Arquivos HACCP - Página 4 de 6 - Food Safety Brazil

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Segurança do corante dióxido de titânio está sendo questionada

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No Brasil e no mundo, o dióxido de titânio, também conhecido como INS 171 ou E171, é usado como aditivo alimentar. Por ser disponível, barato, extremamente branco e brilhoso, ele é amplamente adicionado como corante em confeitarias, produtos lácteos e molhos brancos.

Seu uso é regulamentado pelos órgãos reguladores em diversos países. No Brasil, a ANVISA autoriza seu emprego em alimentos, pois aparentemente este aditivo é seguro para consumo humano. Contudo, a sua real segurança é controversa, principalmente por ser adicionado em tamanho nanométrico, ou seja, com uma de suas dimensões menor do que 100 nm. A estimativa é de que pelo menos 36% do TiO₂ presente nos alimentos seja em nanoescala.

A toxicidade de nanopartículas em geral já foi discutida em um post anterior. Para este caso específico, nos últimos 15 anos, diversos estudos avaliaram seus possíveis efeitos tóxicos. Os estudos in vitro evidenciaram efeitos deletérios em células humanas. Em modelos in vivo, diversos autores reportaram danos no organismo de animais após exposição aguda. Dentre estes danos, verificaram o surgimento, em ratos, de injúrias no fígado e no coração, resposta inflamatória exagerada no cérebro, dano ao DNA em células de diferentes tecidos e danos e redução na resposta imune.

Já que os estudos científicos sugerem possíveis efeitos tóxicos das nanopartículas de dióxido de titânio, como é possível que seu uso ainda seja liberado? Primeiramente, os resultados obtidos usando modelos animais in vitro e in vivo não podem ser extrapolados para os seres humanos. Além disso, a regulamentação é para o uso de micropartículas de dióxido de titânio e não prevê o uso como nanopartículas, ou seja, este ainda é um caso omisso.

A boa notícia é que, recentemente, um estudo francês publicado no jornal Scientific Reports da Nature, editora internacional de grande relevância acadêmica, usando um modelo in vivo e com exposição alimentar equivalente à dos humanos chegou a conclusões semelhantes aos demais estudos, reforçando a controvérsia da segurança no consumo deste aditivo. Como resultado, os ministros franceses da Economia, Saúde e Agricultura, solicitaram à Agência Nacional de Segurança Sanitária da Alimentação, Ambiente e Trabalho da França (ANSES) uma reavaliação da segurança do dióxido de titânio, cujo resultado deverá ser publicado até março deste ano.

Bem, parece que um primeiro passo foi dado para a solução da questão do uso de nanopartículas de dióxido de titânio em alimentos. Resta a dúvida se, em caso de mudança da regulamentação do uso deste aditivo na França, o Brasil vai reavaliar a sua regulamentação. Estaremos acompanhando!

Para mais detalhes do estudo:

BETTINI, Sarah, et al. Food-grade TiO2 impairs intestinal and systemic immune homeostasis, initiates preneoplastic lesions and promotes aberrant crypt development in the rat colon. Scientific Reports, 7, 2017.

Demais referências

BU, Qian et al. NMR-based metabonomic study of the sub-acute toxicity of titanium dioxide nanoparticles in rats after oral administration. Nanotechnology, v. 21, n. 12, p. 125105, 2010.

DUAN, Yanmei et al. Toxicological characteristics of nanoparticulate anatase titanium dioxide in mice. Biomaterials, v. 31, n. 5, p. 894–899, 2010.

JIN, Taiyi; BERLIN, Maths. Chapter 57 – Titanium. In: NORDBERG, Gunnar et al (Org.). Handbook on the Toxicology of Metals. 4. ed. San Diego: Academic Press, 2015. p. 1287-1294.

KOENEMAN, Brian A. et al. Toxicity and cellular responses of intestinal cells exposed to titanium dioxide. Cell Biology and Toxicology, v. 26, n. 3, p. 225–238, 2009.

LANKOFF, Anna et al. The effect of agglomeration state of silver and titanium dioxide nanoparticles on cellular response of HepG2, A549 and THP-1 cells. Toxicology Letters, v. 208, n. 3, p. 197–213, 2012.

LARSEN, Soren et al. Nano Titanium Dioxide Particles Promote Allergic Sensitization and Lung Inflammation in Mice. Basic & Clinical Pharmacology & Toxicology, v. 106, n. 2, p. 114–117, 2010.

LIU, Shichang et al. Oxidative stress and apoptosis induced by nanosized titanium dioxide in PC12 cells. Toxicology, v. 267, n. 1–3, p. 172–177, 2010.

PERIASAMY, Vaiyapuri Subbarayan et al. Identification of titanium dioxide nanoparticles in food products: Induce intracellular oxidative stress mediated by TNF and CYP1A genes in human lung fibroblast cells. Environmental Toxicology and Pharmacology, v. 39, n. 1, p. 176–186, 2015.

SAQUIB, Quaiser et al. Titanium dioxide nanoparticles induced cytotoxicity, oxidative stress and DNA damage in human amnion epithelial (WISH) cells. Toxicology in Vitro, v. 26, n. 2, p. 351–361, 2012.

SHENG, Lei et al. Nano-sized titanium dioxide-induced splenic toxicity: A biological pathway explored using microarray technology. Journal of Hazardous Materials, v. 278, p. 180–188, 2014.

SHIN, J. A. et al. Nanosized titanium dioxide enhanced inflammatory responses in the septic brain of mouse. Neuroscience, v. 165, n. 2, p. 445–454, 2010.

SHUKLA, Ritesh et al. ROS-mediated genotoxicity induced by titanium dioxide nanoparticles in human epidermal cells. Toxicology in Vitro, v. 25, n. 1, p. 231–241, 2011.

SYCHEVA, Lyudmila et al. Investigation of genotoxic and cytotoxic effects of micro- and nanosized titanium dioxide in six organs of mice in vivo. Mutation Research/Genetic Toxicology and Environmental Mutagenesis, v. 726, n. 1, p. 8–14, 2011.

THURN, Kenneth et al. Endocytosis of titanium dioxide nanoparticles in prostate cancer PC-3M cells. Nanomedicine: Nanotechnology, Biology and Medicine, v. 7, n. 2, p. 123–130, 2011.

TOMANKOVA, Katerina et al. Cytotoxicity, cell uptake and microscopic analysis of titanium dioxide and silver nanoparticles in vitro. Food and Chemical Toxicology, v. 82, p. 106–115, 2015.

WEIR, Alex et al. Titanium Dioxide Nanoparticles in Food and Personal Care Products. Environmental Science & Technology, v. 46, n. 4, p. 2242–2250, 2012.

3 min leituraNo Brasil e no mundo, o dióxido de titânio, também conhecido como INS 171 ou E171, é usado como aditivo alimentar. Por ser disponível, barato, extremamente branco e brilhoso, ele […]

Alessandra Barreto

16 de fevereiro de 201714 de fevereiro de 2017

HACCP,Perigos químicos

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Considerações sobre o padrão microbiológico para Bacillus cereus em produtos lácteos

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Uma leitora nos escreveu questionando os padrões microbiológicos legais para Bacillus cereus. Segundo ela, os regulamentos permitem até 5000 UFC/g para leite em pó e a Anvisa só permitiria 1000 UFC/g para diversos outros produtos lácteos. Ela nos faz, então, quatro perguntas:

1 – Se posso tomar um leite com 5000 UFC/g, por que não posso comer um bolo ou sobremesa com 1000 UFC/g?

Bem, em primeiro lugar, o limite de Bacillus cereus em leite em pó é estabelecido pela Anvisa na Resolução 12/2001. Considerando amostragem indicativa, ou seja, com número de unidades inferior ao mínimo para compor um plano amostral representativo do lote, o limite é de 5000 UFC/g. Este valor não se aplica ao leite em pó destinado à alimentação infantil. Nesta mesma Resolução, vemos que a mistura em pó para o preparo de bebidas de base láctea tem o limite de 1000 UFC/g. Outros produtos lácteos, como sobremesas lácteas pasteurizadas, têm limite ainda menor, de 500 UFC/g. Por que esta aparente discrepância?

É preciso considerar que são produtos distintos e que serão consumidos de forma distinta. Enquanto a sobremesa está pronta para o consumo, o leite em pó deverá ser reconstituído antes de ser consumido, assim como a mistura em pó. A proporção normalmente utilizada para reconstituição do leite em pó é de 1 parte de leite em pó para 7 partes de água. Portanto, se dividirmos 5000 por 8, o valor encontrado está próximo de 500, considerando-se que resultados de análises microbiológicas têm uma amplitude elevada.

2 – Se eu usar leite em pó na minha formulação, como partir de uma matéria-prima com 5000 UFC/g e obter um produto final com menos de 1000 UFC/g?

O que vemos na indústria muitas vezes (quando se trata de processo de mistura simples, sem etapas para destruição de microrganismos) é ter que considerar o requisito legal aplicável ao produto acabado e, a partir da formulação, determinar valores mais restritos para a especificação de matérias primas. Nestes casos, não é possível se basear apenas nos valores previstos em legislação para estes insumos. A partir daí, deve-se negociar com os fornecedores estas especificações como requisito de cliente.

Trocando em miúdos: se você utilizar mais de 10% de leite em pó na fórmula de um produto pronto para consumo que deverá ter menos de 500 UFC/g de Bacillus cereus, terá que negociar uma especificação mais restrita com seu fornecedor de leite em pó.

3 – Você faria recall de um produto cuja análise indicasse 1500 UFC/g?

A decisão de realizar ou não um recall a partir de um resultado de 1500 UFC/g de B. cereus depende do produto analisado. Se for leite em pó, não há necessidade; se for uma sobremesa láctea pronta para o consumo, sim.

4 – Qual a real quantidade de Bacillus cereus que causa danos à saúde?

B. cereus pode causar duas formas distintas de gastrenterite: a síndrome diarreica e a síndrome emética. Segundo Landgraf e Melo Franco, no livro Microbiologia de Alimentos (ed. Atheneu, 2005, p. 42), “estas síndromes só se manifestam quando um alimento contém número elevado de células viáveis de B. cereus: entre 10.000.000 e 100.000.000 de células/g”. No entanto, citando estudo da pesquisadora Regina Célia Milagres, o BAM – Bacteriological Analytical Manual (Rhodehamel & Harmon, 1995) informa que o consumo de alimentos com contagem de B. cereus acima de 1.000.000 UFC/g já é capaz de causar intoxicação alimentar.

E mais: já foram observadas cepas de B. cereus capazes de causar intoxicação alimentar com números bem mais baixos, entre 1.000 e 10.000 UFC/g, fato que suscitou a preocupação de produtores de alimentos.

É importante lembrar aqui que, para a maioria dos microrganismos, a questão sobre a dose infectante mínima não pode ser respondida facilmente. Deve-se ter em mente que entre os consumidores existem grupos especiais de risco – crianças, idosos, mulheres grávidas e pessoas imunodeficientes – que podem adoecer quando expostos a um número menor de microrganismos patogênicos. Além disso, há vários fatores fisiológicos que influenciam a dose infectante mínima, como o grau de acidez gástrica, o conteúdo gástrico, a microbiota intestinal e o estado imunológico da pessoa.

Autor Colaborador: Ana Cláudia Frota

Alimentos “politicamente seguros”: arsênio, agrotóxicos e mais

Salmonella apresenta cada vez mais resistência a antibióticos

3 min leituraUma leitora nos escreveu questionando os padrões microbiológicos legais para Bacillus cereus. Segundo ela, os regulamentos permitem até 5000 UFC/g para leite em pó e a Anvisa só permitiria 1000 […]

Humberto Soares

15 de novembro de 201613 de maio de 2024

Aprendi Hoje,HACCP,Legislação,Meu olhar,Perigos biológicos

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HACCP, TACCP, VACCP – Entenda a diferença entre estas ferramentas

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Você já ouviu falar nessa sopa de letrinhas?

O sistema de gestão de segurança ao consumidor de uma empresa deve contemplar perigos de adulteração intencional, não intencional e acidental, ou seja:

Requisitos de Qualidade do produto;
Requisitos de Food Safety;
Requisitos de Food Fraud;
Requisitos de Food Defense.

Esta imagem do GFSI ilustra bastante este modelo:

Qualidade do Produto

É direcionada ao atendimento de padrões pré-estabelecidos. Este pilar tem como direcionamento atender as especificações acordadas com os clientes, e a busca de produtos padronizados.

Food Safety / Segurança de alimentos

É direcionada a doenças de origem alimentar. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de contaminação não intencional do alimento. Como exemplos, há as contaminações microbiológicas por falha da limpeza, presença de corpos estranhos devido à falha na frequência de manutenção preventiva, o conhecido caso de bebida láctea (e a de soja) que foi parar na gôndola com pH muito baixo, devido a contaminação por falha no processo de limpeza.

A ferramenta utilizada é o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – Hazard).

HACCP, como muitos de vocês sabem, foi inicialmente desenvolvido na década de 1960 pela NASA para evitar que os astronautas contraíssem intoxicação alimentar no espaço. Desde então, foi aperfeiçoado e agora faz parte da rotina do dia-a-dia de todos os fabricantes de alimentos e fornecedores.

Food Defense

É direcionada a alterações com motivação ideológica, com objetivo de causar mal ou dano ao consumidor. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco de alteração motivada por ganhos econômicos. Como exemplo podemos listar uma ação de contaminação proposital na caixa d’água da empresa.

A ferramenta utilizada é o TACCP (Análise de Ameaças e Pontos Críticos de Controle – Threat). É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard.

Food Fraud / Fraude em alimentos

É direcionada a alterações com motivação econômica, com objetivo de “ganho”. Este pilar tem como direcionamento a redução de risco ataque intencional ou contaminação intencional. Como exemplos, há os conhecidos casos de leite adulterado com soda cáustica ou bicarbonato de sódio frequentes no Brasil e na China.

Pode assumir a forma de substituição de ingredientes, declarações falsas ou enganosas para o ganho econômico que poderiam impactar a saúde pública, adulteração de produto, falsificação ou rotulagem incorreta. É uma parte essencial da gestão da segurança alimentar e exigida pela última BRC version 7 Global Standard, e foi desenvolvida em reação ao aumento da fraude alimentar detectados nos últimos anos. O mais amplamente relatada globalmente foi o escândalo da carne de cavalo.

A ferramenta utilizada é o VACCP (Análise de Vulnerabilidades e Pontos Críticos de Controle – Vulnerability).

O site do GFSI tem bastante informação para direcionamento em cada uma das ferramentas. Aproveite!

My GFSI;
Food Fraud.

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Aline Santana

25 de março de 201625 de março de 2016

HACCP

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HACCP vs. HARCP

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Com as recentes discussões sobre o FSMA (Food Safety Modernization Act, leia um pouco mais sobre o FSMA aqui), mais uma sigla tem provocado dúvidas em profissionais atuantes da área de segurança de alimentos.

Trata-se do HARCP (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls). O que é exatamente isso e qual a relação com o tradicional HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), adotado desde os anos 60 pela indústria (e depois pela Cadeia Produtiva de Alimentos como um todo, com o advento da ISO 22000)?

É sabido que o HACCP é uma ferramenta global desenvolvida entre o final dos anos 50 e início dos anos 60, por uma parceria entra a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e a empresa de alimentos americana Pillsbury. De lá para cá o HACCP passou por uma longa evolução até os anos atuais, onde se tornou a grande referência de ferramenta de análise de perigos, estabelecimento e gerenciamentos destes perigos na cadeia produtiva de alimentos. Leia aqui um pouco mais sobre a evolução do HACCP.

Já o HARPC não tem a mesma abrangência (exceto para fabricantes de alimentos americanos ou empresas que exportam para os Estados Unidos). Ele foi incorporado pela FDA (Food and Drug Administration) como parte dos requisitos do FSMA. Os requisitos mandatórios em torno do HARCP incluem:

Conduzir uma análise de perigos detalhada sobre todos os processos; uma novidade aqui é a introdução dos perigos radiológicos aos já tradicionais perigos biológicos, químicos e físicos;
Identificar e implementar controles preventivos para os perigos razoavelmente prováveis de ocorrer. O tipo de medida preventiva pode variar, dependendo do produto e do processo; algumas medidas preventivas podem requerer limites críticos, como, por exemplo, tratamento térmicos. Portanto, o HARCP não distingue PCC de outras medidas de controle preventivas;
Monitorar o desempenho destes controles como manutenção de registros (todos os registros devem ser mantidos por no mínimo 2 anos);
Desenvolver ações corretivas se os controles preventivos não forem efetivos;
Verificar o funcionamento adequado do plano (isso inclui a validação das medidas de controle, verificação da implementação do monitoramento e das ações corretivas);
Reavaliar o HARCP a cada três anos, ou quando há mudanças.

Apesar das diferenças nota-se que o HARCP traz uma base conceitual similar ao HACCP. Mas vimos acima que há diferenças, além de algumas outras questões práticas para a FDA. O HACCP, nos Estados Unidos é requerido para alimentos como pescados, frutos do mar, sucos, carne e aves. Do ponto de vista legal, o HARCP não se aplicará para estas instalações ou quaisquer regulados pelo USDA (United States Department of Agriculture). Uma outra diferença é que o HACCP requer uma equipe multidisciplinar, enquanto o HARCP, um indivíduo qualificado com experiência e treinamentos específicos (Preventive Controls Qualified Individual).

Finalmente, há ainda a necessidade de se incluir no HARPC, a avaliação de potenciais atos terroristas, adulteração intencional e fraude em alimentos, incorporando ao HARPC o plano de Defesa de Alimentos (Food Defense).

Tem-se propagado que a ideia de que “se você tem o HARPC, você está atendendo automaticamente aos requisitos para o HACCP”. Esse é um assunto que estará sujeito ainda a muita discussão: note, por exemplo, as diferenças nos conceitos de equipe HACCP e identificação de PCCs. A aplicação do HARPC, de acordo com os requerimentos do FDA, não garante por si o atendimento as Normas Internacionais como a ISO 22000, organizações que pretendem atender a ambos os requerimentos deverão avaliar cuidadosamente os respectivos requerimentos de maneira integrada.

Autores: Fernando Ubarana e Maciella Gama.

Créditos de imagem: C&G.

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Convidados

16 de fevereiro de 201616 de fevereiro de 2016

HACCP

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Como determinar níveis aceitáveis dos perigos identificados no estudo APPCC?

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Antes de começar a responder a esta pergunta, acredito ser importante diferenciar os termos “nível aceitável” e “limite crítico”. Isso porque se trata de uma dúvida muito comum.

Nível aceitável de um perigo pode ser entendido como a quantidade, ou teor do contaminante considerado ainda aceitável de se ter no produto acabado, ou seja, é a especificação máxima que a partir de tal valor, o produto passa a ser considerado inseguro. Todo perigo identificado no estudo APPCC deve, sempre que possível, ter o seu nível aceitável determinado, independente do seu risco.
Limite critico é o critério que separa a aceitação da rejeição, sempre atrelado a um monitoramento de uma medida de controle classificada como ponto crítico de controle (PCC), ou seja, que gerencia um perigo significativo.

Tendo isso esclarecido, vamos ao detalhamento sobre o nível aceitável!

A determinação do nível aceitável dos perigos deve atender a seguinte premissa: os níveis de contaminantes nos alimentos devem ser os mais baixos possíveis, devendo prevenir-se a contaminação do alimento na fonte, aplicar a tecnologia mais apropriada na produção, manipulação, armazenamento, processamento e envase, de forma a evitar que um alimento contaminado seja comercializado ou consumido, devendo ser determinado considerando:

Requisitos legais aplicáveis ao produto acabado estabelecidos pela ANVISA ou MAPA

Caso o produto acabado já seja diretamente regulamentado, os órgãos e agências regulamentadoras já fizeram todo o levantamento dos dados de toxicologia, referências científicas, e através de um estudo de gerenciamento de risco estabelecerem um valor, o qual deve obrigatoriamente ser atendido. É válido ressaltar que os níveis de contaminantes devem ser os menores possíveis, mas serão ainda considerados seguros e adequados apenas dentro dos valores preconizados pelas legislações.

Exemplos de legislações que trazem estas informações são:

Perigos biológicos: Resolução RDC 12/01;
Perigos físicos: Resolução RDC 14/14;
Perigos químicos: Resolução RDC 42/13; Portaria 685/98; Resolução RDC 53/12 e Resolução RDC 07/11;

OBS: os valores de arsênio, chumbo, cádmio, estanho e mercúrio previstos pela Portaria 685/98 foram revogados pela RDC 42/13.

Requisitos legais aplicáveis aos insumos estabelecidos pela ANVISA ou MAPA

Os níveis considerados seguros aplicáveis aos insumos utilizados na fabricação de um produto já foram estudados, cabe agora a empresa considerar dados relacionados a sua formulação para fazer os cálculos do nível aceitável no produto acabado. Diluições, transformações, concentrações, ou seja, os processos devem ser considerados. Para dados aplicáveis aos insumos, além das referências legais é importante verificar as especificações dos fornecedores.

Vale ressaltar que estes cálculos já são previstos em diversos requisitos legais, veja estes exemplos:

RDC 42/13:

1.6. Para produtos não contemplados na tabela que consta da Parte II, elaborados a partir de ingredientes com limites estabelecidos no presente Regulamento e que tenham sido desidratados, diluídos, transformados ou compostos por um ou mais ingredientes, os conteúdos máximos permitidos devem ser deduzidos dos fatores específicos de concentração e diluição, com relação aos limites estabelecidos para os ingredientes, que deverão ser fornecidos no momento em que a Autoridade Competente os solicitar.

RDC 7/11:

Art. 5º No caso de produtos não previstos no art. 3º desta Resolução e que sejam produzidos a partir de ingredientes com limites estabelecidos na forma dos Anexos deste Regulamento, que forem desidratados ou secos, diluídos, transformados e compostos, os limites máximos tolerados devem considerar as proporções relativas dos ingredientes no produto, concentração e diluição em relação aos limites estabelecidos para os ingredientes.

Requisitos de cliente

Muito comum quando o produto acabado de uma organização é utilizado como matérias prima, ou ingrediente por outra empresa dentro da cadeia produtiva de alimentos. Os requisitos de cliente devem ser considerados principalmente quando forem mais críticos do que os requisitos legais aplicáveis.

Referências confiáveis internacionais

Muitas vezes o produto acabado não é regulamentado aqui no Brasil, mas já existem referências internacionais confiáveis como regulamentos da União Européia, listas do FDA e dados do Codex Alimentarius. Exemplos de documentos úteis são os guias publicados pelo Codex Alimentarius (link), Code of Federal Regulations title 21 do FDA (link), o Regulamento (CE) Nº 1881/2006 de 19 de dezembro de 2006, e Nº 629/2008 de 2 de Julho de 2008.

Dados de toxicologia, danos à saúde associados ao perigo, intenção de uso e público alvo

Na ausência de determinações válidas para o produto acabado, cabe a organização estudar o perigo em questão; com base no risco de perigo, nas informações de intenção de uso e público alvo determinar o nível aceitável relacionado. Caso seja necessário, pode-se utilizar dados de produtos similares. Quanto mais robusto for o levantamento de dados, melhor será a determinação. Esta é uma tarefa difícil e que requer maturidade da equipe envolvida, mas tendo sempre a premissa de que contaminantes devem ser prevenidos na fonte, já que quanto menor for o seu teor no alimento, melhor será para a saúde da população, assim esta atividade se torna um pouco mais fácil!

Bom trabalho e produtos seguros para todos nós!

Fonte de imagem: The Braiser.

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Ana Claudia Frota

13 de fevereiro de 201613 de fevereiro de 2016

HACCP

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A verificação no plano HACCP

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O sistema HACCP é fundamentado em 7 princípios, dentre os quais o sexto é o princípio da verificação. O mesmo foi desenvolvido para assegurar a eficácia desses controles críticos e validar a base cientifica para eles.

O processo de verificação é aplicado nas auditorias internas e externas.

Portanto nesse momento é necessário realizar duas coisas:

1 – Assegurar a base científica para controle dos perigos;

2 – Avaliar a capacidade do Sistema de Gestão para controlar os riscos.

A ciência da epidemiologia estuda os diversos fatores associados à propagação de doenças e condições indesejáveis a saúde humana. Para que a transmissão de uma doença venha a ocorrer, em primeiro lugar deve haver um agente. Em seguida o agente deve ter uma via ambiental a um hospedeiro suscetível e finalmente o agente deve chegar a uma porta de entrada e causar a uma exposição.

Agente: é o que causa doença.

Ambiente: são os fatores externos que causam ou permitem a transmissão da doença.

Hospedeiro: é o “anfitrião”, ou seja, o organismo que abriga a doença.

As setas apontam para ambas direções, ilustrando as rotas de transmissão.

Existem três tipos básicos de agentes microbianos infecciosos: bactérias, vírus e parasitas. Além disso há também os fungos patogênicos.

Alguns fatores associados a transmissão de doenças de origem alimentar:

Contaminação: a presença de substancias indesejáveis nos alimentos (físico, químico e biológico)

Crescimento: ou seja, a multiplicação. Os fatores intrínsecos que afetam o crescimento dos microrganismos são: teor de nutrientes, umidade, pH. Já os fatores extrínsecos são: temperatura, tempo e atmosfera.

Sobrevivência: a capacidade do microrganismo em se adaptar as alterações do ambiente.

O auditor deve avaliar o potencial para todos esses fatores descritos acima, a fim de fazer um julgamento quanto a probabilidade de ocorrência de um perigo e os controles necessários.

Como resultados de investigações de surtos e pesquisas realizadas por gentes de saúde pública dos EUA, apresentaram os principais fatores de risco:

1 – Alimentação a partir de fontes inseguras;

2 – Falta de controle de temperatura;

3 – Falhas na higiene e saúde do manipulador;

4 – Cozimento inadequado.

Processo de verificação

Para auditar os processos de Segurança dos Alimentos é necessário o amplo conhecimento das causas das DTA´s, sendo assim possível proceder com uma verificação eficaz e significativa para o plano APPCC.

Um exemplo concreto utilizando a tríade epidemiológica é a diarreia causada pelo microrganismo Bacillus cereus.

A tríade é bastante didática para exemplificar o problema, mas representa as causas que levam ao agente agir de forma a causa uma doença.

Agente: Bacillus cereus

Ambiente: Alimentos sob condições inadequadas (contaminação cruzada em superfícies no setor de pré-preparo de vegetais)

Hospedeiro: Cliente

Vale a pena lembrar que no processo de auditoria é importante verificar dentro do plano APPCC a probabilidade de ocorrência de tal doença.

Os auditores devem estar informados sobre as formas de transmissão e medidas de controle para que assim o processo de verificação seja eficiente.

Fonte: www.foodsafetynews.com

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Maciella

20 de agosto de 201516 de agosto de 2015

HACCP

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Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

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Uma dúvida bastante comum entre nossos clientes de consultoria é sobre como realizar uma análise de perigos dos insumos adquiridos.

Não é raro encontrarmos estudos APPCC, onde todos os perigos levantados nos insumos são identificados como sendo controlados pelo programa de qualificação dos fornecedores. Este PPR recebe, em muitas empresas, a responsabilidade de garantir a segurança dos materiais adquiridos.

Em teoria, isto não está equivocado. Um bom programa de homologação pode (e deve) identificar perigos pertinentes aos materiais e ao processo do fornecedor, incluindo também os perigos que possam ter sido introduzidos em etapas anteriores da cadeia produtiva de alimentos e após esta identificação, constar controles para verificação do atendimento aos níveis aceitáveis destes contaminantes. Os fornecedores devem, inclusive, ser avaliados tendo como base o risco de seus insumos.

Na prática, no entanto é bastante raro visualizarmos este grau de maturidade neste PPR. Normalmente encontramos métodos de avaliação de fornecedores bastante genéricos, focados na capacidade econômica do fornecedor, na sua capacidade de atendimento ao volume necessário, incluindo algumas perguntas de Boas Práticas de Fabricação ou aplicáveis ao sistema de gestão, mas nada que possa responder com segurança se tais perigos que foram identificados relacionados ao insumo estão realmente controlados.

Podemos concluir que em muitos casos existe uma vulnerabilidade no controle de perigos significativos. A indústria acredita que seus fornecedores são capazes de fornecer insumos seguros, mas em muitos casos o que ocorre é um: “deixa, que eu também deixo”. Isso é particularmente importante quando se fala de perigos químicos.

Há treze anos trabalho como consultora de segurança de alimentos e posso contar nos dedos as vezes que vi uma indústria de alimentos controlar perigos químicos como pesticida como sendo um perigo significativo para o seu processo. Sempre vejo os dados relacionados ao uso de pesticidas no Brasil. O uso de pesticidas não aprovados ou utilizados em condições inadequadas (o que ocasiona desvios do limite máximo residual permitido) é uma realidade no país, embora os estudos APPCC das empresas indiquem a capacidade de seus fornecedores em controlar adequadamente este perigo. É claro que há empresas que possuem controles eficazes, mas será que representam senão todos, a maioria dos casos?

Neste mesmo ponto de preocupação posso ainda citar outros perigos como acrilamida, 3-MCPD, HPA, dioxinas, drogas veterinárias, micotoxinas e ainda, os contaminantes inorgânicos.

Para evitar que perigos importantes fiquem sem controle, o primeiro passo é realizar uma boa identificação de perigos. Na minha opinião, uma falha comum que observo é a consideração apenas dos requisitos legais existentes.

Exemplos de legislações que são comumente utilizadas:

Perigos químicos – Resolução RDC 7/11; Portaria 685/98; Resolução RDC42/13; Resolução RDC 56/12; Resolução RDC 51/10; Resolução RDC 52/10; Resolução RDC 17/08; Resolução RDC 20/07; Resolução RDC 123/01
Perigos físicos – Resolução RDC 14/14
Perigos biológicos – Resolução RDC 12/01

Para mim, os requisitos legais representam uma fonte de dados importantíssima e obrigatória, porém está longe de ser a única fonte de informação…

Outros dados de entrada que devem ser estudados são: formulários preenchidos pelos fornecedores; fichas técnicas do fornecedor; laudos de análises; especificação do material; relatórios de auditoria interna nos fornecedores; bibliografia como estudos epidemiológicos, publicações em revistas científicas, artigos acadêmicos, legislações de outros países, guias e manuais publicados por associações, agências reguladoras ou grupos de especialistas, entre outros.

Cada perigo identificado deve ter seu risco associado. Por risco entende-se a combinação entre severidade (dano a saúde associado ao perigo) e probabilidade (chance do perigo ocasionar doença). Perigos com risco baixo podem ser controlados apenas por programas de pré-requisitos. Perigos com risco alto, são considerados significativos e precisam ser controlados de forma especifica.

A severidade é constante para um perigo e está diretamente associada aos sintomas que pode ocasionar. Para não se ter um perigo significativo sem controle, torna –se de extrema importância uma boa avaliação da probabilidade. E atenção:

Ausência de evidência não é evidência de ausência!

Se algo nunca foi procurado / analisado, a ausência de histórico não é indicativa de que o perigo não existe ou que está sob controle. Se nunca analisei, não conheço a probabilidade. Se só analisei uma vez, tampouco conheço.

Para afirmar que a probabilidade é baixa, é preciso ter de fato evidências que suportem tal afirmação. Exemplos destas evidências podem ser: resultados de laudos laboratoriais realizados com um bom programa de amostragem e em frequência adequada; evidências de que controle já é realizado satisfatoriamente pelo fornecedor e de que os níveis aceitáveis já foram atendidos; relatórios de validação que demonstrem o controle ao longo da cadeia produtiva, entre outros.

Somente com uma boa identificação de perigos, seguida de uma avaliação destes perigos em relação ao seu risco realizada de forma consistente é que poderemos afirmar se os perigos estão sob controle ou se precisam ser controlados no recebimento dos materiais ou ao longo do processo produtivo.

Afinal, produtos seguros deve ser sempre o nosso objetivo!

3 min leituraUma dúvida bastante comum entre nossos clientes de consultoria é sobre como realizar uma análise de perigos dos insumos adquiridos. Não é raro encontrarmos estudos APPCC, onde todos os perigos […]

Ana Claudia Frota

19 de agosto de 201528 de agosto de 2015

HACCP

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Pasteurização pode não ser um PCC?

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Há uma grande polêmica para se nomear ou não medidas de controle ditas como “clássicos PCC”, como é o caso de tratamentos térmicos. Por exemplo, para a cerveja, que tem baixo pH, elevado teor de CO₂ e outros fatores intrínsecos da própria bebida, tem característica restritivas a sobrevivência de patogênicos, ficando o objetivo do tratamento térmico apenas para perigos relacionados à qualidade, como o crescimento de bolores e leveduras, caso ocorram falhas no binômio Tempo x Temperatura. Outro exemplo: na fusão de vidro o processo que só ocorre acima de 800ºC cuja sendo a temperatura operacional de 1200ºC, simplesmente não se produz vidro fora destes parâmetros. Como se pode denominar a etapa como PCC para o controle de E. coli e Salmonella?!…

O Codex Alimentarius (base das norma reconhecidas pelo GFSI) deixa claro que o uso de uma árvore decisória para classificar medidas de controle é opcional, sendo possível na matriz de risco avaliar:

“7…The determination of a CCP in the HACCP system can be facilitated by the application of a decision tree (e.g., Diagram 2), which indicates a logic reasoning approach. Application of a decision tree should be flexible, given whether the operation is for production, slaughter, processing, storage, distribution or other. It should be used for guidance when determining CCPs. This example of a decision tree may not be applicable to all situations. Other approaches may be used. Training in the application of the decision tree is recommended.”

Para uma classificação adequada temos que perguntar:

1 – As evidências demonstram que o perigo é não significativo (risco baixo) eestas evidências são confiáveis, foram bem embasadas?

Resp.: Se sim, o controle do perigo não é essencial para garantir a segurança de alimentos, logo não é preciso PCC.

2 – Um desvio de PCC seria facilmente detectável e levaria automaticamente na identificação de produtos não conformes (até por problemas sensoriais e de qualidade)?

Resp.: Se sim, altamente provável que não seja PCC.

3 – Um desvio de PCC nunca vai ocorrer por uma questão de processo ou por ser uma característica intrínseca?

Resp.: Se sim, não é PCC.

O fato de existir um controle (tratamento térmico ou qualquer outro parâmetro) não é suficiente para que ele seja PCC. Ele até pode ser, mas não é necessariamente

Para ser PCC, é preciso que este controle seja necessário visando a segurança do produto!

2 min leituraHá uma grande polêmica para se nomear ou não medidas de controle ditas como “clássicos PCC”, como é o caso de tratamentos térmicos. Por exemplo, para a cerveja, que tem baixo pH, elevado […]

Cíntia Malagutti

26 de março de 201526 de março de 2015

HACCP

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Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

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A Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science & Technology pela Universidade Virginia Tech, USA. Possui ainda credenciais como consultora e instrutora para FSSC 22000, BRC , SQF e HACCP. Ela estará no Brasil ministrando o Workshop de HACCP nos dias 02 e 03 de outubro no evento Food Safety Insights e tem muito a compartilhar sobre o assunto.

Eu lhe revelei que em teoria, desde 1993 as empresas brasileiras supostamente devem ter o HACCP implementado.

Passados mais de 20 anos, nem todas atendem ainda a este requisito. Perguntei então quais são as maiores dificuldades para se conseguir implementar de forma consistente esta sistemática? Quais aprendizados dos últimos anos?

Os desafios potenciais que o Brasil tende a enfrentar atualmente são os mesmos que serão enfrentados globalmente, salvo particularidades muito específicas. Em resumo:

1. A Alta Gestão não se mostra completamente comprometida (em aspectos como de pessoal ou financeiro, por exemplo) para permitir que a Equipes desenvolvam e implementem um programa de HACCP nas instalações.

2. Muitas vezes, os programas HACCP não refletem as atividades reais do local. Questões como a utilização de produtos e equipamentos são recorrentes, além de falta de processos.

3. Nos casos em que um plano de HACCP foi desenvolvido pela empresa, muitas vezes o desafio está em torná-lo simples e prático o suficiente para que seja implementado e sustentado. Como resultado, há pouca propriedade do plano nas operações e as lacunas são vistas nos planos e nas atividades ao longo do tempo. É muito importante que a empresa verdadeiramente “se aproprie” do seu plano de HACCP, uma vez que serão os únicos a implementá-lo e sustentá-lo. Às vezes isso pode ser alcançado dentro do espírito de melhoria contínua e através da utilização de metas e incentivos para o site.

4. A Análise de Perigos não aborda todos os riscos potenciais especialmente aqueles inerentes às matérias-primas e ingredientes.

5. O estudo HACCP e a posterior manutenção dele não são realizados por uma equipe multidisciplinar, mas sim por uma pessoa. Isso resulta em um programa de HACCP unilateral, com fraca aderência pelos times dentro do site como um todo.

6. A falta de evidências científicas que sustentam a escolha dos limites críticos. Os limites críticos devem ser validados e precisam demonstrar sua eficácia tanto na teoria quanto na prática.

7. A falta geral de validação completa e exaustiva para o plano HACCP e programas de pré-requisitos. Em muitos casos os sites demonstram apenas uma parte de um processo de validação. Por exemplo, eles podem mostrar que os controles existentes são teoricamente viáveis, mas eles não podem provar que os controles funcionam de forma eficaz em sua fábrica para os seus riscos específicos.

8. Programas de pré-requisitos (que são os fundamentos de um bom programa de HACCP) que não são robustos, comprovadamente eficazes, ou devidamente controlados. Muitas vezes, não são revisados junto com o programa HACCP quando há uma mudança significativa para um produto ou um processo (ou quaisquer outras alterações significativas que justificassem a revisão do programa de HACCP).

Para ir ao evento Food Safety Insights, clique aqui.

2 min leituraA Dra. Tatiana Lorca, é Gerente Sênior de Educação em Segurança dos Alimentos e Treinamentos (Ecolab, Food & Beverage USA). Sua formação acadêmica é Mestre e Ph.D em Food Science […]

Juliane Dias

12 de setembro de 201411 de setembro de 2014

Entrevista,HACCP

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Severidade de perigos químicos em alimentos

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Você está fazendo o estudo de HACCP dos seus produtos e se deparou com a necessidade de justificar a severidade dos perigos? Precisa do embasamento técnico-científico?

A compilação abaixo traz o que você precisa:

1) Toxicidade do antimônio:

http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC3037053/

2) Toxicidade do cobre:

http://www.atsdr.cdc.gov/toxprofiles/tp132-c2.pdf

3) Envenenamento por chumbo:

http://www.nlm.nih.gov/medlineplus/ency/article/002473.htm

4) Toxicidade do arsênio:

http://www.atsdr.cdc.gov/csem/arsenic/docs/arsenic.pdf

5) Toxicidade do cádmio:

http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC1578573/

6) Toxicidade do estanho:

http://www.atsdr.cdc.gov/toxprofiles/tp55-c2.pdf

7) Toxicidade do mercúrio:

http://www.who.int/mediacentre/factsheets/fs361/en/

8) Toxicidade do cromo:

http://www.atsdr.cdc.gov/csem/chromium/docs/chromium.pdf

9) Toxicidade do níquel:

http://www.hpa.org.uk/webc/HPAwebFile/HPAweb_C/1236757324101

10) Toxicidade do selênio:

http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pubmed/12041880

11) Toxicidade do zinco:

http://www.atsdr.cdc.gov/toxprofiles/tp60-c2.pdf

12) Micotoxinas:

http://www.food.gov.uk/policy-advice/mycotoxins/about/#.Uwymx_ldUrU

http://www.ncbi.nlm.nih.gov/pmc/articles/PMC2984136/

http://ec.europa.eu/food/fs/sc/scf/out73_en.pdf

http://www.efsa.europa.eu/en/efsajournal/doc/2197.pdf

13) Pesticidas:

http://dhss.delaware.gov/dph/files/organochlorpestfaq.pdf

http://www.cpgls.ucg.br/ArquivosUpload/1/File/V%20MOSTRA%20DE%20PRODUO%20CIENTIFICA/SAUDE/52.pdf

http://www.atsdr.cdc.gov/ToxProfiles/tp155-c1-b.pdf

14) Contaminantes em mel:

www.repository.utl.pt/bitstream/10400.5/2167/1/1%20%20Disserta%C3%A7%C3%A3o%20MSA_MEL.pdf

15) Hidroximetilfurfural:

http://ar.iiarjournals.org/content/29/6/1921.full.pdf+html

16) Dioxinas:

http://www.who.int/mediacentre/factsheets/fs225/en/

17) Aflatoxina M1 em leite:

http://www.extension.iastate.edu/dairyteam/sites/www.extension.iastate.edu/files/dairyteam/Aflatoxin%20in%20Milk-University%20of%20Arkansas.pdf

18) Compêndio sobre aditivos:

http://portal.anvisa.gov.br/wps/wcm/connect/a6809d8047457a1c86c0d63fbc4c6735/Compendio_marco_2011.pdf?MOD=AJPERES

19) Ferrocianeto (sal):

http://ec.europa.eu/food/fs/sc/scan/out70_en.pdf

20) Dioxinas e PCB:

http://www.fsai.ie/workarea/downloadasset.aspx?id=8454

21) HPA – benzo(a)pireno:

http://www.hpa.org.uk/webc/hpawebfile/hpaweb_c/1227169968160

http://monographs.iarc.fr/ENG/Monographs/vol100F/mono100F-14.pdf

http://www.fsai.ie/workarea/downloadasset.aspx?id=8416

22) Acrilamida:

http://www.fda.gov/food/foodborneillnesscontaminants/chemicalcontaminants/ucm053569.htm

http://www.fda.gov/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/ChemicalContaminantsMetalsNaturalToxinsPesticides/ucm374524.htm

http://ec.europa.eu/food/food/chemicalsafety/contaminants/recommendation_10012011_acrylamide_food_en.pdf

http://multimedia.food.gov.uk/multimedia/pdfs/publication/acryfuran1112.pdf

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Camila Miret

28 de fevereiro de 201428 de fevereiro de 2014

HACCP,Perigos químicos

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Devemos diminuir o consumo de arroz por causa do arsênio?

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A mídia está sempre pronta para gerar polêmicas, achando fatos e iniciando discussões, mas não tem a mesma agilidade na hora de informar o desfecho de muitos assuntos que alardeou.

No caso de surtos alimentares, por exemplo, a conclusão das análises nem sempre é divulgada ou então é feita de forma muito discreta. Por exemplo: alguém sabe no que deu o caso das crianças envenenadas na Índia pela merenda escolar?

Esta introdução foi para falar do desfecho de um tema que abordei três vezes neste blog: a contaminação do arroz por arsênio nos EUA e no Brasil.

Recapitulando: a organização de consumidores Consumer Reports divulgou no final de 2012 dados preocupantes sobre a contaminação por arsênio em mais de 200 produtos contendo arroz. Por ser cultivado em áreas inundadas, o arroz absorve arsênio do solo ou da água muito mais facilmente do que a maioria das plantas. No organismo humano, o arsênio inorgânico tem efeitos carcinogênicos a longo prazo.

Como não existia nos EUA um limite de tolerância para o arsênio na maioria dos alimentos, a Consumer Reports sugeriu aos consumidores limitar o consumo de tais produtos e cobrou do FDA, o Órgão que controla alimentos naquele país, que definisse limites de arsênio pelo menos para produtos de arroz e sucos de frutas.

O FDA inicialmente divulgou um resultado parcial de suas próprias análises de arsênio e prometeu mais resultados e uma avaliação completa do caso até o final de 2012. Em julho deste ano, comentei aqui sobre a demora do FDA em analisar este assunto e também sobre a mesma contaminação constatada no arroz brasileiro, conforme estudo da USP divulgado pela grande mídia em maio último. No post, questionei inclusive a demora da Anvisa em publicar a Norma que atualiza os limites toleráveis de arsênio para o arroz e outros alimentos, visto que a mesma esteve em consulta pública em 2010.

Pois bem, coincidentemente tanto FDA quanto a Anvisa resolveram esta questão quase simultaneamente. A FDA divulgou nota em 06 de setembro informando que testou mais de 1300 alimentos e que os níveis de arsênio encontrados nas amostras não são altos o suficiente para causar um dano imediato à saúde. No entanto, a respeito do impacto destes níveis em longo prazo, a Agência informou que ainda conduzirá um estudo mais abrangente. Por ora, recomendou às pessoas que diversifiquem os grãos na dieta, incluindo, por exemplo, trigo, cevada e aveia como outras possibilidades além do arroz. A Agência destacou esta mesma alternativa para o caso dos alimentos para bebês à base de arroz. Por sua vez, a Consumer Reports reforçou estas recomendações do FDA e elaborou uma tabela com os consumos diários máximos de diversos produtos à base de arroz consumidos nos EUA.

No Brasil, a novidade foi a publicação em 30 de agosto da Resolução 42, da Anvisa, que atualiza os níveis máximos de arsênio, chumbo, mercúrio, cádmio e estanho toleráveis nos alimentos. A Norma brasileira não faz distinção entre arsênio inorgânico e orgânico e estabelece para o arroz um teor máximo de 0,30 mg/kg. Como este novo valor é três vezes superior ao limite anterior estabelecido na Portaria 685 de 1998, o estudo da USP encontrou um nível de arsênio no arroz abaixo deste limite (222 ng/g ou 0,222 mg/kg). Portanto, não haveria motivo para preocupação. Será mesmo? Melhor aguardar os próximos capítulos.

Como se determina a segurança de um novo aditivo alimentar?

Batata geneticamente modificada, que não escurece e produz menos acrilamida, é liberada nos EUA

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Humberto Soares

25 de outubro de 201310 de junho de 2023

Food Safety no Mundo,HACCP,Legislação,Meu olhar,Para Consumidores,Perigos químicos

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Ajuda na análise de perigos do HACCP – importados

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Durante o levantamento da análise de perigos, surgem muitas dúvidas sobre quais perigos levantar e a probabilidade de ocorrência dos mesmos. Você acha que a tarefa é mais árdua quando estamos lidando com matérias-primas de outros países?

Não necessariamente. Se nos dispusermos a olhar as informações que o mercado oferece, há dados valiosos compilados por nações mais maduras que o Brasil em termos de estatísticas.

O último relatório do RASFF nos mostra as 10 maiores causa de recall ou alertas emitidos pela Comunidade Européia em 2012.

Note por exemplo que se você importa frutas secas da Turquia, nozes e castanhas da China, ou rações da Índia, deve ficar de olho nas Aflatoxinas. As embalagens chinesas também tem apresentado migração de formaldeído, cromo, manganês e níquel. Frutas frescas de Bangladesh estavam contaminadas com Salmonella.

Já é um ponto de partida, não?

Bom uso!

Informações sobre o RASFF (Rapid Alert System for Food and Feed) aqui.

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Juliane Dias

18 de outubro de 201331 de janeiro de 2015

HACCP

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Aprovar fornecedor que tem falhas no HACCP é tomar remédio falso

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“Qualificar fornecedor que tem falhas no HACCP é como tomar remédio falso”, afirma Ellen Lopes

Muitas vezes, ao analisar o Plano HACCP de um possível fornecedor, nos deparamos com inconsistências preocupantes. Para citar um exemplo, já encontrei numa lista de perigos para uma determinada matéria-prima, simplesmente o termo “bactérias patogênicas”, em vez da especificação exata das bactérias. Neste caso, a equipe HACCP não considerou que as condições para o controle das bactérias variam significativamente de uma para outra. Outras vezes, Planos com identificação inadequada de PCCs e falhas na validação das medidas de controle vêm acompanhados de um Certificado ou são aprovados por empresas contratadas para auditar fornecedores. E aí ficamos pensando: que tipo de auditoria foi feita para aprovar este sistema?

Durante o IV Encontro de Profissionais da Garantia da Qualidade (ITAL, 04 e 05 de setembro de 2013), Ellen Lopes, doutora em sistemas de gestão de segurança de alimentos pela FCF/USP e profissional com vasta experiência na área, abordou justamente este tipo de situação. Usando uma definição ampla de fraude, segundo a qual “fraude é qualquer crime ou ato ilegal para lucro daquele que se utiliza de algum logro ou ilusão praticada na vítima como seu método principal”, Ellen considera que estes serviços são tão fraudulentos quanto a venda de remédios falsos.

A qualificação do fornecedor é essencial para a gestão do próprio Plano HACCP. Cálculos estatísticos demonstram que a inspeção e análise da matéria prima não podem garantir a segurança do alimento, a menos que se faça uma amostragem enorme e inviável.

Segundo Ellen, ao escolher uma empresa para qualificação de seus fornecedores com base exclusivamente no preço do serviço, as empresas podem estar se expondo a sérias vulnerabilidades. Ela citou o caso de uma empresa que contratou serviços para realização de 37 auditorias de qualidade e segurança de alimentos em fornecedores. Nestas auditorias, 300 itens foram analisados em 6 horas, ou seja, o auditor teve 1,4 min para analisar cada item! Nestas condições, não foi surpresa que tempos depois surgisse problema de corpos estranhos nas matérias-primas. Ellen questiona também qual a filosofia da empresa contratada ao aceitar este tipo de atividade. Outros exemplos foram apresentados, como uma auditoria em empresa de grãos na qual o item “política de vidros” foi considerado não aplicável. Em outra auditoria, foram aprovados fornecedores de leite em pó que não tinham sistema de qualificação para os produtores do leite in natura.

Um ponto destacado na apresentação de Ellen foi a identificação de PCCs com técnicas inadequadas. Por que isso ocorre? Segundo o Codex Alimentarius, um PCC é uma etapa no processo onde um controle pode ser aplicado, e é essencial para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo à segurança do alimento. A identificação de PCC pode ser facilitada pela aplicação de uma árvore decisória, porém a aplicação de árvore decisória deve ser flexível. Há mais de uma possibilidade de árvore decisória e não existe uma que seja perfeita, milagrosa, e que não requeira experiência ou energia para pensar. Além disso, outros sistemas lógicos podem ser usados. O Plano HACCP é dependente de insumos, processos, público alvo, tudo isso gerido pelo conhecimento e, portanto, deve ser dinâmico. Não pode haver aplicação cega de uma árvore decisória ou mesmo de uma matriz de risco, sem uma avaliação crítica do resultado. Nas considerações do FDA sobre o HACCP, disponíveis em seu site (www.fda.gov), está bem claro que “a árvore decisória não substitui o conhecimento de um especialista”.

Outro ponto importante destacado por Ellen foram as falhas na validação. Validar implica em garantir que as medidas de controle adotadas são de fato capazes de controlar os perigos à segurança de alimentos que foram identificados. Uma pergunta que vale ouro é: como validar? Um caminho é basear-se em requisitos e normas legais ou ainda em experimentos e dados de trabalhos científicos, porém nestes casos destaca-se sempre que o modelo deve ser aderente à realidade e ou, se aplicável, a contagem de microrganismos deve estar dentro de limites aceitáveis. Outras possibilidades de validação incluem experimentos realizados pela própria empresa, uso de dados históricos estatisticamente válidos ou um teste desafio. Aqui o importante é testar sempre o pior caso.

Por último, a palestrante lembrou da importância da validação de softwares, da calibração dos instrumentos de medição e ainda, da necessidade de validar as análises laboratoriais e realizar teste de proficiência dos analistas. Sistemas de controle mais complexos, como rastreabilidade, necessitam de simulações para verificação de sua eficácia. Auditorias de sistemas podem ser verificadas pela capacitação dos auditores e ainda mediante uma avaliação por terceiros treinados ou acreditados.

Responder a um questionário de cliente para APPCC? Com orgulho

Trabalho em equipe: a solução que veio da participação

3 min leitura“Qualificar fornecedor que tem falhas no HACCP é como tomar remédio falso”, afirma Ellen Lopes Muitas vezes, ao analisar o Plano HACCP de um possível fornecedor, nos deparamos com inconsistências […]

Humberto Soares

27 de setembro de 201327 de julho de 2023

HACCP

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Uma breve história do HACCP

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Pode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com o objetivo de produzir alimentos que pudessem ser consumidos em gravidade zero, e ao mesmo tempo, serem seguros. Aproveitando essa data especial, trazemos abaixo uma breve história do HACCP, a ferramenta de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle:

1959 – A Pillsbury é contratada pela NASA

A alimentação obviamente iria desempenhar um papel crítico no programa espacial americano. O grupo inicialmente envolvido com esse tema era formado por Herbert Hollander, Mary Klicka, e Hamed El-Bisi dos laboratórios do exército americano em Natick, Massachusetts e o Dr. Paul A. Lachance do Manned Spacecraft Center. A empresa Pillsbury se uniu ao programa, como subcontratada em 1959 com Howard E. Baumann representando a empresa como cientista chefe.

1971 – O HACCP é discutido na National Conference of Food Protection

O HACCP sai do contexto meramente experimental e restrito à NASA, para ser amplamente divulgado. A National Conference on Food Protection, nos Estados Unidos, discute a aplicação dos PCCs e das Boas Práticas de Fabricação na produção de alimentos seguros.

1972 – A Pillsbury cria um programa de treinamento em HACCP para a FDA

O programa de treinamento da Pillsbury para o FDA em 1972, entitulado “Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System“, marca a primeira vez em que o HACCP é utilizado publicamente.

1973 – Adoção na regulamentação de alimentos enlatados de baixa acidez

O sistema HACCP é adotado nas regulamentações de alimentos enlatados de baixa acidez, na sequência de um incidente de botulismo envolvendo a sopa Bon Vivant Vichyssoise.

1975 – Cresce o escopo do HACCP

O HACCP era baseado inicialmente em três princípios (atuais princípios 1, 2 e 4), A Pillsbury adotou dois princípios a mais (atuais princípios 3 e 5) para sua organização em 1975. Essa mudança foi posteriormente reconhecida pela National Academy of Sciences (NAS) utilizada como referência pelas inspeções governamentais da FDA.

1985 – Recomendações da NAS

A NAS recomenda a aplicação do HACCP em várias categorias de alimentos não enlatados.

1987 – Formação do NACMCF

A partir de uma proposta da NAS é desenvolvido o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). O NACMCF foi responsável inicialmente por definir os conceitos e guias de aplicação para o HACCP’.

Anos 90 – O HACCP conquista o mundo

As etapas preliminares e os agora sete princípios tornam-se o padrão, formando os 12 passos do Codex Alimentarius para a implementação da ferramenta. Em 1993, na Europa: o HACCP entra oficialmente para as regulamentações da Comunidade Europeia com a diretiva Hygiene of food matters. O FDA estabelece o HACCP como obrigatório para diversas categorias de produtos, como: pescados e frutos do mar, produtos cárneos e bebidas. Diversos países, inclusive o Brasil, seguem essa tendência. No Brasil é publicada a regulamentação para a área de pescados como ARPCC (Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle), definição que trazia um erro conceitual. Posteriormente, foi consolidado no Brasil como APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os anos 90 representaram o grande período de difusão mundial do HACCP e também marca o surgimento de diversas certificações de sistemas de gestão acreditados que usam o HACCP como base, em países como Holanda, Dinamarca, Reino Unido, França, Alemanha, Dinamarca e Austrália, dentre outros.

2005 – A publicação da Norma ISO 22000

A publicação da Norma ISO 22000 em setembro de 2005 muda a cara do HACCP, expandindo seus conceitos e incorporando-o a um sistema de gestão inteligentemente construído com base no ciclo PDCA de melhoria contínua. Outra mudança de conceito importante é a possibilidade de aplicar a ferramenta em qualquer organização da cadeia produtiva de alimentos, e não só na indústria, como foi o conceito corrente por muitos anos. O HACCP passa definitivamente a fazer parte do dia-dia das organizações, que têm como objetivo estratégico a produção de alimentos realmente seguros para seus consumidores.

3 min leituraPode-se dizer que o mês atual é bastante significativo para a segurança de alimentos no mundo. Em junho de 1959, a NASA, agência espacial americana, contratou a empresa Pillsbury, com […]

Fernando Ubarana

20 de julho de 201319 de fevereiro de 2019

HACCP,História e Datas

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Alimento Potencialmente Inseguro: conceito FDA vs conceito ISO 22000

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O FDA (Food and Drug Administration /EUA) traz a seguinte definição para “Potencially Hazardous Food”:

“Alimento potencialmente perigoso” é qualquer alimento, natural ou processado, que exige um controle de temperatura, pois encontra-se em forma capaz de possibilitar:

– O rápido e contínuo crescimento de microrganismos infecciosos ou tóxicos;

– O crescimento e a produção de toxina pelo Clostridium botulinum;

– O crescimento de Salmonella enteridis em ovos crus

O interessante é que ele traz ainda alguns exemplos do que não é um alimento potencialmente inseguro:

– Ovos completamente cozidos refrigerados com casca intacta;

– Alimentos com atividade de água (aW) de 0,85 ou inferior;

– Alimentos com pH 4,6 ou inferior;

– Alimentos hermeticamente embalados com embalagem inviolada e com esterilidade comercial mantida;

– Alimentos para os quais evidências laboratoriais demonstram que o rápido e contínuo crescimento de microrganismos infecciosos e tóxicos de Salmonela enteridis em ovos e Clostridium botulinum não podem ocorrer.”

Em resumo, a lista é desenvolvida principalmente de uma ótica de perigo microbiológico.

Então, segue a primeira observação sobre este conceito: O conceito FDA “potencially hazardous food” não tem a mesma dimensão que o conceito de produto potencialmente inseguro que utilizamos para nossas análises de risco. O conceito FDA aborda principalmente os fatores intrínsecos do alimento, mas não contempla os perigos físicos e químicos que podem também afetar a segurança do consumidor.

Atenção aos leitores! Segue agora a segunda observação: Ainda dentro da ótica da microbiologia temos que desafiar esta definição, uma vez que sabemos de histórico de alguns microrganismos que se desenvolvem dentro das faixas de aw e pH listados como seguros, como por exemplo o Staphylococcus aureus (4,0<pH<10,0 e aW mín = 0,83).

Em comparação ao FDA, falemos do conceito de “potencialmente inseguro” para a ISO 22000:

A ISO 22.000 traz um conceito mais amplo do que é um “produto potencialmente inseguro”. Ela menciona que este é o produto cujos limites críticos de um PCC foram excedidos ou violados. E um PCC existe para prevenir ou eliminar os perigos à segurança de alimentos, sejam eles químicos (ou alergênicos), físicos ou microbiológicos.

Ou seja, no conceito ISO a ideia de “produto potencialmente inseguro” traz o sentido de o mesmo ser potencialmente danoso ao consumidor, pois a barreira que garante a segurança do produto (PCC) não foi mantida. De modo que “é possível” (não é certo, mas é possível – por isso a expressão “potencialmente inseguro”) que o perigo identificado esteja ainda no produto, e que, por consequência, possa vir a trazer dano ao consumidor.

Este conceito é o que utilizamos nas nossas análises de risco.

Fontes de referência:

FDA – Food and Drug Administration, 1999. Food Code: 1999 recommendations of the Unites States Public Health Service. Food and Drug Administration

International Organization for Standardization. ISO 22000: 2005

Food Safety Management Systems: requirements for any organization on the food chain. Geneva, 2005

2 min leituraO FDA (Food and Drug Administration /EUA) traz a seguinte definição para “Potencially Hazardous Food”: “Alimento potencialmente perigoso” é qualquer alimento, natural ou processado, que exige um controle de temperatura, […]

Aline Santana

14 de fevereiro de 201321 de janeiro de 2013

FSSC 22000,HACCP

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Zero Salmonella em criação de frangos paranaense

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A revista científica SEMINA, publicação especializada em ciências agrárias da Universidade Estadual de Londrina (PR), apresenta em sua edição de novembro/dezembro de 2012, um estudo sobre a pesquisa de Salmonella em frangos de corte criados na região oeste do Paraná.

A Salmonella spp é uma bactéria que habita o trato intestinal do homem e dos animais, sendo as aves importantes reservatórios desta bactéria, podendo disseminá-la para o meio ambiente e para os alimentos. Para o estudo, realizado de abril a outubro de 2011, foram coletados swabs de cloaca, swabs de arrasto e também se fez pesquisa de Salmonella em fragmentos de órgãos das aves.

A boa notícia é que, das mais de 1000 aves amostradas, nenhuma apresentou positividade para Salmonella por nenhum dos métodos utilizados. Ainda que a amostragem seja limitada, por se tratar de um único criador, o aspecto a ser destacado é que a empresa fornecedora das aves realiza monitoramento de seu plantel segundo o Plano Nacional de Sanidade Avicola (PNSA) e também utiliza sistemas de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) em todo seu complexo avícola, o que evidencia a eficácia de tais programas quando bem aplicados. O Paraná é o estado com maior produção de carne de frango do país. O Brasil é o maior exportador mundial de carne de frango e ocupa a sétima posição no ranking mundial da produção de ovos.

Sobre o trabalho, a pesquisadora Tereza Cristina de Oliveira, do Departamento de Ciência e Tecnologia de Alimentos da Universidade Estadual de Londrina, esclarece que não foi encontrada Salmonella em material avícola de uma única empresa. “Não se pode confundir material avícola não contaminado com Salmonella e carne de frango isenta de Salmonella, ou seja, não se pode extrapolar a informação e achar que a carne de frango produzida no Paraná não está contaminada com Salmonella.” Ainda segundo ela, “a contaminação da carne de frango ocorre com muita frequência no abate (contaminação cruzada) mesmo que o APPCC tenha sido implantado no frigorífico. É certo que para se evitar a contaminação da carne é preciso trabalhar com afinco na eliminação da Salmonella das aves vivas e os resultados deste trabalho são uma boa notícia”.
Dra Tereza Cristina informa também que a percentagem de contaminação de carne de frango com Salmonella diminuiu muito a partir de 2009, porém ainda está longe de ser zero.

O artigo em referência pode ser acessado na íntegra aqui.

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Humberto Soares

21 de janeiro de 201326 de novembro de 2019

HACCP

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Desenho sanitário de equipamentos

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As legislações de segurança de alimentos estabelecem que a manipulação de alimentos deve ser realizada de forma higiênica, com máquinas e instalações projetadas de maneira a facilitar a higienização, a manutenção e o controle de pragas.

O design de um equipamento é considerado higiênico quando incorpora, com caráter preventivo, características que reduzam ou eliminem o risco de constituir uma fonte de contaminação para os alimentos processados, de forma direta ou indireta. O design higiênico visa então eliminar ou a minimizar os riscos de contaminação, infecção, doenças ou danos à saúde e/ou integridade do consumidor. Os equipamentos quando projetados e construídos de forma higiênica mantêm o produto no fluxo principal e evitam que ele seja retido em espaços mortos.

As principais normas de segurança de alimentos preveem um cuidado especial com os equipamentos e materiais de contato com matéria-prima; produtos em processo e produto final, visto que estes podem ser fontes de perigos físicos, químicos e biológicos. A norma ISO22000, por exemplo, estabelece a necessidade de descrever estes materiais na extensão necessária à condução da análise de perigos.

Neste link está disponível um interessante dossiê técnico elaborado pelo Centro de Excelência em Tecnologias Avançadas SENAI – CETA que discute a necessidade e os benefícios do cumprimento das normas do design higiênico de instalações, equipamentos e de materiais de contato em geral, além de indicar as principais considerações na escolha de materiais e de projeto para a indústria de alimentos e bebidas.

Boa leitura!

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Ana Claudia Frota

20 de janeiro de 201330 de janeiro de 2017

HACCP

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Plano HACCP para água mineral

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Proposta de plano para Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) para o processo de industrialização da água mineral

Tatiane Vidal Dias Gomes, Marina Rennó Silva, Caetano da Conceição, Denise Rosane Perdomo Azeredo

O mercado mundial de água mineral é o terceiro que mais cresce entre as bebidas não-alcoólicas e, em 2007, alcançou um volume de negócios de US$ 100 bilhões, com a produção de 206 bilhões de litros. No entanto,
existe grande preocupação quanto à qualidade microbiológica, química e física da água mineral fornecida aos consumidores. Neste trabalho, realizou-se um levantamento bibliográfico dos principais perigos e propôs-se um
plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), com o objetivo de assegurar que a água mineral seja inócua à saúde do consumidor. Para a definição dos pontos críticos e elaboração da proposta do
plano APPCC foi validado um fluxograma das etapas de industrialização da água mineral em uma indústria do Estado do Rio de Janeiro e utilizou-se um diagrama decisório adaptado do Codex Alimentarius. Os principais
perigos constatados foram: microrganismos patogênicos (E. coli enteropatogênica, Pseudomonas aeruginosa, Clostridium perfringes, cistos de Criptosporidium parvum), agentes químicos (agrotóxicos e metais tóxicos), e físicos (corpos estranhos e fragmentos de insetos). A implementação do plano APPCC deve ser precedida pela implantação de um programa de pré-requisitos que consiste da proteção e sanificação dos poços e adoção de
boas práticas de higiene na captação, transporte, industrialização e comercialização da água mineral. As etapas consideradas críticas foram: o reservatório de água, a filtração e o envase.

Veja o trabalho na íntegra:

http://www.unicamp.br/nepa/arquivo_san/volume_13_6_2011/4-Gomes-et-al-agua-mineral_13-06-2011.pdf

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Juliane Dias

16 de janeiro de 20139 de janeiro de 2013

HACCP,Pesquisas

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Manuseio de lubrificantes de grau alimentício

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O contato incidental entre lubrificantes e os alimentos nem sempre pode ser totalmente excluído, podendo resultar em contaminação do produto alimentício. Sempre que existir possibilidade de contato os lubrificantes devem ser de grau alimentício. Este tipo de lubrificante também recebe o registro e nomenclatura H1.

Um lubrificante de grau alimentício pode ser contaminado durante o seu manuseio e assim, a contaminação pode chegar até o alimento. Ações para prevenir a contaminação devem ser conhecidas e implementadas.

Baixe o resumo feito especialmente para você, com uma série de boas práticas que podem ser adotadas por sua equipe de manutenção preventiva.

< 1 min leituraO contato incidental entre lubrificantes e os alimentos nem sempre pode ser totalmente excluído, podendo resultar em contaminação do produto alimentício. Sempre que existir possibilidade de contato os lubrificantes devem […]

Ana Claudia Frota

7 de janeiro de 201326 de março de 2019

HACCP

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Importância da avaliação de materiais de contato

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Para garantir uma adequada avaliação de perigos relacionados a um produto acabado, deve-se analisar minuciosamente todos os materiais de contato, visto que estes podem ser fontes de perigos físicos, químicos e biológicos que podem ser transferidos ao alimento por arraste, desprendimento ou migração.

O objetivo da avaliação dos materiais de contato é, portanto, permitir a identificação de potenciais perigos que podem ser introduzidos no processo e/ou produto e ainda comprovar que estes materiais são seguros e apropriados para o uso.

Uma dúvida comum nas empresas durante a elaboração dos Estudos APPCC é: Que materiais devem ser descritos? Somente embalagens primárias ou tudo?

Devem ser descritos todos os materiais que entram em contato, mesmo que acidental, com as matérias primas, produtos em processo ou produto final. Isso inclui: superfícies de equipamentos, tubulações, bombas, utensílios, utilidades (vapor, água potável, ar comprimido, etc), lubrificantes e produtos químicos (sempre que houver a possibilidade de contato direto acidental).

A norma ISO22000 estabelece a necessidade de descrever estes materiais na extensão necessária à condução da análise de perigos, incluindo o seguinte, quando apropriado:

a) características biológicas, químicas e físicas;

b) composição, incluindo aditivos;

c) origem;

d) método de produção;

e) métodos de embalagem e entrega;

f) condições de estocagem e vida de prateleira;

g) preparação/manipulação antes do uso ou processamento;

h) critérios de aceitação relacionados à Segurança dos Alimentos ou especificações de materiais adquiridos, apropriados ao uso pretendido;

i) requisitos estatutários e regulamentares de Segurança dos Alimentos relacionados acima.

Os itens a, b, h e i são considerados os mais relevantes para a condução da análise de perigos, no entanto os demais itens devem ser avaliados quanto a sua pertinência caso a caso.

Para se obter as informações acima, os fornecedores devem ser contatados, assim como deve ser utilizado o conhecimento técnico dos especialistas da empresa (geralmente colaboradores da área técnica – equipe de manutenção). Requisitos legais são excelentes fontes de dados, inclusive sobre perigos associados.

2 min leituraPara garantir uma adequada avaliação de perigos relacionados a um produto acabado, deve-se analisar minuciosamente todos os materiais de contato, visto que estes podem ser fontes de perigos físicos, químicos […]

Ana Claudia Frota

6 de janeiro de 201320 de dezembro de 2012

HACCP

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HACCP

Segurança do corante dióxido de titânio está sendo questionada

Considerações sobre o padrão microbiológico para Bacillus cereus em produtos lácteos

4 – Qual a real quantidade de Bacillus cereus que causa danos à saúde?

HACCP, TACCP, VACCP – Entenda a diferença entre estas ferramentas

HACCP vs. HARCP

Como determinar níveis aceitáveis dos perigos identificados no estudo APPCC?

A verificação no plano HACCP

Análise de perigos dos insumos: como fazer e por onde começar?

Pasteurização pode não ser um PCC?

Entrevista: os erros mais frequentes cometidos na gestão do HACCP

Severidade de perigos químicos em alimentos

Devemos diminuir o consumo de arroz por causa do arsênio?

Ajuda na análise de perigos do HACCP – importados

Aprovar fornecedor que tem falhas no HACCP é tomar remédio falso

Uma breve história do HACCP

Alimento Potencialmente Inseguro: conceito FDA vs conceito ISO 22000

Zero Salmonella em criação de frangos paranaense

Desenho sanitário de equipamentos

Plano HACCP para água mineral

Manuseio de lubrificantes de grau alimentício

Importância da avaliação de materiais de contato

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