Arquivos Normas de certificação - Página 23 de 31

4 min leitura

Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 1

4 min leitura

Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC22000 e você não sabe por onde começar? A ISOTS22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de posts é para você!

Separamos os principais tópicos e requisitos da especificação de forma bastante objetiva, facilitando a leitura e entendimento de todos os membros da equipe de segurança de alimentos. As seções das especificações serão apresentadas em uma sequência de 6 posts. E ainda preparamos uma lista de documentos que podem auxiliar a empresa na evidência de atendimento aos requisitos. Legal, não?

Mas atenção: este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe de segurança de alimentos.

No post de hoje abordaremos as seções 4, 5 e 6 da ISOTS22002-1. Bom estudo!

Construção e layout

Prédios projetados, construídos e mantidos de modo apropriado;
Construções de materiais duráveis que não apresentem perigo ao produto.

Ambiente de Trabalho

Proteção contra contaminação por substâncias potencialmente perigosas;
Verificação periódica da eficácia das medidas tomadas para proteção contra potenciais contaminantes.

Documentação: Ata de reunião sobre análise de perigos provenientes da área externa

Localização dos estabelecimentos

Delimitações da unidade claramente identificadas;
Acesso às instalações controlado;
Paisagismo discreto ou vegetação removida;
Área externa com drenagem suficiente para evitar água estagnada.

Procedimento: Controle de acesso

Projeto interno, layout e padrões de trânsito

As construções devem prover espaço adequado, com fluxo lógico de materiais, produtos e pessoal;
Separação física ou técnicas de matérias primas e áreas de processados;
Projeto e proteção de aberturas usadas para transferência de materiais;

Estruturas internas e acessórios

Pisos e paredes das áreas de processo laváveis e resistentes ao sistema de higienização e produtos aplicados;
Junções entre piso e parede devem ser projetados para facilitar a limpeza. Recomenda-se cantos arredondados nas áreas de processo;
Pisos devem ser projetados para evitar estagnação de água. Em processos úmidos ou com uso abundante de água, os pisos devem ser impermeáveis e apresentar drenos ou ralos. Ralos sifonados e fechados;
Forros e estruturas aéreas devem ser projetados para minimizar o acúmulo de poeira e condensação;
Aberturas teladas para evitar entrada de insetos;
Portas de acesso à área externa devem ser mantidas fechadas ou teladas;
Projeto e localização adequada de equipamentos, deve permitir acesso à operação, limpeza e manutenção.

Procedimento: Procedimento de limpeza de estruturas aéreas

Instalações do laboratório

Avaliação dos perigos de testes de linha e no laboratório;
Avaliação do projeto e localização do Laboratórios de microbiologia. Não pode abrir diretamente para as áreas de produção.

Documentação: Ata de reunião sobre localização do laboratório de análise microbiológica e da disponibilização de reagentes.

Instalações temporárias ou móveis e máquinas de venda

Estruturas temporárias devem ser projetadas, localizadas e construídas para evitar o abrigo de pragas e a contaminação potencial dos produtos;

Avaliação e controle dos perigos associados às estruturas temporárias e a máquinas de venda.

Procedimento: Para liberação de estruturas temporárias

Armazenamento de alimentos, material de embalagem, ingredientes e químicos não alimentícios

Instalações sem poeira, condensação, ralos, resíduos e outras fontes de contaminação;
Áreas de armazenamento devem ser secas e bem ventiladas;
Monitoramento e controle de temperatura e umidade quando especificado;
Separação entre matérias-primas, produto em processo e produto acabado;
Afastamento do piso e das paredes;
Área de armazenamento deve permitir a manutenção e limpeza;
Área de estocagem separada e restrita para material de limpeza, químicos ou outras substâncias perigosas;
Exceções para material a granel, agrícola e materiais de cultivo devem ser documentadas;
Proteção das camadas inferiores durante empilhamento;
Segregação de material não conforme;
Sistemas específicos de rotação de estoque (PEPS/PVPS);
Empilhadeiras movidas a diesel ou gasolina não devem ser usadas.

Procedimento: Boas Práticas de Armazenamento, incluindo exceções para produtos a granel.

Utilidades – ar, água, energia

Análise das rotas de distribuição e fornecimento de utilidades para e ao redor de áreas de processamento e estocagem;
Monitoramento da qualidade das utilidades;
Abastecimento de água potável suficiente;
Instalações para armazenamento e distribuição para atender as especificações de qualidade e potabilidade da água;
A água potável para uso na produção como ingrediente ou em contato direto;
A água usada para limpeza ou outras aplicações em que há risco de contato indireto com o produto devem atender especificações relevantes à aplicação;
Monitoramento do cloro residual;
Separação da água não potável x potável. Identificação dos sistemas;
Medidas para prevenir que haja refluxo de água não potável no sistema potável;
É recomendável que a água que possa entrar em contato com o produto flua em tubulação que possa ser desinfetada.

Procedimento: Potabilidade de água

Registro: Laudos de análise de potabilidade de água

Químicos da caldeira

Os produtos químicos usados nas caldeiras devem ser de grau alimentício aprovados, que atendam especificações relevantes, ou que foram aprovados por autoridades regulatórias relevantes como seguros para uso em água destinada ao consumo humano;
Químicos da caldeira devem ser armazenados separadamente, em área segura (trancados ou com acesso controlado).

Documentação: Parecer de que o vapor não entra em contato direto com o produto, ou evidências de produtos químicos aprovados para o tratamento de água potável.

Qualidade do ar e ventilação

Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia do ar usado como ingrediente ou para contrato direto com o produto;
Controle da temperatura ou umidade quando for crítico;
Ventilação para remover o excesso de vapor indesejado, poeira e odores, e facilitar a secagem após limpeza úmida;
Monitoramento microbiológico do ar. Especificações para monitoramento e controle da qualidade de ar devem ser estabelecidas em áreas onde produtos que favoreçam crescimento ou sobrevivência de microrganismos estejam expostos;
Ventilação com fluxo das áreas limpas para sujas;
Diferenciais de pressão do ar especificados devem ser mantidos;
Limpeza, manutenção e substituição de filtros do sistema de ventilação;
Sistemas de sucção de ar externo devem ser verificados periodicamente quanto à sua integridade física.

Ar comprimido e outros gases

Controle do ar comprimido, dióxido de carbono, nitrogênio e outros sistemas de gás usado na produção ou enchimento de embalagem;
Gases para uso direto ou de contato incidental com o produto devem ser de fontes aprovadas para contato com alimentos e filtrados para remoção de poeira, óleo e água;
Compressor preferencialmente isento de óleo. Quando óleo é usado e há potencial do ar comprimido entrar em contato com o produto, o óleo tem ser de grau alimentício;
Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia devem ser especificados. A filtração do ar deve ocorrer o mais próximo possível do ponto de utilização.

Procedimento: Programa de manutenção preventiva e limpeza dos sistemas de compressão de ar comprimido e dos sistemas adiabáticos.

Documento: Especificação do ar comprimido, ar insulflado e plano de monitoramento.

Registro: Laudos de análise de monitoramento do ar comprimido e do ar insulflado.

Iluminação

A intensidade da iluminação deve ser apropriada à natureza da operação;
Luminárias protegidas.

Créditos de imagem: Food Online.

4 min leituraSua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC22000 e você não sabe por onde começar? A ISOTS22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de posts é para […]

Ana Claudia Frota

3 de abril de 20163 de abril de 2016

Normas de certificação

4 min leitura

3 min leitura

Mentalidade de risco nos sistemas de gestão

3 min leitura

Um dos assuntos em evidência no meu dia a dia de trabalho é a nova versão da ISO 9001, e o documento proposto para a revisão da ISO 22000. Para estar conforme com os requisitos destas normas, uma organização precisa planejar e implementar ações para abordar riscos e oportunidades. Diversos clientes, todos da cadeia produtiva de alimentos, me questionaram sobre este tema. Muitos estavam confusos, associando o gerenciamento de risco proposto pela ISO 9001 e pelo documento em elaboração da revisão da ISO 22000 com o APPCC, já existentes em suas unidades.

Apesar do APPCC também envolver uma avaliação de riscos e ser extremamente importante para a segurança do produto, ele está focado no gerenciamento de riscos operacionais, enquanto que a mentalidade baseada em risco proposta se trata de uma avaliação ainda mais abrangente, estratégica, que alcança todos os processos e níveis da organização. Para estar conforme, uma organização precisa demonstrar que relaciona a qualidade e segurança dos alimentos de forma sistemática, identificando as questões que são relevantes para a sua finalidade e orientação estratégica, as necessidades e expectativas das partes interessadas, os riscos relacionados e as oportunidades que surgirem. A organização então deve planejar e implementar ações para enfrentar esses riscos e oportunidades.

Ao considerar o risco de forma abrangente, a probabilidade de alcançar objetivos declarados é aumentada, a saída é mais consistente e os clientes tem maior probabilidade de que receberão o produto na especificação e condições esperadas (incluindo aqui requisitos de segurança dos alimentos).

Importante este gerenciamento de risco, não? Mas será que está clara a definição de risco, neste contexto?

Risco pode ser definido como o efeito da incerteza, e qualquer incerteza pode ter um efeito positivo ou negativo. Um desvio positivo pode oferecer uma oportunidade enquanto um efeito negativo pode ser entendido como uma ameaça.

Apesar das dúvidas e receios sobre o tema, não se trata de uma absoluta novidade. O conceito de mentalidade de risco já estava implícito nas versões anteriores da ISO 9001, incluindo, por exemplo, realizar ações preventivas para eliminar potenciais não conformidades, analisar e tratar quaisquer não conformidades para prevenir recorrências.

Basta pararmos para pensar um pouco sobre o assunto, e vemos que pensamos em risco a todo instante, muitas vezes de forma instintiva. Quer ver?

Todas as indústrias recebem insumos para o seu processo produtivo, certo? Pensamos em risco ao definir um plano de controle para insumos, no qual são definidas frequências e análises distintas para cada material; quando fazemos um zoneamento na fábrica, ou ainda, quando selecionamos um fornecedor com base na criticidade do insumo.

Ao estabelecer um plano de análise, por exemplo, você pode decidir analisar todos os parâmetros previstos em especificação para todos os insumos, ou definir quais análises devem ser feitas caso a caso. Ao decidir analisar tudo para todos os insumos, há um aumento de recursos gastos, porém, se tem um panorama mais completo. Já ao se decidir pela seleção das análises, há uma redução dos investimentos necessários, mas aumenta a chance de algo não ser detectado.

Já a oportunidade nem sempre está diretamente relacionada ao risco, mas está sempre atrelada com os objetivos da empresa. Ao considerar uma situação, deve-se avaliar se é possível identificar oportunidades para otimizar.

Seguindo o nosso exemplo de plano de análises no recebimento, a aquisição de um amostrador automático para realizar as análises com maior rapidez, ou a construção de um laboratório interno podem representar oportunidades. Outros exemplos, podem ainda ser: Lançamento de um novo produto, a abertura de um novo nicho de mercado, ou a instalação de uma máquina. Nem sempre todas as oportunidades detectadas serão viáveis. É necessário analisar as oportunidades e considerar o que pode ou deve ser executado.

Em todos os processos da empresa, os riscos e as oportunidades devem ser identificados, analisados, avaliados, possibilitando priorização e o planejamento de respostas. Determinados riscos podem não ser gerenciados de forma proativa, o que sugere que a empresa deva possuir um plano de contingência para estas situações.

É válido ressaltar que os riscos e as oportunidades dependem do contexto, tanto interno como externo da organização, e, portanto, não podem ser copiados da empresa vizinha!

Afinal, estabelecer um plano de análises em uma empresa que utiliza 3 insumos e tem apenas 1 produto acabado é bem diferente de estabelecer um plano de análise para 2000 insumos e 5000 produtos acabados (quem já passou por esta segunda situação, sabe bem o que estou falando, certo?). Com certeza estas empresas terão riscos e oportunidades distintos.

Leitor, participe da nossa discussão e nos diga: como está o gerenciamento de riscos dos processos da sua empresa?

3 min leituraUm dos assuntos em evidência no meu dia a dia de trabalho é a nova versão da ISO 9001, e o documento proposto para a revisão da ISO 22000. Para […]

Ana Claudia Frota

19 de março de 201616 de fevereiro de 2016

Normas de certificação

3 min leitura

< 1 min leitura

Calibração e análise crítica de certificados – Parte VIII

< 1 min leitura

Finalizando a série abordaremos como fazer o tratamento de equipamentos e instrumentos metrológicos não conformes e ações corretivas.

Equipamentos não conformes:

Causas de não conformidades em equipamentos podem ser:
- Estrago físico aparente
- Sobrecargas de trabalho
- Mau uso ou manuseio
- Intervalo de calibração excedido
- Violação de lacres
- Revelado mau funcionamento
- Condição de não conformidade detectada pela calibração
- Capacidade posta em dúvida por reclamação de clientes

Ações corretivas adequadas recomendadas podem ser:

Identificar e segregar o equipamento;
Realização de recalibração;
Criar um plano de ações como registro das seguintes ações:
- Submissão dos equipamentos a manutenções corretivas quando realizadas;
- Substituição do equipamento quando realizada a condenação do mesmo.

Aqui terminamos as dicas sobre calibração para auxiliá-los nas análises críticas dos certificados. Esperamos que tenham aproveitado.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Lab Service;

< 1 min leituraFinalizando a série abordaremos como fazer o tratamento de equipamentos e instrumentos metrológicos não conformes e ações corretivas. Equipamentos não conformes: Causas de não conformidades em equipamentos podem ser: Estrago […]

Cíntia Malagutti

5 de março de 20165 de março de 2016

Normas de certificação

< 1 min leitura

2 min leitura

Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte VII

2 min leitura

O último sobre o tema calibração, esse post aborda Registros, tais como:

Plano de calibração, contendo:

Descrição do equipamento;
Identificação do equipamento;
Localização do equipamento;
Número do certificado de calibração;
Data da calibração;
Data da próxima calibração;
Tolerância do instrumento;
Critério de aceitação;
Status do equipamento;
Identificação do responsável pela calibração.

Plano de Verificação:

Método	Modo Operante	Vantagem	Desvantagem
Tempo Calendário	Equipamentos são agrupados de acordo com a similaridade de uso. Desta forma é possível avaliar uma proporção de não conformidades. Se esta proporção exceder o critério de aceitação estipulado ao grupo os instrumentos deste grupo o intervalo de calibração é reduzido. Caso não este é ampliado.	Diminuição da dificuldade de monitoração.	Dentro de um mesmo grupo instrumentos podem apresentar necessidade de intervalos maiores ou menores de calibração.
Método	Modo Operante	Vantagem	Desvantagem
Tempo de Uso	Baseado no tempo real de operação do instrumento.	Número de calibrações e custo variam diretamente com o tempo de uso do equipamento	Não pode ser usado quando há deterioração por uso ou durante o processo de liga/desliga, é de difícil gerenciamento devido ao não saber a prioridade do instrumento para a ocasião da próxima calibração.
Método	Modo Operante	Vantagem	Desvantagem
Teste em Serviço	Parâmetros críticos são verificados com maior frequência, se o equipamento é detectado como não conforme, então imediatamente é solicitada uma calibração.	Provê máxima disponibilidade do equipamento do usuário.	Deve-se decidir os parâmetros que são críticos.

Identificação da situação da calibração: instrumentos calibrados devem conter a identificação da realização da calibração. Obs: Qualquer limitação do equipamento ou restrição também deve ser indicada no equipamento.

O certificado de calibração deve conter, no mínimo, que devem ser avaliados:

Dados da calibração – Data, n° da Certificação, Validade da calibração;
Identificação do cliente;
Características do Instrumento;
Condições ambientais;
Referência ao procedimento adotado;
Identificação dos padrões usados;
Dados suficientes sobre os resultados;
Identificação do contratado;
Validação.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Lab Service;

2 min leituraO último sobre o tema calibração, esse post aborda Registros, tais como: Plano de calibração, contendo: Descrição do equipamento; Identificação do equipamento; Localização do equipamento; Número do certificado de calibração; […]

Cíntia Malagutti

1 de março de 20161 de março de 2016

Normas de certificação

2 min leitura

< 1 min leitura

Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte VI

< 1 min leitura

Para a implementação do sistema de calibração, uma boa dica é o fluxograma a seguir:

Alguns cuidados são importantes, como a escolha de produtos e serviços externos, devendo-se considerar:

Laboratórios escolhidos de acordo com a necessidade do cliente;
Credenciado pela RBC ou certificado pela ISO 9001;
Possuir uma cadeia de rastreabilidade;
Método de calibração normalizado ou validado;
Conteúdo solicitado pelo cliente e clareza nas informações contidas nos certificados;

Além das condições de calibração, tais como:

Temperatura;
Umidade;
Vibração;
Interferência Eletromagnética;
Pressão;
Poeira;
Claridade;
Luminosidade;
Deslocamento de ar;
Estabilidade elétrica;
Gradiente de temperatura;

Nas metodologias de calibração o critério de Aceitação é definido por:

C.A. = Tolerância/3

Os fatores a seguir influenciam a frequência de calibração e devem ser considerados para a análise crítica:

Tipo do equipamento;
Recomendação do fabricante;
Histórico registrado de calibrações anteriores;
Extensão e severidade do uso;
Condições ambientais;
Determinação dos intervalos de frequências baseados na estabilidade, propósito e condições de uso do equipamento ou padrão; baseados em histórico de calibrações prévias que evidenciem não conformidade sistemática do equipamento, e somente serem ampliados se os resultados calibrações anteriores demonstrarem a confiança na manutenção e exatidão do instrumento.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Marel.

< 1 min leituraPara a implementação do sistema de calibração, uma boa dica é o fluxograma a seguir: Alguns cuidados são importantes, como a escolha de produtos e serviços externos, devendo-se considerar: Laboratórios […]

Cíntia Malagutti

22 de fevereiro de 20161 de março de 2016

Normas de certificação

< 1 min leitura

3 min leitura

A revisão da ISO 14.001:2015 e o impacto na ISO 22.000:2005

3 min leitura

No post passado escrevi sobre o impacto da mudança da ISO 9.001:2015 na ISO 22.000:2005… maiores detalhes deste post, veja aqui.

Como no material anterior, vou separar a informação em 3 grandes pontos: prazos, estrutura da norma e mudança no conteúdo. Então… recapitulando:

1 – Prazos:

Até meados do primeiro semestre de 2017 as empresas ainda podem se certificar (ou recertificar) na versão da ISO 9.001:2008;
O prazo limite para a migração da norma para a versão 2015 está estabelecido para o segundo semestre de 2018, e a partir do segundo semestre de 2017 não será mais possível certificar na versão 2008 da norma.

2 – Estrutura da norma:

O comitê da ISO, visando melhorar o alinhamento das normas, definiu uma grande mudança na estrutura. Isso já aconteceu para a ISO9.001, para a ISO14.001, vai ocorrer para a próxima revisão da ISO22.000 (que já foi iniciada) e também para a revisão da ISO45.001 que irá substituir a OHSAS18.001.

Na versão atual a norma terá uma estrutura subdividida em 10 requisitos.

Escopo;
Referência Normativa;
Termos e Definições;
Contexto da Organização;
Liderança;
Planejamento;
Apoio;
Operação;
Avaliação de Desempenho;
Melhoria;

Claro que temos que atender a todos os itens e premissas estabelecidos pela norma, mas os requisitos obrigatórios ficam mais claramente descritos a partir do requisito 4.

3 – Resumo das mudanças no conteúdo:

Preparei uma lista mais detalhada das mudanças que estão disponíveis para download no arquivo abaixo.

Contudo, não poderia deixar de destacar alguns itens que podem ter maior interação com o Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos:

Como na ISO 9.001:2015, a norma exige que o sistema de gestão seja implementado e baseado em processos;
O sistema de gestão deve analisar criticamente as questões externas e internas da organização que sejam pertinentes para o seu propósito, e que afetem os resultados pretendidos;
A organização deve determinar os limites e aplicabilidade onde aplique sua autoridade e capacidade de exercer controle e influência;
A política ambiental deve incluir um comprometimento com a proteção do meio ambiente, incluindo a prevenção da poluição e outros compromissos específicos pertinentes para o contexto da organização. Aqui vale ressaltar um ponto de atenção: o termo “compromissos específicos” significa que a política de meio ambiente deve prever a relação com os principais aspectos e impactos ambientais. Extrapolando o raciocínio para uma possível revisão da ISO 22000, pode haver alguma relação com os PPROs e PCCs do escopo de certificação. Mas aqui é a minha análise inferindo no que poderá ser a revisão da ISO 22000:2016.
A organização também passa a ter obrigação de controlar os aspectos ambientais significativos, aqueles que ela possa influenciar, e seus impactos ambientais associados, considerando uma perspectiva de ciclo de vida. Até a versão 2004 da norma, não se considerava a obrigatoriedade de implementar ações para o ciclo de vida dos aspectos significativos;
Como na ISO 9001:2015, os objetivos devem possuir um plano de alcance da meta que garanta o planejamento das atividades ao longo do período em que a meta foi estabelecida;
Foi intensificado requisito para criação, atualização, controle e proteção contra alterações não intencionais de informação documentada (incluindo informação documentada de origem externa);
No que se refere à preparação e resposta a emergências, deve haver informações e treinamentos (como apropriado), incluindo as partes interessadas, inclusive para as pessoas que realizam trabalho sob o seu controle (equipe de limpeza ou segurança patrimonial, por exemplo).

Este é um breve resumo dos pontos mais relevantes que, de uma forma geral, entendo como muito positivos para o sistema de gestão. Principalmente porque passamos a perceber que a norma passa a requerer que o sistema atinja um patamar mais estratégico. Se a mudança da ISO 22000:2016 seguir a mesma linha da ISO 9001 e ISO 14001, certamente, teremos mais um salto no sistema de gestão de segurança de alimentos.

Para as organizações que são certificadas ou pretendem se certificar em FSSC 22000, os requisitos da ISO 14001 são ainda mais relevantes, principalmente nos requisitos aplicáveis a gestão de resíduos.

Reforço que a mudança da estrutura facilitará a integração das normas para as organizações onde há um sistema de gestão integrado implementado.

E assim vemos o sistema de gestão crescendo, se aprimorando, melhorando… e lá vamos nós para o PDCA, SDCA… modelo de gestão pela excelência.

Tenham uma ótima leitura e até a próxima.

Material disponível: Revisão_ISO_14001_2015 revisao_iso_14001_2015.

Leia o post anterior aqui.

Créditos de imagem: OZ Engenharia.

3 min leituraNo post passado escrevi sobre o impacto da mudança da ISO 9.001:2015 na ISO 22.000:2005… maiores detalhes deste post, veja aqui. Como no material anterior, vou separar a informação em […]

Fernanda Spinassi

12 de fevereiro de 201613 de fevereiro de 2016

Normas de certificação

3 min leitura

< 1 min leitura

Calibração e análise crítica de certificados – Parte IV

< 1 min leitura

Nesse post abordaremos sobre a tolerância de um instrumento, considerando os métodos:

Legislação ou normas;
Classe de exatidão;
Definição da engenharia (robustez funcional da especificação);
Ajuste da especificação aos erros;
Casa não significativa da especificação.

Por exemplo, para se determinar as tolerâncias de:

Balanças, podemos seguir a Portaria INMETRO nº 236 de 22 de dezembro de 1994;
Manômetros, a ABNT NBR 14105;
Medidores de Vazão, de acordo com suas Especificações Técnicas;
Termômetros e Estufas, adequando seus procedimentos operacionais;
Banho Maria com menor valor de uma divisão, ou;
Média Histórica – deverá ser revista a cada calibração ou revisão de engenharia.

Dispositivos devem ser verificados antes do uso e periodicamente, como apropriado.

Para cada verificação os critérios de aceitação definidos devem ser estabelecidos.

Exemplos: vidrarias são calibradas anualmente, entretanto quando apresentam alguma modificação devem ser descartadas.

Na identificação de instrumentos devem constar: nome do equipamento ou software, nome do fabricante, modelo ou número de série, verificação que o equipamento atende a especificação e localização.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: RRVM.

< 1 min leituraNesse post abordaremos sobre a tolerância de um instrumento, considerando os métodos: Legislação ou normas; Classe de exatidão; Definição da engenharia (robustez funcional da especificação); Ajuste da especificação aos erros; […]

Cíntia Malagutti

10 de fevereiro de 201623 de fevereiro de 2016

Normas de certificação

< 1 min leitura

GFSI forma grupo de trabalho técnico sobre cultura da segurança de alimentos

< 1 min leitura

Muitas organizações estão atualmente buscando o desafio do desenvolvimento da cultura de segurança dos alimentos de suas empresas. Temos visto diversos casos que demonstram como este processo pode ser mais árduo do que se espera inicialmente.

Acompanhando os desafios da cadeia produtiva, exercendo o seu papel de impulsionar mudanças positivas e eficiência dos negócios dentro da indústria de alimentos, a GFSI estabeleceu, agora em janeiro, um novo grupo de trabalho técnico com a visão de conduzir melhoria na cultura organizacional da segurança de alimentos.

Este grupo de trabalho, assim como os demais existentes no GFSI, é composto por 21 voluntários especialistas em segurança de alimentos. Estes são escolhidos após terem se cadastrado em um banco de dados, e tendo-se em mente a necessidade de se manter um equilíbrio geográfico, bem como entre os setores da cadeia produtiva.

Cada grupo de trabalho se reúne 3 vezes por ano para trabalhar em temas-chave identificados, e entre esses encontros existem tarefas individuais e em grupos realizadas com o auxilio de teleconferências e consultas.

O novo grupo de trabalho visa conseguir entendimento comum e harmonizado em nível global sobre cultura de segurança de alimentos. Outras atividades previstas para os trabalhos iniciais do grupo serão o estudo de vários componentes teóricos e práticos, a exploração das áreas de convergência e o desenvolvimento de ferramentas para melhor compreender e fortalecer as culturas de segurança dos alimentos nas empresas interessadas.

Considerando a complexidade que este tema pode chegar e os desafios enfrentados pelas organizações, estou ansiosa por estas ferramentas, e você?

Créditos de imagem: GFSI.

< 1 min leituraMuitas organizações estão atualmente buscando o desafio do desenvolvimento da cultura de segurança dos alimentos de suas empresas. Temos visto diversos casos que demonstram como este processo pode ser mais árduo […]

Ana Claudia Frota

2 de fevereiro de 20161 de fevereiro de 2016

Normas de certificação

< 1 min leitura

2 min leitura

A Revisão da ISO 9001:2015 e o Impacto na ISO 22000:2005

2 min leitura

2015 foi um ano onde tiveram início muitas mudanças para as empresas que trabalham com sistema de gestão. Tivemos neste ano a publicação da revisão das normas ISO 9001 e ISO 14001.

E para as empresas de alimentos que possuem um sistema de gestão de segurança de alimentos implementado em conjunto com algumas destas normas o que mudou? O impacto é muito grande? Como será o processo de adequação?

Bem… vou separar este assunto em duas etapas: neste post vamos falar do impacto da ISO 9001:2015 e no próximo falamos da ISO 14001.

Vou dividir a informação em 3 grandes pontos: prazos, estrutura da norma e mudança no conteúdo.

1 – Prazos:

Até meados do primeiro semestre de 2017 as empresas ainda podem se certificar (ou recertificar) na versão da ISO 9001:2008;
O prazo limite para a migração da norma para a versão 2015 está estabelecido para o segundo semestre de 2018, e a partir do segundo semestre de 2017 não será mais possível certificar na versão 2008 da norma.

2 – Estrutura da norma:

O comitê da ISO, visando melhorar o alinhamento das normas, definiu uma grande mudança na estrutura. Isso já aconteceu para a ISO 9001, para a ISO 14001 e vai ocorrer para a próxima revisão da ISO 22000 (que já foi iniciada) e também para a revisão da ISO 45001 que irá substituir a OHSAS 18001.

Na versão atual a norma terá uma estrutura subdividida em 10 requisitos.

Escopo
Referência Normativa
Termos e Definições
Contexto da Organização
Liderança
Planejamento
Apoio
Operação
Avaliação de Desempenho
Melhoria

Os requisitos com obrigações estão dispostos basicamente a partir do item 4.

3 – Resumo das mudanças no conteúdo:

Algumas mudanças foram bastante significativas no conteúdo, que podem ser avaliadas no arquivo disponibilizado para download, mas destaco alguns itens que podem ter maior interação com o Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos:

Agora a norma exige que o sistema de gestão seja implementado e baseado em processos;
Além disso, outra mudança significativa é que o sistema de gestão deve promover o uso da mentalidade de risco, o que é mais parecido com a análise de perigos da ISO 22000;
A alta administração deve ser participativa no sistema de gestão, excluindo a função de RD;
Na etapa de gestão de pessoas, não é mais obrigatória a definição de habilidades para as funções críticas do sistema de gestão;
Também está mais claramente definido o controle para gestão de mudanças, o que vai de encontro às análises de mudança que são foco da ESA no caso do SGSA.

De uma forma geral, acredito que as mudanças foram muito positivas e irão conduzir o sistema de gestão para um patamar mais estratégico, e que agregue maior valor para a organização.

Com a mudança da estrutura, colocando todas as normas no mesmo contexto, será facilitada a integração das normas para as organizações onde há um sistema de gestão integrado implementado.

E com isso, a evolução vai trazendo a melhoria para o nosso dia a dia.

Espero que aproveitem…

Baixe aqui.

2 min leitura2015 foi um ano onde tiveram início muitas mudanças para as empresas que trabalham com sistema de gestão. Tivemos neste ano a publicação da revisão das normas ISO 9001 e […]

Fernanda Spinassi

6 de janeiro de 201616 de janeiro de 2017

Normas de certificação

2 min leitura

3 min leitura

Dicas para se fazer um plano de gerenciamento de crises

3 min leitura

Cada vez mais empresas têm se deparado com esse dilema… Seja em atendimento requisito da ISO 22000 e da FSSC 22000 “Prontidão e respostas a emergências” no qual o gerenciamento da crise é um dos pilares ou para atendimento à requisitos de clientes (cada vez mais comuns!!)…

Por onde começar?

Pensando na realidade da sua empresa!

Quais são as crises que podem fazer sua empresa parar?

Uma vez conheci uma empresa que estava localizada próxima ao aeroporto da cidade. A crise “queda de aeronave” fazia parte do Plano de Gerenciamento de Crises deles. Achei o máximo! Eles tinham inclusive feito o simulado de crises daquele ano com a queda de uma pequena aeronave dentro da empresa.

Abaixo listo algums exemplos de crises que são muito pertinentes e algumas que costumamos ver em Planos de Gerenciamento de Crises:

Falta de água;
Falta de energia elétrica;
Incêndio;
Greves (greve de funcionários e greves em geral, como de transportes, por exemplo);
Enchente e outros desastres naturais;
Problemas com o abastecimento de matérias-primas;
Recolhimento e Recall;
Sabotagem;
Fraude e adulteração;
Intoxicações e surtos alimentares (inclusive intoxicações dentro da empresa, já pensou em um surto alimentar que envolva a maioria dos funcionários?);
Brigas e motins (brigas entre os funcionários da produção podem ocorrer! Há casos de empresas onde até assassinatos ocorreram dentro das produções!);
Terrorismo (sim, parece bem distante da nossa realidade não? Mas lembre-se que para empresas multinacionais é um assunto que faz parte do cotidiano);
Espionagem;
Crimes cibernéticos.

A ideia do plano de gerenciamento de crises é justamente ter um “passo a passo” a ser executado pelos funcionários da empresa ao invés do pânico ser instalado e nenhuma providencia ser tomada a tempo. Porém, esse “passo a passo” tem que estar muito claro, definido e principalmente: treinado – na prática! Por isso a importância dos simulados frequentes em gerenciamento de crises.

Mas quando falamos em simulados devemos pensar em fazer simulados distintos, pois muito vejo durante as auditorias que faço, empresas que todos os anos somente fazem simulados de incêndios. Sim, o simulado de incêndio é obrigatório em algumas empresas anualmente, porém, para o atendimento do Plano de Gerenciamento de Crises não vale fazer só o simulado de incêndios, os outros tipos de crises também precisam ser testados e treinados! E lembre-se, registros devem ser gerados do simulado realizado.

Também vejo muitas falhas em relação à lista de contatos de emergência, estando a lista somente disponível no procedimento documentado que fica impresso na empresa ou disponível na rede de computadores da empresa. Mas e se a empresa pegou fogo ou está inacessível por qualquer outro motivo? E se o sistema está fora do ar? Como acessar a lista? Por isso particularmente gosto muito da ideia de cada funcionário ter a lista dos contatos de emergência fornecida pela empresa para colocar na carteira, no crachá, na geladeira, enfim onde o funcionário quiser desde que fique sempre acessível.

As definições abaixo também são de extrema importância para que o Plano consiga ser executado fora do papel:

Definição do líder que irá comandar as etapas do gerenciamento durante a crise;

Definição do substituto do líder;
Definição do porta-voz (essa pessoa será a que irá falar em nome da empresa e se comunicar com a imprensa);
Definição de um local apropriado e fixo para as reuniões, principalmente durante a crise (e se a empresa estiver inacessível?);
Definição da equipe de Gerenciamento de Crises, incluindo os substitutos de cada posição chave (lembre-se, a equipe deve ser multidisciplinar);
Definição dos papéis de cada membro da equipe;
Definição das funções de cada membro da equipe;
Definição dos tipos de severidade de incidentes e prioridades das ações;
Definição do check list de atividades;
Definição da frequência de reuniões.

Parece cruel, até mesmo desumano, mas o foco do Plano de Gerenciamento de Crises é a segurança do produto. Sim, a segurança das pessoas deve ser contemplada e merece muita atenção no momento da crise, mas o Plano de Gerenciamento de Crises deve contemplar as ações de disposição dos produtos afetados ou metodologias que levem a equipe a decidir sobre a disposição dos produtos.

Façam o Plano de Gerenciamento de Crises de modo que ele possa e deva ser executado na prática, pois em um momento de crise os ânimos ficam à flor da pele e o raciocínio perturbado, sendo muito mais fácil e menos traumático do que quando já sabemos o que fazer ou quais passos devemos seguir.

Para auxiliá-lo na elaboração do seu plano recomendamos a leitura do Guia de Proteção e Defesa de Alimentos e Bebidas Contra Ataques Deliberados – PAS 96:2014, cujo link está disponível aqui.

Leia também o post da entrevista concedida pelo Engenheiro João Souza sobre Gerenciamento de Crises publicado em 2012 no Blog Food Safety Brazil.

3 min leituraCada vez mais empresas têm se deparado com esse dilema… Seja em atendimento requisito da ISO 22000 e da FSSC 22000 “Prontidão e respostas a emergências” no qual o gerenciamento […]

Daniele Parra

20 de outubro de 20156 de julho de 2017

Normas de certificação

3 min leitura

Normas de certificação

Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 1

Mentalidade de risco nos sistemas de gestão

Calibração e análise crítica de certificados – Parte VIII

Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte VII

Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte VI

A revisão da ISO 14.001:2015 e o impacto na ISO 22.000:2005

Calibração e análise crítica de certificados – Parte IV

GFSI forma grupo de trabalho técnico sobre cultura da segurança de alimentos

A Revisão da ISO 9001:2015 e o Impacto na ISO 22000:2005

Dicas para se fazer um plano de gerenciamento de crises

Autores e seus conteúdos

Conteúdo para segurança de alimentos

Food Safety Brazil Org