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HACCP X Normas GFSI: como conciliar as diferenças normativas?

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Uma das dificuldades para a implementação do HACCP que tenho presenciado ao longo dos anos está na imensa variedade de fontes de informação a respeito do mesmo, o que gera muitas diferenças de abordagem e interpretação quando se aplica cada um dos passos e princípios que constituem essa  ferramenta tão valiosa e essencial para a segurança de alimentos.

Sabemos que o código de práticas CAC/RCP 1/1969, Rev. 4 (2003), fornece todos os passos para se buscar a segurança de alimentos através da implementação de  uma sistemática preventiva e de controle dos perigos biológicos, químicos e físicos, através da conjugação dos programas de pré-requisitos com os doze passos para a implementação do HACCP. No entanto, esse documento é bastante técnico e não inclui uma base sólida de elementos de gestão. Em função disso, surgiram ao longo do tempo inúmeras normas de sistemas de gestão de segurança de alimentos, Hoje a chamada Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) reduziu essas normas de gestão da segurança de alimentos às quatro grandes, incluindo a ISO 22000:2005 (usada como referência no esquema de certificação FSSC 22000), BRC (atualmente em sua versão 6 de 2011), IFS (versão 6 de 2012) e SQF 2000 (na versão 6 de 2008).

A idéia principal destas normas é auxiliar as organizações a gerenciar os processos e as condições que são críticas para a garantia de obtenção de produtos seguros. Assim sendo, as organizações devem desenvolver, estabelecer, documentar, manter e melhorar um sistema de segurança de alimentos para assegurar que seus produtos não causem dano algum à saúde do consumidor. Todas elas prevêem a aplicação do HACCP para controle de perigos relativos a segurança de alimentos. O problema é que elas também acabam trazendo algumas diferenças na aplicação de alguns dos passos do Codex Alimentarius.

O ponto principal para conciliar essas diferenças é nunca esquecer o básico. Ou seja, devemos sempre pautar o nosso HACCP pelos velhos doze passos previstos pelo Codex Alimentarius. A partir daí podemos incorporar os requisitos adicionais previstos pela norma (ou normas) de gestão que iremos usar como referência, lembrando que o objetivo principal não é a certificação em si. Não devemos construir o nosso sistema simplesmente para cumprir normas, mas sim usar as normas em favor do nosso sistema. O melhor é encarar os requisitos adicionais que as normas trazem para cada passo do HACCP como fontes de informação adicionais, que irão dar uma maior sustentação para o nosso sistema.

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Responder a um questionário de cliente para APPCC? Sim, com orgulho

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Quando se inicia um estudo para APPCC, uma etapa essencial é o levantamento dos perigos que podem vir das matérias-primas, ingredientes, embalagens e materiais de contato com o alimento a ser produzido. Para obtenção destas informações, a primeira fonte é o próprio fornecedor do insumo, o qual deveria ser o elo da cadeia produtiva mais bem informado sobre seu próprio produto.

O que se faz geralmente é enviar um questionário a cada fornecedor contendo perguntas básicas sobre seu produto, como métodos de produção, características e prováveis perigos químicos, físicos e biológicos. Além disso, também deve ser pesquisada qual a legislação relacionada e outras questões semelhantes: vulnerabilidade a fraudes, etc. Alguns fornecedores retornam um excelente material, mas algumas vezes o que se recebe está incompleto e contém até informações equivocadas. Às vezes, de tão equivocadas, as respostas são risíveis.

A falta de informações do fornecedor não pode justificar uma análise de perigos mal feita, sob pena de comprometer todo o estudo de APPCC. O que se faz então? 

Buscam-se as informações que faltam por todos os lados: a internet é o primeiro recurso. Sites de órgãos oficiais, como FDA, Anvisa, MAPA são vasculhados. Codex e JECFA são sempre consultados. Alguns livros são fundamentais. Artigos científicos, dissertações de mestrado e teses de doutorado são lidos extensamente para obtenção, muitas vezes, de apenas algumas linhas importantes para o trabalho. Informações deficientes de um fornecedor são completadas com as de outro, consulta-se quem já trabalhou na área ou algum consultor experiente e quando se vê já temos em mãos um material bastante rico e detalhado sobre cada insumo.

Quanto tempo demorou tudo isso? Para alguns itens, duas ou três horas; para outros, dois ou três dias. Pode parecer muito quando se tem centenas de materiais para pesquisar, mas para o fornecedor do insumo, este tempo deveria ser irrelevante e estas informações já deveriam ser conhecidas há tempos.  

Fornecer ao cliente um material com informações valiosas sobre o produto com o qual se trabalha é motivo de orgulho profissional. Despertar esta consciência nos profissionais envolvidos nesta atividade tem que ser nosso desafio. 

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Certificações GFSI: Qual escolher?

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Sempre foi uma tarefa difícil escolher um referencial para o estabelecimento de nosso sistema de gestão de segurança de alimentos. A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) veio a facilitar um pouco a nossa vida, reduzindo as opções para uma das quatro grandes normas certificáveis disponíveis:

• A Norma Global de Segurança de Alimentos do BRC
• A Norma de Qualidade e Segurança de Alimentos do IFS
• O Código SQF (Safe Quality Food)
• A conjunção da Norma ISSO com protocolos específicos de PPR proposta pela FSSC 22000

Mesmo assim, ainda resta um dilema. Qual desses quatro referenciais escolher? Fica mais fácil responder fazendo uma outra pergunta: estamos escolhendo uma certificação ou uma referência para o estabelecimento de um sistema de gestão da segurança de alimentos consistente e que traga benefícios reais para nossa organização?
Quando estamos estruturando o nosso sistema de gestão, devemos sempre adotar o segundo posicionamento. Parece bastante batido falar que “a certificação é consequência”, mas é verdade. Necessidades de certificação vêm e vão de acordo com as necessidades de mercado e clientes específicos e nosso sistema de gestão não deve simplesmente se pautar por fatores tão voláteis.
Por outro lado, devemos ter um sistema que seja flexível o bastante para absorver e incorporar as novas e constantes mudanças relacionadas à segurança de alimentos, impulsionadas por constantes regulamentos, descobertas científicas, mudanças de diferentes espécies e pelas próprias necessidades de certificação. Nosso sistema deve ser capaz de se adaptar a mudanças, aprender com elas e melhorar continuamente.
Nesse sentido, me parece interessante escolher uma norma de referência que tenha sua própria estrutura baseada no conceito do PDCA. Aqui, a ISO 22000 me parece a melhor escolha. É uma norma que agrega em sua estrutura todos os princípios de gestão, incluindo a melhoria contínuo, o foco no cliente e a abordagem de processos. Esses princípios de gestão constituem um dos quatro pilares da norma, juntamente com os programas de pré-requisitos, os princípios do HACCP e a comunicação interativa. A Norma ISO 22000 é flexível o bastante para ser aplicável a toda a cadeia produtiva de alimentos e dinâmica a ponto de facilmente agregar e incorporar requisitos regulamentares e de outras normas relativos aos programas de pré-requisitos. Veja como foi fácil criar uma sistema de certificação reconhecido pelo GFSI (a certificação FSSC 22000) simplesmente agregando protocolos específicos de PPR, de acordo com o elo da cadeia produtiva de alimentos.
Além disso, ela é facilmente integrável a outras normas e aspectos de gestão como a ISO 9001 (qualidade), a ISO 14001 (ambiente) e a OHSAS 18001 (saúde e segurança), constituindo os chamados sistemas de gestão integrados.
Mesmo que haja demandas específicas por outras certificações, ainda pode ser interessante adotar a ISO como base para a estruturação do sistema, em função das vantagens expostas acima. Se há uma necessidade de certificação BRC por parte de clientes específicos por exemplo, uma solução interessante é adotar a ISO 22000 e a ISO 9001 como base (sim, as duas porque na verdade a Norma BRC trata da gestão da segurança de alimentos e da qualidade) e agregar ao sistema os requisitos adicionais do BRC.
Mas seja qual for a norma ou o sistema de certificação escolhido, lembre-se que o mais importante é a sempre a segurança do consumido que está no final da cadeia. No final das contas, é para ele que devemos olhar quando estabelecermos o nosso sistema.

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MONITORAMENTO, VERIFICAÇÃO E VALIDAÇÃO. QUAL A DIFERENÇA?

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As medidas de controle de um plano APPCC devem ser validadas, monitoradas e verificadas. Porém, há certa confusão entre esses três conceitos, devido a serem de natureza semelhante, ou seja, envolvem observações ou medições e requerem análise dos resultados. Procuraremos esclarecer as diferenças entre eles, considerando o momento e a finalidade de cada um.

Começamos com a validação, que precede cronologicamente os outros dois. Neste ponto surge a primeira dúvida, uma vez que em muitos sistemas a validação é uma atividade final. Mas no âmbito da segurança dos alimentos, validação consiste na “obtenção de evidências de que as medidas de controle gerenciadas pelo plano APPCC e pelos PPR operacionais são capazes de ser eficazes” (NBR ISO 22000:2006). A validação ocorre antes da implementação do plano APPCC e visa assegurar que as medidas definidas são eficazes.

Uma vez que as medidas de controle foram demonstradas eficazes para controlar os perigos, deve-se garantir que as mesmas sejam aplicadas adequadamente. Isto é feito pelo monitoramento, que é a “condução de uma seqüência planejada de observações ou de medições para avaliar se as medidas de controle estão operando conforme planejado” (NBR ISO 22000:2006). O monitoramento é aplicado durante o processamento do alimento e visa demonstrar que as medidas de controle estão sendo seguidas conforme o planejado.

Já a verificação é a “confirmação, através do fornecimento de evidências objetivas, de que os requisitos especificados foram cumpridos” (NBR ISO 22000:2006). É um controle exercido depois da realização do processo com o objetivo de confirmar se as medidas adotadas estão atendendo os requisitos de segurança do produto. Assim, a validação evidencia que a capacidade das medidas de controle, o monitoramente indica sua correta aplicação e a verificação confirma se os resultados são satisfatórios.

Um exemplo simples talvez ajude a compreender melhor isso. Considere a etapa pasteurização do leite, na qual a análise de perigo indicou possibilidade de sobrevivência de microorganismos patogênicos. A medida de controle definida foi aplicação de calor, de 72oC por 15 segundos.

Esse tratamento é adequado? A atividade de validação vai responder a essa pergunta. Supondo que seja capaz, a medida é implantada e durante o processo de pasteurização um registrador gráfico indica a temperatura a que o leite está sendo submetido. O acompanhamento desse registro é monitoramento. Terminado o processo, o leite pasteurizado é analisado no laboratório quanto à presença de patógenos ou de seus indicadores. Isto é verificação.

Lembrando que os procedimentos de validação, monitoramento e verificação devem ser documentados e registros devem ser mantidos, para prover evidência de conformidade e permitir revisões futuras.

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