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Como passar em uma auditoria? – Parte II

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Recentemente publiquei uma matéria sobre como passar em uma auditoria de certificação. Como já sabemos, não há uma fórmula mágica, mas quais seriam as decisões práticas que precisamos tomar / articular para poder ter uma auditoria o mais tranquila possível?

1 – Prazos

Vamos começar pensando em prazo de auditoria de certificação. A organização já definiu o prazo limite? Muitas vezes este prazo está atrelado a algum objetivo da organização (como realizar naquele ano calendário ou ano fiscal…. ou num determinado semestre daquele ano, por exemplo).

Se este for o caso, em primeiro lugar certifique-se de que o organismo certificador tem disponibilidade de agenda para cumprir este prazo. É comum que o último trimestre do ano seja bem disputado. Muitas empresas definem as metas anuais já considerando a certificação, o que deixa as agendas dos organismos certificadores e dos auditores bem disputada.

A partir daí, pense em fazer uma contagem regressiva. Se a data já está definida (ou a semana), considere realizar a auditoria interna com no mínimo 3 a 4 meses de antecedência desta data. Assim a equipe terá tempo hábil para tratar os possíveis desvios identificados na auditoria interna antes da auditoria de certificação.

Aqui cabem uns parênteses para as ações que necessitam de investimentos. Estas precisam ser mapeadas com muito mais antecedência, pois precisam ser planejadas. Algumas vezes pequenos investimentos são possíveis de realizar em pouco tempo, mas conte com imprevistos. Eles podem acontecer (e em geral acontecem e podem comprometer o prazo inicialmente planejado).

2 – Auditoria Interna

Uma boa auditoria interna serve tanto para identificar as oportunidades do SGSA quanto para fazer um simulado com a equipe que será auditada durante o processo de certificação.

Esta é a etapa de sermos muito verdadeiros. Qualquer oportunidade que vier a ser identificada nesta fase pode ser tratada sem que tenham surpresas desagradáveis envolvidas. Isto não significa que eliminamos o risco de uma não conformidade. Mas há grandes chances de que as falhas significativas (potenciais não conformidades maiores) sejam vistas nesta etapa.

A auditoria interna pode ser realizada pela equipe interna ou por uma consultoria especializada. Pontos importantes na seleção da opção:

Equipe interna: garanta que a equipe consiga avaliar os requisitos na profundidade adequada para verificar a conformidade das exigências em cada item da norma. Tanto na parte documental quanto na parte estrutural e registros. É comum que auditores internos sem experiência naveguem de forma superficial nos requisitos e não consigam avaliar adequadamente o atendimento ou em algumas situações não perceber que há uma falha sistêmica no assunto avaliado;

Consultoria especializada: a consultoria deve ser especializada em sistema de gestão de segurança de alimentos. Apesar de as normas acreditadas terem muitos assuntos “comuns”, é fundamental que a auditoria seja realizada por especialistas para avaliar adequadamente o levantamento de perigos, as medidas de controle, os pré-requisitos, etc.. Então peça referências, se for o caso converse com outros clientes da consultoria, avalie o curriculum do auditor que será designado para o trabalho.

3 – Pós Auditoria Interna

Bom….. depois da auditoria interna vem a etapa de “mão na massa”…. claro que as equipes já estavam trabalhando para a implementação do SGSA, e principalmente a equipe de segurança de alimentos (ESA), mas agora é aquele “gás final”…. kkkk.

Elaborar planos de ação consistentes nesta fase é imprescindível para que os GAPs sejam eliminados e que a auditoria externa seja mais tranquila. Caprichem nas investigações de causa, na elaboração dos planos de ação e seja consciente com os prazos para execução das ações. As ações devem ser executadas antes da auditoria externa (ou a maioria delas).

4 – Pré Auditoria Externa

É comum que os auditados fiquem nervosos durante a auditoria externa. Então vale a pena pensar em fazer um exercício adicional à auditoria interna. Esta não é uma etapa obrigatória, aqui o intuito é fazer com que os auditados sintam-se um pouco mais confiantes para a auditoria externa. Isso pode se aplicar à ESA, ao pessoal diretamente envolvido nas principais operações do processo produtivo, às pessoas responsáveis pelo controle de PCCs, terceiros e prestadores de serviço chave da organização (equipe de limpeza, por exemplo), entre outros.

Também é viável criar uma lista de verificação dos pontos críticos que estão em andamento para um acompanhamento periódico (semanal, e perto da auditoria pode-se pensar em fazê-lo a cada dois dias). Nesta lista considerem as ações de tarefas que estavam em andamento durante a implementação do SGSA, acompanhamento final das obras de infraestrutura que ainda estiverem em andamento, ações derivadas dos planos de ações corretivas da auditoria interna.

5 – Auditoria Externa

Como falamos lá no começo é importante garantir a agenda da auditoria externa com certa antecedência.

A auditoria de certificação é composta de duas fases. Na primeira é basicamente uma avaliação da documentação da organização, uma avaliação prévia das instalações, mas pouco se deve exercitar os controles operacionais ou entrevistas com a operação como um todo. O objetivo aqui é avaliar o requisito 7 da ISO22000:2006 basicamente. Outros pontos podem ser verificados, mas de forma um pouco mais superficial.

Se for o caso, na fase I pode-se recomendar postergar a auditoria fase II. Dependendo das oportunidades e complexidades encontradas neste momento.

Na fase II será acompanhado o desdobramento dos planos de ação identificados na fase I e uma avaliação mais profunda de todos os requisitos da norma, entrevistas com colaboradores, visitas às áreas, avaliação da documentação, etc.

Auditorias de recertificação contemplam somente a fase II, pois se entende que a avaliação da documentação ocorreu na certificação e ao longo das auditorias de manutenção do ciclo de 3 anos.

6 – O resultado e o pós-auditoria externa

O resultado da auditoria externa é mensurado em “recomendado” ou “não recomendado”. A recomendação não depende do número de não conformidades identificadas, e sim da complexidade destas não conformidades (observações, não conformidades menores ou não conformidades maiores).

Na fase final da auditoria externa, os planos de ação das não conformidades já devem estar estabelecidos, com suas devidas análises de causa feitas.

Bem…. não é uma fórmula mágica, mas é quase uma receitinha de bolo…. Então agora é só por pra assar…..

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Fernanda Spinassi

10 de setembro de 20152 de setembro de 2015

Normas de certificação

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Falhas na interpretação de laudos de análises de água e alimentos

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A interpretação e avaliação de laudos de análises nem sempre é realizado como deveria. Um laudo de análise cujos resultados são expressos erroneamente, dentre outras falhas, pode conduzir a uma decisão errada para ajuste de processo o que pode gerar perdas financeiras ou a uma situação de não conformidades em auditorias de certificações.

Já me deparei com laudo terceirizado de água expresso da seguinte forma; coliformes/mL quando o correto seria coliformes/100mL ou a amostra era sólida e a análise microbiológica foi expressa como UFC/mL ou seja houve erros na expressão da unidade de medida. Parece um erro sem significância, mas reflete que provavelmente não houve uma análise crítica antes da emissão do laudo para o cliente e outros erros podem ter passado despercebidos.

Outra situação já visualizada é quando o solicitante das análises terceirizadas não tendo especificado exatamente as análises necessárias ao Laboratório terceirizado e este, talvez por não ter equipe técnica com conhecimento adequado sobre a legislação pertinente, decide incluir análises desnecessárias. Por exemplo; em análise de potabilidade de água incluir análises de Pseudomonas e Enterobactérias quando a Portaria 2914/2011 exige apenas Escherichia coli , sendo que no caso de sistema de distribuição deve ser acrescida a análise de bactérias heterotróficas e coliformes totais . Este fato gera um custo adicional desnecessário ao solicitante das análises. Por isso, é importante o gestor responsável da qualidade conhecer bem a legislação e solicitar ao laboratório terceirizado um orçamento descrevendo exatamente quais análises necessita.

Laudos de análises sejam do tipo física, química ou microbiológica, requerem a sua validação através de uma análise crítica de cada resultado de todos os parâmetros analisados, confrontando com o limite máximo aceitável segundo a legislação. Ao final, é interessante que o gestor responsável pela validação assine e date ou carimbe como validado.

E mesmo que no laudo terceirizado tenha incluso uma interpretação dos resultados de conformidade ou não conformidade, este fato não exime o gestor responsável de realizar a validação.

Importante também ficar atento a resultados muito acima do esperado. Neste caso deve-se contatar diretamente o laboratório terceirizado para fazerem uma rastreabilidade no processo analítico e avaliar se houve algum desvio e/ou solicitar uma reanálise antes de tomar uma decisão sobre a ação corretiva no processo de sua empresa.

Para maior confiabilidade nos resultados de análises terceirizadas é recomendável selecionar laboratórios que sejam acreditados na ISO 17025 ou que comprovem que tenham um sistema de gestão de laboratório baseado nos requisitos da ISO 17025.

Autora: Ana Oliveira

Engenheira de Alimentos (UFC)- Consultora e auditora na FSSC 22000, BRC Global para segurança de alimentos; ISO 22000; ISO 9001 e ISO 17025.. Experiência de mais de 28 anos na Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos das fábricas de massas e biscoitos, gorduras e margarinas da região Nordeste do Grupo M. Dias Branco, atuando especificamente em Garantia e Controle da Qualidade; Coordenação das Certificações ISO 22000, HACCP, Boas Práticas de Fabricação, Gestão de Meio Ambiente, Normas Legais e Programas de Satisfação de Clientes e Consumidores (SAC).

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Convidados

9 de setembro de 20154 de setembro de 2015

Normas de certificação

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Certificado True Source: rastreando a origem do mel

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Um escopo elaborado exclusivamente para comprovação da verdadeira origem de mel, esta é a proposta da True Source, um sistema independente de certificação de terceira parte para verificar a conformidade do mel com leis internacionais de comércio .

A certificação surgiu para evitar as fraudes , quando corretores de mel adulteravam produtos de qualidade com mel Chinês contaminado por antibióticos , pureza alterada e preços inferiores aos praticados ao do justo comércio.

A auditoria avalia :

Apicultores : se o mel é produzido diretamente de sua própria operação.

Processador/ exportadores: compram mel apenas de seu país de origem. Verificam o sistema de rastreabilidade deste mel até a identificação para cada embarque do mel. Análises de polén são realizadas através de coletas aleatórias do mel armazenado no armazenamento, formação do mix ( mais de um fornecedor) e na expedição . As análises de polén comprovam a origem da florada. As análises são realizadas em laboratórios internacionais e após a verificação dos resultados o certificado é liberado. Além da origem do polén a análise de certificação avalia a cor, odor , consistência, condutividade, odor.

O mel brasileiro é de excelente qualidade a certificação impede fraudes e o reconhecimento internacional do produto, hoje a exportação é uma fonte lucrativa para o setor do mel , já que o consumo per capita no Brasil é pequeno .

Conheça mais acessando o site da True Source. No Brasil a certificadora NSF Internacional realiza estas auditorias.

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Angela Klesta

16 de agosto de 201516 de agosto de 2015

Normas de certificação

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Controle de Qualidade x Garantia da Qualidade

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Controle e Garantia da Qualidade são a mesma coisa? Quais são as funções de cada uma destas áreas?

Há muitas dúvidas se existe ou não diferença entre as áreas, principalmente em empresas menores, onde o departamento de Qualidade atua como Controle e também como Garantia. Já em empresas maiores, são dois setores distintos.

De acordo com a NBR ISO 9000-2005 “controle da qualidade é parte da gestão da qualidade, focada no atendimento dos requisitos da qualidade”, ou seja, é responsável por fiscalizar, controlar e tem como objetivo avaliar se a especificação esta ou não sendo atendida. Já “garantia da qualidade é parte da gestão da qualidade focada em prover confiança de que os requisitos da qualidade serão atendidos”, portanto, é uma área mais abrangente, esta relacionada ao atendimento dos requisitos de qualidade no processo como um todo (produção, pessoas, equipamentos, demais departamentos).

Para ficar mais claro, dentro de uma indústria, o setor de Garantia de Qualidade, esta relacionada ao processo, será responsável por verificar e garantir que as políticas e procedimentos, de todas as áreas envolvidas no sistema de gestão da qualidade, estão sendo cumpridos. Já o Controle de Qualidade, esta relacionado ao produto, é responsável por analisar as matérias-primas e produtos acabados estão atendendo a especificação.

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Se você ainda tem dúvidas sobre quais são as funções de cada área, veja na tabela acima alguns exemplos, dentro da indústria de alimentos.

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Juliana Levorato

6 de agosto de 201517 de novembro de 2016

Normas de certificação

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Gerenciamento de mudanças

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Avaliando as melhorias de processos e testes práticos realizados por empresas em seus mais diferentes processos raramente observo a sistemática formalizada de gestão de mudanças implantada, por ex., a alteração da especificação de um grão, aumentando o critério de aceitação dos parâmetros de recebimento de acordo com o histórico considerando o impacto para qualidade e segurança alimentar ao mudar de sacarias para big bag’s ou outro caso como Mudar a estratégia de irrigação do solo alterando de uma única vez para 3 dias fracionados os 80 min. atuais, sem nenhum custo adicional mas melhorando o ºBrix, devido EC mais alto e estável deixando a planta mais equilibrada, frutos menos deformados, frutos mais pesados e aumento de produtividade.

O procedimento deve descrever as etapas operacionais referentes às sistemáticas para avaliação e controle de mudanças bem como os responsáveis por sua análise, adoção, controle e impactos das novas atividades, procedimentos, tecnologias, etc., visando garantir a segurança e qualidade dos produtos quando da necessidade de quaisquer mudanças.

As mudanças podem ser identificadas como necessárias quando envolvem alterações em:

Processos produtivos
Equipamentos
Pessoas
Novos Produtos/Processos /alteração de formulação
Procedimentos técnicos ou administrativos
Instalações

Podendo ser sugerida ou solicitada pela direção, pela área de produção, área da qualidade, área administrativa pela área comercial, por clientes internos ou externos, pelos órgãos regulamentadores e outros, avaliando a urgência da mudança conforme segue:

Uma vez registrada a necessidade da mudança e avaliada sua urgência, deve-se elaborar um plano de ação, com acompanhamento e monitoramento da implementação das mesmas.

O impacto da mudança deve ser avaliado como segue:

A decisão da implementação da mudança deverá ser feita de acordo com o resultado da urgência e impacto da mudança. Ex.: Salmonella spp., Listeria monocitogenes e organismos indicadores que predizem a detecção de potenciais mudanças nas condições sanitárias no ambiente de processo, é urgente e com impacto alto ou igualmente as informações recolhidas a partir da verificação do sistema APPCC podem ser usadas para decidir que mudanças precisam ser feitas para o Plano APPCC, que terá de ser validado e os Planos APPCC, consequentemente re-aprovados ou após cada mudança de alergênico, antes do início, o equipamento deve ser inspecionado para garantir que não há resíduos visíveis do produto na superfície de contato com o produto e outras áreas acima de produtos expostos.

As áreas nas quais as mudanças devam ser implementadas serão comunicadas para que implementem as novas atividades, equipamentos, metodologia, estruturas, etc.

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Cíntia Malagutti

22 de julho de 201520 de julho de 2015

Normas de certificação

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Como passar em uma auditoria de certificação?

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Como já comentei aqui no blog, vejo auditorias como horas de vôo…. quanto mais experiência temos com esta situação, de certa forma mais confortáveis ficamos com os acontecimentos e imprevistos que podem ocorrer no período que antecede e durante a própria auditoria.

Pra começar, creio que precisamos substituir o termo “sofrer auditoria” por “receber auditoria”. Claro que sempre buscamos um resultado positivo, mas com certeza os desvios identificados, sejam eles de qualquer grandeza, podem nos trazer conhecimento ou no mínimo nos fazer exercitar soluções para as mais diversas situações do dia a dia.

Já vi pessoas forjando documentos, correndo atrás de animais/pragas dentro do processo produtivo, escolhendo a equipe que vai trabalhar durante o horário comercial na semana da auditoria…. e por aí vai.

O que posso dizer…. há uma fórmula mágica pra passar em auditoria?

Sinto informar: não há!

Acho que pra começar, temos que ter o pé no chão e saber que muitas vezes a solução não está em grandes investimentos. Em determinadas situações, não conseguimos fugir de investir em adequações de infraestrutura, algumas soluções tecnológicas e assim por diante… mas também temos casos onde o que precisamos é de criatividade, disciplina e comprometimento para poder solucionar os percalços e encontrar uma saída para um problema do SGSA.

Menos é mais….. cuidado ao escrever os procedimentos / documentos da organização. O ideal é encontrar o ponto exato em que se atende ao requisito e se é possível aplicar na prática o controle, a execução da atividade ou o que quer que seja. Não adianta de nada escrever que a inspeção ou controle será feito a todo segundo se é impossível de fazê-lo. Sejamos realistas e conscientes!

Só assim o sistema conseguirá se manter sólido o suficiente para ser durável.

Estabelecer procedimentos e instruções mirabolantes muitas vezes não resolve a situação que precisa ser gerenciada. É muito provável que existam formas simples e complexas de se solucionar uma situação adversa. Em algumas a situação complexa pode ser a mais bonita…. mas…. me arrisco a dizer que nem sempre esta é a mais eficaz. Não porque não esteja bem descrita ou desenhada… e sim porque a complexidade da execução deve estar alinha com maturidade da equipe em executar as tarefas.

Este cenário de práticas complexas é o que em geral, apresenta uma grande probabilidade de falhas e pode acarretar um desvio ou não conformidade durante um processo de verificação / auditoria / avaliação.

E aí surgem as situações que citei anteriormente…. para cobrir (ou encobrir) uma falha, vem uma solução “mágica” de providenciar uma evidência de execução de uma atividade não realizada.

Ano passado vi uma situação onde foram forjados registros de treinamento. Esta situação foi detectada pelo auditor e qual foi o resultado? Uma auditoria interrompida, a alta administração internacional envolvida… uma demissão…. e uma mancha na percepção da equipe auditora e do restante do time que estava comprometido com a auditoria, uma reauditoria de urgência e um resultado péssimo.

Sem contar que forjar documentos é um desvio ético e também é crime!!

Acho que podemos comparar esta situação como aquela pessoa que faz dieta o ano inteiro… só come alface quando está na presença dos amigos e familiares…. e no final do dia assalta a geladeira.

Se me perguntassem hoje: Como passar em uma auditoria?

Minha resposta seria:

Entenda os critérios que serão auditados, ninguém melhor de que quem executa a atividade para saber como ela é realmente feita e agrega valor para a operação;
Estabeleça regras e procedimentos realistas;
Registre as falhas e faça a gestão destes acontecimentos (qual o risco envolvido? Como podemos minimizar os impactos?);
Seja transparente antes, durante e depois da auditoria. Não com o intuito de delatar os desvios e não conformidades, mas com o objetivo de procurar soluções para as situações do dia a dia.

Afinal de contas…. se a gordura aparece em público… pra que se enganar?

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Fernanda Spinassi

11 de julho de 201511 de julho de 2015

Normas de certificação

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Normas reconhecidas pelo GFSI: qual escolher?

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Um requisito bastante comum observado em processos de homologação de fornecedores da cadeia produtiva de alimentos tem sido a certificação acreditada em alguma norma reconhecida pelo GFSI.

GFSI (Global Food Safety Initiative), conforme já apresentado aqui no blog, é uma entidade sem fins lucrativos criada para promover a segurança dos alimentos globalmente. Uma das principais ações desta fundação é o reconhecimento de normas de certificação aceitas por grandes empresas da área de alimentos e varejo após um comparativo realizado com um guia de referência (GFSI Guidance Document Sixth Edition Issue 2 disponível em www.globalfoodsafetyinitiative.com).

Realizada de forma independente e imparcial, a comparação dos requisitos de sistema de gestão, BPF, controles de produto, controle de processo, análise de riscos, dentre outros, garante que todas as normas reconhecidas, mesmo não sendo iguais tenham seus fundamentos equivalentes.

Os esquemas atualmente reconhecidos são apresentados no site da entidade (http://www.mygfsi.com/about-gfsi/gfsi-recognised-schemes.html). São diversas as opções, então logo surge a dúvida: Qual esquema escolher, visto que todos atendem a necessidade do meu cliente?

O grande ponto é que agora esta decisão deixa de ser definida pelo cliente. A organização passa a poder considerar qual esquema melhor atende as suas próprias necessidades. Trata-se sem dúvida de uma decisão estratégica.

Em comum, todos os esquemas recomendados pelo GFSI abordam os seguintes tópicos:

Política de Segurança de Alimentos
Manual de Segurança de Alimentos
Sistema de Gestão
Comprometimento da Alta Direção
Análise Crítica do Sistema (incluindo APPCC)
Requisitos Gerais de Documentação
Especificações
Procedimentos
Auditorias Internas
Ações Corretivas
Controle de Não Conformidades
Liberação de Produto
Aquisição
Avaliação de Fornecedores
Tratamento de Reclamação de Clientes
Rastreabilidade e Recall
Medidas de Controle e Monitoramento
Análise de Produto

Apesar dos esquemas apresentarem fundamentos similares, há algumas diferenças significativas que devem ser consideradas no momento da escolha. Diante disso, fizemos um breve comparativo entre os três esquemas mais utilizados aqui no Brasil. Veja:

BRC:

Norma revisada em 2015. Atualmente está na transição entre 6 e 7ª edição.
Atua em três pilares: qualidade, legalidade e segurança de alimentos.
Apresenta requisitos para implementação do Sistema de Gestão, de modo pormenorizado, apresentando claramente como proceder para que os objetivos propostos sejam atingidos.
Norma apresentada em 7 seções (Comprometimento da Alta direção; Plano de Segurança de Alimentos; Sistema de Gestão da Qualidade e Segurança de alimentos; Padrões de instalação; Controle de produto; Requisitos de pessoal).
Auditoria ocorre em 1 única fase.

IFS:

Norma revisada em 2014. Atualmente está na 6ª edição.
Atua nos pilares: qualidade em produtos e processos e segurança de alimentos.
Apresenta requisitos para implementação do Sistema de Gestão, de modo pormenorizado, apresentando claramente como proceder para que os objetivos propostos sejam atingidos.
Norma apresentada em 6 seções (Responsabilidade da Direção; Gestão da Qualidade e Segurança dos Alimentos; Gestão de recursos; Planejamento e Processo de Produção; Medições, Análises e Melhorias e Food Defense e Inspeções Externas).
Auditoria ocorre em 1 única fase.

FSSC 22000:

Esquema revisado em 2013. Atualmente está na 3ª edição.
Os requisitos auditáveis são distribuídos em 3 documentos: norma ISO22000, uma especificação técnica de Programa de pré-requisitos e documento da FSSC (Foundation for Food Safety Certification) contendo requisitos adicionais.
Atua em um único pilar: segurança de alimentos.
Apresenta requisitos para implementação do Sistema de Gestão, de modo mais genérico, sem detalhar o como proceder para que os objetivos propostos sejam atingidos. A especificação ISOTS22002 apresenta requisitos um pouco mais detalhados (específicos sobre programa de pré requisitos).
Esquema composto pela norma ISO22000 – 8 seções (Objetivo; Referência normativa; Termos e Definição; SGSA; Responsabilidade da direção; Gestão de recursos; Planejamento e produção de produtos seguros e Validação, verificação e melhoria do SGSA); por uma especificação técnica contendo 18 ou 19 itens sendo: Construção e leiaute de edifícios e utilidades associadas; Leiaute das instalações; Suprimento de ar, água, energia e outras utilidades; Serviços de suporte, incluindo descarte de resíduos e efluentes; Adequação de equipamentos e sua acessibilidade; Gestão de materiais; Medidas de prevenção da contaminação cruzada; Limpeza e sanitização; Controle de pragas; Higiene pessoal; Disposição dos resíduos; Adequação, limpeza e manutenção dos equipamentos; Higiene Pessoal e instalações dos funcionários; Retrabalho; Processo de recolhimento dos produtos; Armazenamento; Informações do produto/ conscientização do cliente; Food defense, biovigilância e bioterrorismo e Projeto e desenvolvimento de embalagens (aplicável para indústria de embalagens) e pro 6 requisitos adicionais.
Auditoria ocorre em 2 fases.

É bastante importante que antes da definição pelo esquema a ser adotado, a empresa estude o conteúdo dos requisitos estabelecidos em cada caso para que a decisão tomada seja assertiva e aderente ao contexto e as necessidades de cada organização. Conversar com colegas que já vivenciam a realidade de sistemas de gestão é sempre válido, mas devemos sempre nos lembrarmos que cada empresa é única. O que é bom / inadequado para uma, não necessariamente será para a outra.

Sua empresa já escolheu um esquema reconhecido pelo GFSI para implementar? Conte- nos aqui qual foi!

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Ana Claudia Frota

19 de junho de 201522 de junho de 2015

Normas de certificação

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ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria de alimentos

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No Workshop realizado pela 3M e com o apoio do Blog Food Safety Brazil tivemos uma ótima palestra ministrada pelo Sr. Audecir Giombelli, representante da JBS, que abordou o tema: Qualidade Laboratório e Implementação da ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria.

Inicialmente o Sr. Audecir apresentou a estrutura dos laboratórios da JBS, sendo 17 laboratórios em funcionamento, 4 laboratórios de saúde animal e 7 laboratórios em construção. Todos os laboratórios são coordenados pelo laboratório corporativo que tem como responsabilidade:

– realizar coordenação técnica

– planejar e define políticas

-prover capacitação técnica

-realizar auditoria

-comparar resultados

– agir para melhorar

Em seguida o Sr. Audecir destacou a importância dos laboratórios para a empresa, sendo eles responsáveis por atender requisitos de clientes da JBS, realizar testes e validações, estudos de shelf life e de desenvolvimento de produtos e principalmente realizar análises para atendimento aos requisitos legais.

Após a introdução sobre a estrutura dos laboratórios da JBS, o sr. Audecir apresentou os motivos que levaram a JBS a buscar a acreditação no Cqcre.

O MAPA com a publicação da IN nº34/11 passou a exigir de laboratórios credenciados (que inclui os antigos laboratórios reconhecidos) a implementação da ISO17025. Acredita-se que em breve a acreditação será uma exigência para o credenciamento do laboratório no MAPA. O fato das análises serem realizadas internamente diminui consideravelmente os custos de estocagem de produtos devido a maior agilidade do processo.

Além disso, a acreditação dos laboratórios hoje representa um aprimoramento da cultura da qualidade e leva a melhora da imagem da empresa. O símbolo de acreditação pode ser divulgado no relatório de análise.

No momento, a JBS possui 10 laboratórios acreditados e 7 possuem o prazo de até 3 anos para buscarem o reconhecimento. O escopo de todos os laboratórios acreditados atende no mínimo aos programas de autocontrole. O laboratório corporativo atualmente possui 16 ensaios acreditados e em breve este escopo será ampliado para mais de 90 ensaios.

Detalhamento da ISO17025:

Esta norma possui duas grandes seções: 1- Requisitos da direção (com 15 requisitos baseados na ISO9001 e ISO9002) e 2- Requisitos técnicos (com 10 requisitos baseados na ISO GUIA 25/93 e EM 4500).

O Sr. Audecir confidenciou que houve uma resistência inicial durante a implementação, pois haviam o entendimento de que por ser um laboratório de indústria os requisitos poderiam ser atenuados. No entanto, após o início dos trabalhos, se percebe que os requisitos são interligados e que ajudam para uma gestão eficaz do laboratório.

Por onde começar a implementação da ISO17025?

A implementação da ISO17025 nos laboratórios da JBS seguiu os seguintes passos:

Curso de interpretação da norma
Troca de informações com outros laboratórios
Consultoria
Elaboração do manual da qualidade, incluindo as políticas. No caso optou-se pela elaboração de um único manual para todos os laboratórios da empresa. Foi definido uma lista de procedimentos livres para cada unidade e os códigos destes documentos são citados no manual da qualidade.
Definição de responsabilidades. Foi definido que cada laboratório tem o seu sistema de gestão e é responsável pela sua manutenção.

Dica importante: Segundo o Sr. Audecir, existem diferentes interpretações para um mesmo requisito e ninguém conhece melhor o laboratório do que as próprias pessoas que trabalham ali. Então, é preciso seguir seus instintos e tomar decisão com base no próprio conhecimento.

Principais requisitos da norma ISO17025:

O Sr. Audecir selecionou alguns requisitos da norma para realizar alguns comentários aos participantes do workshop, veja:

4.3 Controle de documentos

Visão geral: controle de documentos disponíveis, evitar uso de documentos obsoletos e remoção de documentos obsoletos ou inválidos.

Dificuldades: revisão da documentação quando necessário e em tempo hábil, disponibilização de documentos para todos, treinamento de todos os laboratórios.

Como foi feito: Uso de sistema de controle de documentos (GED JBS Foods) para gerenciamento de documentos internos e externos; acesso restrito por setor conforme a necessidade; manutenção de histórico de versões anteriores; uso de workflow de aprovação; uso de filtros de pesquisa por laboratório; uso de sistema de alerta relacionado a confidencialidade dos documentos; disparo automático de consensos e back up diário.

4.4 Análise de pedidos, propostas e contratos

Dificuldades: Não tem pedidos formais ou contratos.

Como foi feito: Área que solicita ou requer análise. A definição do método é definida pelo laboratório, exceção para solicitação especifica de cliente internacional.

4.5 Aquisição de serviços e suprimentos

Dificuldades: o maior desafio não é com a qualidade dos insumos adquiridos e sim com a prestação de serviço (quantidade e prazo).

Como foi feito: Uso de compras corporativas para se ter vantagem. Antes, era realizado uma análise do insumo em cada recebimento em cada unidade. Agora, é realizado uma análise a cada recebimento do lote do insumo e em breve será realizada uma análise no primeiro recebimento do lote na empresa, não importando o laboratório que recebeu o material. Sempre que um desvio é encontrado, um fluxo de comunicação interna é iniciado.

4.7Atendimento ao cliente

Visão geral: Manutenção de realimentação

Dificuldades: Manter registros de cooperações entre cliente e laboratórios e conscientização entre os prazos de análises.

5.2 Pessoal

Dificuldades: Manter treinamentos constantes, manter cultura para a qualidade, manutenção do sistema, prover a melhoria e realizar as reciclagens.

5.4 Métodos de ensaio e validação de métodos

Dificuldades: necessário acreditação de vários métodos para atender aos requisitos; avaliação de desempenho / validação de métodos bastante trabalhosa; falta de clareza de alguns métodos de referência.

5.6 Rastreabilidade de medição

Dificuldade: alto custo da aquisição da CEPA (Material de referência certificado – MRC). Cerca de R$5000,00 / semestre por 23 CEPAS.

Como foi feito: A aquisição dos MRC é feita corporativamente. Somente são adquiridos CEPAS na 1ª OU 2ª geração. Os laboratórios recebem os materiais na 2ª ou 3ª geração e usam este material por 30 dias. Somente são utilizadas CEPAS que estão no máximo na 5ª geração,

5.9 Garantia da qualidade de resultados de ensaios

Como foi feito: realiza comparação Inter laboratorial com frequência mensal com análises de rotina e anualmente realiza ensaios de proficiência disponíveis no mercado. Observação: a norma pede a realização de ensaios de proficiência a cada 4 anos.

5.10 Gestão / apresentação de resultados

Como foi feito: uso de um sistema que gera relatórios após o cadastro de amostras. Esse histórico de dados permite uma visualização do perfil de cada planta. Esta informação é disponibilizada para todos os envolvidos automaticamente, reduzindo as falhas de comunicação interna.

Por fim, o Sr. Audecir apresentou suas considerações finais. Para ele, a acreditação de ensaios de laboratório é uma necessidade, os resultados positivos podem ser vistos e o sucesso deste projeto depende de como a norma é interpretada e aplicada.

Vocês possuem laboratório de análises na empresa em que trabalha? Se animou em buscar uma acreditação do seu laboratório? Deixe o seu comentário!

4 min leituraNo Workshop realizado pela 3M e com o apoio do Blog Food Safety Brazil tivemos uma ótima palestra ministrada pelo Sr. Audecir Giombelli, representante da JBS, que abordou o tema: […]

Ana Claudia Frota

19 de maio de 20151 de maio de 2015

Normas de certificação

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Zoneamento: por onde começar?

3 min leitura

É quase certo que a maioria dos nossos leitores já se deparou com requisitos normativos (por exemplo, da ISO/TS 22002-1 – programa de pré-requisitos da FSSC 22000 para a indústria alimentícia) ou com requisitos legais e de clientes, para implementar procedimentos para minimizar a contaminação cruzada microbiológica.

Um termo comum associado às medidas de prevenção da contaminação cruzada é o zoneamento. De acordo com a ISO/TS 22002-1, o conceito de zoneamento é “demarcação de uma área, dentro de um estabelecimento, onde operações específicas, higiene ou outras práticas podem ser aplicadas para minimizar o potencial de contaminação microbiológica cruzada”. Isto significa estabelecer, por exemplo, uma classificação das diferentes áreas ou salas da fábrica em níveis de higiene aplicados com maior ou menor rigor, fluxos específicos, entre outras medidas, de acordo com o risco de contaminação.

A determinação do risco está associada com uma análise dos possíveis perigos biológicos, incluindo a severidade destes perigos, probabilidade da ocorrência, fontes da contaminação e suscetibilidade do produto. É bastante importante o envolvimento de toda a equipe de segurança de alimentos / APPCC. Vá até as áreas fabris e de produção, busque o máximo de dados possível, observe as operações acontecendo. Considere e estude: características dos materiais e do produto, incluindo requisitos de atendimento a padrões microbiológicos e sua sensibilidade à contaminação; uso pretendido, público-alvo e consumidores sensíveis do produto fabricado (o que pode requerer maior cuidado, por exemplo, se for um produto fresco pronto para consumo, ou se for destinado a bebês); área/etapa do processo onde o produto se encontra, incluindo seu status (cru, termicamente tratado, exposto, diretamente manipulado, totalmente lacrado, etc.) e as medidas de controle para perigos biológicos existentes em etapas posteriores (ex. pasteurização); fluxograma de processo, descrição das etapas de processo e o fluxo de pessoal, materiais, ar ambiente, utilidades (água, movimentação de resíduos, captação de esgoto / localização de ralos) e utensílios (para isso, uma planta baixa da fábrica pode ser bastante útil para identificar os pontos de maior vulnerabilidade à contaminação e desenhar o fluxo mais adequado); layout, condição das instalações e medidas/barreiras existentes (ex. equipamentos enclausurados, pressão positiva do ar na sala, salas fisicamente separadas por paredes, barreiras sanitárias, resultados de monitoramento microbiológico ambiental – ar, superfícies, mãos – e dos produtos, etc.); resultados de análise microbiológica dos materiais e produtos, monitoramento microbiológico ambiental e outras informações referentes à reclamações ou ocorrências de contaminação microbiológica. Durante esta avaliação, podem ser identificadas necessidades de medidas adicionais ou mais rigorosas.

As áreas consideradas mais suscetíveis à contaminação cruzada microbiológica devem ter submetidas a medidas de controle específicas, incluindo controle de acesso. Classifique as áreas da fábrica por diferentes níveis de higiene (zonas), partindo-se da premissa de que deve haver medidas nos pontos de transição para acesso entre uma área de menor para maior risco (ou seja, onde requisitos de higiene mais rigorosos são necessários para acessar a área mais sensível).

Não há uma regra específica de quais medidas de controle devem ser implementadas, tudo depende do risco, da suscetibilidade do produto e dos requisitos estabelecidos pela própria empresa para a proteção do produto e principalmente, do consumidor. Como exemplo, pode-se descrever a classificação dos níveis de higiene x locais x medidas de controle em forma de tabela:

Estabeleça procedimentos descrevendo o racional da avaliação do risco e a implementação do zoneamento e medidas de controle associadas. Não se esqueça que o pessoal deve ser treinado nestes procedimentos. Reavalie periodicamente a eficácia das medidas de controle, e os resultados das análises microbiológicas e monitoramento ambiental. Em caso de desvios ou situações não satisfatórias, implemente as melhorias necessárias. Bom trabalho!

3 min leituraÉ quase certo que a maioria dos nossos leitores já se deparou com requisitos normativos (por exemplo, da ISO/TS 22002-1 – programa de pré-requisitos da FSSC 22000 para a indústria […]

Camila Miret

6 de maio de 20156 de setembro de 2016

Normas de certificação

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Controle de Pragas x Demais programas de Pré Requisitos

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As exigências para o controle de pragas já foram abordadas em outro post aqui no Blog. A questão agora é: como os demais programas de pré-requisitos podem influenciar no Manejo Integrado de Pragas? Você já parou para pensar como o não atendimento aos outros programas podem prejudicar o controle e favorecer o surgimento de pragas?

Para alguns casos a relação entre os pré requisitos é óbvia, mas para outros só olhamos mais atentamente, quando na hora da crise temos que identificar a causa raiz do problema.

Uma dica importante é avaliar de que forma aquele pré-requisito pode favorecer o surgimento dos 4 A´s ( Abrigo, Acesso, Água, Alimento).

Veja na tabela alguns exemplos.

Relação do Controle de Pragas com os demais programas de Pré Requisitos

Programa de Pré requisito	Como pode influenciar no Controle de Pragas
Manutenção	Requisito importante na diminuição dos acessos. Ex: colocação de telas em janelas e ralos, fechamento de buracos, instalação de proteções em equipamentos, cortinas de ar etc. No programa de manutenção preventiva levar em consideração os equipamentos que estão relacionados ao controle de pragas, como substituição das lâmpadas das armadilhas luminosas conforme validade indicada pelo fabricante.
Desenho sanitário	Se o projeto não for sanitário favorecerá o acesso e dará abrigo as pragas, além de dificultar os procedimentos de limpeza, acumulando água e resto de alimentos.
Limpeza	Falhas na execução dos procedimentos de limpeza resultam no acumulo água e de resto alimentos atraindo as pragas.
Manejos de resíduos	Área de resíduos deve ser mantida o mais limpa possível, o lixo deve ficar em local fechado e a retirada deve ser frequente para que não ocorra o acumulo. Esta é uma área crítica por ter grande disponibilidade de alimento e também pode servir como abrigo.
Controle de químicos	Deve-se respeitar a concentrações e orientações indicadas pelo fabricante. Utilizar somente produtos permitidos pela legislação.
Gestão de Fornecedores	Exigir que os fornecedores atendam aos requisitos de controle de pragas para garantir que os materiais cheguem sem pragas e infestações.
Recebimento de materiais	A falta de um plano de inspeção na recepção dos materiais pode trazer as pragas para dentro do armazém, causando uma infestação no estoque.
Práticas de Armazenamentos	Não respeitar o FIFO pode favorecer o cumprimento do ciclo de vida da praga e gerar uma infestação.
Saúde, higiene e práticas pessoais	A conscientização e cumprimento de hábitos adequados como comer somente em locais permitidos, ou não guardar alimentos dentro de armários, gavetas, vestiários impede que restos de alimentos atraiam as pragas.
Tratamento de Produto Não Conforme	Produtos não conforme que estão aguardando definição para destinação devem ficar em área exclusiva, limpa e serem mantidos bem fechados para não atrair pragas. Além claro de devidamente identificados.
Reclamações de clientes	É uma importante fonte de informação, que deve ser avaliada para detecção de problemas de pragas, as causas devem ser avaliadas com criticidade para tomada de ações adequadas para eliminação do foco.
Auditoria interna	Verificação se todos os programas de pré requisitos estão sendo cumpridos. Exemplos de itens que devem ser avaliados: Armadilhas: se estão limpas, integras, fixadas, fechadas. Verificar a data da última inspeção e confrontar com o relatório de serviço. Nas áreas internas verificar se janelas e portas são mantidas fechadas, se cortinas de ar estão funcionando, se os resíduos estão sendo retirados na frequência adequada. Nas áreas externas verificar se não há materiais e/ou equipamentos em desuso que favorecem o abrigo das pragas. Locais com restos de alimentos ou água parada. Se ralos e bueiros estão com telas. Documentação: avaliar os relatórios das visitas datas, produtos e concentrações utilizadas. Avaliar os relatórios de incidência e verificar se ações estão sendo tomadas para eliminar a causa raiz.

3 min leituraAs exigências para o controle de pragas já foram abordadas em outro post aqui no Blog. A questão agora é: como os demais programas de pré-requisitos podem influenciar no Manejo […]

Juliana Levorato

25 de abril de 20151 de agosto de 2017

Normas de certificação

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Normas de certificação

Como passar em uma auditoria? – Parte II

Falhas na interpretação de laudos de análises de água e alimentos

Certificado True Source: rastreando a origem do mel

Controle de Qualidade x Garantia da Qualidade

Gerenciamento de mudanças

Como passar em uma auditoria de certificação?

Normas reconhecidas pelo GFSI: qual escolher?

ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria de alimentos

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