manifestarse y puede causar diarrea sanguinolenta. El diagnóstico médico del paciente en general se relaciona con el consumo de pescado crudo o insuficientemente cocido y por medio de endoscopía gástrica o entero-gástrica. Por medio de la misma endoscopía se puede retirar la/las larvas y en casos más graves puede ser necesaria la cirugía. La contaminación solo se produce desde el pescado contaminado al ser humano; pero no se transmite entre personas. En el aparato digestivo humano la larva no puede desarrollarse, por tratarse de un hospedador accidental, por lo que las heces humanas no contienen huevos del parásito.

Otro aspecto que puede observarse acompañando a la infestación por anisakis o independientemente de ella, es la aparición de signos de alergia al parásito, caracterizados por prurito, enrojecimiento de la piel, picor e incluso puede observarse dificultad respiratoria. Con respecto a la capacidad de alergenicidad del parásito, hay todavía discusión entre los investigadores; algunos consideran que solamente la larva viva o viable o partes de ella, es capaz de causar alergia, mientras otros investigadores consideran que aún la larva muerta es capaz de causar síntomas de alergia en individuos susceptibles, dada la termoestabilidad del antígeno.

¿Cómo evitar la anisakiasis?

La primera medida, es evitar pescar en los caladeros donde se ha confirmado fehacientemente un alto tenor de parasitación de los pescados.
Como hemos visto anteriormente, la presencia de las larvas se encuentra principalmente en las vísceras del pescado, por lo que la evisceración y el lavado de la cavidad abdominal con agua de mar limpia y su posterior enfriado a bordo del buque pesquero o, la evisceración del pescado y el lavado de la cavidad abdominal lo antes posible en el establecimiento de procesado en tierra firme, es una de las formas más eficaces de evitar o disminuir el peligro. Los planes de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), deben tener en cuenta este aspecto, así como en el Análisis de Peligros Biológicos y su prevención.
Los filetes de pescado sin piel deben ser colocados en placas traslúcidas, iluminadas desde abajo para buscar la presencia de parásitos, por personal capacitado. La legislación de Brasil (Decreto n° 9013, de 29 de marzo de 2017 artículo 209 punto V), indica que “en los establecimientos de pescado es obligatoria la verificación visual de la presencia de parásitos y este monitoreo debe ser realizado por personal capacitado del establecimiento”. En caso de observarse la presencia de parásito se deberá quitar con la punta del cuchillo o cortar el trozo de filete parasitado y desecharlo. En general al Anisakis se le puede encontrar en la musculatura de la pared abdominal, pero puede migrar hacia otra zona. En la Norma para filetes de pescado congelados rápidamente del Codex stan 190/1995, “Es considerada defectuosa una muestra que revele la presencia de 2 o más parásitos por Kg de muestra, encapsulado con más de 3 mm de diámetro o la presencia de 1 parásito no encapsulado con más de 10 mm de largo.”
Tratamiento térmico. La cocción por calor que supere los 60°C por al menos 2 minutos en toda la pieza del pescado, inactiva al parásito por destrucción de su cutícula protectora. Por lo tanto hervir el pescado (90°C) o la fritura (170°C), son procedimientos de alta eficacia para la prevención. Asimismo la congelación rápida del pescado a -20°C o más frío por al menos 48 horas, o una congelación más lenta que alcance los -20°C durante 7 días, también es efectiva para la destrucción del parásito.
Información al consumidor. En lugares donde esta enfermedad es poco conocida, como son los países latinoamericanos, la información al consumidor es de vital importancia, a los efectos de prevenir la infestación por Anisakis. Un consumidor informado está menos propenso a padecer esta enfermedad y cuando consuma pescado crudo debe exigir que previamente haya sido congelado de forma de inactivar el parásito.

¿Cómo tratar el pescado para que sea seguro su consumo crudo? En las preparaciones de pescado crudo, como el Sashimi y otras especialidades japonesas, la forma de evitar la infestación con parásito Anisakis, es congelar previamente el pescado o el filete en las condiciones indicadas en el numeral 4.

Fontes / Fuentes consultadas:

http://www.aecosan.msssi.gob.es/AECOSAN/web/seguridad_alimentaria/subdetalle/anisakis.htm https://foodsafetybrazil.org/bpf-em-supermercados-as-instrucoes-de-trabalho-sao-uma-carta-na-manga/http://seafoodbrasil.com.br/novo-memorando-de-parasitas-mapa-preocupa-industria-e-importadores/DECRETO Nº 9.013, DE 29 DE MARÇO DE 2017– (Legislación de Brasil)

https://definicion.de/zoonosis/

AESAN – 2018 – Anisakis
CDC – 2018 – Anisakiasis
https://doi.org/10.2903/j.efsa.2010.1543

Texto em espanhol não revisado por nossa redação

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7 min leituraO que é Sashimi? É um alimento típico da gastronomia e da cultura japonesa feito a partir de pescado cru finamente cortado e acompanhado de molhos diversos, como shoyu ou […]

Daniel Bouzas Savia

25 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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Food Safety X Doenças de Origem Alimentar

Boas práticas no supermercado

Como não levar um nocaute (KO) nas auditorias de segurança dos alimentos da IFS

Como o peixe fresco é resfriado e armazenado em um navio de pesca – Estudo de caso

FEFO, FIFO, PEPS, LIFO e FILO: A sopa de siglas em Food Safety!

Tradução sobre auditorias remotas e a FSSC 22000: Anexo 9

Resumo da palestra “Fraude na indústria de produtos de origem animal” (NEHTPOA – UFRB) – Parte 2

Simulado de Recall em alimentos – Parte 2: Por que sua empresa não está preparada?

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

Sobre a 5ª etapa

Segurança dos alimentos

IFS Food publica a versão 7

Auditorias 100% remotas – TUDO o que você precisa saber!

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