Blog FSB - Página 148 de 193 - Food Safety Brazil

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Não se esqueça dos perigos químicos no HACCP!

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Navegando pela internet encontrei um artigo de Julie Hill e Graça Bandong publicado no site www.foodsafetymagazine.com que considerei bastante pertinente. Por este motivo, resolvi traduzir, resumir as principais ideias e compartilhar com vocês. Boa leitura!

Não se esqueça dos perigos químicos!

A Lei de Modernização da Segurança dos Alimentos (FSMA) foi assinada em 4 de janeiro de 2011. Em termos simples, ela permite que o FDA, para melhor proteger a saúde pública, se concentre na prevenção de problemas de segurança dos alimentos, em vez de reagir aos problemas depois que eles ocorram.

Em janeiro de 2013, o FDA publicou a regra proposta em controles preventivos para alimentação humana: Boas Práticas de Fabricação e Análise de Perigos e requisitos de controle preventivo, baseados no risco para a alimentação humana. Esta regra exige que as empresas de alimentos desenvolva um plano de segurança dos alimentos que inclua uma análise de risco e medidas de prevenção com base no risco para os perigos conhecidos ou razoavelmente esperados que poderiam afetar os alimentos industrializados, processados, embalados ou fabricados em uma instalação. Este plano deve incluir vários elementos, entre estes:

• Análise de Perigos
• Medidas de controle
• Monitoramento
• Ação corretiva
• Validação e verificação de eficácia de todo o sistema de segurança dos alimentos, não apenas os limites críticos que suportam os pontos críticos de controle
• Manutenção de registros das atividades acima

Tem sido a experiência das autoras que muitos programas de HACCP focam em perigos biológicos e, em menor grau, nos perigos físicos. Perigos químicos se restringem a identificação de agentes saneantes, graxa, lubrificantes e produtos químicos de controle de pragas.

No entanto, FSMA especificamente identifica e faz referência a agrotóxicos, resíduos de medicamentos, alimentos não aprovados e corantes como perigos que devem ser considerados. Assim, estes contaminantes químicos, muitas vezes esquecidos, não podem continuar sendo ignorados.

Os contaminantes químicos podem causar sérios danos à saúde de seus clientes e ter um efeito importante sobre o seu negócio. Em 2008, uma fórmula infantil contaminada com melamina adoeceu centenas de crianças e causou várias mortes na China. Embora este tipo de contaminação economicamente motivada seja raro, a contaminação de produtos alimentares com, por exemplo, um pesticida não registrado é mais comum e pode desencadear um recall de Classe II.

A melhor abordagem para proteger o produto da contaminação química é identificar os perigos nos ingredientes antes que possam afetar o produto final. Como não é realista testar cada lote de ingrediente para cada contaminante químico, a recomendação é desenvolver um programa de testes para ingredientes mais arriscados. O desafio inicial com essa abordagem é identificar os ingredientes de alto risco! Deve-se usar uma análise de risco baseada Codex Alimentarius para identificar e medir risco para todos os ingredientes recebidos. A análise de riscos, segue uma abordagem estruturada que compreende três componentes distintos: avaliação, gestão e comunicação dos riscos.

Avaliação de risco

A avaliação de risco relaciona-se com a compreensão e tentativa de quantificar o quão grande o risco é e os principais fatores que influenciam o risco. A avaliação dos perigos químicos abrangente de ingredientes inclui avaliar vários fatores, como o risco inerente, incidência e fornecedor, mercados-alvo, formulação, etc. As avaliações de risco mais completas incluem também uma aprofundada avaliação no local de instalações de processamento.

Gestão de Riscos

Uma vez que os riscos são identificados de forma satisfatória, a gestão de risco pode ser empregada. Este elemento identifica e prioriza as opções ou cenários que uma empresa deve considerar para mitigar e gerenciar os riscos. Contratos com fornecedores, certificados de análises; testes analíticos e auditorias de fornecedores são componentes-chave para a gestão do perigo químico de ingredientes.

Comunicação de Risco

A comunicação de risco é utilizada em todo o processo de análise de risco para promover o conhecimento e a compreensão das questões específicas em consideração durante a análise. Embora muitas vezes tida como certa, a comunicação é fundamental para a coerência e transparência na formulação de opções de gerenciamento de risco, recomendações e orientações que uma empresa tem em relação aos riscos e como esses riscos podem afetar essas opções e escolhas. Por exemplo, a comunicação entre as equipes de garantia de qualidade cliente / fornecedor é fundamental para um programa bem sucedido. As duas equipes podem facilmente ter objetivos conflitantes que precisam ser consensados.

A abordagem por etapas

Empresas podem implementar iniciativas de análise de risco de várias maneiras. As autoras recomendam empregar uma abordagem gradual para a análise de risco.

Fase 1: Análise de documento

O exame dos documentos realizado pela equipe de segurança dos alimentos deve ser abrangente o suficiente para descobrir todos os perigos químicos para o ingrediente. Neste ponto, a mitigação dos riscos não é abordada. Em vez disso, a avaliação é feita simplesmente para identificar o perigo, determinar sua probabilidade de ocorrência e a gravidade ocasionada se o perigo ocorrer. Documentos que podem ser analisados:

• especificação do ingrediente
• informações do fornecedor
• relatório de auditoria no fornecedor
• dados sobre formula
• informações de marketing
• comentários sobre boas práticas agrícolas
• informações de aquisição

Fase 2: Classificação do perigo

Informações obtidas na avaliação acima constitui o ponto de partida. Um sistema de classificação é usado para construir o modelo e segmento de ingredientes que são mais ou menos propenso a riscos potenciais, proporcionando assim uma gestão com indicações de onde concentrar ações.

Fase 3: Controles de Mitigação

Uma vez que tenha sido identificado o risco, este deve ser atenuado. Isto pode ser conseguido através do estabelecimento de medidas de prevenção. Controles preventivos típicos que podem ser utilizados para mitigar os perigos químicos são:

• contratos com fornecedores

• requisitos de certificados de análises

• programas de verificação / testes / análises

• auditorias

Programas de testes

Se um programa de testes / análises for implementado como um controle preventivo, ele precisa ser avaliado rotineiramente para permanecer abrangente e atualizado. Ao longo dos últimos anos, tem havido muitas mudanças e avanços neste assunto.

Conclusão

Como requisitos FSMA continuam a evoluir, as empresas de alimentos terá de considerar ou reavaliar as suas abordagens para a avaliação dos riscos para garantir que os sistemas completos e compatíveis existem para perigos biológicos, físicos e químicos. A abordagem descrita neste artigo oferece um processo sistemático para identificar, priorizar e testar os perigos químicos, muitas vezes negligenciados. Ferramentas de análise de risco são suficientes para identificar e classificar os perigos químicos de forma robusta e flexível o suficiente para adicionar aos controles estes fatores de risco identificados.

Sobre as autoras:

Julie Hill é vice-presidente da divisão de química no Laboratório Nacional de Alimentos (NFL), Livermore, Califórnia

Graça Bandong é o gerente da divisão de contaminantes alimentares para a NFL.

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Ana Claudia Frota

19 de outubro de 201417 de outubro de 2014

Perigos químicos

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Ar estéril em processos de alimentos

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Ar estéril precisa ser livre de micro-organismos capazes de reprodução. Um micro-organismo pode ser considerado como partícula sólida de 0,01um. Para alcançar a esterilidade do ar é necessário utilizar meios filtrantes com procedimentos de esterilização corretos (que devem envolver o próprio filtro e a linha de distribuição de ar estéril).

Os microrganismos são inativados quando um dano metabolicamente irreversível é aplicado na estrutura intracelular. Em altas temperaturas e na presença de umidade, como acontece na esterilização a vapor, este efeito é alcançado.

Portanto, os procedimentos que utilizam vapor culinário são os métodos de esterilização seguros. Seus resultados e a duração necessária são significativamente afetados por:

– O tipo de microrganismos envolvidos

– Estado funcional micro-organismo (formas vegetativas, esporos)

– Contagem do organismo inicial e o estado final desejado (esterilidade completa ou simplesmente redução do número de bactérias)

– A temperatura de esterilização e o tempo

Para obter ar estéril é necessário remover os esporos; fungos, bactérias e vírus que podem contaminar o produto. O nível de retenção dos filtros têm de ser 99,9999% ou superior para 0,01 um de tamanho de partícula.

A unidade de filtração deve ser esterilizada por vapor culinário, e para que não haja recontaminação do ar todos os componentes que compõe o equipamento após a esterilização também devem ser esterilizados. O binômio tempo vs temperatura deve ser definido, a depender das características previamente elencadas, por exemplo: t:15 – 20 min/ T:120-125 ° C – iniciando a contagem de tempo uma vez que a temperatura de esterilização seja alcançada.

Com base na direção do fluxo de vapor durante a esterilização há dois tipos de esterilização:

Esterilização a vapor concorrente

Este princípio tem uma linha de esterilização a vapor ligado antes do filtro de ar esterilizado e o fluxo de vapor a seguir é a mesma direção que o fluxo do ar durante a produção.

O vapor é sempre aplicado no lado sujo do filtro mantendo possíveis contaminações de partículas

Este princípio é utilizado quando o nível de contaminação é baixo, ou o tamanho do equipamento (linha de alimentação do ar) é pequeno

Esterilização a vapor contra-concorrente

Como uma alternativa para o fluxo direto de esterilização a vapor em alguns casos, um fumegante fluxo invertido pode ser mais adequada. O uso de esterilização contracorrente demanda certa atenção deve para filtros de membrana, pois estes são mais sensíveis a esse procedimento. Além disso, a qualidade do vapor deve ser acompanhada evitar a contaminação com partículas no lado limpo do filtro.

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Aline Santana

18 de outubro de 201417 de outubro de 2014

Aprendi Hoje

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Desdobramentos dos escândalos de contaminação de carne de cavalo e suína no Reino Unido

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No Relatório Científico Anual da Agência de Padrões de Alimentos do Reino Unido (Food Standards Agency, FSA) é realizada uma análise abrangente dos principais pontos de atenção em alimentos para aquele mercado em 2013 e 2014. Faz parte do juramento daquela agência colocar o consumidor em primeiro lugar e basear cientificamente suas decisões – o relatório é uma forma de demonstrar o quanto foi feito neste sentido, e quais resultados são esperados para os próximos anos.

Já falamos aqui sobre o caso da contaminação de carne suína em alimentos Halal servidos para presidiário do Reino Unido, em 2013, e no relatório a agência presta contas das ações que vem tomando para justificar o caminho para a tomada de decisão legislativa. É muito interessante perceber a independência e o caminho que esta decisão percorre – sempre baseada em ciência e análise de risco.

Uma das questões mais interessantes que foram levantadas é a diferença entre contaminação cruzada e adulteração. Onde está a linha divisória? A FSA está em fase de determinação desta diferença, com base nas seguintes questões:

Visão do consumidor: o que é aceitável?
Competência da ciência analítica: o que é mensurável?
Transferência compatível com as práticas industriais: o que é alcançável?

Com estes pontos em mente, a FSA tende a tomar uma decisão no sentido de estabelecer que práticas como a lavagem dos moedores com água a alta pressão, ou uso de limpeza pesada com químicos, são suficientes para reduzir a possibilidade de contaminação cruzada a algo inferior a 0,1% – não havendo consenso entre os consumidores sobre qual nível seria aceitável, mas havendo sim uma expectativa de que haja esforços para reduzir o nível e incidência destas contaminações.

Isso significa que as Boas Práticas de Fabricação no Reino Unido tendem a mudar para processadores de carne que manipulam mais de uma espécie, e que contaminações acima de 0,1% poderia no futuro ser chamadas de adulteração. Hoje, o nível é de 1%.

Neste artigo eu comento que tenho certas desconfianças de como as Boas Práticas de Fabricação foram eleitas – será que todas têm base científica? Aqui temos um bom exemplo de como usar a ciência e a análise de riscos para tomar uma decisão robusta.

Quer ver outros posts sobre adulteração?

Fraudes em alimentos: até onde pode ir a falsificação?

Resumo da palestra: “Desafios em segurança de alimentos em nosso país”

Adulteração de Suplementos! Precisamos de um método mais eficiente de Inspeção pela Anvisa

Fraudes em alimentos, prevenção e controle

Merenda escolar envenenada na Índia, licitações irregulares no Brasil

Palestra sobre Fraudes em alimentos

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Cristina Leonhardt

17 de outubro de 201417 de outubro de 2014

Food Safety no Mundo

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Estudo de caso: aplicação das ferramentas Pareto e CEP para solução de problema de temperatura em produto cárneo

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Com objetivo de classificar os tipos de problemas envolvidos na devolução de produtos no período de janeiro de 2013 a julho de 2014, realizou-se um levantamento das devoluções e os prejuízos em reais que cada uma das causas gerava para a empresa Mello, do segmento de carnes e embutidos.

Para construção do diagrama de Pareto os dados devem ser ordenados em tabela, com os valores em ordem decrescente. As frequências relativa e acumulada devem ser determinadas e incluídas na mesma tabela, como mostra a tabela abaixo.

Clique aqui para baixar o trabalho completo.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.

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Convidados

16 de outubro de 201430 de janeiro de 2017

Aprendi Hoje

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Novidade: Embrapa Suínos e Aves Lança o Salmonelometro

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A Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária (EMBRAPA) lançou recentemente o Salmonelômetro, uma ferramenta online a qual aponta os principais Fatores de Risco que favorecem a infecção por salmonela em granjas produtoras de suínos, considerando fatores como:
• origem e composição dos lotes
• condições de biossegurança e fluxo sanitário
• estrutura e higiene das instalações
• sanidade animal
• qualidade da água e alimentação
• boas práticas
• controle de vetores
Após preenchimento do questionário é gerada uma faixa percentual de risco considerando-se a soroprevalência no rebanho (<40% soroprevalência baixa, 40-70% soroprevalência média e >70% soroprevalencia alta), assim como as possíveis recomendações como plano de ação aos Fatores de Risco.
Adicionalmente, a Embrapa disponibiliza o folder orientativo PROTEJA SEU REBANHO CONTRA SALMONELA no qual se reitera a necessidade de implementação de um bom programa sanitário, uma vez que se torna praticamente impossível erradicar salmonela devido a epidemiologia altamente complexa e de rápida infecção deste microrganismo, visando análise e controle dos chamados Fatores de Risco, os quais estão frequentemente associados a falhas de biossegurança e higiene nas granjas, exigindo-se cuidados especiais aplicados às diferentes fases do sistema de produção minimizando os riscos de contaminação do produto final por cepas patogênicas.

O desenvolvimento de um sólido programa de Boas Práticas associado à cadeia primária, deve ser considerado um programa de pré-requisitos primordial à Segurança e Qualidade dos alimentos produzidos em estabelecimentos abatedouros visto que boa parte de perigos potenciais à introdução no processo são oriundos e podem ser controlados nesta fase, (além também dos perigos listados nas etapas de transporte, manejo pré-abate e processamento). Lembre-se que, se introduzida uma matéria-prima contaminada por Salmonela no processo fabril, dificilmente é viável sua erradicação.

O tema Salmonela tem gerado a preocupação e necessidade de criação de programas de mapeamento, diagnóstico e análise de risco visando o estabelecimento de planos de controle, como a publicação recente pelo Ministério da Agricultura do PROGRAMA EXPLORATÓRIO PARA PESQUISA DE SALMONELLA SPP. EM CARCAÇAS DE SUÍNOS através da NORMA INTERNA DIPOA/SDA nº 5, de 12 de setembro de 2014 a qual aprova os procedimentos do programa exploratório para coleta de amostra e pesquisa de Salmonella spp em carcaças de suínos abatidos em estabelecimentos registrados junto ao Serviço de Inspeção Federal (SIF). Tal programa compõe junto a outros microrganismos, o Programa Nacional de Controle de Patógenos permitirão identificar a prevalência dos patógenos em produtos de origem animal produzidos pelos estabelecimentos brasileiros registrados junto ao SIF. Com isso, será possível ao DIPOA identificar e estabelecer medidas de controle para o perigo, implantar essas medidas de controle e monitorar os resultados obtidos a fim de garantir a segurança alimentar do consumidor frente a esses patógenos.

Link Salmonelômetro:
https://www.embrapa.br/documents/1355242/1529323/salmonelometro.swf/6b0f6432-c7fd-40c0-9060-da35b01459d3
Programa exploratório para pesquisa de Salmonella spp. em carcaças de suínos:

http://www.agricultura.gov.br/animal/dipoa/dipoa-pncp/salmonella

Colaborou o leitor

João Ricardo Stein/ Engenheiro Agrônomo/ Coordenador Desenv. Fornecedores e Qualidade Assegurada Grupo Pão de Açúcar

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João Stein

15 de outubro de 20143 de março de 2017

Perigos biológicos

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Regulamentos para embalagens, equipamentos e utensílios em contato com alimento – Europa e Estados Unidos – Como e onde encontrar?

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A pedido de nossos leitores, elaboramos esse post complementar às questões já abordadas com relação aos requisitos regulatórios Mercosul e Brasil para embalagem, utensílios e equipamentos em contato com alimentos, agora com informações quanto aos regulamentos da União Europeia e Estados Unidos.

Vale lembrar que a legislação no Brasil é totalmente harmonizada com os regulamentos do Mercosul (GMCs) e que, por sua vez, estes regulamentos foram baseados nos Europeus. Porém não podemos afirmar que quem atende aos regulamentos locais está 100% adequado às diretivas da União Europeia, pois estas possuem algumas particularidades que devem ser estudas em detalhes pelo fabricante em termos de ensaios, lista positiva e simulantes específicos para alguns tipos de produtos (Ex. secos não gordurosos).

Para auxiliar nossos leitores na busca pelos regulamentos vigentes na EU e Estados Unidos, seguem algumas informações:

O regulamento da União Europeia está disponível no site: http://eur-lex.europa.eu/homepage.html.

Através da ferramenta de busca é possível encontrar os regulamentos e leis associados, a maioria das diretivas tem versão em português disponível. Nessa busca, foi possível identificar que atualmente para materiais em contato com alimentos estão vigentes os regulamentos: 2007/19/EC (atualização das 89/109/CE e 2002/0272), complementadas por EC 450/2009. Para os seguintes tipos de embalagens existem regulamentos específicos:

Fonte http://eur-lex.europa.eu/homepage.html.

Já falando agora do FDA (U.S. Food and Drugs Administration) guias e termos, regulações e registro estão disponíveis em:

http://www.fda.gov/Food/IngredientsPackagingLabeling/PackagingFCSdefault.htm

Nesse link estão concentradas todas as informações relacionadas a embalagens em contato com alimento (food contact).

Existe também um site que auxilia as empresas que comercializarão seus produtos nos Estados Unidos, o que cremos, em alguns casos pode ser bastante útil:

http://www.registrarcorp.com/fda-food/contact-substances/?lang=en

Cabe um esclarecimento de que os regulamentos do FDA são bem distintos da abordagem Europeia (que utilizamos na nossa região) portanto é necessário avaliar os critérios com cuidado.

Esse texto é informativo e não exime o fabricante da embalagem de realizar uma avaliação detalhada do teor de cada regulamento/ diretiva para definir sua aplicabilidade ou não.

Outra dica é de sempre buscar uma confirmação dos clientes a serem atendidos, os requisitos regulatórios x mercados onde a embalagem estará sendo comercializada junto ao produto conteúdo. Dessa forma, fica mais simples avaliar e definir as ações necessárias para atendimento a cada demanda e mercado.

Rubiana Enz – Lenor

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14 de outubro de 20147 de março de 2019

Legislação,Patrocinador

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Qual foi a maior causa de notificações na Europa em 2013?

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O relatório referente a 2013 do sistema RASFF (Rapid Alert System for Food and Feed), da União Europeia, indica que o maior número de notificações (642) se deveu à presença de microrganismos patogénicos nos alimentos: um aumento de 40% face a 2012. Este aumento deveu-se principalmente ao aumento de ocorrências de patogénicos na carne e nos moluscos bivalves. Seguem-se as conclusões principais do relatório:

Nos moluscos bivalves, o maior número de notificações deveu-se à presença de E. coli. Verificaram-se contagens acima do critério de segurança alimentar estabelecido na legislação (320 ufc/100g) em amêijoas provenientes da Grécia, Turquia, Croácia e Itália, e em mexilhões provenientes principalmente de Espanha. Os Norovírus representaram o 2º maior conjunto de notificações associadas aos moluscos bivalves: presença identificada em ostras provenientes principalmente de França e em amêijoas da Turquia e Tunísia. As notificações associadas à Salmonella deveram-se quase exclusivamente à sua presença em amêijoas congeladas (e que tinham sofrido tratamento térmico) provenientes de um exportador vietnamita. Identificou-se, igualmente, um aumento do número de notificações associadas à presença de biotoxinas marinhas em mexilhões provenientes da Espanha e Irlanda.

Na carne vermelha, houve um aumento significativo de E. coli produtora de Shiga toxina (STEC). A maioria das notificações refere-se a carne de vaca proveniente da Argentina e Brasil. Os exportadores desta carne para a Europa foram colocados sob vigilância pelo TRACES (rede transeuropeia de saúde veterinária, que notifica, certifica e monitora a importação, exportação e comércio de animais e produtos de origem animal). A carne de veado congelada proveniente da Áustria foi também alvo de repetidas notificações.

Em relação à carne de aves, as notificações referentes à Salmonella triplicaram, por comparação com 2012. A maioria das notificações é referente a carne importada do Brasil, quer em preparados de carne quer em carne fresca. Os exportadores brasileiros foram colocados sob vigilância pelo TRACES. As notificações atribuídas a estes produtos produzidos na União Europeia tiveram origem principalmente na Polónia. Em 34 casos, as notificações foram classificadas como sendo de risco elevado.

Nas frutas e vegetais, o organismo patogénico mais frequente foi a Salmonella. A razão do aumento contínuo desta contaminação, desde 2011, deve-se ao elevado número de notificações referentes à Salmonella em folhas designadas por betel ou bétele, de uma pimenteira (Piper betle). Estas folhas são muito apreciadas como estimulante ligeiro e pelas suas propriedades medicinais, sendo cultivada maioritariamente na região do sudeste asiático. Devido a este número elevado de notificações, sobretudo no Reino Unido, este país suspendeu temporariamente a importação destas folhas do Bangladesh, e impôs uma vigilância reforçada a material proveniente da Tailândia e Índia. 2013 ficou também marcado pela identificação de norovírus em framboesas com origem na Polónia e em morangos originários da China, assim como a identificação do vírus da Hepatite A em frutos vermelhos (frescos e congelados) e em misturas com estes frutos com origem em vários países.

A figura seguinte apresenta um resumo das principais notificações referentes à contaminação por organismos patogénicos, publicada no relatório do RASFF.

As notificações referentes a outros perigos para a segurança alimentar identificadas no relatório publicado pelo RASFF serão objecto de análise mais detalhada em próximas notícias do blogue.

Saiba mais em http://ec.europa.eu/rasff

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2 min leituraO relatório referente a 2013 do sistema RASFF (Rapid Alert System for Food and Feed), da União Europeia, indica que o maior número de notificações (642) se deveu à presença […]

Ana Luisa Fernando

13 de outubro de 201412 de outubro de 2014

Food Safety no Mundo

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Confiar SIM, mas… Verificar é preciso! – Gerenciando fornecedores

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No terceiro dia do Food Safety Insights (03/10/2014) demos continuidade ao tema HACCP e novos insigths foram trazidos aos participantes. Certamente terei muitos posts gerados em função destes 3 dias de profunda reflexão, reciclagem e aprendizado Uma frase da palestrante Tatiana A. Lorca que intitula este post, me fez decidir parar um pouco antes de fazer um novo post, pois me senti na obrigação de refletir um pouco mais e planejar o que trazer para vocês para celebrar a participação neste evento.

Decidi falar sobre um tema que foi abordado e alertado com ênfase, inclusive no tom de voz, dos 3 palestrantes, TODOS os participantes concordaram ser um tema que requer muita atenção e com base na minha vivência tenho certeza que é sim, um tema de relevância que precisaremos tratar com muito mais carinho e atenção: Gestão de Fornecedores.

Do ponto de vista lei e normatização já conhecemos o tema através da RDC 275/2002 no requisito 4.1.1 g Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens, da ISO 9001:2008 no requisito 7.4 Aquisição, da ISO 22000:2005 no requisito 7.2.3 – Gestão de materiais, da ISO TS 22002-1:2009 no requisito 9 Gestão de Aquisição e da FSMA:2011 – Food Safety Modernization Act que prevê um Programa de Verificação de Fornecedores e em tantas outras normas e legislações mundo à fora, sabemos que é mandatório que se tenha este processo implantado.

Eis a questão que me gerou incômodo, inquietação e silêncio temporário: das tantas perguntas realizadas sobre este tema, quantas de nossas respostas geram evidência que nos dá segurança de que a Gestão de Fornecedores nas organizações estão devidamente estabelecidas, praticadas e verificadas a ponto de concluirmos: Confio nos meus fornecedores! Verifico adequadamente meus fornecedores.

Faça o exercício de responder as perguntas abaixo e se estiver disposto (a) compartilhe conosco sua percepção, sensação e opinião.

Como anda este processo em sua organização? Quais são os requisitos que você definiu para selecionar e qualificar seus fornecedores? Quanto você confia em seus fornecedores? Se confia, quanto os verifica e qual a eficácia destas verificações? Você envia questionários e acredita 100% nas informações recebidas? Você audita seus fornecedores? Quantos problemas já foram gerados em organizações, cuja causa raiz foi falha na gestão de fornecedores? Já aconteceu da área de compras mudar o fornecedor sem seguir o fluxo de processo definido com objetivo de reduzir custos? Quantos de vocês têm na equipe de HACCP a participação ativa de Compras? Quantas horas de treinamento em segurança de alimentos a direção e compras receberam? Quantos casos vocês conhecem de empresas que tiveram prejuízos, simplesmente por ter comprado o que não devia? Considerando 1 – sem nenhum controle e 5 Total controle, qual nível de controle você classificaria sua organização? 100% de seus fornecedores possui BPF? E HACCP? Quantos casos de adulterações em produtos feitas por fornecedores vocês já ouviram notícias na TV? Quão forte são os elos de sua relação com seus fornecedores?

Tenho certeza de que temos muito por fazer na área de segurança de alimentos nas organizações do qual fazemos parte ou atuamos, porém não tenho dúvidas de que devemos dar mais atenção ao processo de Gestão de Fornecedores das organizações, para assegurarmos que o que entrar em nossa cadeia de alimentos atende, no mínimo, os requisitos legais e os normativos que são acordados na negociação. Sei que foram muitas questões e que ficamos atordoados ao pensar em todas. Sendo assim, termino este post apenas com uma questão: Você confia e verifica seu fornecedor adequadamente?

Sabemos que é um desafio local e global, logo, deixo aqui a ideia de realizarmos workshops e webinars para juntos buscarmos formas de evoluirmos no tema Gestão de Fornecedores.

Até mais…

Imagem:

http://www.cosmeticsbusiness.com/news/article_page/Cornelius_Supply_Chain_Pledge/75589

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3 min leituraNo terceiro dia do Food Safety Insights (03/10/2014) demos continuidade ao tema HACCP e novos insigths foram trazidos aos participantes. Certamente terei muitos posts gerados em função destes 3 dias […]

Silvana Chaves

12 de outubro de 201411 de outubro de 2014

Aprendi Hoje

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Resumo da Palestra: “Rastreabilidade aplicada a diferenciação de qualidade de alimentos”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Vasco Piccchi (Safe Trace) sobre rastreabilidade aplicada a diferenciação de alimentos.

O setor de alimentos responde por 9,5% do PIB Nacional, que geram um saldo comercial superior àquele criado por todo o restante da economia.

Porém graves problemas de imagem são enfrentados por diversas cadeias produtivas. Inclusive quando há a tentativa de informar ao consumidor, de forma positiva e proativa, a procedência do alimento que está sendo adquirido.

Por que rastrear?

Com o passar do tempo os mercados passaram a ser mais exigentes, e na cadeia alimentícia este cenário não poderia ser diferente. Atualmente os padrões de qualidade e food safety são mais elevados, a busca por certificações passa a ser um diferencial, há a demanda de análise de resíduos, conformidade ambiental, trabalhista e social e o controle sobre o risco de bioterrorismo.

Também devemos considerar o nível de dificuldade estrutural encontrado para atender a estas novas exigências do consumidor. Dentre estas oportunidades estão inclusos o custo referente ao algo padrão exigido, a baixa qualificação da mão de obra, diferentes requisitos para diferentes certificações, falta de investimentos em logística e transporte, problemas fundiários e ambientais e a pouca coordenação e colaboração entre as etapas da cadeia produtiva.

No cenário atual, as principais oportunidades identificadas são:

Necessidade de elevar a produtividade e boas práticas agrícolas;
Adotar certificações;
Melhorar /diferenciar a qualidade do produto está diretamente associado aos procedimentos de pós colheita;
Identificação geográfica;
Melhorar a imagem e comunicação da cadeia produtiva;
Trabalho de branding do produto.

Atuar nestas oportunidades pode proporcionar a melhor gestão de fornecedores e cadeia produtiva, maior padronização da qualidade de produtos, fidelização dos compradores, ampliar a capacidade de diferenciação dos alimentos, maior interação entre os elos da cadeia produtiva e identificar a capacidade real de bloqueio e recall.

Como estas oportunidades podem ser tratadas dentro da cadeia produtiva?

A solução para a tratativa destas oportunidades deve ser separada por etapas, que em linhas gerais está relacionada abaixo:

Como a Rastreabilidade pode ajudar a diferenciar a qualidade?

Trazer informações diretamente ao consumidor aumenta a confiabilidade para a aquisição do produto.

Testes mostraram que informações básicas do produto podem aumentar significativamente a adesão dos consumidores, inclusive para produtos com custo mais elevado.

Uma experiência com carne bovina demonstrou que simples dados como: carne proveniente de frigorífico com SIF, de fazenda com cadastro ambiental positivo, derivada de animal devidamente vacinado e de programa de melhoramento com inseminação artificial aumentou em mais de 20% o consumo da carne mesmo apresentando custo superior.

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Fernanda Spinassi

11 de outubro de 201411 de outubro de 2014

Aprendi Hoje

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Estudo de caso: uso da ferramenta GUT para priorizar solução de não conformidades

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A empresa de lingüiças Bond São Paulo, há 10 anos produzia lingüiça caseira e resolveu se certificar para oferecer seus produtos para uma grande rede varejista.

Após a primeira auditoria foram apontadas 25 não conformidades e a empresa Bond São Paulo teve que apresentar um plano de ação para resolvê-las.

Primeiramente a empresa usou a matriz GUT, para identificar quais eram as prioridades serem resolvidas.

Baixe o arquivo completo com o caso.

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10 de outubro de 201430 de janeiro de 2017

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Estudo de caso: Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado

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Este é um exemplo de como aplicar ferramentas da qualidade para resolução de problemas na área de segurança de alimentos usando o Diagrama de Ishikawa e o “método dos 5 por quês”

Uma empresa de produtos lácteos recebeu, na mesma semana, através do atendimento SAC, 7 reclamações referentes ao seu iogurte de morango. Todas as reclamações são referentes ao mesmo lote, L34657, fabricado em Agosto de 2014.

Os clientes se queixavam de constatar no momento do consumo que o produto estava mofado (figura 1). Todos os produtos reclamados estavam dentro da validade.

Ao enviar as reclamações para o sistema de gestão da qualidade, o setor procedeu com as avaliações das causas, para a tomada de ações corretivas visando prevenir recorrências do problema. Foi realizada uma rastreabilidade do lote, e parte havia sido distribuída em vários supermercados da região e o restante ainda se encontrava no centro de distribuição.

A avaliação das causas foi realizada, em reunião com a equipe de ação corretiva, através do diagrama de Ishikawa, como mostra a figura 2.

Através da investigação e avaliação das possíveis causas, as três mais prováveis foram constatadas:

1) Falha na selagem da embalagem;

2) Caminhoneiro desliga a refrigeração, quebrando a cadeia do frio;

3) Varejistas desligam os refrigeradores à noite.

Para auxiliar na investigação, foi utilizada a ferramenta dos “5 por quês”, constatando que a “falha na selagem da embalagem” foi a causa mais provável do efeito causado (iogurte mofado).

A figura 3 mostra a utilização da ferramenta dos “5 por quês” para descobrir a causa raiz.

Causa raiz: Introdução de um novo selo de vedação no processo produtivo e ausência de testes do novo material na fábrica. Os gerentes da fábrica de iogurte acreditavam que as despesas operacionais poderiam ser reduzidas com a troca do fornecedor dos selos. Entretanto, essa troca foi repentina, o que impossibilitou o desenvolvimento de testes com essa nova embalagem. Como a seladora não estava apropriada para este novo material, a selagem apresentou-se inapropriada, de maneira que, nas regiões da selagem, havia falhas na solda (“solda fraca”), o que permitiu a troca de ar com o ambiente e o desenvolvimento de fungos.

Correção ou ação imediata: Como uma parte do lote ainda estava nos centros de distribuição, como ação imediata de correção, estabeleceu-se o recolhimento do respectivo lote nestes locais. Não há necessidade de um recall, pois as reclamações foram “pontuais” e não há dados suficientes para comprovar que todas as unidades do lote estavam não conformes.

Os produtos sequestrados foram enviados para quarentena, permitindo que o controle de qualidade avaliasse suas condições para dar-lhes o devido destino.

Além disso, como segunda correção, todos os selos do novo fornecedor ficaram retidos, até realização de testes.

Plano de ação ou ação corretiva (para evitar a reincidência de falhas na selagem):

– Ajuste das seladoras na temperatura adequada para o novo selo, incluindo o treinamento dos operadores quanto a esta alteração no processo de selagem;

– Inclusão no controle de processo da fabricação do iogurte a temperatura ideal de trabalho do novo selo. O operador deverá registrar a temperatura da máquina a cada turno;

– Introdução no procedimento de avaliação de fornecedores de testes requeridos para aprovação de novos materiais/fornecedores, ou seja, somente após aprovação nos testes e ajustes no processo é realizada a homologação do fornecedor.

REFERÊNCIAS

BLAUTH, R. BLAUTH, R. Gestão da Qualidade. 2. ed. Curitiba: IESDE Brasil, 2009. Disponível em:

<http://www.bureaudecursos.com/sites/default/files/pdfdemo/gestao_da_qualidade_01_10.pdf>. Acesso em: 20 set. 2014.

LIMA, H. 2007. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal). Disponível em:

<http://cee.uma.pt/hlima/ambiente&sociedade/04sga_trabalho_equipa.pdf>. Acesso em: 19 set. 2014.

MAICZUK, J.; ANDRADE JÚNIOR, P.P. Aplicações de ferramentas de melhoria de qualidade e produtividade nos processos produtivos: um estudo de caso. Qualit@s Revista Eletrônica. vol.14. n. 1. 2013. Disponível em: <http://revista.uepb.edu.br/index.php/qualitas/article/view/1599>. Acesso em: 21 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.
Alunas: Adriana Doimo, Débora Nunes Bassul, Natália Mello, Tatiane Del Vecchio, Viviane G. Packer

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9 de outubro de 201414 de abril de 2019

Ferramentas de gestão

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Estudo de caso – aplicação da ferramenta PDCA em um laticínio

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Estudo de caso:

Surto de contaminação microbiológica de queijos frescal por Staphylococcus aureaus na empresa Bom D+ (Interior de São Paulo). Foi notificado pela Vigilância Sanitária do município que 03 pessoas apresentaram sintomas de contaminação estafilocócica. A empresa não possui certificação de Qualidade, possuindo apenas Boas Práticas de Fabricação implementada. Foi realizada, pelo laboratório credenciado, análise microbiológica, onde confirmou-se o resultado.

Resolução do caso

A primeira ação foi reunir gerentes, supervisores e centro de qualidade para identificação do problema. Em seguida realizou-se brainstorming (através de análise dos dados de controles e registros) entre a equipe, para definição das possíveis causas. Selecionou-se as principais causas para a elaboração do Plano de Ação, utilizando a ferramenta 5W2H (What, Why, Where, Who, When, How and How Much).

Em seguida, o plano de ação foi incluso no ciclo PDCA. Baixe aqui o plano de ação em Excel:

Primeiro Plano de Ação

Plan (planejar):

1- Falha na limpeza CIP;

2- Falha da higiene pessoal do manipulador;

3- Funcionamento da válvula de retorno;

4- Falha na etapa de embalagem;

5- Falha de armazenamento e transporte (temperatura).

Do (fazer):

1- Melhoria no processo CIP;

2- Treinamento téorico-prático dos colaboradores;

3- Verificar funcionamento da válvula de retorno;

4- Substituição da embalagem do produto;

5- Monitoramento das condições tempo x temperatura durante o carregamento dos caminhões.

Check (checar):

1- Análises microbiológicas de verificação;

2- Treinamentos quinzenais;

3- Simulações de queda de temperatura para verificar funcionamento da válvula;

4- Análises de embalagens;

5- Verificação das planilhas de monitoramento de temperatura.

Act (agir):

Porém, ao final do ciclo foi detectado S. aureus no queijo antes da etapa de embalagem, sendo necessário um segundo ciclo de PDCA.

Segundo Plano de Ação

Plan (planejar):

6- Falha no processo de higienização das mãos.

Do (fazer):

6- Substituição do sabonete para higiene das mãos.

Check (checar):

6- Swab das mãos dos colaboradores na etapa de embalagem.

Dessa forma, o problema foi solucionado, não ocorrendo nenhum incidente posterior.

Bibliografia

FILHO, E.M.L., J.C. TOLEDO, FILHO, E.M.L. Gestão da qualidade na agroindústria: um estudo de caso em uma pequena processadora de frutas tropicais. In: XII SIMPEP, Bauru, 2005. Disponível em:<www.simpep.feb.unesp.br/anais.php> Acesso em 21 set. 2014.

NEVES, T.F. Importância da utilização do Ciclo PDCA para garantia da qualidade do produto em uma indústria automobilística. 2007. 56f. Monografia. Engenharia de Produção, Universidade Federal de Juiz de Fora. Disponível em:<http://www.ufjf.br/ep/files/2009/06/tcc_junho2007_thiagoneves.pdf> Acesso em 22 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.

Carolina Bucci, Daniele Balestra, Débora Moura, Denise Goffert, July Kanno, Tamires Santos

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9 de outubro de 201414 de abril de 2019

Ferramentas de gestão

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Resumo da Palestra: “Programa de monitoramento da água utilizada pelas indústrias de alimentos – Plano de Segurança da Água”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Marcos Bensoussan (SETRI) sobre monitoramento da água utilizada pelas indústrias de alimentos – plano de segurança da água.

A água é um elemento essencial para a vida. Dentro da indústria de alimentos a água é uma matéria prima e deve ser tratada como tal. Você está seguro com a qualidade da água que está sendo utilizada?

Em 2013 estamos vivendo uma situação de racionamento do abastecimento de água em várias regiões do país, e a captação de água do “volume morto” das represas pode trazer a tona poluentes depositados nos fundos das represas.

Além dos poluentes visíveis (resíduos sólidos), da contribuição dos efluentes sem tratamento, também devemos considerar como um dos grandes contribuintes para a contaminação das águas superficiais, o resíduo de medicamentos que comumente são descartados pela população.

A Portaria 2.914/2011 estabelece a obrigatoriedade do plano de segurança da água, e deve ser aplicada tanto ao abastecimento público das comunidades como também para o abastecimento das indústrias na utilização da água como matéria prima ou como abastecimento para os funcionários.

Para o adequado monitoramento da água utilizada, a indústria deve realizar o controle do abastecimento da água desde a sua captação até a distribuição. Utilizando esta abrangência, a etapa de tratamento deve utilizar a ABNT NBR 15.784 para a utilização de qualquer produto no tratamento de água para consumo humano.

O plano de segurança da água define obrigatoriedades como a realização de análises laboratoriais realizadas simultaneamente à distribuição da água para a população. Considerando que existe a baixa capacidade para alerta rápido da população em casos de contaminação, o controle laboratorial, embora indispensável, é considerado insuficiente e deve ser auditado.

Os EUA tem um custo aproximado de US$539M/ano para tratar a população que adoece por causas derivadas de problemas com a água.

No Brasil, a legislação vigente (Portaria 2.914/2011) estabelece um padrão de potabilidade baseado em critérios microbiológicos, físico químicos e organolépticos:

Você sabia que a utilização da água pode trazer sérios riscos à saúde com doenças que podem ser graves? Esses riscos são mais comuns do que podemos imaginar e estão em todos os lugares em que há água.

As doenças podem ser transmitidas por: ingestão, aspiração e contato.

A Legionella só é transmitida a partir da respiração de partículas de água contaminadas e não está relacionada com food safety, contudo é um grande risco para a saúde humana. A estimativa é que no Brasil aproximadamente 2,5 a 3,0 milhões de pessoas são diagnosticadas com pneumonia/ano, e na legislação nacional que define os controles relacionados a Legionella estão definidas na Lei 6.938/81.

O plano de segurança da água deve considerar no mínimo os passos:

Utilizando este conceito dentro do sistema de segurança de alimentos, temos:

O SGSA também deve considerar que o processo de tratamento de água contínuo deve ter claramente definida a forma de controle de lote principalmente porque as análises de monitoramento levam em torno de 16 dias para proporcionar dados e resultados para a tomada de ação, e neste período a água não deixou de ser consumida.

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Fernanda Spinassi

8 de outubro de 20147 de outubro de 2014

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Como saber se o termômetro está funcionando corretamente?

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Nas unidades de produção de alimentos é importante que os termômetros utilizados estejam indicando as temperaturas corretas.
Para averiguar se o termômetro está de fato medindo corretamente, é realizado o procedimento de calibração.

Calibração de termômetro é um processo cujo objetivo é verificar se a temperatura apresentada no aparelho está correta. Pode ser realizada por empresas credenciadas à Rede Brasileira de Calibração. Como medida adicional, podemos verificar a correção de uma temperatura num termômetro utilizando o ponto de congelamento.

Não há requisitos específicos que determinem a periodicidade das calibrações, mas em alguns estabelecimentos, como forma de verificação, realiza-se um procedimento bem simples mensalmente.
Abaixo segue o passo a passo do processo:
1 – Prepare um copo com gelo picado e preencha com água gelada;
2 – Mexa e insira a haste do termômetro até o meio do copo, sem tocar as paredes ou fundo, deixando por pelo menos 15 segundos. A temperatura deve estabilizar em 0°C, atestando assim que o termômetro está medindo corretamente.
Caso a temperatura não estabilize, deve-se providenciar a calibração do instrumento em uma empresa especializada, ou a troca do termômetro.
Dica: Antes de realizar a calibração do termômetro por empresas especializadas, é importante averiguar a relação custo x benefício. Dependendo do tipo de termômetro, às vezes é mais barato adquirir um novo.

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Maciella

7 de outubro de 201418 de janeiro de 2022

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Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos!

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Tenho falado muito da importância da educação e do treinamento para formarmos um indivíduo melhor para as organizações. Hoje li uma frase que me fez viajar no tempo e refletir um pouco mais sobre o tema e compartilho com vocês esta reflexão…

Primeiro, vamos à frase de Dieter Kelber, diretor-executivo do Insadi: “Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos. Quer melhorar os processos? Invista nas pessoas”.

Então, me veio à mente o conceito mais simples e funcional que já conheci de melhorar processos e eliminando o fator erro humano, o velho conhecido Poka yoke.

Vamos relembrar o que é este método preventivo: Poka-yoke (pronuncia-se pocá-ioquê) é um dispositivo à prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos, desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”. Muito utilizado na indústria automobilística e na minha viagem mental fiquei buscando exemplos de Poka-yoke na indústria de alimentos e encontrei alguns: detectores de metais que expulsam as embalagens que possuam presença de metal, alarmes indicando temperaturas fora do limite especificado, válvulas para alívio de pressão, recirculação automática de produtos que não atingiram a temperatura de pasteurização e o que mais? Um jeito simples de se resolver muita coisa na causa raiz, porém, pouco vista como soluções nas diversas ações corretivas/preventivas que tenho avaliado por aí.

Deixo aqui o primeiro desafio: que cada leitor deste post, busque um exemplo de poka-yoke que conheça para os processos da indústria de alimentos e registre aqui no blog.

Voltemos na reflexão: Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos… Pelas diversas andanças pelo Brasil fico me perguntando o quanto as empresas estão investindo na melhoria dos processos, pois tenho visto muitas oportunidades de melhorias sem que investimentos estejam previstos pela alta direção, ou até mesmo pelos gestores que tenham autoridade para pelo menos mudar leiaute da organização. Estas oportunidades de melhorias vão desde repensar o fluxo de processo (garantindo que seja do limpo para o sujo) para minimizar potenciais riscos de contaminação até investimentos em equipamentos para detecção de contaminantes (metais, raixo x, etc).

No artigo que li diz que 85% dos problemas são oriundos dos processos e que apenas 15% são oriundos das pessoas. Portanto, deixo aqui um novo desafio: na sua visão, qual é o maior gap das organizações? Processos ou pessoas?

Fonte: Produktivne.

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Silvana Chaves

6 de outubro de 201418 de dezembro de 2016

Fator RH

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Crianças com alergia alimentar crescem e são acolhidas nas universidades americanas

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Desde janeiro de 2014, a FARE vem desenvolvendo, em conjunto com alguns parceiros, um programa para melhorar a segurança e qualidade de vida dos estudantes com alergia alimentar que estão nas universidades americanas. Como objetivo maior, espera-se criar uma relação de universidades com a indicação de qual parte do programa já foi implementado por cada qual delas.

O College Food Allergy Program (CFAP) (http://www.foodallergy.org/resources-for/colleges-universities/college-food-allergy-program?) tem 5 partes:

1. Análise das melhores práticas para identificação dos estudantes com alergia alimentar e para a acomodação de suas necessidades em todas as esferas (moradia, refeições, saúde, emergência e questões relativas às necessidades especiais);

2. Treinamento daqueles envolvidos no preparo das refeições, em parceria com MenuTrinfo’s AllerTrainU (http://www.menutrinfo.com/allergy-training/)

3. Treinamento básico gratuito para que responsáveis pela administração das moradias e pessoas não diretamente relacionadas com o preparo de refeições possam reconhecer uma reação alérgica e para que se saibam como falar sobre o tema, inclusive para que possam repassar essa informação adiante;

4. Um kit de ferramentas para pais e alunos poderem fazer a escolha das universidades tendo informações sobre os processos relacionados a cada uma das universidades, que perguntas fazer quando se considera uma dada universidade e como falar por si e gerenciar a alergia alimentar no campus;

5. Criação de grupos nos campus a fim de garantir uma recepção aos novos alunos e para que haja ajuda aos estudantes para que possa falar em nome próprio ou de terceiros dentro e fora do campus.

O piloto começou no primeiro semestre de 2014, oportunidade em que algumas escolas receberam treinamento gratuito da AllerTrainU.

Muito em breve, as pessoas com alergia alimentar levarão em consideração na hora de escolher uma universidade qual o grau de conhecimento do assunto, por parte da universidade, e de informações relativas ao como cada qual das universidades garante a segurança e a qualidade de vida dos estudantes com alergia alimentar.

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Cecilia Cury

5 de outubro de 20142 de outubro de 2014

Alergênicos

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Direito à informação não pode ser limitado por decretos e regulamentos

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De acordo com decisões do Poder Judiciário, o direito à informação, previsto no Código de Defesa do Consumidor, não pode ser restringido ou prejudicado pela via dos decretos e regulamentos.

Para fins ilustrativos, citamos o caso das cervejas “sem álcool” e o dos produtos alimentícios que contém ingredientes de origem transgênica, que têm sido reiteradamente apreciados pelo Judiciário.

O Decreto n. 2314/97 (art. 66, III, “a”)*, definia que uma cerveja poderia ser classificada como “sem álcool” quando tivesse menos do que 0,5% deste em volume, não sendo obrigatória a declaração no rótulo do conteúdo alcoólico. Em concordância com este decreto, algumas cervejas com conteúdo alcoólico inferior a 0,5% em volume traziam em seu rótulo a informação “sem álcool”, ainda que apresentassem algum percentual alcoólico. Foram propostas algumas ações judiciais e, em mais de um julgado, o Judiciário entendeu que o Decreto não poderia se sobrepor ao Código de Defesa do Consumidor, determinando, em algumas das ações, a suspensão da comercialização do produto, sob pena de multa (STJ, RE 1.118106), e, noutras, a condenação ao pagamento de indenização (TJ/SP Ap. 994.08.187173-8, TJ/SC AP. 2010.014622-8).

No que toca ao Decreto nº 4.680/03, que dispensa a exigência de veiculação de informação quanto à presença de organismos geneticamente quando estiver abaixo do limite de 1% do produto, igualmente, o Judiciário vem declarando a ilegalidade do Decreto, realçando a garantia do direito à informação e do efetivo direito de escolha dos consumidores (27ª VC de São Paulo, ACP n. 0001386-73.2012.8.26.0704).

Estes casos ilustram a tendência do Poder Judiciário de privilegiar o direito à informação dos consumidores, especialmente nos casos em que a ausência de clareza exponha a saúde do consumidor a um risco indevidamente ou prejudique o exercício do seu direito de escolha “livre e consciente”.

(*) Atualmente este decreto foi revogado, estando em vigor o mesmo conteúdo à respeito da definição de teor alcoólico de cerveja na “Lei de bebidas em geral” o Decreto 6871/2009, artigo 38 III a.

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Cecilia Cury

4 de outubro de 20144 de outubro de 2014

Legislação

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Segundo dia de Food Safety Insights – ECOLAB

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Iniciamos o dia com a apresentação de nossa instrutora Tatiana A. Lorca, que atualmente é a Gerente de Educação e Treinamento em Segurança de Alimentos dentro da Divisão de Alimentos e Bebidas da Ecolab. Doutora e Mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos com ênfase em microbiologia de alimentos. Também possui bacharelado em Biologia com estudos em Química. Saiba mais na entrevista que publicamos aqui no Food Safety Brazil.

O tema do primeiro dia: HACCP conforme os tópicos abaixo

1-      Introdução
2-      Pré-requisitos I
3-      Pré-requisitos II
4-      Ações preliminares

Perigos Biológicos
Perigos Químicos
Perigos Físicos

Bons Insights…

Incluam no Princípio 1 a Lei de Murphy!!! Pense sempre considerando esta lei para conduzir sua análise de perigo.
Etapas preliminares é uma forma de você mergulhar e conhecer sua equipe, seu produto e seu processo. É um processo de abraçar e mergulhar HACCP. Devemos cuidar com carinhos e abraçar com carinho estas 5 etapas: montar equipe multidisciplinar, descrever o produto e sua distribuição, definir uso pretendido e consumidores alvo/sensíveis, estabelecer diagrama de fluxo e verificar o diagrama de fluxo in loco.
A maior dificuldade em HACCP é que muitas vezes as pessoas que operacionalizam o HACCP não sabem exatamente o porquê de suas ações e é fundamental que todos saibam os porquês de suas ações para se comprometerem com a causa HACCP. Tatiana simplesmente falou o que tenho falado sistematicamente em meus treinamentos: Ensinem os por quês e o nível de adesão para realização das atividades pela compreensão será maior! Teremos mais envolvimento, responsabilidade compreendida e melhor comprometimento!
O controle de perigos da segurança dos alimentos requer uma abordagem multinível! Quem de vocês tem treinamento básico para a Direção sobre os princípios básicos de HACCP? Boa pergunta! Poucas respostas SIM… É fundamental refletirmos sobre isso. Em minha palestra no Food Safety Live 2014 ficou claro pelas perguntas direcionadas para comprometimento da alta direção, que muitas vezes a alta direção não está comprometida com esta causa (gestão de perigos) e isto é pouco saudável para a manutenção, melhoria e credibilidade de um HACCP! Fundamental que alta direção saiba o mínimo sobre HACCP, o mesmo se aplica a outras áreas que afetam de modo significativo a atualização do estudo HACCP, tais como: Compras, pesquisa e desenvolvimento, manutenção.
Estamos em plena aula de microbiologia agora e fiquei encantada ao descobrir uma fonte maravilhosa no site do FDA sobre microrganismos e segundo nossa mestra do dia, deve ser uma fonte para consulta da equipe HACCP para o estudo de perigos microbiológicos. Já coloquei esta “bíblia microbiológica” debaixo do braço e além de carregar comigo este novo conhecimento, compartilho com todos vocês o link do BBB (Bad Bug Book) http://www.fda.gov/food/foodborneillnesscontaminants/causesofillnessbadbugbook/default.htm

Amanhã trago novas informações e insights!

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Silvana Chaves

3 de outubro de 20143 de outubro de 2014

Aprendi Hoje

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Documento de atualização do FDA propõe mudanças nas regras de 2013 sobre a implementação do FSMA

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Food Safety and Modernization Act (FSMA): Produce Safety, Preventive Controls for Human Food, Preventive Controls for Animal Food, and Foreign Supplier Verification Programs.

Documento de atualização do FDA propõe mudanças nas regras de 2013 sobre a implementação do FSMA.

O FDA está propondo novas maneiras de fazer as propostas originais mais flexíveis, práticas e orientadas. Milhares de comentários foram submetidos eletronicamente e as mudanças foram baseadas nas contribuições recebidas de partes interessadas, valiosa contribuição recebida de agricultores e outros diretamente afetados pelas regras.

Essas mudanças incluem:

Produce Safety: critério mais flexível para determinar a segurança dos recursos hídricos para determinados usos na agricultura e uma abordagem em níveis para análises de água.

Produce Safety: compromisso em realizar uma extensa pesquisa sobre o uso seguro de esterco bruto em determinadas áreas e realizar uma avaliação de riscos. O FDA está adiando sua decisão sobre o intervalo de tempo entre a aplicação de esterco bruto e a colheita de uma cultura e eliminar os nove meses de intervalo proposto originalmente. A FDA também propõe eliminar os 45 dias mínimos de intervalo de aplicação de esterco compostado que atenda aos padrões microbiológicos propostas e os requisitos de aplicação.

Preventive Controls for Human and Animal Foods: requisitos para que instalações para alimentos para humanos e alimentos, quando necessário, testem os produtos e o ambiente das instalações, bem como de aplicar determinados controles de fornecedor.

Foreign Supplier Verification Program: uma análise mais abrangente de riscos potenciais associados aos alimentos e fornecedores estrangeiros, e maior flexibilidade para importadores em determinar medidas de avaliação apropriadas do fornecedor com base em sua avaliação de tais riscos.

O FDA está aceitando comentários e irá considerá-los antes de publicar as regras finais em 2015. A agencia está planejando uma reunião publica no dia 13 de Novembro.

Para maiores informações, acesso o conteúdo original do FDA e documentos complementares: http://www.fda.gov/Food/NewsEvents/ConstituentUpdates/ucm415132.htm

Quer saber mais sobre segurança de alimentos? Entre em contato com o Lloyd´s Register e assine nossa newsletter gratuita!

Erica.vianna@lr.org ou Simone.martins@lrqa.com.br

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Lloyds Register

3 de outubro de 20142 de outubro de 2014

Food Safety no Mundo

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Exposição de crianças aos corantes artificiais continua preocupando

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Os pesquisadores e a comunidade científica têm debatido, nos últimos 40 anos, se há uma ligação entre o consumo de corantes artificiais e a hiperatividade em crianças.

Em 2011, o FDA concluiu que, com base em todos os dados disponíveis, não foi possível estabelecer relação de causalidade entre o consumo infantil de corantes sintéticos e efeitos adversos comportamentais, incluindo hiperatividade. Uma conclusão idêntica já tinha sido divulgada pela Autoridade Europeia em Segurança de Alimentos em 2008, tendo sido inclusive o assunto de um post bem detalhado publicado aqui. Mesmo assim, o comitê do FDA recomendou recentemente uma pesquisa adicional, incluindo a avaliação da exposição de crianças e adolescentes aos corantes artificiais.

Em 13 de agosto último, durante o Encontro Nacional da American Chemical Society, parte do estudo foi divulgada em um pôster que pode ser acessado aqui. As principais informações deste levantamento dão conta de que, pelo menos 96% das crianças de 2-5 anos nos EUA estão expostas aos corantes vermelho 40, amarelo 5, amarelo 6 e azul 1.

A avaliação foi baseada na quantidade de corantes presentes em mais de 580 produtos alimentares e considerando dois dias de consumo, conforme dados de consumo de um trabalho da National Health and Nutrition. Segundo o estudo, todas as estimativas de exposição para esses corantes sintéticos estão muito abaixo dos níveis máximos de ingestão aceitáveis estabelecidos pelo FDA. Agora, o FDA recomendou um novo trabalho que inclua a estimativa da exposição aos corantes considerando o consumo alimentar de 14 dias. Lisa Lefferts, cientista sênior do Centro para a Ciência no Interesse Público, disse que “tal exposição generalizada aos alimentos coloridos artificialmente é uma má notícia para todas as crianças, uma vez que os alimentos coloridos artificialmente não são considerados, em princípio, alimentos saudáveis”.

Adoçantes artificiais ajudam a engordar??

Batata geneticamente modificada, que não escurece e produz menos acrilamida, é liberada nos EUA

Fontes:

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Humberto Soares

2 de outubro de 201411 de julho de 2023

Aprendi Hoje,Food Safety no Mundo,Perigos químicos,Pesquisas

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Não se esqueça dos perigos químicos no HACCP!

Ar estéril em processos de alimentos

Desdobramentos dos escândalos de contaminação de carne de cavalo e suína no Reino Unido

Estudo de caso: aplicação das ferramentas Pareto e CEP para solução de problema de temperatura em produto cárneo

Novidade: Embrapa Suínos e Aves Lança o Salmonelometro

Regulamentos para embalagens, equipamentos e utensílios em contato com alimento – Europa e Estados Unidos – Como e onde encontrar?

Qual foi a maior causa de notificações na Europa em 2013?

Confiar SIM, mas… Verificar é preciso! – Gerenciando fornecedores

Resumo da Palestra: “Rastreabilidade aplicada a diferenciação de qualidade de alimentos”

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Estudo de caso: Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado

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