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Uso de roupas de frio por baixo do uniforme na produção de alimentos

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No inverno é muito comum os colaboradores dos serviços de alimentação, indústria e demais áreas, utilizarem por baixo do uniforme fornecido pela empresa, roupas pessoais como blusas de lã, calças, cachecol, entre outros, a fim de se protegerem da temperatura baixa e se manterem  aquecidos.

Conforme a RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004, os manipuladores de alimentos devem utilizar uniformes compatíveis às suas atividades, estando em bom estado de conservação e limpos, sendo trocados diariamente e usados de maneira totalmente exclusiva dentro das dependências da empresa, sendo que roupas e objetos pessoais devem ser mantidos guardados em locais específicos.

Segundo a Portaria n° 326, de 30 de junho de 1997, as roupas e objetos pessoais dos manipuladores devem ser guardados em locais específicos, para que se evite ao máximo a contaminação dos produtos a serem processados.

A utilização de roupas pessoais deve ser proibida nas empresas que processam alimentos, pois temos alguns problemas relacionados ao uso dessas peças, sendo os principais:

  • Risco de contaminação pela presença de sujidadesOs uniformes dos colaboradores passam por processos de higiene rigorosos, sendo que nas indústrias processadoras de alimentos de origem animal, fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, essas roupas são obrigatoriamente higienizadas por lavanderias externas e/ou pela própria empresa que dispõe desse espaço para lavagem dos uniformes, conforme o Decreto 9.013/2017 (RIISPOA, artigo 42/ XXVII), fazendo uso de produto de lavagem específicos e seguindo procedimentos corretos, bem como é realizada a análise da eficácia do processo de higienização desses uniformes antes da sua utilização na área de produção. Também é vedado o uso do uniforme em ambiente externo à empresa, evitando a sua contaminação pela presença de sujidades. As roupas pessoais são utilizadas, por exemplo, em transporte público, onde se tem um alto fluxo de pessoas e o risco de contaminação por vírus e bactérias.

  • Risco de suspensão de odores: O uso de perfumes e desodorantes com cheiro é vetado pelas indústrias e serviços de alimentação para os manipuladores de alimentos, pois esses odores podem ser passados para os alimentos. Além disso, a roupa pessoal pode estar com odor forte de produtos de higiene utilizados na lavagem, como sabão em pó e amaciantes.

  • Risco de contaminação pela presença de alergênicos: É possível que a roupa utilizada por baixo do uniforme contenha fragmentos de alimentos consumidos durante o horário de almoço ou intervalo do colaborador e este alimento seja alergênico e isso contamine o produto que está sendo manipulado no processo de produção.

  • Risco de contaminação física: Na confecção dos uniformes não são utilizados materiais que possam trazer contaminação, tais como lãs que podem soltar pelos e contaminar o alimento, bem como é proibido o uso de botões para não existir a contaminação física dos alimentos. Nas roupas pessoais não conseguimos controlar se o uniforme está com cabelo e outros resíduos, bem como a presença de peças que podem cair e causar contaminação física.

Com base nos riscos citados, concluo que cabe à empresa fornecer de maneira adequada uniformes específicos, sendo que deve-se observar a necessidade de peças para determinadas épocas do ano, a necessidade de troca conforme o seu uso e desgaste e também treinar e monitorar a utilização correta pelos colaboradores.

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A segurança dos alimentos em armazéns e centros de distribuição

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É muito comum pensarmos que nos centros de distribuição e armazéns de produtos alimentícios, não existe a necessidade de um profissional habilitado na área de alimentos para realização do controle de qualidade, pois não enxergamos o estabelecimento como um produtor ou um local de manipulação direta de alimentos, mas isso não é verdade.

A presença do profissional da área de qualidade e segurança de alimentos é fundamental e muitas vezes exigidas por órgãos regulamentares para estabelecimentos como os armazéns frigoríficos e os centros de distribuição que possuem registro junto ao Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento.

O departamento de qualidade deve atuar em diversas frentes e possuir uma lista extensa de atividades a serem realizadas em sua rotina de controle, tais como:

  • Controle dos produtos recebidos e expedidos: Avalia e registra em documento específico os critérios de conformidades, sendo os mais importantes o controle de temperatura quando se trata de produto refrigerado ou congelado; análise de avaria nas embalagem; avalia os aspectos sensoriais perceptíveis no produto, tais como odor, textura e cor; datas de fabricação, validade, lote e registro do produto; e higiene e integridade do veículo que realiza o transporte.

  • Controle dos produtos armazenados: Analisa as condições estruturais do local de armazenagem; monitora as temperaturas de câmaras frigoríficas e controle do sistema de frio; analisa a regra de distanciamento dos produtos estocados; limpeza e higiene do local de armazenamento; controle de datas de validade e rotatividade do produto, respeitando a regra PVPS (primeiro que vence primeiro que sai); análise da eficácia do controle de pragas no local; avaliação sensorial dos produtos armazenados; asseio e uniformização dos colaboradores.

  • Controle de documentação: Monitora e controla os documentos obrigatórios, tais como o Manual de Boas Práticas de Fabricação; Programas de Auto Controle ou Procedimentos Operacionais Padronizados contemplando os registros de controle de recebimento e expedição de produtos, controle de temperatura das câmaras frias, controle de potabilidade da água, controle integrado de pragas, controle de resíduos, controle de saúde dos colaboradores, controle de limpeza do local, entre outros.

A importância do departamento de qualidade e do profissional qualificado fica evidente com as atividades que devem ser realizadas de forma contínua dentro desses estabelecimentos, garantindo a excelência e a segurança do produto a ser consumido pelos clientes.

Imagem: Refrigeratedfrozenfood.com

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Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

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Comumente verificamos os manipuladores utilizando luvas nos processos de manipulação de produtos alimentícios em serviços de alimentação e até mesmo na indústria de alimentos, para obterem mais segurança ao manipular os produtos, evitando assim a contaminação pelas bactérias presentes nas mãos dos colaboradores.

Ao utilizar luvas descartáveis, devemos ficar atentos porque perdemos a sensibilidade e até mesmo a mobilidade dos dedos e temos mais dificuldade em sentir através do tato o alimento que estamos manipulando. Isto pode ser ruim, quando existe alteração sensorial na textura do produto e quando se necessita realizar alguma técnica de corte minucioso ou até mesmo a finalização de um prato delicado, quando o uso da luva se torna um fator dificultador do processo.

Outra situação muito comum é que o manipulador, por estar com a luva descartável, não se preocupa com a higienização das mãos, utilizando muitas vezes as luvas com as mãos sujas e contaminadas. É essencial a lavagem completa das mãos e o uso de sabonete e sanitizante

A luva descartável também gera ao manipulador a segurança de que ele pode tocar em qualquer objeto, parte do corpo, manipular diferentes tipos de alimentos (contaminação cruzada) e às vezes até mesmo no lixo, sem a necessidade de trocar as luvas e realizar novamente a higienização das mãos, pois ele não sente as sujidades nos dedos e nas mãos.

A RDC 216/2014 da Anvisa orienta que o manipulador de alimentos que trabalha na área de distribuição com produtos prontos para o consumo deve realizar a assepsia das mãos e utilizar luvas descartáveis a fim de evitar a contaminação do alimento.

Nesses casos, o treinamento constante da equipe operacional e o acompanhamento do departamento de qualidade na manipulação dos alimentos se faz necessário, evitando problemas com o uso das luvas, que auxiliam nos controles de contaminação direta do alimentos pelo manipulador, quando utilizadas de maneira adequada, para que elas não exerçam a função contrária de contaminar o alimento e torná-lo impróprio para o consumo.

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A cadeia de logística e transporte e os impactos na segurança dos alimentos

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Uma etapa existente em todas as indústrias de alimentos é a cadeia de distribuição logística de seus produtos acabados, realizando assim a comercialização do seu produto final, para que chegue aos distribuidores de alimentos, ao ponto de venda e consequentemente ao consumidor final.

A preocupação com a segurança do alimento que é transportado é muito alta, pois alguns requisitos são obrigatórios para a realização do transporte seguro dos produtos, sendo eles:

  • Refrigeração: O baú de transporte de produtos que necessitam do frio para sua conservação, deve estar com a temperatura correta, sendo o produto refrigerado ou congelado, atendendo a especificação dos produtos transportados
  • Higiene: A higiene do baú é essencial para transportar alimentos, pois sujidades causam a manifestação de pragas e maus odores que podem ser transmitidos para os alimentos
  • Direção segura: Algumas embalagens possuem barreiras protetoras que ao serem transportadas, sofrem avarias, danificam e até causam contaminação direta ao produto, como no caso de embalagens de produtos com o uso de atmosfera protetora, nas quais qualquer microfuro pode levar contaminação ao alimento embalado.
  • Colaboradores: Geralmente quem realiza o transporte dos alimentos são empresas terceirizadas, que devem obrigatoriamente atender as normas de boas práticas de fabricação, inclusive sua equipe de motoristas e ajudantes, para que possam transportar os alimentos.

Para obter a melhoria e a efetividade nos processos de transporte de alimentos, podemos propor as seguintes ações da equipe da qualidade:

  • Treinamentos: Nesses casos há necessidade de uma equipe de motoristas e ajudantes treinados e habilitados ao transporte de produtos alimentícios. Devem ser abordados os temas de cuidados gerais com produtos. Exemplos: qual a temperatura ideal, manter o equipamento de frio constantemente ligado é essencial para a manutenção da temperatura independentemente do consumo de combustível, transporte seguro evitando curvas acentuadas para tombamento das caixas, manuseio correto das caixas e empilhamento correto dentro do baú onde deve-se evitar jogar caixas ou amassá-las, higiene e limpeza do baú com a frequência de preferência semanal, a proibição de transporte de animais  e produtos químicos com produtos alimentícios e o asseio pessoal com ausência de barba e cabelos protegidos por toucas descartáveis e uso do uniforme limpo e completo.
  • Controle de temperatura: Existem aparelhos (termógrafos) disponíveis no mercado que acompanham a carga e mensuram a temperatura, sendo que posteriormente é possível realizar a leitura e fazer um acompanhamento total da manutenção do frio durante o transporte
  • Rastreabilidade: Atualmente empresas de soluções tecnológicas realizam a prestação de serviços para controle de rastreabilidade total da carga transportada, permitindo o acompanhamento remoto on-line via aplicativos específicos, o monitoramento e possíveis desvios da rota, tempo de parada no cliente, velocidade do veículo, temperatura do baú e equipamento com defeito, roubo do veículo e informação imediata de recusa do produto no cliente por problemas de qualidade e status gerais das entregas.
  • Verificações e registros: As análises e verificações dos veículos transportadores nos momentos de expedição dos produtos considerando as manutenções do veículo, avaliando também o sistema de frio, limpeza, higiene, análise do produto, ações que se mostram totalmente necessárias para conservação e segurança dos alimentos transportados.

Ações como as mencionadas auxiliam o processo de garantir a segurança do alimento transportado, sendo que todos os aspectos são importantes para que o produto final chegue com o máximo de segurança e qualidade ao consumidor final, preservando a marca do produto.

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Utilização segura de dispositivos portáteis na produção de alimentos e dentro de casa

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Diante da 4ª Revolução Industrial é evidente o aumento da utilização de celulares, tablets, laptops e outros dispositivos portáteis nos processos produtivos, segue aqui uma evidência. E também na rotina pessoal, segue aqui evidência.

No processo produtivo, os dispositivos utilizados devem ser exclusivos para dentro da empresa e não devem serem levados ao banheiro. Deve haver um procedimento de higiene com frequência definida e, se preciso, uma amostragem microbiológica e inspeção física também. Isso deve ser aplicado também aos dispositivos de visitantes/auditores e outros.

Para determinar o procedimento de higiene, pode ser utilizado um sanificante que não danifique o aparelho e não cause contaminação química. Aqui no FSB foi sugerido álcool gel ou isopropílico com lenço descartável de papel. Lembre-se de desligar o aparelho para realizar o procedimento.

Na rotina pessoal, o que preocupa é o dispositivo servir de veículo para patógenos entre o banheiro/cozinha e entre áreas externas (academia, parque e outros)/cozinha, podendo abranger uma biodiversidade de patógenos até maior que o banheiro.

Seguem algumas dicas para reduzir ou eliminar a contaminação de seu dispositivo pessoal:

  • ter um procedimento de higiene com frequência definida;
  • adquirir o costume de não utilizá-lo dentro do banheiro;
  • ao utilizá-lo na cozinha, faça uso dos acionamentos por voz, reduzindo a contaminação das mãos ao manipular alimentos;
  • ao utilizá-lo na cozinha, após tocá-lo, lave suas mãos para retornar à manipulação.

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Como evitar que os equipamentos de manutenção sejam fonte de contaminação aos alimentos em áreas de processamento

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A sua equipe de manutenção é rápida e eficiente? Muito bom, mas você já parou para pensar na higiene das ferramentas que eles utilizam nas áreas de produção? Elas são separadas por setor? Tem rotina de higiene? São carregadas em recipientes que podem ser higienizados ou em bornal de couro? Essas questões são importantes uma vez que muitas vezes o maquinário precisa de reparo durante a produção e mesmo com a exigência de remover alimentos expostos e realizar a higiene da área antes de retomar a produção, nem sempre é possível garantir que uma chave de fenda ou alicate não seja realmente fonte de infecção ou liberador de biofilmes.

Nunca é demais ressaltar que a contaminação em superfícies pode ocorrer a partir do contato direto com materiais contaminados como ar, matéria orgânica e águas residuais. Há ainda o risco de contaminação produzida pelo pessoal de operação, por resíduos de limpeza, equipamentos e utensílios e é aqui que entra nossa preocupação.

Um exemplo a citar é o uso de bornal de couro para transporte de chaves de fenda e alicates. Já vi muitos estabelecimentos que usam este tipo de transporte e ainda atendem diversos setores com as mesmas ferramentas (área de alimentos crus e cozidos). O couro não é adequado para áreas de produção por não ser higienizável e carrear resíduos. Mas então, qual a melhor maneira de resolver estes problemas e garantir uma produção segura de alimentos?

O ideal é utilizar caixas plásticas como aquelas de pescaria, que podem ser de cores diferentes por setor e ter bem definido no programa de manutenção preventiva as formas de higiene e monitoramento destas ferramentas. O treinamento e a conscientização da equipe é primordial para o sucesso de qualquer procedimento novo no interior da fábrica/indústria.

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O uso de telefones celulares e rádios comunicadores em áreas de produção de alimentos

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Você já parou para pensar em como estes aparelhinhos são úteis no dia-a-dia para resolver problemas, chamar alguém da equipe, acionar a manutenção, etc? Mas eles podem se tornar fontes de contaminação para os alimentos. Sabemos que para os manipuladores o uso é proibido e regrado pelas normas de boas práticas de fabricação, mas e para os supervisores e gerentes? Como você está enfrentando esta situação? Para este pessoal é difícil garantir que não utilizarão estas ferramentas de comunicação em áreas de produção, então como fazer para que usem as ferramentas de forma segura evitando risco de contaminação aos alimentos que estão em processamento?

Dando uma olhada rápida na internet, achei diversas reportagens indicando principalmente o índice de contaminação de aparelhos celulares (não há pesquisas sobre rádios comunicadores para contaminação em alimentos). Estas reportagens indicam que os aparelhos são fontes de contaminação por fungos e bactérias. Segundo uma pesquisa britânica, 92% dos telefones apresentam contaminação, outro estudo realizado pela Devry Metrocamp (Campinas) identificou 2 mil fungos e bactérias em celulares e estas informações podem perfeitamente se estender aos rádios comunicadores.

Estes aparelhos, no entanto, podem ser submetidos a procedimentos de higiene a fim de minimizar estes riscos, que pode ser feita com álcool gel ou álcool isopropílico e lenço descartável de papel, porém é preciso desligar os aparelhos para realizar a limpeza e o setor de informática da empresa pode ajudar a conscientizar o pessoal e também auxiliar no treinamento sobre a higienização adequada.

Ainda há outras dicas que podem minimizar os problemas como limitar o uso destes aparelhos a áreas com barreiras sanitárias para facilitar a higiene das mãos após seu uso, realizar conscientização dos usuários quanto aos riscos de contaminação se não forem utilizados de maneira correta, determinar a forma e frequência de higiene destes aparelhos e sempre que possível realizar swab dos equipamentos para monitorar o índice de contaminação bem como se as formas de higienização estão sendo eficazes.

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Qual a técnica de coleta de swab das mãos?

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Atendendo à solicitação de um de nossos leitores sobre como realizar a coleta para a verificação da eficiência da higienização de mãos de manipuladores, abordaremos a técnica de Swab Test que se trata de esfregaço, onde se aplica uma haste (cotonete) em uma determinada área, com objetivo de detectar presença de microrganismos.

Figura: Coleta de amostra utilizando swab test em mãos (Fonte: Andrade, 2005).

A embalagem que contém o swab estéril deve ser aberta assepticamente no momento da coleta, pelo lado da haste, tomando cuidado para não tocar na ponta. O swab deve ser umedecido em solução tampão com neutralizante (que acompanha o swab), comprimindo-o contra as paredes do frasco de diluente, para remover o excesso de líquido.

Conforme a figura, o algodão deve ser friccionado três vezes em direção a cada um dos dedos a partir do punho. Em seguida, a partir do punho, friccionar o algodão do mesmo swab entre os dedos, retornando novamente ao punho. Os microrganismos coletados devem ser transferidos para tubo contendo 10 mL de solução tampão com agentes neutralizantes, para inativar possíveis quantidades residuais de agentes sanitizantes. Também podem ser utilizados swabs com 1 mL de solução tampão com neutralizante, que deve ser diluída em 9 mL de solução salina peptonada tamponada a 0,1% no laboratório, antes do início dos ensaios. O swab não deve ser segurado próximo do algodão e a parte manuseada da haste deve ser quebrada na borda do tubo de diluente, para não ter contato com o material amostrado.

O resultado dá-se pela contagem do número de colônias diretamente nas placas com meios de cultura específicos e multiplicando pelo fator da diluição utilizado. Expressar os resultados como UFC/mL (Unidade Formadora de Colônias/ mL da amostra).

E agora, o que fazer se apresentarem contagens fora do padrão? Simplesmente, o funcionário somente será alertado quanto ao seu resultado, lembrando que ele deverá obedecer sempre os procedimentos corretos de higienização de mãos e depois repete-se a análise nesse mesmo colaborador? Treinamento e reamostragem bastam? Não! Já vi casos em que a área de supply chain adquiriu um sabonete mais barato, que não era bactericida e por isso os resultados davam positivos, pela ineficácia do produto de higienização. E se houver um caso de presença de Enterobateria em um manipulador, é necessário o uso de medicamento? Sim.

Referência:  American Public Health Association (APHA) – Compendium of Methods for the Microbiological Examination of Foods (Chapter 3) – 5° Ed. 2015

 

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5 dicas para abordagem do tema “Boas Práticas de Fabricação” em treinamentos para manipuladores de alimentos

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O tema Boas Práticas de Fabricação não é um dos mais fáceis para abordagem em treinamentos. Alguns colaboradores, às vezes por falta de conhecimento, acreditam que tudo isso não passa de “frescuras” e “burocracias” da vigilância sanitária.

Para facilitar o processo de aprendizagem, seguem algumas dicas para que o treinamento de BPF da sua empresa seja mais efetivo:

1. Tente fazer com que o manipulador de alimentos se coloque no lugar do cliente. Se ele conseguir ver com os olhos do consumidor, ele terá mais consciência de sua responsabilidade em produzir alimentos seguros.

2. Utilize linguagem simples e de fácil assimilação. Muitos manipuladores de alimentos apresentam baixa escolaridade. É importante utilizar uma linguagem que seja bem compreendida por todos os membros da sua equipe, independentemente do nível de instrução de cada um.

3. Dê exemplos práticos. Mostre, ao vivo, como deve ser o procedimento de lavagem das mãos, os procedimentos de higienização e a forma correta de cada etapa de produção. Ver outra pessoa executando as atividades torna a aprendizagem mais fácil.

4. Faça um treinamento bem didático. Apresentações de slides podem auxiliar, mas não devem ser o único material utilizado. Mostre vídeos (veja exemplos neste post), faça dinâmicas (veja ideias neste post) e atividades práticas em grupo. Uma ideia é estimular uma competição saudável entre equipes para fortalecer o trabalho em grupo dentro da empresa.

5. Abra espaço para perguntas. Os colaboradores devem se sentir confortáveis para tirar as dúvidas. Mostre que não tem nada de errado em não ter entendido alguma coisa e seja sempre paciente para repetir as informações que não ficaram claras.

Não se esqueça de conferir também mais dicas publicadas aqui no Food Safety Brazil para melhorar a assimilação dos treinamentos de manipuladores de alimentos.

Autora convidada: Luiza Dutra, engenheira química

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A importância da higiene dos veículos transportadores de alimentos

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Uma boa logística é imprescindível para garantir o atendimento aos clientes, bem como garantir o suprimento necessário de alimentos, aditivos, embalagens, etc. Porém, quando este produto não chega com a qualidade esperada, o transtorno e desgaste gerado tanto para o cliente como para o fornecedor é bem grande. Você já se perguntou como anda a higiene dos veículos que transportam aquele produto preparado com todo carinho, segurança e qualidade pela sua equipe?

As atividades de transporte são elementos fundamentais para a cadeia de alimentos, seja para transportar matérias-primas, insumos ou produtos e quando elas não são efetuadas de forma adequada, sérios problemas podem ocorrer. Veja estes exemplos:

  1. Um insumo que possui cheiro forte transportado em conjunto com embalagens primárias – o cheiro pode alterar o sabor do alimento que será posteriormente envasado;
  2. Um produto congelado que chega ao destino praticamente refrigerado, vazando líquidos, etc.

Então, como evitar estas ocorrências?

Ao escolher o veículo alguns detalhes devem ser levados em conta:

  • Dimensão do veículo;
  • Distância do transporte (incluindo transtornos com o trânsito);
  • Tempo no ponto de carga/descarga
  • Qualidade do sistema de frio

Principais perigos em termos de segurança alimentar:

– Desenvolvimento microbiano (temperatura inadequada);

– Contaminação física (problemas de manutenção dos veículos);

– Contaminação química (resultante da presença de substancias contaminantes/odores);

– Contaminação microbiológica/física ou química devido a falta de higiene dos veículos.

Diante deste contexto, o que podemos fazer?

Primeiramente tomar ações para evitar os perigos anteriormente enumerados:

Efetuar a carga do produto em condições de temperatura adequadas (docas de carga refrigeradas);

Assegurar a estabilização térmica do produto em sua temperatura de conservação antes da expedição do produto;

Colocar a carga no veículo/contentor de forma a permitir uma adequada circulação do ar;

Verificar a temperatura do produto no momento do carregamento;

Verificar as temperaturas do veículo/contentor na recepção para o transporte para carga;

Verificar a temperatura do veículo/contentor durante o transporte;

Calibrar as sondas de temperatura utilizadas na monitorização de temperaturas no transporte;

Assegurar a manutenção do sistema de refrigeração do veículo/contentor;

Verificar a temperatura do produto na recepção;

Efetuar a descarga do produto em condições de temperatura adequada;

Após a descarga, colocar o produto armazenado em câmaras à temperatura correspondente à conservação do produto;

Verificar o estado de manutenção do veículo/contentor antes de iniciar o carregamento;

Verificar o adequado estado de higiene do veículo/contentor na recepção para carga;

Cumprir as boas práticas de manipulação de forma a assegurar a integridade das embalagens dos produtos alimentares;

Utilizar embalagens adequadas para assegurar uma proteção eficaz do produto durante a realização, em condições normais, das operações de transporte e distribuição;

Evitar sobrecargas, limitando a altura de sobreposição de embalagens no transporte;

Assegurar o cumprimento dos programas de limpeza, desinfecção e manutenção dos veículos/contentores (é possível credenciar uma empresa para efetuar esta atividade da forma mais adequada para atender as suas necessidades);

Assegurar o cumprimento dos programas de limpeza, desinfecção e manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares.

Alguns monitoramentos podem contribuir para garantir que as ações sejam efetivas:

Controle da temperatura do veículo/contentor na recepção para carga;

Controle do estado de manutenção e de higiene do veículo/contentor na recepção para carga;

Controle da temperatura dos locais de carga;

Controle da temperatura do produto no momento do carregamento;

Controle da temperatura do veículo/contentor de transporte no momento de saída do transporte;

Controle da temperatura do ar no veículo/contentor durante o transporte;

Controle da temperatura do produto na recepção;

Controle do estado de higiene do veículo/contentor na recepção;

Controle do estado de integridade das embalagens e das paletes;

Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos veículos/ contentores;

Controle do cumprimento dos programas de limpeza, de desinfecção e de manutenção dos locais de carga e descarga de produtos alimentares, e de todas as outras áreas onde ocorre a manipulação de produtos alimentares;

Supervisão das práticas de manipulação na carga e descarga de produtos alimentares.

Em caso de desvios que sejam constatados durante os monitoramentos, devem ser estabelecidas ações corretivas apropriadas e efetivas, as auditorias a terceirizados também pode ser uma ferramenta de apoio.

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