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Programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal – (I)

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Conforme prometido, vamos dar início a uma série de posts sobre os programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal. Estes programas surgiram devido à necessidade do sistema de inspeção nacional verificar as garantias e controles da indústria e dos produtos por ela fabricados, bem como para atendimento das necessidades do consumidor em relação à segurança do alimento, como pode ser visto aqui.

O tradicional sistema de segurança do alimento de origem animal (reativo, com responsabilidades centralizadas no governo do país, sem um processo de análise de risco estruturado, utilizando a avaliação de produtos finais) não tem capacidade para lidar com o panorama atual. A abordagem moderna inclui o conceito de proatividade, prevenção, responsabilidade compartilhada, integração, controle do processo de produção e aplicação da análise de risco, pois seus princípios e técnicas permitem o diagnóstico de problemas e a definição de soluções mais específicas e eficientes. A análise de risco instrumentaliza os processos de tomada de decisão, contribuindo para a definição de metas e de estratégias para a redução da ocorrência das doenças transmitidas por alimentos e água, com embasamento científico; o planejamento e a implementação de intervenções adequadas, bem como o monitoramento de resultados.

Há tempos atrás, a inspeção governamental era baseada mais em produto que em processo, nos exames ante-mortem e post-mortem e nas condições do produto final e as ações eram tomadas mediante a existência de uma não conformidade, geralmente condenando-se o produto. Os conceitos de autocontrole não são novidade para a inspeção e passaram a ser utilizados a partir dos anos 1970, porém focados em estabelecimentos exportadores de carne enlatada para os Estados Unidos e baseavam-se no sistema HACCP/APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os dias atuais exigem mudanças e atualizações, inclusive no sistema de inspeção e fiscalização. Com isso, surge um sistema de inspeção mais moderno baseado na verificação dos programas das empresas (Programas de autocontrole – PACs) de maneira mais abrangente visualizando o processo como um macrofluxo e baseado em análise de riscos, de maneira que um produto ou processo que tenha mais chances de apresentar perigos que possam colocar em risco a saúde dos consumidores sejam checados com uma frequência maior que aqueles que se apresentam sob controle, conforme histórico de monitoramentos.  Importante destacar que a análise de risco para definir a intensidade da fiscalização deve ser feita com muito rigor e com base em dados da própria empresa e também com dados técnicos consistentes.

A partir dessa modernização, as empresas passam a agir de forma muito mais proativa, prevenindo falhas em seus processos e produtos como um todo e reduzindo a atuação focada em ações corretivas após a ocorrência de desvios, evitando assim que produtos sejam condenados ou inutilizados. A atuação é mais abrangente e deve ocorrer sobre os processos, não apenas sobre o produto final como eram nos antigos sistemas de controle de qualidade. Por essa premissa, torna-se necessário fazer gerenciamento dos dados gerados através dos monitoramentos, analisar tendências e desvios e procurar a melhoria contínua, tomando medidas a fim de garantir a qualidade e não só controlá-la.

Segundo membros do MAPA (Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento) os fiscais deverão gastar menos tempo avaliando visualmente o produto em si e mais tempo assegurando que as condições sanitárias sejam mantidas em toda a fábrica. Sem, no entanto, deixar de realizar trabalhos importantes como a inspeção ante e post-mortem, que no modelo brasileiro de Serviço de Inspeção Federal – SIF é obrigação oficial, além daquelas tidas como tradicionais mas que não deixarão de existir. Para o MAPA, o autocontrole tem por contrapartida obrigações do governo no controle das indústrias, segundo protocolos específicos, com base em risco, aplicados por autoridade pública autônoma (controle do autocontrole).

As empresas serão cada vez mais responsabilizadas pelas garantias das especificações e segurança dos produtos aos seus consumidores e caberá aos estabelecimentos demonstrar o cumprimento das normas e exigências brasileiras. Deste modo, sua marca será seu maior patrimônio e garantia de qualidade e segurança de seus produtos, pois se houver qualquer falha ou problema o próprio consumidor ou cliente tomará ações. Como exemplo, podemos citar as mídias sociais, quando um estabelecimento apresenta problemas e um vídeo cai na “rede” e “viraliza” e as vendas caem drasticamente, fazendo com que a empresa tome ações para esclarecer os fatos e restabelecer a ordem.

Esses novos conceitos permitirão às empresas, inclusive, compartilhar controles de processo de forma eletrônica com o Serviço de Fiscalização mediante a utilização de softwares e técnicas modernas de autocontrole.

É possível que ainda existam desvios e contaminações nos alimentos, afinal de contas é muito difícil produzir algo totalmente inócuo, mas através de ações e melhorias de processos estes problemas poderão ser mais rapidamente identificados e ações mais rápidas e eficazes poderão ser tomadas. Enfim, esses conceitos tendem a somar a outros modernos que já estamos nos habituando a conviver como food fraud, food defense, rastreabilidade entre outros, todos focados na qualidade e segurança dos alimentos que vão até a mesa dos consumidores.

Como podem ver, esses conceitos vieram mesmo para ficar e pretendo apresentar a vocês de maneira detalhada para que possam entender e facilitar o trabalho no dia-a-dia das indústrias. Em breve daremos continuidade ao tema. Até o próximo post da série, pessoal.

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Toda segunda-feira há moscas dentro da fábrica. O que está acontecendo?

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Se você já fez a pergunta: “Toda segunda-feira há moscas dentro da fábrica, o que está acontecendo?”, esse post é para você. Essa indagação também já foi feita por mim, mesmo atendendo corretamente o Programa de Autocontrole (PAC) ou Boas Práticas de Fabricação (BPF) – Controle Integrado de Pragas (CIP). Por fim, descobri o que estava acontecendo e agora resolvi escrever para lhe ajudar.

É sabido que o Controle Integrado de Pragas evita o acesso de insetos para dentro da fábrica, a fim de assegurar que este perigo biológico e físico não entre em contato com o alimento. Para isso existem diversas medidas de controle e uma delas são as instalações de barreiras físicas tais como: presença de portas devidamente fechadas e vedadas, janelas teladas, cortinas de ar com fluxo adequado, cortinas plásticas íntegras e bem distribuídas, entre outros. Então, se elas existem numa indústria de alimentos e as demais medidas de controle também são funcionais, por que toda segunda-feira encontrava moscas dentro da fábrica?

A resposta: MANUTENÇÃO! 

Não é o Programa de Manutenção que era o problema e sim a EQUIPE DE MANUTENÇÃO. Por quê?  Todo domingo, a empresa, sem atividade de produção, realizava as manutenção preventivas e estes colaboradores, por sua vez, entravam pelas saídas de emergência. Não obstante, deixavam todas essas portas abertas.

Com isso, não havia barreira física instalada na empresa que serviria para conter a entrada dessas pragas e portanto, elas adentravam a fábrica livremente. Quando a equipe de higienização vinha ao final do dia para realizar a limpeza e sanitização, era tarde demais, as moscas já estavam dentro da fábrica e agora somente na bendita segunda-feira iriam ser identificadas (infelizmente) e capturadas, por isso o título do post.

Esse problema foi resolvido com treinamento (e conscientização) das lideranças responsáveis. Por mais contraditório que pareça “entrar’ por uma “saída” (de emergência), o ser humano busca sempre o caminho mais cômodo e prático para suas atividades, mesmo que isso possa ir contra as normas. Por isso, como guardiões da segurança de alimentos, temos que estar sempre em alerta, identificar rapidamente os problemas e agir na causa raiz!

Espero que com essa publicação, eu tenha conseguido dar um “toque” nos leitores para pensar nessa questão e conduzi-los a agir corretamente para resolver essa não conformidade.

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Um panorama geral sobre pragas de grãos

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Que bichinho é esse na minha barrinha de cereal? 

Volta e meia vejo em redes sociais vídeos de pessoas abrindo um pacote de macarrão, barra de cereal, biscoitos, bombons e encontrando “besourinhos ou mariposinhas” ou mesmo larvas. A imagem é impactante e vem acompanhada da cara de nojo da pessoa, mostrando a marca do alimento que fica exposta. É algo bem chato para o consumidor e também para o produtor.

Figura 1: Exemplos de alimentos contaminados por pragas de grãos.

 

Estamos falando das pragas de grãos, que em em seu ciclo de vida passam por ovos que podem não ser vistos nos alimentos, mas que ao eclodirem surgem como larvas, se desenvolvem para a fase de pupa, e por fim, teremos um besourinho ou mariposa adulta, que então acasalam e colocam centenas de ovos, iniciando um novo ciclo.

Figura 2: Ciclo de vida de pragas de grãos.

As pragas em grãos armazenados podem ser divididas em dois grupos de maior importância: pragas primárias (internas ou externas) e secundárias, conforme descritas na tabela a seguir:

PRAGAS PRIMÁRIAS INTERNAS PRAGAS PRIMÁRIAS EXTERNAS PRAGAS SECUNDÁRIAS
São aquelas que atacam grãos inteiros e sadios.

Perfuram os grãos e neles penetram para completar seu desenvolvimento.

Alimentam-se de todo o interior do grão e possibilitam o desenvolvimento de outros agentes de deterioração dos grãos.

Exemplos são as espécies Rhyzopertha dominica, Sitophilus oryzae e S. zeamais.

 

As pragas primárias externas destroem a parte exterior do grão (casca) e, posteriormente, alimentam-se da parte interna sem, no entanto, se desenvolverem no interior do grão.

Há destruição do grão apenas para fins de alimentação.

Exemplo desta praga é a traça Plodia interpunctella.

São aquelas que não conseguem atacar grãos inteiros, pois requerem que os grãos estejam danificados ou quebrados para deles se alimentarem.

Essas pragas ocorrem na massa de grãos quando estes estão trincados, quebrados ou mesmo danificados por pragas primárias.

Multiplicam-se rapidamente e causam prejuízos elevados.

Como exemplo, citam-se as espécies Cryptolestes ferrugineus, Oryzaephilus surinamensis e Tribolium castaneum.

Mas exatamente do que se trata, de onde vem e qual o risco real para a saúde dos consumidores?

Vamos começar deixando claro que pragas de grãos são inócuas à saúde de consumidores, não são vetores mecânicos de doenças veiculadas por alimentos, bactérias ou parasitas, mas causam graves problemas de imagem para as marcas, pois os consumidores leigos as associam com sujeira, falta de higiene e doenças.

É comum quando um cliente liga no SAC de uma organização informando ter encontrado pragas de grãos, como:

  • Pequenos besouros (coleópteros);
  • Pequenas borboletas ou mariposas;
  • Larvas ou “minhocas” ou “vermes”, quando a praga de grão encontra-se na fase de larva. Neste caso os consumidores mais se assustam e mais dano pode haver à imagem da marca;
  • “Teia de aranha” pode ser uma larva, por exemplo da Ephestia em seu casulo.

Estas reclamações normalmente vêm acompanhadas de relatos de crianças que consumiram o produto e passaram mal ou até que foram hospitalizadas, mas na verdade, tais incidências não causam mal para a saúde. Se alguém passou mal, foi mais por um efeito psicológico, pois pragas de grãos não estão associadas a surtos de DVA (doenças veiculadas por alimentos).

É feio e repugnante, mas inócuo à saúde

Sendo bastante realista, o problema é de difícil solução num país tropical como o Brasil, pois aqui o clima favorece estes insetos. Provavelmente uma organização que trabalhe com produtos nos quais existem ingredientes como grãos, cereais e derivados, em algum momento irá se deparar com o problema de pragas de grãos.

 Figura 3: Principais besouros e carunchos em alimentos:

Figura 4: Principais mariposas em alimentos:

Por mais cuidado que se tenha em todo processo, armazenamento e transporte por parte da organização, ainda existe o armazenamento nos pontos de venda como supermercados, mercados, mercearias e bares. Nestes locais, normalmente são armazenados juntos os produtos “secos”, ou seja, farinha, canjica, fubá, arroz, feijão e estes podem naturalmente também conter pragas de grãos, afinal eles vêm do campo e em seu beneficiamento não sofrem nenhuma forma de tratamento para eliminá-las completamente, seja na forma adulta, de pupa e especialmente na forma de ovos. Nos depósitos, os insetos adultos podem facilmente migrar para produtos como macarrão, biscoitos, bombons, achocolatados e outros, inclusive alguns são capazes de perfurar embalagens. Aliás, isto pode acontecer até mesmo na despensa da casa dos consumidores, pois estes insetos têm um ciclo de vida curto, de 20 a 40 dias dependendo da espécie, então pode se tratar de ovos que eclodiram e já vieram nos produtos, mas pode também ter havido uma migração, especialmente quando o produto já está armazenado há bastante tempo.

Para controle na indústria, o caminho é evitar entrada (acesso) destes insetos na planta industrial, depois evitar o abrigo, a alimentação e a umidade, nosso famoso 4As.

CONTROLE E PREVINA

ACESSO – ABRIGO – ALIMENTAÇÃO – ÁGUA

Preventivamente, o que se faz muitas vezes é avaliar a carga de grãos recebida, inspecionar criteriosamente, e evitar aquelas que já estiverem infestadas, ou expurgar antes de recebê-las. Uma vez que entram, lembre que vão se reproduzir.

Uma indústria alimentícia instalada numa região agrícola será sempre alvo das pragas de grãos, necessitando monitorização eficaz e constante. Por exemplo, em silos é comum ver carunchos escalando suas paredes ao entardecer, procurando uma entrada para a massa de grãos ou de farinha.

Uma vez que a praga de grão tenha conseguido entrar, e elas conseguem através dos próprios  grãos, nem que seja na forma de ovos, deve-se prevenir sua alimentação e abrigo, o que significa ter uma planta industrial rigorosamente limpa.

A praga irá se alimentar do grão e da farinha ou farelo e se abrigar na sujeira, e quanto pior o leiaute no sentido de apresentar cantos mortos, maior deve ser o rigor da limpeza e menor o intervalo entre elas.

Só é possível limpar um moinho quando ele não tem vazamentos que deixem cair grãos ou farinha o tempo todo, e só após resolver estas questões relacionadas com manutenção e limpeza, fará sentido falar em expurgo, pois onde tem sujeira, o gás fosfina, que é muito comumente empregado não será eficaz contra mariposas e carunchos, muito menos contra seus ovos.

É possível afirmar que os expurgos em plantas moageiras pouco sanitárias serão bastante ineficazes

Muitas indústrias moageiras têm usado desinfestadores de pragas de grãos, que eliminam pragas e também seus ovos, mas existem controvérsias sobre eficácia destes equipamentos, sendo que os fabricantes garantem eficácia de 90% sobre os insetos e seus ovos.

Indústrias sanitárias elogiam a ação deste equipamento, enquanto que as pouco sanitárias dizem que não funciona, então fica fácil concluir que o desinfestador não resolve problemas de pragas sozinho, mas é um elemento a ser combinado com outras ações diversas, incluindo manutenção para evitar vazamentos e limpeza rigorosa e constante.

O desinfestador é de fato ineficaz numa planta pouco sanitária, mas numa planta com boa manutenção preventiva, boa limpeza e ações químicas curativas em grãos infestados, desinfestadores têm demonstrado ser um bom complemento.

Uma vez armazenado o grão, algumas indústrias moageiras recorrem ao uso de termometria, mantendo a carga resfriada abaixo de 18°C para evitar que ovos eclodam e insetos se reproduzam.  Além disto, a termometria indica variações da temperatura nos silos, e se ele aquece em algum ponto é porque existem pragas se desenvolvendo, então deve ser imediatamente transilado e expurgado. Isto funciona muito bem, contudo, exige investimento inicial alto, o que é naturalmente uma vantagem para países onde a temperatura média ao longo do ano é inferior a 18°C. Justamente por isso, alguns países europeus ou partes dos EUA sofrem menos com estas pragas de grãos e cereais do que aqui nos trópicos.

Por fim, sobre pragas de grãos, deve existir muita atenção durante o carregamento. Muitas vezes acontece, mesmo em indústrias moageiras bastante sanitárias, de carregar em caminhões com grãos residuais do transporte das safras agrícolas, seja o próprio trigo, o milho ou a soja, e estes grãos alimentam e geram focos de infestação para pragas de grãos, que por sua vez, migram para o produto em transporte.

As pragas se alojam, por exemplo, nas madeiras sob a carroceria, frestas e ranhuras. Para combater este problema, muito mais que ter um check-list de vistoria de caminhões, é ter rigor nesta rotina de vistoria e rejeitar caminhões infestados, que devem ser rejeitados, e só carregados após limpos e devidamente expurgados. Cuidado também com paletes, eles podem se tornar foco de contaminação cruzada, por abrigarem pragas de grãos. Por isso, aconselha-se que ao menos semestralmente eles também sejam expurgados.

Na prática, quando um cliente de derivados de grãos e cereais em um negócio busines to busines exige um limite de fragmentos de insetos baixo, mas que não seja zero, pois zero é algo utópico, deve-se buscar a aquisição de armazenadores ou de indústrias moageiras fornecedoras que vão além da legislação e possuem um bom sistema de manejo integrado de pragas (MIP), que prevê:

  1. Mudança de comportamento dos armazenadores: o alvo é conscientizar sobre a importância de pragas no armazenamento e seus danos diretos e indiretos;
  2. Conhecer a unidade armazenadora de grãos: conhecida em todos os detalhes, para identificar e prever pontos de entrada e abrigo de pragas dentro do sistema de armazenagem;
  3. Limpeza e higienização da unidade armazenadora: o uso de simples equipamentos de limpeza, como vassouras, escovas e aspiradores de pó em moegas, túneis, passarelas, secadores, fitas transportadoras, máquinas de limpeza, elevadores, nas instalações da unidade armazenadora representa os maiores ganhos deste processo. A eliminação dos focos de infestação dentro da unidade permitirá o armazenamento sadio. Após essa limpeza, o tratamento periódico de toda a estrutura armazenadora, com inseticidas protetores de longa duração, é uma necessidade para evitar reinfestação de insetos;
  4. Identificação de pragas: da identificação dependerão as medidas de controle a serem adotadas e a consequente potencialidade de destruição de grãos;
  5. Tratamento curativo: sempre que houver presença de pragas na massa de grãos, deve-se fazer expurgo, usando produto à base de fosfeto de alumínio (fosfina) ou ozônio que tem ganho espaço como alternativa;
  6. Monitoramento da massa de grãos: o acompanhamento da evolução de pragas que ocorrem na massa de grãos armazenados para permite detectar o início de infestações.

É importante considerar que a temperatura e a umidade constituem elementos determinantes na qualidade de grãos, farinhas e cereais armazenados porque influenciam a ocorrência de pragas de grãos durante o armazenamento, sendo que a maioria das espécies reduz sua atividade biológica abaixo de 15ºC. Então, é na primavera e verão que as incidências de pragas de grãos são maiores. Contudo, há estados no Brasil que são quentes o ano todo.

O teor de umidade do grão é outro ponto crítico para uma armazenagem de qualidade. Grãos com altos teores de umidade tornam-se muito vulneráveis a serem colonizados por altas populações de insetos. Por isso, para uma armazenagem segura é necessário secar o grão, forçando a passagem do ar aquecido através da massa de grãos ou secando-o com ar natural.

Figura 5: Infestação.

Para aprofundar no assunto, sugiro também a leitura aqui no blog dos seguintes artigos:

  1. Fumigação para o embarque, controle fitossanitário em cargas alimentícias e embalagens de madeira;
  2. Termonebulização e o ciclo de reprodução de uma praga;
  3. Controle de pragas: o que é atomização e para que serve.
  4. O que são estas larvas no meu chocolate?
  5. Ozônio: uma alternativa segura para as indústrias de alimentos

Referências:

BERTOLINO, M. T. Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos, Ed. ARTMED, Porto Alegre, 2010.

LORINI, Irineu, et al. Manejo integrado de pragas de grãos e sementes armazenadas, Ed. Embrapa, Brasília, 2015.

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Procedimentos básicos de higienização nas empresas de alimentos

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Ter superfícies, instalações e equipamentos limpos no serviço de alimentação ou indústria é imprescindível para auxiliar a produção de alimentos seguros. Para isso, é importante entender quais procedimentos básicos devem ser seguidos.

O processo de higienização

O processo de higienização é a junção das operações de limpeza e desinfecção. A limpeza é a atividade de eliminação das sujidades, como resíduos de alimentos e outras partículas, normalmente perceptíveis a olho nu. Já a desinfecção é a destruição ou redução dos microrganismos a níveis aceitáveis, com a utilização de agentes químicos ou físicos. A aplicação dessas operações assegura a qualidade dos alimentos e reduz o risco à saúde dos consumidores. 

Não há uma forma única de realizar a higienização. Há procedimentos básicos que serão essenciais para um desempenho positivo e que não devem ser deixadas de lado. 

Quando a limpeza e desinfecção são mal realizadas, acarretam maior contaminação. Assim, haverá introdução de outros novos perigos, sejam eles físicos, químicos ou biológicos. 

Procedimentos Básicos

  1. Pré-lavagem: previamente, realize a remoção e o descarte dos resíduos e partículas presentes nas superfícies. Em seguida, utilize água corrente, imersão ou jato para melhor retirada. Recomenda-se que a temperatura da água esteja em torno de 40ºC, com temperatura mínima de 5ºC. A água muito fria solidifica a gordura e a água muito quente desnatura as proteínas, dificultando o efeito do detergente.
  2. Lavagem: esta etapa é realizada com o auxílio de detergente específico para separar as sujidades da superfície, evitando que estas partículas se acumulem mais uma vez. A concentração de produto, o tempo de contato com a superfície e a temperatura da água utilizada fazem toda a diferença na eficiência do processo de limpeza. Logo, é essencial ler as orientações feitas pelo fabricante e segui-las. 
  3. Enxágue: aqui há a remoção total dos resíduos. Deve-se utilizar água limpa para retirar os vestígios do detergente utilizado e dos resíduos que ainda restam. Recomenda-se que esta fase seja realizada com água a temperatura acima de 70ºC. Esta ação ajuda a eliminar microrganismos e proporciona a evaporação da água. 
  4. Desinfecção: há 2 formas de realizar esta fase:  (a) Física: utilização de água quente em temperatura de 77ºC durante 5 minutos; ar quente a 82ºC durante 20 minutos; ou jatos de vapor a 77ºC por 15 minutos ou a 93ºC por 5 minutos.  (b) Química: utilização de desinfetantes químicos, como compostos clorados, iodados e quaternários de amônio. Este método de desinfecção é muito utilizado devido ao seu custo ser baixo. Em áreas de distribuição, o hipoclorito de sódio (cloro) e o álcool 70% são os mais utilizados. Lembre-se de verificar as indicações do fabricante para que haja uma aplicação correta e segura.
  5.  Enxágue: é realizado apenas quando se utilizam desinfetantes químicos para retirada dos resíduos. Verifique as orientações do fabricante. O álcool 70% e o ácido peracético, por exemplo, são produtos que tornam desnecessário este passo.

Agora que já conhece os procedimento básicos de higienização, elabore um procedimento operacional padronizado (POP) para auxiliar a execução das atividades e treine os responsáveis pela tarefa, garantindo um alimento seguro. 

Referência

SILVA, Sueli Maria da – Boas práticas no transporte, distribuição e serviços. – São Paulo: Editora Senac São Paulo, 2018. (Série Universitária). Capítulo 6 – Canais e centros de distribuição de alimentos: Procedimentos operacionais padronizados (POP) I. Título. II. Série 18-843s

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Como potencializar seus treinamentos – A Pirâmide de William Glasser

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Neste artigo veremos como potencializar seus treinamentos usando a Pirâmide de William Glasser.

Como são realizadas suas integrações? Seus treinamentos de BPF? Suas reciclagens de APPCC?

Quando falamos em treinamentos de colaboradores, logo imaginamos uma sala, cadeiras, slides e uma pessoa falando por horas. O quanto essa atividade, esse monólogo, pode impactar positivamente um colaborador em food safety?

William Glasser

Glasser foi um psiquiatra americano, autor e coautor de numerosos e influentes livros sobre saúde mental, aconselhamento, melhoria escolar e ensino.

Através de estudos, Glasser identificou que a forma como o conhecimento era passado influenciava exponencialmente a forma como o conhecimento era absorvido pelas pessoas, ou seja, quanto mais experimental era uma atividade, maior era a capacidade de absorção do aprendizado.

Glasser classificou essa avaliação em categorias de aprendizado. Abaixo vemos uma ilustração que demonstra estes estudos.

Imagem: André Pontes

É nítido que quando o colaborador em um treinamento expõe seu ponto de vista (70%), realiza exercícios (80%), ou até mesmo tem a oportunidade de multiplicar o que aprendeu (95%) consegue absorver muito mais o aprendizado do que apenas nos momentos em que ele escuta alguém falando (20%).

Com esta informação e diante destes dados é importante utilizarmos novas técnicas para potencializar ao máximo a informação que se deseja repassar.

E você? Que técnicas diferenciadas tem utilizado em seus treinamentos?

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O que você sabe sobre os lubrificantes food grade? (I)

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O 1º evento do segmento de lubrificantes food grade (grau alimentício) ampliou o debate sobre o tema contando com especialistas em tecnologia, área comercial e regulatório (certificador e legislador), como uma iniciativa proativa, catalisadora, para melhorar cada vez mais o nível de qualidade dos alimentos consumidos no país.

Non food foi criado pelo USDA em 1998 com avaliação de 3ª parte ou por autoavaliação, mas em 1999 a NFS começa a coordenar o programa voluntário. Em 2001 nasceu o Whitebook (portal da NSF com produtos registrados, sendo que a carta não tem validade, porém o registro é anual), sendo hoje 21.003 produtos registrados para 56 fabricantes em várias categorias (limpeza, caldeira, linha de vapor, lubrificantes H1), tais como lubrificantes, produtos para torre de resfriamento, aditivos de caldeira, produtos de limpeza – riscos não intencionais (não é ingrediente).

Em comum, houve nas palestras informações sobre as categorizações definidas para lubrificantes, que são:

H1: Pode resultar no contato do lubrificante com o alimento. O contato não é proposital (contato incidental) ou contínuo e é em quantidade mínima para atingir o resultado tecnológico desejado (ex: uso em correias, fluidos de compressores, costura de latas, moagem de cana de açúcar, sprays desengripantes de uso geral, etc.)

H2: Sem nenhum contato com o alimento (ex: engrenagens de um ventilador de um forno de panificadora)

H3: Contato direto com o alimento. Potencialmente estará no produto acabado (ex: desmoldantes)

Foi abordado o tema como comprovar documentalmente que o lubrificante é de grau alimentício? As respostas são:

– A formulação deve conter somente as substâncias autorizadas pelo FDA (lista positiva da CFR, Title 21, seção 178.3570);

– Componentes registrados pela NSF (lista positiva ou White Book, com a relação atualizada de fabricantes);

– Respeitar as porcentagem máximas estabelecidas na composição;

– Estar registrado na categoria H1, garantindo, assim, a credibilidade para uso da indústria alimentícia.

No Brasil, a aplicação de lubrificantes de grau alimentício não é explicitada, com exceção da Portaria 2619/11, do município de São Paulo: SMS-SP – PORTARIA 2619/11 – SMS – Publicada em DOC 06/12/2011 – 3.11. “Os lubrificantes utilizados nos equipamentos que possam eventualmente entrar em contato com os alimentos ou embalagens devem ser de grau alimentício. As especificações técnicas do produto devem permanecer à disposição da autoridade sanitária”. Há também a Res. 18/2009 para produtores de lubrificantes no Brasil e a Res. 777/2019 para importadores de óleos lubrificantes com cadastros na ANP. Dentro dos conceitos de food grade a planta tem que ter o “CAS Number” e classificação na diretiva, mas ter o GMP para suportar o processo de produção, ou seja, abordagem de GMP para food grade para produção local.

A ISO 21469, que é voluntária em alguns países com os requisitos de higiene para lubrificantes e contato incidental com o produto utilizando como base o programa de non food compound, mas com análises anuais e foco em auditoria tendo que ter a ISO 9001 e uma avaliação de riscos entre contaminações cruzadas entre processos com lubrificantes food grade e não. No Brasil, essa ISO é obrigatória devido à Resolução da ANP nº22 de 11/04/2014 que deve ser cobrada a partir da data da publicação, pois assim há monitoramento de processos e mitigação de produtos contaminados. Porém, no país são 10.023 óleos lubrificantes industriais e para alimentícios são 162 e 51% das produtoras não tem a ISO 21469.

Foram abordadas também as mudanças e as tendências na indústria de alimentos com 6% dos recalls mundiais e como mudar isso? Normas reconhecidas pelo GFSI que convergem em 4 pontos sobre químicos nas indústrias de alimentos. GFSI não será mais protagonista das mudanças e sim os consumidores (consciência) e não as grandes redes varejistas mundiais. Lubrificantes não alergênicos e não OGM são preocupações e há outros conceitos (MOAH, MOSH). Assim, como ficará o futuro da lubrificação na era digital? Equipamentos com menos lubrificantes, lubrificação/digitalização e padronização 100% de food grade na indústria de alimentos, lubrificantes mais específicos com formulações mais complexas e racionalização, potencial de contaminação menos tóxicos e poluentes e food grade sintéticos com isenção de moléculas questionáveis.

Aguardem mais informações importantes na parte II.

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A televisão pode gerar maus exemplos de Boas Práticas na cozinha?

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A televisão faz parte do dia-a-dia da maioria dos brasileiros e exerce grande influência no comportamento das pessoas. A televisão mostra as tendências de moda e estilo, gastronomia, produtos e comportamento. As novelas são fontes de informação para muitos que possuem a TV como companhia e um dos únicos meios de comunicação disponíveis para entender o mundo do lado de fora de casa. Donas de casa querem ser como as protagonistas da novela, crianças imitam o que assistem e homens querem ser tão bem sucedidos como nas propagandas de carros esportivos e perfumes importados. Assim, a televisão pode ter um grande potencial educativo e influenciador ao transmitir qualquer tipo de informação para as pessoas. Infelizmente, nem sempre os conteúdos dos programas de TV apresentam este objetivo ou preocupação com os detalhes do que é transmitido na telinha. Muitas vezes, os exemplos mostrados não são adequados e o comportamento apropriado na cozinha às vezes é negligenciado em programas de TV e novelas. Pensando por este lado, será que a televisão pode gerar problemas com as Boas Práticas na cozinha?

Segundo dados do Ministério da Saúde, a maioria dos surtos de Doenças Transmitidas por Alimentos (DTA) ocorrem dentro de casa. Os conceitos de Boas Práticas e educação na cozinha devem ser divulgados frequentemente, inclusive em meios de comunicação de fácil acesso como a TV, visto que a falta de conhecimento dos conceitos básicos de contaminação dos alimentos pode prejudicar grandemente a saúde das pessoas. Este post mostra algumas “gafes” cometidas em programas de gastronomia por chefs de cozinha renomados no mercado, que esquecem, até mesmo, de higienizar os vegetais antes das preparações mostradas na TV. Os artistas aparecem sempre muito bem arrumados e a aparência costuma ser uma preocupação muito maior se comparada às Boas Práticas na manipulação dos alimentos, o que acaba em desacordo com as normas básicas que já conhecemos, como prender os cabelos com uma touca e não utilizar adornos, esmaltes e maquiagem. Dizem que “a arte imita a vida”, todavia a vida também imita a arte. No caso das Boas Práticas de manipulação de alimentos, isso pode ser um problema porque muitas pessoas acabam seguindo estes exemplos e não enxergam perigos ao cozinhar como os ídolos fazem na TV. Além do mau exemplo para a culinária do lar, os treinamentos de BPF nos serviços de alimentação e nas indústrias se tornam ligeiramente mais difíceis, pois temos sempre que explicar que na TV os chefs podem usar barba, maquiagens, cabelos soltos e unhas pintadas e nos estabelecimentos nada disso é permitido. Assim, alguns colaboradores acabam pensando que a legislação não passa de uma grande frescura, já que “todo mundo faz da mesma forma e isso passa até nos programas de TV”.

É muito importante conscientizar a população sobre os cuidados que devemos ter no preparo da comida e sobre os riscos envolvidos no consumo de alimentos impróprios.

Na internet, inclusive aqui no Food Safety Brazil, encontramos alguns materiais educativos sobre a segurança de alimentos no lar, e entre eles destacam-se cartilhas e textos com dicas incríveis:

Criança na cozinha: hora de aprender sobre a Segurança de Alimentos
Guia para consumidores – Segurança de Alimentos no Lar
Evitando DTA em nossas cozinhas
Onde começa a prevenção às doenças alimentares?
Cinco chaves para uma alimentação mais segura – WHO
Cuidado: sua ceia pode ser contaminada pelo peru mal manipulado!!

No site do Ministério da Saúde também encontramos informações muito úteis sobre as DTA e os cuidados básicos para evitá-las. Porém, não vemos muitos programas de TV com este caráter educativo e preventivo. Divulgar os surtos alimentares nos telejornais ajuda bastante (veja aqui os dados atualizados sobre os surtos alimentares no Brasil), porém isso não é suficiente para promover mudança de hábitos e conscientização sobre o comportamento adequado na cozinha. A TV também pode divulgar informações para prevenir e reduzir os números de DTA, ao invés de focar apenas as notícias sobre surtos e estabelecimentos interditados pela vigilância sanitária. Uma ação de caráter educativo poderia causar um impacto positivo na saúde das pessoas ao oferecer informações de fácil acesso a todos sobre a segurança de alimentos.

Alô emissoras de televisão! Não seria o máximo se nos espelhássemos em personagens e profissionais conscientes e ainda aprendêssemos receitas deliciosas sem colocar a saúde dos nossos entes queridos em risco?

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A água de abastecimento na indústria de alimentos cárneos

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A água de abastecimento da indústria de alimentos sempre é destaque em auditorias dos órgãos de fiscalização, mas você já se perguntou por quê?

Estamos diariamente buscando corrigir desvios de processo e melhorar a qualidade do nosso produto e por vezes buscamos soluções bem complexas quando a resposta para o nosso desvio é bem simples. A água usada no processo diário de higiene dos utensílios e equipamentos, bem como das mãos dos manipuladores, pode ser o contaminante do produto.

Dentro dos programas de autocontrole das indústrias, tem-se o programa de Águas de abastecimento, que descreve o fornecimento de água à planta, tratamentos efetuados, frequência de monitoria de níveis de cloro residual livre e pH, bem como o cronograma de coletas e análises físico-químicas e microbiológicas.

É importante que o cronograma de coletas e análises de amostras obedeça à legislação em vigência, a Portaria de Consolidação nº 5 do Ministério da Saúde, de 3 de outubro de 2017.

Algumas vezes as indústrias têm não conformidades por presença de alguns microrganismos tais como Salmonela, aeróbios mesófilos e coliformes totais, e o controle de qualidade busca corrigir as não conformidades através de modificações na linha de produção, treinamentos de boas praticas, que sim, podem ser as causas dos desvios, mas por vezes não é adicionada ao plano de ação a verificação da qualidade da água, que se estiver com níveis de cloro abaixo do mínimo exigido pela legislação, não irá realizar a limpeza eficaz das carcaças durante o abate, conforme já relatado pelo colunista Humberto Cunha em Qual a importância da água na indústria de alimentos?   

Além disso, quando falamos de Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO), a qualidade da água do processo é muito importante, porque ela faz parte de todas as etapas deste processo; sendo assim, água fora do padrão irá causar desvio no PPHO da indústria.

Manter a água da indústria com qualidade é bem simples, visto que, conforme a procedência e o método de tratamento (superfície, poços, etc..), a Estação de Tratamento de Águas (ETA) deve ter um funcionário devidamente treinado e capacitado para os tratamentos diários, bem como deve fazer a medição e saber corrigir de imediato qualquer desvio que possa comprometer a produção.

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Termonebulização e o ciclo de reprodução de uma praga

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Disseram-me que preciso realizar uma termo, mas o que é isso?

A termonebulização é uma aplicação direcionada ao combate de insetos alados, como moscas, mosquitos, mariposas e insetos rasteiros como baratas, besouros, sendo um método ideal para grandes áreas, galpões, depósitos, salões de produção.

A termonebulização gera uma fumaça com gotas menores do que 25 µm. O inseticida é diluído em um óleo que servirá de veículo no transporte do produto químico.

Dentro do equipamento, um motor carburador e uma centelha de chama realizam a queima ou combustão de ar + combustível gerando uma pressão de ar interna no equipamento. Essa pressão é direcionada a um reservatório contendo a calda de óleo + inseticida e depois essa mesma pressão é direcionada ao bico do equipamento responsável por formar uma densa neblina com grande alcance e abrangência no ambiente.

A neblina atinge forros, tetos, penetrando em orifícios, frestas e possíveis acessos de pragas. Ela é densa e com boa penetração; somente após algumas horas da aplicação começa a se dissipar e qualquer inseto que tenha tido contato com a fumaça é eliminado.

É importante reforçar que a grande maioria das aplicações são direcionadas aos insetos já desenvolvidos, em fase adulta. Insetos que ainda estão em ovos podem sobreviver; nesse caso recomenda-se uma periodicidade de termonebulizações que possa interromper o ciclo de reprodução e crescimento da praga-alvo. O período de aplicação depende da velocidade de reprodução e crescimento da praga: alguns dias, semanal, mensal. Não há um valor oficial, a melhor recomendação é entrar em contato com o controle de pragas, entender qual a praga-alvo e juntos alinharem a melhor periodicidade.

A título de informação, durante várias pesquisas sobre o funcionamento dos equipamentos FOG identifiquei que a concentração e abrangência da calda inseticida em uma termonebulização é aproximadamente cerca de 10 vezes maior do que no tratamento convencional com um pulverizador.

Leia também o post  O que é atomização. 

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Armadilhas luminosas: controle ou monitoramento de insetos voadores?

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As armadilhas luminosas são velhas conhecidas no setor de segurança de alimentos e fazem parte do manejo integrado de insetos voadores. São muito utilizadas, mas por vezes pouco entendidas.

Como funcionam e quais as condições ideais para sua instalação?

Basicamente as armadilhas possuem um fator de atração (lâmpadas ultravioleta), além de captura pelas placas de cola por trás das lâmpadas, que prendem as pragas atraídas pela luz.

Existem as armadilhas de eletrocussão, que não são indicadas para o setor de alimentos, uma vez que podem oferecer riscos (fragmentos do inseto) para as áreas próximas de onde estão instaladas.

Outro fator extremamente importante das armadilhas luminosas no setor de alimentos é a proteção contra quebras, risco já previsto e evitado pelos fabricantes!

O que é importante considerar nos casos de infestação de insetos voadores, além da instalação das armadilhas, são os fatores que influenciam na infestação: quais as espécies alvo, quais os acessos, como é realizado o manejo de resíduos, como são as condições de higiene, qual a proximidade dos setores de lixo, como são as instalações, entre outros fatores que só uma boa inspeção realizada pela controladora de pragas irá elucidar.

A controladora então vai decidir junto com o seu cliente quais as formas de tratamento ideais para a situação, sendo o cliente corresponsável pelo sucesso do tratamento.

Agora, voltando às armadilhas: será que as armadilhas luminosas são eficientes para o CONTROLE dos insetos voadores?

Seriam as armadilhas a salvação para as moscas que, mesmo após todas as barreiras, voam pelas áreas internas de uma indústria de alimentos?! Voam, estas mesmas moscas, direto para as lâmpadas, de imediato?!

Mesmo que a instalação das armadilhas seja feita da forma adequada, respeitando-se as distâncias do piso (calculado com base no comportamento da espécie alvo) e dos acessos (para não atrair os insetos próximos às entradas), mesmo com as trocas das lâmpadas feitas de acordo com as instruções do fabricante e com todas as condições corretas de uso, as armadilhas luminosas funcionam muito mais como MONITORAMENTO do que como controle da infestação.

Os insetos podem demorar algum tempo para serem atraídos pela luz, podendo levar algumas horas até que se direcionem às armadilhas. Enquanto isso vagueiam pelo ambiente, deixando sua contaminação por onde pousam. E se esta cena acontece no dia da auditoria… Lá vem a não conformidade.. Posso apostar que muitos já se viram em cenas como esta…

Concluímos então que vale o mesmo raciocínio usado para qualquer perigo na área de alimentos: a prevenção. Considerar as armadilhas como a salvação depois que o estrago já está instalado pode ser um equívoco e não será a solução efetiva.

O que já se sabe também é que, no caso de moscas, o tratamento focado nas formas adultas é um tratamento incompleto, uma vez que o ideal é evitar seu acesso e sua proliferação.

Já as placas de cola, representando um papel de monitoramento, fornecem informações importantes sobre a característica da infestação. Seguem alguns exemplos:

  • infestações altas demandam trocas mais frequentes das placas, uma vez que seu preenchimento é mais rápido,
  • as espécies capturadas nas placas podem direcionar informações: espécies noturnas sugerem procedimentos de recebimento no período da noite ou abertura de acessos nesse horário, espécies de proliferação em áreas externas direcionam o tratamento nessas áreas, etc..
  • acompanhamento da eficácia do tratamento: as placas demonstram a evolução do tratamento (considerando também todos os outros itens do manejo integrado disponibilizados).

E você, o que acha da utilização das armadilhas luminosas? Já se deparou com situações de auditoria em que a bendita mosca passou pelo setor? Conte para a gente nos comentários!

 

Referência:

Truman’s Scientific Guide to Pest Management Operations, 7Th ed., Purdue University, 2010.

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