Arquivos HACCP - Página 4 de 11

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Principais mudanças no Codex Alimentarius para o HACCP 2020

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Em retorno à interação de uma leitora sobre as principais mudanças referentes ao APPCC na nova versão do Codex Alimentarius 2020, escrevi este post.

Inicio pelo histórico identificado como ‘Princípios Gerais da Higiene dos Alimentos’ (GENERAL PRINCIPLES OF

FOOD HYGIENE) e como CXC 1-1969:

· Adotado em 1969

· Revisado em 1997 (revisão 1)

· Alterado em 1999

· Revisado em 2003 (revisão 2)

· Correções editoriais em 2011

· Revisado em 2020 (revisão 3): use este link para a acessar a versão original.

As Boas Práticas de Higiene (BPH’s)(*) são a base de qualquer controle efetivo de perigos associados, sendo:

– BPH’s suficientes;

– BPH’s mais importantes, têm um impacto maior na segurança de alimentos (análogo ao PPRO da ISO 22.000);

– BPH’s não suficientes devem ser abordados no plano APPCC, como PCC.

Há um viés importante sobre as empresas construírem uma cultura positiva de segurança de alimentos, demonstrando seu compromisso em fornecer alimentos seguros e adequados e incentivar práticas adequadas de segurança de alimentos. É fundamental para o bom funcionamento de qualquer sistema de gestão da segurança de alimentos o estabelecimento e a manutenção de uma cultura positiva de segurança de alimentos e reconhecer a importância do comportamento humano no fornecimento de alimentos seguros e adequados. Aqui no blog já publicamos 733 posts sobre o tema de cultura, acesse-os!

Princípios gerais:

i. Abordagem preventiva baseada na ciência;

ii. Programas de pré-requisito devidamente aplicados, que incluem BPH’s devem fornecer a base para um sistema;

iii. HACCP eficaz;

iv. Estar ciente dos perigos associados às matérias-primas e outros ingredientes, ao processo de produção ou preparo e ao ambiente em que os alimentos são produzidos e/ou manuseados, conforme apropriado para o negócio de alimentos.

v. Dependendo da natureza do alimento, do processo alimentar e do potencial de efeitos adversos à saúde, para controlar os riscos pode ser suficiente aplicar BPH’s, conforme apropriado. Alguns podem requerer mais atenção do que outros devido ao impacto maior na segurança dos alimentos. Quando a aplicação de BPH’s por si só não é suficiente, uma combinação de BPH’s e medidas adicionais de controle nos PCC’s deve ser aplicada.

vi. As medidas de controle essenciais para alcançar um nível aceitável de segurança de alimentos devem ser cientificamente validadas.

vii. A aplicação de medidas de controle deve estar sujeita ao monitoramento, ações corretivas, verificação e documentação, conforme apropriado à natureza do produto alimentício e ao tamanho do negócio de alimentos.

viii. Os sistemas de higiene dos alimentos devem ser revistos para determinar se são necessárias modificações. Isso deve ser feito periodicamente e sempre que houver uma mudança significativa que possa impactar os perigos potenciais e/ou as medidas de controle (por exemplo, novo processo, novo ingrediente, novo produto, novos equipamentos, novos conhecimentos científicos) associados ao negócio de alimentos.

ix. A comunicação adequada sobre o processo alimentar deve ser mantida entre todas as partes relevantes para garantir a segurança de alimentos e a adequação em toda a cadeia alimentar.

Há mudanças também e incrementos nos textos das seções de BPH’s do capítulo 1. No capítulo 2, sobre o sistema HACCP e guias para a sua aplicação, vemos como principais mudanças ou detalhamentos nos requisitos:

– 2.2 Flexibilidade para pequenas e/ou empresas menos desenvolvidas para incentivá-las nos usos de seus modelos de planos;

– 3.1 Montar equipe APPCC (ETAPA 1) responsável por desenvolver o plano, identificar os programas de pré-requisitos aplicáveis e identificar o escopo;

– 3.2 Descrever o produto (ETAPA 2) incluindo os limites relevantes estabelecidos (ex.: limites para aditivos, tempo e temperatura estabelecidos por leis do setor);

– 3.3 Identificar o uso pretendido e os usuários (ETAPA 3) ressaltando o uso pretendido e esperado pelo próximo elo da cadeia de alimentos, grupos vulneráveis, possibilidade de agrupamentos de produtos com características e etapas de processamento semelhantes;

– 3.4 Construir um fluxograma (ETAPA 4) com a sequência e interação das etapas da operação, onde entram no fluxo matérias-primas, ingredientes, auxiliares de processamento, materiais de embalagem, utilidades (ar, água, vapor, gelo, etc.) e produtos intermediários, processos terceirizados, retrabalhos e reciclagem aplicáveis e onde os produtos finais, produtos intermediários, resíduos e subprodutos são liberados ou removidos.

– 3.6 Análise de perigos específicos (ETAPA 6/ PRINCÍPIO 1) considerando 9 pontos para tal. Ex.: fragmentos de metal (Não somente perigos físicos). A fonte ou razão da presença deve ser descrita, por exemplo, metal de lâminas quebradas na etapa de corte. Há no diagrama 2 um exemplo de planilha de análise de perigos.

– 3.7 Determinação dos PCC’s (ETAPA 7/ PRINCÍPIO 2) pode ser auxiliado usando uma árvore decisória ou outro método, mas não há mais um modelo de árvore decisória no Codex, ao menos por enquanto. Há no diagrama 3 um exemplo de planilha de APPCC.

– 3.8 Estabelecer limites críticos validados para cada PCC (ETAPA 8/ PRINCÍPIO 3), separando produtos aceitáveis dos inaceitáveis. Um desvio do limite crítico indica que é provável que alimentos inseguros tenham sido produzidos, devendo ser mensuráveis ou observáveis.

– 3.9 Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC (ETAPA 9/ PRINCÍPIO 4) levando em conta a natureza do desvio. Por exemplo, uma queda na temperatura ou uma peneira quebrada, queda rápida da temperatura durante a pasteurização ou um aumento gradual da temperatura no armazenamento a frio. Registros devem ser assinados ou rubricados pela pessoa que realiza o monitoramento e, também, devem informar os resultados e o tempo da atividade realizada.

– 3.10 Estabelecer ações corretivas (ETAPA 10/PRINCÍPIO 5) determinando quais produtos podem ter sido impactados pelo desvio (produtos potencialmente inseguros), além de uma análise da causa raiz deve ser realizada sempre que possível para identificar e corrigir a origem/causa do desvio, minimizar a chance de que o desvio se repita e limitar ou expandir a quantidade de produto impactado por um desvio. Registros devem ter detalhes das ações corretivas, incluindo a causa dos desvios e os procedimentos de disposição do produto. A revisão periódica dos registros das ações corretivas deve ser realizada para identificar tendências e garantir que as ações corretivas sejam eficazes.

– 3.11 Validação do Plano APPCC (ETAPA 11/ PRINCÍPIO 6) é necessária antes do plano HACCP ser implementado. Após a realização das verificações da implementação inicial do sistema APPCC, devem ser obtidas evidências em operação para demonstrar que o controle pode ser alcançado de forma consistente em condições de produção. A validação das medidas de controle e seus limites críticos é realizada durante o desenvolvimento do plano HACCP. Quando um guia de APPCC desenvolvido por especialistas externos for usado para estabelecer os limites críticos, deve-se garantir que esses limites se apliquem totalmente à operação específica, produto ou grupos de produtos em consideração. Qualquer alteração com um impacto potencial na segurança de alimentos deve exigir uma revisão do sistema HACCP e, quando necessário, uma revalidação do plano HACCP.

– 3.12 Estabelecer documentação e manutenção de registros (ETAPA 12 / PRINCÍPIO 7), desenvolvidas instruções de trabalho e procedimentos que definam as tarefas do pessoal operacional responsável por cada Ponto de Controle Crítico e os registros também podem ser mantidos eletronicamente.

– 3.13 Os programas de treinamento devem ser projetados para abordar os conceitos em um nível adequado ao nível de conhecimento e habilidade do pessoal que está sendo treinado e devem ser revistos periodicamente e atualizados, quando necessário. O pessoal que faz o monitoramento deve ser instruído sobre as medidas apropriadas a serem tomadas quando o monitoramento indicar a necessidade de agir e o re-treinamento pode ser necessário como parte de ações corretivas para alguns desvios.

Espero ter ajudado com este compilado das principais mudanças. Agora mãos à obra para as atualizações!

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Cíntia Malagutti

11 de março de 20229 de março de 2022

HACCP

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Chega de “Euquipe”! Dicas para uma ESA mais participativa

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Não vou falar sobre os critérios normativos para que uma Equipe de Segurança de Alimentos (ESA) seja formada e nem das suas responsabilidades e papéis dentro do contexto organizacional. Meu objetivo é trazer à reflexão as características que devem ser observadas para escolher quem será parte da equipe de segurança de alimentos. Aprendi (“na pele”) que a indicação e escolha dos membros da ESA não pode ser feita de forma aleatória, e nem somente com base no fator da multidisciplinaridade e competência técnica.

Você provavelmente já ouviu, ou se já não passou, pela situação de ter uma ESA só de papel. Várias vezes vi equipes nas quais apenas uma ou no máximo duas pessoas eram de fato engajadas com sua função de colaborar para a segurança de alimentos. Era a famosa “Euquipe”. Infelizmente é uma realidade muito comum.

Esse modelo só tem desvantagens, como por exemplo: a sobrecarga de uma ou de poucas pessoas, falhas na aplicação das metodologias e ferramentas de gestão de segurança de alimentos, estudos APPCC superficiais, fraca disseminação de segurança de alimentos na organização, entre outras.

Ao contrário, quando tenho o privilégio de trabalhar com ESA mais atuante, percebo quanto o negócio e o sistema de gestão de segurança de alimentos (SGSA) ganham!

Por isso reuni algumas características que identifico como cruciais para que a ESA seja de fato uma equipe participativa, engajada, atuante e que faça a diferença na organização. Recomendo fortemente que essas características, sempre que possível, sejam consideradas no momento de formar uma ESA.

1. Escolha pessoas interessadas em estar ali

Muitas vezes nos concentramos somente em formar uma equipe multidisciplinar e selecionamos pessoas representantes de cada processo/área, sem ter a garantia de que ela realmente quer ser integrante da ESA. Não force a barra! Ainda que seja um grande profissional, se não houver interesse, se a pessoa não enxergar que o papel dela é relevante e possui um grande propósito, não vai agregar o necessário. Deixe estas pessoas para serem consultadas em momentos mais estratégicos e pontuais. Busque pessoas que tenham brilho nos olhos, com interesse em agregar e contribuir, e que compreendam que segurança de alimentos é parte do negócio e desejam genuinamente contribuir sendo parte da ESA.

2. Escolha pessoas que tenham perfil de influenciadores

Busque pessoas que já tenham como ponto de destaque aquele certo poder de influência entre seus colegas e processos. Sabemos que os influenciadores são pessoas que conseguem por meio de sua comunicação verbal ou não verbal influenciar outros no comportamento e ações. Quem são os formadores de opinião na sua empresa? Ter um ou alguns deles na ESA será de grande ajuda na hora de disseminar segurança de alimentos nos processos e aumentar o comprometimento e engajamento dos outros colaboradores.

3. Escolha pessoas disponíveis

Ser da ESA tem como consequência ter mais uma função dentro da organização, ou seja, fazer além do que está definido no cargo. Para ser parte da ESA haverá momentos (e dependendo da época, muitos) em que os membros precisarão disponibilizar seu tempo e agenda para participar de reuniões da ESA, reuniões de gestão de mudança, reuniões de análise crítica, atividades de verificação PPR, auditorias internas, reuniões de tratamento de não conformidades, treinamentos etc. Ou seja, os integrantes da ESA precisam saber que uma parte do seu tempo será dedicada à alguma atividade específica do SGSA. Como costumo dizer, “o combinado não sai caro”. Por isso, certifique-se de que os membros da ESA sejam pessoas disponíveis. Sabemos que algumas funções dentro da empresa podem limitar esta participação. Avalie, converse, explique e deixe muito claro para quem está sendo convidado a fazer parte da ESA, que haverá entregas necessárias.

Resumindo: além de focar nas competências técnicas necessárias lembre-se de considerar estes fatores que afetam diretamente os resultados e a atuação da Equipe de Segurança de Alimentos.

Se você tiver alguma outra dica ou experiência no assunto, compartilhe conosco nos comentários!

Se você tem mais interesse no assunto, listo a seguir alguns links de posts interessantes que também abordam a temática da equipe de segurança de alimentos:

https://foodsafetybrazil.org/autonomia-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos-esa/

https://foodsafetybrazil.org/avaliacao-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos-esa/

https://foodsafetybrazil.org/dicas-para-melhorar-a-gestao-da-equipe-de-seguranca-de-alimentos/

3 min leituraNão vou falar sobre os critérios normativos para que uma Equipe de Segurança de Alimentos (ESA) seja formada e nem das suas responsabilidades e papéis dentro do contexto organizacional. Meu […]

Vanessa Costalunga

25 de novembro de 202125 de novembro de 2021

Dicas Vencedoras,HACCP

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Monitoramento de higienização na produção de alimentos

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Todos os processadores de alimentos sabem da importância de implementar métodos de monitoramento de higienização de equipamentos na indústria de alimentos.

Falhas na higienização podem ter consequências na segurança do alimento, reduzir o shel-life ou vida de prateleira, afetar o desempenho do negócio (alterando a produtividade, por exemplo) e podem levar a riscos de recall, prejudicando a imagem da empresa.

Por isso criamos um vídeo, no estilo animação whiteboard para explicar diferentes técnicas de monitoramento e o desenvolvimento de um plano de monitoramento ambiental. Para acessar o vídeo, acesse este link. Esse vídeo pode ser usado para o treinamento do seu time, juntamente com tantos outros já publicados no canal do Youtube Food Safety Brazil.

Por isso, ter um procedimento de monitoramento de higienização é fundamental. Recomenda-se que um procedimento de monitoramento comece com inspeção organoléptica na qual visão, olfato e tato ajudem a identificar falhas de limpeza e presença de matéria orgânica nos equipamentos. Afinal, se a sujidade é visual, não são necessários testes laboratoriais para que correções e melhorias sejam identificadas como necessárias. Mas é claro, recomenda-se também o uso de medições quantitativas, com uso de técnicas de swab, como medição de ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), para identificar resíduos orgânicos e carga microbiana, respectivamente.

Vamos entender um pouco mais sobre cada método

Método da medição de ATP

Todos os organismos vivos contêm adenosina trifosfato, a energia universal. A maioria dos alimentos têm ATP por natureza. Quando resíduos de alimentos são deixados em uma superfície, o nível de ATP pode ser medido. As bactérias também têm ATP. Portanto, o valor medido denuncia resíduos de alimentos e / ou presença de bactérias.

As tecnologias usadas para medição de ATP em superfícies de equipamentos usam a bioluminescência. Uma vez que uma superfície é esfregada com a técnica de swab, a amostra é exposta a um agente químico e a um substrato produtor de luz ativado por ATP (luciferina / luciferase). Então, após algum tempo, o ATP presente (se houver) reage com o substrato e emite luz. A quantidade de luz é diretamente proporcional à quantidade de ATP coletada nas amostras. A luz é medida e relatada como Unidade de Luz Relativa (ULR).

Cada fabricante do kit de teste sugere um limite para ULR como a escala que determina falha, marginal ou satisfatório. Mas cada planta pode estabelecer o seu próprio limite com base no risco do produto e no zoneamento higiênico. Nesta técnica, os resultados são rápidos e saem em questão de segundos ou minutos.

Mas lembre-se: se uma fábrica irá estabelecer, em seu monitoramento de higienização, limites próprios menos rigorosos do que os recomendados pelos fabricantes do kit de teste, será fundamental validar os valores junto à equipe de segurança de alimentos da empresa.

Método APC ou TPC

O método APC (Aerobic Plate Count), também conhecido como TPC (Total Plate Count), quando aplicado no monitoramento de higienização, é usado para medir o nível de bactérias em uma superfície de contato com o produto, após a limpeza. Este método não mede toda a população bacteriana, mas sim o número de bactérias que se multiplicam na presença de oxigênio (aerobicamente) e em temperaturas médias (mesofílicas – 30-37°C).

Contagens altas são uma indicação de falhas de higienização ou problemas de design de equipamentos.

Mas atenção: esse método não determina a presença de patógenos nas superfícies. Quanto aos limites aceitáveis, geralmente o número ideal é <100 CFU/swab, sendo valores superiores >1.000 CFU/swab representativos de falhas importantes nos processos de sanitização. Neste método, as amostras coletadas precisam ser incubadas e os resultados podem ser lidos após 48 horas de incubação.

Agora que já sabemos como os métodos funcionam e quais seu limites, vamos entender como usá-los a favor de um monitoramento ambiental otimizado.

LAB TEST

Qual dos métodos usar e quando realizar as coletas?

Os dois métodos, ATP (adenosina-trifosfato) e APC (aerobic plate count ou contagem total de aeróbicos), são amplamente usados na indústria. Importante lembrar que os métodos nem sempre se correlacionam, ou seja, baixa contagem de ATP nem sempre se traduz em baixa contagem de APC, mas ambos são igualmente indicados e extremamente úteis no monitoramento da eficácia da higienização.

Recomenda-se que os swabs sejam coletados após a limpeza, mas antes da higienização, para medir a eficácia da limpeza, pois um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana. Em ambos os casos, a superfície precisa estar livre de resíduos visuais, visto que a presença já representa falhas no processo de limpeza. Além disso, no caso do ATP, a presença de resíduos sólidos pode gerar resultados inconclusivos e até falsos negativos. Caso a empresa decida coletar swab de APC após a sanitização, um neutralizante deve ser adicionado na solução umidificante para inibir sua ação no crescimento microbiano durante a incubação.

Um processo de limpeza eficaz deve remover 99,5% dos sólidos orgânicos e da atividade microbiana.

Para estabelecer a frequência e o tipo de testes a serem feitos na inspeção pré-operacional, o time deve conhecer os riscos associados aos produtos, a qualidade dos materiais das superfícies de contato e não contato com o produto, os desafios de design higiênico presentes no equipamentos e estruturas e o tamanho das linhas produtivas.

A amostragem deve acontecer diariamente e deve considerar todas as superfícies dos equipamentos e não apenas as mais visíveis, acessíveis e com contato direto ao produto.

Por exemplo: para analisarmos a eficácia da limpeza de uma esteira transportadora, devemos considerar as rodas dentadas, barras transversais, sistema de tração, raspadores, guardas laterais, especialmente quando infelizmente nichos, juntas sobrepostas e locais de difícil acesso estão presentes, podendo acumular resíduos e promover o crescimento de microrganismos. Ou seja, testes devem ser feitos com maior frequência nas zonas 1 (contato com produto) e 2 (anexos às zonas de contato com produto). A variação e rotatividade nos pontos de coleta é fundamental para garantir a representatividade dos resultados.

A empresa pode optar por alternar testes ATP e APC ao longo da semana.

Como o método ATP fornece resultados imediatos, possibilita a correção da limpeza imediatamente. Já o método APC vai levar a uma investigação das falhas ocorridas 2 dias atrás.

Também é possível e recomendado ter um programa de monitoramento de patógenos implementado. Esse programa deve considerar bactérias como Salmonella spp ou Listeria spp, dependendo do tipo de produto em questão. Normalmente, busca-se patógenos em partes dos equipamentos onde o acesso é mais restrito, como aquelas partes que dependem de desmontagem para a realização da limpeza. Por isso, os testes de patógenos não costumam acontecer na zona 1, mas sim nas zonas 2 (partes anexas e próximas à zona de contato com alimento), 3 (estruturas dentro do local produtivo) e 4 (áreas externas ao local produtivo) dos equipamentos e instalações.

Lembre-se: quando o assunto é higienização de equipamentos e design higiênico, sempre há o que melhorar.

A busca por conhecimento e pela ajuda de especialistas nesses assuntos pode melhorar significativamente os resultados da sua planta, incluindo não apenas indicadores relativos à qualidade e segurança dos produtos, mas também indicadores de produtividade e indicadores financeiros. É incrível o que um Plano de Higienização otimizado, ou seja, operacionalmente eficaz pode fazer por uma indústria processadora de alimentos.

Caso não tenha acessado o vídeo deste artigo, clique na imagem abaixo e aproveite.

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Sabrina Ferretti

17 de agosto de 202117 de agosto de 2021

HACCP,Perigos biológicos

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Controle de contaminantes em alimentos segundo a IN 88/21

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A ANVISA publicou, no Diário Oficial da União, em 31 de março último, a Instrução Normativa número 88, de 26 de março de 2021, que estabelece os limites máximos tolerados (LMT) de contaminantes em alimentos.

A IN se aplica de maneira complementar à RDC 487, também de 26 de março de 2021 e que também foi publicada no DOU em 31 de março.

O que elas têm em comum, além de citarem uma a outra?

Bem, a RDC, com três páginas, nos seus quatro capítulos e quinze artigos, trata das informações relativas ao ordenamento jurídico com as Resoluções GMC/MERCOSUL 12/2011 e 103/1994.

Nem parece que o bloco sul-americano já tem tanto tempo de vida, né?

Incrível é pensar que somente agora estamos nos alinhando aos demais países componentes no que diz respeito a limites de contaminantes em alimentos.

A RDC se aplica a toda a cadeia produtiva de alimentos. Mas, como sempre, existem as exceções… No caso aqui, são as águas potáveis, águas envasadas para consumo humano, aditivos alimentares, suplementos alimentares, compostos de migração de materiais de contato e matérias estranhas macro e microscópicas.

Há um capítulo para definições bem resumido, mas o que importa de verdade é o Capítulo III onde são tratadas as disposições gerais. Nele estão as informações mais importantes sobre os Limites Máximos de Tolerância (LMT) tanto para os produtos (parte comestível) como também para aqueles produtos que tenham sido desidratados, diluídos, transformados ou que sejam resultado de um composto de outros produtos, desde que não estejam listados na IN 88.

Outro ponto importante diz respeito à citação de fontes de referência como Farmacopeia Brasileira, outras farmacopeias oficialmente reconhecidas (de acordo com a RDC 37, de 06 de julho de 2009), Código de Produtos Químicos Alimentares (Food Chemicals Codex – FCC) e o Comitê de Especialistas da FAO/OMS sobre aditivos alimentares (JECFA).

A RDC também informa que as metodologias a serem usadas devem atender ao Manual de Procedimento do Codex Alimentarius.

Especificamente sobre o arsênio inorgânico, há a informação de possibilidade de uso de metodologia que quantifique o arsênio total desde que os valores obtidos sejam inferiores aos limites estabelecidos na IN 88. Nesse caso, deverá ser feita a quantificação inorgânica do contaminante.

Por fim, a RDC traz a lista da legislação revogada pela IN 88:

I- Portaria SVS/MS nº 11, de 15 de maio de 1987;

II- Portaria SVS/MS nº 685, de 27 de agosto de 1998;

III- Resolução de Diretoria Colegiada – RDC nº 7, de 18 de fevereiro de 2011;

IV- Resolução de Diretoria Colegiada – RDC nº 42, de 29 de agosto de 2013;

V- Resolução de Diretoria Colegiada – RDC nº 138, de 8 de fevereiro de 2017; e

VI- Resolução de Diretoria Colegiada – RDC nº 193, de 12 de dezembro de 2017.

Ambas, IN 88 e RDC 487, entraram em vigor em 03 de Maio de 2021.

O prazo para adequação é de 12 (doze) meses a partir da entrada em vigor (acima).

Aí, vocês devem estar se perguntando:

O que tem o texto com o título?

Bem, o arcabouço legal de um Sistema de Gestão da Qualidade e de Segurança de Alimentos (SGQSA) é um dos requisitos avaliados em processos de auditoria de terceira parte.

Geralmente, auditorias de segunda parte não avaliam esse item com rigor.

Dessa forma, além de estabelecer um modelo robusto e confiável de atendimento regulatório é muito importante que esse aspecto seja checado nas auditorias de primeira parte (internas).

Uma leitura aprofundada na IN 88 e na RDC 487 mostra bem o que quero dizer.

Nelas, há a citação de pelo menos 12 (doze) Leis, RDC, Resoluções e Instruções Normativas, sem contar as 6 (seis) revogadas por elas.

O que temos de bom nesse caso?

A simplificação e unificação dos limites de tolerância de diversos contaminantes em uma única Instrução Normativa. Isso vai ajudar demais as Equipes de Segurança de Alimentos nas revisões dos seus Planos HACCP.

Só que isso não significa sossego para quem cuida do tema, afinal a legislação nacional está em constante aperfeiçoamento e é preciso estar atento(a), sempre!

3 min leituraA ANVISA publicou, no Diário Oficial da União, em 31 de março último, a Instrução Normativa número 88, de 26 de março de 2021, que estabelece os limites máximos tolerados […]

Jose Luiz Bariani

29 de julho de 202125 de julho de 2021

HACCP,Perigos químicos

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Predição da multiplicação de Salmonella em carne de frango

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Um estudo sobre predição da multiplicação de Salmonella em carne de frango foi realizado utilizando o software Pathogen Modeling Program (PMP) online, já discutido aqui. Foram utilizados os modelos disponíveis que calculavam a multiplicação desse patógeno nesse alimento cru.

O modelo de crescimento de S. Typhimurium em carne de frango moída com microbiota acompanhante mostrou como temperatura mínima para multiplicação dessa bactéria: 10ºC. Nessa temperatura o tempo de geração microbiana foi de 6,36 horas, enquanto a população máxima atingida após 5 dias de armazenamento foi de 3,64 log UFC/g. Já a temperatura máxima foi 40ºC, na qual o tempo de geração foi de apenas 45 minutos e após um dia de armazenamento a população atingiu 9,23 log UFC/g. Em temperatura ambiente (25ºC), o tempo de geração microbiana foi de 1,45 horas, enquanto a população máxima atingida após um dia de armazenamento foi de 7,05 log UFC/g.

As taxas de crescimento (velocidade de multiplicação) desse modelo foram comparadas com as do modelo de crescimento de Salmonella spp. em carne de frango moída estéril. No modelo sem microbiota acompanhante foram utilizadas as cepas: S. Thompson, S. Enteritidis, S. Hadar, S. Montevideo e S. Heildelberg.

Apenas na temperatura de 10ºC a multiplicação de Salmonella na presença de microbiota foi mais rápida do que na ausência (0,047 e 0,036 log UFC/h, respectivamente). Nas demais temperaturas a velocidade de crescimento de Salmonella foi maior quando não havia a presença de microbiota na carne de frango, o que pode estar relacionado à ausência de competição por nutrientes e por espaço, por exemplo.

Além disso, o software apresenta modelos de crescimento em pele de frango nas primeiras 8 horas da multiplicação nas temperaturas de 5 a 50ºC. O modelo de S. Typhimurium DT104 mostra uma pequena taxa de multiplicação a partir de 15ºC, já o modelo de S. Hadar apresenta um crescimento levemente superior a esse, enquanto S. Kentucky exibe o menor crescimento entre as 3 cepas testadas.

Todos esses modelos apresentam o comportamento de Salmonella em produtos relacionados à carne de frango crua demonstrando quais condições propiciam a multiplicação desse patógeno nesse alimento. É possível utilizar esses estudos como base para atender as alterações na Portaria nº 210/98 MAPA – Aves (Portaria nº 74/2019) que tratam do uso de microbiologia preditiva na manutenção de um binômio tempo e temperatura que garanta a ausência de multiplicação de patógenos e a produção de toxinas.

Referências:

Oscar, T.P. Development and Validation of Primary, Secondary, and Tertiary Models for Growth of Salmonella on Sterile Chicken. Journal of food Protection, Vol. 68, No. 12, 2005. P. 2606-2613.

Oscar, T.P. Validation of a Tertiary Model for Predicting Variation of Salmonella Typhimurium DT104 (ATCC 700408) Growth from a Low Initial Density on Ground Chicken Breast Meat with a Competitive Microflora. Journal of Food Protection 69(9), 2006. 2048-2057

Oscar, T.P. General Regression Neural Network and Monte Carlo Simulation Model for Survival and Growth of Salmonella on Raw Chicken Skin as a Function of Serotype, Temperature, and Time for Use in Risk Assessment. Journal of Food Protection, Vol. 72, No. 10, 2009, Pages 2078-2087.

Vijay, K.J. Martin Valenzuela Melendres, Lihan Huang, Vinod Gumudavelli, Jeyamkondan Subbiahc, Harshavardhan Thippareddi, Modeling the effect of temperature on growth of Salmonella in chicken. Food Microbiology 24 (2007) 328–335.

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Susana Elias

6 de julho de 20216 de julho de 2021

HACCP,Legislação,Perigos biológicos

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Origem da matéria prima: por que saber isso?

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Todas as normas de certificação de segurança de alimentos estabelecem a necessidade de se conhecer a origem da matéria prima e o seu método de produção. No passado, esse assunto já foi dúvida aqui no blog, veja aqui e aqui.

Mas por que isso é tão importante quando falamos de estudos de segurança de alimentos, HACCP e avaliações de perigos? Vamos a alguns exemplos para entendermos essa importância:

Produção primária – Considere, por exemplo, uma indústria de sucos, cuja matéria prima são as frutas. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos os perigos que podem estar nas frutas, oriundos do solo? E como justificamos isso? Como contaminação/microbiota natural do solo? Mas será que consideramos que a contaminação do solo é proveniente mais da adubação do que da microbiota natural propriamente dita? Avaliamos ou questionamos os fornecedores quando ao tipo de adubação utilizada para que assim possamos levantar os perigos corretamente? Muitas vezes o nosso olhar está muito preocupado com o perigo químico, oriundo de adubos e fertilizantes químicos, e esquecemos ou minimizamos o risco do perigo biológico. Caso o produtor utilize a adubação orgânica, estamos considerando os perigos biológicos oriundos dessa adubação? Temos o conhecimento de que a adubação orgânica – como a compostagem – por ser um processo biológico, se mal feita pode ser um grande problema e fonte de contaminação? Avaliamos se o produtor utiliza, por exemplo, esterco de origem animal na sua lavoura? São tantas variáveis que muitas vezes a ESA não tem o conhecimento necessário e resume tudo à contaminação natural do solo.
Ácidos orgânicos – por exemplo, matérias primas como ácido cítrico, fumárico, lático e málico. Como equipe de segurança de alimentos, avaliamos o método de produção desses ácidos? Temos o conhecimento de que muitos ácidos são hoje produzidos a partir de processos fermentativos, enquanto alguns ainda são obtidos de processos petroquímicos? Avaliamos a forma de obtenção/método de produção ou apenas não levantamos perigos justificando que se trata da característica do produto?
Ácidos inorgânicos, como o ácido sulfúrico – um caso acontecido na década de 90 nos Estados Unidos revelou, após um exame cuidadoso das matérias-primas de uma planta, que o ácido sulfúrico foi obtido de uma fundição de chumbo e estava contaminado com até 10.000 g / L de mercúrio. O ácido sulfúrico comercial adquirido pela sua empresa vem de qual fonte?
As micotoxinas produzidas por fungos são um universo à parte. Normalmente associamos as micotoxinas aos grãos e cereais, e esquecemos de considerar, por exemplo, que o leite ou carne de um animal, alimentado com uma ração contaminada, pode conter resíduos ou ainda, que micotoxinas incidem sobre vários outros alimentos, como por exemplo tomates, diversas frutas e café. Também, usualmente, nos limitamos às micotoxinas regulamentadas por legislação e ignoramos a ocorrência de outras micotoxinas não regulamentadas, mas que podem estar presentes em uma série de alimentos. Você sabia que atualmente há mais de 400 micotoxinas descritas na literatura, sendo que apenas cerca de 10 delas estão regulamentadas por normas? Ou você já ouviu falar sobre micotoxinas modificadas que são compostos geralmente não detectados quando a micotoxina-mãe (que é a regulamentada) é testada?

De forma geral, observamos que as empresas ainda possuem muitas dificuldades em fazer pesquisas, avaliações ou em acessar estas informações por conta própria ou junto aos seus fornecedores de matérias primas – é um assunto que precisa de evolução e podemos começar através do estabelecimento de especificações/requisitos adequados para os materiais que adquirimos. Leia sobre isso aqui. Segurança de alimentos é responsabilidade de toda a cadeia de fornecimento e não apenas da indústria. Como indústria, cabe a nós pressionar essa cadeia para que ela se movimente e as informações e avaliações adequadas sejam conduzidas por cada elo.

Essas são apenas algumas “provocações” para que possamos entender a finalidade ou o propósito deste requisito das normas de segurança de alimentos. Só conseguiremos realizar um estudo consistente se tivermos o pleno conhecimento do que chega à nossa fábrica e como o que chega foi produzido.

3 min leituraTodas as normas de certificação de segurança de alimentos estabelecem a necessidade de se conhecer a origem da matéria prima e o seu método de produção. No passado, esse assunto […]

Virgínia Mendonça

4 de maio de 20211 de maio de 2021

HACCP

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Probabilidade para avaliação de risco – um assunto não tão simples assim!

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Há um amplo consenso sobre a definição de “risco” entre os principais padrões e diretrizes nacionais e internacionais: o risco tem duas dimensões. O primeiro diz respeito à incerteza, visto que risco é algo que ainda não aconteceu e que pode ou não ocorrer. A segunda é sobre o que aconteceria se o risco ocorresse, uma vez que os riscos são definidos em termos de seu efeito sobre os objetivos.

É comum usar os termos “probabilidade” e “severidade” para descrever essas duas dimensões, com “probabilidade” abordando a ocorrência do evento (a dimensão da incerteza) e “severidade” detalhando a extensão do que aconteceria se o risco se materializasse (a dimensão do efeito). Ao avaliar a significância de qualquer risco dado, é necessário considerar ambas as dimensões. Claramente, um evento incerto que é provável de ocorrer (ou seja, tem alta probabilidade), mas que teria pouco ou nenhum efeito sobre os objetivos (baixa severidade) não é significativo.

Um dos problemas na avaliação da probabilidade é o próprio termo. “Probabilidade” tem um significado estatístico: “uma medida da frequência relativa ou probabilidade de ocorrência de um evento, cujos valores se situam entre zero (impossibilidade) e um (certeza), derivados de uma distribuição teórica ou de observações”. No entanto, seu uso geral não é tão claro. O uso de termos alternativos como “frequência”, “chance” ou “acaso”, reforça a impressão de que esses são meros sinônimos de “probabilidade” quando, na verdade, eles são distintamente diferentes.

Em inglês, quando falamos de metodologia HACCP por exemplo, falamos de “likelihood”, que não deveria ser traduzido como probabilidade – isso porque likelihood é gerenciado por uma medição qualitativa e probabilidade é gerenciada por medições quantitativas.

Quando falamos em riscos, podemos assumir que, por definição, são possíveis eventos futuros, que ainda não ocorreram e, como tal, sua probabilidade de ocorrência não pode ser medida, mas apenas estimada.

Portanto, não é possível medir nenhuma característica de um risco, uma vez que não está presente na realidade. Só é possível estimar qual seria o risco se e quando ele surgir.

Isso não é muito difícil quando se considera o impacto do risco (severidade), mas a estimativa da probabilidade é muito mais complexa. Consequentemente, a estimativa da probabilidade tende a ser influenciada por uma ampla gama de fontes subjetivas e inconscientes, tornando-a ainda menos confiável. Essas fontes precisam ser compreendidas e gerenciadas e avaliações realistas e úteis de probabilidade devem ser feitas.

Frequentemente, durante uma auditoria, quando a empresa é questionada como a probabilidade foi definida, ouve-se um enorme silêncio na sala e na maior parte das vezes a pergunta não é respondida. As falhas ou inconsistências mais comuns de serem vistas são:

Algumas empresas definem a baixa probabilidade, com base em número de resultados analíticos (seja em produto acabado, matéria prima ou insumo) ou número de reclamações de consumidores/clientes. Um exemplo recente: os critérios para atribuição da probabilidade de ocorrência dos perigos foram definidos como “Alta: duas (02) ou mais ocorrências no período de um ano; Média: uma (01) ocorrência no período de um ano; Baixa: é provável, porém, zero (0) ocorrências no período de um ano”. Ao avaliar a frequência das atividades de verificação de perigos, observa-se que a maioria ocorre 1 vez ao ano. Ou seja, nesta frequência de avaliação, nunca haverá duas ocorrências.

Outra questão é quando as empresas definem probabilidade com base em histórico e dizem, então, que a probabilidade é baixa porque não tem ocorrência. Não tem ocorrência com base em quê? Essa conclusão foi tomada após uma robusta frequência de monitoramentos e verificações ou análises? Os dados estão disponíveis? É a velha história: não tem por que não procuro ou não tem por que procuro e de fato não ocorre?

Por fim, há as empresas que definem a probabilidade como baixa, porque há medidas de controle apropriadas para isso. O requisito 8.5.2.3 da ISO 22.000:2018 determina que a probabilidade de ocorrência deve ser avaliada ANTES da aplicação das medidas de controle. Muitas vezes a não ocorrência é justamente porque as medidas de controle estão funcionando como deveriam. Nesse caso, não deveríamos desafiar os resultados das atividades de verificação?

Quatro fatores, extraídos da área de gerenciamento de projetos, merecem destaque por serem particularmente relevantes para a avaliação da probabilidade de risco:

Familiaridade: o grau em que um indivíduo, equipe ou organização encontrou anteriormente a situação determina se a probabilidade de risco é percebida como alta ou baixa. Onde há pouca ou nenhuma experiência, habilidade ou conhecimento anterior relevante, o grau de incerteza é percebido como mais alto do que quando é avaliado por indivíduos ou grupos que já se depararam com a situação anteriormente. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a experiência dos membros da equipe HACCP; a maturidade do SGSA; o tempo de relacionamento com os fornecedores de matérias primas; disponibilidade de informação acerca da matéria prima (origem, método de produção, dados bibliográficos, informações de incidentes).

Gerenciabilidade: o grau de controle ou escolha que pode ser exercido em uma determinada situação impulsiona a avaliação da incerteza. Quando um risco é visto como suscetível de controle, a probabilidade de risco é avaliada como menor do que em situações em que o gerenciamento ou escolha estão ausentes (ou percebidas como estando). Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o nível de gerenciamento ativo que a empresa possui – aqui não falamos de medidas de controle (“depois”) mas ferramentas de gerenciamento (“antes”).

Proximidade: se a possível ocorrência de um risco está próxima no tempo ou espaço para aqueles que avaliam sua probabilidade, ela será vista como mais provável do que os riscos que podem ocorrer mais tarde no tempo ou mais longe no espaço. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, a frequência de recebimento de determinado material. Um material muito usado, com entregas frequentes, difere de um material de baixo uso, com entregas espaçadas.

Propinquidade: este termo é usado para descrever o potencial percebido das consequências de um risco para afetar o indivíduo ou grupo diretamente. Quanto mais próximo o impacto estiver daqueles que avaliam o risco, maior será sua probabilidade percebida. Como trazer isso para a nossa realidade? Avaliando, por exemplo, o destino do produto que fabricamos – é um produto para venda direta ou para venda indireta – ou ainda, avaliando a inclusão de determinado ingrediente na formulação do produto.

Precisamos repensar estas avaliações dentro da nossa empresa, coletar e fornecer evidências que sustentem a nossa decisão – só assim deixaremos de ter um aspecto subjetivo e traremos a avaliação/metodologia para algo mensurável.

E você? Já pensou nisso?

Parte desse texto foi extraída e baseada no trabalho Assessing Risk Probability: Alternative Approaches, de Dr David A. Hillson e Dr David T. Hulett.

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Virgínia Mendonça

15 de janeiro de 202119 de março de 2021

HACCP,Meu olhar

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HACCP na produção de alimentos: minha árvore decisória favorita

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Uma árvore decisória é uma ferramenta na forma de representação gráfica que ajuda bastante na tomada de decisões. Ela permite criar um caminho lógico de raciocínio e encontra bastante aplicação quando da elaboração dos Planos de HACCP, especialmente no “Princípio 2 – Determinação dos PCCs”, cujos demais princípios você pode relembrar no artigo “Sistema APPCC sem mistérios – Dicas para a elaboração e implementação.”

Há profissionais que preferem não trabalhar com árvores decisórias, uma vez que não são uma “obrigação” exigida pelas normas de gestão em food safety, entendendo que, uma vez que os conceitos de PCC estejam claros, isso já seria suficiente para realizar a sua identificação com precisão.

Por outro lado, há alguns profissionais, como eu, que preferem o uso de uma árvore decisória, especialmente porque:

Ajuda a manter sempre a mesma lógica, portanto, a mesma interpretação conceitual;
Serve como uma base para treinar membros das equipes multidisciplinares a alinharem conceitos;
Facilita processos de auditoria, quando permite uma explicação simples da lógica que foi adotada na construção do Plano de HACCP, tornando-a menos subjetiva.

Árvores decisórias precisam ser simples e de fácil entendimento, práticas, e acima de tudo, a lógica utilizada na sua construção precisa fazer sentido para a organização, suas linhas industriais e seus produtos.

Evidentemente, uma árvore pode não atender a todos os processos existentes, encontrando limitações, pois a variabilidade de possibilidades encontrada nas diversas configurações de plantas industriais, considerando todas as variáveis como operações unitárias, tecnologias utilizadas, interações entre etapas, produtos diversos, etc, pode criar casos em que uma árvore decisória “dê um nó”.

Ainda assim, árvores decisórias podem ser muito úteis, e neste artigo apresento uma que tenho utilizado quando da elaboração de meus planos de HACCP.

Contudo, tenho na maioria dos casos elaborado Planos de HACCP atendendo aos protocolos da FSSC 22000, ou seja, que atendem a ISO 22000, a ISO/TS 22002-1 e o Esquema FSSC 22000 V5, e a ISO 22000 não pede apenas a identificação de PCCs, mas tem a particularidade de também indicar a necessidade da identificação daquilo que ela chama de PPROs.

Conceitualmente, para a FSSC 22000:

PCC – Pontos Críticos de Controle – são etapas no processo em que medidas de controle são aplicadas para evitar ou reduzir um perigo significativo à segurança dos alimentos para um nível aceitável e definir limites críticos e medição que permitam a aplicação de correções.
PPRO – Programa de Pré-requisito Operacional – são medidas de controle ou uma combinação de medidas de controle aplicadas para prevenir ou reduzir um perigo significativo para a segurança de alimentos a um nível aceitável e onde o critério de ação e medição ou observação possibilite o controle efetivo do processo e/ ou produto.

Quem quiser aprofundar o entendimento sobre as diferenças entre PCCs e PPROs, consulte os artigos 1) “Qual a diferença entre PCC, PPRO e PPR?” e 2) “PPRO e PCC: alguns conceitos presentes na nova versão da ISO 22004:2014.”

É interessante ressaltar que no HACCP “raiz” com base no Codex Alimentarius, muitos dos PPROs seriam considerados PCCs, já que lá não há esta distinção e o conceito de PPRO não existe.

Além disso, seja um PCC ou um PPRO, para a FSSC 22000 eles são tratados praticamente da mesma forma: precisam ter limites críticos ou critérios de controle estabelecidos respectivamente, estes devem ser validados, devem existir ações de correção em casos de desvio, e também, requerem medidas de verificação.

Por isso, tenho utilizado uma árvore decisória que contempla tanto PCCs quanto PPROs e que tem sido muito útil aos meus trabalhos. Gostaria de dividi-la com os colegas leitores do blog Food Safety Brazil, como segue:

Questão 1

A primeira pergunta deste modelo de árvore decisória questiona se um perigo pode ser controlado por ações de programas de pré-requisitos (PPRs), e se sim, então não é um PCC.

Veja que PPRs são condições básicas e atividades dentro da organização e ao longo da cadeia produtiva de alimentos para manter a segurança dos alimentos, o que depende da cadeia produtiva em que uma organização opera e do tipo de organização. PPRs podem incluir, mas não se limitam, os exemplos:

BPF – Boas Práticas de Fabricação;
BPH – Boas Práticas de Higiene;
BPM – Boas Práticas de Manipulação;
BPD – Boas Práticas de Distribuição;
BPC – Boas Práticas de Comercialização;
MIP – Manejo Integrado de Pragas;

PCL – Programa de Controle de Alergênicos;
POPs de limpeza e higienização.
POPs de manejo de resíduos que previnam contaminação cruzada;
POPs de manutenção preventiva ou preditiva;
Sistemáticas de qualificação de fornecedores.

Como exemplo de funcionamento de um PPR para prevenir perigos potenciais apoiando planos de HACCP, indico a leitura dos artigos “Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!” e “TPM a serviço da segurança dos alimentos.”

Questão 2

Se o perigo não é controlado por um PPR, então a árvore decisória pergunta se há medidas em etapas posteriores que são capazes de eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, partindo do pressuposto de que se há uma etapa depois, esta última será essencial, mas agora ainda não se trata de um PCC.

Questão 3

Numa próxima pergunta, a árvore decisória questiona se há medidas de controle instaladas e se são efetivas, ou seja, se elas existem, e uma vez existindo, se funcionam, se não são só “para inglês ver”.

Se não há medidas de controle instaladas ou se elas não são aplicadas se forma consistente, a árvore decisória informa que tais medidas precisam ou ser instaladas ou melhoradas, pois se há um perigo significativo, ele deve ser controlado, para só então se seguir adiante, ou fica-se preso num loop.

Se há um perigo significativo, de alguma forma ele precisa ser controlado!

A decisão sobre se uma medida de controle é ou não efetiva e eficaz deve ser realizada após coleta de fatos e dados provenientes do processo, como foi tratado no artigo “Você é um profissional Genba em Food Safety?“.

Questão 4

Uma vez que há medidas de controle, a árvore decisória pergunta se é uma etapa de fabricação do produto que invariavelmente tem a capacidade intrínseca de eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, portanto, onde independentemente de um monitoramento contínuo, o produto sempre sairá seguro.

Por exemplo, numa etapa de cozimento de balas, uma das variáveis mais importantes para o controle de qualidade é o tempo e temperatura que pode chegar a atingir até 145°C, expondo o produto a intenso calor, que claro, elimina microrganismos.

Mas neste caso, veja que o processo precisa de controle de temperatura pela perspectiva da qualidade percebida e não intrínseca que está associada à segurança dos alimentos, pois ultrapassa muito o necessário como limite crítico. A probabilidade de uma bala que passa por este processo naturalmente ter problemas microbiológicos é irrisória para não dizer impossível, além claro, da própria característica da bala como pressão osmótica agir como inibidor de crescimento microbiológico.

Então, se temos aqui um resposta sim, não é um PCC, caso contrário, segue-se adiante.

Questão 5

Aqui a árvore decisória questiona se a medida de controle é uma etapa do processo que foi projetada e é essencial para eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, seguindo limites mensuráveis especificados, o que configura um PCC típico.

Por exemplo, uma etapa de esterilização UHT onde se determina a letalidade (F0) pelo cálculo do binômio tempo e temperatura para redução em 12 logs de um patógeno de referência como o Clostridium sporogenes, uma bactéria anaeróbica que produz endósporos, portanto, de alta resistência tratando-se que produtos que não são de baixa acidez.

Neste cálculo de F0 chega-se a valores mensuráveis de tempo e temperatura mínimos a serem atendidos, requerendo monitoramento, registro, ações em casos de desvio e sistemática de verificação.

Portanto, há neste exemplo um limite crítico mensurável típico, cujo valor é o limitante que separa o que é aceitável daquilo que é inaceitável no que se refere ao controle do processo para garantir a segurança dos alimentos e bebidas, ou seja, a etapa de processo é caracterizada como um PCC.

Mas se a resposta não se encaixa nesta condição, vamos ainda mais adiante em nossa árvore decisória.

Questão 6

A árvore decisória faz ainda mais uma última pergunta, diga-se que específica para atender a FSSC 22000, sobre se a medida de controle é um procedimento com rotinas ou tarefas definidas a serem seguidas que são necessárias e essenciais para eliminar, reduzir ou controlar o perigo a níveis aceitáveis, o que configuraria, neste caso, um PPRO.

Para exemplificar, imagine uma peneira cujo elemento filtrante consiste em um cilíndrico de chapa de aço perfurada instalado antes de uma envasadora de suco, configurando uma última barreira para perigos físicos provenientes das matérias primas ou etapas anteriores e o produto que irá para o consumidor.

Para completar, vamos supor que exista um procedimento operacional determinando exatamente o que deve ser visto na peneira a cada intervalo de tempo X, tais como, se o elemento filtrante está bem fixado em seu suporte, se o diâmetro dos furos que foram estipulados para o produto condiz com o da chapa perfurada em questão, se não há amassamentos nas bordas que causem caminhos preferenciais para o suco passar desviando da chapa perfurada, se não está frouxa possibilitando deslocamentos, etc.

Imagine que se justifique a existência de tal procedimento porque este tipo de peneira pode efetivamente amassar, ou pode sobrecarregar com polpa de fruta ou goma mal diluída, aumentando pressão e se deslocar, ou algo deste tipo, ou que haja várias peneiras de tamanho diferente e é preciso se assegurar que será usada aquela que possui o diâmetro correto dos furos na chapa perfurada.

Neste caso temos um procedimento que precisa ser devidamente atendido, onde não há exatamente limites críticos de controle mensuráveis, mas uma rotina, uma tarefa a ser seguida, cujo propósito é garantir que a peneira certa foi instalada e que sua instalação foi feita da forma devida, podendo assim impedir que um perigo físico identificado previamente chegue à garrafa de suco, e temos neste caso então, um PPRO.

As diferenças…

Num PCC determina-se um limite crítico que delimita o aceitável do inaceitável para garantir alimentos ou bebidas seguras, enquanto que num PPRO temos um procedimento operacional que dita instruções a serem seguidas rigidamente, a fim de garantir a inocuidade.

Fora as diferenças conceituais, como já dito, num PPRO, assim como num PCC, é requerido que se faça monitoramento, registro, ações em casos de desvio e haja uma sistemática de verificação, ou seja, PCCs e PPROs são irmão gêmeos, porém, não univitelinos.

Loop

Mas claro, se a peneira é inviolável, robusta, não deforma ou amassa, tem um design que nunca permitirá falha, um encaixe à prova de erros (Poka Yoke), deslocamentos ou rupturas, neste casoé muito provável que não se trate de um PPRO.

Quando isso ocorrer e a resposta for um não nesta última questão, a árvore decisória como resposta induzirá a revisar se a medida de controle é realmente efetiva, e se for, pronto, retorna-se ao Q4, onde agora a resposta deve ser um “sim”, e não teremos nem um PCC e nem um PPRO.

Há que se tomar cuidado para não criar PCCs ou PPROs desnecessários, tendo precisão em sua identificação, evitando com isso a geração de burocracias que efetivamente não agreguem valor e tragam segurança, banalizando o que deve ser essencial.

Como disse ao longo do texto, não há árvores decisórias perfeitas e incontestáveis em todas as situações, por isso todas merecem alguns louvores e algumas críticas, mas esta apresentada tem me servido para a maioria dos casos, espero que possa ser útil aos leitores também.

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Marco Túlio Bertolino

1 de outubro de 202013 de janeiro de 2021

HACCP

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Riscos de segurança de alimentos comuns ao processo de produção de biscoitos

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Biscoitos são parte da dieta dos brasileiros, que atualmente consomem cerca de 7 kg por habitante/ ano, sendo que o Brasil ocupa a 4º posição de maior vendedor mundial de biscoitos em toneladas, com registro de 1,27 milhões de toneladas comercializadas em 2019, segundo os dados da ABIMAPI.

O Sudeste, em 2019, foi responsável pelo maior consumo de biscoitos no Brasil, cerca de 46,5%, já que possui a maior população, quase 88 milhões de pessoas, e também a maior renda per capita do país, e o consumo de biscoitos é fortemente influenciado pelo poder aquisitivo das famílias.

Contudo, o consumo está em todas as regiões brasileiras, uns chamando de biscoitos e outros de bolachas, um tema bastante controverso.

A ascensão social da população está incentivando o consumo de biscoitos, inclusive com maior valor agregado, sendo que os biscoitos tidos como saudáveis também estão apresentando taxas de crescimento bastante expressivas, evidenciando uma oportunidade de expansão da produção.

No Brasil os tipos mais comuns de biscoitos podem ser divididos em Recheados, Crackers e Água e Sal, Wafers, Maria e Maisena, Secos e Doces, Amanteigados, Salgados e Rosquinhas.

Entre os principais players, segundo dados da AC Nielsen ( Varejo + Cash Carry Ano de 2019), a M. Dias Branco segue disparada na frente com 33,8% da participação de mercado em termos de volume vendido, seguida pela Marilan com 8,5%, Nestlé com 7,2%, Bauduco com 6,7%, Pepsico com 5,0%, Mondelez com 4,5% e os demais 34,3% são divididos por diversos pequenos produtores, muitos regionais, de forma pulverizada.

O mundo dos biscoitos é um universo à parte dentro do segmento alimentício, no qual atuei por alguns anos, e por isso atrevo-me a dizer que é verdadeiramente apaixonante. Neste artigo divido um pouco da minha pequena experiência sobre os principais desafios cotidianos que vivenciei na área de segurança dos alimentos.

Biscoitos são alimentos que nasceram com o propósito de serem feitos para durar, eram levados para as guerras desde os romanos, também nos navios em grandes navegações, objetivando uma shelf-life maior, gerando um produto de alta conservação, por isso, normalmente não apresentam umidade maior que 4%, e baixa atividade de água, entre 0,1 e 0,3.

Isto logicamente implica em ambiente pouco favorável ao crescimento de microrganismos, em especial bactérias, podendo ocorrer eventualmente bolores, caso o controle do processo tenha sido negligenciado, permitindo que o produto saia do forno ainda com alta umidade.

É preciso considerar também que biscoitos são forneados por 3 – 6 minutos em média, numa temperatura entre 150 – 300°C, dependendo da zona do forno, condições que contribuem para inviabilizar a presença de microrganismos.

Por isto, biscoitos não estão associados a surtos de DTA, ou seja, Doença Transmitida por Alimento, causada pela ingestão de um alimento contaminado por um agente infeccioso específico, ou pela toxina por ele produzida, por meio da transmissão desse agente, ou de seu produto tóxico.

De uma forma geral, problemas microbiológicos não costumam ser o maior problema, mas sim os riscos associados com perigos físicos e químicos. A seguir, são apresentados alguns dos problemas mais comuns específicos deste segmento:

Riscos de metais em biscoitos moldados

Sistemas de moldagem são um dos mais interessantes e versáteis existentes em uma fábrica de biscoitos. Apesar de serem bastante simples, permitem uma grande variedade de formatos.

O rolo moldador ou estampo é formado normalmente por anéis em bronze, com diâmetro externo que pode variar de 260 a 400 mm, onde estão as matrizes ou postiços que irão determinar o aspecto visual do biscoito.

Aqui um risco possível consiste em cair algum pedaço de metal mais duro que o bronze antes do rolo, como por exemplo, um parafuso de aço inox, que então ficará preso parado entre o rolo e a esteira, e enquanto o rolo gira estará sendo “fresado”, fazendo com que lascas sejam formadas e se soltem, em tamanhos e formatos variados, inclusive podendo algumas serem perfuro-cortantes.

Além de toda manutenção preventiva que é requerida, tema já tradado no artigo TPM a serviço da segurança dos alimentos, uma boa prática é usar detectores de metal antes dos rolos moldadores para evitar este problema, protegendo os biscoitos e também os rolos que são peças caras.

Contudo, com o propósito de diminuir ainda mais a probabilidade de risco, muitas empresas também optam pela instalação de detectores de metal ao final dos fornos e/ ou antes do envase.

Riscos de metais em biscoitos processados por corte a fio/ arame

No corte a fio, a massa passa por dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido e velocidade, empurrando-a contra uma matriz.

A seguir, a massa, saindo da matriz é extrusada de forma contínua, e a na sequência, é cortada por arames que a transpassam formando unidades, que são depositadas sobre a esteira do forno que passa logo abaixo.

Acontece eventualmente que, devido a estar tensionado e ser exaustivamente usado, este fio pode se romper. Por isso, a manutenção preventiva se faz evidentemente necessária, assim como a estimativa de horas de duração para troca preditiva. Contudo, ainda assim o risco existe e acontece o problema, e quando ocorre, pode gerar dezenas de pedaços de fio cortado que cairão na esteira, sobre as peças formadas, por exemplo roscas, e algum pedaço pode inclusive estar dentro de alguma delas.

Portanto, falamos de um risco grave, uma vez que estes pedaços de fio rebentados são como agulhas perfuro-cortantes, de forma que todo o raio abrangido pelo rompimento do fio deve ser segregado no momento de um incidente e tratado como produto não conforme.

Recomenda-se fortemente o uso de detectores de metal ou raio x ao final dos fornos antes do envase, ou mesmo detectores de metal para o produto em queda no caso do uso de envasadoras verticais, entes de caírem no pacote, que é a última etapa do processo.

Toda atenção deve ser dada a eventos de um fio/ arame estourar, para se certificar de que nenhum pedaço foi perdido. Uma boa prática é medir os pedaços encontrados e somá-los para ter certeza que coincidem com toda a dimensão do fio e se ter a certeza de que nada foi perdido.

Madeira

Paletes de madeira devem ser evitados dentro das operações em alimentos uma vez que carreiam sujeira e uma série de contaminantes como bolores, pragas, etc, devendo ser preferencialmente substituídos por paletes de plástico que são mais higiênicos, o que nem sempre é uma realidade possível para todas as empresas devido ao alto custo.

Além disso, há o risco também durante o transporte dos ingredientes como farinha e açúcar em toda a logística fora do processamento industrial, onde efetivamente o que se usa são paletes de madeira.

O grande ponto é que se inevitavelmente paletes de madeira são usados na logística e muitas vezes também dentro das operações industriais, nestes casos, necessariamente devem ser forrados com um algum material liso, como por exemplo, chapatex ou madeirite.

Isso se faz necessário, entre outros motivos, para evitar farpas, pois quando se puxa arrastando um saco de farinha ou de açúcar de um palete de madeira não forrado, ele pode arrastar estas farpas para dentro dos sacos, e ao adicionar a matéria-prima, junto se estará adicionando também um contaminante de madeira.

Obviamente há a necessidade de todo um cuidado especial com estes paletes de madeira e com os forros, para que sejam mantidos salubres, portanto limpos, higienizados, rotineiramente expurgados, sem odores, e claro, descartando os quebrados ou com farpas. Vale ressaltar que nas operações que fazem transporte dos grandes volumes de farinha e açúcar a granel, estes riscos são evitados.

Rancidez

A formação de odores e sabores estranhos em biscoitos normalmente se dá pela oxidação das gorduras, especialmente em biscoitos amanteigados, que chamamos de cookies no Brasil, ou nos recheios dos chamados recheados, em razão da rancidez, que é seguramente uma das reações mais importantes de deterioração nestes produtos.

Existem basicamente dois tipos de rancidez, a hidrolítica e a oxidativa, sendo que a oxidativa é a mais comum em biscoitos, na qual os peróxidos formados nas reações de oxidação podem se ligar a um grande número de produtos instáveis, que destroem a molécula de ácido graxo, originando subprodutos que podem ser tóxicos e sempre de odor muito desagradável.

Ações podem ser realizadas com o objetivo de prevenir a oxidação das gorduras, por exemplo: caixas, latas e baldes devem ser armazenadas ao abrigo da luz solar direta, sob temperaturas amenas, ao abrigo da umidade, em embalagens íntegras e bem vedadas e com empilhamento adequado para não amassar.

Gorduras armazenadas a granel devem ser descarregadas pelo fundo e com o mínimo de turbulência do tanque para se evitar respingos e incorporação de ar, portanto, de oxigênio.

Cuidado com tubulações, especialmente após paradas de linha para manutenções ou feriados prolongados, onde gorduras possam ter ficado paradas, com contato com oxigênio, assim rancificando, de forma que ao voltar a operar a linha os primeiros lotes receberão na masseira uma gordura inapropriada que tem alta probabilidade de gerar o problema.

Os tanques devem ser de aço inox ou de aço carbono revestido com resina epóxi grau alimentício, sendo que é preciso evitar contato com materiais de cobre e ferro e suas ligas, inclusive em válvulas e tubulações, pois estes metais têm a propriedade de catalisar processos oxidativos.

Tampas devem ser herméticas para minimizar entrada de oxigênio. Como boa prática, o ideal é a proteção da gordura dentro do tanque com atmosfera modificada por nitrogênio evitando assim a presença do oxigênio.

A gordura deve ficar sob temperatura adequada em tanque isotérmico ou aquecida em torno de 5ºC acima do Ponto de Fusão, lembrando que se solidificada não será bombeada, ou criará caminhos preferenciais da parte líquida.

A base dos tanques de armazenamento deve ser inclinada para total esgotamento no esvaziamento, obviamente com um desenho sanitário para facilitar a limpeza, existindo periódicas rotinas de limpeza e higienização.

Carunchos

Em biscoitos também são muito comuns problemas com carunchos, que não são necessariamente um risco à saúde dos consumidores, mas que causam uma séria de problemas em termos de qualidade percebida e imagem das marcas, tema que sugiro ao leitor aprofundar no artigo Um panorama geral sobre pragas de grãos.

Outros riscos importantes

Evidente que existem muitos outros riscos que devem ser considerados numa planta industrial que processa biscoitos. Este artigo traz apenas os casos mais “pitorescos e específicos”.

Contudo, sempre lembre dos cuidados para evitar a contaminação cruzada com alergênicos, especialmente em linhas que produzem biscoitos variados sem que existam linhas dedicadas a produtos que contenham ovos, leite, derivados de soja, de amêndoas ou amendoim, todos inclusive, ingredientes bem comuns no segmento de biscoitos. Este tema já foi bastante tratado aqui no blog em artigos como:

Lembre também dos cuidados com plásticos rígidos, cerâmicas e vidros, temas também já tratados aqui no blog nos artigos:

Por fim, despeço-me dos amigos biscoiteiros. Compartilhamos esta paixão, espero que tenham gostado do artigo, Façam comentários para dividirmos experiência, relatando se já vivenciaram estes problemas ou outros e como agiram.

Referência:

BERTOLINO, Marco Túlio e BRAGA, Alexandre. Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017.

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Marco Túlio Bertolino

4 de setembro de 202013 de janeiro de 2021

HACCP

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Food Defense: conceitos e aplicação na garantia de qualidade de leite e derivados

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Alimento seguro é aquele que não causa dano à saúde quando consumido de acordo com o uso intencional. Isso é garantido pelas práticas que permitem o controle de qualquer agente biológico, físico e químico, que em contato com o alimento, promova risco de contaminação. Nesse contexto, as normas relacionadas aos sistemas de gestão de qualidade e segurança de alimentos adquirem relevância, como sistemática de padronização em todos os elos da cadeia de produção e distribuição de alimentos.

De acordo com a Organização Mundial de Saúde, o bioterrorismo é a contaminação deliberada ou proposital de alimentos para consumo humano ou animal através de agentes químicos, biológicos ou radionucleares, com o objetivo de causar dano ou morte em populações civis, ou alterar a ordem social, econômica ou política estabelecida. Por sua vez, agroterrorismo é a tentativa maliciosa de uma pessoa ou grupo de destruir a indústria agrícola e/ou interromper o fornecimento de alimentos de uma nação em termos de pré-colheita ou colheita, com o objetivo final de criar instabilidade, a partir da introdução deliberada de doenças animais ou vegetais. O início dos anos 2000 entrou para a história após o atentado de 11 de setembro nos Estados Unidos, fazendo com que todo o sistema de ações antiterroristas fosse revisado.

Neste cenário, surge o conceito de Food Defense que, em português, pode ser denominado “defesa dos alimentos”, com o objetivo de prevenir ataques maliciosos à população por meio de alimentos, bioterrorismo e priorizar ações em caso de incidentes.

Em um contexto mais amplo, o termo Food Defense inclui ações deliberadas de fraude alimentar, ataques cibernéticos e sabotagem, responsabilizando as pessoas pelos incidentes decorrentes. Dessa forma, dois fatores importantes devem ser considerados: a motivação para a agressão e o perfil dos agressores. De fato, o plano de defesa dos alimentos deverá ser desenvolvido com base no potencial alvo, no perfil e na motivação dos potenciais agressores. As motivações mais frequentes são: ações terroristas, causar prejuízo financeiro a uma empresa sem afetar as pessoas e extorsão para obter ganho financeiro. Há também registros de ameaças relacionadas a crimes cibernéticos, espionagem industrial, sabotagem.

A produção de leite no Brasil alcança patamares da ordem de 50 bilhões de litros por ano, tornando-o um produto com potencial para adulteração economicamente motivada e ataques maliciosos. Um histórico recente mostra que o leite tem sido alvo de fraudes. Inicialmente as adulterações tinham o objetivo de ganho de volume através da adição de água e de desnate para a produção de creme de leite. Em seguida, novas práticas foram adotadas, como adição de soro de queijo, peróxido de sódio, hidróxido de cálcio, sal, açúcar e amido. Essas ações intencionais, motivadas por ganho econômico, podem agregar contaminação ao produto, revelando a fragilidade desta cadeia produtiva para ataques maliciosos.

Em virtude do volume de produção, relevância na alimentação e na economia, uma contaminação proposital em leite e seus derivados pode provocar um incidente com impacto severo de cunho social e político. Por esse motivo, as unidades produtoras de leite e derivados devem ser capazes de se comunicar de forma efetiva com o ambiente externo no início, durante e após um evento, de forma a proteger clientes, dar ciência e apresentar tratativas a entidades governamentais e, até mesmo, controlar situações de pânico da população.

De fato, a implementação de um ambiente organizacional no laticínio deve ser estabelecida de forma preventiva para evitar ações maliciosas, e pode ter como base um programa de cultura de segurança de alimentos, com o objetivo de estabelecer um comportamento natural de proteção do produto sendo por isso necessário nomear uma equipe multidisciplinar. Embora seja muito comum que os projetos de Food Defense sejam liderados pela área de qualidade, o sucesso da implementação depende da multidisciplinaridade para lidar com o assunto.

Uma boa prática observada no mercado é que o plano para prevenção de ações maliciosas seja construído com a participação da equipe APPCC, de forma a apresentar dados técnicos sobre os potenciais danos, disponibilidade, doses letais e danos provocados pelos contaminantes. Vale também destacar a capacitação em food defense dos profissionais da área de segurança patrimonial, uma vez que estes são responsáveis por controlar a entrada e o trânsito de pessoas nas empresas. Os profissionais de RH também têm papel fundamental, afinal, perfis psicológicos suspeitos devem ser identificados antes mesmo da contratação.

Dentro de um laticínio, a análise para abordar os riscos em Food Defense pode ser feita considerando-se três tópicos: produto, as instalações da empresa e os aspectos organizacionais. Em relação ao produto, pode-se avaliar se há significado religioso, se é utilizado como matéria prima em uma ampla gama de alimentos ou se possui ingredientes de países em situação de guerra, conflitos religiosos, políticos e de terrorismo. A posição do alimento na cadeia de abastecimento e os impactos em caso de interrompimento também devem ser avaliados. Estudos avaliando a percepção do sistema de Food Defense em laticínios no Brasil (sem implementação formal do sistema) são escassos: recentemente, pesquisa envolvendo a percepção de unidades produtoras de leite no Brasil tem como primórdios o controle da segurança externa da unidade produtora, controle de acesso do pessoal, com taxas de 84% e 82% de respostas positivas para esses itens.

Pelo exposto, demonstra-se a relevância em implementar os requisitos de Food Defense para produtores de leite e derivados de forma a ganhar visibilidade perante seus concorrentes, agregando valor ao produto lácteo e simultaneamente resguardando a saúde do consumidor.

Autores: Leo O. Lopes¹, Ramon Silva^1,2, Jonas T. Guimarães¹, Nathalia M. Coutinho¹, Tatiana C. Pimentel², Erick A. Esmerino¹, Maria Carmela K.H. Duarte¹, Denise R.P. Azeredo⁴, Adriano G. Cruz⁴^*

¹Universidade Federal Fluminense (UFF), Faculdade de Medicina Veterinária

²Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Rio de Janeiro (IFRJ), Departamento de Alimentos, Rio de Janeiro, Brasil.

³Instituto Federal do Paraná (IFPR), Paranavaí, Paraná, Brasil.

Referências

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Betancourt, Sarah Romeiro. Defesa Alimentar (Food Defense): Aplicação da ferramenta Carver + Shock na indústria do leite no Brasil. Mestrado em Gestão e Inovação na Indústria Animal – Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos, Universidade de São Paulo. 2017.

Huff, A. G. Food Defense, Michigan State University, East Lansing, MI, United States. 2018. 6 pp.

Norma ISO 22000:2018 – Sistemas de gestão da segurança de alimentos – Requisitos para qualquer organização na cadeia de alimentos

Yiannas, Frank. Cultura de Segurança de Alimentos: Criando um Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos Baseado em Comportamento. São Paulo, SP: Food Design, 2014.

Lopes, L.O. et al. Food defense: perceptions and attitudes of Brazilian dairy companies. Journal of Dairy Science, in press, 2020.

Moraes, Bruna Márcia Machado e Bender Filho, Reisoli. Mercado Brasileiro de Lácteos: análise do impacto de políticas de estímulo à produção. Revista de Economia e Sociologia Rural, 55, 783-800, 2017

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