Blog FSB

5 min leitura
1

Alterações na Portaria nº 210/98 MAPA – Aves (Parte 1)

5 min leitura

Com seus mais de 20 anos de idade, a Portaria nº 210/98 (MAPA) de aves (Regulamento Técnico da Inspeção Tecnológica e Higiênico-Sanitária de Carnes de Aves) precisava ser revisada em diversos pontos. E foi … a Secretaria de Defesa Agropecuária (SDA) publicou no dia 07 de Maio de 2019 a Portaria nº 74 com algumas alterações em determinados assuntos.

As mudanças envolvem tanque de pré-resfriamento, gotejamento, temperaturas, frequência de testes, além de revogar item dos anexos II, III e IV e todo o anexo VII, VIII e IX. Com a publicação da nova Portaria, a Portaria nº 210, de 10 de novembro de 1998, passa a vigorar com as seguintes alterações:

Como era: ANEXO II “4.5.6. Cada tanque do sistema de pré-resfriadores contínuos por imersão deve ser completamente esvaziado, limpo e desinfetado, no final de cada período de trabalho (oito horas) ou, quando se fizer necessário, a juízo da Inspeção Federal;” (Portaria 210/98)

Como ficou: ANEXO II “4.5.6. Cada tanque do sistema de pré-resfriadores contínuos por imersão deve ser completamente esvaziado, limpo e desinfetado pelo menos nos intervalos dedicados a higienização pré-operacional;” (Portaria 74/19)

Comentário: Foi suprimida a frase “… no final de cada período de trabalho (oito horas) ou, quando se fizer necessário, a juízo da Inspeção Federal...”. Agora as empresas que trabalham em dois turnos ou mais de abate por exemplo, não necessitam esvaziar, limpar e desinfetar o tanque do sistema de pré-resfriamento na troca de turno, que coincidia com as oito horas de trabalho determinada pela Portaria nº 210/98, prática inexequível para as empresas. Dentro os motivos de inexequibilidade, podemos citar o fato de que esvaziar, limpar, sanitizar e encher novamente um tanque de pré – resfriamento (pré-chiller e chiller), de uma empresa de grande porte de volume de abate, demora cerca de 4 horas. Esse tempo, para execução durante a higienização pré-operacional é praticável, mas na higiene operacional ou troca de turno de trabalho não.

Outro fato que pode ser ponderado é que manipular sanitizantes (produto químico) deve ser feito somente por funcionários treinados, em atendimento ao PCMSO (Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional) da empresa. Estes funcionários treinados, por sua vez, normalmente não são os da higienização operacional (durante os turnos de abate), mas os da higienização pré-operacional (após atividades de produção – “madrugada”).

Independente do número de turnos de abate, agora a regra é que as empresas deverão realizar o atendimento do item 4.5.6 de acordo com descrito em seu PAC (Programa de Autocontrole) de PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional), onde essa ação deve estar contemplada na higienização pré-operacional.

Outro ponto de destaque é a retirada da frase “ou quando se fizer necessário, a juízo da Inspeção Federal“, demonstrando que o MAPA está determinado, cada vez mais, a responsabilizar a empresa pela sua qualidade de produto e processo, fazendo jus ao termo autocontrole.

Como era: ANEXO II “4.6. GOTEJAMENTO Destinado ao escorrimento da água da carcaça decorrente da operação de pré-resfriamento. Ao final desta fase, a absorção da água nas carcaças de aves submetidas ao pré-resfriamento por imersão, não deverá ultrapassar a 8% de seus pesos. O gotejamento deverá ser realizado, imediatamente após o pré-resfriamento, com as carcaças suspensas pelas asas ou pescoço, em equipamento de material inoxidável, dispondo de calha coletora de água de gotejamento, suspensa e disposta ao longo do transportador. Processos tecnológicos diferenciados que permitam o escorrimento da água excedente nas carcaças de aves decorrente da operação de pré-resfriamento por imersão em água poderão ser autorizados, desde que aprovados pelo DIPOA”. (Portaria 210/98)

Como ficou: ANEXO II “4.6. GOTEJAMENTO Destinado ao escorrimento da água da carcaça decorrente da operação de pré-resfriamento. Ao final desta fase, a absorção da água nas carcaças de aves submetidas ao pré-resfriamento por imersão, não deverá ultrapassar a 8% (oito por cento) de seus pesos. O gotejamento deverá ser realizado imediatamente após o pré-resfriamento, em equipamento de material inoxidável, dispondo de calha coletora de água de gotejamento, suspensa e disposta ao longo do transportador. Processos tecnológicos diferenciados que permitam o escorrimento da água excedente nas carcaças de aves decorrente da operação de pré-resfriamento por imersão em água poderão ser autorizados, desde que aprovados pelo DIPOA.” (Portaria 74/19)

Comentário: Foi suprimida a frase “… com as carcaças suspensas pelas asas ou pescoço…”. A suspensão das carcaças na saída do pré-resfriamento, até então, deveria ser realizada pelas asas ou pelo pescoço. Agora passa a ser feita de acordo com as especificações técnicas da empresa, ou seja, poderá ser feito por outras regiões anatômicas da ave, como pelas coxas por exemplo. Na rotina de abate, de empresas que contam com máquina de corte automática, as nórias são projetadas de maneira que as carcaças sejam suspensas pelas coxas, pois isso facilita as etapas subsequentes. A velocidade com que os processos tecnológicos se propagam é rápida, sendo assim, o MAPA omite a maneira pela qual a carcaça deve ser suspensa, pois não há relevância para saúde pública, qualidade e/ou tecnologia do produto, zelando apenas, nesse item, pela fiscalização do controle de absorção de água nas carcaças (máximo 8%), isto é, combate a fraude.

Como era: ANEXO II “5.2.4. A temperatura das carnes manipuladas nesta seção não poderá exceder 7ºC.” (Portaria 210/98)

Como ficou: ANEXO II “5.2.4. A temperatura das carnes na entrada desta seção não poderá exceder 7°C. A variação aceitável de temperatura dos produtos no ambiente de corte e manipulação deve ser estabelecida e validada como base em microbiologia preditiva, de forma garantir a manutenção do binômio tempo e temperatura que garanta a ausência de multiplicação de patógenos e a produção de toxinas, respeitado o resfriamento dos cortes a 4°C em até 4 horas.” (Portaria 74/19)

Comentário: O MAPA manteve a temperatura máxima de 7ºC para os cortes, porém inseriu um novo conceito, o da microbiologia preditiva. A microbiologia preditiva descreve, de forma quantitativa, os efeitos de fatores (intrínsecos e extrínsecos) no crescimento ou inativação dos microrganismos nos alimentos, tais como propriedades dos alimentos (fatores intrínsecos como, atividade de água, potencial redox e pH) e por condições externas (fatores extrínsecos como temperatura, umidade relativa e atmosfera). Para tanto, são construídos modelos matemáticos derivados de estudos quantitativos dos microrganismos sob dadas condições experimentais, gerando curvas de crescimento/inativação microbiana. Em outras palavras, estes modelos são obtidos a partir de estudos, onde é realizada a determinação do crescimento microbiano, ao longo de um tempo delimitado sob condições como, temperatura, pH, e meio conhecidos e controlados. O tratamento destes dados permite obter uma equação matemática que poderá prever o tempo de ajuste ao meio (fase lag) e/ou a velocidade máxima de crescimento, podendo ser então, extrapolados para os alimentos, baseado na premissa de que as respostas das populações de microrganismos aos fatores ambientais que afetam seu crescimento e sobrevivência são reprodutíveis, tornando possível a partir de observações anteriores, prever as respostas microbianas em outros ambientes semelhantes. Todavia, qualquer proposta de validação deve respeitar o resfriamento dos cortes a 4ºC em até 4 horas.

Como era: ANEXO VI “2.15.2.9. Freqüência dos testes: recomenda-se no mínimo 1 (um) teste para cada turno de trabalho (quatro horas)”. (Portaria 210/98)

Como ficou: ANEXO VI “2.15.2.9. Frequência dos testes: dentro da Verificação Oficial do autocontrole relativo aos controles de composição de produtos e prevenção de fraude.” (Portaria 74/19)

Comentários: O MAPA retirou a necessidade da verificação oficial na frequência recomendada na Portaria 210/98. A mudança neste item veio porque a Portaria nº 210/98 entrava em conflito com a Norma Interna DIPOA/SDA nº01, de 08 de março de 2017, no que se refere à frequência dos testes realizados pela IF (Inspeção Federal) para realização do teste Método de Controle Interno (absorção de água em carcaças de até 8%). Por um lado a Norma Interna 01/2017 determina que em abatedouros-frigoríficos a frequência da verificação oficial seja quinzenal, onde um dos elementos é combate a fraude. Por outro, a Portaria 210/98 recomenda no mínimo um teste para cada turno de trabalho. Desse modo, haviam servidores públicos seguindo uma e outros a outra legislação, sem padrão para a frequência do teste. Agora o que vale é o estipulado na Norma Interna 01/2017, que através de sorteio, o SIF poderá contemplar o teste Método de Controle Interno em suas auditorias quinzenais.

Vale destacar que a empresa, de acordo com seu PAC, realiza o teste na frequência em que julgar segura para o controle de qualidade de seu produto. Caso em uma verificação oficial for constatado irregularidades, o agente público poderá não só tomar ações fiscais pertinentes, como exigir aumento da frequência do teste até retomada do controle do processo.

Os itens revogados serão discutidos em uma próxima postagem (leia mais).

E você o que achou das mudanças?

Referências Bibliográficas

BRASIL. 2017. Norma Interna nº 01, 08 de março de 2017. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Brasília: DF.

BRASIL. 1998. Portaria nº 210, 10 de novembro de 1998. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Brasília: DF.

BRASIL. 2019. Portaria nº 74, 07 de maio de 2019. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Brasília: DF.

ENCICLOPÉDIA BIOSFERA, Centro Científico Conhecer – Goiânia, v.9, n.17; p. 1909; 2013.

Visualização da postagem 14.670

5 min leituraCom seus mais de 20 anos de idade, a Portaria nº 210/98 (MAPA) de aves (Regulamento Técnico da Inspeção Tecnológica e Higiênico-Sanitária de Carnes de Aves) precisava ser revisada em […]

Humberto Vinícius Faria da Cunha<span class="bp-verified-badge"></span> Humberto Vinícius Faria da Cunha
Posted on
Legislação
5 min leitura
4 min leitura
1

Nutricionistas: recomendação ou obrigação? Uma análise dos parâmetros da Resolução CFN nº 600, de 25 de fevereiro de 2018

4 min leitura

Em fevereiro de 2018, o Conselho Federal de Nutricionistas publicou a Resolução CFN nº 600 que, conforme descrito no próprio texto, “dispõe sobre a definição das áreas de atuação do nutricionista e suas atribuições, indica parâmetros numéricos mínimos de referência, por área de atuação, para a efetividade dos serviços prestados à sociedade e dá outras providências”.

Entre os temas abordados, a referida norma estabelece a carga horária técnica semanal máxima para nutricionistas e determina parâmetros entre o número de refeições fornecidas e o número de profissionais nutricionistas indicados ao devido atendimento.

Essa resolução causou enorme repercussão, especialmente no mercado de refeições corporativas, por estabelecer como carga horária máxima semanal para o profissional nutricionista 30 horas, aquém das 44 horas semanais que são o parâmetro geral comum da legislação trabalhista brasileira. Além disso, estabeleceu novas referências, que exigem maior número de profissionais em função do número de refeições fornecidas. Como exemplo, os parâmetros da Tabela 1 da Resolução, que engloba refeições coletivas para empresas, instituições, unidades prisionais, comissárias, hotelaria, seguem abaixo.

Tabela 1. Serviços de alimentação coletiva (autogestão e concessão) em: empresas e instituições, hotéis, hotelaria marítima, comissarias, unidades prisionais e similares.

Observações:

1 – Para fins de cálculo do número de grandes refeições, considerar que dez pequenas refeições equivalem a uma grande refeição.

2 – Nas Unidades de Alimentação e Nutrição (UAN), manter nutricionista na supervisão das rotinas de produção e distribuição de refeições, inclusive as que funcionam 24 horas/dia.

3 – Os parâmetros descritos na Tabela 1 se aplicam para os serviços centralizados, descentralizados e mistos.

4 – Em caso de serviço descentralizado, ter também nutricionista responsável pela supervisão da distribuição das refeições na unidade/cliente, conforme os parâmetros numéricos de referência estabelecidos em norma própria do Conselho Regional de Nutricionistas (CRN).

5 – A carga horária técnica semanal refere-se à atuação de cada nutricionista para atendimento às atribuições, considerando a complexidade do serviço.

6 – Os casos não previstos na tabela ficarão a critério da análise do Conselho Regional de Nutricionistas (CRN).

Muito se questionou sobre a viabilidade dessa recomendação pois caso haja realmente a exigência do atendimento a esses parâmetros, a demanda por profissionais nutricionistas aumentará muito, o que, provavelmente, pela lei da oferta e da procura, ensejará em maior remuneração aos profissionais, não necessariamente proporcional à qualidade do trabalho executado. Implicará também no aumento instantâneo do número de postos de trabalho sem aumento proporcional do número de profissionais disponíveis, provavelmente causando maior dificuldade na manutenção do equilíbrio econômico-financeiro dos estabelecimentos, além da dificuldade em preencher esses postos de trabalho, principalmente em regiões remotas, onde há escassez de mão de obra especializada, e em horários não convencionais de trabalho.

Ao mesmo tempo em que essa resolução parece visar garantir melhor controle dos processos de manipulação de alimentos, exigindo maior supervisão técnica, ela aumenta significativamente a demanda por profissionais da classe que esse Conselho representa, os nutricionistas, expandindo os potenciais postos de trabalho desses profissionais. Até que ponto essa ação prioriza uma questão ou outra não é possível precisar, bem como não é possível afirmar que essa ação melhorará a qualidade do atendimento nutricional prestado.

No entanto, em consulta por e-mail realizada por mim ao Conselho Federal de Nutricionistas, visando certificar a obrigatoriedade do atendimento a esses parâmetros e o grau de flexibilização possível, a resposta recebida deixou claro: os parâmetros da Resolução nº 600/2018 são uma recomendação, não havendo obrigatoriedade no atendimento. Segue a resposta emitida por e-mail pelo CFN em 31 de outubro de 2018:

A Resolução CFN nº 600/2018 indica parâmetros numéricos mínimos de referência, por área de atuação, para a efetividade dos serviços prestados à sociedade. Esclarecemos que o número de nutricionistas é recomendado em função das atividades obrigatórias a serem realizadas. Contudo, por serem parâmetros não há uma obrigatoriedade apesar de ser o mínimo esperado.

É competência legal dos Sindicatos de Nutricionistas o estabelecimento de honorários a serem cobrados, orientações sobre carga horária, contrato e condições de trabalho. Para mais esclarecimentos sobre o assunto, recomendamos contato com o sindicato do seu Estado ou a Federação Nacional de Nutricionistas (FNN) (www.fnn.org.br).

Conforme sugestão do CFN, estendendo a consulta à Federação Nacional de Nutricionistas – FNN – sobre a obrigação legal de atender a Resolução nº 600/2018, a resposta recebida da Federação por e-mail em 01 de novembro de 2018 confirma o já informado pelo CFN:

Quem cuida e determina a atuação do profissional são os conselhos regionais e o CFN que é o conselho federal, a FNN cuida das questões trabalhistas.

A informação passada pelo CFN está correta, não existe lei ou legislação que obrigue as empresas a seguir referente ao número de refeição, existe uma recomendação.

Isso possibilitou perceber que essa Resolução CFN nº 600/2018 recomenda parâmetros, no entanto sem obrigatoriedade de atendimento. Isto não exime as empresas do cumprimento de toda a legislação sanitária cabível e do atendimento adequado de todas as atividades pertinentes exclusivamente ao profissional de Nutrição. Então, pelo menos por enquanto, o que se conclui é que a exigência legal (e consequente fiscalização) não se dará sobre os números estabelecidos como parâmetros na Resolução CFN nº 600/2018, mas sim permanecerá sobre as ações sanitárias legais e o atendimento às Boas Práticas de Fabricação e todos os controles regulamentados nas legislações sanitárias pertinentes ao fornecimento de refeições coletivas.

Ana Dias é graduada em Comunicação Social,  com pós-graduação em Marketing, Comunicação e Eventos e cursos em  Gestão da Segurança de Alimentos, Boas Práticas de Fabricação, Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento de Processo, Fundamentos da Segurança Alimentar, Normas e Padrões de Qualidade, Boas Práticas no Transporte, Distribuição e Serviços, Análise de Riscos, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, dentre outros. 

Visualização da postagem 9.391

4 min leituraEm fevereiro de 2018, o Conselho Federal de Nutricionistas publicou a Resolução CFN nº 600 que, conforme descrito no próprio texto, “dispõe sobre a definição das áreas de atuação do […]

Convidados<span class="bp-verified-badge"></span> Convidados
Posted on
Legislação
4 min leitura
4 min leitura
1

Contaminantes em alimentos: o que vem por aí na Agenda Regulatória da ANVISA?

4 min leitura

Contaminantes em alimentos é um dos temas mais relevantes em Food Safety, e já foi abordado diversas vezes no blog: aqui, aqui, aqui, entre outras. Os contaminantes constituem parte dos famosos perigos químicos e são substâncias de natureza orgânica ou inorgânica com potencial toxicidade à saúde humana, dependendo da quantidade ingerida e de características individuais como o peso corpóreo. Tais substâncias não são adicionadas intencionalmente aos alimentos, mas podem estar presentes naturalmente (como por exemplo, solanina na batata) ou serem oriundas de contaminação ambiental (exemplo: metilmercúrio em peixes). Podem ainda ser provenientes da fabricação, processamento (cloropropanóis em cereais), preparo (acrilamida em batatas fritas), embalagem (migração de bisfenol), transporte e armazenamento.

Tendo em vista a importância do assunto para a segurança dos alimentos, o tema integra a Agenda Regulatória 2017-2020 da ANVISA e está sob competência da GEARE – Gerência de Avaliação de Risco e Eficácia. A GEARE é uma das unidades da GGALI – Gerência Geral de Alimentos, e a esta unidade cabe a prevenção e proteção da saúde, portanto, é responsável pela análise de risco dos contaminantes em alimentos.

De acordo com o “Food safety risk analysis – A guide for national food safety authorities” da World Health Organization – WHO e da Food and Agriculture Organization of United Nations – FAO, a análise do risco é baseada em ciência e contribui para a melhor tomada de decisão pela autoridade sanitária referente à segurança de alimentos. Segundo o Guia da WHO/FAO, o processo de análise de risco é constituído de três elementos: i. avaliação do risco, ii. gerenciamento do risco e iii. comunicação do risco.

A avaliação do risco é a etapa totalmente científica que inclui: i. identificação do perigo, ii. caracterização do perigo, iii. avaliação da exposição e iv. caracterização do risco. O gerenciamento do risco é o processo que avalia as políticas alternativas com base nos resultados da avaliação do risco, visando a proteção da saúde dos consumidores e a promoção de práticas comerciais justas. Faz parte do gerenciamento a adoção, quando necessária, de medidas de prevenção e controle, por exemplo, regulamentação. Por último, a comunicação do risco é a troca interativa de informações entre os envolvidos na avaliação e gerenciamento dos riscos, consumidores e outros interessados.

O gerenciamento do risco sanitário é papel que compete aos órgãos reguladores (no Brasil é a Anvisa com interface com o MAPA), e uma forma de controle dos contaminantes químicos em alimentos é a definição de Limites Máximos Tolerados (LMT). Para isso, são necessários dados como a concentração da substância nos alimentos e quantidades ingeridas. O atual processo regulatório da Anvisa encontra-se na etapa de avaliação da exposição da população brasileira.

Na primeira quinzena de abril de 2019, a Agência publicou o Edital de Chamamento nº 03/2019 para coleta de dados sobre as concentrações de contaminantes em alimentos comercializados nacionalmente. Tais dados auxiliarão na definição e revisão dos limites máximos de contaminantes. O edital permite a participação de diversos atores relevantes para o processo da avaliação do risco, tais como órgãos e entidades governamentais, instituições de ensino e pesquisa, setor produtivo de alimentos ou qualquer instituição profissional que possua dados. Os dados devem ser enviados de forma eletrônica até 31/01/2020, conforme orientações presentes no edital. É muito importante a contribuição das indústrias neste processo, especialmente por parte dos times de Food Safety e Controle de Qualidade.

A lista de contaminantes para coleta de dados foi estabelecida visando convergência com as principais referências regulatórias internacionais. Segundo a Ficha de Planejamento e Acompanhamento de Temas da Agenda Regulatória 2017-2020, o tópico Contaminantes foi incluído na Agenda 2017-2020 por dois motivos: i. necessidade de revisão dos limites de contaminantes inorgânicos (RDC nº 42/2013), tendo em vista as atualizações recentes do Codex Alimentarius, União Europeia e FDA (Food and Drug Administration), além do aporte de novos dados sobre a ocorrência de contaminantes em alimentos comercializados nacionalmente; e ii. necessidade de ampliação do rol de contaminantes com LMT definidos na legislação brasileira (atualmente limitada a contaminantes inorgânicos e micotoxinas).

É importante notar que o edital apresenta 31 substâncias consideradas prioritárias pela Anvisa, e aproximadamente um terço da lista já possui limites tolerados regulamentados (que poderão ser revisados), mas grande parte dos contaminantes serão inclusões de extrema relevância em Food Safety, tais como acrilamida, ácido cianídrico, hidrocarbonetos policíclicos aromáticos, dioxinas, entre outros. Acesse a lista aqui.

Além do Edital de Chamamento para coleta dos dados de ocorrência dos contaminantes, estão previstas para 2019 outras atividades do processo regulatório, como a construção da Análise de Impacto Regulatório (AIR), que já citei aqui no blog. Será realizada também Tomada Pública de Subsídios (TPS), mecanismo de consulta aberto ao público para recolher informações ou evidências sobre o relatório preliminar de AIR. Também está prevista para 2019 a realização de oficina para análise e identificação do problema regulatório, mais um momento importantíssimo para contribuição dos profissionais de Food Safety. A Consulta Pública não será realizada em 2019, uma vez que o prazo para envio dos dados de concentração será encerrado em janeiro de 2020.

Por último, cabe lembrar que há outros dois processos regulatórios referente a contaminantes em alimentos finalizados recentemente pela Anvisa. O primeiro refere-se aos LMT dos contaminantes arsênio inorgânico, cádmio, chumbo e estanho inorgânico em alimentos infantis, processo relativo a Consulta Pública nº 209/2016, a qual resultou na publicação da RDC nº 193/2017. O segundo processo refere-se aos LMT de cromo e cobre em alimentos e bebidas, Consulta Pública nº 55/2011, arquivado conforme o Despacho nº 5/2019. A Anvisa arquivou o processo por entender que será mais eficiente tratar os problemas identificados com cobre e cromo dentro da revisão mais ampla da legislação e de forma alinhada com a proposta de revisão da Resolução GMC nº 12/2011 (internalizada pela RDC nº 42/2013), já aprovada pelo Mercosul. Cromo e cobre estão na lista do edital.

Fique de olho na Agenda Regulatória e não deixe de contribuir com a discussão regulatória dos contaminantes em alimentos, afinal é questão de Food Safety!

Autora: Talita Fernanda dos Santos Andrade, engenheira de alimentos e especialista em assuntos regulatórios

Visualização da postagem 1.553

4 min leituraContaminantes em alimentos é um dos temas mais relevantes em Food Safety, e já foi abordado diversas vezes no blog: aqui, aqui, aqui, entre outras. Os contaminantes constituem parte dos […]

Talita Andrade<span class="bp-verified-badge"></span> Talita Andrade
Posted on
Legislação
4 min leitura
3 min leitura
4

Posso trabalhar com gesso, curativo ou atadura e manipular alimentos?

3 min leitura

Está com ataduras e gesso. E aí, pode entrar?

Em algum momento de nossas vidas já nos deparamos com esse questionamento: um funcionário que sofreu um acidente de trabalho ou alguma lesão que gerou uma situação de “trabalho com restrições” pode atuar na área produtiva em alimentos?

Antes de respondermos a esse questionamento, vamos avaliar alguns pontos.

Segundo a RDC Anvisa 275/2002:

“4.2.3. As etapas, a frequência e os princípios ativos usados para a lavagem e anti-sepsia das mãos dos manipuladores devem estar documentados em procedimentos operacionais, assim como as medidas adotadas nos casos em que os manipuladores apresentem lesão nas mãos, sintomas de enfermidade ou suspeita de problema de saúde que possa comprometer a segurança do alimento.”

Ainda nesta RDC, na “Lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos”, encontramos:

“3. MANIPULADORES: Asseio pessoal: boa apresentação, asseio corporal, mãos limpas, unhas curtas, sem esmalte, sem adornos (anéis, pulseiras, brincos, etc.); manipuladores barbeados, com os cabelos protegidos.”

“3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS: 3.2.1 Lavagem cuidadosa das mãos antes da . . . manipulação de alimentos, principalmente após qualquer interrupção e depois do uso de sanitários.”

Segundo a Portaria SVS nº 326, de 30 de julho de 1997:

7.2- Situação de saúde:  A constatação ou suspeita de que o manipulador apresenta alguma enfermidade ou problema de saúde que possa resultar na transmissão de perigos aos alimentos ou mesmo que sejam portadores ou sãos, deve impedi-lo de entrar em qualquer área de manipulação ou operação com alimentos se existir a probabilidade da contaminação destes. Qualquer pessoa na situação acima deve comunicar imediatamente a direção do estabelecimento, de sua condição de saúde.

“7.4 – Feridas: Ninguém que apresente feridas pode manipular alimentos ou superfícies que entrem em contato com alimentos até que se determine sua reincorporação por determinação profissional.”

“7.6 – Higiene pessoal: Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter uma higiene pessoal esmerada e deve usar roupa protetora, sapatos adequados, touca protetora. Todos estes elementos devem ser laváveis, a menos que sejam descartáveis e mantidos limpos, de acordo com a natureza do trabalho. Durante a manipulação de matérias-primas e alimentos, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal.”

“7.8 – Luvas: O emprego de luvas na manipulação de alimentos deve obedecer às perfeitas condições de higiene e limpeza destas. O uso de luvas não exime o manipulador da obrigação de lavar as mãos cuidadosamente.”

Tempo de gesso

Segundo a médica Janyele Sales (veja aqui), nossos ossos têm um tempo certo para consolidar quando são quebrados, dependendo das suas características, localização e do tipo de fratura:

  • Antebraço (ulna ou rádio): 25 a 35 dias;
  • Falanges (Dedos): 15 a 20 dias;
  • Fêmur: 4 a 6 meses;
  • Ambos os ossos da perna: 35 dias a 3 meses;
  • Tornozelo: 25 a 60 dias;

Nossas mãos são a parte do corpo que mais têm contato com pessoas, objetos e diversas coisas. Costumamos passar a mão no nariz, na boca, no corpo e muitas vezes sem perceber, todo esse contato pode ocasionar uma contaminação cruzada.

O gesso é composto por uma bandagem que, quando está molhada, pode ser moldada e ao secar torna-se resistente. Indicada para manter o local lesionado imobilizado até que tudo esteja bem novamente, o gesso é composto de uma bandagem branca e para não ficar em contato direto com a pele evitando irritações, coloca-se uma malha. O gesso não é à prova de água, portanto, precisa ser protegido de água.

Diante desses fatos, como vimos no requisito 4.2.3 da RDC275, a empresa de alimentos já precisa contemplar em um documento, um procedimento para esses tipos de situações. Esse tipo de preparação prévia e alinhamento entre todos evita “surpresas” e pedidos “absurdos” e repentinos.

Mas a pergunta que fica é: pode ou não pode?

O que vimos pelas citações retiradas das resoluções é que não pode ocorrer contato direto com o alimento e em caso de feridas, não pode ocorrer nem mesmo o contato com superfícies que entrem em contato com alimentos.

Quando o colaborador utiliza uma atadura ou gesso, ele pode ficar impossibilitado de higienizar as mãos, requisito imprescindível de acesso. O gesso inclusive não pode ser molhado e sua higienização não recorrente requer uma atenção especial.  A atadura por sua vez pode se tornar um contaminante físico não detectável diferente de um curativo com partes metálicas. Se estamos falando de uma perna quebrada, nem mesmo os EPIs de segurança a pessoa conseguirá utilizar, o que coloca em extremo risco a segurança do colaborador. Por último, mas não menos importante, o colaborador já estará impossibilitado de exercer suas funções normais por recomendação médica.

Portanto, a resposta correta é: deve-se avaliar caso a caso. É uma perna imobilizada, um braço ou um dedo? É um curativo? A recomendação mais aceitável para casos de atadura e gesso é de que o colaborador seja remanejado para atividades administrativas como: atualização dos procedimentos da área, gestão de arquivos, desenvolvimento de padrões operacionais, apresentações, treinamentos. Já para pequenas lesões superficiais, é comum a utilização de luvas e curativos especiais, mas ainda assim tomando cuidado com a atividade a ser exercida e evitando contato direto com o alimento.

Em sua empresa, como vocês tem encarado esse desafio? Compartilhe conosco.

Visualização da postagem 27.263

3 min leituraEstá com ataduras e gesso. E aí, pode entrar? Em algum momento de nossas vidas já nos deparamos com esse questionamento: um funcionário que sofreu um acidente de trabalho ou […]

André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
Posted on
Boas práticas de fabricação
3 min leitura
2 min leitura
1

Fator humano e a cultura de Segurança de Alimentos

2 min leitura

A palestrante Dra. Ellen Lopes, da Food Design, durante o workshop em São Paulo sobre o encontro do GFSI de 2019, iniciou “provocando” a platéia sobre se as autoridades sanitárias do Brasil deveriam participar da conferência, pois o Dr. Guilherme Costa, do MAPA, esteve presente, mas representando o Codex Alimentarius, enquanto presidente. Todos responderam com “SIM” em um único coro!

Outras questões foram levantadas: como abordar cultura de segurança de alimentos? Quais são os desafios em um ambiente com alto turn over, atitudes imprevisíveis dos colaboradores, pressões de custos, pouco tempo dedicado para treinamento e eficácia inconstante?

Como trabalhar o lado humano foi o principal tema dessa palestra iniciada com a afirmação: “A perna de apoio de um processo de aculturação não é a técnica e sim a comportamental”. Trabalhar com pessoas envolvendo-as para um objetivo comum, transformação das organizações, aprendizado centrado no ser humano e não na tecnologia (não app!). Utilizar aprendizados da ciência neuro-cognitiva, importância da linguagem e percepção e definr estratégias assertivas de ensino para melhor absorção do conteúdo (formação em andragogia). Trabalhar a emoção: inteligência é intimamente ligada à emoção, o que causa a lembrança, mas no lugar certo.

Segurança de Alimentos é uma das 10 maiores causas de mortes no mundo e 30% são crianças que falecem com menos de 5 anos. Fomentar o aprendizado, disciplina, estímulo, propiciar a socialização (exercer e mostrar potencialidade), memória (eficácia do EAD comparando o aprendizado na prática, pois o conteúdo não afetou a pessoa) e uso de recursos (EAD, celular, tablets, games, óculos de realidade virtual), porém deve despertar a curiosidade, pois o adulto gosta de desafio, narração de histórias, ampliação do lúdico.

Algumas “dicas” foram listadas pela palestrante como “música para os ouvidos” que ocorreram no evento em Nice, tais como:

– cuidado com o entusiasmo com o online, com o digital;

– ainda o que tende a dar resultado é o presencial com um bom conteúdo, um bom instrutor bem preparado com técnicas andragógicas, embora mais caro;

– as máquinas não substituem a capacidade empática do ser humano;

– soluções customizadas X solução de massa;

– atenção à forma, conteúdo e tempo dedicados à educação X treinamentos;

– o melhor é o equilíbrio entre o ambiente presencial e o ambiente virtual;

– flexibilidade, evolução, diversidade da maturidade dos participantes.

Finalizou a apresentação sobre esse tema, com as fases da maturidade de cultura de segurança de alimentos que são: expectativas, educação e treinamento, comunicação, metas e responsabilidades, métricas (performance), reforço de comportamento. Adaptabilidade, liderança, consistência, percepção de riscos são importantes e estão abaixo do iceberg demonstrado. Um diagnóstico com a visão da equipe para entender a percepção de toda a organização é primordial.

Visualização da postagem 650

2 min leituraA palestrante Dra. Ellen Lopes, da Food Design, durante o workshop em São Paulo sobre o encontro do GFSI de 2019, iniciou “provocando” a platéia sobre se as autoridades sanitárias […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Fator RH
2 min leitura
< 1 min leitura
1

IV Workshop – Novos desafios em Food Safety – Unicamp

< 1 min leitura

A Faculdade de Engenharia de Alimentos – UNICAMP está oferecendo um evento muito especial em Segurança dos Alimentos.

O IV Workshop – Novos desafios em Food Safety – Unicamp, traz a seguinte programação:

11/06/2019

Food Fraud: um problema global afetando a indústria local – Rosinely Martins (DNV GL)

Estratégias para Redução dos Níveis de Acrilamida em Alimentos – Dr. Fernando V. da Silva (Nestlé)

Blockchain e outras tecnologias digitais na cadeia de produção de alimentos – Juliani Kitakawa (DNV GL)

Atualizações da RDC 12 (Padrões microbiológios de alimentos) – Profa. Dra. Maristela do Nascimento (UNICAMP)

Aditivos em Alimentos – Profa. Dra. Maria Cecília F. Toledo (FEA/UNICAMP – palestra promovida pela Força-Tarefa Food Safety do ILSI

Brasil)

Como a microbiologia preditiva pode ser usada para garantia da segurança dos alimentos –
Prof. Dr. Anderson S. Sant’Ana (FEA/UNICAMP)

E. coli patogênica, STEC, EHEC, E. coli zoonótica: Bactérias diferentes? – Dra. Maria Teresa Destro (Biomérieux)

 

Para se inscrever, clique aqui. (Obs, caso seja a primeira vez, deverá se cadastrar para fazer login)

 

 

 

Visualização da postagem 605

< 1 min leituraA Faculdade de Engenharia de Alimentos – UNICAMP está oferecendo um evento muito especial em Segurança dos Alimentos. O IV Workshop – Novos desafios em Food Safety – Unicamp, traz a […]

Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
Posted on
Eventos
< 1 min leitura
3 min leitura
1

Escândalo da carne de cavalo: seis anos depois – Parte 2/2

3 min leitura

Hoje retomo o assunto do texto anterior, sobre o escândalo, ocorrido há seis anos, que assolou o continente europeu, da presença de carne de cavalo em produtos processados, lasanha pré-cozida, goulash e outros produtos acabados. Na terça-feira, 16 de abril, um tribunal de Paris sentenciou quatro pessoas à prisão.

Um dos sentenciados, o comerciante holandês Johannes Fasen, pegou dois anos de prisão por ter sido considerado culpado por organizar a fraude.

O ex-chefe da empresa francesa de processamento de carnes Spanghero, Jacques Poujol, ficará preso por seis meses.

As penas aplicadas aos acusados ficaram bem abaixo do pedido da promotoria, que havia pedido quatro anos de prisão para os criminosos.

Ainda há dois réus com penas suspensas: Patrice Monguillon e Johannes Fasen aguardam sentenças.

Poujol, Monguillon e Fasen também foram condenados pela importação ilegal de 65 toneladas de carne bovina separada mecanicamente, preparados à base de carcaças e resíduos de carne (proibidos desde 2007), devido à crise da “vaca louca” que foram introduzidos em vários produtos e comprometeram a imagem de várias marcas e empresas importantes da indústria de alimentos.

Vocês acham que as sentenças foram justas?

Relembrando: eles lideraram uma ação que colocou no mercado mais de 500 toneladas de carne de cavalo como sendo carne bovina, na Alemanha e em alguns outros países, tudo isso em 2013.

Lembro-me de um vídeo do presidente da rede de supermercados Tesco pedindo desculpas em rede nacional porque seu sistema de gestão da qualidade e de fornecedores havia falhado em não identificar a fraude, o que gerou grande desgaste com seus clientes, em especial os que consumiam produtos de marca própria.

Mas como este espaço não é apenas para noticiar e atualizar os leitores, vamos ao que interessa.

O crime colocou a Comunidade Europeia em estado de alerta e deixou vulnerável a indústria de alimentos, incluindo uma aqui do agronegócio brasileiro, que recentemente teve seu nome envolvido em diversos casos de polícia.

Também por conta disso as normas de segurança de alimentos incluíram em suas novas versões, capítulos específicos para o tema Food Fraud. 

O escândalo da Operação Carne Fraca, aqui no Brasil há poucos anos atrás, ressuscitou alguns fantasmas na Europa, daí a tomada de atitude radical naquele momento.

Várias perguntas devem ter ficado dentro da cabeça de muita gente por aqui: será que meus fornecedores são realmente confiáveis? Será que meu sistema de gestão é suficientemente robusto para reconhecer e identificar uma fraude?

As normas e seus requisitos estão aí para nos cobrar, mas será que estamos seguros ou vulneráveis?
Esse caso (carne de cavalo) não provocou danos à saúde dos consumidores, mas gerou uma enorme crise de confiança no mercado.

A carne de cavalo é considerada uma iguaria em muitos países e há fazendas e processadoras especializadas nisso. No entanto, quando alguém omite a presença dela adicionada a outro tipo de carne está claro que a mesma não teve boa origem ou qualquer tipo de controle adequado para o consumo humano.

Nós, que somos da indústria de alimentos, devemos estar atentos aos nossos processos e procedimentos, sempre!

Quando um caso de fraude é causado por um fornecedor, a sua marca é que estará exposta. Por isso o nível de exigência no momento de estabelecimento de regras e requisitos deve ser feito de acordo com o insumo fornecido. Análises químicas, exames de DNA, tudo deve ser considerado para garantir a qualidade do produto final e também para limitar e inibir a ação de maus fornecedores. Eu sei que a questão do custo será levantada por alguém da organização, mas é muito melhor gastar dinheiro com isso do que com um vídeo para pedido de desculpas em rede nacional…

A outra situação de fraude pode ocorrer dentro da própria organização e aí a coisa é muito mais grave!

Por isso, os gestores de segurança de alimentos, em especial os que são responsáveis técnicos, devem saber que outras consequências podem ocorrer em caso de identificação por parte das autoridades.

Nos EUA, há poucos anos atrás, executivos de uma das maiores produtoras de pasta de amendoim foram condenados em sentença inédita. Para a responsável técnica e gestora da Qualidade sobraram 10 anos de prisão.

Embora aqui no Brasil, as leis não sejam aplicadas como se deve, é bom ficarmos atentos.

Afinal, no acidente de Brumadinho (sei que se trata de outro nicho de negócio) nenhum executivo foi preso, mas os responsáveis técnicos, sim.

Fica a dica.

 

 

Quero agradecer novamente à Juliana Grazini, da Verakis, que está lá na França, pelo envio da pauta.

Referências:

https://www.lemonde.fr/societe/article/2019/04/16/scandale-de-la-viande-de-cheval-six-mois-ferme-pour-l-ex-directeur-de-l-entreprise-spanghero_5451022_3224.html

https://www.theguardian.com/uk-news/2017/jul/26/horsemeat-scandal-businessman-andronicos-sideras

https://www.tellerreport.com/business/–horsemeat-scandal–prison-sentences-for-horsemeat-in-lasagna-.HJexxDUQ94.html

Visualização da postagem 1.031

3 min leituraHoje retomo o assunto do texto anterior, sobre o escândalo, ocorrido há seis anos, que assolou o continente europeu, da presença de carne de cavalo em produtos processados, lasanha pré-cozida, […]

Jose Luiz Bariani<span class="bp-verified-badge"></span> Jose Luiz Bariani
Posted on
Food Safety no Mundo
3 min leitura
4 min leitura
3

Escândalo da carne de cavalo: seis anos depois – Parte 1/2

4 min leitura

Seis anos depois, a Justiça Francesa condenou os culpados pelo escândalo da carne de cavalo, o maior caso de fraude alimentar ocorrido em 2013 no continente europeu.

Quatro pessoas foram condenadas por responsabilidade direta no processo que culminou em prejuízos de centenas de milhões de euros.

Mas como é que a história começou?

Há dois pontos a serem interligados.

Em 2008, o governo romeno, pretendendo atender a uma legislação da União Europeia, proibiu a utilização de tração animal (por cavalos) em suas cidades e rodovias, o que gerou uma situação grave com o abandono de muitos animais, muitos debilitados e à beira da morte, principalmente por conta do baixo poder aquisitivo das famílias que, de uma hora para outra, se viram privadas de um meio tradicional de transporte e de fonte de renda e que não tinham como manter os animais por conta do custo com alimentação e medicamentos.

Três anos depois, em 2011  (dois anos antes do surgimento do escândalo, em 2013), a Comunidade Europeia proibiu a comercialização de cavalos para abate, provenientes da Romênia, em uma tentativa de evitar a propagação da “anemia infecciosa equina”, doença que se tornou endêmica naquele país.

A proibição levou os agricultores romenos a começar a exportar carne de cavalos já abatidos.

Apenas nesse ano (2011), mais de 6.779 toneladas dessa carne foram transportadas congeladas ou refrigeradas para países como França, Bélgica, Itália e Bulgária para processamento.

A venda de carcaças torna muito mais provável que sua carne seja vendida para processamento em refeições prontas, em vez de ser vendida como cortes desossados e, portanto, pode ser usada em vez de carne bovina na produção de alimentos de conveniência.

Para um agricultor romeno em dificuldades, a venda de um cavalo a um matadouro pode dar um impulso bem-vindo, porém, a mais de 2.000 quilômetros de distância, a descoberta dessa carne em produtos alimentícios congelados em supermercados britânicos provocou a maior crise alimentar em mais de uma década. Algumas perguntas começaram a gerar incômodo: como a carne de cavalo entrou na complexa e moderna cadeia de suprimentos de alimentos? Como essa carne viajou milhares de quilômetros pela Europa para abate, processamento e embalagem antes de acabar nas casas dos consumidores britânicos?

No caso da carne de cavalo descoberta em várias marcas, o primeiro elo da cadeia foi encontrado no interior rural da Romênia. Lá, os cavalos eram usados para puxar carros e arar. Estimativas recentes colocavam o número de cavalos usados para fins agrícolas na Romênia em até 760.000 animais.

Tradicionalmente, quando um agricultor não necessitava mais de um cavalo, ele seria vendido para exportação para países onde o cavalo fosse aceito como uma alternativa à carne de vaca, carneiro ou porco.

Mais de 10.000 cavalos por ano foram exportados da Romênia desta forma. A maioria acabou na Itália, onde os consumidores preferem a carne do animal recém-abatido.

A carne de cavalo encontrada em refeições congeladas na Grã-Bretanha foi enviada por meio rodoviário da Romênia para a fábrica de processamento de carnes Spanghero em Castelnaudary, no sudoeste da França. Lá foi processada em partes, aparentemente rotulada como carne comum, e enviada para processamento em refeições prontas e congeladas pela fabricante francesa de alimentos Comigel.

A sede da Spanghero possuía um sistema de alta segurança, como pede a indústria global de alimentos. Era cercada por câmeras de vigilância e cercas, com guardas em cada ponto de entrada e saída. Os 350 funcionários que trabalhavam lá eram rigorosamente monitorados à medida que entravam e saíam da unidade. Havia regras de BPF e uso de uniformes para os trabalhadores, veículos especializados para transporte adequado, armazéns limpos e refrigerados.

Nada disso foi suficiente para impedir a ação criminosa.

A Spanghero, fundada em 1970 por Claude e Laurent Spanghero, ex-jogadores de rúgbi da França, já estava no centro de um grande problema de saúde quando, em 2011, foi forçada a destruir 12 toneladas de carne bovina picada depois de ser descoberta contaminação com E. coli.

A empresa possuía seu próprio abatedouro e precisou fechá-lo por conta da crise gerada pela globalização e pelo grande volume de carne importada, especialmente do Leste Europeu, que aumentou a competitividade e fez a margem cair subitamente.

O esquema, criado provavelmente em 2012, levou a carne de cavalo para a indústria de produção de lasanhas congeladas, espaguete à bolonhesa e outros pratos à venda em supermercados em 15 países.

Exames de DNA nesses produtos levaram as autoridades francesas a uma investigação em busca de evidências de fraude contra uma das empresas sobre a suposta falta de rotulagem da carne.

Como sempre, os donos e executivos das empresas negaram saber de qualquer tipo de fraude.

Os burocratas do governo francês, por sua vez, vieram com os tradicionais discursos:

“É “inaceitável” que a carne de cavalo seja aprovada como carne bovina!”.

“O que está escrito em um rótulo deve estar de acordo com o que está no produto!”.

A investigação concluiu que açougueiros romenos e comerciantes holandeses e cipriotas criaram uma cadeia de fornecimento que resultou em carne de cavalo sendo rotulada como carne de vaca ou de porco antes de ser incluída em produtos congelados.

A Tesco, gigante britânica do varejo, identificou em amostras de produtos de marca própria, mais de 60% de DNA de cavalo.

Na Romênia profundamente rural, os cavalos eram vendidos por famílias ou indivíduos a matadouros, e cada animal tinha quatro tipos de documentos obrigatórios antes de sua carne ser exportada.

As autoridades romenas disseram que verificaram a papelada que mostra que eles não estavam rotulando indevidamente a carne antes de ser enviada para fora do país para intermediários.

Ou seja, ninguém teve culpa!

Vejam como as coisas são!

Uma simples mudança na legislação de um país (uso de cavalos para determinadas atividades) e outra sobre controle de contaminação endêmica, impactaram profundamente marcas consideradas confiáveis e referências em qualidade.

O impacto teve reflexos profundos em um continente inteiro.

E nós, do outro lado do mundo, ganhamos normas mais restritas e duras para cumprir.

Justo para nós aqui do Brasil onde tudo anda bem, não é mesmo?

Quero deixar um agradecimento à Juliana Grazini, da Verakis, pelo envio da pauta.

No próximo texto conto como anda a história, agora no campo das punições, seus reflexos na legislação e lições que aprendemos e das quais não podemos nos esquecer no dia-a-dia.

Até lá!

 

Referências:

https://www.lemonde.fr/societe/article/2019/04/16/scandale-de-la-viande-de-cheval-six-mois-ferme-pour-l-ex-directeur-de-l-entreprise-spanghero_5451022_3224.html

https://www.telegraph.co.uk/news/worldnews/1578965/Horses-left-to-starve-after-Romania-bans-carts.html

Visualização da postagem 3.004

4 min leituraSeis anos depois, a Justiça Francesa condenou os culpados pelo escândalo da carne de cavalo, o maior caso de fraude alimentar ocorrido em 2013 no continente europeu. Quatro pessoas foram […]

Jose Luiz Bariani<span class="bp-verified-badge"></span> Jose Luiz Bariani
Posted on
Food Safety no Mundo
4 min leitura
2 min leitura
2

Embalagens ativas: uma alternativa viável para a segurança de alimentos

2 min leitura

Muitas são as funções realizadas pelas embalagens convencionais, entre elas: atuar como barreira a impactos físicos ou mecânicos, impedir ou retardar a proliferação de microrganismos e reações químicas, além de não interagir com o alimento. Embora atuem na preservação dos alimentos, essas embalagens não são suficientes para atender as novas exigências dos consumidores, que estão buscando cada vez mais alimentos saudáveis, com menos conservantes e que sejam seguros à saúde. Mas o que as embalagens ativas têm  a ver com a segurança dos alimentos?

Para compreender melhor, precisamos entender como essas embalagens funcionam. Embalagens ativas baseiam-se na incorporação de aditivos ao material do filme que interagem com a superfície do alimento com o intuito de melhorar algumas características no alimento, além de evitar a deterioração química e microbiológica durante a sua vida de prateleira.

FONTE: CETEA/ITAL

Nesse contexto, podemos afirmar que o uso de embalagens ativas é uma nova alternativa tecnológica, que possibilita prolongar a qualidade e segurança dos alimentos. As embalagens ativas podem ser classificadas de acordo com a sua funcionalidade, como: antioxidantes, antimicrobianas, absorvedoras de etileno, absorvedoras de umidade, aromáticas, entre outras.

As embalagens antioxidantes evitam processos oxidativos que causam alterações indesejáveis nos alimentos ricos em lipídios, como alteração no gosto (rancificação), perda nutricional e geração de compostos reativos tóxicos. Para os alimentos que possuem condições favoráveis para a proliferação de microrganismos, as embalagens antimicrobianas são capazes de eliminar ou inibir microrganismos patogênicos e ou deteriorantes.

Quando o intuito é controlar o amadurecimento de frutas, legumes e verduras após a colheita, as embalagens absorvedoras de etileno são uma alternativa e baseiam-se na redução da taxa de respiração e maturação do alimento. Para garantir a qualidade e segurança dos alimentos que possuem baixa atividade de água, as embalagens absorvedoras de umidade atuam de forma a evitar que o alimento no interior da embalagem ganhe umidade. As embalagens aromáticas  têm como principal objetivo melhorar a aceitação sensorial do produto, por meio da incorporação de aromas voláteis na embalagem.

Para compreender melhor esse e outros assuntos na área de embalagens acesse aqui cartilhas disponibilizadas pela ABRE – Associação Brasileira de Embalagens.

Estudos vêm mostrando que a Tecnologia de Embalagem possibilita, além do desenvolvimento de embalagens ativas, o reaproveitamento de resíduos da agroindústria que antes eram descartados, para o desenvolvimento de filmes biodegradáveis.O intuito é reaproveitar e minimizar os resíduos gerados nas agroindústrias, convertendo-os em matérias-primas para embalagens biodegradáveis. Além da biodegradabilidade, esses filmes podem também ser incorporados de compostos bioativos, tornando-se embalagens ativas com características biodegradáveis. Clique aqui e aqui, e conheça as principais notícias sobre este tema.

Para maiores informações, a ANVISA – Agência Nacional de Vigilância Sanitária disponibiliza legislações de embalagens para alimentos. Vale a pena consultar aqui.

 

Referência: SOARES, N. F. F.; SILVA, W. A.; PIRES, A. C. S.; CAMILLOTO, G. P.; SILVA, P. S. Novos desenvolvimentos e aplicações em embalagens de alimentos. 2009.

Visualização da postagem 3.371

2 min leituraMuitas são as funções realizadas pelas embalagens convencionais, entre elas: atuar como barreira a impactos físicos ou mecânicos, impedir ou retardar a proliferação de microrganismos e reações químicas, além de […]

Luan Palma Luan Palma
Posted on
Inovações e novidades
2 min leitura
2 min leitura
0

Sustentabilidade e Segurança de Alimentos de mãos dadas

2 min leitura

Uma grande e boa surpresa foi mencionada pela palestrante Dra. Ellen Lopes no workshop promovido pela DNVGL no dia 11/04/19, referente aos 17 Objetivos de Desenvolvimento Sustentável da ONU, a serem implantados até 2030, por todos os países do mundo, que estão listados, a seguir, por possuírem vínculos com os dois temas referenciados no título desse post, além de as Nações Unidas terem proclamado o Dia Mundial de Segurança de Alimentos em 07 de junho. São eles:

Objetivo 1: Acabar com a pobreza em todas as suas formas, em todos os lugares;

Objetivo 2: Acabar com a fome, alcançar a segurança alimentar e melhoria da nutrição e promover a agricultura sustentável;

Objetivo 3: Assegurar uma vida saudável e promover o bem-estar para todos, em todas as idades;

Objetivo 8: Promover o crescimento econômico sustentado, inclusivo e sustentável, emprego pleno e produtivo e trabalho decente para todos;

Objetivo 12: Assegurar padrões de produção e de consumo sustentáveis, e;

Objetivo 17: Fortalecer os meios de implementação e revitalizar a parceria global para o desenvolvimento sustentável.

Com esses focos, as ações ambientais e sociais em conjunto com food safety através de projetos internacionais são: diminuir destruição de florestas, desperdícios alimentares, plásticos e gases de refrigeração que afetam o efeito estufa. Em 2020 o objetivo é zero destruição de florestas e 2025 reduzir à metade os desperdícios de alimentos e trabalhar coletivamente com ONGs, substituir HFC por compostos naturais (meta não atingida em 2015), economia circular e colaboração. Economia circular é importante para P&D (fazer, usar e descartar no lixo, não mais!). Projetos de responsabilidade social para ostras e óleo de palma com 25 milhões no mundo de pessoas com trabalho forçado (um dos crimes mais rentáveis). Engajamento na  busca soluções pelos membros GFSI e todos devem colaborar no presente, esse foi o “recado” final. E você?  Conte-nos com quais ações está comprometido e em andamento para cumprir esses 6 dos 17 objetivos de sustentabilidade (e food safety) da ONU.

Visualização da postagem 833

2 min leituraUma grande e boa surpresa foi mencionada pela palestrante Dra. Ellen Lopes no workshop promovido pela DNVGL no dia 11/04/19, referente aos 17 Objetivos de Desenvolvimento Sustentável da ONU, a […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Food Safety no Mundo
2 min leitura
8 min leitura
4

PDCA como base para estruturar um SGSA

8 min leitura

Quando se fala em gestão, logo vem à mente o famoso ciclo PDCA, um método iterativo de gestão em 4 passos, utilizado para o controle e melhoria contínua de processos, também conhecido como o ciclo de Deming ou  ciclo de Shewhart.  O PDCA tornou-se popular com Edwads Deming que levou a ideia para o Japão e a popularizou a partir da década de 50; contudo, o próprio Deming se refere a ele como o ciclo de Shewart, um estatístico americano que, de fato, começou a valorizar tal lógica já na década de 30.

O PDCA é uma ferramenta aplicável para tudo, a qualquer modalidade de sistemas de gestão, por um motivo óbvio: ele segue uma lógica inquestionável.

Figura 1: A intrínseca lógica do PDCA.

Exemplificando ludicamente, ou nem tão ludicamente assim:

Vai casar? Então (Plan) planeje bem, escolhendo uma pessoa que tenha os mesmos valores para compartilhar a vida com você! Depois case (Do)! Uma vez que estejam casados, avaliem se tudo deu certo (Check), se estão felizes em viver juntos e o casamento prospera! Com base nas conclusões que obtiverem, tomem uma ação (Act), conversando para aparar arestas sobre pontos identificados que atrapalham o casamento, ou se está tudo bem, planejem avanços no relacionamento conjugal, uma viagem romântica, a compra de uma casa, ter filhos, enfim, sempre buscando um novo patamar no relacionamento. Isso é o PDCA! Uma amante seria considerada uma não conformidade!

Com total segurança então, podemos dizer que o PDCA serve para tudo, portanto, é claro que servirá também como uma base lógica para estruturação e implantação de SGSA – Sistema de Gestão em Segurança dos Alimentos, independentemente da Norma de gestão que uma organização venha a optar, pois em todas o PDCA se fará presente, como na figura 2:

Figura 2: PDCA aplicado a um SGSA.

PLANEJAMENTO (PLAN)

O planejamento de uma forma geral deve ser a etapa em que se gasta mais tempo e atenção para estruturar, uma vez que quando bem feito, evitará revisões em demasia, sem contar que se mal feito, pode gerar falhas em segurança dos alimentos, aumentando a probabilidade de riscos, ou na pior das hipóteses, permitindo até mesmo que os perigos potenciais tornem-se reais, ultrapassando as barreiras de controle e chegando aos consumidores.

No planejamento, partimos do contexto da organização, seus produtos, os riscos de segurança alimentar associados com toda a cadeia produtiva, além das expectativas de necessidade dos stakeholders, levando em conta especialmente o público consumidor que pode ser afetado em termos de segurança dos alimentos.

No planejamento estruturamos as diretrizes de um SGSA, políticas que direcionem ações, assim como seu desdobramento em objetivos e metas em todos os níveis que podem afetar o desempenho e a eficácia do sistema de gestão em segurança dos alimentos, e junto a isso, também definimos e planejamos as responsabilidades, autoridades e necessidades de competência de todos aqueles que atuam direta ou indiretamente no SGSA.

Planejamos também toda a base do sistema de gestão, que chamaremos aqui de “pré-requisitos”, que podem ser variáveis de acordo com as características de cada organização, e isso deve incluir de uma forma geral, mas não se limitando a: BPF – Boas Prática de Fabricação quanto a questões operacionais e estruturais, levando em consideração construções sanitárias e leiaute que favoreçam controle de contaminação cruzada; MIP – Manejo Integrado de Pragas, especialmente focado naquelas que podem agir como vetores de contaminação; sistemáticas para controle de vidros e plásticos rígidos; plano de controle de alergênicos; procedimentos operacionais de limpeza e higienização; procedimentos de manejo de resíduos para prevenir a contaminação cruzada; cuidados com a saúde e a higiene dos manipuladores de alimentos e calibração de instrumentos utilizados para garantir resultados válidos dos processos ou para demonstrar resultados relacionados a PCCs.

Sofisticando um pouco mais, numa expressão mais abrangente e robusta de um SGSA, planejam-se também sistemáticas anti-fraude/ Food Fraud; planos de manutenção preventiva/ preditiva/ corretiva para evitar contaminações provenientes de máquinas e equipamentos;  planejamento de controle de ameaças/ Food Defense; planejamento de controle ambiental com indicadores de acordo uma com divisão de áreas em sujas, limpas e intermediárias. Planeja-se também o controle de perigos provenientes do uso de utilidades como ar comprimido, vapor e água; e também se faz um planejamento de controle de materiais que entram em contato direto com os produtos, a fim de evitar contaminações provenientes de migração ou contato com produtos tóxicos; etc.

Também é no “P” do PDCA, por sua própria natureza, que está a elaboração de Planos de HACCP: identificação de perigos químicos, físicos e biológicos nas matérias-primas, insumos, embalagens e etapas de processo, incluindo reprocessos; determinação de medidas de controle, muitas destas determinadas a partir das sistemáticas que chamamos de pré-requisitos; determinação de quais das medidas de controle efetivamente devam ser definidas como PCCs – Pontos Críticos de Controle. Então, para cada um destes PCCs devemos fazer um planejamento de limites de controle a serem rigorosamente obedecidos, os quais devem ser devidamente validados, e em alguns casos também devemos determinar limites de segurança.  Feito isso, deve ser então planejado como cada um dos PCCs devem ser monitorados ao longo do processo para garantir sua eficácia, e depois, estruturar ações de correção que devem ser executadas a tempo para trazer os processos de volta aos limites de controle caso sejam extrapolados, assim como planejar o que deverá ser feito com os produtos sob risco.

Um bom planejamento requer conhecimentos multidisciplinares e multissetoriais. Por isso, é uma boa prática que se recorra a uma equipe de segurança de alimentos, ou time food safety, como preferir chamar.

Tais equipes devem ser compostas por profissionais de diversas áreas e com diferentes competências e formações, justamente para permitir uma melhor, mais completa e abrangente visão destinada a análise de riscos.

EXECUÇÃO (DO)

A execução, o “D” do PDCA, parte da premissa de termos equipes devidamente competentes, portanto, treinadas, experientes e conscientizadas para seguir rigorosamente tudo aquilo que foi planejado, assunto no qual o tema “cultura food safety” vem se mostrando essencial.

Seguir os procedimentos, padrões e sistemáticas que foram desenhadas devidamente durante o planejamento é fundamental, e caso durante a execução se perceba que o planejamento não foi feito da melhor forma, podendo haver ainda riscos que não foram previamente identificados, volta-se “para a prancheta” e se ajusta o planejamento onde for preciso.

Na execução, as ações são voltadas para o atingimento de objetivos e metas da segurança de alimentos, o que significa, acima de tudo, garantir a produção de alimentos inócuos à saúde de consumidores, portanto, livres de qualquer tipo de potenciais contaminantes, sejam os físicos, químicos ou biológicos.

No verbo fazer (to Do) vale a máxima “fazer bem feito para fazer uma vez só”, ou seja, a execução do planejamento deve ser minuciosa, a fim de evitar erros que gerem falhas, desvios em PCCs, geração de reprocessos, ou pior, riscos de geração de produtos inseguros ao consumidor.

VERIFICAÇÃO (CHECK)

A verificação, ou seja, o “C” do PDCA aplicado a um SGSA, passa por três perspectivas:

  1. operacional;
  2. de gestão; e
  3. estratégica.

Na perspectiva operacional, cabe verificar (ou num anglicismo, checar) se tudo o que foi planejado vem sendo realizado devidamente.

Aqui se faz o monitoramento dos PCCs que por natureza são um “check”, mas também, uma verificação destes monitoramentos, ou seja, avalia-se se o monitoramento que foi planejado está sendo executado de forma apropriada. Também se avaliam se todas as ações de controle de perigos, mesmos aqueles que não são efetivamente PCCs, ocorrem da forma devida, por exemplo, relacionadas a todos os programas que chamamos de pré-requisitos.

Verificamos ainda se as equipes são competentes, ou seja, a eficácia dos treinamentos, e se estão conscientizadas, isto é, se sabem não só o que tem que ser feito, mas o devido “porquê” de fazer uma determinada rotina de uma determinada forma, além das consequências das falhas operacionais individuais e suas implicações para a segurança dos alimentos.

Isto deve abranger a todos, mas com uma atenção especial para aqueles cujo trabalho possa efetivamente representar riscos, ou que executem controle sobre tais riscos, onde falhas permitiriam que os perigos chegassem aos consumidores, o que conceitualmente representam operações e atividades associadas com PCCs.

Em âmbito de gestão, recorremos a auditorias internas para fazermos uma verificação, e assim, avaliar se o SGSA está devidamente implementado, se é pertinente, completo e está sendo operacionalizado de forma eficaz, e mais que tudo, se o SGSA é efetivamente capaz de garantir a produção de alimentos seguros.

Para isso, se requer que ocorram auditorias regulares em intervalos previamente planejados, realizados por pessoas competentes, éticas e isentas.

Quanto à gestão, também verificamos como estão sendo atendidos os objetivos e metas da segurança dos alimentos, e quando não estão sendo atingidos, o que a organização vem fazendo a respeito disto, se a reação é de resignação e apatia, o que seria indevido, ou se há uma movimentação em prol de corrigir erros, rotas, processos, para trazer os resultados de volta para dentro de suas metas o mais rapidamente possível.

Já em termos estratégicos, a verificação deve ocorrer via análises críticas, um momento no qual a alta direção, ou seja, aqueles que numa organização ocupam as cadeiras de maior poder de decisão param para avalia o SGSA.

Aqui olha-se tudo, considerando uma perspectiva que deve partir do contexto da organização quanto às questões associadas à food safety e aos interesses dos diversos stakeholders.

Para que nesta verificação estratégica se tenha uma visão ampla, avaliam-se dados desde um apanhado em termos de questões operacionais a outros relacionados com questões estratégicas, do micro ao macro.

Estrategicamente, avalia-se a situação de ações provenientes de análises críticas anteriores, mudanças em questões externas e internas que sejam pertinentes para o SGSA, incluindo mudanças na organização e seu contexto, informações sobre o desempenho e a eficácia do SGSA, suficiência de recursos, qualquer situação de emergência, incidente ou recolhimento/ recall que tenha ocorrido, informações relevantes obtidas através de comunicação interna ou externa, incluindo solicitações e reclamações de partes interessadas e oportunidades para melhoria.

AÇÃO (ACT)

Para qualquer sistema de gestão, ou indo além, para o propósito de qualquer organização, a estagnação pode ser fatal, ficar parado e estagnar significa ir ficando para trás.

Por isso, é preciso avançar, é preciso agir usando o “A” do PDCA, e seguir em direção à melhoria, ou o que os japoneses chamam de kaisen, uma palavra que literalmente significa mudar para melhor.

Portanto, uma organização deve melhorar continuamente sua adequação, suficiência e eficácia em relação ao seu SGSA, seja através dos inputs de comunicação provenientes dos diversos stakeholders (internos e externos), incluindo reclamações, seja a partir das saídas das análises críticas da alta direção, das auditorias internas ou de clientes, da inspeções de órgãos reguladores, da análise dos resultados das atividades de verificação, da validação das medidas de controle ou das combinações de medidas de controle e das ações corretivas e atualização do SGSA.

O SGSA deve ser continuamente atualizado. Para isso, a equipe de segurança dos alimentos deve rever o SGSA em intervalos planejados, considerando quando é necessário uma revisão da análise de perigos, dos próprios planos de análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP) ou dos pré-requisitos estabelecidos ou seus elementos.

Acima de tudo, nunca se deve recuar. Uma vez alcançado um patamar mais elevado de operação – o que em um SGSA significa uma menor probabilidade de riscos – padronizam-se as operações para que este patamar seja mantido.

Figura 3: Contenção de recuos nos avanços obtidos com o PDCA.

O PDCA segue uma lógica óbvia, digamos então que nem é o ciclo de Deming e nem de Shewhart, pois muito antes destes, atividades humanas de sucesso já partiam e se utilizavam da lógica de que se deve primeiramente planejar uma ação, depois realizar conforme o planejado, então verificar se deu certo, e por fim, agir para corrigir falhas ou para avançar via um novo planejamento para alcançar patamares mais elevados.

Portanto, adote o PDCA como uma ferramenta rotineira em suas atividades de trabalho e até na vida. Certamente isso vai ajudá-lo a obter sucesso.

Visualização da postagem 3.192

8 min leituraQuando se fala em gestão, logo vem à mente o famoso ciclo PDCA, um método iterativo de gestão em 4 passos, utilizado para o controle e melhoria contínua de processos, […]

Marco Túlio Bertolino<span class="bp-verified-badge"></span> Marco Túlio Bertolino
Posted on
Ferramentas de gestão
8 min leitura
3 min leitura
1

Gestão de projetos sanitários em alta na 19ª edição do GFSI

3 min leitura

No workshop do dia 11/4/19 em SP sobre os compartilhamentos do Fórum do GFSI em Nice, a presidente e fundadora desse blog, Juliane Dias, palestrou sobre um “hot topic”: a gestão de projetos sanitários. Ela lembrou que há informações sobre este tema há mais de 30 anos, disponíveis pelo EHEDG, mas são desconhecidas e o assunto está muito atual.

O grupo de projeto sanitário do GFSI tem a intenção de formar requisitos para orientar auditores olhando para equipamentos e instalações (escopo K – fabricantes de equipamentos para alimentos e rações – metalúrgicas).

Nas normas de sistema de gestão de segurança de alimentos tal assunto é contemplado, por exemplo, na FSSC 22.000 dentro da ISO/TS22002-1 nos itens 8.1, 8.2 e 8.3 com princípios para superfícies em contatos com alimentos serem  lisas, acessíveis, higienizáveis e ter autodrenagem em áreas úmidas. No BRC existem os itens 4.6.1 e 4.6.2 que mencionam aspectos sobre conexão, válvula, solda, uso adequado para o local correto; na IFS Food os itens 4.17.1, 4.17.2 e 4.17.3 abordam equipamentos apropriados à intenção de uso. Portanto, as normas de certificações já tem requisitos, mas muitos fabricantes e usuários ainda não pensam nas tecnologias durante as confecções de equipamentos. Exemplos: ausência de sensores sanitários, spray ball instalado com zona de sombra sem higienização (acesso anti-gravitacional) e válvula mix-proof  sanitária instalada deitada de modo a não permitir drenabilidade; todos carregando contaminantes.

Há como exemplo da importância desse tema o fatídico surto de carnes processadas da Maple Leaf com Listeria devido aos equipamentos não sanitários, com problemas de construção e não desmontáveis para limpar, ocasionando 24 mortes.

O assunto gestão de projetos sanitários é para que os construtores de equipamentos e instalações, a indústria ou terceiros fabricantes os façam de modo higiênico, dentro de níveis aceitáveis de riscos à segurança de alimentos. Pedirá avaliação de riscos técnico-científica para identificação de perigos e medidas de controles aplicadas no “ciclo de vida” do equipamento, pois o uso pode mudar no decorrer do tempo. Por exemplo: uma empresa começa com equipamentos para produção de gelatina e depois muda para shakes à base de soja. Produtos mais abrasivos podem gerar maior desgaste de gaxetas e as peças de reposição podem ser itens de menor  preço que não resistam ao clean-in-place (CIP).  A indústria deve pensar daqui a 10 anos sobre a vida de um equipamento. Se um produto não “vingar”, será usado para qual finalidade?

Ciclo de vida: projeto, construção, validação, higienização, validação em fábrica, operação e manutenção (tantas horas para trocas preventivas) e controle de mudanças (reformas gerenciadas, revisada a cada mudança de instalação, equipamento, produto e processo).

A indústria terá que demonstrar como fará as escolhas de equipamentos com base em risco. Ralos sanitários 304 são caros, então qual a área de risco? Após pasteurização, onde há produto exposto. Já na expedição não seria prioridade. A empresa também deve pensar na mitigação de riscos de projetos sanitários remanescentes (ex: reduzir falhas em soldas tipos TIG usando solda orbital,  videocospia, passivação com ácido nítrico 60% após a solda).

Adoção de princípios de projeto sanitário inclui instalações reformadas também, mediante avaliação de riscos (ex.: desprendimento, formação de biofilme em soldas incorretas), trabalhar o uso pretendido (fabricante ter visão da capacidade do equipamento (não entende de microbiologia) e indústria usar corretamente.

Futuramente será publicado o benckmarking e esse será incorporado às normas do GFSI (quem sabe daqui a uns 3 anos?), pois em outubro de 2019 será publicado para consulta pública até ser mandatório. E aí a palestrante prevê: o que vai acontecer? Auditores mais críticos para passar a olhar dentro dos equipamentos e necessidade de auditores treinados e/ou especialistas em projeto sanitário.

Referências citadas e recomendadas:  EHEDG, que faz certificações de equipamentos com quase 50 manuais publicados e a 3A, americana, que vem de laticínios, além das normas EN1672-2:2005 + A1:2009/ISO 14159.

Nossos leitores de empresas certificadas ou em vias de, e caros auditores, todos já estão se preparando para gestão de projetos sanitários?

Visualização da postagem 538

3 min leituraNo workshop do dia 11/4/19 em SP sobre os compartilhamentos do Fórum do GFSI em Nice, a presidente e fundadora desse blog, Juliane Dias, palestrou sobre um “hot topic”: a gestão […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Projeto Sanitário
3 min leitura
2 min leitura
0

Influencie no conteúdo das próximas normas reconhecidas pelo GFSI – Benchmarking em consulta pública!

2 min leitura

Quer influenciar nos requisitos de certificação do futuro?  O benchmarking  do GFSI está em consulta pública!

Mas o que é o benchmarking? Numa livre interpretação, ele pode ser considerado a “norma para as normas”, ou seja, a referência contendo os requisitos mínimos que o GFSI exige dos donos de esquemas de certificação, como FSSC 22000, BRC, IFS, etc. Como você pode ler aqui.

O Benchmarking é atualizado de forma colaborativa regularmente com informações do setor global para garantir programas de certificação robustos e atualmente se encontra na Versão 7.2.

A Versão 8 tratá uma atualização mais completa, alinhada com protocolos reconhecimentos internacionalmente como ISO e Codex Alimentarius, e irá incorporar novos elementos que estão no foco de discussões globais sobre segurança de alimentos, tais como:

  • Cultura de segurança de alimentos
  • Simulado compulsório do sistema de rastreabilidade
  • Desenvolvimento de produtos
  • Inspeções regulares das instalações e equipamentos
  • Controle de entradas
  • Revisão das numerações do escopo e definições de acordo com a ISO 2200

Simplificar e harmonizar a linguagem do documento, removendo ambiguidades para tornar prático o seu uso, também é um dos objetivos dessa revisão.

O Benchmarking possui várias partes e a consulta pública iniciará pela Parte III. As Partes I, II e IV serão disponibilizadas em setembro/2019.

Para participar da discussão, você poderá enviar seus comentários para o GFSI através do e-mail gfsibm@theconsumergoodsforum.com até o dia 24 de maio de 2019.

Clique aqui para fazer o download dos documentos que serão revisados nesta primeira etapa de revisão.

 

Referência:

Site do My GFSI – https://www.mygfsi.com/news-resources/latest-news/1755-first-consultation-for-version-8.html#New

 

Visualização da postagem 505

2 min leituraQuer influenciar nos requisitos de certificação do futuro?  O benchmarking  do GFSI está em consulta pública! Mas o que é o benchmarking? Numa livre interpretação, ele pode ser considerado a […]

Milena Fernandes Milena Fernandes
Posted on
Normas de certificação
2 min leitura
3 min leitura
0

Dimensionamento de auditorias de segurança de alimentos

3 min leitura

O quanto nós, “Empresas Auditadas”, devemos ou temos o direito de questionar o dimensionamento de auditorias de segurança de alimentos?

O tema deste post vai estremecer a estrutura de algumas pessoas… mas o objetivo é para o bem.

Lembro-me do meu primeiro post,  no qual comparei auditorias com horas de vôo. Neste momento, vou compartilhar uma situação incomum que as minhas horas de vôo me ensinaram.

É muito comum quando contratamos um organismo certificador, termos um contrato de 3 anos (no mínimo) e lá estão estabelecidas as cargas horárias de cada auditoria.

Além do tempo de duração do contrato, no momento da aquisição do serviço a empresa contratante faz a opção de qual a periodicidade desejada para receber as auditorias de manutenção. O mais frequente são as auditorias anuais, mas já vi empresas que optam por ter auditorias a cada 9 meses ou até semestrais.

Para estabelecer o dimensionamento de cada uma das auditorias (certificação, auditorias periódicas ou de manutenção e auditoria de recertificação), o organismo certificador leva em consideração diversas informações da organização como:

– Quantidade de estudos APPCC;

– Número de processos da empresa;

– Número de funcionários;

– Quantidade de unidades que farão parte do escopo de certificação;

– Distribuição geográfica entre as unidades do escopo de certificação, entre outras.

Com estas informações, o organismo certificador aplica um cálculo e define a quantidade de HDs (homem dia) de cada uma das auditorias.

O mesmo conceito é aplicado quando pensamos em auditorias internas, independentemente de serem realizadas por público interno (colaboradores da empresa capacitados como auditores internos na norma de referência) ou por empresas especializadas contratadas para a execução deste serviço. Neste caso, é comum que o dimensionamento não seja tão quantitativo (através de cálculo) e sim mais qualitativo (experiência de anos anteriores).

Para este post, vamos nos limitar ao dimensionamento de auditorias externas, ok?

Você já se imaginou questionando o organismo certificador para solicitar o aumento da carga horária de uma auditoria externa?

Neste momento consigo imaginar você, leitor, pensando: “A Fernanda perdeu o juízo!!!”

Não!! Não perdi! E é possível fazer esta solicitação. E muitas vezes é importante! Principalmente, se o objetivo da sua empresa é ter um sistema de gestão de segurança de alimentos que seja avaliado adequadamente.

Nós da área técnica e que temos o sonho de ver um sistema de gestão implantado e funcionando para garantir que nossos produtos não ofereçam risco a nossos consumidores, buscamos mais do que ter um certificado pendurado na parede, mais do que procedimentos extensos e guardados na gaveta. E esta pode ser uma necessidade para fazer com que este sonho se torne realidade.

Sei que requerer o aumento dos dias de uma auditoria tem muitos aspectos de influência… isso significa no mínimo aumentar o custo da auditoria e mais tempo do auditor avaliando nossos processos em quantidade ou profundidade, mas acontece de em algumas circunstâncias termos um dimensionamento inadequado, mesmo considerando todas as premissas de quantidade de estudos, número de processos, funcionários, etc.

Aqui não estou dizendo que o dimensionamento “inadequado” é intencional. Estou dizendo que o cálculo estatístico funciona na maioria das ocasiões, mas pode ser que para a sua realidade ele necessite de pequenos ajustes.

Nós que conhecemos o processo da nossa empresa melhor que o organismo certificador, melhor que o auditor líder, nós entendemos a complexidade da operação e muitas vezes temos uma percepção mais refinada para saber se o tempo será suficiente ou não para uma avaliação adequada das informações e das entrevistas durante uma auditoria.

E esta solicitação é possível de ser feita, mas antes de fazê-la, recomendo fortemente que haja o alinhamento e consenso da direção.

Não me entendam mal, o objetivo desta solicitação não é prejudicar as áreas auditadas, nem tampouco ter aquela “vingança” sobre um gestor ou processo que não costuma seguir as regras. Esta é uma decisão que visa termos uma avaliação adequada da amostragem do processo e não uma avaliação superficial.

Este conceito também é aplicável quando pensamos na divisão dos horários para os assuntos / áreas. Se temos dúvidas de que o tempo será suficiente, converse com o auditor líder!

Claro que esta situação não é exclusiva de segurança de alimentos. Este conceito pode ser aplicável ao sistema de gestão da qualidade, meio ambiente, segurança e saúde ocupacional, gestão de riscos.

Agora me conta…. você já se imaginou pedindo para ser auditado mais um pouquinho?

Visualização da postagem 1.039

3 min leituraO quanto nós, “Empresas Auditadas”, devemos ou temos o direito de questionar o dimensionamento de auditorias de segurança de alimentos? O tema deste post vai estremecer a estrutura de algumas […]

Fernanda Spinassi<span class="bp-verified-badge"></span> Fernanda Spinassi
Posted on
Normas de certificação
3 min leitura
3 min leitura
4

Embalagens para alimentos: entenda por que não teremos um regulamento de Boas Práticas de Fabricação no Brasil

3 min leitura

A Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) iniciou este processo regulatório em 2008 com a elaboração do Guia de Boas Práticas de Fabricação para Embalagens. Em 2009 foi publicada a Consulta Pública CP nº 79/2009 com a proposta de Resolução sobre Guia de BPF e Inspeção Sanitária de Estabelecimentos Produtores de Embalagens e Equipamentos em contato com alimentos. A CP nº 79/2009 não foi concluída, e o tema foi incluído na Agenda Regulatória 2013-2014, permanecendo na Agenda 2015-2016.

Como publicado aqui no blog, em maio de 2015, a ANVISA publicou nova consulta, a CP nº 42/2015 referente à proposta de Resolução sobre as Boas Práticas de Fabricação (BPF) para estabelecimentos produtores de embalagens para alimentos. O período para recebimento de contribuições foi de 60 dias, terminando em julho de 2015.

De acordo com o Relatório de Análise da Participação Social nº 20/2015 da ANVISA, a CP nº 42/2015 teve a participação de 38 respondentes, sendo 34% do setor regulado (indústrias e associação) e 26% de profissionais relacionados ao tema. A CP recebeu 227 propostas de alteração, inclusão ou exclusão de dispositivos, com destaque para dois temas: i. procedimentos de BPF e ii. edificações e instalações. Cerca de 55% dos respondentes manifestou concordância parcial com a proposta, não havendo discordâncias, e aproximadamente 71% apontou impacto positivo relativo à proposta (padronização e melhorias das Boas Práticas de Fabricação dos estabelecimentos produtores de embalagens para alimentos).

A Reunião de Consolidação das contribuições da CP nº 42/2015 foi realizada na ANVISA no primeiro semestre de 2016, e o tema foi concluído em dezembro de 2017 durante a 32ª Reunião Ordinária Pública (ROP) da Diretoria Colegiada. Conforme consta na ATA ROP 032/2017, a Diretoria Colegiada decidiu por unanimidade arquivar a minuta da RDC (Resolução de Diretoria Colegiada) referente a Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos produtores de embalagens destinadas ao contato direto com alimentos e lista de verificação das Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos produtores de embalagens destinadas ao contato direto com alimentos.

O Despacho de Arquivamento nº 117 de 26 de dezembro de 2017 (publicado no Diário Oficial da União – DOU de 27/12/2017) elenca as seguintes justificativas  para o arquivamento: i. divergência internacional da estratégia regulatória proposta, especialmente em relação àEuropa e EUA, onde há autorregulação do setor de embalagens e as normas são menos prescritivas, e ii. falta de informações confiáveis sobre o impacto regulatório da proposta, principalmente para pequenos e médios fabricantes.

A necessidade de regulamentar as Boas Práticas de Fabricação para Embalagens de Alimentos surgiu devido à ausência de norma específica para esta categoria. Segundo a Justificativa da ANVISA para a CP nº 42/2015, a publicação de regulamento específico favorece o Sistema Nacional de Vigilância Sanitária (SNVS) porque padroniza as ações fiscais; além disso, proporciona melhor orientação ao setor regulado sobre as exigências sanitárias para a categoria. As dúvidas sobre o tema são comuns e já foram abordadas aqui no blog.

Os regulamentos técnicos aplicados até hoje são relativos à produção de alimentos: Portaria nº 326/98 e RDC nº 275/02. Também o item 3.1 da RDC nº 91/2001 determina que os materiais e embalagens em contato com alimentos sejam fabricados segundo as Boas Práticas de Fabricação, visando evitar riscos à saúde humana ou alterações inaceitáveis nos alimentos (composição ou características sensoriais).

Importante ressaltar que Boas Práticas de Fabricação para Embalagens de Alimentos é tema de grande relevância para Food Safety. De acordo com a Justificativa da ANVISA anteriormente citada, um dos motivos para a regulamentação são os perigos à saúde do consumidor: i. químicos (migração de substâncias acima do limite regulamentado ou emprego de substâncias não permitidas para uso em alimentos), ii. microbiológicos (contaminação) e iii. físicos (corpos estranhos, por exemplo, cacos de vidro ou pedaços de plástico). Logo, o assunto pode voltar para a Agenda da ANVISA, e não necessariamente como proposta de RDC, mas de outro instrumento regulatório, por exemplo Guia.

Como citado anteriormente, uma das justificativas para arquivamento da proposta de RDC foi a falta de informações do impacto regulatório da proposta. A Análise de Impacto Regulatório (AIR) é um tema em discussão e em constante evolução na ANVISA (veja Guia de AIR publicado no início de 2019 – vigente e aberto para contribuições da sociedade e setor regulado). Portanto, para abertura de nova discussão sobre Boas Práticas de Fabricação para Embalagens de Alimentos, é importante que os interessados observem os mecanismos regulatórios disponíveis como o Guia da AIR. Lembro que também está prevista atualização anual da Agenda Regulatória da ANVISA 2017-2020, processo que levará em conta a identificação de problemas regulatórios.

O processo de Análise de Impacto Regulatório subsidia a tomada de decisão do órgão e favorece tanto a transparência do processo de regulação como o diálogo entre governo, setor regulado e sociedade. Uma das etapas da AIR inclui a análise e definição do problema regulatório, bem como suas causas e consequências. Tal fase também identifica os agentes afetados pelo problema e define os objetivos pretendidos com a atuação regulatória. E é aqui que os profissionais de Food Safety têm muito para contribuir na discussão das Boas Práticas de Fabricação para Embalagens de Alimentos. Acompanhe os temas da Agenda e fique de olho no DOU!

Talita Fernanda Santos Andrade é engenheira de alimentos e especialista em assuntos regulatórios.

Visualização da postagem 1.494

3 min leituraA Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) iniciou este processo regulatório em 2008 com a elaboração do Guia de Boas Práticas de Fabricação para Embalagens. Em 2009 foi publicada a […]

Talita Andrade<span class="bp-verified-badge"></span> Talita Andrade
Posted on
Legislação
3 min leitura
3 min leitura
0

O aumento do empreendedorismo e a relação com a segurança dos alimentos nos serviços de alimentação

3 min leitura

Foi possível perceber nos últimos tempos um crescimento exponencial de micro e pequenas empresas especialmente no setor alimentício, sendo esse um dos setores que sempre possui crescimento econômico garantido, até porque mesmo diante de grandes crises financeiras, não deixamos de nos alimentar, seja pela necessidade fisiológica ou pelas questões afetivas, culturais e sociais que a alimentação representa para os indivíduos.

Segundo o site e-commercebrasil, no primeiro semestre do ano de 2018, o Brasil bateu recorde histórico na abertura de empresas, registrando um marco de 1,2 milhão de novas empresas. Deste total de empreendimentos, o que possui maior crescimento e ocupa o topo do ranking do mercado nacional são os serviços de alimentação, sendo que mais de 80% destas empresas são do tipo MEI (Micro Empreendedores Individuais).

Como o cenário está favorável para o pessoal que está empreendendo e inovando no ramo alimentício, devemos criar um alerta para os empresários dessa área: o foco não deve ser apenas a inovação de produtos, as “sacadas” de marketing e postagem nas redes sociais para seu negócio crescer, pois tão importante quanto isso é a segurança dos alimentos oferecidos aos consumidores.

Vamos compartilhar as principais dicas para aqueles que estão iniciando um novo negócio em serviços de alimentação e que desejam obter êxito, lucro e a confiança dos seus clientes:

– Documentação e registro: segundo a Resolução RDC 216 (2004) da Anvisa, os serviços de alimentação devem dispor de documentos específicos, tais como: Manual de Boas Práticas de Fabricação e os Procedimentos Operacionais Padronizados. Com esses documentos bem descritos e implementados, os estabelecimentos garantem a segurança dos alimentos, através de ações como a higienização das instalações e equipamentos, controle de saúde dos manipuladores, controle de vetores e pragas urbanas, entre outros. Agora, se o proprietário não possui experiência, formação ou nem sabe o que são esses documentos, deve contratar profissionais da área para sua realização e implantação, ou até mesmo empresas de consultoria e prestadores de serviços qualificados para tais fins.

– Legislação: muito mais do que possuir um amontoado de papéis arquivados no escritório sobre Boas Práticas de Fabricação (BPF), higiene e qualidade, os proprietários devem ter noções básicas de legislação sanitária de serviços de alimentação, sendo as principais:

  • Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004: Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação.
  • Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002: Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos.

-Higiene e asseio pessoal: um dos pontos fundamentais para garantia da segurança dos alimentos nos serviços de alimentação é a higiene e asseio pessoal dos manipuladores de alimentos. É importante que todos os colaboradores entendam as regras básicas de Boas Práticas de Fabricação e saibam da importância da sua aplicabilidade. Alguns pontos fundamentais são: lavagem de mãos, uniforme limpo, cabelos protegidos, barba feita, ausência de maquiagem e adornos, entre outros.

-Limpeza e desinfecção: a limpeza e a desinfecção dos estabelecimentos é quase um cartão de visita do local, já que muitos clientes não entrariam em um local sujo, com maus odores e risco de contaminação ao se alimentar dos produtos oferecidos naquele estabelecimento. A limpeza das áreas e dos equipamentos é fundamental e devem ser utilizados produtos de limpeza sem perfume e destinados para área processadora de alimentos.

Como o tema é vasto e existem diversos tipos de estabelecimentos que estão dentro da categoria de serviços de alimentação, vou dividir minhas postagens de forma específica, falando separadamente sobre cada tipo de local. Dividirei em: padaria, pizzaria, confeitaria e lanchonete.

Aguarde as demais postagens e caso tenha sugestões, dúvidas e necessidades específicas, coloque nos comentários para que eu possa abordar.

Visualização da postagem 1.046

3 min leituraFoi possível perceber nos últimos tempos um crescimento exponencial de micro e pequenas empresas especialmente no setor alimentício, sendo esse um dos setores que sempre possui crescimento econômico garantido, até […]

Maria Juliana Franceschini Maria Juliana Franceschini
Posted on
Boas práticas de fabricação
3 min leitura
8 min leitura
0

Cultura da Segurança dos Alimentos: 7 práticas vencedoras para definir um tom positivo!

8 min leitura

O sucesso da organização é medido através da consistência comportamental, do engajamento e comprometimento da equipe.  O caminho para essa visão está diretamente focado na cultura da empresa, e não somente em melhores tecnologias, padrões de certificação ou soluções de inteligência artificial, mas na otimização da cultura por meio da política de Segurança dos Alimentos. Várias pesquisas foram realizadas em diversas indústrias de alimentos e foi observado que o foco de trabalho é a cultura da empresa. Alguns indicadores concretos mostram a maturidade e o desempenho financeiro dessas empresas.

Como cumprir essa visão e alcançar resultados elevando a performance dessas empresas?

Encontre o caminho 

Trinta e cinco líderes de grandes empresas globais se uniram ao GFSI – Global Food Safety Initiative para construir e delinear cinco dimensões distintas, porém integradas, relevantes para a cultura de segurança de alimentos e publicaram o seu posicionamento técnico, desenvolvido por líderes, para líderes (by leaders, for leaders).

Figura 1

O projeto consiste em cinco dimensões (Figura 1) baseadas em uma revisão de sete ferramentas de avaliação da cultura existente. Para que você entenda a sua cultura atual e busque melhorá-la, você deverá olhar para as cinco dimensões traçadas. Nenhuma dimensão sozinha poderá fortalecer a sua atual cultura.  Para descrever a visão e a missão da posição do GFSI, os líderes recomendam sete práticas vencedoras para definir um tom positivo (topdown).

Para cada passo (Figura 1), você encontrará um resumo das ideias práticas a serem consideradas em sua jornada. Selecione aquela que pode ser integrada à sua cultura e ao seu sistema e crie um caminho único e impactante para melhorar e manter o desempenho de segurança alimentos da sua empresa!

Atualmente, não é mais uma questão de “será que a cultura impactará a segurança alimentos…” e sim uma questão de como encontrar e comprometer-se com o melhor caminho para a empresa crescer.

Definindo o tom 

O líder deve definir um tom positivo através da palavra e da ação, exercitando e modelando bons princípios de liderança trazendo ao time orientação e alinhamento, aumentando assim a eficácia da cultura da organização.

Os líderes devem estabelecer um diálogo claro e descrever um cenário cultural desejado para a excelência em segurança de alimentos.

Abaixo, compartilho as observações que os líderes definiram para impactar positivamente a cultura através das “Sete Práticas Vencedoras” (Figura 2) que definirão o tom certo para a excelência cultural em segurança alimentos.

 

 

Figura 2

Prática 1: Garantir a consistência 

As pessoas em uma organização prestam atenção aos comportamentos observados, tanto bons quanto ruins. Quando a organização vê consistência nos líderes, isso reforça seus próprios comportamentos. Sua adesão consistente a comportamentos adequados de segurança de alimentos reforçará padrões consistentes em toda a organização. Essa coerência apoiará o aprimoramento da cultura de segurança de alimentos da organização. Por outro lado, o comportamento inconsistente poderá levar ao caos com desvios das expectativas e padrões de segurança de alimentos. Isso resulta em uma cultura menos coerente e será facilmente reconhecida pelos clientes e parceiros de negócios em detrimento da organização.

Compartilhar seus próprios objetivos e resultados de segurança de alimentos com sua equipe é uma excelente maneira de modelar responsabilidade e transparência e mostra como os objetivos individuais estão interligados com o avanço da cultura da organização.

Prática 2: Alocação de recursos para Segurança de Alimentos 

A alocação de recursos financeiros pelos líderes envia uma forte mensagem à organização de que a segurança de alimentos é importante. Esses recursos podem ser capital para melhorias na planta, investimentos no sistema de TI, despesas com treinamento e educação, viagens para auditorias de fornecedores, participação em reuniões externas ou solicitação de expansão de pessoal para conduzir e apoiar a agenda de segurança de alimentos. O impacto dessas alocações vai além do projeto imediato. Isso fala em voz alta aos colaboradores sobre a importância da segurança de alimentos na organização, aumentando assim a eficácia da cultura de segurança de alimentos. Os pedidos de recursos devem sempre caber dentro do modelo de cultura corporativo e de segurança alimentos e levar a futuros benefícios positivos.

Prática 3: Transparência

Uma visão clara do estado atual (pontos fortes, fracos e vulnerabilidades) é um importante passo transformador em qualquer jornada cultural. Essa visão clara exige a construção e a manutenção da confiança e o reforço da mentalidade de que o conhecimento e o compartilhamento de informações são fundamentais para alcançar a excelência. Dificuldades de desempenho e desafios ao longo da jornada são importantes dados para compartilhar e refletir de forma construtiva. Essa reflexão ajudará a construir a resiliência organizacional e a prever os processos de prevenção a partir do zero. Isso também reduz a probabilidade de o mesmo problema ser repetido em toda a organização por outro site.

Aprender com os erros, fracassos ou “quase erros” é uma experiência preciosa para impulsionar uma mudança cultural positiva.

Celebrar e identificar perdas. O líder deve reconhecer abertamente e fornecer uma apreciação pela transparência do compartilhamento das potenciais perdas, incidentes e riscos identificados. Esse reconhecimento demonstra apreciação pela identificação de quase-acidentes e condições de alto risco que são sistematicamente compartilhados como parte da aprendizagem e  melhoria. Desenvolva um banco de dados que liste os casos internos e externos, como parte da análise e reflexão e que sejam relatados e compartilhados em fóruns de liderança criando um senso mais aberto para refletir sobre as vulnerabilidades.

Defina o tom certo e garanta transparência. Analise os indicadores de desempenho removendo todos os filtros existentes para que surjam todos os resultados. Recompense e reconheça as pessoas por compartilhar seus aprendizados e destaque as economias e perdas evitadas pela solução que elas forneceram à organização. Recompense e reconheça pessoas que não têm medo de falar quando vêem ou percebem algo que não está dando certo. Forneça insights para seus líderes sobre como outras indústrias se destacaram ao adotar a transparência. Duas excelentes leituras para aprofundar nesse conhecimento são: Black Box Thinking – A verdade surpreendente sobre o sucesso (Pensadores da Caixa Preta) e a A Reclamação é um Presente.

Prática 4: Apreciação 

O reforço positivo e o reconhecimento do esforço realizado, mesmo sem os resultados desejados, são uma abordagem vencedora que incentiva comportamentos construtivos. Para ser eficaz, o feedback deve ser oportuno, regular, equilibrado e consistente. Embora a apreciação não possa ser distribuída aleatoriamente, um líder não deve perder a oportunidade de elogiar grandes resultados, esforços contínuos significativos e conquistas marcantes, consistentes com os valores e a visão da empresa. O ciclo positivo de apoio e elogio a líderes não pode ser subestimado.

É amplamente sabido que o engajamento e a motivação dos colaboradores são amplificados pela crença de que suas contribuições fazem a diferença e quando acreditam na missão e visão da organização. Ao estabelecer um caminho para a excelência, o líder deve reconhecer as contribuições essencialmente importantes promovendo a missão e acrescentando um multiplicador motivacional em toda a organização. Um programa de reconhecimento de qualidade deve comemorar as contribuições vitoriosas e diversificadas de toda a empresa.

É importante refletir sobre as pequenas e grandes contribuições e garantir que todas as funções dentro da organização se sintam capazes de participar. Um fórum de reconhecimento pode ser usado para reforçar o mantra organizacional da excelência cultural em segurança de alimentos. Os esforços individuais não são eventos aleatórios, mas pequenos passos ao longo da jornada.

Estabeleça um programa de prêmios e reconhecimento especificamente para programas de segurança e qualidade dos alimentos. Esse programa poderá ser ampliado para colaboradores, times, departamentos ou sites. Forneça treinamentos e missões especiais para aqueles que têm a ambição de alavancar suas carreiras e desenvolver o seu perfil profissional em segurança de alimentos e gestão da qualidade. Premie pequenos reconhecimentos em reuniões de rotina e eventos programados e reconheça contribuições e comportamentos individuais. Estes podem ser cartões de presentes, lembranças com o logotipo da empresa ou um certificado de elogio personalizado. Crie programas formalmente estruturados que incentivem a identificação de soluções (e celebrem!) sem medo de consequências negativas. Trabalhe em uma abordagem just-culture concentrando-se em descobrir por que os problemas acontecem, não em quem é o culpado.

 Prática 5: Adaptabilidade 

A compreensão e a efetivação da mudança cultural na segurança de alimentos exigirão a adaptação às culturas existentes em diversas organizações, que podem estar separadas geograficamente, ter diferentes perfis de clientes, usar diferentes processos e ter diferentes níveis de maturidade organizacional. Isso também pode incluir a incorporação de novas culturas integradas por meio de joint ventures (alianças estratégicas), fusões e aquisições.

Embora alguns princípios fundamentais possam permanecer sagrados, a praticidade dita que nem sempre haverá uma solução única para todos os tipos de normas ou políticas de segurança de alimentos. Ao revisar uma política específica ou implantação de programa, o líder deve entender a maturidade da cultura operacional, assim como os programas atuais de segurança de alimentos. Garantir uma compreensão de ponta a ponta dos perigos e riscos está documentado em vários modelos de cultura de segurança alimentos.

Tenha uma discussão aberta e desafiadora das políticas e programas de segurança de alimentos com os principais interessados quando eles estão sendo elaborados e através da implantação para garantir o verdadeiro alinhamento. Uma equipe de revisão bem representada pode sinalizar desafios significativos e possíveis soluções em um estágio inicial. Um líder pode definir o tom certo, procurando garantir a visibilidade e a aceitação na primeira etapa possível.

O líder deve defender e apoiar ferramentas e modelos padronizados de avaliação de risco que impulsionem a participação no nível local na identificação de riscos e soluções para gerenciá-los. Isso criará uma discussão robusta e factual sobre as condições divergentes e como elas estão sendo gerenciadas.

Prática 6: Acessibilidade

Os grandes líderes devem ser embaixadores e defensores altamente acessíveis e altamente visíveis da excelência em segurança de alimentos. Em certo sentido, um líder em segurança de alimentos é uma posição central que precisa se estender em todas as direções, hierarquicamente e funcionalmente, para garantir que a mensagem, o programa, o progresso, os sucessos e as oportunidades sejam ouvidas e compartilhadas. Trata-se de construir um relacionamento de confiança. Embora processos formais como boletins informativos e atualizações eletrônicas sejam úteis, um toque pessoal por meio de contato face to face (cara a cara) será necessário para construir um relacionamento de trabalho respeitoso entre as partes interessadas.

Uma incapacidade crônica de ser acessível por telefone, e-mail ou face to face poderia, inadvertidamente, enviar uma mensagem de que a segurança de alimentos pode não ser tão importante quanto outros tópicos da agenda corporativa. Os líderes devem garantir que reuniões de revisão de segurança de alimentos bem organizadas e orientadas pela agenda sejam realizadas rotineiramente – mesmo quando não houver mudança ou atualização significativa – para manter todos informados e concentrados na missão. Líderes devem estar sempre disponíveis para atualizações de segurança de alimentos. Há sempre oportunidades proativas de fornecer revisões, comentários e lições aprendidas para casos além dos muros da própria organização, mas presentes na mídia. Grandes lideranças de segurança de alimentos devem agendar reuniões individuais de rotina com membros da equipe, líderes funcionais e líderes de qualidade.

Prática 7: Avaliação 

Uma revisão regular do desempenho da segurança de alimentos pode garantir a segurança no nível executivo de que os programas refletem os valores corporativos e demonstram a melhoria contínua, além de fornecer governança para atividades em toda a empresa. O elemento de avaliação e relatório é a oportunidade de um líder para fornecer o painel, as principais medidas, a estratégia e a direção para os tomadores de decisão e, por outro lado, fornecer feedback e orientação para a equipe. É de vital importância a crítica, o estabelecimento de metas e o fornecimento de indicadores no progresso de segurança de alimentos.

Progresso, riscos ou necessidades de investimento que nem sempre fazem assinatura em uma sala de diretoria executiva correrão o risco de perder visibilidade em qualquer empresa. As métricas devem ser relatadas de maneira sucinta, destacando resultados, tendências, ações necessárias e, idealmente, o nível de priorização de riscos.  Qualquer programa sem governança e revisão de progresso de rotina perderá rapidamente força e correrá o risco de se tornar extinto. Os líderes devem estar cientes dos riscos para o desempenho e a reputação da organização, e está no papel do líder garantir que as métricas estejam em vigor e sejam rotineiramente discutidas.

Líderes em segurança de alimentos devem garantir uma revisão regular e disciplinada entre os executivos mais graduados da organização. Eles também devem alinhar-se aos KPIs fornecendo uma visão franca sobre o progresso e os desafios, com o uso de indicadores. Líderes executivos devem reservar tempo para participar das reuniões de revisão de segurança de alimentos e se envolver ativamente com outros líderes. Quando não puder comparecer à reunião principal, solicite uma discussão individual.  Ter um executivo corporativo, além do líder em segurança de alimentos, comunicar notícias, resumos e atividades de segurança de alimentos em todas as reuniões do conselho é uma ótima maneira de definir o tom em que todo líder pode e deve falar em segurança de alimentos.  Uma declaração de política, assinada por líderes deve estar em vigor para esclarecer os padrões e expectativas de relatórios para a missão de segurança de alimentos.

Uma ótima maneira de pensar sobre a jornada da cultura de segurança alimentos é relacioná-la à marcha de 20 milhas descrita por Jim Collins em seu livro Great by Choice. Para o guru americano Jim Collins, a receita das empresas vencedoras é consistência.

Garantir uma ligação clara e intuitiva dos valores e visão organizacionais à agenda de segurança alimentos. Reputação, confiança do consumidor e integridade da marca são essenciais para o sucesso organizacional. Garantir que os líderes em todas as funções entendam isso e abraçar seu papel na proteção e construção da confiança através da excelência em segurança alimentos será um catalisador para a transformação cultural.

Fonte:

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/junejuly-2018/company-culture-and-the-path-to-improved-food-safety-setting-the-tone-to-support-a-strong-food-safety-culture/

Visualização da postagem 4.824

8 min leituraO sucesso da organização é medido através da consistência comportamental, do engajamento e comprometimento da equipe.  O caminho para essa visão está diretamente focado na cultura da empresa, e não […]

João Paulo Ferreira<span class="bp-verified-badge"></span> João Paulo Ferreira
Posted on
Ferramentas de gestão
8 min leitura
3 min leitura
0

GFSI lança guias sobre saneantes químicos para uso em alimentos

3 min leitura

Fruto de mais um grupo de trabalho, o GFSI lança dois manuais sobre saneantes químicos para uso em alimentos:

VOLUME 1
The optimal usage of cleaning agents, sanitisers and disinfectants to minimise the risk of traces in foods (32 páginas)

VOLUME 2

Cleaning agents, sanitisers and disinfectants in food businesses: detection of traces and human risk assessment processes (42 páginas)

Veja o resumo executivo de cada uma das publicações e aproveite esta informação técnica!

Volume 1:

Uma adequada higiene dos alimentos está relacionada ao controle de microorganismos prejudiciais e traços de produtos químicos, que podem causar doenças aos consumidores. Além disso, a boa higiene dos alimentos ajuda as empresas a produzir produtos alimentícios de alta qualidade.
A limpeza eficiente, seguida de sanitização/desinfecção aprovados, reduz o potencial de contaminação cruzada dentro de uma instalação de alimentos. Estes passos são elementos fundamentais para garantir higiene que ajudará as empresas a:
– Cumprir a legislação;
– Reduzir o risco de intoxicação alimentar entre os consumidores;
– Proteger a reputação da empresa.
Este guia fornece uma visão geral de alto nível das considerações que um operador de empresa de alimentos precisa considerar em relação à garantia de práticas higiênicas apropriadas. Destina-se a uma variedade de leitores, da transportadora de alimentos ou agricultor até indústrias globais e estabelecimentos de restaurantes / varejo.
O guia foca no uso responsável e eficaz de saneantes químicos na higiene de alimentos para garantir que os vestígios químicos sejam minimizados nos alimentos como resultado de práticas de limpeza, sanitização/desinfecção, especialmente de equipamentos de contato com alimentos e outras superfícies de contato com alimentos, incluindo as mãos. O objetivo é garantir que o risco de traços nos alimentos seja minimizado, garantindo a eficácia microbiológica.
Os modelos de documentos são incluídos como exemplos de boas práticas e podem atuar como pontos de partida úteis para a preparação dos documentos específicos da instalação.

 

Volume 2:

Limpeza na indústria de alimentos é um complexo processo.  Resultado físico, químico e (micro) limpeza biológica são pré-requisito para a segurança dos alimentos. Esse documento fornece uma visão geral dos métodos existentes para a detecção de traços em pontos relevantes processo de produção de alimentos e estabelece critérios e abordagens para avaliação de risco relativo à aquisição e aplicação
de produtos químicos na higiene dos alimentos. As empresas do setor alimentício e os produtores primários (incluindo pequenas entidades) podem utilizar estes critérios como guia.
Boas Práticas de Fabricação e HACCP são geralmente abordagens eficazes para produzir alimentos seguros. Este documento dá suporte à
operadores de empresas de alimentos ao longo da cadeia de fornecimento para identificar riscos e etapas críticas de controle, dependendo dos métodos de limpeza (por exemplo, limpeza úmida) e dos produtos químicos em uso (por exemplo, sanitizantes ou desinfetantes). Um processo padronizado de limpeza é de grande importância.

Uma avaliação de risco é necessária para determinar se uma atividade em que introduz agentes de limpeza, saneantes e desinfetantes representa um risco químico conhecido ou razoavelmente previsível. Portanto, este  documento inclui um questionário para ajudar as empresas e os produtores primários a navegarem no processo de avaliação de risco.

Os objetivos de qualquer avaliação preliminar de riscos são (1) identificar a necessidade de limpeza, desinfecção ou sanitização, (2) definir a melhor técnica e (3) identificar onde, por que e como os desinfetantes, desinfetantes e agentes de limpeza são introduzidos no processo de fabricação de alimentos. Quando necessário, uma avaliação de risco humano pode ser necessária para apoiar qualquer decisão de gerenciamento de risco. Além disso, validação, monitoramento e verificação são componentes críticos dos programas de segurança de alimentos e de gerenciamento de qualidade; Esse guia portanto, inclui informações sobre esses componentes.
Trata também da necessidade de métodos analíticos para resíduos químicos ou marcadores avaliados. Uma árvore decisória foi desenvolvida para auxiliar a busca pelo método analítico de ajuste no contexto de uma abordagem de avaliação de risco.
Em resumo, este documento fornece ferramentas úteis para implementar avaliações de risco de riscos químicos na indústria de alimentos (relacionados a saneantes), aplicando vários questionários e árvores decisórias para esse fim.

Visualização da postagem 1.480

3 min leituraFruto de mais um grupo de trabalho, o GFSI lança dois manuais sobre saneantes químicos para uso em alimentos: VOLUME 1 The optimal usage of cleaning agents, sanitisers and disinfectants to minimise the […]

Juliane Dias<span class="bp-verified-badge"></span> Juliane Dias
Posted on
Normas de certificação
3 min leitura
3 min leitura
0

Quais as novidades do GFSI de 2019 em Nice?

3 min leitura

Dia 11/04/19 aconteceu em São Paulo o Workshop promovido pela DNVGL, com os compartilhamentos das vivências de alguns participantes como a da palestrante Juliani Kitakawa que abordou os seguintes temas:

– Visão geral da conferência;

– GFSI & Você;

– O futuro da Segurança de Alimentos (SA) em uma pesquisa conjunta entre a DNVGL e o GFSI;

– Cultura de Segurança de Alimentos.

Segundo a palestrante, o evento em Nice contou com 1000 participantes, sendo 477 da Europa e 226 dos EUA. Esta foi a 19ª edição, realizada entre 25 a 28/02/19 (em 2018 foram 1200 participantes em Tóquio). A 20ª edição será no próximo ano, em Seattle.

No dia 25, as plenárias (além de break out Sessions e sessões especiais, tais como blockchain, rastreabilidade, inovação e soluções digitais e tecnologia) foram sobre inovação e soluções em SA; desafios e temas emergentes em SA; como avançar com o Global Markets; lições aprendidas com as novas tecnologias e como construir uma cultura SA coesa.

No dia 26/02/19, na seção opcional, ocorreu uma conversa para expor os trabalhos e explicar o GFSI, que faz parte do The Consumer Goods Forum, com 400 membros, envolvendo na comunidade indústrias, organismos certificadores, governos, fornecedores, proprietários da normas, varejos. São 7 grupos regionais, com Brasil dentro do grupo formado em 2015.

Principais trabalhos GFSI contemplam a harmonização através de benckmark, capacidade de crescimento através de Global Markets e mercados emergentes e buscar parcerias público-privadas para alinhar a mesma linguagem do mercado. Projetos público-privados existem em 9 países com entidades intergovernamentais (182 países para 9 esquemas reconhecidos) com intercâmbio entre empresas de modo global. Trabalhar com equivalências técnicas e reconhecimento de normas dentro dos programas governamentais, qualificação de auditores também são objetivos. Parcerias com alinhamento com as autoridades dos dados, harmonizações entre Ministérios da Agricultura da Argentina e Chile, por exemplo.

Solução ao número de certificados de 2003 até 2018 com 13.000 certificados emitidos com 20 escopos e 20 categorias reconhecidas. Entretanto, ainda é muito pouco, pois nem 15% das indústrias globais são certificadas e menos de 1% da produção primária é certificada.

GFSI Board com a BRF sendo a única brasileira no time e este ano, em 7 de junho de 2019 será o Dia Mundial da Segurança de Alimentos, anunciado no evento a ser comemorado anualmente. Em 2020 GFSI estará em sua 20ª edição com promoção de SA utilizar a #GFSIbirthday para compartilhar globalmente as suas ações como celebração.

O que se espera de SA? Em novembro e dezembro de 2018 foram realizadas pesquisas com 1.643 profissionais de alimentos e bebidas em todos os continentes com empresas certificadas, sendo 48,7% as respostas vindas de empresas europeias, com representantes da indústria de alimentos com 60% com até 500 colaboradores e empresas líderes que consideram SA como estratégias de negócios e elas se declaram líderes e vão gastar mais do que já gastam nos próximos 3 anos. As razões de se certificarem dividem-se em: 88% para atender aos consumidores, 69% às leis e 61% por requisitos de clientes. Riscos levantados foram: riscos operacionais e falta de Cultura SA em 2º lugar, antes de Compliance e antes de fraudes alimentares (ranking das preocupações). As ações: 85% ter HACCP, 68% procedimentos para SA desde o design, 66% gestão operacional e 64% programa SA. Quais benefícios? Atender requisitos legais, seguido de diminuir recall e depois melhorar imagem e reputação da marca, melhorar a qualidade e segurança do produto e melhorar a cultura. Por que certificar? Os clientes exigem e agregam valor às companhias e as partes interessadas (51% disseram que muito e 88% na neutralidade e para as líderes 72% e 94%, respectivamente). A certificação cascateia na cadeia de fornecimento? 70% acreditam que sim. Quais benefícios da certificação dos fornecedores? Confiança, produtos seguros, conformidades com relação às certificações e requisitos. Quanto investir? 48% gastaram mais do que gastam hoje e 42%  gastarão o que já gastam hoje. Tecnologia digital: apenas 9% e entre as líderes sobe para 17% e no futuro 48% das líderes desejam novas tecnologias como sensores e beacons, blockchain, smart tags e rotulagens, big data e inteligência artificial.

Conclusão: SA é preocupação na saúde dos consumidores, cultura SA com preocupação no elemento humano, benefícios em toda a cadeia e as empresas líderes vêem mais e as tecnologias ajudam nisso tudo.

Gestão de riscos pela confiança e colaboração através de harmonizações entre certificadoras, governos e crescimento de capacidades das áreas emergentes. Decisões em SA baseadas na ciência e sair do compliance para a cultura.

Acompanhe nos próximos posts a continuação de outras palestras que marcaram esse evento!

Visualização da postagem 416

3 min leituraDia 11/04/19 aconteceu em São Paulo o Workshop promovido pela DNVGL, com os compartilhamentos das vivências de alguns participantes como a da palestrante Juliani Kitakawa que abordou os seguintes temas: […]

Cíntia Malagutti<span class="bp-verified-badge"></span> Cíntia Malagutti
Posted on
Food Safety no Mundo
3 min leitura
3 min leitura
1

15 dicas para você resolver o problema com as moscas de uma vez por todas!

3 min leitura

Uma infestação de moscas representa um grande risco à saúde. Pesquisadores da Universidade Estadual da Pensilvânia identificaram cerca de 351 tipos de bactérias em uma mosca doméstica, as quais podem causar salmonelose, diarreia, febre tifoide, ou seja, as moscas podem disseminar mais doenças do que você pode imaginar.

Estas doenças são transmitidas porque as bactérias ficam grudadas no pelo, patas e saliva da mosca e acabam sendo liberadas sobre a comida quando entram em contato direto. Além disso, as moscas ingerem bactérias patogênicas que se mantêm vivas durante alguns dias dentro do inseto e podem ser depositadas no alimento quando a mosca utiliza a saliva para comer.

As fêmeas procuram por matéria orgânica em decomposição, resíduos alimentares para colocarem seus ovos, como fezes, lixo, alimentos estragados, ambientes com longo tempo sem limpeza, “pontos mortos” em equipamentos, tubulações sujas e cadáveres de animais. As moscas precisam de apenas alguns segundos para transferir os microrganismos para a superfície.

As moscas estão divididas em mais de 100 mil espécies, dentre elas a mosca-varejeira, a mosca-das-frutas e a mosca doméstica. O ciclo de vida médio é de aproximadamente 30 dias. Durante esse período passam do ovo à forma adulta, sendo que no período de 8 a 24 horas a larva nasce e, em seguida, começa a comer o residual ambiente. No terceiro dia, a camada externa da larva endurece e forma um casulo. Após três a seis dias ela passa à fase adulta. Durante a fase reprodutora, uma mosca bota cerca de 100 a 150 ovos. Os tratamentos utilizados para o controle de moscas têm normalmente ação temporária, pois acabam atingindo somente a população adulta, por isso, para uma boa aplicação de controle de pragas é importante estar atento ao ciclo de reprodução deste inseto, realizando aplicações semanais, quinzenais até recuperar a estabilidade do ambiente.

Há grande dificuldade de se encontrar os locais onde elas se desenvolvem, portanto no controle de moscas é importante estar atento ao seguinte:

1. Elimine o residual (matéria orgânica) que está atraindo este inseto como lixo exposto, resíduos orgânicos no ambiente, equipamentos sujos.

2. Instale pontos estratégicos de armadilhas luminosas e biológicas que irão atrair os insetos que estão no ambiente.

3. Remova água parada, pois as moscas necessitam de umidade para se reproduzir

4. As moscas possuem hábitos diurnos e são atraídas por luminosidade. Facilmente você as encontrará nesses ambientes.

5. As moscas são sensíveis a fluxos de ar. Ventiladores e cortinas de ar repelem os insetos.

6. Ralos, quando sujos e com detritos, são grandes atrativos, então realize uma frequente limpeza desses pontos.

7. Lixeiras: garanta que os recipientes de lixo estejam adequadamente fechados. Verifique se os resíduos da sua fábrica ficam próximos a acessos.

8. Garanta que não existam alimentos à disposição das moscas.

9. Instale telas mosquiteiras nas janelas, portas, exaustores, passagens de ar.

10. Cortinas de ar – instale equipamentos para geração intensa de fluxo de ar em portas.

11. Acabe com a desorganização do ambiente. Remova itens armazenados no chão, equipamentos sujos, sacos sujos mal acondicionados em áreas externas.

12. Inspecione, vede e mantenha as portas, fresta em telhados, forros, janelas em boas condições de isolamento e devidamente fechadas, com borrachas, vedações.

13. Durante o recebimento de materiais, não deixe as portas abertas por um longo período de tempo. Portas muito grandes podem não impedir 100% do acesso da praga, por isso esteja atento ao dimensionamento da intensidade de ar a ser aplicada.

14.   As cortinas de ar devem ser inspecionadas com frequência para garantir o funcionamento adequado. Cortinas e portas automáticas devem ser  devidamente protegidas quanto ao desligamento mal intencionado.

15.   Em ambientes com controle de pressão, cheque a pressão de ar positiva/negativa das entradas, pois a pressão interna negativa pode fazer com que insetos voadores entrem na instalação.

A melhor solução para a prevenção de moscas é não lhes dar nenhuma razão, atrativo ou maneira de entrar.

Visualização da postagem 7.287

3 min leituraUma infestação de moscas representa um grande risco à saúde. Pesquisadores da Universidade Estadual da Pensilvânia identificaram cerca de 351 tipos de bactérias em uma mosca doméstica, as quais podem […]

André Pontes<span class="bp-verified-badge"></span> André Pontes
Posted on
Boas práticas de fabricação
3 min leitura

Autores e seus conteúdos

  1. avatar for Aline Rezende RodriguesAline Rezende Rodrigues
  2. avatar for André PontesAndré Pontes
  3. avatar for Angela KlestaAngela Klesta
  4. avatar for Caio FaciolliCaio Faciolli
  5. avatar for Camila ChadadCamila Chadad
  6. avatar for Carla Lima GomesCarla Lima Gomes
  7. avatar for Cíntia MalaguttiCíntia Malagutti
  8. avatar for ConvidadosConvidados
  9. avatar for Cristina de Abreu ConstantinoCristina de Abreu Constantino
  10. avatar for Fernanda SpinassiFernanda Spinassi
  11. avatar for Flavio QuadraFlavio Quadra
  12. avatar for Jacqueline NavarroJacqueline Navarro
  13. avatar for Jose Luiz BarianiJose Luiz Bariani
  14. avatar for Juliana LanzaJuliana Lanza
  15. avatar for Juliane DiasJuliane Dias
  16. avatar for Leonardo MarcoviqLeonardo Marcoviq
  17. avatar for Lucas de SouzaLucas de Souza
  18. avatar for Marco Túlio BertolinoMarco Túlio Bertolino
  19. avatar for Marcos AmorimMarcos Amorim
  20. avatar for Marieli RossetoMarieli Rosseto
  21. avatar for Nealina VieitezNealina Vieitez
  22. avatar for Palova DieterPalova Dieter
  23. avatar for PatrocinadorPatrocinador
  24. avatar for Tania LopesTania Lopes
  25. avatar for Vanessa AmaralVanessa Amaral

Conteúdo para segurança de alimentos

Compartilhar
Pular para a barra de ferramentas