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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 2

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC 22000, e você não sabe por onde começar? A ISO/TS 22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de 6 posts é para você!  A parte 1 está disponível aqui.

Mas atenção! Este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade.  A equipe de segurança de alimentos já está reunida?

No post de hoje abordaremos as seções 7 e 8 da ISO/TS 22002-1. Bom estudo! 

Gestão e remoção dos resíduos

  • Resíduos identificados, coletados, removidos e descartados de maneira a prevenir contaminação de produtos ou áreas de produção;
  • Os coletores identificados, localizado em área determinada, de materiais impermeáveis, fechados e trancados quando o resíduo apresentar risco ao produto;
  • Recursos devem ser dados para a segregação, armazenamento e remoção dos resíduos;
  • Acúmulo de resíduos não deve ser permitido em áreas de manipulação e estocagem. Remoção com no mínimo uma remoção diária;
  • Material de rotulagem, produtos ou embalagens impressas destinadas ao descarte devem ser descaracterizados ou destruídos para garantir que a marca não seja reutilizada. A remoção e destruição devem ser conduzidas por terceiros qualificados. A empresa deve manter registros dessa destruição.

Procedimento: Manejo de resíduos.

Registro: Descaracterização de resíduos.

Ralos e escoamento / drenagem

  • Ralos projetados, construídos e localizados de maneira que o risco de contaminação dos materiais e produtos seja evitado. Ralos devem ter capacidade suficiente para remover a demanda de fluxo. Drenos não devem passar sobre as linhas de produção;
  • O sentido do escoamento – área limpa para área suja.

Equipamentos

  • Superfícies de contato não devem afetar o produto, o sistema de higienização ou serem afetadas por eles. Devem ser de material durável e capaz de resistir a repetidas higienizações;
  • Os equipamentos devem  ter superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas. Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue. Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas;
  • Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos;
  • Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos;
  • Materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

Procedimento: Manutenção preventiva.

Documento: Evidências de material conforme para contato direto com o produto.

Registro: Inspeção dos equipamentos que possuem porcas e parafusos em contato direto com o produto.

Equipamentos para monitoramento e controle da temperatura

  • Monitoramento e controle da temperatura de equipamentos usados em processos térmicos.

Registro: Registro de monitoramento de temperatura e vazão.

Sistema de limpeza, utensílios e equipamentos

  • Programas documentados de limpeza (local, incluindo os ralos, as responsabilidades, os métodos, utensílios, requisitos para remoção ou desmonte e métodos para verificar a eficácia da limpeza).

Procedimento: Limpeza das instalações, equipamentos, móveis e utensílios.

Manutenção corretiva e preventiva

  • Programa de manutenção preventiva (todos os dispositivos usados para monitorar e/ou controlar perigos);
  • Controle da manutenção corretiva;
  • Priorização de manutenção que tenham impacto na segurança do produto;
  • OS para reparo permanente quando for tomada reparos temporários;
  • Lubrificantes e fluidos de troca de calor devem ser de grau alimentício onde houver o risco de contato direto ou indireto com o produto;
  • Liberação do equipamento pós-manutenção deve incluir limpeza, sanitização, e inspeção pré utilização;
  • PPR aplicáveis às áreas de manutenção e às atividades de manutenção que ocorram em áreas de processo;
  • O pessoal de manutenção deve ser treinado nos perigos ao produto associados à sua atividade.

Procedimento: Manutenção preventiva

Registro: Lista de presença de BPF, evidência de food grade para lubrificantes, OS, registro de limpeza após intervenção; registro de treinamento de BPF para manutentores.

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria de alimentos

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Nos requisitos adicionais da FSSC 22000, o item sobre Gerenciamento de Entradas determina que a empresa deve garantir que são realizadas análises dos insumos críticos, para confirmação da segurança dos produtos com padrões equivalentes aos descritos na norma ISO 17025. No mínimo, porque ajudam para uma gestão eficaz do laboratório.

Para tal, pensei nesse post para auxiliar, por exemplo, sobre a responsabilidade do coordenador de um laboratório:

  • Realizar coordenação técnica;
  • Planejar e define políticas;
  • Prover capacitação técnica;
  • Realizar auditoria;
  • Comparar resultados;
  • Agir para melhorar.

Friso a importância dos laboratórios para a empresa, sendo eles responsáveis por atender requisitos de clientes, realizar testes e validações, estudos de shelf life, de desenvolvimento de produtos e, principalmente, realizar análises para atendimento aos requisitos legais.

O MAPA, por exemplo, com a publicação da IN nº 34/11 passou a exigir de laboratórios credenciados (que inclui os antigos laboratórios reconhecidos) a implementação da ISO 17025. Acredita-se que em breve a acreditação será uma exigência para o credenciamento do laboratório no MAPA.

O fato das análises serem realizadas internamente diminui consideravelmente os custos de estocagem de produtos devido a maior agilidade do processo.

Além disso, a acreditação dos laboratórios hoje representa um aprimoramento da cultura da qualidade e leva a melhora da imagem da empresa. O símbolo de acreditação pode ser divulgado no relatório de análise.

O escopo de todos os laboratórios acreditados atende, no mínimo, aos programas de autocontrole.

Detalhamento da ISO 17025:

Esta norma possui duas grandes seções:

  • Requisitos da direção (com 15 requisitos baseados na ISO 9001 e ISO 9002);
  • Requisitos técnicos (com 10 requisitos baseados na ISO GUIA 25/93 e EM 4500).

Por onde começar a implementação da ISO 17025?

A  implementação da ISO 17025 nos laboratórios segue os seguintes passos:

  • Curso de interpretação da norma;
  • Troca de informações com outros laboratórios;
  • Consultoria;
  • Elaboração do manual da qualidade, incluindo as políticas. Definir uma lista de procedimentos livres para cada unidade da empresa, se possuírem filiais, e os códigos destes documentos devem ser citados no manual da qualidade;
  • Definição de responsabilidades para o sistema de gestão e pela sua manutenção.

Destaco que existem diferentes interpretações para um mesmo requisito, e ninguém conhece melhor o laboratório do que as próprias pessoas que trabalham ali. Então, é preciso seguir seus instintos e tomar decisões com base no próprio conhecimento.

Principais requisitos da norma ISO 17025 são:

4.3 Controle de documentos

Estar disponível, evitar uso e acúmulo de documentos obsoletos ou inválidos. Deve-se fazer a revisão da documentação quando necessário e em tempo hábil, disponibilização de documentos para todos, treinamento de todos os laboratórios.

Pode-se fazer uso de sistema de controle de documentos para gerenciamento de documentos internos e externos; acesso restrito por setor conforme a necessidade; manutenção de histórico de versões anteriores; uso de workflow de aprovação; uso de filtros de pesquisa por laboratório; uso de sistema de alerta relacionado a confidencialidade dos documentos; disparo automático de consensos e backup diário.

4.4 Análise de pedidos, propostas e contratos

A área que solicita, ou requer análise, avalia. A definição do método é definida pelo laboratório, exceção para solicitação especifica de cliente internacional.

4.5 Aquisição de serviços e suprimentos

O maior desafio não é com a qualidade dos insumos adquiridos, mas, sim, com a prestação de serviço (quantidade e prazo). Pode-se fazer uso de compras corporativas para se ter vantagem. Realizar uma análise no primeiro recebimento do lote na empresa, não importando o laboratório que recebeu o material. Sempre que um desvio é encontrado, um fluxo de comunicação interna é iniciado.

4.7 Atendimento ao cliente

Manutenção de realimentação, mantendo os registros de cooperações entre cliente e laboratórios, com conscientização entre os prazos de análises.

5.2 Pessoal

Manter treinamentos constantes, manter cultura para a qualidade, manutenção do sistema, prover a melhoria e realizar as reciclagens.

5.4 Métodos de ensaio e validação de métodos

Necessário acreditação de vários métodos para atender aos requisitos; avaliação de desempenho ou validação de métodos bastante trabalhosos; falta de clareza de alguns métodos de referência.

5.6 Rastreabilidade de medição

Alto custo da aquisição da CEPA (Material de referência certificado – MRC). A aquisição dos MRC é feita corporativamente. Somente são adquiridos CEPAS na 1ª OU 2ª geração. Os laboratórios recebem os materiais na 2ª ou 3ª geração, e usam este material por 30 dias. Somente são utilizadas CEPAS que estão no máximo na 5ª geração.

5.9 Garantia da qualidade de resultados de ensaios

Realizar comparação Inter laboratorial com frequência mensal de análises de rotina, e anualmente realizar ensaios de proficiência disponíveis no mercado. A norma pede a realização de ensaios de proficiência a cada 4 anos.

5.10 Gestão ou apresentação de resultados

Usar um sistema que gere relatórios após o cadastro de amostras.  Esse histórico de dados permite uma visualização do perfil de cada planta. Esta informação é disponibilizada para todos os envolvidos automaticamente, reduzindo as falhas de comunicação interna.

A acreditação de ensaios de laboratório é uma necessidade, os resultados positivos podem ser vistos e o sucesso deste projeto depende de como a norma é interpretada e aplicada.

Fonte: Workshop realizado pela 3M em 2015, com o apoio do Blog Food Safety Brazil,  na palestra ministrada pelo Sr. Audecir Giombelli, representante da JBS.

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte IX

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Dada a interatividade característica do blog, e por solicitação da leitora que comentou “… creio que a análise crítica dos certificados de calibração é motivo de grande discussão e dúvidas nas indústrias de alimentos, será que poderia nos escrever um post mais prático”, assim tentaremos “desmistificar” tal tema, nesse 9º post da série.

Inicialmente para se estabelecer métodos e critérios de aceitação para análise dos sistemas de medição, temos que conceituar (fontes: Análise do Sistema de Medição – Edição abril/2003 e VIM) para harmonização dos termos:

  • Estabilidade: capacidade de um instrumento de medição manter constantes suas características metrológicas;
  • Linearidade: é a diferença obtida nos valores de tendência das medições ao longo da faixa de operação esperada do instrumento;
  • Localização: análise que permite determinar a variação entre o valor indicado pelo instrumento e o valor de referência (real);
  • Tendência: diferença entre a média observada das medições e a média padrão das mesmas peças usando dispositivos de medições de precisão;
  • Confirmação Metrológica: é o conjunto de operações requeridas para garantir que um item de equipamento de medição encontra-se em um estado de conformidade com as especificações para seu uso pretendido;
  • Valor Verdadeiro (VIM-1.19): valor consistente com a definição de uma dada grandeza específica;
  • Medição (VIM-2.1): conjunto de operações que tem por objetivo determinar um valor de uma grandeza;
  • Mensurando (VIM-2.6): objeto da medição, grandeza específica submetida à medição;
  • Repetitividade (VIM-3.6):  Grau de concordância entre os resultados de medições sucessivas de um mesmo mensurando efetuadas sob as mesmas condições de medição. Simplificadamente a Repetitividade é a variação obtida quando o mesmo operador usa o mesmo equipamento para medir a mesma característica da mesma peça;
  • Reprodutibilidade: é a variação na média da medição feita por diferentes operadores usando o mesmo instrumento para medir a mesma característica da mesma peça;
  • Incerteza de Medição (VIM-3.9): parâmetro, associado ao resultado de uma medição, que caracteriza a dispersão dos valores que podem ser fundamentadamente atribuídos a um mensurando;
  • Erro aleatório (VIM-3.13): resultado de uma medição menos a média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando efetuadas sob condições de repetitividade;
  • Erro sistemático (VIM-3.14):  média que resultaria de um infinito número de medições do mesmo mensurando, efetuadas sob condições de repetitividade, menos o valor verdadeiro do mensurando;
  • Erro máximo (VIM-5.21): maior variação encontrada em relação ao padrão de referência durante uma série de medições;
  • Padrão de Referência (VIM-6.6): padrão, geralmente tendo a mais alta qualidade metrológica disponível em um dado local ou em uma dada organização, a partir do qual as medições lá executadas são derivadas.

 Feito isso, vamos agora ao procedimento sugerido:

  • 10% a 30% Aceitável (Análise Crítica);
  • > 30% Reprovado;
  • Analisar a estabilidade por família de equipamento, sendo que será selecionado 01 equipamento aleatoriamente;
  • Executar os estudos de repetitividade e reprodutibilidade em todos os equipamentos utilizados para controlar as características do produto, podendo no caso de equipamentos similares, executar o estudo de 01 equipamento por família. Os estudos devem ser executados para todas as características determinadas no plano de controle;
  • Quando aplicável, realizar a análise do sistema de medição anualmente, se possível entre períodos de calibração do equipamento;
  • Para o cálculo de incerteza de medição  pode-se dimensionar três vezes cada ponto do ensaio, calculando a incerteza da medição sobre os resultados do ensaio;
  • Aplicar o maior erro do instrumento de referência nas Fórmulas do Cálculo de Incerteza de Medição e Confirmação Metrológica:

Nomenclatura utilizada

Db = Desvio Médio
X = Medições executadas
Xb = Média das leituras
VR = Valor do padrão ou equipamento de referência
IR = Incerteza do padrão ou equipamento de referência
IM = Incerteza da medição
IT = Incerteza total
II = Incerteza do instrumento
ES = Erro sistemático
ET = Erro Total
EM = Erro máximo encontrado
S = Desvio Padrão
n = Número de medições realizadas
D = Tolerância do processo/produto
X = Redutor do processo
t = Distribuição estatística t de Student
a = Graus de liberdade
TR = Tolerância do padrão

Para Cálculos de Incerteza de Medição:

  • 1) Cálculo do Desvio Médio:

db = |Xb – VR|

  • 2) Cálculo do Desvio Padrão:

S  =  Raiz  (S (xn-xb)2)                                

                      (n-1)

  • 3) Cálculo da Incerteza do instrumento:

II = ( t n-1 ;  a/2 ) * S/(Raiz de n)

IT =  II + IR ou IT = Raiz de (II2 + IR2) / IM = Maior  IT

VES = Maior db

EM = IM + ES

Nota: Valores adotados

a = 5 % => n = 3; t = 4.303

n = 4; t = 3.182

Para Confirmação Metrológica: 

1-      Critério da exatidão

          VR – TR  ?  xb  <  VR + TR

2-      Critério da aceitabilidade

          Pontual (por ponto de ensaio)

          db + II + IR <  (75/100) *  (D/X), ou

db + raiz de (II2 + IR2) < (75/100) * (D/X)

3-      Critério da adequação

Pontual (por ponto de ensaio)

         db + II + IR ? (D/X)

           Laudo Final

           db +Raiz de (II2 + IR2) ? (D/X)           

E finalizando pode, cara leitora, anexar aos laudos recebidos esse formulário sugerido onde avaliará os mesmos e conclusivamente chancelará a aprovação ou reprovação dos instrumentos calibrados.

analise_de_certificados

Descomplicamos?

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Novidades FSSC 22000: Elaboração da Versão 4 e extensão de escopo

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No último comunicado das novidades da FSSC que saiu agora em março de 2016, duas informações importantes chamaram a atenção: a Foundation está preparando o “draft” da versão 4 do esquema, que irá incluir requisitos para prevenção da fraude em alimentos, e também as auditorias não anunciadas, que já citamos neste artigo do ano passado. A publicação do draft irá coincidir com a revisão e publicação do Documento-Guia do GFSI, que estará em sua versão 7.0. Para o Documento-Guia do GFSI, estão previstas algumas alterações como a inclusão de requisitos mais específicos para Food Defense (defesa dos alimentos – prevenção de contaminações intencionais e maliciosas), Food Fraud (fraude em alimentos), e também novas regras para o processo de benchmarking pelo GFSI, que é a harmonização e equivalência entre os diferentes esquemas de certificação de sistemas de gestão da segurança de alimentos.

A segunda informação é a extensão de escopo da FSSC 22000, que irá incluir Armazenamento e Distribuição, uma vez que houve procura por este escopo pelas partes interessadas. O draft do programa de pré-requisitos (PPR) para este setor da cadeia produtiva de alimentos será disponibilizado ainda em 2016, e posteriormente irá resultar numa Especificação Técnica da ISO (ISO/TS). Continuaremos monitorando estas novidades para manter nossos leitores sempre atualizados.

As newsletters da FSSC podem ser acessadas neste link.

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Camila Miret Camila Miret
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Mudanças na ISO 22000: não deixe para a última hora!

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Quem acompanha nosso blog sabe que a ISO 22000 está em processo de revisão. O Committee Draft (CD) da ISO 22000 foi lançado em dezembro de 2015 e o prazo para envio de comentários pelos órgãos normativos nacionais terminou em fevereiro.

Apesar de ainda ser uma versão draft, já sabemos que alguns requisitos não deverão ser alterados. Isso porque esta versão está alinhada ao Anexo SL. Este documento é um guia que estabelece um conjunto de elementos centrais que estarão em todas as normas de sistemas de gestão ISO, apresentando estrutura, cláusulas e apêndices pré-definidos.  Itens marcados em azul no draft da norma foram considerados indispensáveis para um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos ou seja, não poderão ser retirados da norma ISO 22000.

Os objetivos do anexo SL são:

  • Evitar conflitos e duplicação de definições – principalmente importante para empresas que possuem sistemas integrados;
  • Facilitar o trabalho das organizações na interpretação e implementação dos requisitos;
  • Ajudar a avaliação do auditor de sistemas de gestão. 

Tendo em vista o anexo SL e o draft já publicado, a ISO 22000 deverá ser publicada tendo os seguintes capítulos:

  1. Escopo;
  2. Referências Normativas;
  3. Termos e definições;
  4. Contexto da Organização;
  5. Liderança;
  6. Planejamento;
  7. Apoio;
  8. Operação;
  9. Avaliação do Desempenho do SGSA;
  10. Melhoria.

O leitor já familiarizado com a ISO 9001:2015 ou com a ISO 14001:2015, deve ter notado que estas normas possuem os mesmos 10 capítulos. Diversos requisitos são, portanto, já conhecidos e podem ser estudados para que a implementação ou migração para a nova versão da norma ISO 22000 ocorra de forma gradativa e bem tranquila.

Em relação aos requisitos técnicos específicos para a segurança dos alimentos, ressalta-se as alterações nas seguintes definições:

  • 3.2. Limite para ação (critério para tomada de ação): critério mensurável ou observável para o monitoramento de um PPRO

Comentário: Apesar de ser algo já esperado na versão 2006 (critério que indica a perda de controle de um PPRO), o limite para ação não é requisito claramente explicitado na versão atual da norma. Na versão 2017 tudo indica que virá como requisito.

  • 3.8. Medida de controle: ação ou atividade que pode ser aplicada para prevenir ou eliminar um perigo significativo ou reduzi-lo a um nível aceitável.

Comentário: A definição proposta para medida de controle deixa claro que se trata da ação ou atividade relacionada apenas ao controle de perigos significativos, ou seja, exclui os controles previstos nos Programas de Pré-requisitos.  

  • 3.42. Perigo significativo: perigo identificado através do processo de análise de perigos, que precisa ser controlado por PCC ou PPRO, ou combinação deles

Comentário: Já se sabia que as medidas de controle que gerenciam perigos significativos podiam ser classificadas em PPRO e em PCC, agora isso foi reforçado, reforçando a ideia de que um perigo significativo não pode ser gerenciado por PPR.

Outras alterações que merecem destaque são:

  • PPR: a norma deixa claro que ao estabelecer os programas de pré-requisitos da unidade deve ser considerada, além de requisitos estatutários, regulamentares e de clientes e códigos de práticas e diretrizes reconhecidas,  a especificação técnica da série ISO/TS 22002 aplicável ao segmento;
  • Rastreabilidade: a nova versão da norma estabelece como sendo necessária a avaliação da eficácia do sistema de rastreabilidade em intervalos planejados;
  • Fluxograma: pelo texto apresentado no draft não há mais a obrigatoriedade de descrição do processo e das medidas de controle, apenas a apresentação dos parâmetros de processo;
  • Nível aceitável do perigo no produto final: o texto deixa mais claro que deve-se documentar o nível aceitável e onde necessário, a justificativa para o nível aceitável.

Acompanhe nosso blog e fique por dentro do que acontece em segurança dos alimentos! Até breve!

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Principais pontos da ISO/TS 22002-1 e documentação recomendada – PARTE 1

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Sua empresa está com o objetivo de implementar o esquema FSSC22000 e você não sabe por onde começar? A ISOTS22002-1 ainda é desconhecida? Então esta sequência de posts é para você!

Separamos os principais tópicos e requisitos da especificação de forma bastante objetiva, facilitando a leitura e entendimento de todos os membros da equipe de segurança de alimentos. As seções das especificações serão apresentadas em uma sequência de 6 posts.  E ainda preparamos uma lista de documentos que podem auxiliar a empresa na evidência de atendimento aos requisitos. Legal, não?

Mas atenção: este post é para ser apenas um auxilio durante o estudo da especificação técnica. Para a implementação na unidade, cada requisito deve ser avaliado com carinho e profundidade pela equipe de segurança de alimentos.  

No post de hoje abordaremos as seções 4, 5 e 6 da ISOTS22002-1. Bom estudo! 

Construção e layout

  • Prédios projetados, construídos e mantidos de modo apropriado;
  • Construções de materiais duráveis que não apresentem perigo ao produto. 

Ambiente de Trabalho

  • Proteção contra contaminação por substâncias potencialmente perigosas;
  • Verificação periódica da eficácia das medidas tomadas para proteção contra potenciais contaminantes.

Documentação: Ata de reunião sobre análise de perigos provenientes da área externa 

Localização dos estabelecimentos

  • Delimitações da unidade claramente identificadas;
  • Acesso às instalações controlado;
  • Paisagismo discreto ou vegetação removida;
  • Área externa com drenagem suficiente para evitar água estagnada.

Procedimento: Controle de acesso

Projeto interno, layout e padrões de trânsito

  • As construções devem prover espaço adequado, com fluxo lógico de materiais, produtos e pessoal;
  • Separação física ou técnicas de matérias primas e áreas de processados;
  • Projeto e proteção de aberturas usadas para transferência de materiais;

Estruturas internas e acessórios

  • Pisos e paredes das áreas de processo laváveis e resistentes ao sistema de higienização e produtos aplicados;
  • Junções entre piso e parede devem ser projetados para facilitar a limpeza. Recomenda-se cantos arredondados nas áreas de processo;
  • Pisos devem ser projetados para evitar estagnação de água. Em processos úmidos ou com uso abundante de água, os pisos devem ser impermeáveis e apresentar drenos ou ralos. Ralos sifonados e fechados;
  • Forros e estruturas aéreas devem ser projetados para minimizar o acúmulo de poeira e condensação;
  • Aberturas teladas para evitar entrada de insetos;
  • Portas de acesso à área externa devem ser mantidas fechadas ou teladas;
  • Projeto e localização adequada de equipamentos, deve permitir acesso à operação, limpeza e manutenção.

Procedimento: Procedimento de limpeza de estruturas aéreas

Instalações do laboratório

  • Avaliação dos perigos de testes de linha e no laboratório;
  • Avaliação do projeto e localização do Laboratórios de microbiologia. Não pode abrir diretamente para as áreas de produção.

Documentação: Ata de reunião sobre localização do laboratório de análise microbiológica e da disponibilização de reagentes.

Instalações temporárias ou móveis e máquinas de venda

  • Estruturas temporárias devem ser projetadas, localizadas e construídas para evitar o abrigo de pragas e a contaminação potencial dos produtos;
  • Avaliação e controle dos perigos associados às estruturas temporárias e a máquinas de venda.

Procedimento: Para liberação de estruturas temporárias

Armazenamento de alimentos, material de embalagem, ingredientes e químicos não alimentícios

  • Instalações sem poeira, condensação, ralos, resíduos e outras fontes de contaminação;
  • Áreas de armazenamento devem ser secas e bem ventiladas;
  • Monitoramento e controle de temperatura e umidade quando especificado;
  • Separação entre matérias-primas, produto em processo e produto acabado;
  • Afastamento do piso e das paredes;
  • Área de armazenamento deve permitir a manutenção e limpeza;
  • Área de estocagem separada e restrita para material de limpeza, químicos ou outras substâncias perigosas;
  • Exceções para material a granel, agrícola e materiais de cultivo devem ser documentadas;
  • Proteção das camadas inferiores durante empilhamento;
  • Segregação de material não conforme;
  • Sistemas específicos de rotação de estoque (PEPS/PVPS);
  • Empilhadeiras movidas a diesel ou gasolina não devem ser usadas.

Procedimento: Boas Práticas de Armazenamento, incluindo exceções para produtos a granel.

Utilidades – ar, água, energia

  • Análise das rotas de distribuição e fornecimento de utilidades para e ao redor de áreas de processamento e estocagem;
  • Monitoramento da qualidade das utilidades;
  • Abastecimento de água potável suficiente;
  • Instalações para armazenamento e distribuição para atender as especificações de qualidade e potabilidade da água;
  • A água potável para uso na produção como ingrediente ou em contato direto;
  • A água usada para limpeza ou outras aplicações em que há risco de contato indireto com o produto devem atender especificações relevantes à aplicação;
  • Monitoramento do cloro residual;
  • Separação da água não potável x potável. Identificação dos sistemas;
  • Medidas para prevenir que haja refluxo de água não potável no sistema potável;
  • É recomendável que a água que possa entrar em contato com o produto flua em tubulação que possa ser desinfetada.

Procedimento: Potabilidade de água

Registro: Laudos de análise de potabilidade de água

Químicos da caldeira

  • Os produtos químicos usados nas caldeiras devem ser de grau alimentício aprovados, que atendam especificações relevantes, ou que foram aprovados por autoridades regulatórias relevantes como seguros para uso em água destinada ao consumo humano;
  • Químicos da caldeira devem ser armazenados separadamente, em área segura (trancados ou com acesso controlado). 

Documentação: Parecer de que o vapor não entra em contato direto com o produto, ou evidências de produtos químicos aprovados para o tratamento de água potável.

 Qualidade do ar e ventilação

  • Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia do ar usado como ingrediente ou para contrato direto com o produto;
  • Controle da temperatura ou umidade quando for crítico;
  • Ventilação para remover o excesso de vapor indesejado, poeira e odores, e facilitar a secagem após limpeza úmida;
  • Monitoramento microbiológico do ar. Especificações para monitoramento e controle da qualidade de ar devem ser estabelecidas em áreas onde produtos que favoreçam crescimento ou sobrevivência de microrganismos estejam expostos;
  • Ventilação com fluxo das áreas limpas para sujas;
  • Diferenciais de pressão do ar especificados devem ser mantidos;
  • Limpeza, manutenção e substituição de filtros do sistema de ventilação;
  • Sistemas de sucção de ar externo devem ser verificados periodicamente quanto à sua integridade física.

Ar comprimido e outros gases

  • Controle do ar comprimido, dióxido de carbono, nitrogênio e outros sistemas de gás usado na produção ou enchimento de embalagem;
  • Gases para uso direto ou de contato incidental com o produto devem ser de fontes aprovadas para contato com alimentos e filtrados para remoção de poeira, óleo e água;
  • Compressor preferencialmente isento de óleo. Quando óleo é usado e há potencial do ar comprimido entrar em contato com o produto, o óleo tem ser de grau alimentício;
  • Requisitos para filtração, umidade (UR%) e microbiologia devem ser especificados. A filtração do ar deve ocorrer o mais próximo possível do ponto de utilização. 

Procedimento: Programa de manutenção preventiva e limpeza dos sistemas de compressão de ar comprimido e dos sistemas adiabáticos.

Documento: Especificação do ar comprimido, ar insulflado e plano de monitoramento.

Registro: Laudos de análise de monitoramento do ar comprimido e do ar insulflado.

Iluminação

  • A intensidade da iluminação deve ser apropriada à natureza da operação;
  • Luminárias protegidas.

Créditos de imagem: Food Online.

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Mentalidade de risco nos sistemas de gestão

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Um dos assuntos em evidência no meu dia a dia de trabalho é a nova versão da ISO 9001, e o documento proposto para a revisão da ISO 22000. Para estar conforme com os requisitos destas normas, uma organização precisa planejar e implementar ações para abordar riscos e oportunidades.  Diversos clientes, todos da cadeia produtiva de alimentos, me questionaram sobre este tema. Muitos estavam confusos, associando o gerenciamento de risco proposto pela ISO 9001 e pelo documento em elaboração da revisão da ISO 22000 com o APPCC, já existentes em suas unidades.

Apesar do APPCC também envolver uma avaliação de riscos e ser extremamente importante para a segurança do produto, ele está focado no gerenciamento de riscos operacionais, enquanto que a mentalidade baseada em risco proposta se trata de uma avaliação ainda mais abrangente, estratégica, que alcança todos os processos e níveis da organização. Para estar conforme, uma organização precisa demonstrar que relaciona a qualidade e segurança dos alimentos de forma sistemática, identificando as questões que são relevantes para a sua finalidade e orientação estratégica, as necessidades e expectativas das partes interessadas, os riscos relacionados e as oportunidades que surgirem. A organização então deve planejar e implementar ações para enfrentar esses riscos e oportunidades. 

Ao considerar o risco de forma abrangente, a probabilidade de alcançar objetivos declarados é aumentada, a saída é mais consistente e os clientes tem maior probabilidade de que receberão o produto na especificação e condições esperadas (incluindo aqui requisitos de segurança dos alimentos).

Importante este gerenciamento de risco, não? Mas será que está clara a definição de risco, neste contexto?

Risco pode ser definido como o efeito da incerteza, e qualquer incerteza pode ter um efeito positivo ou negativo.  Um desvio positivo pode oferecer uma oportunidade enquanto um efeito negativo pode ser entendido como uma ameaça.

 mentalidade_de_risco

Apesar das dúvidas e receios sobre o tema, não se trata de uma absoluta novidade. O conceito de mentalidade de risco já estava implícito nas versões anteriores da ISO 9001, incluindo, por exemplo, realizar ações preventivas para eliminar potenciais não conformidades, analisar e tratar quaisquer não conformidades para prevenir recorrências.

Basta pararmos para pensar um pouco sobre o assunto, e vemos que pensamos em risco a todo instante, muitas vezes de forma instintiva. Quer ver?

Todas as indústrias recebem insumos para o seu processo produtivo, certo? Pensamos em risco ao definir um plano de controle para insumos, no qual são definidas frequências e análises distintas para cada material; quando fazemos um zoneamento na fábrica, ou ainda, quando selecionamos um fornecedor com base na criticidade do insumo.

Ao estabelecer um plano de análise, por exemplo, você pode decidir analisar todos os parâmetros previstos em especificação para todos os insumos, ou definir quais análises devem ser feitas caso a caso. Ao decidir analisar tudo para todos os insumos, há um aumento de recursos gastos, porém, se tem um panorama mais completo.  Já ao se decidir pela seleção das análises, há uma redução dos investimentos necessários, mas aumenta a chance de algo não ser detectado.

Já a oportunidade nem sempre está diretamente relacionada ao risco, mas está sempre atrelada com os objetivos da empresa. Ao considerar uma situação, deve-se avaliar se é possível identificar oportunidades para otimizar.

Seguindo o nosso exemplo de plano de análises no recebimento, a aquisição de um amostrador automático para realizar as análises com maior rapidez, ou a construção de um laboratório interno podem representar oportunidades.  Outros exemplos, podem ainda ser: Lançamento de um novo produto, a abertura de um novo nicho de mercado, ou a instalação de uma máquina.  Nem sempre todas as oportunidades detectadas serão viáveis. É necessário analisar as oportunidades e considerar o que pode ou deve ser executado.

Em todos os processos da empresa, os riscos e as oportunidades devem ser identificados, analisados, avaliados, possibilitando priorização e o planejamento de respostas. Determinados riscos podem não ser gerenciados de forma proativa, o que sugere que a empresa deva possuir um plano de contingência para estas situações.

É válido ressaltar que os riscos e as oportunidades dependem do contexto, tanto interno como externo da organização, e, portanto, não podem ser copiados da empresa vizinha!

Afinal, estabelecer um plano de análises em uma empresa que utiliza 3 insumos e tem apenas 1 produto acabado é bem diferente de estabelecer um plano de análise para 2000 insumos e 5000 produtos acabados (quem já passou por esta segunda situação, sabe bem o que estou falando, certo?). Com certeza estas empresas terão riscos e oportunidades distintos.

Leitor, participe da nossa discussão e nos diga: como está o gerenciamento de riscos dos processos da sua empresa?

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Ana Claudia Frota Ana Claudia Frota
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Calibração e análise crítica de certificados – Parte VIII

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Finalizando a série abordaremos como fazer o tratamento de equipamentos e instrumentos metrológicos não conformes e ações corretivas.

Equipamentos não conformes:

  • Causas de não conformidades em equipamentos podem ser:
    • Estrago físico aparente
    • Sobrecargas de trabalho
    • Mau uso ou manuseio
    • Intervalo de calibração excedido
    • Violação de lacres
    • Revelado mau funcionamento
    • Condição de não conformidade detectada pela calibração
    • Capacidade posta em dúvida por reclamação de clientes

Ações corretivas adequadas recomendadas podem ser:

  • Identificar e segregar o equipamento;
  • Realização de recalibração;
  • Criar um plano de ações como registro das seguintes ações:
    • Submissão dos equipamentos a manutenções corretivas quando realizadas;
    • Substituição do equipamento quando realizada a condenação do mesmo.

Aqui terminamos as dicas sobre calibração para auxiliá-los nas análises críticas dos certificados. Esperamos que tenham aproveitado.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Lab Service;

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Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
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Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte VII

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O último sobre o tema calibração, esse post aborda Registros, tais como:

Plano de calibração, contendo:

  • Descrição do equipamento;
  • Identificação do equipamento;
  • Localização do equipamento;
  • Número do certificado de calibração;
  • Data da calibração;
  • Data da próxima calibração;
  • Tolerância do instrumento;
  • Critério de aceitação;
  • Status do equipamento;
  • Identificação do responsável pela calibração.

Plano de Verificação:

Método Modo Operante Vantagem Desvantagem
Tempo Calendário Equipamentos são agrupados de acordo com a similaridade de uso. Desta forma é possível avaliar uma proporção de não conformidades. Se esta proporção exceder o critério de aceitação estipulado ao grupo os instrumentos deste grupo o intervalo de calibração é reduzido. Caso não este é ampliado. Diminuição da dificuldade de monitoração. Dentro de um mesmo grupo instrumentos podem apresentar necessidade de intervalos maiores ou menores de calibração.
Método Modo Operante Vantagem Desvantagem
Tempo de Uso Baseado no tempo real de operação do instrumento. Número de calibrações e custo variam diretamente com o tempo de uso do equipamento Não pode ser usado quando há deterioração por uso ou durante o processo de liga/desliga, é de difícil gerenciamento devido ao não saber a prioridade do instrumento para a ocasião da próxima calibração.
Método Modo Operante Vantagem Desvantagem
Teste em Serviço Parâmetros críticos são verificados com maior frequência, se o equipamento é detectado como não conforme, então imediatamente é solicitada uma calibração. Provê máxima disponibilidade do equipamento do usuário. Deve-se decidir os parâmetros que são críticos.

Identificação da situação da calibração: instrumentos calibrados devem conter a identificação da realização da calibração. Obs: Qualquer limitação do equipamento ou restrição também deve ser indicada no equipamento.

O certificado de calibração deve conter, no mínimo, que devem ser avaliados:

  • Dados da calibração – Data, n° da Certificação, Validade da calibração;
  • Identificação do cliente;
  • Características do Instrumento;
  • Condições ambientais;
  • Referência ao procedimento adotado;
  • Identificação dos padrões usados;
  • Dados suficientes sobre os resultados;
  • Identificação do contratado;
  • Validação.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Lab Service;

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Calibração e Análise Crítica de Certificados – Parte VI

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Para a implementação do sistema de calibração, uma boa dica é o fluxograma a seguir:

fluxo_calibra

Alguns cuidados são importantes, como a escolha de produtos e serviços externos, devendo-se considerar:

  • Laboratórios escolhidos de acordo com a necessidade do cliente;
  • Credenciado pela RBC ou certificado pela ISO 9001;
  • Possuir uma cadeia de rastreabilidade;
  • Método de calibração normalizado ou validado;
  • Conteúdo solicitado pelo cliente e clareza nas informações contidas nos certificados;

Além das condições de calibração, tais como:

  • Temperatura;
  • Umidade;
  • Vibração;
  • Interferência Eletromagnética;
  • Pressão;
  • Poeira;
  • Claridade;
  • Luminosidade;
  • Deslocamento de ar;
  • Estabilidade elétrica;
  • Gradiente de temperatura;

Nas metodologias de calibração o critério de Aceitação é definido por:

C.A. = Tolerância/3

Os fatores a seguir influenciam a frequência de calibração e devem ser considerados para a análise crítica:

  • Tipo do equipamento;
  • Recomendação do fabricante;
  • Histórico registrado de calibrações anteriores;
  • Extensão e severidade do uso;
  • Condições ambientais;
  • Determinação dos intervalos de frequências baseados na estabilidade, propósito e condições de uso do equipamento ou padrão; baseados em histórico de calibrações prévias que evidenciem não conformidade sistemática do equipamento, e somente serem ampliados se os resultados calibrações anteriores demonstrarem a confiança na manutenção e exatidão do instrumento.

Acompanhe os outros post da série:

Créditos de imagem: Marel.

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