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Food Safety Insights – dia produtivo e de aprendizado

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Começamos  o dia de hoje com as boas vindas da Gerente de Marketing do segmento Food & Beverage e assistimos um vídeo institucional da Ecolab muito interessante, mostrando que a empresa atua em muitos mais segmentos do que eu imaginava. Além de Food & Beverage atua no ramo de energia em parceria com a Petrobrás com objetivo de facilitar o processo de extração do petróleo, bem como preparar superfícies de tubulações por onde água e petróleo passam, possui tecnologias para água e extração de minério, controle de pragas, produtos institucionais para hotéis, lavanderias, higiene e sanitização, entre outros ao redor do mundo.

O blog Food Safety Brazil teve o incentivo da Ecolab para estar no evento e dividir informações valiosas com nossos leitores.

Os palestrantes de hoje foram a querida professora que deixou sua marca na Unicamp, pois muitos engenheiros de alimentos que conheço foram seus alunos e eu mesma tive a oportunidade de tê-la como fornecedora de serviços em microbiologia, a Dra. Pilar Rodriguez de Massaguer com o tema: Procedimentos Laboratoriais para detecção de deteriorantes em produtos termo processados de alta e baixa acidez e o Sr. José Quijada, gerente de marketing sênior da divisão de Food & Beverage APLA, um venezuelano que mora atualmente nos estados unidos, que nos trouxe um tema que está em alta no mercado mundial: FSMA-Food Safety Modernization Act, uma regulamentação americano que foi decretada como lei em Janeiro de 2011 que está deixando várias empresas que exportam para os estados unidos preocupadas.

Por hoje, deixarei para vocês algumas informações e regras de ouro sobre microbiologia mencionadas pelo Dra. Pilar, seja para leigos ou especialistas em microbiologia e os sete temas principais (regras a serem seguidas) para FSMA e uma boa notícia para quem adota normas aprovadas pelo GFSI.

Regras de ouro:

A incidência de deterioração em alimentos termo processados é baixa, mas quando ocorre deve ser investigada adequadamente.

A deterioração pode ser decorrente de sub processamento ou contaminação pós-processo (mais comum)

Já que não existe forma não destrutiva de determinar a presença de toxina, todas as embalagens estufadas devem ser amostradas e considerados um risco potencial.

Qualquer lote com um % de estufamento >1% é considerado adulterado e sujeito a retenção independente da causa (FDA, 2010)

Se não pode matar, acidifique! (regra de ouro 1)

Aprenda a sentir os cheiros característicos dos microorganismos! (regra de ouro 2)

Viver e não ter a vergonha de ser feliz! Cantar e Cantar a beleza de ser um eterno aprendiz! (regra de ouro 3)

As sete regras já definidas na FSMA:

  1. Risco baseado em controles preventivos
  2. Cultivo, Colheita, Embalagem e Armazenamento de Vegetais
  3. Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP)
  4. Acreditação de Auditores Terceiros
  5. Controles Preventivos para Alimentação Animal
  6. Proteção dos Alimentos contra Adulteração Intencional
  7. Transporte Sanitário de Alimentos para Consumo Humano e Animal

A boa notícia? Quem está implantando ou certificado em uma das normas aprovadas pelo GFSI estão num bom caminho para atendimento aos requisitos definidos na FSMA. Mas, lembrem-se… Estão num bom caminho! Ajustes serão necessários e a consistência do sistema de gestão de gestão de segurança de alimentos é fundamental!

Empresas que tiverem certificados só de enfeite, certamente não continuarão exportando para os Estados Unidos. Empresas que fornecem para o Japão (considerado um dos países mais rigorosos com Food Safety) terão mais facilidade em atender a FSMA.

Bom, por hoje é só… Novos posts com mais informações aprendidas no evento serão compartilhadas daqui para frente!

 

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O HACCP no Chão de Fábrica

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Recentemente, o Global Food Safety Resource publicou uma coluna sobre a Evolução do HACCP: quais áreas se consideram mais críticas no seu uso como ferramenta e a perspectiva de continuidade deste esquema. Vale a pena a leitura.

O artigo me fez pensar sobre os desafios que enfrentamos no front da implantação de um sistema tão complexo que muitos técnicos da área, por não se sentirem capacitados ao sair da faculdade, buscam cursos extras para liderar ou participar das famosas equipes multidisciplinares. Se o HACCP é um constante desafio àqueles que passaram 4/5 anos na cadeira da faculdade, como disseminar esta cultura até o chão de fábrica?

Damos voltas ao assunto, mas a solução invariavelmente passa por pessoas. Treinamento, acompanhamento, exemplo, sensibilização e conhecimento – são todas ferramentas poderosas para assegurar que o planejamento deixe o papel e siga adiante, para onde ele efetivamente é necessário.

Uma boa prática é ter sempre em mente que um grupo fabril é heterogêneo: nem todo mundo gosta de estudar, ninguém tem mesma formação, cada um num estágio de vida, cada um com o foco no seu processo. Se o gestor de Segurança de Alimentos quer trazer o time para um alinhamento comum, e que este time seja capaz não apenas de implementar e manter o Sistema de Qualidade mas, mais importante, de melhorá-lo, ele precisa planejar treinamentos. Constantes. De reciclagem. De preferência com uma periodicidade alta. Como mensal. É fácil planejar, treinar e achar que o processo corre sozinho. Sim, ele corre. Como uma mula desembestada ladeira abaixo.

Outro ponto: o plano precisa de revisões constantes. E, de modo geral, ele precisa ser simplificado. Pense no seu lindo plano HACCP inicial como o mundo perfeito de quem sai da faculdade. E depois faça um plano real, com base em análise de risco = naquilo que realmente importa. Guarde seu plano antigo para mostrar para os netos e favoreça seus colegas de chão de fábrica com uma versão atualizada, revisada e reduzida do plano. Foco no que importa é questão chave do HACCP, desde a NASA. Estamos, a meu ver, um pouco sensibilizados pelas ondas do momento. É claro que novos perigos aparecem todos os dias, e devemos nos manter atualizados, sempre. A pergunta é: isso realmente é um RISCO?

Se você que ler um pouquinho mais a respeito, e é um nerd como eu, aqui vão alguns artigos recentes que avaliam o sucesso (ou insucesso) da implementação do HACCP em diversas situações.

The effective enforcement of HACCP based food safety management systems in the UK
Baixe aqui   [wpdm_file id=110]

Measuring the effectiveness of the HACCP Food Safety Management System

Baixe aqui  [wpdm_file id=113]

HACCP in small food businesses – The Polish experience

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Lixeiras higiênicas

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Mais uma ideia dos banheiros chilenos, já mostramos aqui a descarga acionada por pedal , agora as lixeira com contentores!

As lixeiras possuem contentores que não deixam o lixo exposto, deixando o mesmo isolado, diminuindo o mau cheiro e evitando a atração de pragas.

No Brasil, existe  já existe patente  para este tipo de lixeiras, mas as mesmas não são facilmente encontradas no mercado. Alguém já viu alguma por ai?

Fonte: http://www.zecafil.com/conteudos/default.asp?ID=58

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Publicação da ISO 22004:2014

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No início deste mês foi publicada a nova versão da Norma ISS 22004, que provê um guia para aplicação da Norma ISO 22000. Como é de conhecimento geral, a ISO 22004 não é uma norma certificável, e tem caráter somente orientativo, auxiliando na interpretação dos requisitos da ISO 22000, essa sim certificável.

A Norma foi completamente reestruturada. A versão anterior, publicada originalmente em 2005, seguia exatamente a divisão de requisitos da ISO 22000 (com 8 seções). A nova versão tem 9 seções, e a estrutura tem uma divisão mais claramente orientada de acordo ao ciclo PDCA. Os capítulos 5 a 8, que são os principais, são designados, nessa ordem: Planejamento, Implementação, Verificação e Melhoria. Para facilitar a consulta pelos usuários há uma correlação de requisitos entre a ISO 22000 a ISO 22004 (Anexo A).

Algumas mudanças ou informações interessantes a respeito da nova versão:

– Novos termos e definições: perigo significativo, desvio e limite/critério de ação. O objetivo aqui é claramente definir que perigos significativos são controlados por PPRO ou PCC (ou combinação deles) e que o conceito de limite crítico se aplica realmente só a PCC, sendo criada a terminologia de limites ou critérios “de ação” para os PPRO. Isso é esclarecido também ao longo da Norma.

– Reforço na abordagem PDCA para o sistema de gestão da segurança de alimentos (SGSA).

– Deixa de existir a árvore decisória extremamente confusa que havia na versão anterior, que dava a ideia de que perigos significativos podiam ser controlados também por PPR (talvez esse seja um assunto interessante para posts futuros).

– Maior detalhamento sobre validação, usando a abordagem do Guia de Validação do Codex Alimentarius , CAC/GL 69:2008 (esse certamente é um grande avanço, que contribuirá muito com a consistência das medidas de controle).

– Está mais claro o conceito de monitoramento como parte das operações do “dia-a-dia” (o “Do” do PDCA) e da verificação como parte do “Check”.

– Mais exemplos sobre recursos que devem ser gerenciados e providos em um SGSA, incluindo: equipamentos, instalações, materiais, energia, conhecimento, “budget” e pessoal.

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Certificação sanitária de equipamentos para fabricação de alimentos

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Segundo nossas  legislações  e  normas de certificação em segurança de alimentos, os equipamentos tem que ser sanitários, certo? Mas o que são sanitários? É possível obter uma certificação para essas características?

Equipamentos sanitários

Equipamentos com desenho sanitários são aqueles que foram projetados pensando-se na prevenção da formação de biofilmes e que não possuem ranhuras e pontos de difícil acesso à limpeza, onde micro-organismos possam se instalar e multiplicar. Também devem ser fabricados de materiais atóxicos e não absorventes e que suportem operar de acordo com a finalidade a que foram propostos. Parece meio óbvio, mas ainda é muito comum encontrarmos equipamentos para a fabricação de alimentos com erros crassos de projeto, produzidos com materiais porosos e/ou absorventes, com parafusos expostos onde passa o alimento, soldas rugosas e mal-acabadas, tubulações montadas sem a inclinação devida e sem o devido escoamento.  Ainda na lista de problemas, temos conexões e vedações que podem se deformar e acumular sujidades ou permitir a passagem indevida de fluidos (como por exemplo num pasteurizador a placas). Nenhum desses defeitos pode estar em um equipamento sanitário! Saiba mais aqui.

 Certificação de equipamentos

Segundo a EHEDG, equipamentos podem ser submetidos a ensaios que demonstrem algumas propriedades e receber certificações sanitárias específicas, conforme o caso:

1)      Facilidade de limpeza de equipamentos

1.1 Equipamentos pequenos: O método baseia-se numa comparação, em laboratório, da capacidade de limpeza de um item de teste com a de um simples pedaço de tubo ou tubo de referência. O grau de limpeza é baseado na remoção da sujidade contendo bactérias e é avaliado através do crescimento de bactérias remanescentes após a limpeza. O nível de limpeza foi projetado usando-se um detergente suave, para deixar um pouco de sujidade em uma tubulação de referência de rugosidade superficial conhecida para facilitar comparações da facilidade de limpeza entre o item de teste e do tubo de referência.

1.2 Equipamentos grandes: O ensaio foi desenvolvido para indicar áreas específicas de equipamentos com falhas no projeto e construção no qual o produto ou micro-organismos são protegidos contra o processo de limpeza. O método baseia-se na comparação entre a capacidade de limpeza de um elemento de teste com a de um simples pedaço de tubo (o tubo de referência). O grau de limpeza é baseado na remoção de sujidade gordurosa, e é avaliada por avaliação da quantidade sujidade remanescente após a limpeza e por inspeção visual e swab da superfície.

Este método não é tão sensível quanto o método microbiológico acima. O nível mínimo de detecção, ou seja, limite de medição, de sujidade residual é aqui muito mais elevado. Ele pode ser usado em equipamento de dimensões maiores, que não podem ser incubados com um micro-organismo de referência.

2)      Capacidade de esterilização a vapor

Esse procedimento de ensaio serve para avaliar a aptidão de um item do equipamento processador de alimentos para esterilização a vapor em linha. É aconselhável conduzir os ensaios de capacidade de limpeza antes desse teste para verificar o projeto sanitário do equipamento. O método foi desenvolvido para indicar se um item de equipamento pode ser internamente livre de micro-organismos viáveis por esterilização a vapor em linha.

3)    EInacessibilidade à bactérias

Esse método detalha o procedimento de teste para avaliar se um item do equipamento para o processamento de alimentos e planejado para operação asséptica, é inacessível a micro-organismos. Pequenas bactérias móveis penetram bem mais facilmente através de passagens microscópicas que (não-móveis) bolores e leveduras. A bactéria anaeróbia facultativa Serratia marcescens é então usada para testar a impermeabilidade do equipamento a micro-organismos. Essa impermeabilidade a micro-organismos é usualmente chamada “inacessibilidade à bactérias”. O método é projetado para determinar se bactérias são capazes de penetrar a partir do meio ambiente na linha de fabricação pelo equipamento de teste. Esse método descrito é apropriado para equipamento que já se tem conhecimento de que é esterilizável a vapor na linha.

Os equipamentos que são aprovados nestes testes, recebem um logotipo, uma classificação e passam a constar nesta lista de equipamentos certificados.

Existe ainda uma certificação nos EUA chamada 3-A, que você pode conhecer neste link.

 

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Análise microbiológica de alimentos: importância do plano de amostragem

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Entre os vários parâmetros que indicam a qualidade e a inocuidade de alimentos, os mais importantes são aqueles que definem as suas características microbiológicas. É importante lembrar que alimentos crus, como carnes, leite, vegetais, pescados, e muitos outros, têm microrganismos chamados “autóctones”, ou seja, microrganismos naturalmente presentes, que fazem parte da microbiota natural destes produtos. Sua presença é, portanto, esperada. Entretanto, os alimentos podem ter microrganismos contaminantes que podem causar alterações indesejáveis, reduzindo sua vida útil, e podem ser patogênicos, comprometendo a saúde do consumidor.

Para que se faz análise microbiológica de um alimento? Ela é necessária para a obtenção de informações sobre as condições de higiene durante sua produção, processamento, armazenamento e distribuição para o consumo, sobre sua vida de prateleira e sobre o risco que representa à saúde. Quando um alimento é suspeito de ter causado uma enfermidade de origem alimentar, a elucidação do agente etiológico reveste-se da maior importância, para que as medidas corretivas corretas possam ser adotadas.

Para que os resultados da análise microbiológica de um alimento reflitam de forma fiel as condições microbiológicas do alimento analisado, vários requisitos devem ser atendidos. Além do uso de métodos analíticos adequados, é necessário assegurar que as amostras analisadas representam o alimento como um todo. Nenhum destes requisitos é fácil de ser seguido, pois os microrganismos contaminantes nos alimentos podem ser inúmeros, não só em quantidade, mas também em variedade, requerendo métodos específicos de análise, e sua distribuição no alimento não é uniforme.

Considerando que a análise microbiológica do produto todo ou de um lote inteiro de produtos é impraticável, por razões de custo e pelo caráter destrutivo deste tipo de análise, analisa-se amostras retiradas do alimento ou do lote. A determinação do número de amostras a serem analisadas e os critérios de decisão compõem o que se denomina um plano de amostragem.

Os planos de amostragem são desenvolvidos com a finalidade de avaliar as condições microbiológicas de lotes e permitir um julgamento sobre a sua aceitação ou rejeição.  Planos de amostragem foram inicialmente propostos pela Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (ICMSF – International Commission on Microbiological Specifications for Foods) em 1974, e vêm sendo revistos desde então. O Codex Alimentarius, órgão internacional formado pela FAO (Food and Agricultural Organization) e pela OMS (Organização Mundial da Saúde), ambos da Organização das Nações Unidas (ONU), é atualmente o fórum de discussão destes assuntos. A Organização Mundial do Comércio, que normatiza a comercialização de alimentos entre diferentes países, recomenda a adoção de padrões, orientações e normas desenvolvidos pelo Codex Alimentarius.

Segundo a ICMSF, os diferentes planos de amostragem podem pertencer a quinze categorias distintas, de acordo com o grau de risco que os microrganismos contaminantes nos alimentos oferecem ao consumidor. Este grau de risco é determinado pelo tipo de microrganismo presente, pela sua quantidade no alimento e pela probabilidade de seu número aumentar, diminuir ou se manter estável no alimento até o momento de ser consumido (Tabela 1). Alguns microrganismos são importantes porque deterioram o produtos (categorias 1, 2 e 3), outros são indicadores da possível presença de microrganismos patogênicos (casos 4, 5 e 6), outros são patogênicos mas causam doenças brandas e de difusão restrita (categorias 7, 8 e 9), outros são patogênicos mas causam doenças brandas mas difusão extensa (categorias 10, 11 e 12) e outros são patogênicos e causam doenças graves(categorias 13, 14 e 15).

Em relação à análise microbiológica de alimentos, é necessário definir alguns conceitos importantes, como lote, n, c, m e M. Lote é o total de unidades de um produto produzido, manuseado ou armazenado em condições idênticas, dentro de um determinado período, n é o número de unidades retiradas de um lote que serão analisadas independentemente (unidades amostrais) e c é o número máximo aceitável de unidades do lote em que as contagens microbianas estão acima do limite mínimo (m) e abaixo do limite máximo tolerado (M) para o microrganismo investigado (unidades defeituosas).

Os planos de amostragem podem ser de duas ou de três classes. Em um plano de duas classes, o produto analisado é classificado como aceitável ou inaceitável, ou seja, o resultado está abaixo ou acima de um critério pré-estabelecido, respectivamente.  Já em um plano de três classes, o alimento analisado pode pertencer ainda a uma terceira categoria, denominada marginal, definida por resultado que se encontra entre os limites m e M (Fig 1e 2)

Figura 1: Classificação do alimento de acordo com os critérios m e M

Figura 2: Planos de duas e de três classes, segundo ICMSF, 2002 

A Tabela 2 apresenta os diferentes planos de amostragem de duas e de três classes. Os planos de amostragem para as categorias 1 a 9 são de três classes, enquanto para as categorias 10 a 15 são de duas classes. Conforme pode ser visto, à medida que o risco aumenta, aumenta também o rigor o plano de amostragem, com aumento de n e diminuição de c, sendo o mais tolerante n = 5 e c = 3 (categoria 1) e o mais rigoroso n = 60 e c = 0 (categoria 15). O poder discriminatório de um plano aumenta com o aumento de n para um mesmo valor de c. Para facilitar a compreensão da Tabela 2, cita-se o exemplo da pesquisa de Salmonella em uma lingüiça crua. Se o produto será congelado, portanto o risco tende a diminuir, o plano de amostragem do produto congelado é da categoria 10, ou seja, devem ser analisadas 5 amostras do mesmo lote (n = 5), e nenhuma pode ser positiva para este patógeno (c = 0). Se a linguiça for mantida em refrigeração, sendo pouco provável que o patógeno se multiplique, deve-se aplicar o plano da categoria 11, ou seja, n = 10, c = 0 e se o produto for mantido em temperatura ambiente, com alta probabilidade de multiplicação de Samonella, deve-se aplicar a categoria 12, ou seja, n = 20 e c = 0.

Considerando que as decisões de aprovar ou rejeitar um lote são baseadas nos resultados das unidades retiradas deste lote, deve-se levar em conta que este resultados não necessariamente indicam a situação exata do lote. Existe sempre a possibilidade de rejeitar um lote que esteja satisfatório, assim como aprovar um lote insatisfatório.  No primeiro caso, há um risco para o produtor e no segundo, um risco para o consumidor. Na tabela 3, são apresentadas as probabilidades de aprovar um lote de acordo com o número de unidades amostrais analisadas (n) e a porcentagem de defeituosos neste lote, quando um plano de duas classes é utilizado. Por exemplo, admitindo-se que um lote que tenha 20% de defeituosos, ao analisar 5 amostras (n = 5) a probabilidade de aceitação do lote é 33%. Se forem analisadas 20 amostras, essa probabilidade cai para 0,1%. Para um lote com 2% de defeituosos, ao analisar 5 amostras existe 90% de probabilidade de se aprovar este lote e aumentando o n para 20, esta probabilidade será 67%.

Tabela 3: Probabilidades de aceitação de lotes contendo diferentes proporções de unidades aceitáveis e defeituosas, de acordo com valores de n (plano de duas classes)*

Na tabela 4, são apresentadas as probabilidades de aprovar um lote de acordo com o número de unidades amostrais analisadas (n), o número de unidades defeituosas toleradas (c) e a porcentagem de defeituosos neste lote, quando um plano de duas classes é utilizado. Por exemplo, admitindo-se que um lote que tenha 20% de defeituosos, ao analisar 5 amostras (n = 5) e tolerar 3 amostras defeituosas (c = 3) a probabilidade de aceitação do lote é 99%, mas se c for 2 essa probabilidade baixa para 94% e se for c = 1, baixa para 74%.  Aumentando-se n para 15, as probabilidades de aprovar o lote serão 84% se c for 4, 40% se c for 2 e 17% de c for 1.

 Tabela 4: Probabilidades de aceitação de lotes contendo diferentes proporções de unidades aceitáveis e defeituosas, de acordo com valores de n e c (plano de  três classes)*

 

Na legislação brasileira sobre requisitos microbiológicos em alimentos, verifica-se que tanto a Portaria no 146, 1996, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, quanto a Resolução RDC-12, 2001, da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde determinam os valores de n, c, m e M nos critérios microbiológicos para  aprovação de alimentos disponibilizados para a população, adotando n = 5 para todos os planos de amostragem, e valores de c, m e M que variam de acordo com o alimento e o microrganismo considerado.

  Por

Bernadette D G M Franco
Universidade de São Paulo
Faculdade de Ciências Farmacêuticas
Departamento de Alimentos e Nutrição Experimental
Laboratório de Microbiologia de Alimentos

Para 3M Food Safety

 

Bibliografia:

Brasil. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução da Diretoria Colegiada RDC-12, 2001. Disponível em http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_01rdc.htm.

Brasil. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria no 146, 1996. Disponível em http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis-consulta/consultarLegislacao.do?operacao=visualizar&id=1218

Franco, B.D.G.M., Landgraf, M. Microbiologia dos Alimentos, Editora Atheneu, 6ª reimpressão, 2009.

International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF). Microorganisms in Foods 2: Sampling for Microbiological Analysis: Principles and Specific Applications. 2nd ed., University of Toronto Press, 1986.

International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF). Microorganisms in Foods 7. Microbiological testing in food safety management. Kluwer Academic/ Plenum Publishers, 2002.

Montville, T.J., Matthews, K.R. Food Microbiology. An introduction. 2nd ASM Press 2008.

 

 

 

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Regulamentos para embalagens de material celulósico em contato com alimentos

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Neste post queremos trazer ao acesso do nosso público leitor os regulamentos em vigor no Brasil/ Mercosul, relacionados com embalagens e equipamentos de material celulósico em contato com alimento.

Os conceitos de fabricação em conformidade com as Boas Práticas de Fabricação e listas positivas de acordo com cada tipo de embalagem e equipamento (estabelecendo substâncias, aditivos, materiais permitidos em contato com o alimento e seus respectivos limites quando apropriado) são a base dos regulamentos, que foram ao longo do tempo, sendo compatibilizados com os Regulamentos Mercosul (GMC’s).

Abaixo segue breve descrição sobre o teor de cada uma das resoluções/portaria em vigor para os materiais celulósicos em contato com alimentos no Brasil:

Portaria 177/99 –  é o regulamento que aplica-se às embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos e matérias-primas para alimentos, inclusive aqueles materiais celulósicos revestidos ou tratados superficialmente com parafinas, resinas poliméricas e outros.

Aplica-se às embalagens e equipamentos de uso doméstico, elaborados ou revestidos com papel e cartão ou embalagens compostas por vários tipos de materiais, sempre que a face em contato com alimentos seja celulósica.

Excluem-se aquelas embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos que necessariamente são descascados para seu consumo (ex: frutas, nozes com cascas etc) sempre e quando se assegure que não modifiquem as características organoléticas do alimento e não cedam substâncias prejudiciais para a saúde.

Não se aplica às embalagens secundárias fabricadas com produtos celulósicos (papel, papelão, cartão) sempre que se assegure que não entram em contato com alimentos.

Nessa portaria temos o coração dos requisitos necessários para fabricação das embalagens e equipamentos celulósicos em contato com alimentos e suas características, tais como: lista positiva, métodos de ensaios de migração e detecção de substâncias para verificação do atendimento às substâncias e limites estabelecidos na portaria e suas atualizações).

A RDC 130/02 –  modificou a Portaria 177/99 no subitem 2.10, alterando os níveis máximos de bifenilas policloradas e pentaclorofenol e incluiu a sentença além de não poder apresentar migração de compostos antimicrobianos. Isso se fez devido à necessidade de harmonização com o Regulamento Mercosul GMC 20/00.

RDC 129/02 – Foi criada para compatibilização de nossos regulamentos com o GMC 52/99 e determina os requisitos para Regulamento técnico sobre material celulósico reciclado.

RDC 218/02 – que surgiu para compatibilização dos regulamentos brasileiros ao regulamento Mercosul GMC 68/00, e abrange os requisitos do “Regulamento Técnico sobre Tripas Sintéticas de celulose regenerada em contato com alimentos” incluindo lista positiva de sustâncias permitidas com ou sem restrição e seus limites, quando aplicável.

Vale ressaltar que, nesse tipo de embalagem, por ser constituída de um material de características fibrosas, se estabelece um contato muito íntimo entre o material de sua composição e o alimento e se estabelece um equilíbrio com as substâncias de formulação que poderia permitir a migração de muitos desses componentes ao alimento.  Portanto, é muito importante a formulação correta do material celulósico e que seja assegurada a qualidade e a adequação sanitária de cada uma das matérias primas e aditivos empregados, bem como também da embalagem final.

Além disso, se faz necessário realizar ensaios conforme determinam os regulamentos para assegurar a adequação de embalagens e equipamentos e tripas sintéticas de celulose e a forma mais apropriada de fazer isso é realizando esses ensaios em laboratórios independentes e acreditados ISO IEC 17025.

Para maiores informações sobre nossos serviços em ensaios de embalagens de papel e cartão, consulte-nos info@lenor.com.br.

Por Rubiana Enz Vitor / Revisão Lic. Pablo Keimel – Patrocínio Lenor

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O conceito de projeto sanitário na educação

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Quando os engenheiros se formam na universidade, eles estão altamente qualificados para resolver complexo desafios de engenharia que a indústria de alimentos demanda. Se espera que eles sejam capazes de projetar e construir máquinas inovadoras e seguras. No entanto, apesar do seu elevado nível de educação, a maioria deles nunca ouviu falar sobre o projeto sanitário, uma vez que ainda não é uma parte obrigatória do currículo de graduação.

As conseqüências de se ignorar o projeto sanitário são enormes. Nos EUA, até 33 milhões de casos de doença de patógenos de leite em alimentos são identificados a cada ano, causando milhares de mortes. O resultado destas infecções intoxicação alimentar custam cerca de 6,7 bilhões dólares por ano. E a maioria destes casos são evitáveis.

Os governos estão conscientes da importância da segurança dos alimentos e, em 1989, a UE implementou regulamentação para garantir a segurança de alimentos.  Veja o post sobre legislações brasileiras mencionando o projeto sanitário.  Expressões como “a superfície tem de ser lisa”, e “equipamento adequado”, constante nessas legislações, são abertas à interpretações.  O mesmo acontece no Brasil, como pode ser lido neste post.

Por exemplo, se você aparafusar duas placas, pode ter a sensação de estar diante de uma superfície lista, mas o conjunto pode facilmente encobrir uma fenda. E se há uma fenda, micro-organismos podem entrar e começar a formar biofilmes. Mesmo uma pequena fenda que é praticamente invisível para o olho humano pode abrigar micro-organismos e patógenos que podem se multiplicar exponencialmente. Em qualquer indústria de alimentos este pode ser um é um cenário que leva ao desastre.

Os efeitos da não aplicação do projeto sanitário também afetam o pessoal de limpeza

É normal ver equipamentos para alimentos e bebidas equipamentos serem limpos com alta pressão para retirar a sujeira das fendas. Além de ser um método mais demorado, se você começar a pulverização de baixo para cima em alta pressão, está correndo o risco de espalhar aerosóis ao redor da sala. E estes aerossóis pode levar à contaminação microbiana. Este é o resultado de não usar os princípios de design de higiene no projeto do equipamento.

A EHEDG , oferece cursos de formação em desenho sanitário para os engenheiros e fabricantes. Mas estes esforços só atingem a ponta do iceberg. É por isso que a meta da entidade é colocar no currículo dos cursos de engenharia mecânica o projeto sanitário para que a próxima geração de engenheiros entende sua importância e a incorpore aos equipamentos de produção do futuro.

Adaptação do artigo escrito pelo atual presidente da EHEDG, Knut Lorenzen.

Fonte: http://knowledgeshare.com/guest-posts/hygienic-design-needs-become-part-education/

 

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Normas de segurança de alimentos exigem projeto sanitário de equipamentos

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Já falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário.

Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força de preferência de mercado, são em alguns segmentos tratadas como leis.

As três normas de certificação de segurança de alimentos mais adotadas no Brasil, exigem projeto sanitário, veja:

 IFS Food:

4.17.1 Equipamento deve ser adequadamente projetado e especificado para a intenção de uso.

4.17.2 Para todo equipamento e utensílios com contato direto com o alimento, certificados de conformidade devem existir para
confirmar a conformidade com os requisitos legais vigentes.
Em caso de não existirem requisitos legais aplicáveis, evidência deve estar disponível para demonstrar que todo equipamento
e utensílios sejam adequados ao uso. Isso se aplica para todo equipamento e utensílios em contato direto com matérias-primas, semiprocessados e produtos finais.

4.17.4 A empresa deve assegurar que todo equipamento de produção esteja em boas condições sem qualquer influência negativa
sobre a segurança de alimento.

BRC Food Safety:

4.6  Todos os equipamentos de processamento de alimentos devem ser adequados para o uso pretendido e devem ser usados para minimizar o risco de contaminação do produto.

4.6.1 Todos os equipamentos devem ser construídos com materiais apropriados. O projeto e a instalação dos equipamentos devem garantir que eles possam ser eficazmente limpos e mantidos.

4.6.2 Todo o equipamento que está em contato direto com alimentos deve ser adequado para contato com alimentos e atender requisitos legais, quando aplicável.

ISO TS 22002-1 (Esquema FSSC 22000)

8.2 Desenho sanitário
Os equipamentos devem ser capazes de atender princípios de desenho sanitário, incluindo:
a) Superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas
b) Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue
c) Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas
Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos.
Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos.

8.3 Superfície de contato com produtos

Superfícies de contato com o produto devem ser construídas de materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

A grande questão é sempre o COMO fazer. É por isso que a EHEDG publica manuais com detalhamento destes requisitos que aparecem de forma genérica nas normas. Alguns são gratuitos, confira aqui.

2 min leituraJá falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário. Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força […]

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Legislação de projeto sanitário no Brasil

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Embora nem sempre conformes, somos obrigados há muito tempo a adotar somente equipamentos que tem formato/desenho, montagem e materiais que não favoreçam a contaminação microbiana e de materiais adequados.  Reviso aqui as legislações que fazem exigências a este respeito:

A RDC 326/97 da Anvisa e sua irmã gêmea do MAPA, a Portaria 368/97, ambas espelho da resolução do Mercosul GMC, nº 80/96 exigem adequação de materiais e superfície em contato com alimentos. A numeração dos itens foi indicada para a RDC e a Portaria respectivamente.

5.4.1 ou 4.1.4.1 Materiais:

Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e resistentes à corrosão e  capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e desinfecção.  As  superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou  sejam fontes de contaminação. Deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não possam ser limpos e  desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de que seu uso não será uma fonte de contaminação. Deve ser evitado o uso de diferentes materiais para evitar o aparecimento de corrosão por contato.

5.4.2 a) ou  4.1.4.2 Projetos e construção:

Todos os equipamentos e utensílios deverão estar desenhados e construídos de modo que assegurem a higiene e permita uma fácil e completa limpeza e desinfecção e, quando possível, deverão ser visíveis, para facilitar a inspeção. Os equipamentos fixos deverão ser instalados de modo que permitam fácil acesso e uma limpeza profunda, além do que deverão ser usados, exclusivamente, para as finalidades sugeridas pelo formato que apresentam.

Já a lista de verificação da RDC 275/02 da Anvisa, exige:

2.1.1 Equipamentos da linha de produção com desenho e número adequado ao ramo.

2.1.2 Dispostos de forma a permitir fácil acesso e higienização adequada.

2.1.3 Superfícies em contato com alimentos lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material não contaminante.

A nossa grande questão é: COMO atender na prática? O que é ou não adequado?

Em relação ao material de contato, seguimos as legislações da Anvisa que são comuns à alimentos e embalagens, como podemos verificar neste post.

Obs: há quem chame “projeto sanitário” de “design higiênico”, “projeto higiênico”, “desenho sanitário” ou ainda,  “construção higiênica” por serem todas denominações adaptadas do termo em inglês hygienic design. O grupo de especialistas da EHEDG do Brasil consensou o termo Projeto sanitário para definir a concepção de um equipamento que siga estes princípios.

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Informações sobre projeto sanitário em português – site da EHEDG

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Já está no ar o site da European Hygienic Engineering and Design Group em português brasileiro.
A entidade, que foi fundada em 1989, é uma das maiores formadoras de opinião sobre projeto sanitário.

Além de manuais sobre temas diversos sobre como projetar e escolher equipamentos  de materiais e desenhos adequados para o processamento de alimentos, a EHEDG capacita profissionais e realiza ensaios de certificação para comprovar que equipamentos sejam sanitários.

Acompanhe uma série especial sobre este assunto aqui no blog Food Safety Brazil.

Clique aqui para acessar o site em português.

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Dispositivo para bloquear patógenos pode ajudar na cura do Ebola e outras infecções

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Pesquisadores da Universidade de Harvard estão desenvolvendo um dispositivo médico que replica a função do baço humano. Os cientistas dizem que ele pode filtrar patógenos E. coli e do vírus Ebola. O dispositivo, chamado de Biospleen, está em desenvolvimento no Instituto Wyss de Harvard para Engenharia Biologicamente Inspirada.

O dispositivo foi desenvolvido principalmente para tratar a sepsia, a qual é uma infecção do sangue. O Biospleen filtra patógenos vivos e mortos, juntamente com toxinas perigosas que estes patógenos, por vezes, criam. O dispositivo elimina os agentes patogênicos e toxinas, sem identificá-los pela primeira vez. Como as bactérias resistentes aos medicamentos continuam a evoluir e desenvolver, criar um dispositivo que irá remover esses patógenos do sangue rapidamente antes do diagnóstico está se tornando crítico para a medicina.

O Biospleen é composto de dois canais ocos adjacentes ligados com fendas. Esferas magnéticas nanométricas do dispositivo são revestidos com uma versão “geneticamente modificada de uma proteína do sistema imunitário natural denominada lectina de ligação a manose (MBL).” MBL tem uma cabeça e uma cauda. No corpo humano, a cabeça se liga a açúcares na superfície de bactérias, vírus, protozoários, e toxinas. A cauda informa o sistema imunitário do corpo para destruir esses compostos.

A proteína foi ligada a marcas magnéticas que são um e cinco centésimos a largura de um fio de cabelo humano, que pode ser adicionado ao sangue de um paciente. O Biospleen tem um magneto que atrai as esferas através dos canais para filtrar o sangue, que, em seguida, circula de volta para o paciente. Em testes, mais de 90% dos agentes patogênicos foram ligados e removidos. Os dispositivos podem ser ligados para atingir taxas semelhantes a diálise.

Os cientistas testaram o dispositivo em ratos que foram infectados com Staphylococcus aureus ou E. coli, duas das principais bactérias de intoxicação alimentar. O dispositivo de filtrado 90% das bactérias para fora do sangue e diminui os níveis de inflamação. Em geral, 89% dos ratos tratados com o Biospleen sobreviveram. Apenas 14% dos ratos que não foram tratados sobreviveram.

Fonte: http://foodpoisoningbulletin.com

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Material instrutivo sobre Food Defense no site do FDA

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Cenários, simulações de crises relacionadas à atos intencionais de contaminação, conceitos básicos, ferramenta para avaliação de vulnerabilidade, estratégias de mitigação e até cartazes para incentivar os colaboradores a reportarem anomalias são parte dos materiais disponíveis gratuitamente na seção.

Tools & Educational Materials

Do site do FDA

Clique no destaque e bom uso!

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Matéria do Fantástico – o que fazer para evitar uma intoxicação alimentar quando comer fora

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Dicas práticas para quem come fora e quer prevenir uma doença transmitida por alimentos:

Vídeo do Fantástico do dia 21/09.

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Contaminação microbiológica e procedimentos de desinfecção de esponjas de cozinha usadas em serviços de alimentação

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Contaminação microbiológica e procedimentos de desinfecção de esponjas de cozinha usadas em serviços de alimentação

Esponjas de cozinha continuam sendo muito utilizada em serviços de alimentação no Brasil, e sabe-se que as mesmas podem ser veículo de contaminação. O objetivo deste estudo foi avaliar a contaminação microbiológica e a eficácia de dois procedimentos para a desinfecção de esponjas de cozinha utilizadas em serviços de alimentação no Brasil. Oitenta esponjas foram coletadas a partir de alimentos e serviços de então analisadas para quantificação de micro-organismos heterotróficos (MH), coliformes fecais (CF), Staphylococcus coagulase-positiva (SCA) e micro-organismos para a investigação da presença de Salmonella sp. (SA). Depois disso, o esponjas foram desinfectadas, separadamente, por qualquer água fervente por cinco minutos ou imerso em 200 ppm de hipoclorito de sódio, por 10 minutos, adicionada a uma lavagem com água potável. Os resultados mostraram que as esponjas apresentaram contagens entre 3,4 e 10,4 log UFC / esponja de MH, com uma média de 9,1 log UFC / esponja, e 76,25% delas apresentaram CF com contagens médias de 8,4 log UFC / esponja. SCA e SA foram encontrados em 2,5% das amostras. Ambos os procedimentos de desinfecção foram capazes de reduzir significativamente as contagens bacterianas, mas o método de ebulição mostrou uma redução maior (99.9999%) do que o método de desinfecção com 200 ppm de hipoclorito de sódio (99,9%). Com base nos resultados obtidos, foi possível concluir que as esponjas de cozinha podem ser muito contaminadas, mas um procedimento simples de desinfecção pode ser aplicado para reduzir significativamente a contaminação microbiana.

Baixe aqui o artigo completo.

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Não-conformidades: como elaborar seu plano de ação e colocá-lo em prática – parte 2

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No post anterior, iniciamos o processo de avaliação de uma não-conformidade com a investigação se suas causas. Neste material, abordaremos as ações corretivas e demais etapas dentro do processo que irá auxiliá-lo no desenvolvimento de seu plano de ação.

Vimos que a identificação da não-conformidade é uma atividade de grande importância, pois seu tratamento resulta em melhorias que são inseridas no Sistema de Gestão da organização. Tendo sido identificadas as causas das não-conformidades, deve-se estabelecer quais ações corretivas devem ser implementadas para sua eliminação.

Para que a melhoria seja alcançada, todos os setores precisam estar envolvidos e comprometidos, uma eventual não-conformidade encontrada não deve ser tratada isoladamente através da sua eliminação pelo setor que a encontrou. A melhoria será alcançada através do adequado tratamento, que tem início com o seu registro formal em documento especificado pelo sistema de gestão.

Um processo de ações corretivas, implementado ou administrado de forma deficiente, pode contribuir negativamente para o Sistema de Gestão da Qualidade e para a Empresa. Alguns exemplos podem ser:

  • Gastos desnecessários tomando várias ações que não eliminam a não-conformidade,
  • Desperdício de recursos materiais, humanos e financeiros,
  • Insatisfação dos Clientes
  • Perda de credibilidade do Sistema de Gestão.

 

A experiência nos mostra que alguns pontos, dentro do processo de ações corretivas, são mais frágeis e precisam ser tratados e monitorados com mais cuidado, entre eles vale a pena citar:

  • Descrição da não-conformidade,
  • Investigação de suas causas e monitoramento da implantação
  • Verificação da sua eficácia.
  •  

    A organização deve ter um procedimento para definir as responsabilidades pela adoção das ações corretivas, a maneira como estas ações devem ser executadas e a verificação da eficácia das mesmas. Da mesma forma, é útil estabelecer um prazo para a implementação da ação corretiva como forma de gerenciamento do processo.

    Os prazos estabelecidos tanto para a implementação quanto para verificação da eficácia devem ser compatíveis com a importância do desvio, a frequência de sua ocorrência, seu impacto no produto final etc.

    Eventualmente se verificará que, apesar de toda a criteriosa análise para identificação da causa de uma não-conformidade e da correspondente ação corretiva, esta nem sempre é a mais adequada e  sua implementação se  demonstrará ineficaz. O processo deve então ser restabelecido e nova ação corretiva determinada.

    Desta forma, o trabalho não acaba na implementação da ação corretiva. Para alcançar os objetivos traçados e obter um plano de ações corretivas eficiente, deve-se estabelecer uma sistemática para a verificação da eficácia das ações tomadas. Para melhores resultados, recomenda-se que o responsável por esta verificação não seja a mesma pessoa que implementou a ação corretiva, porém esse responsável deve possuir conhecimento suficiente do processo ou etapa envolvida.

    Após a realização da verificação da eficácia, é importante que a equipe envolvida se reúna e realize uma análise crítica de todas as atividades realizadas e resultados atingidos. Essa informação poderá contribuir ainda para melhorar o conhecimento da equipe e reforçar a importância de um bom sistema de gestão da qualidade ou segurança dos alimentos.
    Toda oportunidade de aprendizado deve ser aproveitada, portanto envolva-se!

    Para maiores informações sobre treinamentos, auditorias e certificações, entre em contato com o Lloyd´s Register: erica.vianna@lr.org / (11) 3523-3948

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    Adornos na manipulação de alimentos: regras e exceções

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    Todo programa de Boas Práticas de Fabricação deve proibir o uso de adornos pelos manipuladores de alimentos, certo? E deve proibir qualquer tipo de adorno, incluindo alianças de casamento, ok? Nem sempre. No Brasil, a Portaria 326/1997, da Anvisa, pede que sejam retirados todos os objetos de adorno pessoal dos manipuladores de alimentos. Mas as normas da instituição estadunidense AIB, cujo cumprimento muitas vezes pode ser solicitado às empresas brasileiras que queiram exportar para EUA e Canadá, fazem uma distinção especial às alianças. Nos programas de Pré-Requisitos e de Segurança dos Alimentos da instituição, disponíveis em português aqui, é possível constatar que alianças de casamento sem enfeites são aceitáveis, se permitido pelo Programa da empresa (item 1.32.1.2).

    Engana-se quem julgar que estas normas sejam muito tolerantes ou fáceis de cumprir, pois quem já foi inspecionado por auditores da entidade sabe bem o nível das inspeções. Aliás, uma coisa que a AIB faz questão de destacar é a diferença entre inspeção e auditoria. Uma inspeção é uma meticulosa revisão física da empresa alimentícia, a fim de avaliar o que realmente está acontecendo em um determinado momento. É uma fotografia. Já uma auditoria é uma avaliação sistemática da documentação da empresa para determinar se os programas e atividades relacionados atingem as expectativas planejadas. A auditoria tem como foco a revisão da documentação e analisa as tendências.

    Bastante respeitadas no mercado americano, as normas são bem detalhadas em diversos itens, ajudando inclusive a obter referências numéricas para certos assuntos. Um exemplo: “matérias-primas, embalagens, trabalho em processamento e produtos acabados são armazenados com pelo menos 45 centímetros de espaço entre paredes e forros e há no mínimo 35 cm de espaço entre as fileiras de pallets”. Nas inspeções que presenciei, os auditores da AIB mediam estas distâncias com réguas. Até periscópios já vi usarem para constatar se as partes inacessíveis de armários e outras estruturas estavam bem limpas.

    Mas já que começamos falando de adornos, gostaria de tocar num outro ponto: a proibição de adornos para visitantes. Em muitas empresas, parece que algumas normas de BPF são mais cobradas dos visitantes que dos próprios funcionários. E é muito comum a proibição de adornos mesmo para aqueles visitantes que não terão qualquer contato com o alimento. Quero lembrar que a mesma Portaria 326/1997 exclui os visitantes que não manipulem alimentos de cumprir o item 7.6 da norma, ou seja, exatamente o item que fala da retirada dos adornos.

    Estas visões diferentes sobre o uso de adornos mostram que, em segurança de alimentos, também devemos usar o bom senso, analisar cada situação e decidir com bases lógicas, evitando os dogmas e tabus.  

    Simples assim.

    Leia também:

    A gordura trans já foi considerada segura, e agora?

    Adoçantes artificiais ajudam a engordar?

    Cinco sugestões para melhorar a comunicação da segurança de alimentos com o chão de fábrica

     

    Crédito de imagem: Gospel10.

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    Lubrificantes de grau alimentício em pauta

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    Como mencionado neste post já publicado aqui no blog, o Brasil não conta com uma regulamentação específica que explicite a necessidade de uso de lubrificantes de grau alimentício (exceção ao município de São Paulo) . Materiais em contato com o alimento não devem ser contaminantes e no caso dos lubrificantes atenção especial aos metais pesados presentes nos lubrificantes industriais comuns.

    Em razão deste fato os grandes grupos de fabricantes de alimentos, acabam inserindo no mercado exigências referente a utilização de lubrificantes de grau alimentício na cadeia produtiva destes produtos.Recentemente houve uma evolução por parte da ANP que para registro de novos produtos de grau alimentício passou a exigir a comprovação da atoxidade das graxas e lubrificantes. O uso de lubrificantes adequados na indústria alimentícia e farmacêutica é de extrema relevância e este tema é tendência mundial a exemplo do evento que ocorrerá nos próximos dias agora no mês de setembro em Berlim na Alemanha promovido pelo ICIS. A grade de conferências será totalmente focada em definições normativas para o segmento de alimentos e farmacêutico como pode ser visto aqui através dos links abaixo:

    http://www.icisconference.com/FoodGradeLubricants/who-should-attend

    http://www.icisconference.com/FoodGradeLubricants/agenda

    http://www.icisconference.com/FoodGradeLubricants/download-brochure

    Informações sobre o ICIS (organizador do evento):

    ICIS is the world’s largest petrochemical market information provider, and has fast-growing energy and fertilizer divisions. Our aim is to give companies in global commodities markets a competitive advantage by delivering trusted pricing data, high-value news, analysis and independent consulting, enabling our customers to make better-informed trading and planning decisions. We have over 30 years’ experience of providing pricing information, news, analysis and consultancy to buyers, sellers and analysts.

    With a global staff of more than 800, ICIS has people based in Houston, Washington, New York, London, Montpellier, Dusseldorf, Milan, Mumbai, Singapore, Guangzhou, Beijing, Shanghai, Yantai, Tokyo and Perth. ICIS is part of Reed Business Information.

    Rodrigo Massaroni (Technical Coordinator of Greases and Specialties – Fuchs Lubritech).

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    Check-lists de avaliação de fornecedores disponíveis para download gratuito

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    A Grocery Manufactures Association é uma associação de mais de 300 empresas de alimentos dos EUA.

    No site da organização é possível encontrar muita informação de qualidade e inclusive publicações para gestão de fornecedores. Me chamou a atenção que até em língua portuguesa há recursos disponíveis:

    A página conta ainda com o Manual da cadeia de abastecimento de produtos alimentícios (espanhol), contemplando  requisitos diversos que um bom fornecedor deve atender.

    Clique aqui e confira.

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    Esclareça suas dúvidas sobre não-conformidades Maiores e Menores em segurança de alimentos

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    Neste post iremos considerar como referência a norma FSSC 22000, que aborda os requisitos para um sistema de gestão da segurança de alimentos (SGSA). A referência é do próprio esquema certificador, que pode ser conferido aqui.

    Vamos a alguns esclarecimentos:

    Não-Conformidade Menor:

    Falha em um requisito do Sistema de Gestão que não gera impacto na capacidade de atingir os resultados esperados.

    Prazo: Se uma NC Menor é identificada, um plano de ações corretivas é necessário em até 03 meses da auditoria. As ações corretivas devem ser concluídas em até 12 meses após a auditoria. A implementação do plano deve ser revisada, no máximo, até a próxima auditoria de campo.

    Não-Conformidade Maior:

    Falha no atendimento de um ou mais requisitos do Sistema de Gestão, que gera dúvidas sobre a capacidade do sistema de gestão em atingir os resultados esperados acerca da segurança dos alimentos na cadeia de alimentos ou em controlar de forma eficaz o processo para o qual foi destinado.

    Importante: no contexto do SGSA, o resultado esperado é tipicamente um produto seguro; o número de não-conformidades menores associados com o mesmo requisito ou assunto pode demonstrar uma falha sistemática e, assim, constituir um não-conformidade maior.

    Prazo: a organização deve fornecer a evidencia objetiva da análise de causa raiz e plano de ação proposto acordado com o Organismo Certificador em até 14 dias após a auditoria e a NC Maior deve ser fechada nos próximos 14 dias.

    Achados de auditoria que levam a uma NC Maior

    1. Falha ao documentar e implementar o SGSA de forma efetiva.

    2. Falha no SGSA com impacto direto na segurança do alimento.

    3. Múltiplas falhas menoresque acumuladas indicam que a capacidade do SGSA em atingir os resultados esperados é duvidosa.

    4. Falha em solucionar qualquer questão relevante a segurança do alimento de forma oportuna.

    5. NC menores não resolvidas dentro do prazo estipulado.

    6. Evidência de situação que gera dúvidas quanto à segurança dos alimentos e/ou produto inseguro sem qualquer medida tomada para controlar produtos potencialmente inseguros.

     Você deve considerar ainda que a implementação de ações corretivas pode levar mais tempo dependendo da severidade potencial da NC. Nesses casos, o plano de ação corretiva deve incluir qualquer medida ou controle temporário para mitigar o risco até que a implementação das ações corretivas permanentes.

     Atenção: uma NC Maior é automaticamente apontada (em responsabilidade da direção e alocação de recursos) se o plano de ação aprovado não é executado. Se a segurança do alimento está em risco, uma organização já certificada pode ter seu certificado retirado dentro de 05 dias.

     Condições para a certificação: a certificação FSSC 22000 somente é concedida se:

    • Todo plano de ação relacionado a não-conformidades foi aceito
    • Todas as não-conformidades Maiores foram finalizadas

     Uma nova auditoria é necessário nos casos onde as não-conformidades não são resolvidas e o certificado não é emitido em um prazo de 03 meses da data original da auditoria.

     

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