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Filtros: limpeza manual ou CIP?

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A pergunta é recorrente e uma discussão frequente em várias empresas: é melhor fazer a limpeza manual ou CIP em filtros de produto?

Penso que é ótimo quando acontece o debate, porque sempre há oportunidade para melhorar. Pode parecer estranho, mas há formação de biofilmes em filtros.

Os filtros são colocados normalmente quando há riscos relacionados a perigos físicos e as vezes são até considerados PCC, pontos críticos de controle. Então, devido à importância, o ideal é realizar a limpeza manual e CIP, mesmo em sistemas automáticos, da seguinte forma:

– Abrir o filtro e retirar o elemento filtrante para realizar a limpeza manual para retirar resíduos, que podem ser material de embalagem (fitilho, plástico, papel) proveniente da adição de produtos em pó, grumos de produtos queimados e/ou gelatinizados, e também limalhas de ferro, parafusos, porcas, fragmentos de borracha, pedaços de selos mecânicos. A abertura é realizada também para a verificação da tela.

Em alguns processos é necessária limpeza com detergente espumante para remoção dos resíduos ou porque a vazão de CIP não é adequada.

Após, o filtro é fechado e a limpeza CIP é realizada, com as mesmas etapas do processo. Embora seja automática, alguns cuidados são necessários:

  • Filtros duplos devem ser limpos de forma alternada para garantir a vazão de limpeza correta nos dois lados
  • Os filtros devem ser selecionados com o mesmo diâmetro da linha para que a vazão de limpeza seja a mesma
  • Filtros Y devem instalados de forma que ao serem abertos, os resíduos caiam no chão e não voltem para a linha.

A dúvida final é: precisa abrir o filtro depois da limpeza? A resposta é: depende do risco de ainda ter partículas ou resíduos no filtro que podem reduzir a vazão de produção e até entupi-lo.

Sempre a abertura deve ser feita antes de desinfecção para que não haja contaminação do filtro.

Resumidamente, os filtros são pontos importantes na linha e merecem atenção especial no processo de limpeza.

Leia também:

O que as normas de certificação em segurança dos alimentos requerem para limpeza CIP?

 

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Vídeos para treinamentos em Segurança de Alimentos

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Implantar a Cultura de Segurança de Alimentos em uma empresa não é uma jornada simples. Inclusive por isso, o Food Safety Brazil já abordou este tema algumas vezes:

Na verdade, há muitos artigos aqui no FSB sobre o tema porque sabemos da dificuldade que é conseguir tocar os diferentes colaboradores com temas que são às vezes bastante técnicos.

O objetivo final é que cada líder e cada manipulador esteja atento a como suas ações podem impactar a segurança de alimentos, e como consequência, o consumidor final.

Para isso, além de conhecimento sobre os temas críticos, é preciso gerar engajamento por meio de conteúdo também. E é nesta frente que comunicações lúdicas, jogos, gamificação e vídeos podem fazer a diferença.

Eles não eliminam a necessidade de treinamento, mas podem ser uma ferramenta que, com uso combinado, pode aumentar as chances de sucesso.

Veja o exemplo deste vídeo de menos de 4 minutos, que combinando um contexto familiar e imagens divertidas, compartilha informações bastante relevantes sobre os 5 principais pontos para um alimento seguro:

Biblioteca de Vídeos de Segurança de Alimentos

Pensando nisso, compartilhamos por aqui uma Biblioteca de Vídeos para te ajudar nos seus treinamentos!

É uma Biblioteca consolidada pela PAHO/ OPAS – Organização Panamericana da Saúde.

Ela pode ser consultada aqui.

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1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety

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No dia 01 de março de 2023, acontecerá o 1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety, no Centro de Convenções Rebouças, em São Paulo.

Para quem estava acostumado aos Simpósios da 3M Food Safety, este será um evento ainda melhor, agora organizado pelo time da Neogen, que após a aquisição, engloba ambas as empresas. Serão tratados temas extremamente relevantes para o mercado, sempre em busca da construção do conhecimento e garantia de segurança de alimentos no Brasil.

Alguns tópicos quentes que serão discutidos por lá: como usar BioMapas para monitoramento de patógenos, apresentado pelo Prof. Dr. Marcos Sanchez-Plata da Texas Tech University, um especialista internacional no tema, superacessível e renomado.

A Dra. Abgail Snider, da Universidade de Cornell, vai falar sobre como obter mais informações do plano de Monitoramento Ambiental usando Gestão de Dados. Este tema para mim tem extrema relevância, pois muita gente faz análises, mas não faz, ou não tem tempo de fazer uma avaliação crítica dos resultados e perde a chance de aprender e melhorar continuamente!

O Prof. Dr. Eduardo Tondo, da UFRGS, abordará a importância da microbiologia preditiva e avaliação de risco no controle de Salmonella, uma palestra imperdível para quem quer entender este tema tão complexo de uma maneira mais leve.

Os participantes terão acesso às palestras do evento presencial e momentos paranoo 1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety, fazer network – uma das partes mais importantes, onde você pode aproveitar para tirar dúvidas pessoalmente com os palestrantes, conhecer novas tecnologias, reencontrar amigos e fazer novos! A palestra de encerramento sempre tem um viés menos técnico e mais humanizado, quem será que trarão desta vez?

As refeições (que costumam ser divinas!) e resumos do evento também estão inclusas na inscrição. O time do Blog Food Safety Brazil estará por lá também! Não perca!  Nos vemos dia 1° de março no 1º Simpósio Internacional Neogen Food Safety!  Para se inscrever, clique aqui.

 

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Higienização de frutas e hortaliças: o cloro é um problema?

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Uma leitora nos enviou a seguinte dúvida sobre o uso de cloro:

“Gostaria de saber se a água sanitária ainda é uma forma eficaz e segura para higienizar as hortaliças. Vi um estudo que fala que a Europa já não está mais indicando, pois o hipoclorito de sódio pode se juntar com a matéria orgânica e reagir, formando subprodutos organoclorados, considerados carcinogênicos, mutagênicos, teratogênicos ou tóxicos como trihalometanos (THMs) e haloacéticos. Procede, é correto? E se sim, o que substituiria o hipoclorito de sódio?“

O blog já trouxe informações sobre a higienização e desinfecção de frutas e hortaliças, como podemos verificar aqui.

Com esta nova dúvida, iniciei uma busca sobre o assunto e deparei-me com um cenário interessante, não apenas pensando em higienização de frutas e hortaliças, mas também com relação ao tratamento de águas de abastecimento realizado nas cidades. E sim, existem estudos sobre substituição do hipoclorito na etapa de desinfecção da água, como alternativa para evitar a formação dos subprodutos tóxicos derivados do cloro, que seriam os trihalometanos.

O que são trihalometanos?

Existem muitos agentes desinfetantes, mas em geral o cloro é um dos principais produtos utilizados na desinfecção de águas de abastecimento, equipamentos industriais e, inclusive, na sanitização de alimentos em restaurantes, além de uso doméstico. Quando a água ou alimento a ser desinfetado possui precursores, que geralmente são compostos orgânicos, e eles passam por um processo de cloração (e se a concentração de cloro livre for acima de 30 ppm), pode acontecer a formação de subprodutos tóxicos. Um exemplo desses compostos são os trihalometanos, que são formados por um átomo de carbono, um de hidrogênio e três de halogênio (cloro, bromo, iodo). Os trihalometanos são considerados compostos carcinogênicos. Há associações com casos de teratogênese e mutações genéticas.

A recomendação do Ministério da Saúde para uso de hipoclorito de sódio é que sua concentração seja de 1% para higienização de frutas e verduras, o que tende a gerar uma menor concentração de cloro livre. A recomendação do CDC (EUA) é que não sejam utilizados desinfetantes, sabões nem detergentes na higienização desses vegetais.

Alguns estudos analisam a possibilidade de não realizar a sanitização dos vegetais e analisam os possíveis riscos de contaminação por agentes microbiológicos patogênicos em alimentos que podem ser consumidos sem nenhum tratamento térmico ou outro tipo de tratamento que neutralize estes contaminantes.

Existem relatos sobre utilização de outros produtos químicos e outras tecnologias para sanitização da água e hortaliças, como ácidos orgânicos, ácido peracético, peróxido de hidrogênio e inclusive a descontaminação física com o ultrassom. A premissa para a escolha destes outros agentes é que gerarão resíduos de fácil decomposição e sem perfil carcinogênico conhecido.

O ácido peracético, por exemplo, vem sendo utilizado na indústria de alimentos na higienização de superfícies e equipamentos que tenham contato com alimentos e é indicado com uma concentração um pouco menor para desinfecção de frutas e hortaliças.

O uso do ozônio também tem sido difundido, já na fase de pós-colheita, para evitar contaminação microbiológica e aumentar a vida útil de frutas e hortaliças.

Conclusão: o uso do cloro, desde que na concentração correta, ainda é a indicação do Ministério da Saúde quando pensamos na higienização de frutas e hortaliças. Porém, pode-se perceber que existe um movimento de mudança e estudos sobre utilização de outros sanitizantes em diversos países, portanto, vale mantermos nossa atenção sobre novas publicações desse assunto aqui no Brasil.

Referências:

São Jose, J. F. B. Estratégias alternativas na higienização de frutas e hortaliças. Revista de Ciencias Agrarias, 2017. 40(3), 630-640.

Coelho, C. de S.C; Freitas-Silva, O.; Campos, R.S.; Bezerra, V.S.; Lourdes, M.C.C. Ozonização como tecnologia pós-colheita na conservação de frutas e hortaliças: Uma revisão; Revista Brasileira Engenharia Agrícola Ambiental, v.19, n.4, p.369–375, 2015.

Nota do Autor: o texto foi alterado, com a inclusão de uma conclusão no último parágrafo.

Imagem: foto de Ron Lach

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Treinamentos em Segurança de Alimentos: inove com a gamificação

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O ano está só começando, muitas indústrias preparam-se e planejam executar e revisar os treinamentos de Qualidade e Segurança de Alimentos. Um programa de treinamentos e desenvolvimento de competência é requisito nas normas de certificação em segurança de alimentos e treinamentos em BPF para manipuladores são uma exigência legal para as indústrias de alimentos no Brasil. Mas como deixar o treinamento mais interessante? Como torná-lo um momento de aprendizado e diversão? Como realizar de forma mais dinâmica e interativa?

Você já ouviu o termo “gamificação”? Já pensou em criar jogos para avaliar aderência do conhecimento após um treinamento? Gamificação é um termo adaptado do inglês e pode ser definido como utilização de técnicas de jogos em situações de não jogo. Os jogos podem ser utilizados e adaptados para um contexto específico, com objetivo de motivar ou tornar a tarefa mais prazerosa.

Então, vamos sugerir jogos e outras ferramentas on-line para deixar os treinamentos de Segurança de Alimentos mais dinâmicos:

1.  Jogo da Memória: O clássico jogo da memória tem como objetivo que os colaboradores encontrem uma medida de controle equivalente ao perigo identificado. Veja abaixo o manual de instruções e faça o download dos cards para o jogo clicando AQUI.

  • Inicialmente, escolha dois colaboradores que serão os líderes dos grupos a serem formados. De forma intercalada, peça que eles escolham mais dois colaboradores em cada grupo, formando assim dois times de três colaboradores.
  • Peça aos colaboradores que embaralhem os cards dos perigos e das medidas de controle separadamente, sem misturar.
  • Em uma mesa posicione os cards com as imagens virada para baixo. Do lado esquerdo os cards dos perigos e separadamente do lado direito coloque as medidas de controle.
  • O time que for iniciar o jogo deve: virar 1 card dos perigos e em seguida 1 card das medidas de controle. Caso a medida de controle for equivalente ao perigo identificado, exemplo: perigo cabelo e medida de controle uso correto da touca, o time soma 1 ponto e joga novamente. Caso contrário virar os cards com as figuras para baixo deixando na mesma posição.
  • Atribua 1 ponto a cada acerto (acerto do perigo e da medida de controle equivalente). O instrutor pode aproveitar o momento para explicar o porquê da medida e explorar o tema para todos os participantes.
  • Vence o time que fizer mais pontos.

2. Palavra Cruzada: Tem como objetivo que os colaboradores saibam responder a cada pergunta aprendendo a classificar o tipo de perigo e outros requisitos de boas práticas de fabricação ou de armazenamento. Faça o download do jogo e do gabarito clicando AQUI.

Existem outras ferramentas digitais que você e sua empresa podem utilizar para gerar maior interação dos colaboradores:

3. Existem alguns sites que podem criar seu game sem custo. Como fazer: crie perguntas sobre boas práticas de fabricação e de armazenamento, perigos e medidas de controle, monte grupos ou jogue individualmente. Você pode criar perguntas do tipo verdadeiro ou falso, com opções de respostas ou que somam em pontos em dobro.

4. Nuvem de palavras: Você pode desenvolver engajamento, participação, criando perguntas, capturando a opinião dos colaborares. Existem sites que fazem essa atividade sem custo. Como fazer: faça pesquisa de opinião, crie “nuvens de palavras” sobre os temas relevantes na sua organização. Exemplos: O que podemos melhorar em boas práticas de fabricação? O que você acha importante fazer para fabricar alimentos seguros?

Veja abaixo outro artigo sobre o tema no blog:

Dicas para otimizar treinamentos em Cultura de Segurança de Alimentos

Conte para a gente nos comentários se você utiliza outros recursos nos seus treinamentos.

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Como escolher a armadilha luminosa mais adequada para indústrias de alimentos e bebidas

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No início dos anos 90, quando desenvolvi a primeira armadilha luminosa do Brasil com captura de insetos voadores em placa adesiva, a escolha do modelo mais adequado levava em consideração apenas dois fatores: o tamanho da área de instalação e se o ambiente era industrial ou comercial.

Assim como eu, os fabricantes de armadilhas definiam o modelo e quantidade de armadilhas a serem instaladas de acordo com o tamanho da área, utilizando como referência a seguinte fórmula:                

Área de atuação da armadilha (m²) = Potência luminosa da armadilha (W) x 1,5

A fórmula determinava que a área de atuação da armadilha (em metros quadrados) é igual à potência total de suas lâmpadas UV-A (em Watts) multiplicada por 1,5. Por exemplo: uma armadilha luminosa com 2 lâmpadas UV-A de 15 Watts (como o modelo Ultralight LX-30), com potência total de 30 Watts, possui área de atuação de 30 x 1,5= 45 m².

Contudo, com o passar dos anos e a evolução dos fabricantes, surgiu outra metodologia baseada na análise do ambiente, que visa atingir a máxima eficiência na captura de insetos voadores sem a necessidade de aquisição do modelo mais potente ou da utilização de muitos equipamentos. Hoje, podemos fazer mais com menos, reduzindo o impacto nos custos de aquisição das armadilhas sem perder a eficiência.

Não é necessário adquirir um número elevado de armadilhas, basta escolher o modelo certo e instalar nos locais estratégicos. 

Esta afirmação nos compele a gerir o ambiente em sua totalidade, utilizando de uma estratégia bem definida para capturar mais insetos com menor quantidade de equipamentos e no menor tempo possível.

Recomendo a  leitura do artigo Os Dez Mandamentos para utilização de Armadilhas Luminosas.

Na criteriosa análise do ambiente, devemos considerar o ramo de atividade da empresa, o tipo de produto que ela manipula, fabrica ou comercializa, a claridade e a quantidade de iluminação artificial presente no ambiente, o layout das instalações e o entorno da área fabril. 

Todos esses fatores podem influenciar direta ou indiretamente na quantidade, espécie e comportamento de insetos voadores presentes no ambiente, como também na altura de voo, hábitos de pouso das pragas voadoras, e, consequentemente, o comportamento delas perante as armadilhas luminosas.

O comportamento dos insetos voadores diante das armadilhas luminosas depende da espécie de inseto, do tipo de produto que a empresa fabrica ou comercializa, da intensidade luminosa do ambiente e do layout das instalações. 

Insetos voadores de espécies diferentes apresentam comportamentos diferentes. Entretanto, insetos de uma mesma espécie também podem ter comportamentos diferentes se estiverem em ambientes diferentes.

Diferentes tipos de armadilhas luminosas adesivas

Você já observou que algumas armadilhas luminosas possuem a luz direcionada para cima e/ou para a parede? Também existem armadilhas com a luz direcionada para baixo e outras para frente. Essas diferenças não são apenas questão de design e podem influenciar diretamente o desempenho da armadilha de acordo com o comportamento dos insetos. Para que você possa compreender melhor, vou apresentar aqui alguns dos principais modelos disponíveis no mercado:

1)  Armadilhas adesivas arandelas com luz indireta para cima / parede

 As armadilhas arandelas possuem luz UV-A indireta, direcionada para cima / parede, com capacidade de atrair insetos voadores até a distância de 5 metros. Como a entrada de insetos é pela parte de cima, apresentam melhor desempenho na captura de insetos com o hábito de voo mais alto, tais como mariposas, besouros, cupins alados (aleluias) e insetos voadores noturnos. Devido ao design mais discreto, são mais utilizadas em ambientes de pequeno porte, áreas de atendimento ao público, hotéis, praças de alimentação, restaurantes, padarias e fast-foods.

Como exemplo temos a Arandela Pestline Maxi-30, um dos modelos preferidos das empresas de controle de pragas urbanas, devido à praticidade de instalação. Como emite a luz UV-A para cima, é ideal para captura de insetos com hábitos de voo mais alto, muito comuns em indústrias que trabalham durante à noite (insetos noturnos) e empresas localizadas em áreas de preservação ambiental ou próximas a matas (cupins alados, besouros etc.).

Para capturar insetos voadores com hábitos de voo mais alto, como insetos noturnos, dê preferência para armadilhas luminosas adesivas arandelas com a luz UV-A direcionada para cima.

Fonte imagem: www.pestline.com.br

2) Armadilhas adesivas arandelas com luz indireta para baixo e para cima

Para ambientes onde os insetos voadores possuem o hábito de pousar no chão em busca de resíduos de alimentos e, consequentemente, possuem hábito de voo mais baixo, como por exemplo em fábricas de suco, polpa de frutas, pequenos frigoríficos, açougues etc., recomenda-se o uso de armadilhas que possuem a luz UV-A direcionada para baixo.

Para esse tipo de ambiente, temos a armadilha Flex-45 produzida pela Ultralight. Ela é ideal, pois quando utilizada na posição horizontal, direciona a luz para cima e também para o chão, permitindo a entrada de moscas também pela parte de baixo do equipamento, realizando a captura mais rapidamente. E mesmo que os insetos voem mais alto, essa armadilha cumprirá bem o seu papel porque também emite luz para cima, e por isso é muito utilizada sob portas de entradas para capturar as moscas assim que elas entram no ambiente.

Para capturar insetos voadores com hábitos de voo mais baixo, que ficam no chão em busca de resíduos de alimentos, dê preferência para armadilhas com a luz UV-A direcionada para baixo. 

Fonte imagem: www.ultralight.com.br

3) Armadilhas adesivas laterais com a luz direta para frente

Para obter boa eficiência na captura de insetos voadores em grandes áreas, indústrias de alimentos, bebidas, frigoríficos ou laticínios, recomenda-se o uso de armadilhas luminosas adesivas laterais, que possuem emissão de luz UV-A direta, direcionada para frente, possibilitando atração de moscas por até 8 metros de distância.

Para essas situações temos o modelo Ultralight LX-45 que é equipado com 3 lâmpadas fluorescentes UV-A de 15W e está entre os mais utilizados pelas indústrias de alimentos e bebidas no Brasil. Possui proteção de lâmpadas, ampla abertura frontal para entrada de insetos, que são capturados em uma placa adesiva descartável e quadriculada (para facilitar a contagem).

 Para capturar insetos voadores em grandes ambientes, como indústrias de alimentos e bebidas, dê preferência para armadilhas com a luz UV-A direcionada para frente.

Fonte imagem: www.ultralight.com.br

4) Armadilhas adesivas laterais com luz direta para frente e tampa de proteção contra pó

Pó em suspensão e poeira podem comprometer a vida útil e capacidade de aderência da placa adesiva. Por isso, para áreas de fabricação de biscoitos, farinhas ou envase de cereais, recomenda-se a utilização de armadilhas luminosas com a frente um pouco mais fechada.

Diferentemente das armadilhas adesivas tradicionais, que deixam as placas adesivas expostas, a armadilha Pestline Soft-30 possui a frente mais fechada e permite a atração de moscas por até 8 metros de distância.

Em indústrias de alimentos com pó em suspensão, dê preferência às armadilhas luminosas mais fechadas para não comprometer a aderência e eficiência da placa adesiva. 

Fonte imagem: www.pestline.com.br

5) Armadilhas de uso central com luz direta para frente e para trás

Você também pode obter boa eficiência na captura de insetos voadores em grandes áreas de fabricação de alimentos e bebidas utilizando armadilhas luminosas adesivas centrais, penduradas em vigas ou presas ao teto através de cabos. Esse tipo de armadilha possui emissão de luz UV-A direta para frente e também para trás, permitindo a entrada de insetos por ambos os lados e a atração de moscas em até 8 metros de distância. Entretanto, deve-se tomar o devido cuidado para não instalar os equipamentos na passagem de empilhadeiras ou pessoas, e respeitar a altura máxima de 2 metros.

Como exemplo temos a Armadilha Adesiva Central TC-45, produzida pela Tecnofly. Ela é equipada com 3 lâmpadas fluorescentes UV-A de 15W, possui proteção de lâmpadas e permite a entrada de insetos voadores tanto pela parte da frente quanto pela parte traseira da armadilha.

Você também pode utilizar armadilhas luminosas de uso central, penduradas ao teto por cabos, para capturar insetos voadores em grandes ambientes, como galpões de indústrias de alimentos e bebidas,

Fonte imagem: www.tecnofly.com.br

Conclusão

Para obter sucesso no uso de armadilha luminosa, não use um modelo genérico de armadilhas para todos os tipos de ambientes e não compre equipamentos com base no tamanho da área da empresa. Procure fazer a análise criteriosa do ambiente, verifique quais as espécies de insetos predominantes no local, os motivos pelos quais eles estão ali e, se possível, investigue o comportamento de voo.

Após a escolha do melhor modelo para cada ambiente da indústria, identifique os pontos mais estratégicos para a instalação, lembrando que é melhor capturar os insetos no momento em que eles entram no ambiente, e por isso foque as portas de entrada.

Se você tiver dúvidas na hora de comprar ou escolher o modelo mais adequado de armadilha luminosa para sua indústria, solicite ajuda de uma empresa de Controle de Pragas Urbanas – que comprovadamente conheça o assunto – ou fale com um Consultor da Ultralight especializado no segmento da sua indústria.

Fone: (14) 3662-8580 / WhatsApp: (14) 99854-8580.

 

E também não deixe de sempre observar Os Dez Mandamentos para utilização de Armadilhas Luminosas.

 

 

 

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Suporte do FDA para construção de planos em Segurança dos Alimentos

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O FDA (Food and Drug Administration) criou uma solução gratuita, o “Food Safety Plan Builder“, que pode ser acessado aqui, com o propósito de orientar passo a passo o processo de construção de planos em Segurança dos Alimentos.

O Food Safety Plan Builder (FSPB) é, portanto, uma ferramenta de acesso gratuito projetada para ajudar organizações que atuam em toda a cadeia produtiva de alimentos no desenvolvimento de um plano de segurança dos alimentos consistente com as diretrizes do FDA. Ele contém as seguintes seções:

  1. Informações das instalações;
  2. Etapas preliminares;
  3. Boas Práticas de Fabricação (BPF) e Programas de Pré-requisitos;
  4. Análise de Perigos e Determinação de Controles Preventivos;
  5. Controles preventivos de processo;
  6. Controles preventivos de alergênicos;
  7. Controles preventivos de saneamento;
  8. Controles preventivos da cadeia de suprimentos;
  9. Plano de recall;
  10. Reanálise do plano de segurança dos alimentos;
  11. Relatório do plano de segurança dos alimentos;
  12. Responsabilidades;
  13. Procedimentos de manutenção de registros;
  14. Contatos importantes;
  15. Documentos de suporte.

Resumidamente, o formato deste plano proposto pelo FDA baseia-se em uma abordagem sistemática para identificar os perigos que requerem controles preventivos para evitar doenças veiculadas por alimentos. Os componentes estão em conformidade com a regra de Boas Práticas de Fabricação e com uma Análise de Perigos e Controles Preventivos baseados em risco.

O FDA esclarece que FSPB é uma ferramenta instalada apenas no computador do usuário, deixando claro que não rastreia ou monitora seu uso e não tem acesso a nenhum conteúdo ou documento salvo por meio dessa ferramenta.

Porém, o FDA faz algumas ressalvas para se resguardar, declarando que tomou todas as precauções razoáveis ao criar o FSPB e a documentação que o acompanha, mas que não é responsável por erros, omissões ou deficiências relacionadas ao uso da ferramenta. Além disso, não se compromete em atualizar regularmente a ferramenta ou a documentação que a acompanha, ou seja:

A responsabilidade pela interpretação e uso do FSPB e da documentação que o acompanha é exclusiva dos usuários.

Importante salientar que mesmo nos EUA o uso desta ferramenta é facultativo, sendo proposto como mais uma opção em relação a outros modelos de planos de segurança dos alimentos, como é o caso, por exemplo, dos protocolos reconhecidos pelo GFSI como a FSSC 22000, IFS, SQF e BRCGS.

Apesar do FDA não exigir estritamente o uso dessa ferramenta, ele é inteiramente compatível com as diretrizes e regulamentações existentes do FDA, e claro, pode ser usado como modelo não só nos EUA, mas em qualquer lugar do mundo, sendo uma boa opção, bastante sólida e robusta.

Outra ferramenta muito interessante, complementar ao FSPB é o FDPB (Food Defense Plan Builder). Neste caso, foi projetada para o desenvolvimento de um plano de Food Defense, ou seja, com estratégias para prevenção e mitigação de adulterações intencionais. Pode ser acessado aqui.

O Food Defense Plan Builder orienta o usuário por meio das seguintes seções:

  1. Informações da instalação;
  2. Descrições do produto/ processo;
  3. Avaliações de vulnerabilidade;
  4. Estratégias de mitigação;
  5. Procedimentos de monitoramento de fefesa alimentar;
  6. Procedimentos de ações corretivas de Food Defense;
  7. Procedimentos de verificação de Food Defense;
  8. Documentos de suporte;
  9. Responsabilidades.

Ambas as ferramentas disponibilizadas pelo FDA, o FSPB e o FDPB, podem ser bem apropriadas para a construção de planos de segurança dos alimentos e Food Defense, em especial para quem ainda não adotou outros modelos de protocolos, considerando a credibilidade do próprio FDA.

Posteriormente, se necessário, os planos podem ser complementados ou adaptados para se ajustarem aos requisitos dos protocolos aceitos pelo GFSI, para que se tornem auditáveis.

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As novas mudanças do GMP+ FSA em 01/01/2023

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Quem conhece o GMP+ FSA sabe que mudanças não são algo tão raro assim (contém ironia). Aliás, as últimas mudanças do GMP+ FSA já foram tratadas em um post aqui.

Quem acompanha o GMP+ FSA sabe que no dia 01/03/2021 houve uma grande mudança, que trouxemos com detalhes aqui. Nesta data o GMP+ passou a ter duas versões: a versão 2010 (esquema documental anterior a esta data) e versão 2020 (esquema documental novo). As empresas terão um período de 3 anos para passar a adotar a versão 2020. Mas neste ínterim, as duas versões estarão valendo.

Resumindo, esta nova versão do GMP+ altera não só o conteúdo da norma de forma significativa, como também altera a estrutura da documentação. Por exemplo: não existe mais um documento de referência para cada escopo, como o B2 para Production of Feed Materials ou B3 para Trade e Storage & Transshipment.

Segue abaixo a comparação dos esquemas de certificação GMP+ 2010 (como passou a ser chamado o grupo de todos os documentos anteriores) e o GMP+ 2020 (os novos documentos lançados em 01/03/2021).

Como comentei aqui, a transição para este novo esquema documental será gradual, sendo definido como prazo final 01/09/2024. Leia naquele post os detalhes sobre o período de implementação da nova norma. Até esta data, ambas as versões dos documentos estarão válidas e, mais do que isso, poderão ser atualizadas. Ou seja, quem ainda será auditado na versão 2010 deve continuar alerta às constantes mudanças que o GMP+ International realiza em suas normas.

E foi justamente o que ocorreu em 01/01/2023. O GMP+ realizou alterações em ambas as versões da norma. Houve mudanças pontuais em alguns documentos e mudanças significativas em outros. E é sobre isso que este post irá tratar.

Segue resumo abaixo:

GMP+ 2010
Não sofreram alterações: B4, BA1, BA2, BA3, BA5, BA6 e BA7
Sofreram alterações pontuais: B1, B2, B3 e BA10
Sofreram alterações significativas: BA4 e BA13

GMP+ 2020
Não sofreram alterações: TS 1.3, TS 1.4, TS 1.5, TS 1.8 e TS 1.11
Sofreram alterações pontuais: R 1.0, TS 1.1, TS 1.2 e TS 1.9
Sofreram alterações significativas: TS 1.6 e TS 1.7

 

Nota:

Neste post não falarei sobre as alterações nos documentos da versão 2010, por 2 motivos:

         I.    O post ficaria muito extenso

        II.    O post ficaria muito repetitivo. As alterações foram as mesmas, seguindo a lógica deste novo modelo de documentos do GMP+ (ex.: se o TS 1.5 sofreu uma alteração pontual em um tópico, o BA 1 (documento equivalente na versão 2010) sofreu a mesma alteração).

Mais uma vez, peço para trazerem no comentário o ponto de vista de vocês, para que eu possa eventualmente criar um novo conteúdo para os leitores que se interessam em GMP+ FSA.

 

A) DOCUMENTOS COM ALTERAÇÕES PONTUAIS

–  R 1.0

Capítulo 7.4.2 – External Communication
O principal documento da GMP+ FSA versão 2020 teve apenas uma mudança editorial. Na verdade, um ajuste que devia ter sido realizado na última alteração: a menção ao capítulo  ‘8.4 – Emergency preparedness and response’ foi alterada pelo capítulo ‘8.7.2 – Handling of potentially unsafe products’. E foi isso.

–  TS 1.1

O documento que trata dos programas de pré-requisitos teve duas alterações mínimas:

Capítulo 3 – Personal hygiene
Remoção do sub-item ‘3.1 – Personnel and visitors’. O texto hoje está vinculado ao capítulo 3.

Capítulo 9.1 – Verification of Products and/or Services
Não é nenhuma novidade que transportadores (para feed assegurado GMP+ a granel) devem ser assegurados GMP+, o que significa que devem atender a um dos 3 critérios: certificação GMP+ FSA, certificação em norma equivalente (TS 1.2) e assegurado em condições de gatekeeper. Porém na versão anterior o TS 1.1 não trazia esta última opção, por simples esquecimento do GMP+ International.

 

–  TS 1.2

Capítulo 3.8 – Purchase of laboratory services
Remoção da possibilidade de laboratórios serem certificados ISO 9001 ou outros sistemas de gestão da Qualidade para análises (em produto acabado) de microrganismos e outros contaminantes que não aqueles considerados críticos pelo GMP+ TS 1.2.

Capítulo 4.1 – General gatekeeper requirements
O item ‘C’, que prevê o envio dos resultados de análise referentes à aquisição de feeds em regime gatekeeper ao Monitoring Database saiu do capítulo 4.1 e entrou em um novo capítulo: o ‘4.1.1 – Compartilhamento de resultados de análise’.

Capítulos 4.3.1 a 4.3.9
Nos protocolos Gatekeeper para aquisição de feeds o seguinte texto é incluído no tópico de amostragem: “Cada lote deve ser amostrado de acordo com os requisitos do TS 1.6”. Isso já era requisito, porém agora isso é mais claro.

Capítulo 4.4.1 – Purchase of road transport
Traz requisitos exclusivos para empresas instaladas na Espanha. Sem impacto para o Brasil.

–  TS 1.9

Capítulo 1.2 – Guide for reader
Remoção do tópico “Inspeção de Compartimentos de Carga” como tópico abordado no capítulo 3. Este tópico já é abordado em “Aprovação do compartimento de carga”.

 

B) DOCUMENTOS COM ALTERAÇÕES SIGNIFICATIVAS

– TS 1.6

Aqui é complicado citar capítulos. Este documento foi totalmente alterado, e para melhor! Hoje os requisitos estão bem mais simples e fáceis de implementar.

Um primeiro ponto que chama bastante atenção é que não existem mais os 7 protocolos de amostragem específicos:

  • Entrega de feed materials secos e úmidos por embarcação / costeira
  • Feed materials, compound feeds, premixtures e feed additives em recipientes
  • Feed materials líquidos e feeds úmidos a granel em transporte por eixo
  • Produtos para silagem / forração
  • Produtos em armazenamento em tanques e silos ou galpões em caso de emergência ou acidentes.
  • Amostras para análise microbiológica

O documento agora é menos prescritivo. Dá a liberdade para a empresa determinar como será feita a amostragem, qual o tamanho das amostras e por quanto tempo as amostras precisam ser mantidas.

Quanto aos requisitos para amostradores, não há mais a necessidade de comprovar a independência e livre acesso destes (na versão anterior havia até uma menção a documentar isso em descrição de cargo). A avaliação anual dos amostradores também não é mais requisito.

Para finalizar, há também alterações sobre identificação das amostras mantidas. Não há mais a a necessidade de identificar o amostrador. Porém agora, é necessário identificar o ponto de coleta da amostra.

 

–  TS 1.7

A grande novidade no documento que traz requisitos para análises (mas se chama Monitoramento [pois é… coisas do GMP+ International]) é o protocolo para análises de Salmonella.

De antemão, todos os produtos para alimentação animal estão incluídos, a não ser que haja fatores intrínsecos ou extrínsecos que não permitam a proliferação de Salmonella neles (um exemplo aqui são os feeds de origem mineral ou aditivos inorgânicos).

Um ponto de destaque neste protocolo é a determinação de frequência de análises de Salmonella em feeds. Para feed materials, por exemplo, o padrão é o seguinte:

Produção anual

Quantidade mínima de amostras a ser analisadas

< 50.000 T

8 por ano

> 50.000 T

20 por ano

A norma traz uma possibilidade de redução de 75% desta quantidade de análises caso a empresa tenha medidas de controle validadas para controle de Salmonella.

Os resultados de análises devem ser encaminhados ao Monitoring Database em até 1 mês após a realização da mesma. E caso haja resultado positivo (presença de Salmonella), obrigatoriamente uma análise sorológica deve ser realizada para identificação do sorotipo.

Falando em análise sorológica, o apêndice 1 (que tratava deste tema) não existe mais.

 

Bônus:
Não entrarei em detalhes sobre os documentos das outras 3 categorias, mas um requisito chama atenção. O CR 2.0 agora possui um anexo com regras para auditorias remotas e híbridas. Funciona da seguinte forma: as empresas certificadas em todos os escopos podem, uma vez por ciclo (sempre em auditorias periódicas, nunca em inicial ou de  recertificação), realizar uma auditoria de forma híbrida, ou seja, a parte documental pode ser vista remotamente, mas a parte de infraestrutura pode ser feita de forma remota. Muito provavelmente essa resolução permitirá que auditorias de escopos que não envolvem infraestrutura (trade e afretamento) sejam feitas de forma completamente remota em uma das auditorias periódicas.

 

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Qual a relação entre profissional do agronegócio e a segurança dos alimentos?

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O agronegócio faz parte de um sistema de desenvolvimento industrial, agrícola e de serviços integrado e sustentável. Conceitualmente é dividido em três elos produtivos, sendo: antes da porteira, dentro da porteira e após a porteira, representados na figura abaixo.

Este setor no Brasil é responsável por quase um terço do PIB, sendo o carro chefe da economia. Ele passou por várias fases que o impulsionaram a esta robustez.

Esse avanço tecnológico reflete-se na globalização no setor alimentício, setor de maior relevância dentro do agronegócio, que inclui produtos como carnes, aves, frutas, vegetais, grãos, lácteos e peixes. É seguido da indústria da fibra, silvicultura e os biocombustíveis.

A globalização neste setor é regulamentada por adesão a barreiras não tarifárias relacionadas à segurança de alimentos (certificações), além de buscar inovações que permitam aumentar a produtividade de forma coordenada, priorizando a sustentabilidade econômica, ambiental e social. Uma vez que até 2050, a população mundial crescerá de 7 bilhões para 9 bilhões de habitantes, o volume produzido de alimentos, ração e fibras deverá dobrar. Estima-se que a produção global de grãos precisará crescer cerca de 70% nesse período. Ao mesmo tempo, as lavouras serão utilizadas para a produção de bioenergia e para fins industriais.

Neste contexto, a segurança dos alimentos é uma preocupação constante para os profissionais do agronegócio. Isso porque, como eles trabalham diretamente com a produção de alimentos, é de sua responsabilidade garantir que os produtos sejam seguros para o consumo. Para isso, é necessário cumprir rigorosamente as normas estabelecidas pelas autoridades competentes em todos os elos da cadeia produtiva.

Quando pensamos na atividade leiteira, por exemplo, o profissional vai ter responsabilidades desde a escolha de suplementos alimentares que estão diretamente relacionados à qualidade nutricional do leite (antes da porteira), passando por gestão – análise de perigos e pontos críticos de controle – dentro da propriedade rural (dentro da porteira) e finalizando com o direcionamento do leite para a industrialização por diferentes técnicas de conservação, envolvendo gestão de segurança dos alimentos dentro da indústria até o consumidor final (depois da porteira).

Esses profissionais precisam estar constantemente atentos às novas tendências em termos de segurança dos alimentos, para garantir a manutenção da produtividade e rentabilidade de toda a cadeia produtiva, que só é possível com a gestão de todos os elos aqui mensurados.

Dica: Para conhecer mais sobre o assunto e estar por dentro de todas as variáveis envolvidas neste setor, há uma série no Canal rural – Seguindo a Comida, que investiga os caminhos do agronegócio para garantir a alimentação mundial no futuro.

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Coletânea de “contos” de Segurança de Alimentos ensina através de histórias reais

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Quem não gosta de ouvir e aprender com boas histórias? E se estas histórias forem reais, mas de tão impressionantes, parecerem ficção? E ainda, se forem sobre um assunto que você ama e vive diariamente, como Segurança de Alimentos, você consegue parar de ler e viajar por meio delas?

Já é comprovado que o storytelling é uma ferramenta poderosa para envolver a mente humana e facilitar o aprendizado.

Pensando nisso, Peter OverboschYasmine Motarjemi e Huub Lelieveld convidaram colaboradores do mundo inteiro para compartilhar lições aprendidas no livro Food Safety Short Stories. Em vários casos, as histórias são inusitadas, tragicômicas e levam a importantes reflexões que ajudam a formar profissionais melhores.

Todas as 87 histórias têm uma seção de “lição de moral” no final, batizada de “Discussões e lições aprendidas”.

Eu também contei alguns “causos” sobre situações vividas em auditorias aqui no Brasil, porém para manter o anonimato não posso contar neste post nem o santo, nem o milagre.

Deixo aqui uma deliciosa história que pode ser encontrada no livro:

A destruição de um produto contaminado

Trabalhei em uma empresa de sorvetes que fabricava marca própria para um varejista. Parte das obrigações contratuais era que os lotes fossem entregues acompanhados de um certificado de análise, que incluía, entre outros, um número de contagem viável total (CT). A especificação incluía um determinado limite superior para CT.

Um dia, o laboratório informou que descobriu que o número de CT estava acima do limite. Só havia uma conclusão para esse lote: tinha que ser destruído. Neste caso, considerou-se que o produto ainda estava bom o suficiente para virar ração para suínos e um grande criador de suínos foi contratado para este trabalho. De acordo com o procedimento da empresa, um dos funcionários da garantia de qualidade (GQ) foi com o caminhão refrigerado até a fazenda de suínos para testemunhar a destruição – em uma sexta-feira.

Na fazenda, os trabalhadores tiveram que desembalar o produto e retirar todo o material de embalagem primária, que então teve que ser recolhido e destruído separadamente. Tudo parecia estar indo bem, mas esse lote era bastante grande e, na sexta-feira, às 18h, o trabalho ainda não havia sido concluído. Ficou combinado que o trabalho continuaria durante a noite porque não havia capacidade de refrigeração na fazenda e deixar o produto durante a noite – ou mesmo no fim de semana – permanecer à temperatura ambiente criaria um caos. O homem do controle de qualidade da empresa sentiu que tudo estava claramente acordado e entendido e que era hora de ele ir para casa.

Assim que ele saiu, os trabalhadores decidiram que a destruição do que parecia ser um sorvete perfeitamente bonito e cheiroso – e uma marca premium também – era um desperdício incompreensível e desnecessário. Eles começaram a ligar para amigos e parentes próximos da aldeia e pessoas vieram até a fazenda, carregando baús cheios desse delicioso produto, e dividiam o produto entre os vizinhos e todos que quisessem um ou dois potes.

Então, na manhã de sábado, uma senhora que achou que isso era bom demais para ser verdade, ligou para o SAC do varejista, informando que embalagens gratuitas de sorvete estavam sendo distribuídas por toda a vila. O varejista poderia dizer a ela do que se tratava? O varejista não poderia. Eles não foram informados, mas passaram a ligar para o fabricante. Um recall público imediato era o único resultado possível, mas este era um caso especial. A distribuição era – podemos assumir com segurança – restrita a apenas uma aldeia, e não podíamos esperar até que os canais normais (principalmente jornais) chegassem aos aldeões. Além disso, também poderíamos supor que uma porcentagem muito grande das famílias realmente tinha um pote em sua posse.

Ligamos para o prefeito, explicamos a situação, conseguimos seu apoio e, no domingo de manhã, representantes da empresa foram de porta em porta explicar e retirar o produto. Nesse ínterim, a notícia se espalhou e um fotógrafo do maior jornal nacional acompanhou o recall.

Pessoas em todo o país viram as fotos na segunda-feira.

Ninguém ficou doente, até onde ficamos sabendo.

Discussão e Lições Aprendidas

Três grandes erros foram cometidos aqui: i) A destruição deveria ter sido testemunhada, mas no final não foi e o controle foi perdido; ii) não foi suficientemente explicado aos trabalhadores da fazendo que este produto já não era próprio para consumo humano, por melhor que parecesse e cheirasse; e iii) o cliente – o varejista – não foi informado. Eles ficaram extremamente irritados com esse episódio e insistiram em procedimentos mais rígidos – além de uma investigação sobre a causa da CT fora das especificações.

Para adquirir o livro, siga este link da editora.

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