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Bactriz e suas aventuras cruzadas! Uma fábula sobre contaminação cruzada de alimentos

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Vocês devem estar pensando: “Que título é esse? Bactriz e suas aventuras cruzadas?” Calma, não estamos loucos! Só encontramos uma maneira diferente e leve de explicar para manipuladores de alimentos como acontece a contaminação cruzada, usando uma fábula animada em vídeo.

O curta-metragem traz “Bactriz e suas aventuras cruzadas” e conta de forma lúdica e ilustrada o passo-a-passo de uma contaminação cruzada em uma indústria, hipotética, de alimentos.

Por definição, contaminação cruzada é a contaminação de um alimento por substâncias ou agentes estranhos, de origem biológica, química ou física, considerados ou não nocivos à saúde humana, pelo contato direto do alimento com algo que está contaminado, como por exemplo manipuladores, utensílios, equipamentos ou qualquer outra superfície de contato. Ou seja, é a transferência de perigos de uma superfície ou alimento para outra superfície ou alimento, podendo causar a sua deterioração e as chamadas DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) nos consumidores.

Na maior parte das vezes, DTAs são difíceis de rastrear e acabam ficando com a causa inconclusiva, como aquela reposta do médico a qualquer crise de vômito ou diarreia: “É apenas uma virose…”

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o Programa de Pré-Requisitos (PPR) têm como foco prevenir a contaminação cruzada. Por isso, fica implícita no curta-metragem a necessidade da adoção de algumas práticas e protocolos, como:

desenho sanitário das instalações (que evite cantos mortos e facilite a inspeção e a limpeza);
programa de limpeza e higienização de áreas comuns;
implementação de práticas de limpeza e sanitização de EPIs, utensílios e ferramentas antes e após manutenções (sejam preventivas ou corretivas);
orientação sobre práticas e condutas de trato pessoal (cumprimentos, etc), e
(claro, não poderíamos esquecer) Cultura de Segurança de Alimentos, que amplia a consciência de todas as pessoas que atuam na produção e manipulação, pela responsabilidade com a saúde dos consumidores.

O vídeo reúne 2 técnicas de comunicação muito usadas atualmente: ‘storytelling’ (narração de história) e ‘whiteboard’ (escrita a mão). Tais técnicas são acessíveis, didáticas e prendem a atenção do mais simples colaborador de uma empresa e até do mais técnico deles.

A adequação da linguagem do treinamento ao público-alvo é fundamental, e o uso de imagens que possam ser facilmente resgatadas na memória ajuda na efetivação de novas práticas e condutas.

Por isso, não deixe de assistir ao vídeo e saiba que ficaremos felizes se ele for usado pelos facilitadores da sua empresa na conscientização dos manipuladores de alimentos.

Coloque nos comentários o que achou e dê sugestões de conteúdos e conceitos que você gostaria de transformar em vídeo. Quem sabe não usaremos a sua sugestão nos próximos posts?

Quer saber mais sobre contaminação cruzada? Então acesse os links e boa leitura!

https://foodsafetybrazil.org/treinamento-de-manipuladores-de-alimentos-contaminacao-cruzada/

https://foodsafetybrazil.org/programa-de-codificacao-por-cores-para-controle-de-contaminacao-cruzada/

E sobre comunicação e cultura, recomendamos a seguinte leitura:

https://foodsafetybrazil.org/os-5-passos-poderosos-da-comunicacao-para-uma-cultura-de-seguranca-de-alimentos/

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Sabrina Ferretti

8 de março de 20216 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Humor

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Avaliação de riscos das lavanderias industriais para a segurança dos alimentos

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Recentemente foi publicado um artigo que nos chama a atenção sobre as práticas impróprias de lavagem de uniformes em NY que levam a condições inseguras e insalubres para restaurantes, hotéis, indústrias e hospitais, declarando no relatório que “Lavanderias Industriais (sanitárias) irresponsáveis: Uma Grande Ameaça à Saúde Pública”. Diante disto, veio a ideia para este post levantando a polêmica sobre como credenciar, certificar, fiscalizar estes prestadores de serviços com impacto em segurança de alimentos?

À luz deste ponto, pensamos em programas que validem os processos com foco nos resultados principalmente microbiológicos, não apenas baseados em mercado, mix de serviços, equipamentos disponíveis e localidades, e sim, um programa robusto validando as práticas recomendadas para tecidos higienicamente desinfectados. Estes processos concentram-se nos têxteis limpos nessas instalações, atendendo aos padrões higienicamente limpos e às melhores práticas de gerenciamento para atender aos segmentos de processamentos de produtos de origens animal, frutas / vegetais, padarias, grãos e outros segmentos da indústria de alimentos e bebidas, devendo ser avaliadas as melhores práticas das lavanderias, a fim de evitar a contaminação até o uso, incluindo:

se forem lavanderias externas devem ser incorporadas ao programa de aprovação de prestadores de serviços, com visitas às instalações;
procedimentos de lavagem com produtos químicos não domissanitários;
condições de lavagem definidas na temperatura da água e dosagem de detergente;
temperatura de secagem;
inspeção de roupas quanto à limpeza eficaz da roupa de proteção;
swab test (testes bacteriológicos) nos equipamentos, mãos (treinamento dos funcionários) e nos uniformes;
monitoramento ambiental;
manutenção preventiva dos equipamentos;
prevenção de contaminação pós-limpeza (proteção durante transportes/transferências), por exemplo, em saquinhos plásticos selados ou bolsas;
segregação adequada entre roupas sujas e limpas;
se forem usadas luvas e máscaras não descartáveis, também devem ser higienizadas;
quando forem fornecidos itens de vestuário de proteção pessoal (EPI ou EPC) que não sejam adequados para lavagem (cola de malha, luvas e aventais) estes devem ser limpos e sanitizados com frequência baseada em risco.

As empresas que são certificadas em normas reconhecidas pela GFSI possuem diretrizes claras e requerem avaliações das lavanderias sanitárias, internas ou externas (esta decisão deve ser justificada por uma avaliação de risco). Por exemplo, na BRCGS v.8 nos itens 3.5.3, 7.4 e 8.7; na FSSC 22000 v.5 no item 7.1.6 referente a prestadores de serviços na ISO22.000:2018 e na IFS v.7 no requisito 3.2.9, então podemos nos basear nestes, em compliance de cada localidade e até mesmo nos requisitos de clientes mutuamente acordados.

E você, caro leitor, já montou seu programa para lavanderias sanitárias? Conte-nos sua experiência!

2 min leituraRecentemente foi publicado um artigo que nos chama a atenção sobre as práticas impróprias de lavagem de uniformes em NY que levam a condições inseguras e insalubres para restaurantes, hotéis, […]

Cíntia Malagutti

2 de dezembro de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Sanitizantes na indústria de alimentos: você já avaliou a eficácia?

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Na indústria de alimentos são utilizados diversos tipos de sanitizantes com o objetivo de tornar a superfície que entrará em contato com o alimento limpa, evitando-se assim problemas com contaminações microbianas. Conceitos de higienização e a correta escolha dos sanitizantes nas etapas do processo são informações fundamentais para uma implantação adequada de programas que garantam a qualidade microbiológica no processo produtivo.

Muitos profissionais, porém, podem se deparar com a seguinte situação: após escolher o sanitizante que melhor se enquadra em seu processo, os registros de monitoramento continuam apresentando não conformidades e entre as análises a serem realizadas para avaliar a causa-raiz é preciso saber como anda a eficácia do sanitizante que está sendo utilizando. Se você já viveu, vive ou ainda vai viver esta situação esse post é para você, venha com a gente! Vamos abordar como fazer avaliação laboratorial do sanitizante.

Para avaliar a eficiência dos sanitizantes é necessário saber que há diversas situações que podem afetar a ação adequada do produto. É preciso levar em conta, por exemplo, que a natureza dos resíduos, tipo de superfície, tipo de microbiota contaminante, concentração do produto e tempo de contato são variáveis importantes e que podem afetar a eficiência dos sanitizantes. Sendo assim, fica clara a importância da realização de testes que permitam ao profissional fazer a seleção adequada de um produto para as condições específicas de uso na indústria de alimentos e assim embasar seu programa de higiene e sanitização e não ter apenas as informações técnicas do produto como base.

É imprescindível a adoção de uma avaliação microbiológica para validar a solução sanitizante, como medida de controle pertinente ao procedimento padrão de higiene operacional (PPHO).

As comprovações da eficiência microbiológica dos sanitizantes químicos são necessárias, e uma das formas de se confirmar isso é por meio de testes laboratoriais, como os de diluição de uso, de capacidade, de coeficiente fenólico, teste esporicida e de suspensão. Deve-se frisar que apenas a determinação do princípio ativo dos produtos sanitizantes comerciais ou de suas soluções diluídas para uso rotineiro no procedimento de higienização não é suficiente para definir a atividade antimicrobiana, pois produtos que originam soluções sanitizantes com a mesma concentração de princípio ativo poderão apresentar eficiência diferente sobre os microrganismos.

Veja a seguir alguns testes que podem ser utilizados:

Teste de diluição e uso

Teste recomendado pela Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos (EPA), para registro e especificações comerciais de sanitizantes. Este teste tem como principais objetivos determinar a maior diluição do sanitizante que ainda apresenta eficácia bactericida e avaliar as condições recomendadas pelos fabricantes.

O teste consiste em submeter células de Salmonella choleraesus ATCC 10708, de de Staphylococcus aureus ATCC 6538 e de Pseudomonas aeruginosas ATCC 15442, aderidas às superfícies de cilindros de aço inoxidável, à ação de soluções de sanitizantes, sendo aprovadas aquelas que destruírem o organismo-teste aderido em 59 cilindros de 60 avaliações, após 10 minutos de contato à temperatura de 20°C. Andrade sugere adaptar este teste para as indústrias de alimentos considerando como satisfatório o sanitizante capaz de destruir os microrganismos aderidos a 10 cilindros, nas mesmas condições de temperatura e tempo de contato.

Teste de suspensão

Teste recomendado pela Association of Official Analitycal Chemists – AOAC, para avaliar sanitizantes empregados em superfícies não porosas, previamente limpas, que entram em contato com os alimentos. Serve para avaliar a eficácia do sanitizante na redução de uma população microbiana em suspensão, sob condições práticas de uso.

O teste consiste em determinar a redução decimal na população microbiana de Escherichia coli ATCC 11229 e de Staphylococcus aureus ATCC 6538, levando em conta o tempo de exposição e a concentração do sanitizante. É considerado adequado aquele que assegurar redução decimal superior ou igual a 5, ou seja, o que corresponder a uma redução de cinco ciclos logarítmicos ou 99,999% na população microbiana, após 30 segundos de exposição a 20°C.

“Redução Decimal: é a diferença entre o logaritmo decimal do total de microrganismos na suspensão microbiana e o logaritmo decimal de sobreviventes após o contato com a solução sanitizante.”

Teste do coeficiente fenólico

É o método oficial preconizado pela AOAC e tem como fundamento a comparação da eficiência de sanitizante contra uma solução-padrão de fenol, ambas atuando sobre células vegetativas de bactérias, sendo recomendadas as culturas-teste de Pseudomonas aeruginosa ATCC 15442 e Salmonella typhi ATCC 6538.

Há publicações com adaptação da técnica que podem ser acessadas aqui.

Este método apresenta limitações, é pouco reprodutível, não permite simular as condições usuais da indústria de alimentos, além do que, sua precisão é discutível.

Teste de capacidade

O teste de capacidade é recomendado principalmente para avaliar a possibilidade de reutilização de sanitizantes ou detergentes-sanitizantes, após consecutivos contatos com microrganismos e matéria orgânica.

Consiste em adicionar determinada quantidade de inóculo à solução sanitizante a ser testado e, após o contato desejado, normalmente 1 minuto, transferir para meio de subcultivo com inativador do agente químico. Depois de 30 segundos da primeira exposição, adicionar outra quantidade de inóculo na mesma solução sanitizante, inativando-se após o tempo de contato desejado. O processo se repete, atingindo-se 10 adições consecutivas. Será aprovada no teste a diluição que apresentar crescimento microbiano em no máximo quatro tubos de subcultivo.

Teste de ação esporicida

O teste esporicida é aplicável a substâncias químicas líquidas e gasosas, por meio do qual se constata ausência ou a presença da atividade esporicida.

Para realizar o teste é necessário submeter esporos de Bacillus subtilis ATCC19659 e Clostridium sporogenes ATCC 1584, previamente secos e aderidos a cilindros de porcelana. Para ser classificada como esporicida, o agente químico na concentração, no tempo de contato recomentado e em outras condições avaliadas, deve eliminar os esporos em 118 dos 120 cilindros testados, metade deles com Bacillus subtilis e a outra metade por Clostridium sporogenes.

Estes testes são tidos como referências, mas há outros testes que poderão ser utilizados a fim de validar os processos. Um deles é o teste de diluição em ágar – antibiograma, onde o disco deve ser embebido em sanitizante. É considerado um teste simples, mas de resultados confiáveis.

Mais testes e informações sobre o assunto podem ser acessados nas referências a seguir.

Fontes:

ANDRADE, J. N. Higienização na indústria de alimentos: avaliação e controle de adesão e formação de biofilmes bacterianos. São Paulo, Varela, 2008.

https://www.epa.gov/

https://www.arca.fiocruz.br/bitstream/icict/8234/2/113.pdf

https://www.arca.fiocruz.br/bitstream/icict/11139/1/24.pdf

https://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0034-89101989000200011

https://bdm.unb.br/bitstream/10483/1124/1/2009_MarcusFernandoLimaJaculi.pdf

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Juliana Barbosa

23 de novembro de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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O uso de luvas e máscaras no segmento alimentício devido à pandemia de Covid-19 conforme recomendação da ANVISA

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Já falamos sobre o uso de máscaras em tempo de pandemia causada pelo novo coronavírus no post “Pandemia e o uso de máscaras em serviços de alimentação e indústrias de alimentos”. Ali descrevemos que, até o momento daquela publicação, não havia a evidência e nem mesmo a obrigatoriedade do uso de máscaras no segmento alimentício determinada por órgãos fiscalizadores de alimentos como a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária). Porém, caso a empresa adotasse como medida de proteção o uso desse equipamento, deveria estar atenta a questões fundamentais como a higiene pessoal de seus colaboradores. No post “Minha máscara caseira realmente me protege?”, nosso colunista Marco Túlio Bertolino falou sobre o uso de máscaras caseiras, aquelas confeccionadas com panos e diversos tipos de tecidos, analisando a sua efetividade para o uso em indústrias de alimentos, bebidas e embalagens, como proteção voltada à food safety. O autor diz não acreditar no uso deste equipamento como um meio de prevenção: “Diria que não, seja por ainda não existirem evidências científicas de sua efetividade; também devido à falta de padrões para sua confecção com indicação de materiais e designs adequados; e o mais importante, devido à necessidade constante que estas máscaras têm de higienização, que a colocam em desvantagem quando comparadas com as máscaras descartáveis já testadas e aprovadas.”

Sabemos, porém, que o cenário relacionado à pandemia do novo coranavírus se atualiza constantemente. Assim, a ANVISA lançou em 03 de junho de 2020 a Nota Técnica nº 47/2020/SEI/GIALI/GGFIS/DIRE4/ANVISA que trata do uso de luvas e máscaras em estabelecimentos da área de alimentos no contexto do enfrentamento da Covid-19, dando ênfase às recomendações relacionadas ao uso de máscaras, além de tratar do uso de luvas como EPI (Equipamento de Proteção Individual) para conter a contaminação dos indivíduos pelo novo vírus da família corona e como fazer uso desses equipamentos de proteção.

Luvas:

A nota técnica enfatiza que o uso desse EPI por si só não garante a proteção contra a Covid-19 e que seu uso não é uma obrigatoriedade da legislação sanitária de alimentos, nem em serviços de alimentação e nem em indústria de alimentos, dando destaque à importância da lavagem das mãos efetiva para minimizar a contaminação e a transmissão do vírus. Caso a empresa opte pelo uso desse item pelos seus colaboradores, ela deve disponibilizar esse material para troca frequente e sempre que necessária. Nesse quesito podemos concluir que o uso de luvas descartáveis deve ser feito mediante uma análise de riscos, inclusive avaliando se a higienização de mãos não seria mais eficaz do que o uso desse equipamento.

Máscaras:

A nota técnica destaca que o uso de máscaras contribui efetivamente para o combate à Covid-19 de acordo com recomendações do Ministério da Saúde e que esse equipamento, ainda que não haja obrigatoriedade federal, deve ser utilizado em serviços de alimentação e indústria de alimentos já que as máscaras minimizam o risco de contaminação entre indivíduos, principalmente onde existe a dificuldade de se manter o distanciamento mínimo de 1 metro. A nota destaca ainda que o uso incorreto desse EPI pode ser prejudicial para evitar a contaminação e que as empresas devem implementar regras sobre o tipo de material utilizado, seu uso, sua troca e os métodos de higienização. Alguns pontos devem ser evidenciados em relação ao uso de máscaras, conforme abaixo:

Uso: Esse equipamento é de uso individual e não deve ser compartilhado entre os indivíduos. Elas devem ser ajustadas ao rosto e cobrir a boca e o nariz e serem corretamente higienizadas. As máscaras devem estar em bom estado de conservação e ajustadas ao rosto. Esse EPI não pode ser retirado para falar, nem ser colocado no queixo ou no topo da cabeça;
Troca: As máscaras devem ser fornecidas no início da jornada de trabalho e a troca deve ser avaliada individualmente em relação ao tipo de atividade que os operadores executam, mas de uma forma geral, orienta-se a troca de 2-3 horas no máximo. Caso a máscara fique suja ou úmida, deve ser substituída em tempo menor. A retirada das máscaras deve ser feita pela parte de trás, sem tocar no tecido;
Higiene de mãos: Esse hábito deve ser mantido, mesmo que a empresa opte pelo uso de máscaras. Ao tocar (evitar) a máscara, deve ser realizada a higiene das mãos, bem como antes de sua colocação e após sua utilização e retirada;
Tipos de máscaras: Existem alguns tipos de máscaras que são recomendadas, sendo que as profissionais N95/PFF2 devem ser utilizadas por profissionais da saúde; as máscaras artesanais e não profissionais devem atender as recomendações do Ministério da Saúde e da Anvisa.
Higiene das máscaras: As máscaras do tipo TNT não devem ser reutilizadas, as confeccionadas com tecido devem ser lavadas no máximo 30 vezes. A lavagem deve ser diária e a forma correta de higienização consiste em desinfecção em água com solução clorada (duas colheres de sopa de cloro na concentração de 2,0% à 2,5% para um litro de água), deixando de molho 20 minutos e proceder com o enxague e lavagem com sabão neutro. Passar a máscara com ferro quente e não misturar com outras roupas.
Recomendações após o uso: O descarte de máscaras de TNT deve ser feito em sacos fechados ou em lixeiras mantidas tampadas, em local seguro para descarte. Em caso de uso do EPI reutilizável, disponibilizar sacos plástico ou de papel para guardar as máscaras após seu uso, antes de sua higienização.

Figura 1 – Informativo Uso de Máscaras

Fonte: Nota Técnica n° 47/2020 – Anvisa

Podemos concluir, de acordo com a nota técnica, que o uso de luvas deve ser realizado com cautela pelas empresas de alimentos, já que ele não garante a prevenção ao coronavírus e ainda inibe a lavagem de mãos dos manipuladores. Já o uso de máscaras contribui de forma efetiva para a redução e disseminação do vírus, devendo ser feito de forma correta e com procedimentos bem determinados e estabelecidos pela organização. Caso um colaborador apresente sintomas de COVID-19, ele deve ser afastado de suas funções, conforme determina a ANVISA.

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Maria Juliana Franceschini

3 de julho de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Vegetais minimamente processados: importância da sanitização para conter a disseminação de microrganismos resistentes

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A população mundial está mudando seus hábitos alimentares. O aumento da aquisição de alimentos prontos para o consumo é uma realidade cada vez mais presente. Isto se dá em função da busca por uma maior praticidade, diante de um ritmo de vida cada vez mais acelerado, que resulta na redução do tempo destinado ao preparo de alimentos.

Outra realidade também é a busca por uma alimentação saudável, cujo conceito consagrado pelas diretrizes alimentares da grande maioria de países no mundo é ser composta por uma combinação equilibrada de carboidratos, proteínas, gorduras, vitaminas e minerais, tendo como base o consumo de alimentos frescos, incluindo cereais, frutas e vegetais e alimentos de origem animal.

No Brasil, o mais recente Guia Alimentar para a População Brasileira propõe que a base da alimentação seja constituída de alimentos in natura e ou minimamente processados, em grande variedade e de origem predominantemente vegetal.

Uma alternativa simples e rápida para a inserção de alimentos saudáveis na rotina diária são os vegetais e frutas minimamente processados. Estes conseguem unir os parâmetros de saudabilidade e conveniência requeridos pela sociedade moderna, tendo ainda como vantagem a redução da produção de lixo doméstico, tendo em vista que são comercializados previamente lavados, cortados e limpos.

Alguns pontos negativos desses alimentos precisam ser evidenciados: maior custo e perecibilidade quando comparados aos produtos in natura, bem como a baixa credibilidade, por alguns consumidores, em relação à qualidade, origem e veracidade das informações contidas na embalagem. Um quesito relevante, quando se fala de alimentos desse tipo, é a sua qualidade microbiológica. Como são produtos que se apresentam prontos para o consumo, quão eficiente foi o processo de sanitização empregado?

Diversos fatores, da fazenda até a mesa, podem interferir na segurança microbiológica desses produtos. Os riscos durante a pré-colheita são reconhecidos como os mais relevantes, pois a contaminação estabelecida no campo torna-se um desafio à descontaminação. Essa contaminação é favorecida pela proximidade com o solo, uso de água de irrigação contaminada, manuseio pelos trabalhadores agrícolas, sendo o risco aumentado quando são realizadas operações manuais de corte, lavagem e embalagem.

Doenças transmitidas por alimentos são uma causa significativa de morbidade e mortalidade, podendo atingir qualquer indivíduo, seja ele de algum grupo de risco ou não. Muitos surtos de origem alimentar têm sido associados a vegetais e o grupo microbiano mais comumente envolvido em doenças transmitidas por alimentos frescos são as bactérias, com destaque para a família Enterobacteriaceae, cujos principais agentes etiológicos são Salmonella spp. e Escherichia coli. Não podemos esquecer que além de bactérias, outros grupos microbianos como protozoários e helmintos estão intimamente associados às contaminações de origem alimentar em vegetais.

Estudos correlacionam produtos minimamente processados como importantes veículos de transmissão de patógenos, sobretudo pelo fato de já se apresentarem prontos para o consumo, não “necessitando” de higienização prévia antes do consumo, o que se torna um desafio para a segurança de alimentos.

Um outro ponto de extrema relevância associado a esse tipo de produto é a presença/manutenção de cepas bacterianas resistentes. Os vegetais frescos podem atuar como reservatórios e transportadores de bactérias resistentes a antimicrobianos, disseminando esta resistência pela cadeia alimentar. Estas bactérias, quando presentes em fontes não clínicas, como esgoto, água, alimentos e solo demonstram a condição do ambiente, revelando que a disseminação da resistência não é causada, ou está restrita, somente aos hospitais ou ao uso excessivo de antibióticos. Estudos relacionados à resistência bacteriana vêm sendo conduzidos na atualidade fora dos hospitais, buscando entender a disseminação dessas bactérias na comunidade, associando esses dados à presença de antibióticos no meio ambiente, seu uso na terapia veterinária e na agricultura.

É importante monitorar não só a diversidade microbiana, mas também o perfil de resistência a antimicrobianos em produtos frescos. Avaliações de risco e intervenções adequadas podem ser pensadas, uma vez que a presença de microrganismos resistentes constitui uma ameaça severa ao consumidor. Isto porque, em um surto de origem alimentar associado a microrganismos resistentes, a escolha do antibiótico se torna limitada, há a possibilidade de falha no tratamento e ainda a possibilidade de os microrganismos adquirirem vantagem em uma futura antibioticoterapia.

O hipoclorito de sódio é amplamente utilizado na etapa de sanitização para reduzir a contaminação bacteriana em vegetais. Entretanto, estudos têm relatado inúmeros isolados bacterianos com resistência ao cloro. Isto pode contribuir para a redução da vida útil destes produtos, bem como o envolvimento deles em surtos de origem alimentar.

A RDC Nº 14, de 28 de fevereiro de 2007, que aprova o Regulamento Técnico para Produtos Saneantes com Ação Antimicrobiana harmonizado no âmbito do Mercosul, define sanitizante como “um agente/produto que reduz o número de bactérias a níveis seguros de acordo com as normas de saúde”. A Portaria da Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde SVS – MS nº 152, de 26/02/1999, que aprova o Regulamento Técnico para produtos destinados à desinfecção de água para o consumo, e de produtos algicidas e fungicidas para piscinas, autoriza o uso de hipoclorito de sódio para desinfecção de água para o consumo humano. A Resolução RDC nº 77 de 2001 estende este regulamento a produtos para desinfecção de hortifrutícolas.

A eficácia desse sanitizante está diretamente relacionada não apenas à concentração de cloro ativo utilizado, mas também ao tempo de exposição do alimento ao sanitizante. Assim, a utilização do binômio concentração de cloro ativo/tempo de contato correto é fundamental para a exclusão dos riscos expostos previamente, garantindo a entrega ao consumidor de um alimento seguro.

Autoras: Juliana Souza Alves^a, Barbara Cristina Euzebio Pereira Dias de Oliveira^a*, Aline dos Santos Garcia-Gomes^a,b

^a Laboratório de Microbiologia, Departamento de Alimentos, Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Brasil

^b Laboratório de Estudos Integrados em Protozoologia, Instituto Oswaldo Cruz (IOC), Fiocruz. Rio de Janeiro, Brasil

Referências:

Alegbeleye, O., Singleton I., Sant’ana, A. Sources and contamination routes of microbial pathogens to fresh produce during field cultivation: a review. Food Microbiology 73:177-208 (2018).

Bansal V., Siddiqui, M., Rahman M. s. chapter 1. Minimally processed foods: overview. Washing, peeling and cutting of fresh-cut fruits and vegetables Springer International Publishing Switzerland Minimally processed foods, food engineering series. 2015. 15 pp.

Brasil. Ministério da Saúde. Guia alimentar para a população brasileira / ministério da saúde, secretaria de atenção à saúde, departamento de atenção básica. – 2. ed. – Brasília: Ministério da Saúde, 2014. 156 pp.

Carvalheira A., Silva J., Teixeira P. Lettuce and fruits as a source of multidrug resistant Acinetobacter spp. Food Microbiology. 64: 119-125 (2017).

Hussain, M, Gooneratne, R. Understanding the fresh produce safety challenges. foods. Foods 6:23.(2017)

Karumathil, D. et al. Prevalence of multidrug-resistant bacteria on fresh vegetables collected from farmers’ markets in Connecticut. Journal of Food Protection. vol. 79. 2016.

Meireles, A. et al. Antimicrobial susceptibility and sessile behaviour of bacteria isolated from a minimally processed vegetables plant. Biofouling, 34: 1150-1160 (2018).

Nascimento, K. et al. Alimentos minimamente processados: uma tendência de mercado. Acta Tecnológica. 9(1) 48- 6. (2014).

Newell, D. et al. Food-borne diseases – the challenges of 20 years ago still persist while new ones continue to emerge. International Journal of Food Microbiology. 2010

Osaili, T. et al. Decontamination and survival of enterobacteriaceae on shredded iceberg lettuce during storage. Food Microbiology 73, pp 129-136 (2018).

Verraes, C. et al. Antimicrobial resistance in the food chain: a review. Int. J. Environ. res. public health. 10:2643-2669 (2013).

Vital, P. et al. Microbiological assessment of fresh, minimally processed vegetables from open air markets and supermarkets in luzon, philippines, for food safety. Environ Dev Sustain 21, 51–60 (2019).

WHO, Word Health Organization. Population nutrient intake goals for preventing diet-related chronic diseases. disponível em http://www.who.int/nutrition/topics/5_population_nutrient/en/. Acessado em 10 mar 2020.

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Convidados

5 de maio de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Manutenção e segurança dos alimentos: o grande desafio

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Em muitas fábricas em que andei atuando, pude observar que manutenção e segurança de alimentos sempre possuem alguns entraves que deixam qualquer time de qualidade assustado.

Levando em conta esses pontos críticos, listei alguns itens que podem ser importantes para uma gestão adequada quando tratamos de manutenção e segurança de alimentos.

O básico nós temos intensificado principalmente nestas épocas de crise, que são a correta lavagem das mãos e uso de máscaras e protetores de forma adequada, mas além destas recomendações, coloco aqui alguns dos principais itens que o time de manutenção deve seguir para contribuir com a Segurança dos Alimentos:

Comunicação entre as áreas

Comunicação é primordial! No momento de uma manutenção, uma pessoa do time de qualidade (analista de linha) deve ser comunicada para apoiar o time de manutenção em relação aos riscos que a atividade pode gerar para os alimentos da linha. Essa primeira análise de riscos deve indicar quais locais devem ser protegidos a fim de evitar uma contaminação.

Limpeza após manutenção

Após a manutenção é dever do time realizar uma breve limpeza do local. Retirar possíveis contaminantes (materiais de manutenção, ferramentas, pedaços de materiais utilizados no reparo, parafusos, porcas e outros materiais que não pertençam à linha), limpar as áreas de contato com os alimentos com produtos adequados e comunicar o departamento da qualidade é o básico que deve ser feito. Nesta comunicação, o parecer final da qualidade deve dizer se será necessário um processo de sanitização após o reparo.

Reparos temporários

Algumas vezes não é possível realizar o reparo de forma adequada, mas o reparo temporário – ou como é mais conhecido, a “gambiarra” – deve ser feito(a) de forma consciente. Todo o local que possui contato com alimentos deve ter o uso de materiais de grau alimentício e deve ser identificado, seja nele mesmo ou em registro de manutenção. Essa identificação deve garantir que o reparo seja temporário e que logo seja substituído por um reparo definitivo e mais adequado.

Reconciliação de partes

Toda manutenção corretiva pode gerar uma substituição de uma peça quebrada e para que as peças danificadas não se tornem um risco para os alimentos, deve ser feita sempre a reconciliação de partes que é onde todos os elementos que compõem a peça devem ser juntados e remontados para garantir que nenhuma parte contaminou os produtos que estão passando na linha. Quando isto não é possível, a Qualidade (que deve estar junto) realiza uma retenção dos produtos que passaram na linha e os reprova para assegurar que a parte não encontrada não seguirá até o consumidor.

O resultado de uma ação mal sucedida deste tipo pode resultar em problemas como o apontado neste post.

Lubrificação

A manutenção deve utilizar dentro das linhas produtivas somente os produtos adequados de grau alimentício. Estes produtos são avaliados por órgãos competentes que asseguram que os produtos podem ter contato acidental com alimentos sem causar danos ao consumidor. Lembro que apenas o fato de terem o grau alimentício não significa que podem entrar em contato a todo momento com o alimento. Um alimento que tiver contato com esse tipo de lubrificante é considerado adulterado.

Hoje a tecnologia em lubrificantes tem se mostrado responsável e com nível elevado frente à segurança de alimentos, como nos conta Cíntia Malagutti em https://foodsafetybrazil.org/futuro-industria-de-alimentos-e-os-lubrificantes/.

Vazamentos

Os vazamentos devem ser sempre contidos para que não contaminem o produto, para isto todos os locais de possível contato com alimentos em diferentes níveis devem possuir cubas de contenção ou chapas defletoras.

Estoques de peças

As peças para equipamentos que processam alimentos devem ser limpas e higienizadas antes de serem guardadas no estoque. Também devem ficar bem embaladas e longe do piso.

Lesões e feridas

Muito comum com o time de manutenção é ocorrerem pequenas lesões e feridas durante as atividades. No momento em que ocorrer um incidente deste tipo, deve-se imediatamente procurar o departamento médico da empresa para que cuidar deste ferimento e também fazer as proteções adequadas para evitar contaminações do funcionário com o alimento e vice-versa.

Terceiros na fábrica

A manutenção tem por hábito receber muitos terceiros para avaliar peças, equipamentos ou problemas nas linhas. Eles também devem seguir todas as recomendações que são cobradas do time de manutenção, portanto é de responsabilidade do time visitado, orientar, oferecer as proteções adequadas e direcionar os trabalhos em função de evitar o risco com a segurança dos alimentos.

Boas Práticas de Manutenção

Por fim, estas são algumas boas práticas a serem realizadas pelo time de manutenção: a utilização de ferramentas limpas e organizadas, assim como os panos e outros itens para limpeza devem estar livres de resíduos indesejados, manter a limpeza de painéis e caixas não seladas nas áreas produtivas, observar a correta montagem de proteções e fazer inspeções regulares em locais onde as proteções dificultam o acesso, observar indícios de vazamentos e acúmulo de lubrificantes, retirar dos ambientes com alimentos os resíduos de manutenção e assegurar as devidas proteções das áreas de contato com os alimentos durante a execução dos trabalhos.

Renato Matsuoka é engenheiro eletricista pela FEI e possui MBA em Supply Chain e Logística pela FGV.

3 min leituraEm muitas fábricas em que andei atuando, pude observar que manutenção e segurança de alimentos sempre possuem alguns entraves que deixam qualquer time de qualidade assustado. Levando em conta esses […]

Convidados

4 de maio de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Agricultura familiar na merenda escolar: importância de uma boa higienização para garantir a segurança dos alimentos

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A alimentação escolar é um direito garantido pela legislação brasileira aos estudantes da educação básica pública. Para a garantia desse direito, foi criado pelo governo federal o Programa Nacional da Alimentação Escolar (PNAE), regulamentado pela Lei nº 11.947, de 16 de junho de 2009, e gerido pelo Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação (FNDE).

Para o êxito do programa, a atuação do profissional nutricionista é uma importante ferramenta na prevenção e promoção da saúde dos estudantes de todo o país. O cardápio escolar é um instrumento que assegura a oferta de uma alimentação saudável e adequada aos alunos durante o período letivo, a partir de alimentos variados, nutritivos e que atendam a cultura alimentar local.

O Guia Alimentar para a População Brasileira preconiza o consumo preferencialmente de alimentos in natura e minimamente processados, propondo como base uma alimentação balanceada, saudável, saborosa, culturalmente apropriada e promotora da soberania alimentar. Estabelece que a compra e inserção de alimentos in natura nos cardápios das escolas favoreçam as recomendações brasileiras para a alimentação saudável.

As refeições devem ser preparadas com condições higiênico-sanitárias adequadas, atendendo à legislação vigente, assegurando a qualidade e a inocuidade dos produtos manipulados. Dessa forma, os serviços de alimentação escolar devem cumprir os procedimentos de Boas Práticas de Manipulação (BPM) e proporcionar o treinamento necessário aos manipuladores de alimentos, de acordo com as diretrizes da RDC 216/2004, da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). A realização desses procedimentos, de acordo com a legislação estabelecida, é necessária para evitar casos de infecção ou intoxicação alimentar, bem como para manutenção da qualidade dos serviços de alimentação.

Um marco do PNAE é a obrigatoriedade de que, no mínimo 30% do valor repassado a estados e municípios seja utilizado na compra de gêneros alimentícios diretamente da agricultura familiar. Essa obrigatoriedade é de fundamental importância para os pequenos agricultores, pois estimula a economia local, a permanência das famílias no campo e ainda fomenta a soberania alimentar.

A aquisição dos alimentos provenientes da agricultura familiar pelos gestores e nutricionistas proporciona aos alunos a oferta de um alimento de melhor qualidade nutricional e que respeita o hábito alimentar regional. Além disso, a agricultura familiar, por meio dos serviços públicos de extensão rural, vem sendo estimulada a produzir com base agroecológica, preservando a diversidade biológica dos ecossistemas, o uso saudável do solo, da água e do ar e a reciclagem de resíduos de origem orgânica, reduzindo ao mínimo o emprego de recursos não renováveis. Com isso, é possível promover a diversificação de cultivos e o menor uso de produtos químicos.

Os gêneros alimentícios provenientes da agricultura familiar são, de forma geral, de produção rural cuja gestão e mão de obra são provenientes do núcleo familiar. Esse tipo de cultivo, muitas vezes, pode favorecer a presença de parasitas nesses gêneros alimentícios, em especial nas hortaliças como a alface, quando irrigadas com água contaminada. Outras formas de manejos inadequados que podem levar à contaminação são: o emprego de adubo orgânico com dejetos de material fecal; presença de animais na área de cultivo e a forma inadequada de armazenamento e transporte dessas hortaliças no escoamento da produção. A alface, por ser normalmente consumida crua, quando não higienizada adequadamente, pode conter ovos e larvas de helmintos e cistos de protozoários, sendo uma importante via de transmissão de parasitas intestinais.

Diversos trabalhos têm avaliado a qualidade nutricional, microbiológica e parasitológica dos produtos oriundos da agricultura familiar no Brasil. Inúmeras podem ser as fontes de contaminação de parasitas, sendo a água contaminada um dos principais veículos de transmissão. O uso das fezes de animais como adubo, sem o devido manejo, também pode se converter em fonte de contaminação para hortaliças, legumes e frutas. A transmissão de enteroparasitos ocorre na maior parte dos casos por ingestão, principalmente de água e/ou comida contaminadas com formas infectantes, em razão de condições higiênico-sanitárias insuficientes associadas à falta de saneamento básico e à manipulação inadequada dos alimentos.

De acordo com a Organização das Nações Unidas para a Alimentação e a Agricultura (FAO) e a Organização Mundial da Saúde (OMS), certas medidas devem ser adotadas para reduzir o risco de infecção por parasitas. Para os produtores, é importante o manejo correto dos fertilizantes orgânicos, através da técnica de compostagem adequada. A qualidade da água utilizada para irrigação dos alimentos também precisa ser monitorada. Boas práticas de produção devem ser adotadas, a fim de garantir a segurança do alimento.

Para minimizar os riscos decorrentes das doenças causadas por alimentos contaminados, deve-se preconizar que as mãos sejam lavadas regularmente, antes, durante e depois do preparo dos alimentos, durante o manuseio de objetos, depois de tocar em animais, depois de ir ao banheiro, e em outras situações. É importante também assegurar que o alimento servido esteja bem cozido e quente; selecionar alimentos frescos com boa aparência, os quais antes do preparo devem ser bem lavados e desinfetados; não consumir alimentos crus, com exceção das frutas e verduras que podem ser previamente higienizadas, seguindo os procedimentos de higienização recomendado pelo Centro de Vigilância Sanitária da Secretaria de Estado da Saúde (Portaria CVS n^o 5/2013). Para o processo de higienização devem ser retiradas as folhas deterioradas e deve ser feita a lavagem em água corrente dos vegetais folhosos (folha a folha). Depois, fazer a imersão em solução clorada à base de hipoclorito de sódio, com 2% de cloro ativo estabilizado (imergi-las em solução contendo 1 colher de sopa de água sanitária comercial para cada litro de água). Aguardar 10 minutos, para o processo de sanitização, seguido de enxágue em água corrente. O processo de sanitização é primordial para a garantia de um alimento seguro.

Os manipuladores de alimentos também podem ser fonte de contaminação e disseminação, na condição de portadores assintomáticos de enteroparasitos, associada aos maus hábitos higiênicos, como a não higienização adequada das mãos, contribuindo para a prevalência das parasitoses.

É necessário fortalecer o sistema de Vigilância Sanitária e a orientação dos agricultores familiares, bem como dos manipuladores de alimentos e da população em geral sobre a importância de uma boa higienização dos vegetais antes do consumo, garantindo assim a qualidade dos alimentos do campo até a mesa.

Autores: Taisa C Machado^a,b, Cleide Cristina A. Borges^b, Flávia C.R. Mendonça^b, Barbara Cristina E. P. D. Oliveira^a

^a Laboratório de Microbiologia, Departamento de Alimentos, Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Brasil

^b Laboratório de Educação Profissional em Técnicas Laboratoriais em Saúde (LATEC) da Escola Politécnica de Saúde Joaquim Venâncio- FIOCRUZ, Rio de Janeiro,

Referências

ALVES, Ailla S.; CUNHA NETO, Adelino; ROSSIGNOLI, Paulo A. Parasitos em alface-crespa (Lactuca sativa L.) de plantio convencional, comercializada em supermercados de Cuiabá, Mato Grosso, Brasil. Revista de Patologia Tropical, Goiás, v. 42, n. 2, p. 217-229, abr./jun. 2013.

BARROS, Dayane M. et al. A atuação e importância do nutricionista no âmbito da saúde pública/Nutritionist’s role and importance in public health. Brazilian Journal of Development, Curitiba, v. 5, n. 10, p. 17.715-17.728, 2019.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC nº. 216 de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre regulamento técnico de boas práticas para serviços de alimentação. Diário Oficial [da] República Federativa do Brasil, Poder Executivo, Brasília, DF, 16 set. 2004.

BRASIL. Ministéri da Saúde. Secretaria de Atenção à Saúde. Departamento de Atenção Básica. Guia alimentar para a população brasileira. 2. ed. Brasília, 2014.

BRASIL. Presidência da República. Casa Civil. Subchefia para Assuntos Jurídicos. Lei nº 11.947 de 16 de junho de 2009. Dispõe sobre o atendimento da alimentação escolar e do Programa Dinheiro Direto na Escola aos alunos da educação básica. Disponível em: <http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/_Ato2007-2010/2009/Lei/L11947.htm>. Acesso em: 1 set. 2019.

FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF THE UNITED NATIONS/WORLD HEALTH ORGANIZATION (FAO/WHO). Multicriteria-based ranking for risk management of food-borne parasites. Microbiological Risk Assessment Series, Rome, n. 23, 302p, 2014.

MELÃO, Ivo B. Produtos sustentáveis na alimentação escolar: o PNAE no Paraná. Caderno IPARDES-Estudos e Pesquisas, Curitiba, v. 2, n. 2, p. 87-105, 2012.

NERES, Alessandro C. et al. Enteroparasitos em amostras de alface (Lactuva sativa var. crispa), no município de Anápolis, Goiás, Brasil. Bioscience Journal, Uberlândia, MG, v. 27, n. 2, 2011.

PINTO, Lidia C. et al. Estruturas parasitárias em alface (lactuca sativa l.), comercializadas na feira livre do município de jardim, Ceará. Caderno de Cultura e Ciência, Crato CE, v. 17, p. 1-14, 2018

São Paulo (Estado). Secretaria de Saúde. Coordenação dos Institutos de Pesquisa. Centro de Vigilância Sanitária. Portaria CVS no 5, de 9 de abril de 2013. Aprova o regulamento técnico sobre boas práticas para estabelecimentos comerciais de alimentos e para serviços de alimentação, e o roteiro de inspeção, anexo. Diário Oficial do Estado de São Paulo. 19 abr 2013.

5 min leituraA alimentação escolar é um direito garantido pela legislação brasileira aos estudantes da educação básica pública. Para a garantia desse direito, foi criado pelo governo federal o Programa Nacional da […]

Convidados

29 de abril de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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É necessário enxágue após sanitização das instalações, equipamentos e utensílios em abatedouro frigorífico (aves)?

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Se você trabalha em abatedouro frigorífico de aves já pode ter feito essa pergunta: “É necessário enxágue após sanitização das instalações, equipamentos e utensílios?”.

Sabe-se que muitos sanitizantes, por recomendação do fornecedor e pela ficha técnica do produto, não precisam ser removidos da superfície através do enxágue com água de abastecimento, por serem voláteis e ou atóxicos. Pois bem, mas o que a Portaria 210/98 SDA/MAPA diz a respeito desse procedimento?

Em seu item 6. Higienização (Lavagem e desinfecção), a norma diz que a lavagem e desinfecção das instalações, equipamentos e utensílios, deve obedecer ao seguinte: subitem 6.4.”aplicação de desinfetantes, quando necessário e, sempre procedido de completa enxaguagem“. Pois bem, notem a obrigatoriedade de enxágue determinada pela legislação do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA).

Descobri isso “na dor”, após uma auditoria do DIPOA em que o Auditor Fiscal Federal Agropecuário (AFFA) fez essa consideração, pois seguíamos a recomendação do fornecedor e desconhecíamos ou pelo menos não nos atentamos devidamente a este item da Portaria. Logo, a palavra final da fiscalização foi: “se está escrito na legislação, a empresa deverá cumprir”.

Por outro lado, a Portaria 210/98 carece de revisão e ao que tudo indica – pelo próprio MAPA – em breve sairá uma nova versão, bem como da Portaria 711/95 (suínos).

Não sei em qual segmento você atua, mas é importante revisar constantemente as legislações pertinentes à sua área de atuação. A diferença pode estar nos detalhes.

E você, sabia dessa obrigatoriedade para indústria avícola?

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Humberto Vinícius Faria da Cunha

21 de abril de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Legislação

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Programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal – (IV)

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Neste post vamos falar sobre os elementos de controle que devem constar nos programas de autocontrole.

Como já foi esclarecido em posts anteriores, parte I, II e III, os programas de autocontrole (PAC) devem ser descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento. O serviço de inspeção fará a verificação oficial destes programas através de procedimentos próprios de verificação in loco e/ou documental.

Estes programas são subdivididos em elementos de controle que são:

Manutenção
Água de abastecimento
Controle Integrado de Pragas
Higiene Industrial e Operacional
Higiene e hábitos higiênicos dos funcionários
Procedimentos Sanitários Operacionais (PSO) – contaminação cruzada
Controle da matéria prima, ingredientes e material de embalagem
Controle de temperaturas
APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
Análises laboratoriais (microbiológicas e físico-químicas)
Controle de formulação de produtos e combate à fraude
Rastreabilidade e recolhimento
Respaldo para certificação oficial
Bem-estar animal
Identificação, remoção, segregação e destinação do material especificado de risco (MER)

Cada elemento de controle possui características e elementos que devem ser contemplados pela empresa como veremos a seguir.

Os elementos devem ser compostos basicamente por descrição de procedimento, ações de monitoramento e verificação, bem como o que será monitorado/verificado, como será feito o monitoramento/verificação, quem é responsável pela tarefa e quando será realizada, qual é o padrão de conformidade; deve ainda apresentar de forma clara e didática as ações corretivas e preventivas que serão adotadas em caso de desvio, deixando claro o que será feito com o produto que apresentou não conformidade, sua destinação e cuidados para evitar contaminações cruzadas, além dos registros que serão utilizados para os procedimentos de monitoramento/verificação.

Manutenção

Fazem parte deste elemento os equipamentos, instalações e utensílios em geral, iluminação, ventilação, águas residuais e calibração.

– Manutenção – a empresa deve descrever em seu PAC que tipo de procedimentos serão realizados para garantir a manutenção de equipamentos, instalações e utensílios em geral. Estes procedimentos devem contemplar a forma como serão realizados os procedimentos, a frequência dos monitoramentos e verificações, bem como as ações corretivas e preventivas a serem tomadas em caso de desvios. Sobre este tema há inclusive post aqui no blog.

– Iluminação – descrever quais procedimentos serão adotados a fim de garantir que a iluminação seja suficiente em todas as áreas de produção, pontos de inspeção e reinspeção, se são seguras de forma a não causar contaminação ao produto em caso de quebras ou danos. Post do blog sobre o tema.

– Ventilação – descrever quais serão os procedimentos adotados para que a ventilação natural ou mecânica não permita contaminação por meio do ar, seja eficaz para controlar a temperatura ambiente, a umidade e os odores que possam afetar os produtos e impedir que o ar flua de áreas contaminadas para áreas limpas, bem como impeça a formação de condensação (deixar claras as ações que poderão ser tomadas em caso de desvios como a presença de condensação por exemplo; estas ações devem se estender à área de produção, equipamentos e principalmente ao produto envolvido no desvio). Assunto que pode ter a discussão ampliada neste post.

– Águas residuais – descrever quais são os procedimentos adotados para evitar acúmulo ou refluxo de água nas áreas de produção.

– Calibração – descrever o procedimento de calibração ou aferição dos instrumentos de medição utilizados na indústria como termômetros, balanças, etc, deixando claro quais ações são tomadas a fim de evitar que estes equipamentos se tornem fonte de contaminação ou sejam meios de contaminação cruzada aos produtos. Mais informações sobre o tema aqui e aqui.

Água de Abastecimento

A empresa deve deixar clara em seus programas a origem da água de abastecimento, como é seu sistema de tratamento e quais as análises realizadas para garantir a potabilidade da mesma, descrever como são os reservatórios, frequência de inspeção, descrever e mapear os pontos de coleta para mensuração de cloro livre e pH. É importante deixar claro nos procedimentos qual é o padrão e o limite crítico para estas mensurações. Se houver produção de gelo e vapor na indústria estes procedimentos devem estar descritos dando ênfase aos cuidados tomados para garantir inocuidade. Post do blog sobre o tema.

Controle Integrado de Pragas

O programa deve apresentar os procedimentos que a empresa possui para evitar o acesso, a presença e a proliferação de pragas na área industrial, descrever e mapear as armadilhas e as barreiras físicas contra o acesso de pragas e quais as pragas são alvo de monitoramento. Apresentar os produtos utilizados e seus registros em órgãos competentes. Posts do blog sobre o tema podem ser acessados aqui, aqui e aqui.

Higiene Industrial e Operacional

Descrever os procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações (pré-operacional) e durante as operações (operacional), de acordo com a natureza do processo de fabricação. Na descrição deve haver clareza quanto aos métodos utilizados para a higienização, etapas realizadas, frequências, produtos utilizados e concentrações, tempo de contato, etc. A frequência de higienização de reservatórios e caixas de água deve estar descrita também.

Higiene e Hábitos Higiênicos dos Funcionários

Descrever os procedimentos adotados para garantir a saúde dos manipuladores, o asseio e hábitos higiênicos, as formas de admissão dos funcionários (exames admissionais, periódicos, etc.), quais são os treinamentos realizados antes de o funcionário iniciar as atividades como manipulador, bem como ao mudar de setor ou atividade. Aqui pode ser contemplada a descrição do uso de uniformes para as diferentes áreas de produção ou procedimentos para evitar que manipuladores sejam fonte de contaminação cruzada por transitarem em áreas diferentes da sua habitual. Procedimentos para acesso de visitantes e terceirizados poderão ser descritos neste elemento.

Procedimentos Sanitários Operacionais

São procedimentos realizados durante a produção que objetivam evitar, eliminar ou reduzir contaminação (evitar contaminação cruzada), como os procedimentos de esterilização de facas, evisceração, esfola, etc.

Descrever quais são estes procedimentos de forma a contemplar todo processo produtivo e como eles são executados, de forma a evitar a contaminação cruzada do produto.

Controle da matéria-prima (inclusive aquelas destinadas ao aproveitamento condicional), ingrediente e material de embalagem

Descrever procedimentos utilizados para selecionar fornecedores, critérios para recebimento e armazenamento da matéria-prima, ingredientes e embalagens. Descrever os procedimentos a serem tomados em caso de produtos reprovados durante as atividades de recebimento.

Controle de temperaturas

Descrever os procedimentos de controle e mensuração de temperatura utilizados em todo processo produtivo seja ambiente, equipamento, matérias-primas ou produtos. Descrever procedimentos de segurança para que estes equipamentos não sejam fonte de contaminação cruzada para os alimentos. Tema também abordado aqui no blog.

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

A empresa deve possuir o programa de APPCC devidamente implementado e documentado, deve apresentar os pontos críticos de controle (PCC) obrigatórios conforme exigências do MAPA.

Análises laboratoriais (Programas de autocontrole, atendimento de requisitos sanitários específicos de certificação ou exportação)

Descrever os procedimentos utilizados para coleta de amostras, frequência, cronograma de realização de atividades, cuidados na conservação para envio das amostras para análises laboratoriais. Descrição das análises realizadas (microbiológicas e/ou físico-químicas) em cada categoria de produtos (alimento, água de abastecimento, gelo, etc.), procedimentos para análise de resultados e ações em caso de desvios.

Controle de formulação de produtos e combate à fraude

Descrever os procedimentos e processos utilizados para produtos com formulação, cuidados para evitar a contaminação por ingredientes (quantidade e qualidade da matéria-prima e ingredientes utilizados). Descrever procedimentos para garantir que o rótulo está de acordo com aquilo que foi previamente aprovado, seja com relação a ingredientes, produto ou processo. Deixar claros os procedimentos adotados para evitar que os produtos apresentem, por exemplo, nitrito acima do permitido pela legislação por erro de pesagem, água absorvida acima do limite permitido por erro de procedimento, etc.

Rastreabilidade e recolhimento

Descrever o sistema de rastreabilidade adotado pela empresa, seja das matérias-primas e ingredientes utilizados em seus processos, seja do produto final. Os procedimentos devem assegurar que é possível localizar seus produtos em qualquer fase do processamento ou ainda em caso de não conformidade detectada que motive o recolhimento, quais ações poderão ser tomadas e qual a destinação dos produtos recolhidos.

Respaldo para certificação oficial

Descrever quais garantias serão fornecidas pela empresa para o serviço de inspeção federal (SIF) de que seu sistema de controle está em conformidade com os requisitos estabelecidos na legislação nacional ou nos acordos bilaterais ou multilaterais para emissão da certificação oficial. Como exemplo destes controles, podemos citar a maturação sanitária e mensuração de pH em bovinos, a composição de ração e quais lotes de aves foram alimentados, etc.

Bem-estar animal

Descrever os procedimentos adotados pela empresa a fim de garantir o bem-estar animal desde o transporte dos animais até as operações pós-abate. Neste programa devem estar descritos os equipamentos utilizados para a insensibilização dos animais e que devem atender as instruções normativas pertinentes a cada operação industrial, bem como as formas de abate de animais que venham a sofrer algum acidente durante o transporte ou condução à sala de abate.

Identificação, remoção, segregação e destinação do material especificado de risco (MER)

Para estabelecimentos de abate de ruminantes, é necessário haver plano descrito para manuseio dos materiais especificados de risco (MER) de maneira a assegurar que os produtos produzidos estejam livres de contaminação relacionada à MER.

Coloquei aqui minha experiência na construção de planos de autocontrole. Cada empresa deve buscar sua forma de descrever e o que vai contemplar, podendo é claro apresentar informações mais completas do que as apresentadas aqui. O importante é que estes elementos estejam presentes em seus programas (sejam eles BPF, PPHO, manutenção preventiva, APPCC, etc.) e sejam de fácil compreensão por todos os envolvidos no processo. A forma como estes elementos são avaliados pelo serviço de inspeção pode ser encontrada aqui (Norma interna 01 de 08.03.2017). Não é obrigatório a empresa possuir um plano de autocontrole, porém facilita no momento da verificação oficial, basta contemplar os elementos acima citados de maneira que possam ser verificados pelo serviço de inspeção.

6 min leituraNeste post vamos falar sobre os elementos de controle que devem constar nos programas de autocontrole. Como já foi esclarecido em posts anteriores, parte I, II e III, os programas […]

Juliana Barbosa

11 de fevereiro de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Álcool 70° gel X Álcool 70° líquido: qual o mais eficaz para sanitização das mãos?

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O álcool 70° é um dos sanitizantes mais utilizados nas indústrias de alimentos para fazer a desinfecção das mãos dos manipuladores, após o processo de lavagem com sabonete líquido. Ele costuma estar disponível nas pias instaladas nas barreiras sanitárias e nos dispensers espalhados por toda a área de produção e por diversos locais internos da empresa, até mesmo em áreas administrativas, a fim de reduzir o número de doenças virais contagiosas.

A eficácia do álcool 70° pode ser comprovada pelos estudos realizados para validar esse sanitizante e podem ser encontrados alguns posts em nosso blog que já trataram do tema, como o do colunista Humberto Cunha ( “Afinal, por que o álcool 70° é mais eficaz como bactericida que o álcool absoluto?”). Neste texto, o autor explica que o álcool 70° possui uma concentração mais adequada para eliminação de bactérias, devido à maior facilidade para penetração da substância na célula da bactéria e menor volatilização, aumentando o tempo de contato, e ainda ressalta que fungos e vírus são destruídos com a ação do produto.

Um leitor nos questionou se poderia utilizar nas barreiras sanitárias das indústrias de alimentos o álcool 70° na forma líquida em vez da forma tradicional em gel.

Sendo assim, resolvi analisar e comparar o álcool 70° gel X álcool 70° líquido para saber se ele é eficaz como sanitizante das mãos:

Álcool 70° gel X Álcool 70° líquido

Eficácia: Ambos possuem a mesma concentração, ou seja 70° e são igualmente eficazes na eliminação de microrganismos, fungos e vírus conforme explicado acima e no post “Afinal, por que o álcool 70° é mais eficaz como bactericida que o álcool absoluto?”
Textura: O álcool 70° gel possui uma textura mais agradável e de fácil aceitação para passar nas mãos dos manipuladores após o processo de higienização com sabonete, já o álcool 70° líquido pode escorrer, não ter boa aderência nas mãos e não ser completamente espalhado, tendo com isso sua eficácia reduzida;
Disponibilidade: No caso de se optar pelo álcool 70° líquido, a empresa teria mais dificuldade para encontrar dispensers específicos para realizar o abastecimento e assim menos adesão dos manipuladores de alimentos em seu uso e maior dificuldade para dispor desse produto em várias áreas.
Substituição segura?: Outro ponto que é necessário analisar antes de fazer a troca do álcool 70° gel pelo álcool 70° líquido nas barreiras sanitárias e demais áreas das indústrias, é se o produto não ressecaria mais as mãos dos usuários e inibiria a aderência ao seu uso, já que o álcool 70° gel possui em sua formulação glicerina, emolientes e hidratantes, que evitam esse tipo de problema, além de poder provocar rachaduras e pequenas feridas nas mãos dos manipuladores, aumentando ainda mais o risco de contaminação.
Custo: Em relação ao custo de ambos os produtos, obtivemos os seguintes valores médios:

Álcool gel – 500 ml: R$ 15,86

Álcool líquido – 500 ml: R$ 3,49

Posso concluir com esse breve post que temos vantagens e desvantagens na substituição do álcool 70° gel pelo álcool 70° líquido, sendo a principal vantagem o custo, já que a forma de gel é quatro vezes mais cara que o produto apresentado em forma líquida. As desvantagens dessa substituição seriam possivelmente a pouca adesão dos usuários pela textura ser pouco agradável para as mãos, a dificuldade de espalhar o produto completamente nas mãos e a dificuldade em encontrar suportes adequados para sua disposição nas áreas pertinentes.

2 min leituraO álcool 70° é um dos sanitizantes mais utilizados nas indústrias de alimentos para fazer a desinfecção das mãos dos manipuladores, após o processo de lavagem com sabonete líquido. Ele […]

Maria Juliana Franceschini

22 de janeiro de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal – (I)

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Conforme prometido, vamos dar início a uma série de posts sobre os programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal. Estes programas surgiram devido à necessidade do sistema de inspeção nacional verificar as garantias e controles da indústria e dos produtos por ela fabricados, bem como para atendimento das necessidades do consumidor em relação à segurança do alimento, como pode ser visto aqui.

O tradicional sistema de segurança do alimento de origem animal (reativo, com responsabilidades centralizadas no governo do país, sem um processo de análise de risco estruturado, utilizando a avaliação de produtos finais) não tem capacidade para lidar com o panorama atual. A abordagem moderna inclui o conceito de proatividade, prevenção, responsabilidade compartilhada, integração, controle do processo de produção e aplicação da análise de risco, pois seus princípios e técnicas permitem o diagnóstico de problemas e a definição de soluções mais específicas e eficientes. A análise de risco instrumentaliza os processos de tomada de decisão, contribuindo para a definição de metas e de estratégias para a redução da ocorrência das doenças transmitidas por alimentos e água, com embasamento científico; o planejamento e a implementação de intervenções adequadas, bem como o monitoramento de resultados.

Há tempos atrás, a inspeção governamental era baseada mais em produto que em processo, nos exames ante-mortem e post-mortem e nas condições do produto final e as ações eram tomadas mediante a existência de uma não conformidade, geralmente condenando-se o produto. Os conceitos de autocontrole não são novidade para a inspeção e passaram a ser utilizados a partir dos anos 1970, porém focados em estabelecimentos exportadores de carne enlatada para os Estados Unidos e baseavam-se no sistema HACCP/APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os dias atuais exigem mudanças e atualizações, inclusive no sistema de inspeção e fiscalização. Com isso, surge um sistema de inspeção mais moderno baseado na verificação dos programas das empresas (Programas de autocontrole – PACs) de maneira mais abrangente visualizando o processo como um macrofluxo e baseado em análise de riscos, de maneira que um produto ou processo que tenha mais chances de apresentar perigos que possam colocar em risco a saúde dos consumidores sejam checados com uma frequência maior que aqueles que se apresentam sob controle, conforme histórico de monitoramentos. Importante destacar que a análise de risco para definir a intensidade da fiscalização deve ser feita com muito rigor e com base em dados da própria empresa e também com dados técnicos consistentes.

A partir dessa modernização, as empresas passam a agir de forma muito mais proativa, prevenindo falhas em seus processos e produtos como um todo e reduzindo a atuação focada em ações corretivas após a ocorrência de desvios, evitando assim que produtos sejam condenados ou inutilizados. A atuação é mais abrangente e deve ocorrer sobre os processos, não apenas sobre o produto final como eram nos antigos sistemas de controle de qualidade. Por essa premissa, torna-se necessário fazer gerenciamento dos dados gerados através dos monitoramentos, analisar tendências e desvios e procurar a melhoria contínua, tomando medidas a fim de garantir a qualidade e não só controlá-la.

Segundo membros do MAPA (Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento) os fiscais deverão gastar menos tempo avaliando visualmente o produto em si e mais tempo assegurando que as condições sanitárias sejam mantidas em toda a fábrica. Sem, no entanto, deixar de realizar trabalhos importantes como a inspeção ante e post-mortem, que no modelo brasileiro de Serviço de Inspeção Federal – SIF é obrigação oficial, além daquelas tidas como tradicionais mas que não deixarão de existir. Para o MAPA, o autocontrole tem por contrapartida obrigações do governo no controle das indústrias, segundo protocolos específicos, com base em risco, aplicados por autoridade pública autônoma (controle do autocontrole).

As empresas serão cada vez mais responsabilizadas pelas garantias das especificações e segurança dos produtos aos seus consumidores e caberá aos estabelecimentos demonstrar o cumprimento das normas e exigências brasileiras. Deste modo, sua marca será seu maior patrimônio e garantia de qualidade e segurança de seus produtos, pois se houver qualquer falha ou problema o próprio consumidor ou cliente tomará ações. Como exemplo, podemos citar as mídias sociais, quando um estabelecimento apresenta problemas e um vídeo cai na “rede” e “viraliza” e as vendas caem drasticamente, fazendo com que a empresa tome ações para esclarecer os fatos e restabelecer a ordem.

Esses novos conceitos permitirão às empresas, inclusive, compartilhar controles de processo de forma eletrônica com o Serviço de Fiscalização mediante a utilização de softwares e técnicas modernas de autocontrole.

É possível que ainda existam desvios e contaminações nos alimentos, afinal de contas é muito difícil produzir algo totalmente inócuo, mas através de ações e melhorias de processos estes problemas poderão ser mais rapidamente identificados e ações mais rápidas e eficazes poderão ser tomadas. Enfim, esses conceitos tendem a somar a outros modernos que já estamos nos habituando a conviver como food fraud, food defense, rastreabilidade entre outros, todos focados na qualidade e segurança dos alimentos que vão até a mesa dos consumidores.

Como podem ver, esses conceitos vieram mesmo para ficar e pretendo apresentar a vocês de maneira detalhada para que possam entender e facilitar o trabalho no dia-a-dia das indústrias. Em breve daremos continuidade ao tema. Até o próximo post da série, pessoal.

3 min leituraConforme prometido, vamos dar início a uma série de posts sobre os programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal. Estes programas surgiram devido à necessidade do sistema […]

Juliana Barbosa

7 de janeiro de 20206 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Toda segunda-feira há moscas dentro da fábrica. O que está acontecendo?

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Se você já fez a pergunta: “Toda segunda-feira há moscas dentro da fábrica, o que está acontecendo?”, esse post é para você. Essa indagação também já foi feita por mim, mesmo atendendo corretamente o Programa de Autocontrole (PAC) ou Boas Práticas de Fabricação (BPF) – Controle Integrado de Pragas (CIP). Por fim, descobri o que estava acontecendo e agora resolvi escrever para lhe ajudar.

É sabido que o Controle Integrado de Pragas evita o acesso de insetos para dentro da fábrica, a fim de assegurar que este perigo biológico e físico não entre em contato com o alimento. Para isso existem diversas medidas de controle e uma delas são as instalações de barreiras físicas tais como: presença de portas devidamente fechadas e vedadas, janelas teladas, cortinas de ar com fluxo adequado, cortinas plásticas íntegras e bem distribuídas, entre outros. Então, se elas existem numa indústria de alimentos e as demais medidas de controle também são funcionais, por que toda segunda-feira encontrava moscas dentro da fábrica?

A resposta: MANUTENÇÃO!

Não é o Programa de Manutenção que era o problema e sim a EQUIPE DE MANUTENÇÃO. Por quê? Todo domingo, a empresa, sem atividade de produção, realizava as manutenção preventivas e estes colaboradores, por sua vez, entravam pelas saídas de emergência. Não obstante, deixavam todas essas portas abertas.

Com isso, não havia barreira física instalada na empresa que serviria para conter a entrada dessas pragas e portanto, elas adentravam a fábrica livremente. Quando a equipe de higienização vinha ao final do dia para realizar a limpeza e sanitização, era tarde demais, as moscas já estavam dentro da fábrica e agora somente na bendita segunda-feira iriam ser identificadas (infelizmente) e capturadas, por isso o título do post.

Esse problema foi resolvido com treinamento (e conscientização) das lideranças responsáveis. Por mais contraditório que pareça “entrar’ por uma “saída” (de emergência), o ser humano busca sempre o caminho mais cômodo e prático para suas atividades, mesmo que isso possa ir contra as normas. Por isso, como guardiões da segurança de alimentos, temos que estar sempre em alerta, identificar rapidamente os problemas e agir na causa raiz!

Espero que com essa publicação, eu tenha conseguido dar um “toque” nos leitores para pensar nessa questão e conduzi-los a agir corretamente para resolver essa não conformidade.

2 min leituraSe você já fez a pergunta: “Toda segunda-feira há moscas dentro da fábrica, o que está acontecendo?”, esse post é para você. Essa indagação também já foi feita por mim, […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha

30 de dezembro de 20196 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

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Ter superfícies, instalações e equipamentos limpos no serviço de alimentação ou indústria é imprescindível para auxiliar a produção de alimentos seguros. Para isso, é importante entender quais procedimentos básicos devem ser seguidos.

O processo de higienização

O processo de higienização é a junção das operações de limpeza e desinfecção. A limpeza é a atividade de eliminação das sujidades, como resíduos de alimentos e outras partículas, normalmente perceptíveis a olho nu. Já a desinfecção é a destruição ou redução dos microrganismos a níveis aceitáveis, com a utilização de agentes químicos ou físicos. A aplicação dessas operações assegura a qualidade dos alimentos e reduz o risco à saúde dos consumidores.

Não há uma forma única de realizar a higienização. Há procedimentos básicos que serão essenciais para um desempenho positivo e que não devem ser deixadas de lado.

Quando a limpeza e desinfecção são mal realizadas, acarretam maior contaminação. Assim, haverá introdução de outros novos perigos, sejam eles físicos, químicos ou biológicos.

Procedimentos Básicos

Pré-lavagem: previamente, realize a remoção e o descarte dos resíduos e partículas presentes nas superfícies. Em seguida, utilize água corrente, imersão ou jato para melhor retirada. Recomenda-se que a temperatura da água esteja em torno de 40ºC, com temperatura mínima de 5ºC. A água muito fria solidifica a gordura e a água muito quente desnatura as proteínas, dificultando o efeito do detergente.
Lavagem: esta etapa é realizada com o auxílio de detergente específico para separar as sujidades da superfície, evitando que estas partículas se acumulem mais uma vez. A concentração de produto, o tempo de contato com a superfície e a temperatura da água utilizada fazem toda a diferença na eficiência do processo de limpeza. Logo, é essencial ler as orientações feitas pelo fabricante e segui-las.
Enxágue: aqui há a remoção total dos resíduos. Deve-se utilizar água limpa para retirar os vestígios do detergente utilizado e dos resíduos que ainda restam. Recomenda-se que esta fase seja realizada com água a temperatura acima de 70ºC. Esta ação ajuda a eliminar microrganismos e proporciona a evaporação da água.
Desinfecção: há 2 formas de realizar esta fase: (a) Física: utilização de água quente em temperatura de 77ºC durante 5 minutos; ar quente a 82ºC durante 20 minutos; ou jatos de vapor a 77ºC por 15 minutos ou a 93ºC por 5 minutos. (b) Química: utilização de desinfetantes químicos, como compostos clorados, iodados e quaternários de amônio. Este método de desinfecção é muito utilizado devido ao seu custo ser baixo. Em áreas de distribuição, o hipoclorito de sódio (cloro) e o álcool 70% são os mais utilizados. Lembre-se de verificar as indicações do fabricante para que haja uma aplicação correta e segura.
Enxágue: é realizado apenas quando se utilizam desinfetantes químicos para retirada dos resíduos. Verifique as orientações do fabricante. O álcool 70% e o ácido peracético, por exemplo, são produtos que tornam desnecessário este passo.

Agora que já conhece os procedimento básicos de higienização, elabore um procedimento operacional padronizado (POP) para auxiliar a execução das atividades e treine os responsáveis pela tarefa, garantindo um alimento seguro.

Referência

SILVA, Sueli Maria da – Boas práticas no transporte, distribuição e serviços. – São Paulo: Editora Senac São Paulo, 2018. (Série Universitária). Capítulo 6 – Canais e centros de distribuição de alimentos: Procedimentos operacionais padronizados (POP) I. Título. II. Série 18-843s

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Vanessa de Avelar

5 de dezembro de 20196 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Fluidos corporais – procedimentos para eliminação deste risco na produção de alimentos

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Também chamados de fluidos biológicos, os fluidos corporais são líquidos originários de pessoas vivas.

Eles são potencialmente contaminantes, conforme citado aqui, aqui e em vários outros noticiários.

Parece um tanto esquisito tratar desse assunto na área de controle de qualidade de alimentos, mas já parou para pensar em como proceder para limpar/higienizar uma superfície após entrar em contato com um desses fluidos? Quais riscos eles oferecem aos colaboradores e aos consumidores do produto?

Vamos inicialmente listar os principais fluidos corporais, de que forma eles podem estar no processo produtivo e quais ameaças eles podem representar.

1. FLUIDOS CORPORAIS

SANGUE

Pode estar na área produtiva proveniente de um corte, um acidente na linha de produção, um sangramento do nariz ou outro motivo. As principais ameaças são HCV /hepatite C (vírus), HBV/hepatite B (vírus), sífilis (bactéria) e a doença de Chagas (protozoário).

*Lembrando: o portador de HIV não transmite o vírus por manipular alimentos.

VÔMITO

Pode estar na área produtiva caso o manipulador esteja passando mal e não consiga se ausentar do posto de trabalho a tempo. Apesar da característica ácida, ele pode ofertar ameaças como Helicobacter pylori (bactéria) presente na mucosa do estômago.

Dependendo do quadro clínico do manipulador, o vômito pode conter os mesmos perigos que as fezes, caso seja um vômito fecalóide.

CUSPE

Pode estar na área produtiva pelo simples fato de falar, cantar, assobiar, tossir e espirrar em cima de produtos e equipamentos. Também pode ser introduzido no processo de forma intencional. Suas principais ameaças são sarampo (vírus) e herpes (vírus).

CATARRO

Pode estar na área produtiva pelos mesmos motivos do cuspe. Suas principais ameaças são as mesmas do cuspe com adição do famoso Staphylococcus aureus (bactéria), Haemophilus influenzae (bactéria), Moraxella catarrhalis (bactéria) e Streptococcus pneumoniae (bactéria).

CONTEÚDO MENSTRUAL

Pode estar na área produtiva por acidente. Mesmo que em pequenas quantidades, a pessoa pode encostar em algum equipamento ou contaminar de forma indireta o produto. Também pode ser introduzido no processo de forma intencional. Suas principais ameaças são as mesmas do sangue.

FEZES

Pode estar na área produtiva por acidente proveniente de uma diarreia caso o manipulador esteja passando mal e não consiga se ausentar do posto de trabalho a tempo. Também pode ocorrer por contato indireto na falha da lavagem das mãos, por ter um quadro de convulsão ou até por ato intencional. Suas principais ameaças são Escherichia coli, o agente patogênico causador de diarreia (bactéria ou vírus), hepatite A (vírus), Ascaris lumbricoides (verme), Enterobius vermicularis (verme), rotavírus (vírus) e norovírus (vírus).

URINA

Pode estar na área produtiva por um acidente, caso o funcionário esteja “apertado” para ir ao banheiro, por ter um quadro de convulsão ou por ato intencional. Sua principal ameaça é a gonorreia (bactéria).

SUOR

Pode estar no processo produtivo por acidente, pingando da pele (geralmente testa e queixo), ou por contato indireto na falha de lavagem das mãos. Sua principal ameaça é a micose (fungo). O suor é um fluido sem micro-organismos, porém pode arrastá-los ao entrar em contato com a pele.

SÊMEN

Pode estar no processo produtivo apenas por ato intencional, pois a ejaculação involuntária ocorre apenas durante o sono. As principais ameaças são as mesmas da urina e do sangue, exceto Chagas. Há evidências de que pode transmitir também herpes (vírus) e caxumba (vírus).

LÁGRIMAS

Pode estar no processo produtivo pelo fato de um manipulador chorar ou ter uma irritação ocular. Assim como o suor, não apresenta micro-organismos, mas pode “arrastar” e há evidências de que pode transmitir herpes (vírus).

LEITE MATERNO

Pode estar no processo produtivo por intermédio de manipuladores que estejam amamentando. Suas ameaças são praticamente as mesmas do sangue, com inclusão de caxumba (vírus), rubéola (vírus) e até medicamentos.

Após listados os fluidos, vamos definir quais os métodos para reduzir tais riscos para o processo produtivo.

2. MÉTODOS PARA REDUZIR O RISCO DE OCORRÊNCIA

EXAMES CLÍNICOS

Durante o vínculo empregatício o manipulador de alimentos passará por exames clínicos (a critério do médico do trabalho) em cinco situações: contratação, periódico, retorno ao trabalho, mudança de função e demissional. O Controle de Qualidade em conjunto com Recursos Humanos e o médico do trabalho podem desenvolver um PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional – abrangendo exames de sangue, fezes, unhas, urina, catarro e outros que detectem possíveis ameaças ao processo (citadas em cada fluído). Dessa forma, caso um funcionário tenha algum fluido exposto na área produtiva, saberemos com quais riscos estamos lidando.

LIMPEZA COMUM

Inúmeros agentes patogênicos presentes nos fluidos corporais necessitam de uma condição favorável para se manterem vivos no ambiente após sair do corpo humano. Uma área produtiva geralmente tem essa condição favorável (alimento, água, temperatura…). Realizar a limpeza da superfície, mesmo que a limpeza padrão, vai eliminar a condição favorável.

Outro fator benéfico na limpeza padrão é a aplicação do detergente. O detergente, mesmo que neutro, vai eliminar a proteção dos vírus envelopados (vírus com uma camada externa composta de proteína e lipídio), deixando seu capsídeo (camada de proteína que protege o material genético) exposto. Em muitos procedimentos padrões é utilizado o famoso detergente alcalino, este elimina matérias orgânicas em geral, eliminando DNA, camadas de proteínas e bactérias.

TEMPO DE QUARENTENA

Alguns agentes patogênicos como o vírus do HIV não são ameaças do fluido sangue pois estima-se que não sobrevivam por mais de uma hora fora do corpo. Devido a esse fato, delimitar uma quarentena de determinado tempo após a limpeza vai ser uma garantia a mais.

PROCEDIMENTO

É procedimento padrão não manipular alimentos sem estar em um bom estado de saúde ou com cortes expostos. Seguir essa regra elimina uma grande probabilidade de existir fluido corporal exposto na área produtiva. Perguntar sobre o estado de saúde de visitantes e outros que não sejam manipuladores e vão adentrar o processo produtivo também é recomendável.

Outro item que é procedimento e deve ser seguido é a higienização das mãos. Esse ato elimina contaminações indiretas como fezes, suor e outros perigos.

CÂMERAS

No caso de contaminações propositais, câmeras ajudam a coibir essa atitude. E caso elas ocorram, câmeras auxiliam a identificar possíveis unidades afetadas.

3. PARTÍCULAS HUMANAS

Essa parte do texto abordará partículas humanas que não são fluidos corporais (ex: uma unha, uma pele ou outras partículas). Algumas mais comuns já são eliminadas nos procedimentos, como o cabelo – eliminado pela retenção na touca, pelos – eliminados pelos uniformes e outros. Entretanto existem possibilidades de “pedaços” humanos irem para o produto em caso de acidentes. Nesse caso, a única medida para eliminá-los é o descarte de todas unidades prováveis de contaminação e até delimitar um limite de segurança para descarte incluindo a probabilidade de a partícula ser lançada em equipamentos, unidades ou linhas próximas.

Vale a pena lembrar que no caso de acidentes envolvendo o corpo inteiro, provavelmente as superfícies ficarão expostas a todos os fluidos listados.

4. FATOR MORAL

Algumas culturas não consomem produtos de origem animal. Mesmo que eliminado o risco infeccioso do fluido, deve ser avaliado o quanto o processo de limpeza/higienização elimina da matéria orgânica do fluido.

Entretanto demandar atenção em partículas de DNA que não são patogênicas não é viável pois pelo simples ato de manipular o alimento já perdemos células mortas que provavelmente o “contaminam”.

5. LIMPEZA/HIGIENIZAÇÃO DE SUPERFÍCIES COM FLUÍDOS CORPORAIS

Para finalizar vamos verificar como é a limpeza/higienização de superfícies em um ambiente mais hostil, como unidades de atendimento à saúde, as quais ficam expostas a essas ameaças frequentemente.

Tudo se inicia com a limpeza e recolhimento do material biológico. Essa etapa deve ser feita utilizando todos EPI necessários e o descarte do material deve ser de forma a não contaminar outros ambientes. Dependendo do resíduo é melhor “empurrá-lo” para o ralo ao invés de transportá-lo.

Após a limpeza para sanitização/esterilização das superfícies, grande parte dos procedimentos utiliza o álcool 70, hipoclorito de sódio e/ou luz UV, mas o produto mais utilizado, o qual apresenta a melhor performance é a clorexidina.

Fonte: “Desinfection in veterinary and Farm animal pratice”- A. H. Linton – Blackwll Scientific Publication, 1988.

Entre as diversas concentrações de sua aplicação, 200 ppm é a maior de todas, portanto engloba a eliminação de todos os patógenos listados abaixo:

É importante observar que ela não apresenta ação vermicida/nematicida. Essa classe de patógenos apresenta grande resistência de seus ovos. Para essa ameaça produtos como orto benzil p-clorofenol 70% apresentam bons resultados, entretanto deve-se avaliar o risco de uma contaminação química.

Referências

http://www.neobrax.com.br/download/Relatorio-Tecnico-da-Clorexidina.pdf

https://periodicos.ufsm.br/reufsm/article/view/17819

http://periodicos.unitau.br/ojs/index.php/biociencias/article/view/1668/1192

https://edisciplinas.usp.br/pluginfile.php/4168051/mod_resource/content/2/recep%C3%A7%C3%A3o%20e%20limpeza.pdf

http://www.paulinia.sp.gov.br/downloads/ss/Manual_Limpeza_e_Desinfeccao_WEB_ANVISA.pdf#page=62

http://www.ufrgs.br/labvir/material/aulat27.pdf

http://200.145.71.150/seer/index.php/Cien_Farm/article/view/464/435

https://www.scielosp.org/article/rsp/2000.v34n2/163-169/

https://www.redalyc.org/pdf/2814/281421858010.pdf

https://www.redalyc.org/pdf/2814/281421956015.pdf

http://www.scielo.br/pdf/reeusp/v14n3/0080-6234-reeusp-14-3-219.pdf

https://www.sbd.org.br/dermatologia/pele/doencas-e-problemas/herpes/68/

http://www.scielo.br/pdf/%0D/abo/v64n1/9131.pdf

http://www.saude.pr.gov.br/modules/conteudo/conteudo.php?conteudo=2928

https://ainfo.cnptia.embrapa.br/digital/bitstream/CPPSE/17536/1/PROCILCAR2007.00415.pdf

http://memoria.ebc.com.br/agenciabrasil/noticia/2003-08-05/detergentes-e-desinfetantes-nao-eliminam-verme-da-ascaridiase

http://www.saude.gov.br/saude-de-a-z/rotavirus

http://www.scielo.br/pdf/ramb/v57n4/v57n4a23.pdf

https://repositorio.ufba.br/ri/bitstream/ri/10521/3/Dissertacao%20Robert%20Matos3.pdf

http://www.fmt.am.gov.br/manual/acidente1.htm

http://www.guiatrabalhista.com.br/legislacao/nr/nr7.htm

https://cevs.rs.gov.br/upload/arquivos/201611/08140937-rdc-14-2007.pdf

6 min leituraTambém chamados de fluidos biológicos, os fluidos corporais são líquidos originários de pessoas vivas. Eles são potencialmente contaminantes, conforme citado aqui, aqui e em vários outros noticiários. Parece um tanto […]

Everton Santos

27 de setembro de 20196 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Secagem de mãos com papel toalha ou secador elétrico: qual é mais segura?

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A 4ª edição da Jornada de Pós-Graduação da Universidade Estadual do Rio Grande do Sul (Uergs) ocorreu durante o 9º Salão Integrado de Ensino, Pesquisa e Extensão (Siepex*) realizado de 26 a 28 de junho, em Porto Alegre, no Rio Grande do Sul. Nesta oportunidade apresentei o artigo “Eficácia do secador elétrico ou das toalhas de papel em abatedouro frigorífico”, discutindo e apresentando dados sobre a higienização e secagem de mãos, pesquisa que realizei e da qual participei como aluna do curso de pós-graduação em gestão e controle de qualidade de alimentos da própria UERGS.

Como já sabemos, as indústrias estão sempre buscando novas tecnologias, novos fluxogramas, novos produtos de higiene e sanitização, para utilizar no seu processo, seja na higienização da fábrica, equipamentos e utensílios, como na higienização e secagem das mãos dos manipuladores de alimentos, que entram em contato direto com o que é produzido diariamente. E foi buscando estas melhorias e também economia que a direção de uma indústria decidiu realizar a substituição de papel toalha por secadores elétricos para a secagem das mãos dos funcionários que manipulam a carne suína.

A direção justificou que a medida foi tomada visando diminuir os gastos financeiros na compra de papel toalha para suprir a demanda das 5 barreiras sanitárias, que são os locais onde os funcionários realizam a higienização e secagem das mãos antes de entrar na indústria. Porém, cerca de 15 dias após a troca, análises de rotina de swab de mãos de funcionários apontaram desvios microbiológicos.

A contagem elevada de mesófilos aeróbios indica que o procedimento de higienização e secagem das mãos teve desvio em alguma parte do processo. A higienização dos manipuladores é de suma importância na indústria de alimentos, visto que os mesmos estão em contato direto com o alimento processado.

Várias pesquisas científicas observaram a relação existente entre manipuladores de alimentos e doenças bacterianas de origem alimentar. Os manipuladores são considerados viáveis transmissores de agentes patogênicos de doenças alimentares, quando falhas e/ou erros são cometidos. Dessa maneira, a formação e a capacitação dos trabalhadores tem papel primordial, pois é através da prática de corretos hábitos de higiene no local de trabalho que os riscos serão minimizados (MEDEIROS et al., 2017).

Quando observei esse alto índice de não conformidades nos resultados das analises das mãos dos funcionários, resolvi investigar a causa da contaminação das mãos dos funcionários manipuladores de alimentos. Assim, separei dois grupos de 8 pessoas, sendo que um grupo utilizou a secagem de mãos com o método do papel toalha não reciclado e o outro grupo utilizou a secagem de mãos com o método de secador elétrico.

Como resultado, observei que do total de 16 funcionários que realizaram swabs das mãos, os que utilizaram secador elétrico para secagem das mãos apresentaram contagem de mesófilos 80% mais elevada quando comparados aos manipuladores que utilizaram o papel toalha.

Desta maneira consegui confirmar para a direção que os secadores elétricos são ineficazes na limpeza das mãos em indústrias de alimentos, porque deixam as mesmas úmidas e propensas à proliferação de microrganismos, além de proporcionar a proliferação de bactérias na própria estrutura do secador devido ao calor liberado (TODD, 2010).

Cabe lembrar que para indústrias de alimentos são consideradas condições higiênicas satisfatórias para manipulação nas áreas processadoras, quando a contagem de mesófilos aeróbios for de no máximo 10×10² UFC/mão, segundo a OPAS – Organização Pan-americana de Saúde.

Dos resultados que obtive, nos swabs de mãos higienizados com uso de secador elétrico, a média foi de 150 x 10³ UFC/mão, confirmando que o aumento da contagem de microrganismos nas mãos destes manipuladores se deveu à utilização do secador elétrico para a secagem das mãos.

Após reunião apresentando os dados, a empresa optou por recolher os secadores e retornar com a utilização do papel toalha não reciclado como única opção de secagem de mãos, por ser o método mais seguro e eficaz.

Mas além de oferecer as melhores condições de higienização das mãos, a realização de treinamentos é uma alternativa utilizada para garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, a fim de reforçar aos funcionários a importância da higienização das mãos para minimizar os riscos de contaminação.

Acredito que a realização desta investigação trouxe resultados importantes para a indústria de alimentos que busca a segurança dos alimentos produzidos.

Vale lembrar que este assunto já foi tema aqui na Food Safety, https://foodsafetybrazil.org/estudo-concluiu-que-papel-toalha-e-o-mais-higienico-dos-metodos-para-secagem-das-maos/ , vale a pena dar uma conferida.

*O Siepex é um espaço de divulgação dos projetos de Iniciação Científica, de Iniciação Tecnológica e Inovação, de Ensino e de Extensão. Podem participar e apresentar suas produções os estudantes de graduação e de pós-graduação da Uergs e de outras instituições de Ensino Superior.

Referências

ANDRADE, N. J., SILVA, R. M. M., BRABES, K. C. S. (2003) Avaliação das condições microbiológicas em unidades de alimentação e nutrição. Ciênc. Agrotec, 27 (3), 590-596.

ANDRADE, N. J.; MACÊDO, J. A. B. Higienização na indústria de alimentos. São Paulo: Varela, 1996. 182 p.

LANZA, Juliana. Estudo concluiu que papel toalha é o mais higiênico dos métodos para secagem das mãos. 2018. Disponível em https://foodsafetybrazil.org/estudo-concluiu-que-papel-toalha-e-o-mais-higienico-dosmetodos-para-secagem-das-maos Acesso em 12/04/2019.

MEDEIROS, Maria das Graças Gomes de Azevedo; CARVALHO, Lúcia Rosa de; FRANCO, Robson Maia. Percepção sobre a higiene dos manipuladores de alimentos e perfil microbiológico em restaurante universitário. Disponível em: http://www.scielo.br/pdf/csc/v22n2/1413-8123-csc-22-02-0383.pdf Acesso em 29/04/2019. Revista Ciência & Saúde Coletiva, 22(2):383-392, 2017.

ORGANIZAÇÃO MUNDIAL DA SAÚDE – OMS. Disponível em: https://www.who.int/eportuguese/pt/. Acesso em 23/04/2019 de 2017.

RATTI, B.A. et al. Pesquisa de coliformes totais e fecais em amostras de água coletadas no bairro Zona Sete na cidade de Maringá-PR. In: Anais Eletrônico do 7° Encontro Internacional de Produção Científica Cesumar; 2011 out 25-28; Maringá. Maringá: Cesumar; 2011.

REDWAY, K.; KNIGHTS, B. Hand drying: studies of the hygiene and efficiency of different hand drying methods, 1998.

TODD E., J.; GREIG, et al. Surtos onde os trabalhadores de alimentos têm sido implicados na disseminação de doenças transmitidas por alimentos, parte 11: uso de anti-sépticos e saneantes em ambientes comunitários e questões de conformidade de higiene das mãos nas indústrias de cuidados de saúde e alimentos. J Food Prot. 2010; 73 (12): 2306-2320.

UERGS. SIEPEX. Disponível em <https://www.uergs.edu.br/siepex> Acesso em 11/07/2019.

4 min leituraA 4ª edição da Jornada de Pós-Graduação da Universidade Estadual do Rio Grande do Sul (Uergs) ocorreu durante o 9º Salão Integrado de Ensino, Pesquisa e Extensão (Siepex*) realizado de […]

Viviane Fonseca do Nascimento

24 de setembro de 20196 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Two Buckets Method (Método dos dois baldes) para higienização de pisos na produção de alimentos

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O método dos dois baldes é uma técnica considerada segura para a limpeza de superfícies e é comumente utilizada para lavagem de veículos. Mas o que isso tem a ver com a segurança de alimentos? TUDO! As etapas de higienização de ambientes de produção de alimentos são muito importantes para a garantia da qualidade e requerem um cuidado especial (Veja aqui um pouco mais sobre a relação entre a higienização de ambientes e a segurança dos alimentos).

O método consiste na utilização de dois baldes para a limpeza de superfícies e pode ser aplicado, principalmente, na limpeza do chão, das paredes e dos tetos. É muito simples executar a técnica: um balde é utilizado para colocar a solução com sabão e o outro é utilizado para colocar água cem por cento limpa. A ferramenta que é utilizada para limpar a superfície (vassoura, pano, esfregão ou bucha) deve ser submergida dentro do balde contendo a solução com sabão ou sanitizante e a limpeza é realizada normalmente. Porém, antes de mergulhar o instrumento novamente no balde com essa solução, este deve ser enxaguado no balde com água limpa (que deve ser trocada a cada vez que o instrumento é mergulhado). Esse método é muito eficiente porque a solução com sabão ou sanitizante se mantém sempre limpa e não contamina, com uma água suja, as próximas áreas a serem higienizadas.

O método dos dois baldes é uma excelente alternativa para melhorar a eficiência da limpeza nas indústrias e nos serviços de alimentação, o que ajuda bastante na garantia da segurança dos alimentos produzidos.

Vamos todos acrescentar o método dos dois baldes nos POPs?

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Luiza Dutra

25 de julho de 201926 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

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Atendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o uso correto de utensílios de limpeza e a produção de alimentos seguros?

As etapas de higienização e sanitização de equipamentos e utensílios são imprescindíveis para produzir um alimento seguro, visto que estes objetos acumulam resíduos da produção e umidade que favorecem o crescimento de microrganismos que podem contaminar o próximo lote. Ou seja, o programa de higiene e desinfecção serve para restaurar os padrões adequados de higiene nos locais de manipulação de alimentos.

A Resolução 275 da ANVISA apresenta definições para limpeza e desinfecção, as quais são as etapas essenciais para garantir o controle sanitário de uma indústria de alimentos:

Limpeza: operação de remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e ou outras substâncias indesejáveis.
Desinfecção: operação de redução, por método físico e/ou agente químico, do número de microrganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

Para executar estas tarefas, também precisamos ter atenção com as condições sanitárias dos utensílios de limpeza utilizados. Seguem abaixo 6 dicas para que as etapas de limpeza não se tornem problemas de contaminação para a produção de alimentos:

1- Todos os utensílios de limpeza utilizados na área de produção devem ser de uso exclusivo para higienizar este ambiente. Para facilitar a separação, uma alternativa simples é utilizar buchas, panos, baldes, etc, de cores diferentes de acordo com o setor ou área da empresa, identificando cada item para evitar contaminação cruzada de um ambiente para outro.

2- O cuidado com a contaminação de alergênicos na linha de produção é um assunto muito sério. Existem muitos procedimentos que podem ser adotados para prevenir a contaminação de alergênicos no geral em um produto, como a implementação de Boas Práticas de Armazenamento, treinamento dos colaboradores, separação física de salas de pesagem de matérias primas e, até mesmo, entre linhas de processo. Inclusive, já falamos sobre validação de limpeza para controle de alergênicos no blog. O trigo, por exemplo, oferece riscos para celíacos e também para algumas pessoas que são alérgicas às proteínas deste cereal, o que pode causar até a morte. Este link apresenta várias informações sobre alergia e intolerância ao trigo, que foi o exemplo citado. Dessa forma, o cuidado com a higienização do ambiente e dos utensílios utilizados na produção de alimentos com ingredientes alergênicos também deve ser redobrado. O ideal é deixar tudo separado para evitar uma possível contaminação cruzada não somente durante a produção, mas também durante os processos de higienização de equipamentos, utensílios e ambientes.

3- Não é recomendado o uso de panos de prato para a produção de alimentos. Utilize sempre panos descartáveis. Inclusive, os perigos do uso inadequado do pano de prato já foi tema abordado no blog. Quando não for possível utilizar o pano descartável, leia nosso post com dicas.

4- As esponjas de limpeza também escondem perigos. Dessa forma, elas devem ser mantidas secas e higienizadas, sem resíduos de alimentos ou umidade. Além disso, recomenda-se a troca frequente das esponjas.

5- É essencial montar um cronograma de procedimentos de limpeza em indústrias de alimentos ou serviços de alimentação e registrar as atividades em planilhas. Se o preenchimento dos documentos for realizado corretamente, esta é uma maneira eficaz de garantir que os procedimentos estão sendo feitos por completo, sem esquecimentos, como limpar os rodapés, por exemplo.

6- É essencial realizar os mesmos procedimentos de higienização (etapas de limpeza e desinfecção) nos próprios utensílios de limpeza também (baldes, esponjas, rodos, vassouras, panos de chão, dentre outros). Se os utensílios utilizados não são corretamente higienizados, a sujeira só é espalhada, ao invés de ser eliminada.

Por conseguinte, o uso correto dos utensílios de limpeza e as etapas de higienização bem executadas são essenciais para garantir a segurança de alimentos. O foco não deve ser exclusivo nos processos de preparo. Um bom profissional da área de alimentos deve ter uma visão do processo completo e perceber falhas em etapas que, aparentemente, não apresentam relação direta com o alimento ou com a sua manipulação.

3 min leituraAtendendo ao pedido de um leitor, este post tem o objetivo de esclarecer dúvidas sobre a higienização adequada de ambientes onde alimentos são produzidos. Afinal, qual a relação entre o […]

Luiza Dutra

16 de maio de 201926 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Prós e contras de métodos de higienização de calçados na indústria de alimentos

7 min leitura

Ninguém tem dúvida de que uma das práticas mais relevantes para evitar o ingresso de microrganismos causadores de doenças transmitidas por alimentos nas áreas de processamento é o uso de calçados limpos. Há vários métodos para prevenir a entrada de sujidades através dos calçados, sendo importante, antes de tomar a decisão de qual adotar, analisar os prós e contras de cada método de higienização de calçados na indústria de alimentos.

Vamos a algumas premissas importantes:

– Calçados podem ser uma fonte de transferência de patógenos de áreas de produção, tanto entre zonas de baixo para alto risco (ou sujas e limpas) como de áreas externas para internas.

– Microrganismos têm o potencial de sobreviver por vários dias ou semanas aderidos às solas dos sapatos.

– Não devemos trazer umidade para plantas secas, pois a água no piso pode “despertar” patógenos que ficariam inativos se permanecessem no ambiente seco. Assim, métodos que impliquem em molhar/lavar devem ser considerados com muito critério e evitados se houver opções melhores.

– Deve-se levar em conta as características dos produtos, tecnologias adotadas, instalações físicas, fluxo de produção, carga de sujidade, número de funcionários circulando e custo/benefício de cada solução.

– Não adianta ter bons métodos de higienização se os calçados são inadequados ou encontram-se em mal estado de conservação.

Pedilúvios

Pedilúvios são uma espécie de piscina, que podem ou não ter um tapete dentro, que contém um desinfetante para reduzir a carga de microrganismos.

A ironia do método é que, a menos que sejam devidamente trocados e mantidos, os pedilúvios podem se tornar um terreno fértil para as bactérias. A matéria orgânica pode acumular-se no recipiente até o ponto em que o desinfetante não seja mais eficaz.

Para funcionar direitinho, deve haver um procedimento de monitoramento do preparo da solução e monitoramento da concentração do princípio ativo, esvaziamento e limpeza periódicos. O FDA chega a recomendar que a concentração seja monitorada a cada hora.

A presença de tapete dentro do pedilúvio pode aumentar o risco de alojamento de patógenos, pois eles podem se embrenhar nas tramas do mesmo, em alguma área onde o sanitizante não consiga penetrar.

Lava-botas semi-automático

Um modelo muito comum aqui no Brasil são os lava-botas nos quais uma escova é acionada pelo usuário. Geralmente a higienização deve ser complementada com uma escova manual. Pessoalmente vejo com reservas este método, dado que os usuários têm que se curvar para manusear a escova e geralmente gotículas da solução sanitizante misturada com os resíduos da solas dos sapatos chegam até o uniforme na altura do tórax e abdome, locais favoráveis à contaminação cruzada por eventual contato com os produtos e superfícies.

Há quem coloque tapetes após as estações de lavagem, que também podem se tornar foco de contaminação se não forem substituídos/higienizados com frequência.

As pias de lavagem de mãos devem estar após esta etapa por causa do contato das mãos com o cabo das escovas e gotículas.

Tapetes

Existem os tapetes secos ou úmidos, sendo que ambos devem conter um sanitizante para reduzir a carga microbiana.

Tapetes secos combinam com áreas de processamento secas, onde é contra-indicado lavagem de botas ou qualquer método que possa trazer água e seus riscos para dentro da fábrica. O sanitizante deve ser em forma de pó, sendo comum o uso de quaternário da amônia.

Nos dois casos é necessário validar um um critério para as condições de uso, como troca do sanitizante, ou higienização completa dos itens e substituição. O tempo de contato costuma ser muito baixo e para haver eficácia, portanto, a concentração do desinfetante deve ser elevada.

De forma isolada o tapete pode não ser eficaz, principalmente se houver muita carga orgânica/sujidade nos pés e nenhuma etapa anterior de remoção desta sujidade.

De forma análoga ao pedilúvio, o tapete saturado de solução pode albergar microrganismos se tiver muita matéria orgânica e a solução se encontrar abaixo da concentração mínima eficaz.

Escovas a seco

Escovas a seco removem sujidades e não realizam descontaminação microbiana. Se for um requisito reduzir a carga visível de sujidades, este método pode ser adotado como uma prática que previne contaminantes mais grosseiros no piso, devendo haver ciência de sua limitação.

Lava-botas do tipo passarela seguida de spray sanitizante e secagem

De alto custo, uma solução compatível com áreas úmidas e muito eficaz são as passarelas que oferecem uma sequência de etapas para a melhor higiene dos calçados: lavagem com condições controladas (quantidade de detergente e água sem exageros) num equipamento que tenha desenho que evite respingos que contaminem além da linha do tornozelo. Versões mais robustas podem contar com sistema de secagem e aplicação de sanitizante.

Atenção ao selecionar um equipamento que tenha desenho sanitário, como soldas sanitárias, estrutura em aço inoxidável e nenhuma pintura. É essencial que a unidade não se torne um local de proteção de patógenos por si só. Para evitar isso, escolher lavadores com desenho aberto que não acabem alojando sujidades, que tenham tubulação maciça e ausência de partes ocas; sejam fáceis de lavar, limpar e inspecionar.

Uma opção mais econômica para secagem ao invés do ar, é o uso de tapetes, que devem ter comprimento suficiente até que a última pegada, toda a água em excesso terá sido absorvida e haja uma margem de erro. Considerar todos os riscos e cuidados de um tapete.

Este tapete pode ter por sua vez sanitizante em pó. Além disso, o uso surfactantes ajudará a garantir que o pó penetre em todas as rachaduras, fendas e áreas porosas do calçado.

Aplicação de sanitizante

Aplicar um sanitizante sem uma etapa prévia de limpeza é uma situação de resultados limitados. A eficácia dos agentes irá variar conforme a carga de matéria orgânica existente e, dessa forma, deve ser usado em concentração muito elevada para ter “margem de erro”.

Um estudo da Food Protection Association concluiu que sanitizante à base de álcool isopropílico com quaternário de amônia com cloro se mostrou capaz de reduzir em mais de um ciclo logarítmico contaminantes inoculados.

Sapatilhas descartáveis de plástico ou falso tecido

Sapatilhas (ou propés) aumentam as chances de acidentes de trabalho, uma vez que podem escapar dos pés e causar instabilidade. Também não se prestam à postos de trabalho que requeiram deslocamento por grandes distâncias ou locais onde seja necessário subir e descer estruturas pois podem rasgar. Podem ser úteis para visitantes e situações pontuais.

Há sapatilhas de plástico impermeáveis, que podem ser utilizadas tanto em locais secos quanto úmidos, e de falso tecido (TNT), geralmente polipropileno ou poliéster. Mais de uma vez me pediram para calçar sapatilhas de TNT em fábricas onde há rotineiramente umidade no piso, o que não faz o menor sentido, uma vez que as tramas são abertas e em segundos o sapato se molha e a sujidade se mistura ao piso da fábrica do mesmo modo.

Considerações importantes sobre o uso das sapatilhas: na hora de calçá-las, deve haver um local específico que separe a área limpa da suja, como o banco de pulo, que falarei abaixo. De nada adianta calçar o item numa barreira sanitária onde o usuário acabe pisando no piso onde adentrou com o sapato vindo da rua! Situação muito comum, inclusive.

A colocação das sapatilhas deve ser antes da lavagem das mãos, para não haver o risco de contaminação cruzada. Uma possibilidade é o uso de aplicadores, que eliminam o contato manual.

Troca de calçado

Na minha opinião a troca de calçado é o método mais eficaz para evitar a contaminação cruzada: o uso de sapatos é exclusivo em determinada zona e eles nunca circulam fora dela. Na norma de certificação BRC Food, é requisito ter sapatos dedicados em áreas de alto risco. Sua implementação requer infraestrutura específica (banco de pulo e local para guarda dos sapatos que vem da rua). Uma dificuldade é que para áreas de grande circulação de pessoas pode ser operacionalmente complicado adotar este método e pode ser necessário restringi-lo em locais onde for imprescindível e possível.

Em empresas com poucos funcionários e processos secos, pode funcionar muito bem.

Aproveito para ilustrar como funciona o banco de pulo: o colaborador adentra na barreira sanitária, senta-se pelo lado de fora num banco que ocupa toda a entrada. Não é possível passar sem “pular” o banco. Então o operador se senta, remove o sapato que estava sendo utilizado e o coloca em um local específico para depois colocar seus pés, sem calçado, dentro da barreira. Aí então irá colocar os calçados específicos daquele setor.

Considerações sobre o calçado:

Para uma higienização eficaz, o material de constituição do calçado deve ser de fácil limpeza.

Couro é um material poroso e que pode permanecer úmido por longos períodos se não for impermeabilizado ou a camada de impermeabilização estiver desgastada. As botas de PVC levam vantagem no quesito impermeabilidade, mas com o tempo, por terem baixa resistência mecânica, podem sofrer arranhões e trincas que as tornem de difícil limpeza. Devem ser inspecionadas e substituídas sempre que necessário.

Como regra geral, deve-se requerer que o calçado permaneça e seja limpo na instalação e não seja levado para casa. Idealmente, deve haver uma política em que os funcionários deixem seus calçados nas instalações. Além disso, é importante fornecer recursos de limpeza apropriados, como limpadores e escovas, para todos os funcionários no final do turno de produção realizem o procedimento e contem em seguida com condições adequadas de armazenamento.

Alguns questionamentos devem ser feitos: qual o risco que representa a saída dos calçados para áreas como refeitórios, áreas de descanso e, principalmente, sanitários? Será necessário estabelecer um controle específico para estas áreas, além da barreira geral na entrada?

Posso não higienizar sapatos?

Em locais de processamento em que uma avaliação de riscos identifique que não há probabilidade significativa de contaminação cruzada por meio do piso/calçado (ex: onde produtos não são expostos) pode-se optar por não realizar a higienização dos calçados de uma forma tão específica. Neste caso deve-se observar os requisitos mínimos legais de uniformização e garantir o asseio pessoal adequado e proporcional ao processo e produtos fabricados.

Referências:

https://www.aibonline.org/Food-First-Blog/PostId/917/the-reasons-foot-baths-exist

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2004january-2005/the-dos-and-donts-of-food-plant-personal-hygiene-practices/

file:///C:/Users/Juliane/Downloads/Footwear_Hygiene_Feb15.pdf

https://www.foodqualityandsafety.com/article/sanitation-program-starting-right-foot/

Imagens: MedicalExpo, DentalStilo, Food Quality News

7 min leituraNinguém tem dúvida de que uma das práticas mais relevantes para evitar o ingresso de microrganismos causadores de doenças transmitidas por alimentos nas áreas de processamento é o uso de […]

Juliane Dias

15 de março de 201926 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?

3 min leitura

Como é o processo de higienização na sua empresa? Quais produtos são utilizados? Já ouviu dizer que é proibido o uso de álcool 70% p/p como desinfetante na indústria de alimentos?

Se analisarmos a RDC 14/2007 podemos concluir que as substâncias ativas permitidas para indústria alimentícia e afins são:

As substâncias constantes da lista do Code of Federal Regulation Nº 21 parágrafo 178.1010 e as da Diretiva Nº 98/8/CE, obedecendo às respectivas restrições e suas atualizações

O álcool 70% p/p não faz parte dessa lista, portando não deveria ser utilizado.

Entrei em contato com a Anvisa através de formulário eletrônico e fui informado de que:

No caso de substâncias ativas que não constam no citado acima, existe a possibilidade de solicitar inclusão, se apresentados os dados constantes no Anexo II da RDC n. 14/07.

Como um dos objetivos da RDC 14/2007 é definir as condições para registro, um álcool 70, registrado na Anvisa, que tem no seu rótulo a indicação para indústria alimentícia, provavelmente apresentou os dados do Anexo II para conseguir seu registro.

Fim de assunto? Desde que registrado, o álcool 70 é permitido na indústria de alimentos? Não!

A RDC 46/2002 solicita que:

O álcool etílico comercializado com graduações acima de 54° GL (cinquenta e quatro graus Gay Lussac) à temperatura de 20°C (vinte graus Celsius) deverá ser comercializado unicamente em solução coloidal na forma de gel desnaturado e no volume máximo de 500 g (quinhentos gramas) em embalagens resistentes ao impacto.

Na dúvida se a RDC 46/2002 se aplica apenas ao mercado varejista e não à indústria, novamente enviei um formulário eletrônico à Anvisa e fui informado de que:

O álcool etílico utilizado em produtos categorizados como “Desinfetante para Indústria Alimentícia e Afins” não se enquadra como álcool industrial e por esse motivo deve apresentar o tipo de formulação “GEL”, conforme determina a RDC 46/02

Portanto, conclui-se que: Até o momento, o álcool 70 p/p não é permitido na indústria alimentícia e afins como desinfetante na forma líquida. Isso não questiona sua eficácia perante as aplicações já validadas por testes e estudos. O uso na forma coloidal (gel) é permitido.

Você sabe verificar se um saneante é registrado na Anvisa? Segue o passo a passo:

1 Entre no site da Anvisa;

2 Na parte direita do site clique em “Consulte Produtos Registrados”;

3 Na parte direita do site clique em “Saneantes”;

4 Na parte direita do site aparecerão duas opções para clicar: “Saneantes Registrados” e “Saneantes Notificados”.

Produtos de Risco 01 são notificados e produtos de Risco 02 são registrados

Produtos de Risco 1

Art. 16. Os produtos saneantes são classificados como de risco 1 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja maior que 2 ou menor que 11,5; III – não apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante e não sejam à base de microrganismos viáveis; e IV – não contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto puro. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p.

Produtos de Risco 2

Art. 17. Os produtos saneantes são classificados como de risco 2 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja igual ou menor que 2 ou igual ou maior que 11,5; III – apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante ou sejam à base de microrganismos viáveis; ou IV – contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto na diluição final de uso. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p

Verifique como seu produto se enquadra e clique na opção;

5 Se escolher notificado você será direcionado para esta tela, se escolher registrado você será direcionado para esta tela;

6 Preencha qualquer um dos dados (recomendo sempre o
CNPJ) e clique em enter.

Você terá acesso à situação do produto perante a lei e poderá até visualizar seu rótulo para comparações.

3 min leituraComo é o processo de higienização na sua empresa? Quais produtos são utilizados? Já ouviu dizer que é proibido o uso de álcool 70% p/p como desinfetante na indústria de […]

Everton Santos

28 de novembro de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

2 min leitura

Atendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test que se trata de esfregaço, onde se aplica uma haste (cotonete) em uma determinada área, com objetivo de detectar presença de microrganismos.

Figura: Coleta de amostra utilizando swab test em mãos (Fonte: Andrade, 2005).

A embalagem que contém o swab estéril deve ser aberta assepticamente no momento da coleta, pelo lado da haste, tomando cuidado para não tocar na ponta. O swab deve ser umedecido em solução tampão com neutralizante (que acompanha o swab), comprimindo-o contra as paredes do frasco de diluente, para remover o excesso de líquido.

Conforme a figura, o algodão deve ser friccionado três vezes em direção a cada um dos dedos a partir do punho. Em seguida, a partir do punho, friccionar o algodão do mesmo swab entre os dedos, retornando novamente ao punho. Os microrganismos coletados devem ser transferidos para tubo contendo 10 mL de solução tampão com agentes neutralizantes, para inativar possíveis quantidades residuais de agentes sanitizantes. Também podem ser utilizados swabs com 1 mL de solução tampão com neutralizante, que deve ser diluída em 9 mL de solução salina peptonada tamponada a 0,1% no laboratório, antes do início dos ensaios. O swab não deve ser segurado próximo do algodão e a parte manuseada da haste deve ser quebrada na borda do tubo de diluente, para não ter contato com o material amostrado.

O resultado dá-se pela contagem do número de colônias diretamente nas placas com meios de cultura específicos e multiplicando pelo fator da diluição utilizado. Expressar os resultados como UFC/mL (Unidade Formadora de Colônias/ mL da amostra).

E agora, o que fazer se apresentarem contagens fora do padrão? Simplesmente, o funcionário somente será alertado quanto ao seu resultado, lembrando que ele deverá obedecer sempre os procedimentos corretos de higienização de mãos e depois repete-se a análise nesse mesmo colaborador? Treinamento e reamostragem bastam? Não! Já vi casos em que a área de supply chain adquiriu um sabonete mais barato, que não era bactericida e por isso os resultados davam positivos, pela ineficácia do produto de higienização. E se houver um caso de presença de Enterobateria em um manipulador, é necessário o uso de medicamento? Sim.

Referência: American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

2 min leituraAtendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test […]

Cíntia Malagutti

16 de agosto de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Considerações sobre o calçado:

É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?

Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

Referência: American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

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