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Qualidade e segurança dos alimentos x produtividade: quem ganha esta batalha?

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No cenário industrial alimentício é percebida uma “batalha” entre produção e qualidade/segurança dos alimentos. Quem nunca ouviu, por exemplo, as seguintes frases: “O que paga a conta é a produtividade”, ou “Sem qualidade, esta fábrica não existiria”? Cada frase tem seu devido valor, o qual conduzirá ao dito “pagamento das contas”, aqui subentendido por lucro.

Porém, no presente momento, apenas bater as metas de volume de produção, com as devidas reduções de custos, sejam elas de ordem operacional, matérias-primas com menores preços, investimentos em automações, poderão até conduzir ao lucro, do mesmo modo para a qualidade e segurança dos alimentos, porém a permanência no mercado, ou seja, conseguir SER COMPETITIVO perante os concorrentes vai além dessas esferas segregadas.

É preciso entender que todos estão do mesmo lado, vestindo a mesma camisa, e que a batalha a ser conquistada é a obtenção do melhor produto com o menor preço, atendendo deste modo ao consumidor final, este sim detentor do poder de decisão de manter sua indústria a todo vapor ou não. E para que isso ocorra, é fundamental que todas as áreas sejam integradas, conscientes dos processos, o que não significa ter responsabilidades em outros setores, mas ter o discernimento da sua competência perante as dos outros colaboradores.

Uma das grandes falhas cometidas pelas áreas de gestão ou coordenação tanto da produção quanto da qualidade e segurança dos alimentos é justamente não tornar as informações públicas, conhecidas pelas partes que poderão de fato ter papel fundamental para uma possível solução de não conformidades, ou melhorias efetivas em algum processo de retorno atrativo. O preciosismo não deve existir nem tomar conta do sistema de gestão, pois conduzirá a colaboradores sobrecarregados, acúmulo de problemas, perda de tempo, cenário este que vemos nas indústrias brasileiras, onde a cultura de “apagar incêndio” é o que prevalece.

E qual o caminho a ser trilhado para que não mais exista esse entrave entre as áreas da qualidade e produção?

Algumas ferramentas/atividades auxiliam muito, como:

– GESTÃO À VISTA: os indicadores da empresa são dispostos em mural para conhecimento de todos os colaboradores, geralmente colocado nas entradas das fábricas.

Cabe a ressalva de que a quantidade e a forma de disposição desses indicadores devem seguir o bom senso, para que de fato os colaboradores tenham real interesse em visualizá-los. Devem informar de maneira clara, simples (não simplória), com uso de gráficos coloridos, caricaturas sinalizando se o indicador está dentro ou fora da meta, e quando fora da meta, o que todos podem fazer para melhorar o resultado;

Quadro_gestao_vista

Imagem: Autor

– MURAL DE COMUNICAÇÃO: já muito utilizado nas empresas, mas na maioria dos casos com informações unicamente do setor de recursos humanos. É uma ferramenta importante, que pode ser mais utilizada com informações pontuais da produção, qualidade, manutenção, segurança, e outros para conscientização dos colaboradores;

mural_seguranca_alimentos

Imagem: Autor

– DIALÓGOS DIÁRIOS OU SEMANAIS: são pequenas reuniões de curto tempo, com prioridade para coleta de informações de anomalias, não conformidades da produção/qualidade do dia anterior ou semana anterior, dependendo da empresa, e quais as ações já tomadas e seus status.

Mas diferentemente das formulações de nossos produtos, não existe uma receita pronta para essa interação harmônica, mesmo com o uso das ferramentas mencionadas acima, pois há muitos outros fatores envolvidos, dentre eles o que podemos considerar principal: a Cultura da Empresa, ou seja, os colaboradores (do alto escalão ao chão de fábrica) possuem qual consciência perante qualidade e segurança dos alimentos?

E aí está o desafio dos profissionais dessa área: demonstrar, com evidências (já estamos acostumados com essa palavra), a importância do envolvimento e preocupação dos colaboradores com a produtividade da linha, assim como com a qualidade e segurança dos produtos, e isso significa treinos, acompanhamentos in loco, propor metas/desafios às linhas produtivas quanto ao número de anomalias, não conformidades e/ou reclamações por quilos produzidos (indicador que coliga produtividade, qualidade e segurança dos alimentos), elaboração de gráficos comparativos da situação anterior e posterior ao inicio do trabalho de integração.

Logo, será perceptível que a qualidade e segurança dos alimentos se tornará uma vantagem competitiva para o negócio, como já mencionado em uma postagem anterior de Jose Luiz Bariani, e esta união entre Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos, antes vista como uma batalha, passará a ser o diferencial competitivo da sua empresa perante o mercado atual, que se encontra cada dia mais exigente, conhecedor de seus direitos, o que é muito positivo pois conduz à evolução e crescimento de todos.

Dessa forma, com Produção e Qualidade/Segurança dos Alimentos andando juntas, nosso placar será: ninguém perde, às vezes há empate (o mercado exige certa flexibilidade), MAS NO FINAL TODOS GANHAM, inclusive nossos estimados clientes, para os quais de fato trabalhamos e os quais também somos em muitos momentos.

Jhonatas Faustino de Moraes é químico industrial, especializado em Gestão da Segurança de Alimentos e Estratégia de Negócios, e auditor interno das Normas ISO 9001:15, FSSC 22000 e BRC. Atua há 7 anos na área alimentícia com Pesquisa e Desenvolvimento, Qualidade e Segurança dos Alimentos. Atualmente é Gestor da Qualidade e Segurança dos Alimentos de uma indústria de massas alimentícias.

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Otimizando o uso de retrabalho/reprocesso na indústria de alimentos

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Independentemente do tipo de processo produtivo, há um item indesejável e infelizmente indispensável em todos eles: a perda. Ela acontece em forma de água perdida para o ambiente, produto queimado, derrubado, fora do padrão, etc.

Em alguns casos o produto perdido está em perfeito estado higiênico e não precisa ser descartado. Exemplo: uma esteira de biscoitos derruba vários biscoitos, alguns caem no chão e alguns caem em uma bandeja coletora em baixo da esteira. Os que caíram no chão deverão ser descartados, pois possivelmente estão contaminados, já os que estão na bandeja coletora podem ser reaproveitados/retrabalhados. Essa é a ideia de retrabalho dentro da indústria alimentícia.

A ocorrência do retrabalho é comum, devido a isso muitos produtos já têm uma porcentagem de retrabalho inclusa em sua formulação, inclusive ouso dizer que há formulações que nem “dão o ponto” sem o retrabalho.  Entretanto, indico também uma formulação considerando não utilizar o reprocesso, pois já que não podemos eliminá-lo, podemos reduzi-lo e não serão todas bateladas ou receitas que serão feitas com ele.

retrabalho ou reprocesso 2

Fonte: arquivo pessoal

Vamos imaginar o produto acima sendo um produto em que a utilização do retrabalho é constante e que a cada dia o produto muda de lote (conforme normalmente é adotado pelas empresas). O lote 02 tem parte do lote 01 na sua formulação e o lote 03 tem parte do produto 02 em sua formulação e assim por diante.

Vamos supor que uma das matérias primas do lote 02 está contaminada. Ao saber disso, o Controle de Qualidade irá rastrear qualquer etapa do processo que possa ter utilizado este lote contaminado. Logo vamos concluir que o lote 03 está contaminado pois utilizou o lote 02. Seguindo uma lógica de segurança teremos que rastrear também o lote 03, pois ele também está contaminado. Assim iremos rastrear o lote 04, 05 e vários outros.

Concordo que, como dito e mostrado na figura, o retrabalho é uma porcentagem da formulação, portanto o lote contaminado será diluído até sumir. Mas quantos lotes são necessários para fazer “sumir” o lote contaminado? Isso certamente vai variar em função da porcentagem de retrabalho utilizada. Outro fator a ser considerado nessa diluição é quão diluído o contaminante deverá estar para uma quantidade segura para ingestão. Lembramos que para algumas contaminações, como microbiológicas, não adianta sua diluição, pois uma única UFC se multiplicará e tornará o problema tão grande como ele era no início. Também vale dar atenção a ingredientes alergênicos da RDC 26/2015, pois pequenas quantidades são suficientes para causar alergia em indivíduos sensíveis e isso pode acarretar até casos de choque anafilático. Ainda correlacionando o retrabalho com a RDC 26/2016, sugiro que o local de retrabalho seja bem avaliado em seu Plano de Controle de Alergênico, pois normalmente o retrabalho passa por etapas preparatórias (derreter, peneiras, etc) antes de retornar ao produto e isso normalmente ocorre em uma “sala de retrabalho”. É ali onde várias contaminações cruzadas podem acontecer, caindo por terra todo o trabalho de separar linhas de produção.

retrabalho 3

Fonte: arquivo pessoal

Diante do problema apontado, vamos imaginar algumas soluções:

  1. Utilizar retrabalho apenas em determinados intervalos de tempos. Ex: passamos três dias sem utilizar, no quarto dia utilizamos. Dessa forma, ao rastrear por completo todos o lotes que tenham determinado contaminante, vamos ter que rastrear apenas 03 lotes. Aqui será necessário ter aquela formulação sem retrabalho;
  2. Minimizar ao máximo o retrabalho. Como dito, ele é indesejável e mesmo que possa ser comercializado diluído no produto, seu processo acarretou gastos de tempo, energia, vapor, etc. Se não for possível eliminar 100%, ao menos reduzir sua produção, deixando a solução 01 acima melhor ainda. Ex: aumentar o intervalo de tempo de 03 dias para 10 dias. Para essas reduções existem inúmeras tecnologias, muitas delas se pagam ao decorrer do tempo apenas com o gasto que evitam. Porém, devem ser anotados todos os lotes de retrabalho adicionados nesse único dia/lote;
  3. Comercializar o retrabalho sem ser retrabalhado. Há casos de frutas menores que o tamanho padrão, ao invés de serem retrabalhadas como suco ou qualquer outro destino são comercializadas como “frutas para crianças”. Também há casos de produtos quebrados que são comercializados com “mini”;
  4. Analisar os lotes seguintes do lote contaminado para saber até onde a contaminação se estendeu. Essa solução é inteligente, porém muitas análises demoram certo tempo até liberação dos resultados e você terá ultrapassado as 48 horas do Art.22 da RDC 24/2015. Hoje em dia dispomos de muitas tecnologias e algumas análises microbiológicas podem ser feitas com resultados rápidos, até mesmo algumas análises de alergênicos podem ser feitas com resultados rápidos. Entretanto, não são todas empresas que tem o conhecimento e/ou o acesso a essa tecnologia ou mesmo capital suficiente para analisar cada lote possivelmente contaminado;
  5. Usar o mesmo lote de retrabalho para o mesmo lote de produto. Essa solução é infalível, mas pode haver grandes perdas se a sincronização não estiver perfeita, pois se a política é essa, se mudar o lote e acidentalmente eu estiver com o lote antigo de retrabalho, deverei encaminhá-lo todo ao descarte.

Com certeza, alguma dessas opções ou outras imagináveis irão se enquadrar no seu processo produtivo. O importante é dar a devida atenção ao retrabalho, pois normalmente ele é um produto já manipulado que será manipulado de novo, abrindo margem para contaminações. Em muitos casos, fica armazenado por tempos e em outros entra em contato com contaminações cruzadas. Alinhando e controlando esses pequenos detalhes, blindamos a segurança de nossos produtos, oferecendo ao consumidor um alimento cada vez mais seguro.

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Tendências Regulatórias em Alimentos – Palestra do VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade

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Nos dias 30 e 31 de maio de 2017, no ITAL, em Campinas, ocorreu o VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade. Uma das palestras, com o tema “Tendências Regulatórias em Alimentos”, foi proferida por Laila Mouawad, da Gerência de Inspeção e Fiscalização Sanitária de Alimentos (GIALI/GGFIS) da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Para os nossos leitores que não puderam participar do evento, preparamos um resumo desta palestra.

A palestra foi iniciada com uma breve introdução sobre a estrutura de regulação em alimentos no nosso país, que engloba essencialmente quatro entidades: Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA), Ministério da Saúde/ANVISA, INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) e Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor (DPDC), ligado ao Ministério da Justiça. Laila também trouxe dados estatísticos interessantes. Em 2014, no Brasil, de acordo com o IBGE (Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística), havia 43.169 fabricantes de alimentos sujeitos à vigilância sanitária (este número provavelmente é maior hoje). E 60,1% do valor total de produção de produtos industrializados sujeitos à vigilância sanitária são representados pela indústria de alimentos.

A Lei 8080/1990 instaurou o Sistema Único de Saúde (SUS) no Brasil e a Lei 9782/1999 definiu o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS), criando a ANVISA. A partir destas leis, ocorreu uma descentralização das atividades de vigilância sanitária e das ações, onde cada ente federado (secretarias de saúde dos estados e municípios) é autônomo na fiscalização e na inspeção dos estabelecimentos, não havendo subordinação direta à ANVISA. No entanto, a ANVISA coordena estas ações. Laila ressaltou que a heterogeneidade regional, geográfica, política e socioeconômica traz diferenças entre cada ente federado e pode gerar dificuldade de comunicação e padronização em alguns aspectos da fiscalização.

Em 05/02/2016, foi publicado um regimento interno na ANVISA, alterando a estrutura dos grupos responsáveis pela regulação de alimentos. Hoje, existem 3 grupos: a GGALI (Gerência Geral de Alimentos), que possui essencialmente foco no registro de produtos e elaboração de regulamentos técnicos específicos para determinados produtos e rotulagem; a GIALI/GGFIS (Gerência de Inspeção e Fiscalização Sanitária de Alimentos), cujo trabalho é a coordenação da fiscalização e inspeção sanitária dos estabelecimentos, a  comunicação dos riscos em alimentos e a regulamentação das Boas Práticas de Fabricação (BPF); e a GGMON (Gerência Geral de Monitoramento), que realiza o monitoramento de produtos sujeitos à vigilância sanitária. O leitor pode buscar mais informações neste site.

A GIALI está atualmente elaborando a agenda regulatória para o período de 2017 a 2020. Laila apresentou então as 4 principais tendências em mudanças regulatórias, planejadas ou já iniciadas pela GIALI/GGFIS.

  • Isenção de registro sanitário de produtos: há uma tendência a desburocratizar o processo e reduzir o número de produtos que estarão sujeitos ao registro sanitário. A resolução vigente no momento que trata deste assunto é a RDC 27/2010, e quando comparada às resoluções anteriores revogadas (Res. 23/2000 e RDC 278/2005), nota-se uma diminuição no número de produtos que possui obrigatoriedade de registro sanitário.
  • Fortalecer ações pós-mercado, com aprofundamento na inspeção e fiscalização das BPF e verificação do cumprimento dos regulamentos técnicos aplicáveis: as leis atuais relacionadas às BPF para a indústria alimentícia, que já são bastante difundidas (Portaria 1428/1993, Portaria 326/1997 e RDC 275/2002), ainda representam um desafio na aplicação e inspeção, principalmente porque precisam de atualizações; o SNVS é muito heterogêneo e descentralizado, cabendo a fiscalização para cada estado e município e há dificuldade de comunicação, embora a GIALI/GGFIS esteja coordenando ações conjuntas de inspeções investigativas com as VISAs estaduais e municipais, justamente para minimizar este problema; falta de recursos; falta de informações disponíveis e acessíveis; o setor regulado é muito diversificado, e ainda há muita informalidade.
  • Publicação de regulamentos específicos de BPF: já existem algumas leis de BPF para setores específicos, tais como a RDC 172/2003 para industrializadores de amendoins. Os regulamentos específicos de BPF estão no interesse da agenda regulatória da GIALI/GGFIS até 2020, e em breve deve haver novidades em relação à publicação de leis de BPF para o setor de embalagens e para águas adicionadas de sais. Leis para regulamentação da propaganda de alimentos também fazem parte do “radar” da agenda regulatória. Nota: O leitor pode buscar informações sobre a agenda regulatória da ANVISA aqui.
  • Fortalecimento da comunicação de riscos – Em 2009, foi criada a REALI (Rede de alerta e comunicação de riscos em alimentos), cujo objetivo principal é atuar rapidamente quando há comunicação de situações reais ou potenciais de risco à saúde do consumidor. A REALI ainda está se desenvolvendo, e a ideia é que se torne mais robusta. Ela recebe dados do MAPA, Ministério da Justiça, VISAs estaduais, demais grupos dentro da ANVISA e outras fontes nacionais, além de comunicação pelo RASFF (Sistema de alerta rápido para alimentos e ração da União Europeia) e INFOSAN (Rede internacional de autoridades em inocuidade de alimentos), ligada à Organização Mundial da Saúde (OMS). Em 2016, a REALI publicou 35 comunicações de risco (que exigem medidas imediatas); 21 alertas (que sinalizam possíveis riscos e podem requerer medidas preventivas); 15 notícias ou orientações; 5 atualizações. Houve aumento considerável da atividade e dos dados da REALI, de 2011 até 2016, em especial pela publicação da RDC 24/2015, que regulamenta o recolhimento de alimentos.

Na última parte da apresentação, Laila mencionou alguns números do trabalho realizado pela GIALI/GGFIS em 2016. Foram 347 dossiês de investigação decorrentes de fiscalizações, que geraram notificações ou autuações, e os dois maiores problemas foram propaganda irregular e produto sem registro. As investigações iniciam-se por uma triagem das denúncias ou dados recebidos pelos diferentes canais da ANVISA, avaliando-se e classificando-se o risco sanitário. Casos de baixo risco são encaminhados para as VISAs estaduais, para as providências, e os de alto risco são gerenciados pela própria GIALI/GGFIS, através da coleta e verificação das informações, levantamento de provas materiais, instrução processual, adoção de medidas, comunicação no Portal ANVISA e via REALI, e autuação da empresa. Ainda nos números de 2016, também foram publicadas 89 resoluções específicas, que resultaram em 65 proibições de produtos (motivos principais: matérias estranhas indicativas de risco = 15; contaminantes inorgânicos = 9; microbiologia = 6 e ingredientes em desacordo = 5) e 29 suspensões de propaganda. A GIALI/GGFIS realizou 7 inspeções investigativas em conjunto com as VISAs estaduais e municipais, com caráter emergencial ou para apuração de infrações sanitária. Na conclusão, Laila informou que a principal expectativa da GIALI/GGFIS, com todas as mudanças desejadas e planejadas, é a melhoria da comunicação com a sociedade, através de alertas, orientações e lançamento de materiais didáticos e educacionais (por exemplo, sobre BPF), portal ANVISA remodelado, e maior facilidade pela busca por produtos irregulares através do site. O leitor pode saber mais sobre a área de alimentos da ANVISA clicando aqui.

Ao final, os participantes fizeram algumas perguntas, e uma especificamente chamou a atenção de todos, de forma geral. Um participante perguntou se na agenda regulatória da GIALI/GGFIS está a publicação de algum regulamento específico para a implementação obrigatória do sistema APPCC para a indústria alimentícia. Infelizmente, este assunto não está na pauta de 2017-2020, o que significa que a aplicação do APPCC por enquanto não será exigência legal para todos os setores de fabricação de alimentos. Outra questão foi a data prevista para a publicação do regulamento de BPF para embalagens. Embora o regulamento já esteja pronto e avaliado tecnicamente pela GIALI/GGFIS, ele ainda será submetido à Diretoria Colegiada para a aprovação final, e por hora, não há um prazo definido. Vamos então aguardar os próximos passos.

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Camila Miret Camila Miret
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Legislação
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Projeto sanitário para produção de alimentos

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento. 

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

  • Defesa contra riscos externos da fábrica;
  • Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
  • Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
  • Segurança contra a contaminação deliberada
  • Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
  • Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
  • Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

 Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

  • Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella). 
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais. 

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

  • Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Projeto Sanitário
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Em quais casos tenho abate sanitário num abatedouro-frigorífico de frangos?

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No post “A contribuição da inspeção ante-mortem de frangos para a segurança de alimentos” prometi que explicaria a questão do abate sanitário de lotes de frangos em caso de jejum não respeitado. Contudo, aproveito o espaço para dizer como é o abate sanitário e em quais outros casos posso tê-lo numa planta abatedora de frangos.

Vamos considerar os seguintes lotes para abate sanitário:

  • Período de jejum mínimo não respeitado
  • Aves com papo cheio
  • Suabe de arrasto com laudo positivo para Salmonella spp.
  • Período de carência de medicamentos não respeitado

As experiências compartilhadas estão pautadas na minha vivência e podem mudar de empresa para empresa, pois dependem dos planos de autocontrole aprovados pela autoridade sanitária competente.

Primeiramente, como é o abate sanitário?

Ele pode estar contemplado no Plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), PSO (Procedimento Sanitário Operacional) ou PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) da empresa e seu objetivo principal é evitar a contaminação cruzada no processo. Resumidamente, ele pode ocorrer da seguinte maneira (podendo variar de acordo com cada plano aprovado nas empresas):

  1. O lote suspeito é abatido no final do turno de abate do dia;
  2. Após o final do abate do último turno, aguarda-se um determinado tempo para que as carcaças do lote anterior saiam totalmente do pré-chiller;
  3. As aves podem entrar no abate em velocidade de linha reduzida, em caso de papo cheio ou jejum mínimo não respeitado, para minimizar a contaminação cruzada e melhorar a qualidade do serviço da inspeção post-mortem e do PCC 1B (contaminação fecal e biliar);
  4. Quando este lote entrar no pré-chiller e chiller, não deve haver nenhuma outra carcaça do lote anterior;
  5. Após saída do chiller e destinação para cortes, os produtos podem ser sequestrados para análise laboratorial para casos de período de carência de medicamento não respeitado ou desabilitação do lote para certos mercados, como o europeu, em casos de suabe de arrasto positivo para Salmonella spp;
  6. Após o término do abate sanitário a planta é submetida ao rigoroso processo de PPHO (higiene operacional) conforme descrito no plano da empresa.
  1. Período de jejum mínimo não respeitado

O colaborador do serviço de inspeção oficial, ao executar a inspeção ante-mortem, se atenta para essa informação mediante os documentos: FAL (Ficha de Acompanhamento do Lote) e Boletim Sanitário. Se no momento do abate o jejum for inferior ao mínimo exigido, o lote será considerado como risco de contaminação microbiológica por Salmonella sp.. Este risco se dá pelo fato de as vísceras das aves estarem repletas de conteúdo fecal e aumentar as chances de disseminação da bactéria nos produtos e na planta. Portanto, o lote é submetido ao abate sanitário.

abate sanitario 1

Figura: Boletim Sanitário contendo informação da data e hora da retirada da alimentação.  Fonte: arquivo pessoal

Claro que a empresa pode optar por abater este lote mais adiante, colocando outros (com período de jejum conforme) à frente. O problema é quando não há mais nenhum lote para ser abatido e consequentemente só resta este para abater. Por outro lado, se o tempo de espera for muito longo (mais que 12 horas) para atender o período mínimo de jejum, haverá falha de Bem Estar Animal.

  1. Aves com papo cheio

O colaborador do serviço de inspeção oficial pode detectar, durante o exame visual e palpatório das aves, a presença de muitas aves com PAPO CHEIO.

abate sanitario ii

Figura: Palpação do papo durante a inspeção Post-mortem. Fonte: arquivo pessoal

Por que se preocupar com o papo cheio?

O tempo de jejum dos frangos não deve ser maior que dez horas, tempo este que inclui o transporte e a espera na plataforma do abatedouro. Um período maior que este faz com que a ave fique estressada e elimine uma quantidade maior de Salmonella spp, aumentando a contaminação cruzada entre aves. O consumo de cama, que permite o papo cheio, também pode ser intensificado pela ave enquanto no aviário pela procura de alimento, o que aumenta a ingestão da bactéria. O jejum muito prolongado torna a parede intestinal mais frágil, o que leva a um maior número de rompimentos durante o processo de abate.

abate sanitario 2

Fonte: arquivo pessoal

Portanto, nesses casos de detecção de lote com papo cheio, o mesmo deverá ser submetido ao abate sanitário, devendo ser encarado como um risco sanitário semelhante à contaminação fecal.

  1. Suabe de arrasto com laudo positivo para Salmonella spp

De acordo com a IN 20/2016 do MAPA, todos os lotes que chegarem ao abatedouro devem ter sidos submetidos previamente à pesquisa de Salmonella spp por suabe de arrasto das granjas. O verso do Boletim Sanitário traz as informações dessa análise e uma vez positivos, são submetidos ao abate sanitário e a produção é desviada para mercados que não restringem a presença do patógeno. Vale lembrar que, pela IN 20/2016, estes lotes positivos são obrigatoriamente tipificados para S. Typhimurium, S. Enteritidis, S. Gallinarum, S. Pullorum, ou seja, todas aquelas contempladas no PNSA (Programa Nacional de Sanidade Avícola).

  1. Período de carência de medicamentos não respeitado

Constando na Ficha de Acompanhamento do Lote (FAL) ou Boletim Sanitário o uso de algum medicamento para o qual não tenha sido respeitado o período de carência, o lote é submetido ao abate sanitário. Toda produção é sequestrada e amostras são enviadas para análise da droga. Com a chegada do resultado laboratorial é possível dar o devido destino ao produto. Se estiver abaixo do LMR (Limite Máximo de Resíduo) permitido para aquela droga (baseado no Codex Alimentarius) a venda está autorizada. Evidente que há mercados que podem restringir a venda como o Japão que proíbe o uso de Nicarbazina, então o destino deve passar pelo crivo do Controle de Qualidade. Caso esteja acima do LMR, não é permitido enviar para graxaria, sendo o destino correto o aterro sanitário.

E você, já presenciou algum caso de abate sanitário em aves? Conte-nos sua experiência ou se tiver dúvidas, envie-nos sua questão.

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4 min leituraNo post “A contribuição da inspeção ante-mortem de frangos para a segurança de alimentos” prometi que explicaria a questão do abate sanitário de lotes de frangos em caso de jejum […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha<span class="bp-verified-badge"></span> Humberto Vinícius Faria da Cunha
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Regulamentação de suplementos alimentares na agenda da Anvisa

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No dia 3 de julho, a Anvisa irá realizar uma discussão regulatória sobre suplementos alimentares.
A agência pretende reunir, em uma única categoria, produtos que atualmente são enquadrados em categorias diversas de alimentos e de medicamentos, como mostra o documento apresentado pela Anvisa, que pode ser acessado aqui. 
Os interessados poderão participar presencialmente – e, para isso, devem preencher o formulário – ou pela transmissão online. 

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Cecilia Cury Cecilia Cury
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A Lei de Modernização da Segurança de Alimentos dos EUA – FSMA

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Durante o VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade, assistimos a um webinar conduzido pelo sr. Gonzalo Ibanez, funcionário do escritório regional da FDA para a América Latina. Poder ouvir sobre o FSMA diretamente de um representante da FDA foi uma oportunidade única que compartilho com nossos leitores. Abaixo estão os principais pontos apresentados:

Dinâmica das Importações de Alimentos dos EUA:

O FSMA traz uma preocupação grande com as empresas estrangeiras que fornecem alimentos para os EUA, pois o volume das importações de alimentos nos EUA cresce a cada ano. São 81.040 instalações (produtores, industrializadores, armazéns) dentro dos EUA e 108.533 que exportam para os EUA.

Exportação de alimentos brasileiros para os EUA:

De 1980 a 2000 as importações de alimentos brasileiros pelo Estados Unidos experimentaram um retrocesso. Esta situação se inverteu significativamente desde 2000, quando começou a crescer a uma taxa média anual de 10%. Nos últimos dez anos, a importação do café brasileiro pelos Estados Unidos cresceu mais de quatro vezes, o equivalente a taxas de crescimento médias anuais de 10% neste período. Carnes e temperos também representam segmentos que tiveram incremento nas exportações. Em 2014, o Brasil estava em 8º lugar no ranking no Abastecimento de Alimentos nos EUA totalizando US$ 3747 milhões.

Algumas Atividades e Ações de Regulação tomadas pela FDA:

  • Recolhimento de Alimentos do Mercado (Recall)

O FSMA concede à FDA poder para emitir um recall obrigatório quando uma empresa falhar em fazer o recall do alimento que não oferece segurança depois de a FDA ter solicitado tal recall.  O recolhimento de alimentos nos EUA obedece às seguintes classes de risco:

  • Classe I: probabilidade razoável de sérias complicações de saúde ou até mesmo a morte
  • Classe II: reações adversas, mas a probabilidade de graves consequências para a saúde é remota
  • Classe III: Existe alguma possibilidade de prejudicar a saúde

Inspeções

O FSMA reconhece que a inspeção é uma maneira eficaz para dar responsabilidade à indústria para produzir alimentos seguros. O número de inspeções conduzidas pela FDA tem aumentado ao longo dos anos, tendo sido executadas 25.571 inspeções em 2010 em estabelecimentos nacionais ou estrangeiros.

Cartas de advertência (Warning Letter)

A FDA não tem qualquer responsabilidade legal para dar um aviso antes de tomar medidas de regulação, mas este passo é um esforço para encorajar retificações de cumprimento voluntário de uma empresa inspecionada. A carta deve ser respondida no prazo de 15 dias. Maiores informações estão disponíveis neste link. 

Carta Sem Título (Untitled Letter)

Esta não reflete o mesmo nível de preocupação do que a carta de advertência. O contexto desta carta é que existem determinados problemas e que a FDA quer comunicar estes problemas para a empresa inspecionada. Ela deve ser respondida no prazo de 30 dias. Maiores informações estão disponíveis neste outro link.  

Alerta de Importação (Import Alert)

Detenção sem examinar fisicamente alimentos com um histórico negativo ou quando existirem provas de violação da Lei Federal de Alimentos, Medicamentos e Cosméticos. Maiores informações estão aqui.  

Rejeição de Alimentos do Brasil pela FDA:

Entre janeiro de 2010 e maio de 2015 foram 859 alimentos rejeitados, sendo que 43,7% (375) foram rejeitados por falhas na rotulagem. Outros dados:

  • 236 produtos foram considerados sujos ou decompostos
  • 104 foram rejeitados devido à presença de Salmonella
  • 51 tinham resíduos de agrotóxicos
  • 36 foram reprovados por falhas no APPCC
  • 25 produtos tinham aditivos não permitidos

Inspeções alimentares realizadas pela FDA em países estrangeiros

Inspeção pode ser definida como uma avaliação cuidadosa, crítica e formal de uma instalação para determinar a conformidade com o FSMA.

Tipos de inspeções:

  • Vigilância ou Rotina: identificar problemas de segurança dos alimentos antes de chegar aos EUA
  • Por Causa: inspeção para investigar um problema específico que chamou a atenção da FDA
  • Para cumprir (após uma inspeção preliminar, para determinar se os problemas detectados foram corrigidos)
  • Informacional: Para conhecer o sistema de vigilância dos alimentos no país

Obs: A FDA não realiza inspeções pré-operacionais para alimentos, ou seja, não há inspeção obrigatória para autorizar o início do fornecimento de alimentos aos EUA.

Custo da inspeção:

A FDA não cobra pelas inspeções de rotina, mas pode cobrar por reinspeções, ou seja, quando uma inspeção de rotina identifica desvios graves e existe a necessidade de realizar uma nova inspeção para verificar que tais desvios foram corrigidos. O custo para o ano fiscal 2017 é de US$ 305 por hora para inspeções realizadas fora dos EUA. Veja detalhes no seguinte link. 

Classificação das inspeções:

  • NAI (No Action Indicated): Nenhuma ação é necessária
  • VAI (Voluntary Action Indicated): Ação voluntária indicada
  • OAI (Official Action Indicated): Ação oficial indicada

De janeiro de 2011 a setembro de 2014, foram realizadas 109 inspeções da FDA no Brasil, sendo que 52 inspeções foram classificadas como NAI; 56 inspeções foram classificadas como VAI e apenas 1 inspeção (segmento de peixes e frutos do mar) foi classificada como OAI. O banco de dados das inspeções pode ser encontrado aqui. 

O Sistema Regulatório de Alimentos nos Estados Unidos:

Agências existentes nos EUA:

  • Food and Drug Administration (FDA) – Implementar leis alimentares para prevenir e promover a saúde da população dos Estados Unidos. FDA regula todos os alimentos, exceto a carne suína, carne bovina, aves e ovos processados (responsabilidade do USDA).
  • Departament of Agriculture (USDA)
    • APHIS – Proteção de doenças animais e pragas vegetais
    • FAS – promoção de produtos agrícolas e pecuários dos EUA no comércio
    • FSIS – garantir a segurança da carne, aves e ovos processados
  • Environmental Protection Agency (EPA) – Registrar os agrotóxicos para venda nos EUA. Além disso, estabelece tolerâncias para os agrotóxicos em alimentos para humanos e animais.

A Lei De Modernização da Segurança Alimentar dos Estados Unidos

A FSMA foi aprovada pelo Congresso dos Estados Unidos em dezembro de 2010 e sancionada pelo Presidente Obama em janeiro de 2011. Não se aplica a carnes, aves e ovos processados, que são regulados pela USDA. Surgiu da necessidade de se atualizar a legislação vigente, pois as legislações anteriores eram de 1906 (Lei dos Alimentos e Medicamentos Puros) e 1938 (Lei Federal de Alimentos, Medicamentos e Cosméticos). Gerou muitas alterações à lei de 1938, devido aos muitos desenvolvimentos científicos e técnicos, novas ameaças e globalização.

Aspectos fundamentais contidos na FSMA:

  • Prevenção: Pedra angular da Legislação

Controle preventivo e abrangente de estabelecimentos que produzem, processam, embalam ou armazenam alimentos. Os estabelecimentos alimentícios devem avaliar os riscos de suas operações, implementar e monitorar medidas eficazes para evitar contaminação e implantar um plano para tomar qualquer medida corretiva que venha a ser necessária.

  • Padrões de produção seguros

FDA irá estabelecer padrões científicos para a produção e colheita seguras de frutas e verduras a fim de minimizar o risco de doenças graves ou morte.

  • Inspeções e controles

Os padrões de controle preventivo só melhoram a segurança dos alimentos à medida que os produtores e processadores de alimentos os cumprem. Portanto, será necessário aumentar o número e frequência das inspeções da FDA, tanto nacionais como estrangeiras. Considerando-se novas formas e ferramentas para fazer inspeções, a FDA terá acesso aos arquivos, entre os quais os planos de segurança alimentar da indústria alimentícia e outros documentos. A FSMA exige a realização de testes alimentares por laboratórios credenciados para produtos de alto risco.

  • Fortalecimento da Cooperação e Parceria

Fortalecimento da colaboração existente entre todos os órgãos relacionados à segurança dos alimentos, sejam federais, estaduais, locais ou estrangeiros.

Uso de informações de inspeções de outras agências:

  • Melhorar a capacidade de países terceiros sobre os controles e as exigências dos EUA sobre segurança dos alimentos
  • Melhorar a vigilância de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA)
  • Colaboração entre as redes de laboratórios
  • Melhoramento do acesso à informação sobre os recolhimentos de alimentos do mercado (recall)
  • Segurança em Importações

FDA dispõe de novas ferramentas para garantir que os alimentos importados cumpram os padrões estabelecidos pelos EUA e sejam seguros para sua população.

  • Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP).
  • A FDA terá a possibilidade de credenciar auditores externos qualificados para certificar que os estabelecimentos alimentícios estrangeiros cumprem os padrões de segurança dos alimentos dos EUA.
  • A FDA tem poderes para exigir que os alimentos importados de alto risco sejam acompanhados da certificação de terceiros como condição de entrada nos EUA.
  • Programa voluntário de importador qualificado: concede aos importadores um incentivo para que tomem medidas adicionais de segurança, mediante as quais as importações possam beneficiar-se de uma análise sumária do carregamento.

Situação Atual da Lei de Modernização da Segurança Alimentar:

A partir de janeiro de 2013 até janeiro de 2014 a FDA propôs sete regras para avançar na implementação do FSMA. Com base nas contribuições de comentários públicos sobre as regras propostas pela FDA, 4 delas foram atualizadas em setembro de 2014, a fim de torná-las mais flexíveis, práticas e eficazes.

  • Controles Preventivos de Alimentos Consumo Humano

Estabelece requisitos de segurança para os estabelecimentos que processam, embalam ou armazenam alimentos para consumo humano. Existem critérios de isenção e de modificações conforme o porte e segmento da empresa. Publicação Regra Final: 30 de agosto de 2015.

  • Controles Preventivos para Alimentação Animal

Destinada a prevenir a contaminação de alimentos para animais, sejam eles produtivos ou animais de estimação. Publicação Regra Final: 30 de agosto de 2015.

  • Cultivo, Colheita, Embalagem e Armazenamento de Vegetais

Estabelece normas para o cultivo, colheita, embalagem e armazenamento de produtos hortifrutigranjeiros frescos.  Publicação Regra Final: 31 de outubro de 2015.

  • Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros

Requer que importadores de alimentos dos EUA sejam responsáveis por assegurar que os fornecedores de alimentos estrangeiros dão o mesmo nível de proteção da saúde pública requerido para os produtores de alimentos nos EUA. Publicação Regra Final: 31 de outubro de 2015.

  • Credenciamento de Auditores Terceirizados

Estabelecimento de um sistema para reconhecer órgãos de auditores terceirizados, que irão emitir certificações para importação de alimentos de alto risco. Publicação Regra Final: 31 de outubro de 2015. A FDA tem a intenção de implantar esse programa o mais rapidamente possível, após a publicação da regra final.

  • Transporte de alimentos para humanos e animais

Análise das condições de transporte de alimentos para consumo humano e animal, e ações que garantam a higienização, controle e proteção física da carga transportada para todo alimento ou ingrediente controlado pela FDA. Publicação Regra Final: 31 de março 2016.

  • Adulteração Intencional dos alimentos

Exigiria que instalações dentro do país e no estrangeiro fossem responsáveis por abordar processos vulneráveis em suas operações a fim de impedir atos praticados sobre o suprimento de alimentos visando causar danos à população em larga escala. Determinaria que as maiores empresas no ramo de alimentos tivessem um plano de defesa de alimentos por escrito. Publicação Regra Final: 31 de maio 2016

Ao final do webinar, o Sr. Gonzalo Ibanez chegou às seguintes conclusões:

  • Implementação da FSMA continua.
  • Todas as informações sobre as propostas estão sujeitas a mudanças.
  • As empresas terão tempo suficiente para implementar as mudanças depois que as regras forem finalizadas.
  • Os regulamentos propostos têm discriminação positiva para pequenas empresas, oferecendo isenções, modificações, alternativas e tempo de implementação.

Até a próxima!

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Food Safety no Mundo
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Segurança de Alimentos no Churrasco

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Ninguém quer algum familiar ou amigo passando mal depois de um churrasco de confraternização no final de semana, não é verdade?

Por isso é importante que tenhamos alguns cuidados para garantia da segurança de alimentos, mesmo nestes momentos de confraternização.

Seguem algumas dicas simples no infográfico abaixo.

Churrasco

O infográfico foi adaptado de https://www.cdc.gov/foodsafety/communication/socialmedia.html 

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< 1 min leituraNinguém quer algum familiar ou amigo passando mal depois de um churrasco de confraternização no final de semana, não é verdade? Por isso é importante que tenhamos alguns cuidados para […]

Aline Santana<span class="bp-verified-badge"></span> Aline Santana
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Para Consumidores
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Treinamentos em segurança de alimentos – revelações de uma pesquisa mundial

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Quase todas as empresas de alimentos e bebidas realizam treinamentos em segurança dos alimentos, mas muitas não estão conseguindo tudo o que poderiam com seus esforços de treinamento. Por quê? A Alchemy Systems, em parceria com Campden, BRI, Instituto SQF, BRC, SGS e TSI realizou uma pesquisa mundial com 25.000 indústrias de alimentos e bebidas (predominando EUA, Europa, sendo que mais significativamente Reino Unido) na busca da resposta. O estudo, publicado em 2016 e intitulado “Resolvendo as falhas de Treinamento em Segurança de Alimentos: resultados de uma pesquisa global sobre segurança de alimentos”, constatou que 88% por cento dos entrevistados disseram que a alta direção fornece, sim, os treinamentos de segurança alimentar necessários e 75% dos entrevistados reconhecem que os funcionários podem ser mais produtivos se o programa de segurança de alimentos for mais consistentemente aplicado.

As empresas estão dedicando um tempo significativo para treinamentos em segurança de alimentos. Cerca de 74% dos funcionários recebem quatro ou mais horas de treinamento por ano. Para supervisores / gerentes, 52% recebem nove ou mais horas de treinamento por ano.

horas_de_treinamento

Apesar das boas notícias, há problemas. Mesmo havendo o compromisso da direção com investimentos em treinamento, 62% dos entrevistados indicaram que, apesar de seus esforços em treinamento em sala de aula, ainda havia colaboradores que não cumpriam procedimentos no chão de fábrica. Esta pesquisa e outras sugerem várias razões que contribuem para a não aderência:

-O treinamento é muito complexo para os trabalhadores compreenderem

-O treinamento não é atraente, especialmente para a geração do Milênio, que é ligada em tecnologia e tem baixa concentração

-A segurança de alimentos não é uma responsabilidade partilhada e apenas se concentra nos gestores, em detrimento dos supervisores e dos trabalhadores na linha de frente. Apenas 12% das empresas usam supervisores para observar e medir os comportamentos in loco

-O treinamento em segurança de alimentos não é consistentemente reforçado. A curva de esquecimento é de 90% após uma semana

-Comportamentos dos funcionários não são avaliados no chão de fábrica para verificar o conhecimento e aplicação.

-O treinamento em sala de aula muitas vezes é muito complexo e desconectado com o estilo de aprendizagem de um trabalhador. Com isso, os materiais de treinamento são muitas vezes inadequados para uma força de trabalho altamente diversificada que fala “várias línguas” com diferentes graus de escolaridade.

Mas a segurança de alimentos não é o único treinamento que um trabalhador recebe. Há treinamento de segurança e operação de equipamentos competindo por uma agenda ocupada de um trabalhador. “Harmonizar o treinamento é uma oportunidade importante para as empresas de alimentos”, afirma Laura Dunn Nelson, vice-presidente de desenvolvimento de negócios da Alchemy Systems. “Os dados da pesquisa indicam que o pessoal de garantia/controle da qualidade é em grande parte responsável pelo treinamento em segurança de alimentos enquanto o treinamento operacional e de EHS normalmente é conduzido por departamentos de recursos humanos, operações ou gerenciamento de risco. Devido a essa fragmentação, esses departamentos competem pelo tempo limitado de treinamento de funcionários e nem sempre são capazes de fornecer o treinamento necessário aos funcionários. “Do outro lado da moeda, o empregado é bombardeado com protocolos, procedimentos e requisitos sem uma ênfase clara sobre as prioridades, acrescenta Nelson.

Outra questão, observa o estudo, é que o treinamento em segurança de alimentos é oferecido principalmente durante a integração do pessoal, momento em que recebem uma sobrecarga de novas informações, com absorção limitada. Outra questão negligenciada – mas igualmente importante – é a formação de terceiros, contratados ou temporários – ou de trabalhadores em uma unidade de co-manufacturing. Um erro de qualquer um desses trabalhadores pode tão facilmente perturbar uma marca como um erro dos efetivos, empregados em tempo integral. O estudo diz que 44% das empresas de alimentos estão vulneráveis por não exigir a mesma formação para o seu efetivo ou trabalhadores temporários. “Muitas empresas estão trabalhando diretamente com agências de pessoal, que recebem treinamento ministrado pela própria terceirizada para ajudar a integrar e acelerar o processo”, diz Nelson.

Quanto ao conteúdo dos treinamentos, o estudo aponta que enquanto os funcionários tiveram treinamento em sala de aula em higienização, HACCP, higiene pessoal, BPF e alergênicos, os processadores não estão verificando que o treinamento foi eficaz no chão da fábrica conforme o gráfico abaixo.

assuntos_ministrados_treinamento_BPF

O relatório apresenta também algumas discussões para a solução de todos os problemas, o que será abordado em outro post.

Para baixar o relatório completo, clique aqui.

Fonte: Food Engineering Magazine

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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CEP | O Controle Estatístico de Processos na Indústria de Alimentos

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Todas as indústrias de alimentos precisam de um processo produtivo eficiente e robusto, com a maior qualidade, menor custo e variabilidade. O Controle Estatístico de Processos (CEP) é a ferramenta que demonstra as variações comuns ou aleatórias na produção, apontando os desvios e possibilitando suas correções com maior agilidade, eliminando custos e desvios. 

O CEP pode ser aplicado em todo o processo produtivo visando à busca e a eliminação de erros, o que possibilita o aumento de qualidade e lucratividade da organização. É entender o comportamento do processo, para que possamos extrair o máximo dele.

O principal impacto na aplicação do controle estatístico de processos dá-se no incremento da capacidade da garantia da qualidade, possibilitando a redução de ocorrência de não conformidades na linha de produção e de emissão de lotes de produtos fora da especificação, necessitando o recolhimento por parte da indústria. Ao diminuir essas ocorrências tem-se o aumento de produtividade, lucratividade e capacidade de manter o nível de qualidade que os produtos do segmento alimentício necessitam.

O processo de implementação do CEP na indústria não é uma tarefa fácil. Ele deve ser muito bem planejado, envolvendo todo o time da linha de produção e lideranças. Isso exige grande demanda de esforço e investimento financeiro, mas em quase todos os casos o retorno é considerável. Os pontos de criticidade são definidos, ferramentas são escolhidas e aplicadas, amostras são coletadas e todos os dados são analisados mediante gráficos de controle. Através da coletas de dados, por amostragem, os gráficos são desenhados e analisados quanto à sua variabilidade e comportamento dos processos minimizando rejeitos e as não conformidades às especificações.

Para que o CEP tenha sucesso faz-se necessário uma calibração periódica e manutenção dos principais equipamentos de controle das linhas de produção, pois pequenos desvios em sua sensibilidade alteram todo o lote da produção e a parada na linha afeta diretamente parâmetros como qualidade, produtividade e, consequentemente, a lucratividade.

Além disso, preparação é fundamental! Para atuar com competência na área, o CEP exige um bom conhecimento em estatística para realizar os cálculos da amostragem significativa dos lotes de produção, elaborar e interpretar os gráficos de controle de média e mediana com desvio padrão, variabilidade e histogramas. É preciso também conhecer os conceitos e parâmetros de garantia de qualidade, rotinas de processos industriais e procedimentos de validação dos mesmos, aliados à capacidade de interpretação de dados para avaliação das possíveis não conformidades com consequente tomada de decisão.

O  CEP é uma ferramenta que pode ser integrada aos programas de Food Safety. Ela vem agregar e confirmar a importância no controle dos 7 princípios do APPCC. Etapas críticas como o estabelecimento dos limites, procedimentos de monitorização, estabelecimento de ações corretivas, procedimentos de verificação e registros são facilmente encontradas nas ações de Food Safety, de maneira prática, lógica e econômica. A ação de estabelecer limites para os Pontos Críticos de Controle (PCC) e a monitorização de todo o processo é semelhante às cartas de controle do CEP. Todas as indústrias de alimentos deveriam fazer o uso das ferramentas do CEP para garantir ainda mais qualidade e competitividade.

Algumas pessoas imaginam que o CEP é como um vidente de programa de TV, que diz adivinhar o futuro, ou um numerologista que pode ajudá-lo desde que você tenha a vibração certa. Porém, há pessoas que gostam de complicar o CEP muito mais do que ele é! A verdade é que o CEP apenas mede como o processo se comportou no passado, se comporta no presente momento e usa esta informação para prever como ele se comportará no futuro. Não precisamos de bola de cristal e você também não precisa ser um mágico! Muito menos um estatístico! Os fundamentos básicos do CEP são simples de entender e aplicar. O CEP, porém, não irá resolver todos os seus problemas! Ele é uma ferramenta muito poderosa se bem aplicada, pois criar apenas gráficos de controle não vai resolver os seus problemas.

Interpretar gráficos de controle numa linha de produção para tomada de decisão exige segurança e maturidade. O CEP permite um sistema de prevenção de não conformidade durante o processo produtivo, ao invés de esperar até que o produto esteja terminado. Assim, reduzimos refugo, aumentamos a produtividade, tornamos a qualidade do produto mais consistente e reduzimos o risco de entregar produtos não conformes aos clientes.

Fonte: ICTQ – Instituto de Ciência, Tecnologia e Qualidade

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João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
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Ferramentas de gestão
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Palestras do III Workshop Food Safety Brazil já estão disponíveis para download

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O III Workshop Food Safety Brazil foi um sucesso. Uma forma de prorrogar a experiência de ter participado ou pelo menos ter um gostinho do que foi caso não tenha ido, é acessar as palestras apresentadas. Confira cada uma delas nos links abaixo:

Construindo uma gestão eficaz para a segurança de alimentos

Usando a Amostragem como ferramenta gerencial da Segurança de Alimentos

Sustentabilidade e a Segurança de Alimentos: dois mundos que precisam estar em harmonia

Gerenciamento de Crises de Segurança de Alimentos em tempos de Mídias Sociais

Tecnologia em produtos saneantes

Certificações de Segurança de Alimentos como diferenciais estratégicos do negócio

Estratégias bem sucedidas na implantação de normas de Segurança de Alimentos

Fraudes em alimentos: como a empresa pode fortalecer a sua cadeia de suprimentos

Elementos chave para o Programa Food Defense

Food Safety na Pesquisa e Desenvolvimento de Produtos 

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Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
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Segurança de Alimentos nas compras de mercado

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São nas compras de mercado que realizamos que escolhemos os produtos que serão consumidos pelas nossas famílias. Por isso, é importante que tenhamos alguns cuidados no momento das compras para garantia da saúde dos que amamos.

Abaixo, alguns lembretes:

  • É importante verificar validade dos alimentos e lista de ingredientes caso haja algum familiar alérgico ou intolerante;
  • As embalagens dos alimentos devem ser avaliadas para garantia de que não tenham nenhum rompimento ou estufamento (inclusive latas);
  • Garantir que os itens congelados e refrigerados devem ser escolhidos no final da compra, para que não fiquem expostos sem refrigeração por muito tempo;
  • Carnes, frangos e peixes crus devem ser embalados com cuidado e posicionados à parte dos demais itens para prevenir o contato entre eles;
  • É importante avaliar a temperatura de armazenamento e aspecto dos itens congelados e refrigerados.
    • Para refrigerados é importante avaliar a temperatura do produto dentro do refrigerador. Normalmente, itens posicionados mais para o interior do equipamento apresentam temperatura mais baixa.
    • Para itens congelados é importante avaliar se há indícios de descongelamento, como presença de água na superfície da embalagem.
    • Em ambos, é importante avaliar a presença de condensação nos equipamentos, que é indesejada.
  • No momento de posicionar os itens no carrinho e nas sacolas, também é importante garantir que os produtos químicos e de higiene pessoal fiquem separados dos alimentos;
  • No momento da chegada em casa, priorize o armazenamento dos itens congelados e refrigerados e na sequência, guarde frutas, verduras e legumes. Os alimentos não perecíveis devem ficar para o final.
  • Não se esqueça de higienizar as mãos antes de manipular diretamente produtos crus e não embalados.

compras do mercado

Imagem adaptada de https://www.cdc.gov/foodsafety/communication/socialmedia.html

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2 min leituraSão nas compras de mercado que realizamos que escolhemos os produtos que serão consumidos pelas nossas famílias. Por isso, é importante que tenhamos alguns cuidados no momento das compras para […]

Aline Santana<span class="bp-verified-badge"></span> Aline Santana
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Manutenção preventiva: um pré-requisito essencial para a segurança dos alimentos

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No post Boas Práticas de Manutenção, foi muito bem pontuado que um dos desafios de uma empresa produtora de alimentos é conseguir implementar a cultura e conscientização sobre segurança de alimentos para todos os manipuladores de alimentos. Além disso, as legislações focam a capacitação para os manipuladores de alimentos, que deve ser adequada e contínua, relacionada à higiene pessoal e à manipulação dos alimentos. Neste contexto, muitas empresas acabam não incluindo os colaboradores responsáveis pelas intervenções e manutenções.

Quando pensamos em um plano de manutenção, parece simples: procedimentos escritos + ordem de serviço a serem executados por um determinando tempo, mas quantas vezes você já escutou: “parar para quê se máquinas estão funcionando? Se não está quebrado, por que consertar isso? Não vai parar porque precisamos produzir” ou pior, é o fim do mês, quando há uma resistência a gastar qualquer dinheiro extra.

A norma NBR-5462, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) fala sobre o conceito de confiabilidade e mantenabilidade que corresponde à “capacidade de um item atender às funções requeridas (especificadas), após manutenção regida por procedimento escrito”. No contexto da gestão da segurança de alimentos, o equipamento bem mantido assegurará que a instalação funciona sem problemas, funciona corretamente, ajuda a garantir a produção de alimentos seguros e fornece um meio de documentar o desempenho.

A manutenção pode ser preventiva ou corretiva. A primeira refere-se a todos os serviços de inspeções sistemáticas, ajustes, conservação e eliminação de defeitos, visando evitar falhas ou defeitos. Já a manutenção corretiva, como o próprio nome indica, corresponde a todo e qualquer reparo feito no equipamento com falha.

A manutenção preventiva não é apenas um programa pré-requisito, é também uma área onde um programa bem documentado pode fornecer a uma empresa não apenas economia de custos significativa, mas também dados para economias futuras. Ela protege equipamentos, estende a vida do equipamento e aumenta a eficiência operacional.

Programas de manutenção preventiva e listas de verificação de início tendem a se concentrar em grandes peças de equipamento, especialmente aquelas que afetam a qualidade do produto ou a segurança. No entanto, as peças mais pequenas, tais como juntas, válvulas, grampos, vedações, conexões, podem causar os maiores problemas; contudo, estas partes pequenas são ignoradas frequentemente.

Uma série de focos de intoxicação alimentar e corpos estranhos tem sido diretamente atribuída à falta de manutenção adequada do equipamento em condições sanitárias.

Talvez a melhor maneira de começar a desenvolver um programa de manutenção preventiva seja fazer um inventário. Existem diferentes maneiras de fazer isso. Uma pequena instalação pode fazer uma lista mestra de todos os equipamentos que requerem manutenção, enquanto uma grande instalação pode configurar sua lista mestra pela linha de processamento ou área de processo:

  • Nome do equipamento
  • Localização
  • Número de série
  • Descrição
  • Cronograma de manutenção
  • Responsabilidade
  • Procedimentos

Para a maioria dos equipamentos, há vários horários de manutenção diferentes. Há manutenção de rotina, isto é, o que é feito diariamente, esquemas de lubrificação e diferentes tipos de manutenção mais complexa. Como exemplo, é normal na maioria das operações desligar um equipamento pelo menos uma vez por ano para uma verificação completa. No entanto, o cronograma também pode exigir a substituição de juntas ou algum outro item a cada mês. Portanto, a linha de fundo é que para cada peça de equipamento existam vários níveis de manutenção.

Ao estabelecer cronogramas de manutenção, uma avaliação de risco em cada peça de equipamento deve ser realizada. Quão importante é essa operação ou atividade para a qualidade do produto, segurança ou conformidade?

Quando este exercício é feito, a empresa terá estabelecido atividades de alto, médio e baixo risco. Com base na avaliação de risco, a operação pode decidir realizar atividades de manutenção com maior ou menor frequência.

Fontes:  http://www.foodengineeringmag.com/articles/87968-food-safety-in-preventive-maintenance-little-things-mean-a-lot

http://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/april-may-2012/preventive-maintenance-an-essential-prerequisite-for-food-safety/

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Juliana Lanza<span class="bp-verified-badge"></span> Juliana Lanza
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Prevenção de Fraude em Alimentos

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A última palestra do VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade foi conduzida pela PhD Ana Cristina Lopes Barbosa, colaboradora da USP, sobre a temática: Prevenção de fraudes em alimentos: Soluções e ferramentas práticas.

Inicialmente a palestrante apresentou a U.S. Pharmacopeia (USP). Trata-se de uma organização fundada em 1820, sem fins lucrativos, privada, independente e autofinanciada, com mais de 1000 funcionários no mundo e que tem como missão: “Melhorar a saúde Global através de normas públicas e programas relacionados que ajudam garantir a qualidade, segurança e o benefício de medicamentos e alimentos.” As principais áreas de atuação da USP são os Compêndios, Padrões de Referência USP e os Programas de Verificação e de Saúde Pública Global.

O Food Chemical Codex é um compêndio de normas reconhecido internacionalmente e com métodos, especificações e padrões de referência para ingredientes alimentares. Possui cerca de 1200 monografias, sendo bastante útil para verificar a identidade, qualidade e pureza dos ingredientes e para definir padrão “food-grade” destes ingredientes. Pessoalmente, utilizo bastante esta ferramenta para identificar perigos químicos potenciais em aditivos alimentares.

Em seguida, Ana Cristina se aprofundou nos conceitos de fraude em alimentos. Por definição, fraude alimentar é a falsificação intencional do conteúdo ou identidade verdadeira de um produto ou ingrediente de alimentos para ganho econômico. Um exemplo dado foi a pimenta do reino, a qual pode ser adulterada com até 25% de semente de papaia.

Entre os pontos explanados, pode-se destacar que a fraude alimentar:

  • Ocorre frequentemente e muitas vezes não é detectada
  • Pode causar impacto na Saúde Pública
  • Pode causar impacto na marca
  • Pode causar implicações legais
  • Pode reduzir a confiança do consumidor

A importância da temática, segundo a palestrante, é ressaltada pelas principais normas de segurança de alimentos reconhecidas pelo GFSI (ex: IFS, BRC, FSSC 22000) que abordam requisitos específicos sobre o assunto, e também pela legislação americana (FSMA) ao estabelecer: “A análise de perigo deve considerar os riscos que podem estar presentes nos alimentos porque eles ocorrem naturalmente, são introduzidos sem intenção ou são intencionalmente introduzidos para fins de ganho econômico”. Neste contexto, se destacam principalmente os casos em que há histórico de padrão de adulteração economicamente motivada no passado.

Em relação aos tipos de fraude, a palestrante citou os seguintes itens:

  • Diluição ou substituição
  • Realce artificial
  • Uso de biocidas não aprovados, não declarados ou proibidos
  • Remoção de constituintes autênticos
  • Informação *falsa* do valor nutricional
  • Alegação fraudulenta no rótulo
  • Formulação de um produto *falso*
  • Falsificações e mercado negro

Para servir como suporte para as organizações durante o estabelecimento e melhoria do programa de prevenção à fraude dos alimentos, U.S. Pharmacopeia possui duas soluções:

  • Food Fraud Mitigation Guidance
  • Food Fraud Database v. 2.0

Food Fraud Mitigation Guidance

Disponível para acesso pelo site www.foodfraud.org. Apresenta estrutura sobre como projetar um sistema adaptado de mitigação de fraude de alimentos e plano controle baseado em avaliações de vulnerabilidade e impacto. Possui escala para auxiliar na identificação de adulterantes conhecidos / potenciais e metodologia para avaliações de vulnerabilidade e impactos para criar uma pontuação de risco “geral”, que pode então ser usada para tomar as decisões sobre mitigação. Auxilia na priorização de quais ingredientes devem ser investigados/ gerenciados.

Food Fraud Database v. 2.0

Banco de dados de casos já relatados no mundo todo de fraudes em alimentos apresentado em uma ferramenta de pesquisa e interface online amigável. Possui recurso no painel de controle com alertas, possibilita análises críticas dos dados e gera relatório de identificação de perigo de adulteração. Apresenta atualizações em tempo real.

Por fim, para abrilhantar ainda mais o VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade, a palestrante informou que todos os participantes do evento ganhariam acesso livre e gratuito para uso do banco de dados por 7 dias. Ótima notícia para todos que prezam pela segurança de alimentos, não?

Abraços e até a próxima!

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Food Safety no Mundo
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Blog Food Safety Brazil na Universidade Federal de Lavras

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Lembram que há alguns meses comunicamos aqui que o Blog Food Safety Brazil tem a iniciativa de levar palestras relacionadas à segurança de alimentos às universidades, semanas acadêmicas, congressos e outros eventos afins, por meio dos nossos colunistas?

Já tivemos o primeiro evento de 2017, com a participação de Juliane Dias, e foi um sucesso! Veja o relato da Profa. Luisa Pereira Figueiredo, do Departamento de Ciência dos Alimentos da Universidade Federal de Lavras:

No dia 23 de maio de 2017, Juliane Dias Gonçalves, colunista do Blog Food Safety Brazil, convidada pela Empresa de Consultoria em Engenharia de Alimentos – Consea Jr. visitou a Universidade Federal de Lavras e palestrou sobre o tema “Projeto Sanitário na Indústria de Alimentos” para alunos da graduação de Engenharia de Alimentos. O evento contou com a presença de aproximadamente 100 estudantes que ficaram surpreendidos com tanto conhecimento passado pela palestrante. Além do excelente conteúdo associado a momentos de dinâmica e interação, Juliane levou materiais para que todos pudessem ver na prática o que estava sendo abordado.  Foi um evento de sucesso e muito aprendizado para os estudantes, que tiveram a honra de receber uma das representes de um blog de tamanho renome. A Consea Jr. agradece o conhecimento compartilhado e espera promover novas edições do evento em parceria com o Blog Food Safety Brazil

Esta iniciativa visa à maior aproximação da Universidade com a Indústria. Se você, estudante ou professor, tem interesse em saber mais sobre esta iniciativa, entre em contato conosco.

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Vanessa Amaral<span class="bp-verified-badge"></span> Vanessa Amaral
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Eventos
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Contaminações ocultas no empilhamento de paletes e caixas plásticas

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Como membro do Controle de Qualidade, frequentemente sou solicitado a refletir como uma determinada contaminação chegou até o produto.  A lógica que vou apresentar aplica-se à maioria das empresas produtoras de alimento, porém o resultado dependerá do seu processo, do quão perecível é seu produto e principalmente do seu comprometimento com a segurança do alimento.

Imagino que a caixa ou recipiente que armazena o alimento não deva ficar no chão. Isso porque o piso, mesmo da área produtiva, é contaminado e quando a caixa toca seu fundo nele, fica com esta parte contaminada. Ao ser empilhada dentro de outras caixas, ela as contamina ou até mesmo contamina diretamente o produto se a caixa de baixo estiver cheia. Concordam?

paletes 1

Fonte: Arquivo pessoal

Seguindo este raciocínio, direcionei a atenção também aos paletes que normalmente são empilhados. Eles tocam o piso com a parte inferior e tocam a parte superior de outro palete quando empilhados, contaminando a parte superior do outro palete.

Para não colocarmos as caixas no chão, nós as apoiamos ou armazenamos em cima de paletes. Mas, e se a parte superior do palete já estiver contaminada?

paletes 2

Fonte: Arquivo pessoal

Diante deste problema, pensei em algumas soluções. Se alguém ver falha nelas ou pensar em outras soluções, por favor, compartilhe aqui!

01 – Empilhar os paletes intercalando um para cima e um para baixo. Desta forma, partes que entraram em contato com o piso entrarão em contato com essas mesmas partes de outro palete e partes limpas entrarão em contato com partes limpas, e assim por diante.

paletes 3

Fonte: Arquivo pessoal

02 – Criar uma estante para armazenar paletes. Como os paletes são estreitos, não ocupará muito espaço a vaga de um palete e será possível armazenar vários em uma parede ou em qualquer outro espaço.

paletes 4

Fonte: Arquivo pessoal

03 – Empilhar apenas paletes limpos e que não tenham tocado o piso. Essa solução pode demandar muito trabalho, pois mesmo que o palete tenha sido usado uma única vez, terá de ser lavado se tocou o piso, isso antes de ser armazenado na pilha novamente.

04 – Armazenar os paletes sem empilhar. Essa solução talvez seja a mais difícil, visto que ocuparia muito espaço físico.

05 – Utilizar paletes que se encaixem sem tocar a parte inferior na parte superior. Com uma busca na internet, é possível encontrar alguns modelos deste tipo.  

Lembramos que essa “tática” não se aplica apenas para paletes, mas também para estrados ou qualquer outro utensílio/equipamento que armazenará caixas e entrará em contato com o chão.

Esses princípios explicam porque os funcionários não podem pisar em paletes.

Everton Santos da Silva é de Ourinhos, SP, formado em Tecnologia de Alimentos pela Universidade de Marília, em 2013, tendo recebido o prêmio de melhor aluno do Conselho Regional de Química e de melhor nota pela Universidade de Marília. Formou-se também em Operador de Processos na Indústria de Alimentos pelo Senai. De 2011 a 2017, trabalhou em indústria no ramo de amendoins e confeitos prestando assistência no Controle de Qualidade dos produtos e principalmente no Controle de Segurança. Em 2013, trabalhou junto ao exército brasileiro implantando tratamento de água nos estados sem saneamento básico. Desde 2014, trabalha na Garantia da Qualidade em indústria de alimentos em Marília. Publicou 23 artigos no LinkedIn e sua principal linha de pesquisa é determinar parâmetros e limites ainda não explorados no controle de alimentos humanos.

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Convidados<span class="bp-verified-badge"></span> Convidados
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Boas práticas de fabricação
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Gerenciamento de Crises

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Estive no VI Encontro dos Profissionais da Garantia da Qualidade, realizado pelo SBCTA em Campinas e assisti à mesa redonda sobre Gerenciamento de Crises formada pelo advogado Marco Aurélio Torronteguy e pela consultora Ana de Fátima Braga Barbosa. Ambas as palestras foram ótimas e renderam debate bastante rico!

Dr. Marco Aurélio explanou sobre a perspectiva jurídica do gerenciamento de crises enquanto a abordagem da Ana de Fátima focou os passos para um gerenciamento eficaz da crise.

A seguir são apresentados os principais pontos discutidos em cada uma das palestras.

Gerenciamento de crises – Perspectiva Jurídica

O advogado da empresa Kestener, Granja & Vieira destacou os seguintes aspectos sobre gerenciamento de crises:

  • Avaliação de risco: envolve avaliação técnica da situação, com interação entre corpo técnico, controle de qualidade e departamento regulatório. Pode envolver avaliadores externos e comunicação com a matriz.
  • Reação do SAC: Sempre que houver uma situação suspeita de uma crise, é necessário que o SAC seja preparado para reagir adequadamente. Deve-se ter em mente a necessidade de se preservar o respeito ao direito de informação do consumidor. O palestrante destacou a importância do apoio jurídico para a elaboração dos textos para comunicação, uma vez que uma comunicação equivocada ou mal interpretada pode levar a consequências graves.
  • Recolhimento / Recall: Para ilustrar uma situação de crises em indústria de alimentos, o palestrante abordou a questão do recolhimento / recall de alimentos. Neste contexto, trouxe o pressuposto legal para a obrigatoriedade de recolhimento: é necessário sempre que o alimento apresentar periculosidade ou nocividade conforme Art. 10 do Código de Defesa do Consumidor. Além do CDC, Dr. Marco Aurélio apresentou a Portaria 487/12 do Ministério da Justiça, a qual detalha a participação durante o processo de recolhimento da Secretaria Nacional do Consumidor – SENACON, do Departamento de Proteção e Defesa do Consumidor – DPDC e dos PROCONs Estaduais e Municipais. Segundo o Art. 41-B da Lei nº 9.782/1999, a comunicação da situação de risco à ANVISA, com relação a qualquer produto sujeito à vigilância sanitária, é mandatória, fato este reforçado pela Resolução RDC 24/15. Como recomendações, o advogado trouxe:
  • Proatividade mitiga riscos jurídicos.
  • Princípio da precaução: em caso de dúvidas, execute o recolhimento.
  • Comunique alterações no produto para as autoridades, mesmo quando não houver dever de recolher. Para maiores informações sobre este assunto, consultar outras postagens deste blog: clique aqui,  aqui e aqui. 
  • Interdição: Outro exemplo de situação de crise que pode afetar uma indústria de alimentos e que pode levar um certo tempo para a situação se normalizar. Pode ocasionar alto impacto à imagem da empresa. Normalmente juízes acatam decisão das agências reguladoras.
  • Solidariedade na cadeia de distribuição: Para se evitar uma crise, atenção deve ser dada aos parceiros de negócio. A empresa pode ser autuada (e penalizada) por não ser diligente ao conferir a documentação dos seus fornecedores e clientes (autorizações, registros e licenças).
  • Controle de Documentos: Foi recomendada a manutenção de sistemas documentados (ex: POP, SOP), sempre optando pela institucionalização e não pela personalização. Para se prevenir crises, outras recomendações foram: ter cuidado ao emitir contratos e declarações e realizar auditoria nos documentos de fornecedores e clientes. 

Passos fundamentais para um gerenciamento de crises eficaz

Tendo como definição para crise: qualquer coisa negativa que escape ao controle e ganhe visibilidade e para crise empresarial: qualquer evento, problema ou ruptura que leve a uma reação negativa das partes interessadas, com impacto nos negócios da organização e em sua saúde financeira, a consultora Ana de Fátima apresentou diferentes tipos de crises pelos quais uma empresa pode passar:

  • Desastres naturais
  • Crime ambiental
  • Fraude de produto
  • Conduta
  • Sabotagem
  • Corrupção
  • Fraude contábil

Em seguida, ressaltou que uma crise instaurada impacta e muito uma organização, pois requer decisões rápidas, havendo urgência das informações. A pressão aumenta com o tempo, podendo gerar perda de controle e dificuldade para atividades rotineiras. Por fim, pode afetar a reputação e a imagem.

A palestrante trouxe uma rica discussão sobre o impacto das redes sociais na criação e/ou propagação de uma crise trazendo ainda diversos estudos de caso de situações de crise de empresas de alimentos amplamente divulgadas na internet.

Como cada vez mais as empresas convivem com riscos, estes devem ser controlados para se prevenir crises. Um passo-a-passo foi recomendado:

  • Deve-se promover uma gestão para evitar crises: Implementar um programa de Gerenciamento de Riscos (prevenção). Envolve mapeamento de dificuldades, planejamento de cenários, possíveis ameaças de crise, como agir durante a crise, etc. Deve-se pensar em tudo o que pode dar errado e agir preventivamente.
  • Deve-se implementar um programa de Gerenciamento de Crise (resposta) para mitigar as consequências de uma situação indesejada. Recomenda-se que um programa de gerenciamento de crises tenha 9 fases, sendo estas:

Fase 1: Evitar a crise

  1. Ética, Transparência, Respeito ao consumidor, Conformidade legal, Compromisso com o interesse público, Compromisso com a comunidade
  2. Análise de vulnerabilidades
  3. Definição de ações (mitigação)

Fase 2: Detecção de sinais

  1. Monitoramento da mídia
  2. Análise de cenários
  3. Análise de tendências
  4. Aprender com os outros

Fase 3: Preparação através de investimentos, canalização de esforços, priorização, definição de tarefas, instituição

Fase 4: Reconhecimento da crise (percepção pública)

Fase 5: Contenção de danos (agir para minimizar os efeitos da crise)

Fase 6: Contenção da crise (medidas enérgicas, rápidas e contundentes)

Fase 7: Resolução da Crise (a crise não espera, velocidade é essencial, entender o problema e encontrar a solução, dar resposta à altura das expectativas das partes interessadas)

Fase 8: Recuperação (utilizar recursos previstos na preparação para dar continuidade ao core business da organização)

Fase 9: Aprendizado (levantamento de erros e fraquezas do sistema montado). Não é “caça às bruxas”. É oportunidade de melhoria.

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Dicas para realizar a Análise de Perigos Biológicos

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Inúmeras dúvidas surgem na hora de realizar uma análise de perigos consistente e de definir medidas de controle adequadas com o fim de produzir alimentos seguros para a saúde do consumidor. Essas dúvidas aumentam quando avaliamos os perigos biológicos, pois dentre os tipos de contaminantes considerados no HACCP, somente os micro-organismos possuem a capacidade de multiplicar-se durante o processo produtivo e estocagem, alcançando ou superando os níveis aceitáveis definidos internamente ou exigidos pela legislação. Assim, uma contaminação microbiológica insignificante e menosprezível em uma fase do processo pode se tornar crítica na etapa posterior, quando são dadas condições apropriadas para a multiplicação celular ou para a produção de toxinas.

No presente post daremos algumas dicas práticas para realizar a Análise de Perigos, sendo esta análise integrada pela Identificação de Perigos, mais a Avaliação dos Perigos e mais a Seleção e Avaliação das Medidas de Controle.

Para começar, vamos listar os quatro passos básicos para realizar a Identificação e Avaliação dos Perigos. Estas etapas são aplicáveis tanto para perigos biológicos quanto para perigos físicos, químicos ou alergênicos. Os passos são os seguintes:

  1. Identificação do perigo (ou contaminantes que podem prejudicar a saúde do consumidor)
  2. Caracterização do perigo (ou severidade dos efeitos adversos à saúde que o perigo pode causar)
  3. Avaliação da exposição (ou probabilidade da ocorrência do perigo)
  4. Estimativa do risco (ou probabilidade de dano à saúde do consumidor)

Com base nesses quatro passos chaves, exemplificaremos a sequência com um cenário da vida cotidiana, no qual realizamos avaliações de perigos de maneira automática e inconsciente. Imagine que alguém está prestes a atravessar uma avenida movimentada.

O primeiro passo é Identificar os Perigos a que ficará exposto o pedestre durante a caminhada até chegar à outra calçada. Neste caso a ameaça poderia ser uma bicicleta, um carro, um ônibus ou qualquer outro veículo que transite por essa via.

Uma vez que os possíveis perigos foram identificados, é necessário caracterizá-los para cumprir com o passo 2. E aqui devemos nos perguntar: qual será o efeito sobre a saúde do pedestre se a bicicleta, o carro ou o caminhão bater nele no momento em que está atravessando a avenida? Qual será a severidade do impacto? Uma perna roxa, algumas costelas quebradas e vários dias de internação ou a morte? Há pessoas mais sensíveis do que outras a esses perigos? Qual será o efeito na saúde do pedestre se ele for uma criança, um idoso ou uma mulher grávida? Com essas respostas, podemos definir o nível de severidade, caracterizando assim cada um dos perigos.

O terceiro passo é avaliar a Exposição ao Perigo. Para isso, em nosso exemplo temos de conhecer a quantidade de veículos transitando na avenida e a frequência na qual a pessoa ficará exposta a eles; portanto, quanto maior a quantidade de veículos, maior será a probabilidade de sofrer uma batida.

Com a informação anterior, podemos explicar o quarto e último passo da avaliação, ou seja, a Estimativa do Risco. Aqui a Caracterização do Perigo (severidade) e a Avaliação da Exposição (frequência) são avaliados de forma integrada. No nosso exemplo, estaríamos estimando o risco como a chance que tem o pedestre de sofrer uma contusão enquanto atravessa a avenida sob as condições avaliadas.

Aqui concluímos a Identificação e Avaliação dos Perigos obtendo como resultado a Estimativa do Risco e dessa forma sabemos quais contaminantes em nosso processo são relevantes para a saúde do consumidor. Feito isto, temos que definir as medidas de controle para cada um dos perigos e nesse ponto as dúvidas surgem novamente: como posso controlar ou eliminar o perigo? Qual é a melhor etapa para fazer esse controle? Como as características do produto influenciam a eficácia da medida de controle?

Para os contaminantes físicos e químicos mais comuns, existem medidas de controle bem conhecidas e relativamente simples de implementar sem prejudicar a aparência, sabor ou qualidade nutricional do alimento, mas para perigos biológicos esse assunto pode ser muito complexo, pois as medidas de controle mais comumente utilizadas envolvem alterações físicas, químicas ou organolépticas do produto.

Por outro lado, as características intrínsecas do alimento, como pH, Aw ou composição podem favorecer a sobrevivência e multiplicação microbiana e ser uma proteção durante a inativação térmica. E, além disso, cada grupo de micro-organismos tem um comportamento particular frente aos tratamentos a que podem ser submetidos, sejam eles alta temperatura, desidratação ou acidificação; assim, por exemplo, a maioria das bactérias nocivas são inativadas a 60°C por 30 minutos, mas existem outras resistentes ao calor e, portanto, são necessárias temperaturas mais altas para eliminá-las.

Considerando tudo isso, a chave para definir as medidas de controle para contaminantes microbiológicos pode ser a utilização de modelos preditivos com a posterior validação com testes de laboratório. A comunidade científica fornece modelos preditivos e informações úteis no banco de dados chamado ComBase* que permite pesquisar milhares de curvas de crescimento microbiano, inativação térmica ou sobrevivência. Portanto, utilizando modelos preditivos podemos otimizar o processo produtivo, visando conservar as características do produto e mantendo-o seguro. Por exemplo: conhecendo o pH, a Aw do alimento, a temperatura do tratamento térmico a que será submetido e o micro-organismo patogênico que queremos controlar, podemos prever a curva de inativação ou morte celular. O dado de inativação térmica pode ser útil para definir o tempo de pasteurização do processo para um contaminante em particular.

Para finalizar, não podemos esquecer que estas são ferramentas baseadas em modelos matemáticos e que precisam ser validadas na prática por outras metodologias, como por exemplo, cultivos microbianos ou outra análise de laboratório para assegurar que a medida de controle é eficaz para o fim proposto.

Imagem: http://3.bp.blogspot.com/_UNkUaQGv8ys/TL8vSq_I2oI/AAAAAAAAASE/pRkH3V2pDtk/s1600/contamina%C3%A7%C3%A3o+1.jpg

ComBase* – É necessário criar uma conta para acessar os dados. A criação da conta é gratuita.

Patricia Carolina Moyano é microbióloga e técnica de laboratório pela UNRC (Arg), com MBA em Gestão de Negócios pela UFJF e Especialização em Segurança de Alimentos pela SGS Academy. É Auditora Líder FSSC 22000, com experiência na gestão da qualidade, laboratórios e segurança dos alimentos em empresas multinacionais como Arcor group, Ambev/InBev e Latapack-Ball.

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HACCP,Perigos biológicos
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IV Simpósio 3M Food Safety: Comprometimento e Ética

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No IV Simpósio 3M Food Safety, realizado em 15/05/17, Dr. Clóvis de Barros Filho “iluminou” o dia, como enfaticamente destacou a mestre de cerimônias. O tema do Simpósio foi Análise de Riscos na Indústria de Alimentos – Impactos e Tendências. Em sua palestra, Dr. Clóvis destacou o COMPROMETIMENTO. 

Iniciou falando com muita propriedade sobre escolhas, acasos, variáveis pessoais ou mundanas e Sucesso, que é parte da vida que dá felicidade, mas não a garante, pois há acasos que interferem no fracasso. A sorte interfere, o acaso é relevante e pode ser decisivo. Variáveis do acaso e da sorte devem soprar no bom sentido e dependem das nossas competências para viver feliz, com humildade.

Quase toda a nossa vida é interação, a vida é convivência legal, honesta, digna. O COMPROMETIMENTO é a razão das escolhas e interfere na felicidade dos outros, por isso há acordos, pactos, combinações e regras de comportamento para não destruir o próximo. Todos nós temos a chance da felicidade, mas precisamos de inteligência coletiva. Viver no orbital da decência é para viabilizar a convivência harmoniosa, para viver em paz, ou seja, a Ética determina os limites da vivência coletiva. É o zelo coletivo entre todos que pode trazer benefícios, ganhos, resultados e prazer para quem age. Ética é a vivência sobre a canalhice! Devemos proteger a felicidade de todos como vitória da convivência sobre a canalhice! A força de todos é a única chance de encurralar canalhas.

Escolhas fundamentais são VALORES, por serem inatacáveis! Zelar pela boa convivência ao definir os limites da conduta de cada um é como ter um “cobertor curto” e ter que escolher qual o maior valor: aquecer a orelha ou a canela?

Ele citou o exemplo de chegar atrasado a um compromisso, o que prejudica o valor de outro para convivência, ou seja, proteger a concentração é o princípio da pontualidade, mas há situações em que pessoas não conseguem chegar devido a dificuldades circunstanciais. O que vale mais? O que conta mais? Toda decisão ética envolverá tensão e angústia. A sua liberdade permite-lhe ser protagonista jogando fora muitos caminhos e escolher outros, talvez com medo de errar. Vencer a angústia é a coragem de sair da “moita”. É preciso cobrar com responsabilidade, enfrentando o medo de errar, assumir riscos, atribuir valores (o que é mais importante para proteger a convivência). No banner da Google, por exemplo, o primeiro valor é: “se divertir”. Ética é um “cobertor curto”, o divertimento não é o único valor para vida. O valor maior é FIDELIDADE, que é sempre a si mesmo. Na hora de tomar decisão, deve-se respeitar o que você mesmo disse antes, sua trajetória, suas promessas, suas iniciativas, seu jeito de ser, alinhando o discurso e a prática para conferir à sua trajetória a Integridade, sem fissuras, entre o presente e o passado. Fazer o que disse que ia fazer, mas entre a promessa/pacto e a ação acontecem coisas que levam a perdas, que fazem a diferença entre o fracassado e o bem sucedido.

Pergunte-se: quem seria idiota para abrir mão dos princípios, se o que de maior valor temos para perder é a honra, a dignidade e a confiança dos outros em nós? Ao prometer, sugerir, amarrar compromisso de comportamento, as outras pessoas pautam suas vidas e corrigem rumos com as suas decisões. Ao se permitir ganhos ocasionais, você gera desconfiança e falta de integridade e ganha a infidelidade das pessoas.

Fidelidade é a matéria-prima de todo comprometimento! Respeito ainda que haja perda e abrir mãos de vantagens de circunstâncias, assim, as pessoas voltam a se relacionar e isso é SUSTENTABILIDADE (na França chamam de Durabilidade). Limite de conduta, ganhos e lucros de hoje para não comprometer os ganhos de amanhã. Não haja na contramão das suas promessas e seus compromissos para não ter que se justificar a outrem.

ÉTICA é aquilo que você deixa de fazer porque você convive, para que todos tenham felicidade. Respeito do presente com o passado, sem canalhices e respeitando compromissos. Ética é a inteligência para identificar o valor maior. Respeitar o que propôs é ética! Valores nas empresas com missão de proteger a marca, sem abrir mão de valores, pois abrirá desconfiança na sociedade (não falsear o banner!).

Reflexão ética: é preciso aprender a não ganhar, lucrar, triunfar, mas sempre respeitando o outro para obter sólidas relações de confiança. Prove que é capaz de abrir mãos de ganhos imediatos para seu projeto ser sustentável e íntegro, ao respeitar o outro para interagir, com mais chances de felicidade para todos e não para alguns canalhas.

Leve essas definições e visões para dentro de sua Organização e assim se perpetue no mercado. Bons negócios éticos a todos!

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Elásticos de borracha natural podem ou não ser utilizados em alimentos?

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Vamos falar um pouco sobre pamonhas. Recentemente, um pequeno produtor de pamonhas nos escreveu com a seguinte dúvida:

“Gostaria de saber se os elásticos (liguinhas de elásticos) podem ser utilizados para amarrar as pamonhas? Na composição, consta que é borracha natural (= látex natural) e os elásticos não são alimentícios!”

Antigamente, o processo de fechamento das pamonhas para cozimento era feito com barbantes ou outros tipos de cordões. Hoje em dia, este procedimento foi simplificado pelo uso de elásticos. Estes elásticos são comumente chamados de “elásticos de dinheiro”, pois sempre foram usados para este fim, mas assumiram outras funções como o uso em produtos alimentícios.

A borracha natural (látex), que é o material utilizado na fabricação destes elásticos, está presente na lista positiva da RDC 123 de 19 de junho de 2001 da Anvisa, sem restrição de uso em produtos alimentícios, tendo que ter atenção somente para o composto alergênico, conforme RDC 26, de 02 de julho de 2015. Em pesquisa de produtores de elásticos para uso alimentício, encontrei produtos fabricados a partir de borracha natural e, em consulta ao fabricante, o mesmo informa que seus produtos são atóxicos, não interferem no sabor e que para o fornecimento em cores diversas são feitos estudos de migração conforme RDC 52 de 26 de novembro de 2010, porém não foram apresentados os laudos comprobatórios nem fichas técnicas.

Assim, respondendo à dúvida do leitor, a borracha natural tem seu uso permitido em alimentos de acordo com a Anvisa e há produtos específicos no mercado, aos quais você pode recorrer para manter seu produto e consumidor seguros. Contudo, é importante obter do fornecedor de elásticos, laudos que comprovem a não migração de substâncias, conforme RDC 52/2010. Além disso, o látex natural é substância alergênica; portanto, deve-se considerar a possibilidade de contaminação por contato na produção do alimento e a necessidade (ou não) de sua declaração nos rótulos, conforme RDC 26/2015. 

Foto: Karin Lise de Souza

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