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Gema cozida esverdeada faz mal à saúde?

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Ovos cozidos, muito frequentemente, apresentam a gema com a superfície esverdeada ou escurecida. Isso é provocado pela produção de sulfeto de hidrogênio durante a cocção.
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Embora seja um gás tóxico – muito temido pelos trabalhadores em minas subterrâneas, onde representa risco de sufoco, envenamento ou mesmo de explosão – esse sulfeto mostra-se inofensivo nos ovos, pois a ciência até hoje não apontou riscos toxicológicos nesse esverdeamento.

Para muitos autores, a origem da coisa nem estaria na gema, mas na clara, pois é nela que surge esse sulfeto de hidrogênio que, com o aquecimento da água externa, vai reagir quimicamente com o ferro presente na gema, formando sulfeto de ferro, um sal mineral que tem essa tonalidade cinza-esverdeada. Então, por quanto mais tempo o ovo for cozido, mais sulfeto de ferro seria formado e mais forte ficaria o esverdeamento.

Há, inclusive, quem defenda que esse esverdeamento ocorre porque o ovo “passou do ponto”, foi cozido por mais tempo que o recomendável ou sob temperaturas muito elevadas. Mas – e me desculpem os websites e as redes sociais – a coisa não é tão simples assim. Primeiro de tudo, não se deveria desprezar os efeitos da “idade” do ovo, seu “frescor”, seu prazo de validade. Ela, a idade, é que determinará se a cor será transformada para cinza ou para verde.

Colocado cru, dentro de um copo de água, um ovo fresco afunda enquanto um ovo mais velho, com mais ar, e então mais leve, tende a boiar. E´ que, com o tempo, vai se formando mais ar dentro do ovo. E o sulfito ferroso, que é acinzentado, se oxidará em presença desse ar e se transformará em sulfito férrico, que é esverdeado. Então, um ovo mais velho sempre terá maior presença de ar e, em vez de cinza, será sempre mais verde a cor da gema. Ou seja, é a idade e a quantidade de ar, maior ou menor, dentro do ovo, que determinará se a superfície da gema ficará esverdeada ou acinzentada.

Mas não é só isso. Tem mais ciência para explicar esse fenômeno, pois a gema poderá ficar esverdeada mesmo na ausência da clara, sempre que essa gema apresentar pH mais elevado que o normal em um ovo fresco. E´ que ela, a gema, contem suficiente enxofre e ferro para, sozinha, provocar essa reação que mudará sua coloração. Além disso, vale observar, então, que além dessa questão do pH da gema, temos a questão do pH da clara, o qual se eleva bastante ao longo do período de armazenamento, tornando-se mais alto que o pH da gema.

Agora sim, falemos da cocção e sua temperatura. Durante o armazenamento, a proteína da clara vai lentamente se decompondo, liberando uma pequena quantidade de ácido sulfídrico  (H2S). Com o aquecimento, durante a cocção, essa liberação se acelera e o ácido formado vai reagir com o ferro da gema, formando os já citados FeS e Fe2S3 (sulfito ferroso e sulfito férrico).

Se, por um lado, aceita-se que essa re-coloração da gema não representa risco toxicológico, por outro lado, convenhamos, tampouco pode ser aceita ou tolerada como se fosse uma gourmetização do ovo. Trata-se de uma alteração, em geral, indesejável sensorialmente, que muitos prefeririam evitar.

Em suma, três são as regras para se evitar esse anel esverdeado na superfície da gema do ovo:
1.       Primeiro de tudo, usar ovos frescos
2.       Então, nunca ferver os ovos por mais de 15 minutos
3.       Por fim, uma vez cozidos, colocá-los imediatamente sob água fria

Luiz Eduardo R. de Carvalho, professor de Bromatologia em Saúde na UFRJ.
www.luizeduardo.net

O professor L.E. respondeu a uma pergunta de leitor. Você tem alguma pergunta a fazer ao blog?

 

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Plano Mestre de Validação – parte IV (VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS)

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A Validação de Métodos Analíticos avalia a confiabilidade de quaisquer métodos analíticos, estabelece pré-requisitos mínimos requeridos para a implementação oficial de um novo método analítico e padroniza os parâmetros de performance analítica utilizados nas validações de métodos analíticos.

Antes de iniciar a Validação deve-se garantir a segurança e idoneidade dos dados obtidos, mediante o cumprimento das normas de BPF nos seguintes pontos:

– O pessoal envolvido deve conhecer suficientemente a técnica analítica e o funcionamento dos equipamentos.

– As instalações do laboratório devem ser suficientes e adequadas.

– O método a ser validado deve estar escrito e atualizado.

– Os equipamentos e materiais utilizados na validação devem estar calibrados ou qualificados.

– Os reativos e soluções volumétricas devem ser preparados de acordo com a metodologia e estar padronizados.

– Os padrões utilizados devem ser certificados.

Se o método analítico a validar é oficial de uma fonte oficial de referência ou qualquer suplemento vigente da mesma, deverá ser verificado, inicialmente, o ensaio de Adequação do Sistema. Caso os resultados de adequação do sistema estejam de acordo com as especificações, o método analítico não tem necessidade de atenção imediata e pode ser validado posteriormente, de acordo com a programação de validação. Qualquer método analítico não oficial deve submeter-se ao processo de validação.”

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Eca, não encoste a boca da sua garrafa no bebedouro coletivo

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Vemos a todo o momento as pessoas levando a bebedouros suas garrafas de água para manter a saudável rotina de hidratação. Essas garrafas muitas vezes nem são lavadas pelos seus donos, que fazem um enxague de vez em quando. Outros, bem distraídos, apoiam a boca da garrafa na saída do bebedouro, onde permanecem o tempo suficiente para o enchimento.

Alguém em Valência, Espanha, se preocupo e deixou um aviso

“Por favor, por motivos de higiene, não encostar a garrafa na saída de agua. Agradecemos sua colaboração” .

Você está de acordo ou acha exagero?

 

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Plano Mestre de Validação – parte III (VALIDAÇÃO DE HIGIENIZAÇÃO)

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A Validação de um processo de higienização assegura que o produto a ser fabricado em um equipamento após higienização, terá sua eficiência mantida, prevenindo contaminações cruzadas e formação de subprodutos.

Os POP`s devem ser previamente revisados e devem descrever detalhadamente o procedimento de higienização, incluindo:

– Detergentes e desinfectantes, suas características e concentrações utilizadas (quando aplicáveis).

– Tipo, volume e temperatura da água utilizada na higienização.

– As partes do equipamento que devem ser removidas durante a higienização.

– As áreas de difícil higienização.

– Condições de armazenamento, quando aplicáveis.

Os Protocolos de Validação de Higienização devem ser preparados de modo a desafiar o Procedimento de Higienização. Deverão ser feitos testes para cada equipamento e para o pior caso de uma família de produtos.

Os critérios para agrupamento dos produtos baseiam-se nas seguintes características:

– Processos de fabricação e higienização similares.

– Formulações similares.

– Propriedades físico-químicas dos ingredientes ativos.

– Eficácia terapêutica e potência similares (ex.: fármacos).

– Toxicidade de produtos.

O pior caso de uma família de produtos deve ser avaliado levando-se em consideração a sua solubilidade, sua potência e sua toxicidade. Quanto menor sua solubilidade e quanto maior sua potência e toxicidade, maiores serão as chances do produto ser classificado como pior caso.

Para os testes de validação de higienização, devem ser conduzidos no mínimo 3 lotes consecutivos.

As técnicas para amostragem dos equipamentos devem ser de rinsagem e/ou SWAB. A técnica de SWAB deve ser usada para áreas de difícil higienização.

Os resultados das duas técnicas devem ser comparados (quando aplicável) para avaliar a eficácia do procedimento de higienização.

Após conclusão da validação de higienização, deve ser feito um acompanhamento, cuja freqüência pode ser semestral ou anual. Este acompanhamento deve estar previamente estabelecido no protocolo de validação. Caso ocorra alguma mudança, deverá ser avaliada a necessidade de revalidação.”

Plano Mestre de Validação – parte IV (VALIDAÇÃO DE MÉTODOS ANALÍTICOS)

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Regulamentação para produtos comercializados na beira de estrada

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É comum em viagens pelo nosso Brasil nos depararmos com muitos produtos vendidos “na beira da estrada”. E na maioria das vezes, milhares de pessoas acabam comprando os produtos por terem aquele status de “caseiro”, “feito manual”. É o caso dos queijos, embutidos, manteigas, frascos de mel, etc…

Com essa venda informal os pequenos produtores “ganham” a vida e quase sempre são os provedores principais de suas famílias.

Mesmo possuindo pequenas instalações, com condições mínimas e adequadas em relação às Boas Práticas, o que mais impulsionavam a permanecerem nesse tipo de comércio (ilegal) eram as dificuldades e altos custos em volta da instalação de registro junto ao Ministério da Agricultura.

Então bem, isso acabou de mudar!

O MAPA publicou ontem, através da Instrução Normativa n° 16, de 23.06.2015 as normas específicas de inspeção e a fiscalização sanitária de produtos de origem animal, referente às agroindústrias de pequeno porte.

De acordo com a IN, entende-se como por estabelecimento agroindustrial de pequeno porte de produtos de origem animal, o estabelecimento de agricultores familiares ou de produtor rural, de forma individual ou coletiva, com área útil construída de até 250m2. Dentro dessa classificação enquadram-se as produções de carnes, pescado, leite, ovos e seus derivados como os produtos de abelhas e seus derivados.

A IN ainda esclarece que está enquadrada a venda ou fornecimento sempre dos produtos provenientes da produção primária, direto ao consumidor final.

A aplicação das normas está condicionada ao risco mínimo de veiculação e disseminação de pragas e doenças regulamentadas (§ 2º do Art. 2º) e que as inspeções ocorrerão de forma periódica ou permanente (Art. 4º). Com isso garantindo uma produção de forma segura, objetivando a garantia da inocuidade e saúde do consumidor.

Outros pontos da IN n°16-2015 são importantes frisar:

  • Os pequenos produtos poderão se registrar no Serviço de Inspeção, independente das condições jurídicas do imóvel, podendo ser inclusive anexo à residência (Art. 6º);
  • A rotulagem ocorrerá de forma simplificada e poderão ser realizadas atividades distintas na mesma área, podendo ser dispensada a construção isolada (§ 1º e § 5º do Art. 6º);
  • Os estabelecimentos podem ser multifuncionais, inclusive numa mesma sala (§ 1º do Art. 7º);
  • Os estabelecimentos de pequeno porte ficam dispensados de fornecer condução, alimentação e deslocamento dos funcionários do serviço de inspeção; de disponibilizar instalações, equipamentos, sala e outros materiais para o trabalho de inspeção e fiscalização, assim como material, utensílios e substâncias específicas para colheita, acondicionamento e remessa de amostras oficiais aos laboratórios (Art. 9º);
  • Ficam isentos do pagamento de taxas de registro e de inspeção e fiscalização sanitária (Art. 13);

Resumindo: para esses pequenos produtores (coletivos ou individuais) ficará mais fácil produzir dentro da legalidade, impedindo terem seus produtos apreendidos e multados por falta de registro e acima de tudo poderão oferecer qualidade e segurança a todos nós que compramos inúmeros produtos nas “beira de estrada”.

Confira na Integra a Instrução Normativa!

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Plano Mestre de Validação – parte II (VALIDAÇÃO DE PROCESSOS)

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A Validação de Processo é um meio de assegurar e documentar evidências que o processo de fabricação, através de parâmetros específicos, está produzindo o produto final com a qualidade desejada.

A Validação de Processo pode ser prospectiva, retrospectiva ou concorrente, sendo a diferença significativa se os dados de validação são obtidos de lotes já fabricados e/ou liberados ou se coletados de lotes fabricados de acordo com um protocolo de validação.

O protocolo de Validação de Processo deve descrever o detalhamento do processo, a definição das fases críticas que afetam a qualidade do produto final, as variáveis a serem monitoradas, as amostras a serem coletadas e os limites aceitáveis para o produto em processamento e produto final.

O protocolo de validação deve incluir os testes a serem analisados e deve fazer referência ao Procedimento de Produção aprovado.

A validação prospectiva é um ato documentado, baseado na execução de um plano de testes previamente definidos, demonstrando que um novo processo, ainda não operacionalizado, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.

É realizada durante o estágio de desenvolvimento do produto, através da análise dos riscos do processo de fabricação. São amostrados três lotes consecutivos e o tamanho do lote deve ser o mesmo que se pretende implementar ou o normalmente realizado.

Todos os equipamentos e métodos analíticos a serem usados devem ser previamente qualificados e validados respectivamente. Todo pessoal envolvido no processo deve ser apropriadamente treinado.

A validação concorrente é aplicável quando o processo é similar a outro previamente validado ou o processo é bem conhecido. A validação é realizada durante a fabricação do produto para a venda.

A validação retrospectiva é um ato documentado, baseado na revisão e análise de registros históricos, atestando que um processo, já em uso, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.

Este tipo de validação só é aceitável para processos estáveis, sem recentes mudanças na composição, em fases do processo e/ou equipamentos.

A validação retrospectiva envolve a verificação da experiência passada de produção, assumindo-se que a composição, procedimentos e equipamentos permanecem inalterados. A referida experiência e os resultados dos testes de controle em processo e final são avaliados. As dificuldades e defeitos registrados na produção são analisados para determinar os limites dos parâmetros do processo. Pode ser realizada uma análise de tendência para determinar a extensão na qual os parâmetros do processo se encontram dentro da faixa permissível.

A validação retrospectiva deve cobrir um número significativo de lotes, sendo no mínimo 10 lotes consecutivos ou 2 anos de produção, levando-se em consideração a complexidade do processo e a freqüência de produção.

A Validação retrospectiva não é uma medição da garantia da qualidade em si própria, e nunca deve ser aplicada a novos processos ou produtos. Ela é útil para estabelecer as prioridades do programa de validação. Caso os resultados da validação retrospectiva sejam positivos, isto indica que o processo não tem necessidade de atenção imediata e pode ser validado de acordo com a programação de validação concorrente normal.”

 

Veja também:

Plano Mestre de Validação – parte III (VALIDAÇÃO DE HIGIENIZAÇÃO)

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Aprovado texto que regulamenta rotulagem de alergênicos

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Em abril de 2014, a Anvisa deu início ao processo de elaboração de uma norma para regulamentar a rotulagem clara e destacada de alergênicos.

Segundo o diretor da Agência, Renato Porto, foi a primeira vez que os consumidores foram à Anvisa pedir por uma norma. O processo contou com intensa participação popular em suas diversas fases, como a consulta pública (junho a agosto de 2014), a construção da agenda regulatória (entre dezembro de 2014 e fevereiro de 2015) e a audiência pública (realizada no mês passado). (texto do Põe no Rótulo)

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O blog Food Safety Brazil homenageia e parabeniza as mães e apoiadores da causa que se articularam de forma profissional e determinada, abrindo um precedente histórico nos mecanismos regulatórios de proteção à saúde em nosso país.

À nossa colunista Cecília Cury Chaddad,  de camisa branca,  elemento essencial do movimento, nosso carinho e admiração por ajudar a fazer um Brasil com mais Segurança de Alimentos!

E o que foi aprovado, afinal????

Segundo a sala de imprensa da Anvisa:

 Os rótulos deverão informar a existência de 17 (dezessete)alimentos:trigo (centeio, cevada, aveia e suas estirpes hibridizadas);  crustáceos; ovos; peixes; amendoim; soja; leite de todos os mamíferos;  amêndoa; avelã; castanha  de caju; castanha do Pará; macadâmia; nozes; pecã; pistaches; pinoli; castanhas,  além de látex natural.Com isso, os derivados desses produtos devem trazer a informação: “Alérgicos: Contém (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)”, “Alérgicos: Contém derivados de (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)” ou “Alérgicos: Contém (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares) e derivados”.

Já nos casos em que não for possível garantir a ausência de contaminação cruzada dos alimentos (que é a presença de qualquer alérgeno alimentar não adicionado intencionalmente, como no caso de produção ou manipulação), o rótulo deve constara declaração “Alérgicos: Pode conter (nomes comuns dos alimentos que causam alergias alimentares)”.

Essas advertências, segundo a norma, devem estar agrupadas imediatamente após ou logo abaixo da lista de ingredientes e com caracteres legíveis, em caixa alta, negrito e cor contrastante com o fundo do rótulo.

Os fabricantes terão 12 (doze) meses para adequar as embalagens. Os produtos fabricados até o final do prazo de adequação poderão ser comercializados até o fim de seu prazo de validade.

 A norma deverá ser publicada no Diário Oficial da União nos próximos dias.

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Plano Mestre de Validação – guia – parte I (conceitos)

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Para se estabelecer diretrizes a serem adotadas para a qualificação de equipamentos e para a validação de métodos analíticos, processos de produção e procedimentos de higienização pensei em elaborar esse plano mestre orientativo, mas primeiramente precisamos conceituar:

  1. Protocolo de Validação: Compreende o objeto a ser validado, métodos definidos, critérios de aceitação e instruções relevantes. O protocolo é estabelecido antes do início de qualquer atividade de validação e é aprovado por pessoas apropriadas, representantes da gerência.
  2. Validação: É o ato de provar, que qualquer processo, procedimento, equipamento, material, atividade ou sistema leva aos resultados esperados.
  3. Validação concorrente ou simultânea: Ato documentado, realizado durante a produção rotineira.
  4. Validação prospectiva: Ato documentado, baseado na execução de um plano de testes, atestando que um novo sistema, processo, equipamento ou instrumento, ainda não operacionalizado, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.
  5. Validação retrospectiva: Ato documentado, baseado na revisão e análise de registros históricos, atestando que um sistema, processo, equipamento ou instrumento, já em uso, satisfaz as especificações funcionais e expectativas de desempenho.

 

A validação, envolve o estudo sistemático das instalações, sistemas e processos com o objetivo de determinar se os mesmos desempenham suas funções de forma adequada e consistente, conforme especificado. Uma operação validada assegura a produção de lotes uniformes que atendem as especificações requeridas.

Ao contrário de muitos outros requisitos dos programas de pré-requisitos, a validação por si só, não melhora os processos. Ela apenas pode confirmar ou não, dependendo do caso, que o processo foi adequadamente desenvolvido e que se encontra sob controle.

A validação permite:

– Aperfeiçoar os conhecimentos dos processos produtivos e, desta forma, assegurar que os processos encontram-se sob controle;

– Diminuir os riscos de desvio de qualidade;

– Diminuir os riscos da não conformidade aos requisitos estabelecidos;

– Diminuir a quantidade de testes de controle de qualidade nas etapas de controle em processo e no produto terminado.

Os processos de validação requerem a colaboração mútua de todos os setores envolvidos tais como: Setor de Controle de Qualidade, Setor de Pesquisa e Desenvolvimento, Setor de Produção e Setor de Garantia da Qualidade.”

Veja também:

Plano Mestre de Validação – parte II (VALIDAÇÃO DE PROCESSOS)

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Frangos criados sem antibióticos podem ser realidade nos EUA. E no Brasil?

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A crescente resistência dos microrganismos aos antibióticos já foi assunto de vários posts publicados aqui. Entre as bactérias patogênicas que contaminam alimentos, a Salmonella destaca-se por sua elevada resistência.

Na luta contra estas superbactérias, os especialistas recomendam várias medidas, sendo que o uso racional de antibióticos na criação de animais é uma das mais destacadas.

Em maio de 2014, um grupo de trabalho constituído por cientistas dos Estados Unidos e da União Europeia divulgou um relatório criticando o uso indiscriminado de antibióticos na criação de animais para o consumo. Nos EUA, a rede McDonalds anunciou em março deste ano que fará a eliminação progressiva do uso de antibióticos na criação dos frangos que suprem seus 14.000 restaurantes norte-americanos. Desde então, grandes produtores de frango do mercado estadunidense assumiram o compromisso público pelo uso responsável de antibióticos na produção de frangos.

O frango não é o único animal criado com antibióticos, mas tem sido o principal foco da indústria na tarefa de reduzir o uso destes medicamentos. Há várias razões para isto, como demonstra um artigo recente publicado na Food Safety News. Antes de tudo, é preciso lembrar que os frangos produzidos para servir de alimento têm vida curta, tipicamente de 42 a 45 dias. O gado, por exemplo, necessita de pelo menos 18 meses para atingir peso de mercado. Neste sentido, é mais fácil criar aves com menos ou sem antibióticos do que o gado, porque há muito menos oportunidades de infecção por microrganismos.

Porém, mais importante ainda é que as grandes empresas produtoras de frangos têm sistemas de produção verticalmente integrados. Isso significa que uma mesma empresa possui e controla as várias fases de produção, desde a geração até a criação e o abate das aves, passando pela fabricação da ração, etc. Então, torna-se mais fácil controlar e reduzir o uso de antibióticos, pois elas não dependem de produtores independentes.

A próxima fonte de proteína animal a ser isenta de antibiótico deverá ser o peru, seguido de outros animais com maior expectativa de vida. A Cargill anunciou em 2014 que iria parar de usar antibióticos na criação de seus perus. Nota-se que, nos EUA, as indústrias estão sendo questionadas sobre o uso de antibióticos por entidades públicas e por associações de consumidores e estão respondendo às pressões.

No Brasil, a empresa Korin já produz frangos sem antibióticos e também possui certificação de Bem Estar Animal da HFAC – Humane Farm Animal Care. Agora é torcer para que esta moda se espalhe.

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Dicas para validação de medidas de controle

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Nos SGSA  validar se as medidas de controle adotadas se estão devidamente consistentes e coerentes com os seus propósitos é imprescindível. Por ex.:  utilizado para garantir a consistência dos PCC’s/ PPRO’s (Norma ABNT ISO 22000:2006, item 8.2) e dos programas de limpeza e sanitização (ABNT ISO/TS 22002-1:2012, item 11.3), uma vez que, o resultado é considerado válido quando pode ser reproduzido e repetido a partir do controle de variáveis conhecidas.

Há definições  de validação como a do FDA: “Estabelecer evidências documentadas que prove um alto grau de garantia a um processo especifico, garantindo consistentemente que o produto esteja de acordo com as normas de qualidade”; a da RDC 210/03 -ANVISA: “É um ato documentado que atesta que qualquer procedimento, processo, equipamento, material, operação, ou sistema realmente conduza aos resultados esperados” e na Norma ABNT NBR ISO 22000:2006, item 8.2.

8.2 Validação da combinações de medidas de controle

Antes da implementação das  medidas de controle a serem incluídas no(s) PPR operacional(is) e no plano de APPCC e depois de qualquer modificação nestes (ver 8.5.2), a organização deve validar (ver 3.15) que:

  1. a) as medidas de controle selecionadas são capazes de realizar o controle pretendido do (s)  perigo(s) à segurança de alimentos , para o qual elas foram designadas;
  2. b) as medidas de controle são eficazes e capazes de, em combinação, assegurar o controle do(s) perigo(s) à segurança de alimentos identificado(s) para obter produtos finais que satisfaçam os níveis aceitáveis definidos.

Se o resultado da validação mostrar que um ou ambos elementos não podem ser confirmados, a medida de controle e/ou suas combinações devem ser modificadas e reavaliadas (ver 7.4.4).

As modificações podem incluir alterações nas medidas de controle (i.e. parâmetros de processo, rigor e/ou suas combinações) e/ou mudança(s) nas matérias-primas, tecnologias de fabricação, características do produto final, métodos de distribuição e/ou uso pretendido do produto final.

Para a tal pergunta (como validar?) as referências podem ser com base em: requisitos legais (ex.: para perigos biológicos os parâmetros de processos podem ser comparados com referências bibliográficas) ou em dados constantes em trabalhos científicos; em experimentos científicos (ex.: trocadores de calor testados inoculando cepas e monitorando antes e após a pasteurização); experimentos realizados pela empresa (ex.: check-list padronizado para acesso de food defense); treinamentos com metodologia reconhecida “cientificamente” (ex.: TWI -Training Within Industry); dados históricos estatisticamente válidos; kits de testes validados (ex.: perigos químicos por conservantes ou alergênicos); testes X microbiologia preditiva; challenge test, equipamentos comparados com o padrão (ex.: detectores de metais, peneiras, grades magnéticas)  e/ou pesquisas de mercado.

Assim, ao montar um método de validação de PCC’s ou PPRO’s deve-se considerar:

A medida de controle ou da combinação delas;

  • Os perigos controlados;
  • A classificação da medida de controle;
  • Os objetivo(s) da validação;
  • Os produtos e planos envolvidos;
  • As Justificativas;
  • A Hipótese;
  • O Método;
  • O levantamento e análise dos dados;
  • Os resultados com ou sem significados estatísticos;
  • A Conclusão.

E você leitor, o que tens a compartilhar sobre esse tema conosco?

 

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