Boas práticas de fabricação

Neste post vamos falar sobre os elementos de controle que devem constar nos programas de autocontrole.

Como já foi esclarecido em posts anteriores, parte I, II e III, os programas de autocontrole (PAC) devem ser descritos, desenvolvidos, implantados, monitorados e verificados pelo estabelecimento. O serviço de inspeção fará a verificação oficial destes programas através de procedimentos próprios de verificação in loco e/ou documental.

 Estes programas são subdivididos em elementos de controle que são:

1. Manutenção
2. Água de abastecimento
3. Controle Integrado de Pragas
4. Higiene Industrial e Operacional
5. Higiene e hábitos higiênicos dos funcionários
6. Procedimentos Sanitários Operacionais (PSO) – contaminação cruzada
7. Controle da matéria prima, ingredientes e material de embalagem
8. Controle de temperaturas
9. APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
10. Análises laboratoriais (microbiológicas e físico-químicas)
11. Controle de formulação de produtos e combate à fraude
12. Rastreabilidade e recolhimento
13. Respaldo para certificação oficial
14. Bem-estar animal
15. Identificação, remoção, segregação e destinação do material especificado de risco (MER)

Cada elemento de controle possui características e elementos que devem ser contemplados pela empresa como veremos a seguir.

Os elementos devem ser compostos basicamente por descrição de procedimento, ações de monitoramento e verificação, bem como o que será monitorado/verificado, como será feito o monitoramento/verificação, quem é responsável pela tarefa e quando será realizada, qual é o padrão de conformidade; deve ainda apresentar de forma clara e didática as ações corretivas e preventivas que serão adotadas em caso de desvio, deixando claro o que será feito com o produto que apresentou não conformidade, sua destinação e cuidados para evitar contaminações cruzadas, além dos registros que serão utilizados para os procedimentos de monitoramento/verificação.

1. Manutenção

Fazem parte deste elemento os equipamentos, instalações e utensílios em geral, iluminação, ventilação, águas residuais e calibração.

– Manutenção – a empresa deve descrever em seu PAC que tipo de procedimentos serão realizados para garantir a manutenção de equipamentos, instalações e utensílios em geral. Estes procedimentos devem contemplar a forma como serão realizados os procedimentos, a frequência dos monitoramentos e verificações, bem como as ações corretivas e preventivas a serem tomadas em caso de desvios. Sobre este tema há inclusive post aqui no blog. 

– Iluminação – descrever quais procedimentos serão adotados a fim de garantir que a iluminação seja suficiente em todas as áreas de produção, pontos de inspeção e reinspeção, se são seguras de forma a não causar contaminação ao produto em caso de quebras ou danos. Post do blog sobre o tema.

– Ventilação – descrever quais serão os procedimentos adotados para que a ventilação natural ou mecânica não permita contaminação por meio do ar, seja eficaz para controlar a temperatura ambiente, a umidade e os odores que possam afetar os produtos e impedir que o ar flua de áreas contaminadas para áreas limpas, bem como impeça a formação de condensação (deixar claras as ações que poderão ser tomadas em caso de desvios como a presença de condensação por exemplo; estas ações devem se estender à área de produção, equipamentos e principalmente ao produto envolvido no desvio). Assunto que pode ter a discussão ampliada neste post.

– Águas residuais – descrever quais são os procedimentos adotados para evitar acúmulo ou refluxo de água nas áreas de produção.

– Calibração – descrever o procedimento de calibração ou aferição dos instrumentos de medição utilizados na indústria como termômetros, balanças, etc, deixando claro quais ações são tomadas a fim de evitar que estes equipamentos se tornem fonte de contaminação ou sejam meios de contaminação cruzada aos produtos. Mais informações sobre o tema aqui e aqui.

2. Água de Abastecimento

A empresa deve deixar clara em seus programas a origem da água de abastecimento, como é seu sistema de tratamento e quais as análises realizadas para garantir a potabilidade da mesma, descrever como são os reservatórios, frequência de inspeção, descrever e mapear os pontos de coleta para mensuração de cloro livre e pH. É importante deixar claro nos procedimentos qual é o padrão e o limite crítico para estas mensurações. Se houver produção de gelo e vapor na indústria estes procedimentos devem estar descritos dando ênfase aos cuidados tomados para garantir inocuidade. Post do blog sobre o tema.

3. Controle Integrado de Pragas

O programa deve apresentar os procedimentos que a empresa possui para evitar o acesso, a presença e a proliferação de pragas na área industrial, descrever e mapear as armadilhas e as barreiras físicas contra o acesso de pragas e quais as pragas são alvo de monitoramento. Apresentar os produtos utilizados e seus registros em órgãos competentes. Posts do blog sobre o tema podem ser acessados aqui, aqui e aqui.

4. Higiene Industrial e Operacional

Descrever os procedimentos de limpeza e sanitização realizados antes do início das operações (pré-operacional) e durante as operações (operacional), de acordo com a natureza do processo de fabricação. Na descrição deve haver clareza quanto aos métodos utilizados para a higienização, etapas realizadas, frequências, produtos utilizados e concentrações, tempo de contato, etc. A frequência de higienização de reservatórios e caixas de água deve estar descrita também.

5. Higiene e Hábitos Higiênicos dos Funcionários

Descrever os procedimentos adotados para garantir a saúde dos manipuladores, o asseio e hábitos higiênicos, as formas de admissão dos funcionários (exames admissionais, periódicos, etc.), quais são os treinamentos realizados antes de o funcionário iniciar as atividades como manipulador, bem como ao mudar de setor ou atividade. Aqui pode ser contemplada a descrição do uso de uniformes para as diferentes áreas de produção ou procedimentos para evitar que manipuladores sejam fonte de contaminação cruzada por transitarem em áreas diferentes da sua habitual. Procedimentos para acesso de visitantes e terceirizados poderão ser descritos neste elemento.

6. Procedimentos Sanitários Operacionais

São procedimentos realizados durante a produção que objetivam evitar, eliminar ou reduzir contaminação (evitar contaminação cruzada), como os procedimentos de esterilização de facas, evisceração, esfola, etc.

Descrever quais são estes procedimentos de forma a contemplar todo processo produtivo e como eles são executados, de forma a evitar a contaminação cruzada do produto.

7. Controle da matéria-prima (inclusive aquelas destinadas ao aproveitamento condicional), ingrediente e material de embalagem

Descrever procedimentos utilizados para selecionar fornecedores, critérios para recebimento e armazenamento da matéria-prima, ingredientes e embalagens.  Descrever os procedimentos a serem tomados em caso de produtos reprovados durante as atividades de recebimento.

8. Controle de temperaturas

Descrever os procedimentos de controle e mensuração de temperatura utilizados em todo processo produtivo seja ambiente, equipamento, matérias-primas ou produtos. Descrever procedimentos de segurança para que estes equipamentos não sejam fonte de contaminação cruzada para os alimentos. Tema também abordado aqui no blog.

9. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

A empresa deve possuir o programa de APPCC devidamente implementado e documentado, deve apresentar os pontos críticos de controle (PCC) obrigatórios conforme exigências do MAPA.

10. Análises laboratoriais (Programas de autocontrole, atendimento de requisitos sanitários específicos de certificação ou exportação)

Descrever os procedimentos utilizados para coleta de amostras, frequência, cronograma de realização de atividades, cuidados na conservação para envio das amostras para análises laboratoriais. Descrição das análises realizadas (microbiológicas e/ou físico-químicas) em cada categoria de produtos (alimento, água de abastecimento, gelo, etc.), procedimentos para análise de resultados e ações em caso de desvios.

11. Controle de formulação de produtos e combate à fraude

Descrever os procedimentos e processos utilizados para produtos com formulação, cuidados para evitar a contaminação por ingredientes (quantidade e qualidade da matéria-prima e ingredientes utilizados). Descrever procedimentos para garantir que o rótulo está de acordo com aquilo que foi previamente aprovado, seja com relação a ingredientes, produto ou processo. Deixar claros os procedimentos adotados para evitar que os produtos apresentem, por exemplo, nitrito acima do permitido pela legislação por erro de pesagem, água absorvida acima do limite permitido por erro de procedimento, etc.

12. Rastreabilidade e recolhimento

Descrever o sistema de rastreabilidade adotado pela empresa, seja das matérias-primas e ingredientes utilizados em seus processos, seja do produto final. Os procedimentos devem assegurar que é possível localizar seus produtos em qualquer fase do processamento ou ainda em caso de não conformidade detectada que motive o recolhimento, quais ações poderão ser tomadas e qual a destinação dos produtos recolhidos.

13. Respaldo para certificação oficial

Descrever quais garantias serão fornecidas pela empresa para o serviço de inspeção federal (SIF) de que seu sistema de controle está em conformidade com os requisitos estabelecidos na legislação nacional ou nos acordos bilaterais ou multilaterais para emissão da certificação oficial. Como exemplo destes controles, podemos citar a maturação sanitária e mensuração de pH em bovinos, a composição de ração e quais lotes de aves foram alimentados, etc.

14. Bem-estar animal

Descrever os procedimentos adotados pela empresa a fim de garantir o bem-estar animal desde o transporte dos animais até as operações pós-abate. Neste programa devem estar descritos os equipamentos utilizados para a insensibilização dos animais e que devem atender as instruções normativas pertinentes a cada operação industrial, bem como as formas de abate de animais que venham a sofrer algum acidente durante o transporte ou condução à sala de abate.

15. Identificação, remoção, segregação e destinação do material especificado de risco (MER)

Para estabelecimentos de abate de ruminantes, é necessário haver plano descrito para manuseio dos materiais especificados de risco (MER) de maneira a assegurar que os produtos produzidos estejam livres de contaminação relacionada à MER.

Coloquei aqui minha experiência na construção de planos de autocontrole. Cada empresa deve buscar sua forma de descrever e o que vai contemplar, podendo é claro apresentar informações mais completas do que as apresentadas aqui. O importante é que estes elementos estejam presentes em seus programas (sejam eles BPF, PPHO, manutenção preventiva, APPCC, etc.) e sejam de fácil compreensão por todos os envolvidos no processo. A forma como estes elementos são avaliados pelo serviço de inspeção pode ser encontrada aqui (Norma interna 01 de 08.03.2017).  Não é obrigatório a empresa possuir um plano de autocontrole, porém facilita no momento da verificação oficial, basta contemplar os elementos acima citados de maneira que possam ser verificados pelo serviço de inspeção.

Conforme prometido, vamos dar início a uma série de posts sobre os programas de autocontrole para indústrias de alimentos de origem animal. Estes programas surgiram devido à necessidade do sistema de inspeção nacional verificar as garantias e controles da indústria e dos produtos por ela fabricados, bem como para atendimento das necessidades do consumidor em relação à segurança do alimento, como pode ser visto aqui.

O tradicional sistema de segurança do alimento de origem animal (reativo, com responsabilidades centralizadas no governo do país, sem um processo de análise de risco estruturado, utilizando a avaliação de produtos finais) não tem capacidade para lidar com o panorama atual. A abordagem moderna inclui o conceito de proatividade, prevenção, responsabilidade compartilhada, integração, controle do processo de produção e aplicação da análise de risco, pois seus princípios e técnicas permitem o diagnóstico de problemas e a definição de soluções mais específicas e eficientes. A análise de risco instrumentaliza os processos de tomada de decisão, contribuindo para a definição de metas e de estratégias para a redução da ocorrência das doenças transmitidas por alimentos e água, com embasamento científico; o planejamento e a implementação de intervenções adequadas, bem como o monitoramento de resultados.

Há tempos atrás, a inspeção governamental era baseada mais em produto que em processo, nos exames ante-mortem e post-mortem e nas condições do produto final e as ações eram tomadas mediante a existência de uma não conformidade, geralmente condenando-se o produto. Os conceitos de autocontrole não são novidade para a inspeção e passaram a ser utilizados a partir dos anos 1970, porém focados em estabelecimentos exportadores de carne enlatada para os Estados Unidos e baseavam-se no sistema HACCP/APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle).

Os dias atuais exigem mudanças e atualizações, inclusive no sistema de inspeção e fiscalização. Com isso, surge um sistema de inspeção mais moderno baseado na verificação dos programas das empresas (Programas de autocontrole – PACs) de maneira mais abrangente visualizando o processo como um macrofluxo e baseado em análise de riscos, de maneira que um produto ou processo que tenha mais chances de apresentar perigos que possam colocar em risco a saúde dos consumidores sejam checados com uma frequência maior que aqueles que se apresentam sob controle, conforme histórico de monitoramentos.  Importante destacar que a análise de risco para definir a intensidade da fiscalização deve ser feita com muito rigor e com base em dados da própria empresa e também com dados técnicos consistentes.

A partir dessa modernização, as empresas passam a agir de forma muito mais proativa, prevenindo falhas em seus processos e produtos como um todo e reduzindo a atuação focada em ações corretivas após a ocorrência de desvios, evitando assim que produtos sejam condenados ou inutilizados. A atuação é mais abrangente e deve ocorrer sobre os processos, não apenas sobre o produto final como eram nos antigos sistemas de controle de qualidade. Por essa premissa, torna-se necessário fazer gerenciamento dos dados gerados através dos monitoramentos, analisar tendências e desvios e procurar a melhoria contínua, tomando medidas a fim de garantir a qualidade e não só controlá-la.

Segundo membros do MAPA (Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento) os fiscais deverão gastar menos tempo avaliando visualmente o produto em si e mais tempo assegurando que as condições sanitárias sejam mantidas em toda a fábrica. Sem, no entanto, deixar de realizar trabalhos importantes como a inspeção ante e post-mortem, que no modelo brasileiro de Serviço de Inspeção Federal – SIF é obrigação oficial, além daquelas tidas como tradicionais mas que não deixarão de existir. Para o MAPA, o autocontrole tem por contrapartida obrigações do governo no controle das indústrias, segundo protocolos específicos, com base em risco, aplicados por autoridade pública autônoma (controle do autocontrole).

As empresas serão cada vez mais responsabilizadas pelas garantias das especificações e segurança dos produtos aos seus consumidores e caberá aos estabelecimentos demonstrar o cumprimento das normas e exigências brasileiras. Deste modo, sua marca será seu maior patrimônio e garantia de qualidade e segurança de seus produtos, pois se houver qualquer falha ou problema o próprio consumidor ou cliente tomará ações. Como exemplo, podemos citar as mídias sociais, quando um estabelecimento apresenta problemas e um vídeo cai na “rede” e “viraliza” e as vendas caem drasticamente, fazendo com que a empresa tome ações para esclarecer os fatos e restabelecer a ordem.

Esses novos conceitos permitirão às empresas, inclusive, compartilhar controles de processo de forma eletrônica com o Serviço de Fiscalização mediante a utilização de softwares e técnicas modernas de autocontrole.

É possível que ainda existam desvios e contaminações nos alimentos, afinal de contas é muito difícil produzir algo totalmente inócuo, mas através de ações e melhorias de processos estes problemas poderão ser mais rapidamente identificados e ações mais rápidas e eficazes poderão ser tomadas. Enfim, esses conceitos tendem a somar a outros modernos que já estamos nos habituando a conviver como food fraud, food defense, rastreabilidade entre outros, todos focados na qualidade e segurança dos alimentos que vão até a mesa dos consumidores.

Como podem ver, esses conceitos vieram mesmo para ficar e pretendo apresentar a vocês de maneira detalhada para que possam entender e facilitar o trabalho no dia-a-dia das indústrias. Em breve daremos continuidade ao tema. Até o próximo post da série, pessoal.