Karin Souza

Biomedica formada pelo Centro Universitário Barão de Mauá em 2001. Pós graduada em Microbiologia de alimentos e Hematologia pela Unesp e Análise Ambiental pela Barão de Mauá. Especialista em Citometria de fluxo pela Faculdade de Medicina da USP-Sao Paulo Atuando há 15 anos na área da Qualidade,com controle de processos,HACCP,GMP,ISO 9001,14000,OSHAS18000 e 22000, SFGI. Implementação de novas tecnologias,como a Citometria de fluxo em microbiologia. Há 15 anos atuando no suco de laranja,em empresas como Citrovita(Grupo Votorantim) e atualmente como Gerente de qualidade no terminal portuário da Louis Dreyfus Commodities.

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Entrevista com o colunista Leonardo Borges

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Em 25/02/2022 foi celebrado mais um ano de vida do nosso amigo e colunista do blog Food Safety Brasil Leonardo Borges. Como não poderíamos deixar passar em branco, presenteamos nossos leitores com uma entrevista com este grande profissional, recheada de conhecimentos.

Leonardo, além de colunista voluntário no blog, é consultor registrado no GMP+ Internacional, atuando nas áreas de feed/food Safety, onde desenvolve diferentes projetos para certificações em empresas nacionais e internacionais.

Profissional graduado em Administração de Empresas e Ciência e Tecnologia em Alimentos, pós-graduado em Qualidade e Gestão da Segurança de Alimentos, Cursa Graduação em Engenharia de Produção. Qualificado no FSMA como Preventive Control Qualified Individual for Human Food (PCQI).

Tem sua carreira desenvolvida na indústria de alimentos onde ficou por 11 anos em departamentos de Qualidade e P&D. Desde 2016 atua como auditor líder em diferentes certificadoras (DNV, SGS, Control Union e WQS.), em diferentes esquemas de certificação food / feed: FSSC 22000, GMP+ FSA, BRCGS Food, BRCGS Packaging, ISO 22000, ISO 9001, FAMI-QS e IFS Food Store.

1. Como foi sua entrada para o mundo feed?

Minha formação acadêmica e meu histórico profissional até 2016 foram basicamente voltados para Qualidade e Segurança de Alimentos. Quando passei a atuar como auditor em organismos de certificação, meus caminhos profissionais acabaram voltando-se bastante para o mercado feed, sobretudo com a certificação GMP+ FSA. Como auditor independente e consultor também atuei bastante (e atuo) no mercado food. São segmentos complementares. A alimentação animal influencia muito a alimentação humana. Compreender estes dois lados, a meu ver, é muito importante profissionalmente.

2. Que aprendizados podem ser levados do segmento food para o feed?

Com certeza existem muitos desafios em ambos os segmentos. Mas realmente o segmento feed tem muito a aprender com o food, sobretudo em relação à cultura. Infelizmente, muita gente do segmento feed (de operadores a gestores) não entende produtos para alimentação animal como um alimento, um produto que requer práticas e cuidados, e que está sujeito a um nível de garantias de qualidade e segurança. Ainda existe a ideia de que o feed é um subproduto, e isto é difundido de cima pra baixo. Isso se torna ainda mais complicado pelo fato de uma parte significativa do mercado feed ser de produtos a granel. Neste sentido, a infraestrutura em armazenamento é algo que gera impacto direto sobre a segurança do produto.

Acredito muito que, antes de qualquer coisa, as empresas do segmento feed precisam entender que comercializar um produto contaminado não irá gerar apenas problemas comerciais, mas sobretudo, entender que um produto contaminado irá gerar impacto sobre a saúde e bem-estar animal, e em um segundo momento, sobre a saúde e bem-estar de seres humanos (devido a transmissão de alguns contaminantes, como pesticidas e salmonella, por leite, carne e ovos).

3. Que paralelo pode ser traçado entre os perfis de lideranças do segmento feed e food, em termos de seu compromisso com a fabricação de produtos seguros?

Sinceramente, acredito que em ambos os segmentos, há muito a se progredir em relação a perfis de liderança sob a ótica de feed / food safety. A Alta Direção e as lideranças têm um papel fundamental no que diz respeito à garantia de segurança de alimentos. Operadores jamais terão comprometimento com feed/food Safety se as lideranças não acreditam nestes tópicos, independentemente de todo esforço do departamento de Qualidade. Utilizo sempre o paralelo da Segurança do Trabalho: geralmente fundamentos são bem implementados quando a Alta Direção é ativa. A partir disso, os conceitos e medidas são adotados em todos os setores da empresa.

É muito importante as empresas entenderem que Feed Safety (ou Food Safety) é um pressuposto básico em uma indústria destes segmentos. Ela não vai contra a produtividade ou lucratividade, muito pelo contrário.

4. Quais são os perigos para feed com os quais os gestores de food devem se preocupar?

Um ponto muito interessante e que vejo sendo bastante subestimado é o conceito “Feed for Food”. É o conceito básico de que um produto para alimentação animal contaminado gera problemas não só para a saúde animal, mas também para a saúde humana. Existem diversos exemplos de perigos que podem ocorrer devido à ração animal contaminada e que são transmissíveis à cadeia food, como a Encefalopatia Espongiforme Bovina (doença da vaca louca), doença que ainda é um enigma para a comunidade científica, mas que estudos ligam à Doença de Creutzfeldt-Jakob que causa danos ao sistema nervoso central de humanos. Porém, diria que os principais perigos em feed com impacto no mercado food são Salmonella, micotoxinas e pesticidas. Estes são os líderes em notificação no RASFF e no EWS (Sistema de Alerta Rápido do GMP+ International), e são transmissíveis por meio de leite, carne e ovos.

5. O que você pensa sobre o uso de antibióticos em produtos para alimentação de bovinos produtores de leite ou carne?

Essa é uma questão bem interessante. O objetivo do uso de antibióticos em animais (em um primeiro momento) é o mesmo que o do uso em seres humanos: tratamento de infecções bacterianas. Porém, há anos descobriu-se que o uso de antibióticos, além desta função medicamentosa, ocasiona um crescimento mais acelerado dos animais. Isso tornou o uso de antibiótico como promotor de crescimento bastante comum no Brasil e no mundo. Como consequência, o uso indiscriminado destas substâncias causou o surgimento de bactérias resistentes a antibióticos, também conhecidas como superbactérias (que causam impacto tanto na saúde animal como na saúde humana, via leite, carne e ovos). A pressão para reduzir o uso de antibióticos promotores de crescimento é um processo irreversível no mundo, inclusive no Brasil passou a ser proibido em 2018, com a Portaria nº 171, do MAPA.

Voltando à questão, o uso de antibióticos para fins medicamentosos é algo necessário, e deve ser realizado com prescrição médica de veterinários, e não deve ser recriminado. Porém, o uso de antibiótico como promotor de crescimento deve sim ser combatido em todas as esferas.

6. Há algum tempo, o MAPA não aceitava o certificado GMP+ no processo de registro dos produtos para alimentação animal. Como está essa discussão?

Desconheço discussões neste sentido. O que posso dizer em relação ao GMP+ FSA é que a relação é oposta. A certificação pressupõe o atendimento a requisitos legais referentes ao país onde a organização está instalada. Quando tratamos de produtos passiveis de registro, não seria possível uma fábrica, no caso, ser certificada GMP+ FSA sem possuir o registro de produto junto ao MAPA.

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Karin Souza

28 de fevereiro de 202226 de fevereiro de 2022

Entrevista,Feed Safety

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O que cada um de nós deseja para 2022 em relação à Segurança dos Alimentos?

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O ano de 2021 terminou e agora nasce em nós a esperança de um mundo melhor para a segurança de alimentos. Nessa vibe, falamos com vários colegas da área sobre o que eles desejam para 2022:

1 – “Desejo uma legislação unificada referente à rotulagem de alimentos, encontrar em uma única norma todos os requisitos estabelecidos por MAPA, Anvisa, Inmetro e Código de Defesa do Consumidor; uma legislação de alimentos unificada, tipo um Código de Alimentos do Brasil que contemplaria todas as categorias de alimentos e seus requisitos técnicos e os respectivos procedimentos de regularização.” Talita Andrade, colunista do blog Food Safety Brazil

2 – “Que a Segurança de Alimentos não seja entendida na organização como responsabilidade exclusiva do departamento de Qualidade, mas como responsabilidade de todos” Leonardo Markovic,colunista do blog Food Safety Brazil

3 – “Desejo que um dia os produtores de alimentos artesanais que não têm nenhuma consciência dos riscos que podem causar se não tiverem permanente controle dos seus processos acordem pela manhã e resolvam vender bonés e camisetas ao invés de queijo fresco e kombuchá.” Juliane dias, colunista do blog Food Safety Brazil

4 – “Desejo que a área de segurança de alimentos receba investimentos públicos para a pesquisa científica nas universidades, para a formação e contratação de profissionais e para a fiscalização de alimentos” Humberto Soares, revisor do blog Food Safety Brazil

5 – “Desejo treinamentos e palestras para pessoas leigas, consumidores comuns, sobre Segurança de Alimentos, para eles entenderem os conceitos básicos, os perigos, o que devem observar ao adquirir um alimento” Regina Vannuci, auditora e consultora em Qualidade de alimentos, tradutora voluntária do blog Food Safety Brasil

6 – “Desejo menos indignação e mais colaboração, que os profissionais de Segurança dos Alimentos sejam capazes de compreender, orientar e gerar propósito, antes de julgar pessoas e organizações pelo seu conjunto de regras” Cristian Roque, colunista do blog Food Safety Brazil

7 – “Desejo que as pessoas se preocupem em lavar as mãos para produzir um alimento, como se preocuparam por causa da covid-19.” Luiza Dutra, colunista do blog Food Safety

8 – “Desejo que setores relacionados e interligados nas empresas de forma geral – porque muitas têm conseguido isso – desenvolvam uma visão de segurança de alimentos, implantando melhorias com essa mentalidade, avaliando riscos, gerindo pessoas” Aline Rezende, colunista do blog Food Safety Brazil

9 – “Desejo que as equipes de alta direção tenham mais consciência de segurança de alimentos nas definições de estratégias.” Fernanda Spinassi, colunista do blog Food Safety Brazil

10 – “Que os times operacionais estejam sempre de mente aberta para os controles que tanto nos ajudam a garantir os melhores produtos para os nossos consumidores” Fernanda Spinassi, colunista do blog Food Safety

11 – “Desejo que as equipes de Marketing e P&D também sintam este amor que sentimos pela Segurança dos alimentos” Fernanda Spinassi, colunista do blog Food Safety Brazil

12 – “Desejo uma norma SGSA unificada de verdade e aceita por todos stakeholders” Marco Tulio, colunista do blog Food Safety Brazil

13 – Espero ver que cada vez menos surjam organizações apresentando iniciativas para desenvolver uma Cultura de Segurança de Alimentos sem, entretanto, ter a consciência que o processo é longo e exige um profundo investimento em autoconhecimento” Cristian Roque, colunista do blog Food Safety Brazil

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Karin Souza

10 de janeiro de 202210 de janeiro de 2022

História e Datas

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Alergênicos Inesperados em Alimentos – Guia 2021 atualizado

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O Guia Alergênicos Inesperados em Alimentos fornece à indústria de alimentos uma lista de alimentos, ingredientes e matérias-primas que podem conter alergênicos inesperadamente e uma lista de perguntas que as empresas de alimentos podem fazer a seus fornecedores que apoiam o processo de análise de risco de alergênicos.

Este guia é uma versão revisada e atualizada do guia de 2011, com o mesmo título. Esta nova edição fornece uma lista expandida e atualizada de alimentos, bem como novas informações sobre misturas agrícolas, fraude de alimentos e alguns estudos de casos que mostram a complexidade na cadeia de abastecimento, na qual alergênicos podem ser incorporados inesperadamente.

Quem desejar sugerir a adição de um alimento, deve entrar em contato com o Allergen Bureau: info@allergenbureau.net.

Se quiser saber mais sobre este tema, temos uma seleção de posts para você, é só clicar aqui.

< 1 min leituraO Guia Alergênicos Inesperados em Alimentos fornece à indústria de alimentos uma lista de alimentos, ingredientes e matérias-primas que podem conter alergênicos inesperadamente e uma lista de perguntas que as […]

Karin Souza

25 de janeiro de 202119 de março de 2021

Alergênicos

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FDA aprova carne de porco geneticamente modificada

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O FDA (Food and Drug Administration) dos EUA aprovou uma alteração genômica intencional (IGA) inédita em uma linha de porcos domésticos, denominados porcos GalSafe, que podem ser usados para alimentação ou terapêutica humana. Este é o primeiro IGA em um animal que o FDA aprovou para consumo alimentar humano e como fonte para potenciais usos terapêuticos. O IGA em porcos GalSafe se destina a eliminar o açúcar alfa-gal na superfície das células dos porcos. Pessoas com síndrome alfa-gal (AGS) podem ter reações alérgicas leves ou graves ao açúcar alfa-gal encontrado na carne vermelha (por exemplo: boi, porco e cordeiro).

Os porcos GalSafe podem potencialmente fornecer uma fonte de materiais à base de suínos para a produção de produtos médicos humanos livres de açúcar alfa-gal detectável. Por exemplo, os porcos GalSafe podem ser potencialmente usados como fonte de produtos médicos, como a heparina, uma droga para diluir o sangue, sem açúcar alfa-gal detectável. Tecidos e órgãos de porcos GalSafe podem potencialmente resolver o problema da rejeição imunológica em pacientes que recebem transplantes, pois acredita-se que o açúcar alfa-gal seja uma causa de rejeição em pacientes.

O FDA também avaliou o risco do IGA para promover o surgimento ou seleção de bactérias resistentes aos antimicrobianos de interesse para a saúde humana em ou sobre porcos GalSafe. O FDA concluiu que o risco microbiano para a segurança de alimentos é baixo e é mitigado pelo baixo número de porcos GalSafe entrando no fornecimento de alimentos.

Como o pedido do desenvolvedor do produto ao FDA não incluiu dados sobre eliminação ou prevenção de alergias alimentares, o processo de revisão do FDA não avaliou a segurança de alimentos específica para aqueles com AGS, um tipo recentemente identificado de alergia alimentar à carne vermelha e outros produtos derivados de mamíferos. Nos EUA, a condição começa mais frequentemente quando um carrapato Lone Star pica alguém e transmite açúcar alfa-gal para o corpo da pessoa. Em algumas pessoas, isso desencadeia uma reação do sistema imunológico que mais tarde produz reações alérgicas de leves a graves ao açúcar alfa-gal encontrado na carne vermelha.

É importante notar que esses porcos não foram avaliados para uso como produtos para transplante ou implantação em seres humanos. Os fabricantes de tais produtos médicos para humanos devem primeiro submeter um pedido e obter a aprovação do FDA antes que esses produtos possam ser usados na medicina humana.

Fonte: https://www.fda.gov/news-events/press-announcements/fda-approves-first-its-kind-intentional-genomic-alteration-line-domestic-pigs-both-human-food

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Karin Souza

29 de dezembro de 202019 de março de 2021

Alergênicos,Food Safety no Mundo

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China lança padrão preliminar para limites máximos de resíduos de pesticidas em alimentos

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Em 23 de novembro de 2020, o Departamento de Produção Vegetal do Ministério da Agricultura e Assuntos Rurais (MARA) da China divulgou para comentários domésticos o esboço da norma nacional de segurança alimentar Limites Máximos de Resíduos de 75 Pesticidas (incluindo 2,4-D-dimetilamina) em Alimentos.

O rascunho da norma fornece 212 limites máximos de resíduos (LMRs) para 75 pesticidas em uma variedade de frutas, vegetais, grãos, sementes oleaginosas e bebidas vegetais.

A China deve notificar os MRLs preliminares ao Comitê SPS da OMC após o período de comentários domésticos.

Os comentários podem ser enviados para o Secretariado do Comitê Nacional de Padrões de Limite de Resíduos de Pesticidas em nyclbz@agri.gov.cn.

Clique aqui para acesso ao documento completo.

< 1 min leituraEm 23 de novembro de 2020, o Departamento de Produção Vegetal do Ministério da Agricultura e Assuntos Rurais (MARA) da China divulgou para comentários domésticos o esboço da norma nacional […]

Karin Souza

23 de dezembro de 202019 de março de 2021

Food Safety no Mundo,Perigos químicos

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Dicas rápidas para desenvolver um olhar crítico em projeto sanitário

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O velho ditado “uma imagem fala mais que mil palavras” é um truísmo bem usado por uma razão: muitas vezes, ver algo em uma forma visual acende um “Aha!”. Quando você pensa nos volumes científicos que lemos, sem mencionar códigos regulamentares, documentos de conformidade e diretrizes de normas, políticas de melhores práticas da empresa e muito mais, também é fácil entender por que é desejável usar imagens para contar uma história. E isso é válido também para a avaliação de projeto sanitário na indústria de alimentos.

Todos trabalhamos em ambientes de manuseio de alimentos em ritmo acelerado, que não demoram tanto quanto desejamos ler nos últimos artigos ou estudos e, no entanto, somos responsáveis por uma ampla gama de atividades que asseguram produção e entrega de alimentos aos nossos clientes. Além disso, embora estejamos em nossas fábricas de alimentos todos os dias, nem sempre vemos realmente o que está acontecendo no chão. Os seres humanos tendem a tornar-se atraídos pelos ambientes em que trabalham rotineiramente e, como resultado, podem não perceber mudanças muito leves nesse ambiente ao longo do tempo. Essa tendência pode representar uma desvantagem significativa para uma empresa de produção de alimentos quando o elemento negligenciado é um risco à segurança de alimentos.

O equipamento é a força vital da planta de processamento de alimentos e a indústria entende o importante papel que o próprio maquinário pode desempenhar na melhoria da segurança de alimentos por meio de melhorias no processo de limpeza. Porém, como muitos itens em nosso ambiente diário, podemos passar por linhas de produção, tubulações e compressores todos os dias sem realmente ver os problemas potenciais ou existentes causados por equipamentos não higiênicos e ou mal posicionados e peças de máquinas auxiliares. Projeto sanitário e higienização são parceiros porque, se o equipamento não for projetado e construído para ser limpo, ele não será limpo. Se ele foi projetado e construído para ser limpo, a higienização será mais eficiente e eficaz, aumentando o quociente da segurança alimentos. Entender isso é o primeiro passo para obter um resultado de retorno em segurança de alimentos quando sanitaristas, engenheiros e equipes de manutenção discutem a compra, atualização ou renovação de equipamentos de processamento e contato com alimentos.

Obviamente, o segundo passo crítico é tornar-se mais consciente do que você pode não estar vendo quando olha para os equipamentos e componentes existentes, a fim de fazer escolhas mais informadas, evitando investir em novos equipamentos mal projetados. Aqui, forneceremos algumas das principais perguntas que você deve fazer a si mesmo, aos seus colegas de higenização, engenharia e manutenção e a seus fornecedores de equipamentos durante o processo de tomada de decisão e ilustraremos com fotografias alguns dos problemas comuns de projeto sanitário que podem existir na sua planta.

Exposição ao básico

O projeto de equipamento sanitário é definido como o projeto de engenharia de instalações, processamento, instalações e equipamentos de manuseio de alimentos para criar um ambiente de processamento sanitário no qual a produção de alimentos puros, não contaminados e de alta qualidade seja consistente, confiável e econômica. A diretriz universal que é mais útil para projeto sanitário na indústria de alimentos é Boas Práticas de Fabricação (21 CFR Part 110), Sec. 110.40, Equipamentos e utensílios, onde se lê:

(a) Todo o equipamento e utensílio da planta deve ser:

adequadamente lavável
impedir a adulteração com lubrificantes, combustível, fragmentos de metal, água contaminada ou quaisquer outros contaminantes
instalado e mantido de forma a facilitar a limpeza
resistente à corrosão quando em contato com alimentos
feito de materiais não tóxicos e projetado para suportar o ambiente do uso pretendido

(b) As costuras nas superfícies de contato com os alimentos devem ser coladas ou mantidas suavemente, de modo a minimizar o acúmulo de partículas, sujeira e matéria orgânica e, assim, minimizar a oportunidade de crescimento de microrganismos.

(c) Os equipamentos que estão na área de manufatura ou manuseio de alimentos e que não entram em contato com os alimentos devem ser construídos de forma que possam ser mantidos em boas condições de limpeza.

Os 10 princípios de design de equipamentos sanitários do AMI (American Meat Institute) também fornecem aos fabricantes e manipuladores de alimentos orientações claras e diretas, independentemente do tipo de alimento que você esteja processando ou servindo. Os 10 princípios afirmam que o equipamento considerado “sanitário” deve ser:

Limpável a um nível microbiológico
Feito de materiais compatíveis
Acessível para inspeção, manutenção, limpeza e saneamento sem ferramentas especiais
Nenhum produto ou áreas de coleta de líquidos
Todas as áreas vazias hermeticamente seladas
Sem nichos
Deve ser capaz de operar de maneira sanitária
Compatibilidade higiênica com outros sistemas da planta
Ser capaz de validar protocolos de limpeza e higienização

Os documentos de orientação GMP e AMI fornecem uma boa base para a compreensão de quais perguntas devem ser feitas e respondidas ao considerar, para um projeto sanitário, a compra de novos equipamentos e as decisões de renovação ou substituição de equipamentos existentes.

As perguntas que você precisa fazer: exposição de problemas

Embora existam muitas perguntas que, quando feitas e respondidas, fornecerão informações sobre o processo de tomada de decisões sobre equipamentos sanitários, essas 10 perguntas certamente estão entre as prioridades a serem consideradas.

Os materiais de contato com os alimentos atendem aos critérios da FDA para superfícies?

Existem cinco critérios que podem ser obtidos nos regulamentos relevantes da Food and Drug Administration (FDA) dos EUA. Simplificando, as superfícies de contato com os alimentos devem ser não reativas ao produto, não contaminantes do produto, não corrosivas, não absorventes de qualquer tipo de líquido e, acima de tudo, laváveis, para garantir a prevenção da formação de biofilme e nichos de abrigos para microrganismos, resíduos contendo alérgenos ou outros contaminantes químicos. A importância desses cinco critérios é óbvia quando olhamos para as Fotos 1 e 2a / b.

Como mostrado na Foto 1, em alta ampliação, vemos à esquerda uma seção de chapa de aço inoxidável, que foi recebida diretamente da fábrica; observe as rachaduras e fendas. À direita, após algum tempo de uso em uma fábrica de alimentos, podemos ver que os micróbios entraram e se estabeleceram nessas fendas. Se os micróbios se apossarem e sobreviverem no equipamento por tempo suficiente, eles produzem um biofilme que é extremamente difícil de remover. E uma peça de equipamento projetada ou fabricada incorretamente pode abrigar muitas bactérias. A foto 2a mostra um orifício microscópico em um trocador de calor de aço inoxidável; a foto 2b mostra a proliferação de bactérias nesse buraco quando se toma uma ação menos do que adequada para limpar a um nível microbiológico. É claro que, quando inabaláveis, esses microrganismos continuarão a crescer e podem chegar facilmente ao lado esterilizado ou pasteurizado de uma unidade.

Obviamente, os microrganismos não são os únicos riscos alimentares que o equipamento projetado higienicamente ajuda a resolver. Olhe ao redor da planta. O equipamento está livre de tinta? Lembre-se de que você deseja que as superfícies de contato com os alimentos não contaminem o produto nas áreas de produção de alimentos. A tinta não é boa, pois pode descascar e entrar no produto e, sem o revestimento protetor, permitir a ferrugem do equipamento ou componente (Foto 3). O descascamento pode ser causado por uma variedade de coisas, detergentes, spray de água quente, ou mesmo por apenas um componente pintado com um carrinho e uma batida na tinta. Pode parecer óbvio, mas o equipamento existente pintado deve ser substituído para evitar esses problemas inevitáveis.

Todas as soldas na zona de contato com alimentos são sanitárias e a zona do produto está livre de soldas sobrepostas?

Certamente, soldas inadequadas em equipamentos e peças de processamento estão entre os obstáculos mais comuns e problemáticos para obter bons resultados de saneamento. A foto 4 mostra duas soldas em chapas de aço inoxidável planas. À esquerda, vemos uma solda de topo na qual as placas são unidas topo a topo, o estilo de soldagem preferido, pois, por definição, não há sobreposição, o que pode resultar em flexão. A flexão pode causar rachaduras, permitindo que solos, microrganismos e resíduos indesejados fiquem sob a sobreposição, difíceis de remover por métodos de saneamento. Embora a solda de topo à esquerda seja agradável e uniforme, ainda pode coletar micróbios porque não é retificada e polida para um acabamento suave ao qual as bactérias não conseguem aderir fortemente. O critério para uma boa solda de topo é que a solda seja retificada e polida com a mesma textura que as peças adjacentes. A solda “globular” à direita é anti-higiênica em maior grau, pois há mais fendas e depressões nas quais micróbios e resíduos químicos podem se firmar.

As fotos 5, 6 e 7 ilustram uma solda de topo sanitária. Na primeira foto, vemos uma placa plana soldada de um lado sem barra de apoio – e a depressão que é um esconderijo para micróbios e solos. Na segunda, a placa é soldada com haste de apoio, mas ainda não foi retificada e polida e, portanto, ainda apresenta alguns riscos à segurança de alimentos. Finalmente, vemos o solo e a solda sanitária polida.

O que você deve procurar no projeto sanitário da soldagem de tubos? Quando um tubo de aço inoxidável é soldado, um gás inerte é introduzido no interior do tubo e depois soldado no exterior para evitar a oxidação no interior do tubo. No entanto, se a pressão do gás no interior for inadequada, a solda penetrará e resultará em uma superfície irregular, como mostra a Foto 8, onde a aplicação do gás de purga ID Argônio era insuficiente. Quando isso ocorre, haverá nichos em que os micróbios podem se esconder e o sistema CIP (Clean-in-Place) não tocará neles, independentemente do caminho pelo qual o produto esteja fluindo. Uma maneira de verificar a integridade da solda do tubo interno é inserir um boroscópio para que você possa vê-lo após a conclusão da solda. Se passar na inspeção inicial, você poderá continuar verificando as várias soldas. Mas se falhar, convém exigir que o contratado faça o boroscópio de cada solda às suas custas.

Outros problemas de solda de tubo ocorrem quando existe um poço no final da solda (Foto 9), causado pela terminação muito rápida da solda. Se o poço atravessar todo esse tubo de aço inoxidável, ele se tornará um nicho no qual solos, micróbios e outros resíduos podem se acumular e será muito difícil de remover. A foto 10 mostra outro exemplo de uma solda amiga do nicho, uma solda convexa na DI cuja superfície irregular é causada pela aplicação de muito calor na parte externa do tubo. Além disso, verifique se o equipamento está livre de soldas por pontos, o que provavelmente é uma das soldas mais comuns realizadas em plantas de processamento de alimentos – e um dos maiores pecados. A Foto 11 mostra uma junção de lapidação com uma solda adesiva, na qual podemos ver a fenda ou lacuna que pode ser um ponto de acesso para Listeria ou outros microrganismos indesejáveis. A soldagem a ponto deve ser evitada devido ao grande espaço que ocorre onde duas peças de metal que se juntam. E você não pode separar as duas peças porque elas são soldadas, dificultando a limpeza. Esse tipo de costura precisa ser eliminado ou refeito usando uma solda contínua e suave para evitar bactérias.

A foto 12 mostra uma solda manual aceitável do interior de um tubo. A solda é uniforme e lisa, o que torna o tubo mais lavável e permite que o produto flua corretamente. No entanto, a melhor maneira de soldar um oleoduto é usar um soldador orbital automático, pois controla a pressão do gás no interior do tubo, bem como o calor e a velocidade, e, portanto, é muito eficiente (Foto 13).

Uma nota final relacionada à soldagem e saneamento da planta. Se você já viu uma área ou componente de um equipamento de aço inoxidável ficar enferrujado, é provável que seja devido à contaminação cruzada causada por retíficas e polidoras. Se a manutenção tiver usado essas ferramentas em aço macio em outras partes da planta, assim que tocarem em uma solda de aço inoxidável, qualquer contaminante nela impregna esse ferro na solda de aço inoxidável e fica enferrujado. Portanto, o equipamento de soldagem de aço inoxidável, incluindo as hastes de aço inoxidável, os trituradores e polidores, deve ser dedicado apenas às superfícies de aço inoxidável.

As superfícies horizontais de contato / zona de alimentos estão livres de fixadores embutidos?

Quando as cabeças Allen, as cabeças dos parafusos Phillips ou outros prendedores são recuados, eles se tornam não higiênicos porque esses recessos causam armadilhas sólidas, contato metal com metal e espaços mortos. Se houver uma depressão em uma superfície horizontal, ela se tornará um local de retenção de umidade e outros solos – todos os nutrientes necessários para o crescimento de bactérias. Para evitar isso, prenda as porcas no lado inferior da superfície de contato do produto para não ter nada no lado do produto e prenda-o a partir do fundo ou coloque uma junta para selá-lo. Verifique se todas as porcas (tampa, asa ou outra) estão montadas na parte externa do equipamento para que, se uma porca vibrar solta, ela caia no chão. Se a porca estiver do lado de dentro, poderá cair no produto, o parafuso permanecerá no lugar no orifício e você não suspeitará que a porca esteja faltando. As porcas em si devem ser de aço inoxidável polido, sem roscas expostas, e as roscas dos parafusos devem ser cobertas para eliminar ranhuras e fornecer menos lugares para as bactérias se agarrarem.

Se existe alguma aresta no equipamento nas zonas de produto ou de respingo, ela está curvada para não exceder 180 graus?

Se houver mesas de aço inoxidável em sua fábrica onde o produto é colocado, coloque a mão embaixo delas. Muitas vezes, você encontra um punhado de glop porque existe uma borda por baixo que é um excelente esconderijo para solos e detritos (Foto 14, desenhos ruins, parte de baixo) que frequentemente não são limpos e higienizados. Todo o equipamento deve ser inspecionado para verificar essas bordas. Dos bons desenhos mostrados aqui (Foto 14, parte de cima), a imagem do meio é a melhor, pois possui integridade estrutural e nenhum lábio onde os detritos podem se esconder e se depositar.

As pernas do equipamento foram projetadas para que não haja áreas de umidade ou detritos a serem coletados? Elas são fáceis de limpar?

Dê uma olhada na Foto 3 novamente. Este é um excelente exemplo de por que os suportes do piso do equipamento podem ser locais onde a sujeira pode se acumular. Como mostrado, é quase impossível limpar quando as pernas são aparafusadas ao chão ou elevadas incorretamente, permitindo que ocorram brechas de umidade e detritos. É melhor elevar as pernas do equipamento para que você possa limpá-lo (Foto 15) ou colocar cones em cada perna e soldá-los conforme mostrado no diagrama (Foto 16) para eliminar brechas nas cabeças de borrão que colocam as pernas o chão. Isso resulta em uma superfície limpa e inclinada que pode ser facilmente limpa.

Todos os painéis de controle estão montados em postes de suporte, estrutura ou espaçadores com espaço atrás deles (1-2 polegadas) para limpeza adequada?

Você não deseja painéis de controle (ou qualquer outra coisa, inclusive sinalização, tubulações, equipamentos etc.) bem ao lado da parede, porque se você não pode ver por trás deles, não pode limpá-los. De fato, as baratas adoram ficar atrás de painéis elétricos. Os painéis de controle devem ser calafetados ou deve ser usado um intervalo. O último é recomendado, com o espaçador a uma polegada da parede, para que você possa ver atrás de qualquer painel de controle e limpá-lo, especialmente nas áreas de processo. Se a calafetagem for usada em uma área refrigerada, você poderá ter alguns problemas com o crescimento de fungos.

A foto 17 mostra como um posto de suporte resolve esse problema, criando espaço para a equipe de saneamento ver por trás e por baixo do painel de controle para uma limpeza eficaz. Isso não é caro, e pode ser feito em fábricas existentes.

Além disso, as caixas de controle e outras caixas de interruptores devem ter partes superiores inclinadas para evitar que a umidade assente sobre a própria porta. Essas caixas também devem estar livres de dobradiças para piano, que são grandes áreas de coleta de sujeira. Tente renová-las, substituindo-as por dobradiças de cinta, que possuem menos superfícies para limpar ou use suportes de aço inoxidável de qualidade alimentar.

Os motores, mancais e componentes de acionamento são montados em suportes de fácil limpeza?

Os motores elétricos são famosos por atrair sujeira e poeira e é muito difícil limpar esse tipo de detrito, como mostra a Foto 18, quando estes são colocados em uma base sólida. A foto 19 ilustra como um motor pode ser elevado, montando-o em trilhos, para que a sujeira caia no chão, onde você pode varrê-la ou limpá-la.

Se algum ar comprimido for usado nas zonas de contato do produto, a linha está equipada com um filtro coalescente e um filtro de ar (com 99,99% de eficiência a 0,2 mícrons) localizado a jusante dos reguladores de pressão ou de outros dispositivos contaminantes em potencial?

Esse é um problema de saneamento, principalmente se o ar comprimido for usado nas áreas de contato do produto. As próprias linhas de ar comprimido podem ser uma área significativa de crescimento bacteriano. Por quê? Embora o ar comprimido seja seco até um ponto de orvalho de pressão abaixo da temperatura ambiente mais baixa para evitar o acúmulo de umidade nas linhas de ar, a umidade pode se desenvolver se não houver filtros, principalmente se as linhas passarem por uma área refrigerada, depois por uma área quente, de volta à uma área refrigerada. Condensado se formará nos canos e são todos os elementos necessários para o crescimento bacteriano.

Se houver uma linha de ar comprimido que entre em contato com o produto, como a passagem de ar, verifique se o ar comprimido destinado ao contato direto com o produto é filtrado a pelo menos um nível de 0,3 mícron instalando-se bons filtros HEPA ou outros (Foto 20) em qualquer ponto de uso na planta.

Todos os rolos de transporte e retorno são transportados em rolos ou corrediças sólidas, em vez de rolos de tubo oco?

Os rolos ocos têm tampas que permitem que a umidade entre no interior. A lógica nos diz que, se conseguir entrar, poderá sair novamente e contaminará o cinto em que está rolando. A Foto 21 é reveladora, mostrando um exemplo do tipo de detrito que pode se acumular em um rolo oco e por que é importante exigir rolos sólidos ou escorregadores para o retorno da correia.

As correias transportadoras também devem ser projetadas higienicamente para maior garantia de limpeza. Muitos fabricantes de correias introduziram correias transportadoras inovadoras com base no projeto sanitário. Esses tipos de espiral, curva em curva ou outras correias (Foto 22a-c) apresentam design de módulo aberto ou links com fenda dupla, que permitem o fluxo de ar e a limpeza máximos. Um projeto aberto permite um melhor acesso às hastes para remover solos e resíduos químicos.

O sistema de tubulação está livre de pernas superiores a dois diâmetros de tubo?

Estes (Foto 23) podem ser mortais, trocadilhos. Segundo informações publicadas pela Unilever, podemos ver o que acontece em um deadleg. Como mostra a Foto 24, se você estiver tentando fazer um CIP nessa direção, a interseção em T apagada será preenchida porque a solução CIP seguirá o caminho de menor resistência. Se a E. coli for introduzida em 5 mL de produto levemente viscoso e com baixo teor de ácido, em 24 horas você terá 200 x 10⁶ mL de células de E. coli. Quando você lava um mL por hora dos 200 x 10⁶ e se sua capacidade de produção é de 5 a 10⁶ mL por hora, você acaba com uma contaminação de 200/5, o que equivale a 40 células de E. coli por mL no produto, apenas sentado nessa área de deadleg e facilmente transferido por toda a linha. Portanto, livre-se dos deadlegs.

Recomenda-se que, se você não puder eliminar os deadlegs(“ponto morto”), eles não deverão ter mais de dois diâmetros de tubo – e um diâmetro de tubo será melhor – dependendo do fluxo do produto. Se você tem um ponto de aperto, ele deve ser inclinado para trás em qualquer direção. Coloque no mínimo um cotovelo no ponto da interseção em T.

Boa composição, excelente imagem sanitária

Essas 10 perguntas são apenas o começo da lista que pode ser solicitada para obter uma imagem clara dos elementos de design de equipamentos sanitários que você deve considerar ao planejar comprar ou renovar equipamentos de processamento e manuseio de alimentos. Uma imagem pode valer mais que mil palavras e também pode valer milhares de dólares em economia de operação, prevenindo perigos de alimentos com mais eficiência e aumentando a eficiência do programa de saneamento.

Donald J. Graham, presidente da Graham Sanitary Design Consulting, Ltd., se aposentou da Sverdrup Facilities, Inc., onde passou mais de 10 anos como tecnólogo sênior de alimentos / saneamento e membro da Sverdrup. Ele é um dos principais especialistas do setor na aplicação de princípios de design sanitário para instalações de processamento de alimentos. Antes de ingressar na Sverdrup, Don ocupou vários cargos técnicos na Green Giant Co., incluindo diretor de serviços técnicos da Green Giant do Canadá. Também atuou como diretor de garantia de qualidade da William Underwood Co. e foi diretor técnico da Divisão Internacional da Pet, Inc.

Don é ex-presidente da Associação de Processadores de Alimentos do Missouri e membro do Comitê de Currículos do Food Processors Institute; o Instituto de Tecnólogos em Alimentos; a Associação Internacional de Proteção de Alimentos; membro fundador do Institute for Thermal Processing Specialists. Ele também é membro do Conselho Consultivo Editorial da Food Safety Magazine e autor de inúmeras publicações do setor.

Muitas das fotos publicadas neste artigo foram tiradas por Don nas 1.300 fábricas que ele visitou em todo o mundo durante sua carreira.

Texto original: https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/aprilmay-2006/snapshots-in-sanitary-equipment-developing-an-eye-for-hygiene/

15 min leituraO velho ditado “uma imagem fala mais que mil palavras” é um truísmo bem usado por uma razão: muitas vezes, ver algo em uma forma visual acende um “Aha!”. Quando […]

Karin Souza

30 de junho de 202013 de janeiro de 2021

Projeto Sanitário

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Entendendo o blockchain na indústria de alimentos

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As tecnologias emergentes prometem uma cadeia de suprimentos mais segura e transparente, mas podemos confiar verdadeiramente nessas novas inovações?

O que é blockchain?

Blockchain é um exemplo de uma tecnologia de contabilidade distribuída (DLT), que visa a descentralização como medida de segurança. São bases de registros e dados distribuídos e compartilhados que têm a função de criar um índice global para todas as transações que ocorrem em um determinado mercado.

Por que o blockchain é útil na indústria de alimentos?

O blockchain pode ser usado na indústria de alimentos para ajudar a gerenciar o sistema de alimentos, que é em si uma cadeia ou conjunto de cadeias vinculadas. Existem muitos blocos nessa cadeia, que vão desde os fornecedores da matéria-prima até os varejistas e pessoas que acabam vendendo os alimentos, mas tudo se resume à cadeia de suprimentos. Blockchain, como o nome pode sugerir, tem como objetivo ajudar a gerenciar uma cadeia de ações e transações consequentes. Embora não seja 100% à prova de adulteração, a tecnologia que o sustenta é extremamente segura e se presta ao sistema alimentar.

Como funciona o blockchain ?

Se todas as transações estão sendo compartilhadas com todos da cadeia, os blocos da cadeia tornam-se autorreguláveis e capazes de gerenciar sua própria cadeia. Portanto, se um nó for atacado e comprometido do ponto de vista de segurança, todos os outros nós ainda estarão lá. É muito mais resistente, e todos podem ver que a cadeia agora foi comprometida e, portanto, algo deu errado, permitindo que os órgãos relevantes ajam.

Se ocorresse adulteração, isso criaria um bloco diferente que você poderia notar visivelmente. Ele foi projetado para que todos os órgãos relevantes pudessem ver que A se tornará B em um ponto específico.

Blockchain é diferente de algo como bitcoin, que está usando tecnologia semelhante. O bitcoin está aberto a qualquer pessoa – qualquer pessoa no mundo pode decidir comprar alguns bitcoins e ver todos esses dados sobre o bitcoin. Por outro lado, embora esteja compartilhando visibilidade e seja transparente, o blockchain é transparente apenas para as pessoas que aderiram ao programa de blockchain. Então, quando você se junta, você efetivamente tem um contrato para dizer: “Estou entrando na cadeia, estou me tornando um membro do grupo”. É um pouco como ter uma cooperativa. Vou me tornar um membro do grupo e, portanto, vejo tudo o que posso ver dentro do grupo, mas não pode ser compartilhado com o público em geral, não é tão aberto e transparente, mas é aberto e transparente dentro do grupo controlado.

Qual é o futuro da tecnologia e da integridade alimentar?

A tecnologia blockchain está provando ser o programa ideal para impulsionar a indústria de alimentos.

Em caso de surtos, o programa pode rastrear alimentos de volta até o seu produtor em apenas 2,2 segundos. A cadeia global de suprimentos de alimentos precisa ser transparente e o blockchain é a tecnologia que pode tornar isso possível.

Fontes:

www.newfoodmagazine.com

https://builtin.com/

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Karin Souza

23 de abril de 202013 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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FSA publica orientações para empresas de alimentos sobre coronavírus (Covid-19)

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A FSA publicou orientações para ajudar as empresas de alimentos a responder ao surto de coronavírus (COVID-19) no Reino Unido.

A nova orientação foi desenvolvida com o Departamento de Meio Ambiente, Alimentos e Assuntos Rurais (Defra) e abrange uma variedade de áreas, incluindo boas práticas de higiene, gerenciamento de doenças dos funcionários e distanciamento social para ambientes específicos de empresas de alimentos.

É muito improvável que as pessoas possam pegar COVID-19 por meio da comida. A COVID-19 é uma doença respiratória e não se considera que seja transmitida por exposição a alimentos ou embalagens de alimentos.

A FSA está trabalhando com a indústria de alimentos para garantir que as empresas saibam quais são suas responsabilidades e que ações precisam ser tomadas para manter os padrões de segurança e proteger a equipe de trabalho durante o surto.

As orientações podem ser encontradas clicando aqui.

< 1 min leituraA FSA publicou orientações para ajudar as empresas de alimentos a responder ao surto de coronavírus (COVID-19) no Reino Unido. A nova orientação foi desenvolvida com o Departamento de Meio […]

Karin Souza

31 de março de 202013 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Segurança Alimentar também é Segurança dos Alimentos – 1ª Conferência Internacional de Segurança de Alimentos da FAO/ OMS/ AU [3/6]

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Se não é seguro, então não é comida. A Segurança Alimentar é alcançada quando todas as pessoas, em todos os momentos, têm acesso físico e econômico a alimentos que satisfazem suas necessidades alimentares para uma vida ativa e saudável. A Segurança dos Alimentos desempenha um papel crítico nas quatro dimensões: disponibilidade, acesso, utilização e estabilidade.

A crescente globalização do suprimento mundial de alimentos significa que as populações em todo o mundo estão mais expostas aos riscos alimentares. Isto é particularmente preocupante para países que dependem fortemente de importações de alimentos.

Muitos países em desenvolvimento importam uma parcela significativa do suprimento para sua população. Alguns, como as ilhas do Pacífico, dependem quase inteiramente das importações de alimentos para garantir a segurança alimentar.

Inspeções coordenadas e programas de monitoramento estão no cerne do cumprimento do sistema regulatório de segurança dos alimentos para prevenir ou minimizar a exposição a riscos alimentares. Os países importadores estabeleceram progressivamente medidas de inspeção, a fim de proteger a saúde de suas populações e garantir práticas justas no comércio de alimentos. No entanto, ao longo do tempo, maiores volumes de alimentos importados aliados à diversificação de origem e à crescente complexidade das tecnologias utilizadas, tornaram as abordagens tradicionais de monitoramento, baseadas em inspeções intermitentes ou irregulares nas fronteiras, inadequadas.

Por conseguinte, um desafio específico para os alimentos importados é que as autoridades competentes responsáveis pelos controles oficiais não têm uma supervisão direta sobre o processo de produção dos seus parceiros comerciais. Com o desenvolvimento das relações comerciais, o aumento do diálogo entre as autoridades competentes dos países importadores e exportadores, o uso de mecanismos de certificação e a supervisão aprimorada da comunidade de importadores são algumas das opções disponíveis para fortalecer a eficácia do controle de alimentos importados.

Independentemente de onde a comida é produzida, os consumidores têm o direito de esperar que a comida que compram seja segura e com a qualidade esperada. A FAO trabalha com autoridades governamentais, com a indústria local e outras partes interessadas para garantir que essa expectativa seja atendida.

Alimento seguro melhora a subsistência e aumenta as oportunidades de comércio

Resíduos químicos e contaminação microbiológica continuam a representar riscos para a saúde pública e a levar a rupturas comerciais com custos econômicos e sociais substanciais. Oportunidades do mercado global de alimentos são perdidas para países que são incapazes de atender aos padrões internacionais de segurança dos alimentos. Além disso, em nível local, os fazendeiros e produtores que atendem às crescentes demandas dos consumidores por alimentos produzidos de forma sustentável têm a oportunidade de melhorar sua subsistência e promover o desenvolvimento econômico em comunidades rurais.

Proteger a saúde, facilitar o comércio

A proteção do consumidor existe desde os tempos antigos. Os assírios determinavam pesos e medidas para cereais, os egípcios usavam pergaminhos como rótulos para certos alimentos, os gregos inspecionavam cerveja e vinho para garantir que estavam em boas condições, e os romanos tinham um sistema estatal para evitar fraudes e erradicar produtos de baixa qualidade.

Hoje, proteger a saúde dos consumidores varia de inspeção de aditivos alimentares e resíduos de pesticidas a prevenção de contaminação química e microbiológica ou avaliação da segurança de certas práticas, às vezes controversas, como modificação genética de alimentos ou uso de agentes antimicrobianos para a produção animal. Enquanto os tempos mudaram, o objetivo de proteger os consumidores continua o mesmo.

O Programa Conjunto de Padrões Alimentares da FAO / OMS implementado pela Comissão do Codex Alimentarius em um órgão intergovernamental internacional estabelece padrões alimentares. Seus padrões são publicados no Codex Alimentarius. Esse “código de alimentos” cobre toda a cadeia de produção, permitindo que os governos estabeleçam padrões científicos, aceitáveis internacionalmente, a fim de estabelecer critérios para alimentos que garantam a segurança e harmonizem o comércio de alimentos, levando em conta desafios e oportunidades emergentes.

O Codex trabalha com segurança e comércio de alimentos há mais de 50 anos. Desde 1963, o Codex desenvolveu centenas de padrões, diretrizes e códigos de prática internacionalmente reconhecidos. Foi reconhecido pela Organização Mundial do Comércio (OMC) desde 1995 como padrão de referência para as regulamentações nacionais de segurança de alimentos e a base para o comércio internacional de alimentos, pois são padrões científicos adotados por consenso global. O Codex Alimentarius é composto por mais de 300 textos que variam de genéricos a padrões específicos e incluem um vasto número de limites numéricos para aditivos, contaminantes, resíduos de pesticidas e medicamentos veterinários.

Codex é a ligação invisível entre aqueles que trabalham na cadeia de alimentos e o consumidor. O Codex Alimentarius é vital para os governos, indústrias e outros setores para ajudar a garantir que a comida é segura, independentemente das fronteiras que foram cruzadas.

Investir em sistemas alimentares sustentáveis compensa

Sistemas alimentares sustentáveis são o futuro da alimentação e agricultura. A FAO apoia as autoridades governamentais, a indústria local e todos aqueles na cadeia de abastecimento para garantir que a comida disponível nos mercados domésticos e internacionais seja segura e com a qualidade esperada. Todo ano, o impacto da alimentação não segura causa a perda de produção em torno de 95 bilhões de dólares em economias de baixa e média renda. A produção de alimentos seguros melhora a sustentabilidade através da redução do desperdício permitindo o acesso ao mercado e melhor produtividade, o que impulsiona o desenvolvimento econômico e a redução da pobreza, principalmente nas áreas rurais.

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Karin Souza

3 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Food Safety no Mundo

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Cascas de frutas podem carrear patógenos quando cortadas

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A FDA divulgou um relatório sobre amostragem de abacate e pimenta, como parte de seu “novo programa de amostragem proativa”, adotado em 2014. O programa tenta ajudar os pesquisadores de saúde pública a identificar padrões em certos alimentos que podem ajudar a reduzir a contaminação microbiana. Eles encontraram Listeria monocytogenes em 17,73% das amostras de casca de abacate. Além disso, descobriram que a prevalência global de Salmonella nas amostras é de cerca de 0,74%.

Isso significa que, se você não lavar o abacate antes de cortá-lo, espalhará patógenos da casca para dentro da fruta. E como essa fruta é normalmente consumida crua, não há um passo para matar essas bactérias antes de comê-las.

A FDA começou a coletar abacates em 2015. Eles coletaram 1.615 amostras para testar Salmonella e Listeria monocytogenes. Cerca de 70% das amostras foram importadas e as restantes foram cultivadas domesticamente, o que é proporcional às quotas de mercado dos EUA.

O aviso da FDA afirma que mulheres grávidas, idosos e pessoas com sistema imunológico enfraquecido, como portadores de diabetes ou câncer, são suscetíveis a quantidades muito pequenas desse patógeno.

Como parte do processo de amostragem, a FDA descobriu que algumas das cepas de Listeria monocytogenes encontradas na casca e na polpa dos abacates amostrados eram “altamente relacionadas às cepas encontradas em pessoas doentes”. As evidências epidemiológicas, entretanto, não indicaram se essas pessoas doentes comiam abacate antes de adoecerem.

Os pesquisadores descobriram Listeria monocytogenes na casca do abacate em produtos domésticos e importados, mas só encontraram Listeria na polpa nos abacates importados.

Por isso, da próxima vez que você for comprar um abacate, lave-o bem com água corrente antes de comer, cortar ou cozinhar. Mesmo se você planeja retirar a casca antes de comer, ainda é importante lavá-la primeiro para que a sujeira e as bactérias não sejam transferidas da faca para a fruta.

É possível verificar a forma correta de higienizar frutas, vegetais e hortaliças pela Portaria CVS 05.

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Karin Souza

28 de março de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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Os papéis do coordenador do plano APPCC na indústria de alimentos

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O APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é um sistema de gerenciamento utilizado em plantas de processamento de alimentos, no qual a segurança de alimentos é abordada através da análise e controle dos riscos biológicos, químicos e físicos, do início ao fim da produção. É um método reconhecido internacionalmente e muitos dos melhores fabricantes e fornecedores do mundo usam o sistema como base para seus programas de gerenciamento de alimentos.

Por isso, o coordenador do plano de APPCC é pessoa de fundamental importância na indústria alimentícia, pois ele precisa garantir que os sistemas de segurança de alimentos sejam muito bem controlados.

1. Coordenadores do APPCC gerenciam Programas de APPCC

O coordenador lidera o programa de segurança de alimentos de uma organização para desenvolver seu plano APPCC, implementar e manter o sistema APPCC. Ele mantem e monitora esse sistema de segurança de alimentos para impulsionar melhorias contínuas de segurança de alimentos e qualidade no produto. Os Coordenadores do APPCC garantem que a documentação seja mantida e atualizada com base em processos novos e aprimorados.

Esses profissionais também auxiliam na reavaliação anual do sistema APPCC, análise de lacunas, auditorias internas e de terceiros. Para obter sucesso com essas auditorias, eles devem liderar a reunião mensal da equipe e fornecer relatórios mensais de desempenho do sistema APPCC. Por fim, eles garantem que, quando ocorrem desvios na fábrica, ações corretivas sejam implementadas e medidas preventivas baseadas na análise de causa raiz implementem a conformidade.

2. O Coordenador do APPCC cuida de muita papelada

Para a qualidade, existe aquela velha frase: “Se não for documentado, isso não aconteceu”.

Isso porque as documentações fornecem evidências que provam que as tarefas foram concluídas como deveriam. Como resultado, as fábricas de alimentos envolvem uma grande quantidade de rastreamento. E os coordenadores do plano de APPCC criam essa documentação em torno dos pontos críticos do plano APPCC na planta.

Além da criação de documentação, os Coordenadores do APPCC também verificam se as pessoas estão fazendo os registros como devem ser, por exemplo, se ocorre ou não um pré-preenchimento de planilhas e se isso é permitido. Além disso, eles constantemente verificam os registros de treinamentos nos procedimentos, para garantir que o que realmente está sendo feito é o que está descrito e foi treinado.

3. Os Coordenadores do APPCC geralmente têm formação superior e experiência

É muito comum os coordenadores do APPCC serem formados em engenharia de alimentos, biologia, nutrição e áreas afins. Independentemente da sua formação, é essencial que tenham experiência de trabalho por pelo menos um ano em uma função relacionada à qualidade, como controle de qualidade ou garantia de qualidade.

4. Os Coordenadores do APPCC trabalham diretamente com o pessoal de operações

Os coordenadores do APPCC precisam ter fortes habilidades de comunicação. Eles precisam ser apoiadores de equipe, para que sejam capazes de se relacionar com todos os níveis de equipe e criar confiança: equipe de produção, supervisores e alta gerência. Dessa forma, cada indivíduo sente que pode ir ao coordenador e não sente que suas preocupações serão deixadas de lado.

5. Os Coordenadores do APPCC analisam tendências

Um passo essencial durante qualquer plano APPCC é monitorar as operações e determinar se há uma tendência de perda de controle. Isso é para assegurar que as ações possam ser tomadas antes que ocorra um desvio de um limite crítico.

Por exemplo, em uma fábrica que lida com alergênicos, um coordenador do APPCC notou que durante o período de um mês a planta falhou em vários testes de alergênicos de amendoim. Eles iriam investigar para encontrar a causa-raiz que, neste caso, poderia ser um treinamento de limpeza deficiente da nova equipe.

6. Os Coordenadores do APPCC auxiliam as auditorias

Uma auditoria é o processo de verificação de práticas adequadas de segurança em uma instalação de processamento de alimentos e bebidas. Os dados coletados nas auditorias ajudam as fábricas a verificar as práticas de segurança adequadas e identificar as áreas-chave que precisam ser melhoradas.

Preparar e passar por uma auditoria é muito trabalhoso e as fábricas de alimentos precisam de orientação para isso. É por isso que os Coordenadores do plano APPCC facilitam ou auxiliam nas auditorias de terceiros e preparam, treinam os gerentes, supervisores e toda equipe de produção antes dessas auditorias.

Além de auditorias, eles também ajudam a realizar recalls simulados.

Um recall simulado é uma prática interna em que se simula que um produto não seja seguro para uso, por questões de contaminações, erros de rotulagem, etc. Em seguida, a instalação tenta imitar o que aconteceria se uma situação real ocorresse.

7. Os Coordenadores do APPCC treinam outros funcionários

Normalmente, há apenas um indivíduo que é estabelecido como o coordenador do APPCC, mas isso não significa que as habilidades terminam com eles. Os coordenadores do APPCC treinam e criam material de treinamento para vários níveis de pessoal, incluindo garantia e controle de qualidade, operações e manutenção.

Eles realizam treinamento anual, como pré-requisito, treinamento em boas práticas de fabricação (BPF) e treinamento em defesa de alimentos.

8. Os Coordenadores do APPCC precisam ter um conjunto de habilidades

Ser um profissional de garantia de qualidade requer uma gama de habilidades, no entanto, existem algumas que são mais essenciais do que outras. Essas habilidades incluem:
• Organização – Ser organizado é um requisito para qualquer programa APPCC. Os coordenadores do APPCC precisam ser organizados porque ajudam a economizar tempo procurando papelada e, no mundo da segurança de alimentos, nada deve ser perdido.
• Liderança – Os coordenadores do APPCC devem motivar e inspirar outras pessoas em uma organização a querer defender a segurança de alimentos. Eles precisam ser proativos e dar o exemplo, estabelecer uma visão clara das perspectivas da organização.
• Comunicação / habilidades interpessoais – Ser capaz de se comunicar é a habilidade essencial necessária no trabalho em equipe, o trabalhador não pode seguir o plano APPCC se ele não entender o que precisa fazer. Os coordenadores precisam se comunicar bem em todos os níveis de operações até a alta gestão.

Fonte: http://blog.foodgrads.com

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Karin Souza

19 de março de 201913 de janeiro de 2021

HACCP

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O uso de luvas pode estar contaminando seu produto. Já ouviu falar em “caldo de luva”?

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A higienização das mãos é parte dos pré-requisitos de quase todos os programas de APPCC (HACCP) na indústria de alimentos e bebidas, mas qualquer pessoa que pense que simplesmente fornecer luvas descartáveis garante que os alimentos estejam seguros pode estar se enganando.

O uso adequado de luvas no processamento de alimentos e serviços de alimentação é baseado na manutenção da integridade das luvas. Um furo despercebido em uma luva pode liberar dezenas de milhares de bactérias ou partículas de vírus no produto em questão de segundos.

A atmosfera na maioria das luvas é quente e úmida, o que cria um “caldo de luva”. Tendo em mente que foi demonstrado no Reino Unido que 30% dos fornecedores não lavam as mãos após ir ao banheiro e que a área ao redor das unhas é a mais contaminada nas mãos e esta área é lavada com “suco de luva” – apenas pense que o que está no “caldo de luva” pode estar pingando no seu produto.

As luvas usadas corretamente fazem um bom trabalho, mas é preciso ter cuidado para garantir que as luvas certas sejam usadas e que elas sejam trocadas regularmente e imediatamente se a integridade delas estiver comprometida.

É importante que exista um programa para controle de luvas, a fim de que elas não sejam uma fonte de contaminação. Para serem seguras em contato com alimentos ou equipamentos que terão contato direto com alimentos, as luvas não devem permitir a migração de substâncias nocivas como cores, odores ou sabores para o produto.

As luvas também têm que ser “gentis” com as mãos dos usuários. Problemas na pele das mãos é uma das causas mais frequentes de perda de tempo na indústria alimentícia e danos à pele associados ao uso de luvas erradas para certas atividades podem resultar em rotatividade desnecessária de colaboradores.

O látex em luvas é proibido por causar alergias. Muitos tipos de alimentos podem reagir de forma cruzada com o alérgeno do látex, resultando em alergias a alimentos. As reações cruzadas de látex com alimentos são graves e podem ser fatais.

As perguntas que os responsáveis pela segurança de alimentos da empresa precisam fazer, ao elaborar seu plano de APPCC (HACCP) são:

Qual é o potencial intrínseco na falha do sistema?
Que papel as luvas podem desempenhar na prevenção dessa falha?
Até que ponto as falhas estão escondidas como queixas esporádicas ou problemas de prazo de validade?
Qual é o potencial catastrófico se várias partes do sistema falharem simultaneamente?

Alguns tipos de luvas existentes no mercado:

Luvas de copolímero de polietileno (PE) são geralmente as menos caras de todos os tipos de luvas. Elas estão disponíveis em formas de alta, média e baixa densidade. Geralmente, a destreza é menor que a de qualquer outro tipo de luva. As luvas de PE rasgam-se facilmente e não são adequadas para utilização em temperaturas muito elevadas, uma vez que as costuras soldadas por calor são uma falha típica desse produto.
Luvas de vinil (cloreto de polivinil ou PVC) são por vezes consideradas uma alternativa aceitável ao látex, uma vez que proporcionam uma excelente capacidade de adaptação e algum grau de destreza. Eles são mais resistentes ao ozônio e ao óleo do que o látex de borracha natural (NRL) e podem ser usadas em torno de fontes de calor sem risco de derretimento. Esticar as luvas à medida que são colocadas pode causar furos.
Luvas nitrílicas (butadieno-acrilonitrilo carboxilado) são menos elásticas do que o látex mas são mais duráveis. Elas apresentam boas propriedades físicas e fornecem ao usuário boa destreza. As luvas nitrílicas são resistentes a muitos produtos químicos, mas são sensíveis à degradação por álcool. Embora sejam resistentes à abrasão e perfurações, uma vez violadas, eles rasgam facilmente.
Luvas de poliuretano (PU) são isentas de aditivos químicos que não sejam o próprio polímero puro. Esses tipos de luvas oferecem alta resistência à tração e durabilidade. As mãos dos trabalhadores foram implicadas em 89% dos surtos de intoxicação alimentar em restaurantes onde a comida foi contaminada por um manipulador de alimentos.

A segurança dos alimentos exige uma higiene adequada das mãos e o uso correto das luvas descartáveis. Para que isso aconteça é preciso constar em seu programa de inspeções e controles do plano APPCC(HACCP).

Para saber mais sobre uso de luvas, clique nos links abaixo:

Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

Luvas pretas para manipular alimentos?

Ajustador de luvas de malha de aço? Sim, ele existe

Quando o uso de luvas é obrigatório para manipulação de alimentos?

Desenformam-se pastéis de Belém – sem luvas

Fonte do texto: www.foodprocessing.com.au

3 min leituraA higienização das mãos é parte dos pré-requisitos de quase todos os programas de APPCC (HACCP) na indústria de alimentos e bebidas, mas qualquer pessoa que pense que simplesmente fornecer […]

Karin Souza

6 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Falhas de BPF e contaminações repetidas por Listeria causam fechamento de empresa nos Estados Unidos

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Boas práticas de fabricação devem ser levadas a sério por todos, da alta gestão ao chão de fábrica, a fim de produzir alimentos seguros.

Os proprietários de uma empresa de alimentos de Michigan, a Saranac Brand Foods Inc., concordaram em não reabrir mais os seus negócios após terem sido encontradas por várias vezes contaminações dos seus produtos com Listeria potencialmente letal.

O juiz federal Paul L. Maloney aprovou um decreto de consentimento entre o governo dos EUA e os proprietários da Saranac, Dennis M. Nowak e Daniel R. Nowak. O documento de 30 de novembro afirma que os dois proprietários estão dissolvendo o negócio e vendendo ativos para pagar dívidas. Eles dizem que cessaram as operações em agosto.

Documentos judiciais mostram que o negócio foi aberto em 1971. Suas operações envolviam a preparação, o processamento, a embalagem, a posse e a distribuição de 35 alimentos prontos para consumo, incluindo salada de repolho, salada de macarrão e espinafre e molhos.

“Durante os últimos seis anos, as interações entre os réus, a FDA (Food and Drug Administration) e o Departamento de Agricultura e Desenvolvimento Rural de Michigan (MDARD) demonstraram um padrão de não conformidade nas instalações e falhas em seguir as correções”, segundo denúncia do governo federal.

A FDA inspecionou a instalação da Saranac entre 23 de outubro e 29 de novembro de 2017. Naquela época, ainda havia problemas com pisos em mau estado que haviam sido citados pela FDA em 2012, embora os proprietários tivessem dito aos funcionários estaduais e federais que os reparos eram uma prioridade máxima.

Listeria monocytogenes foi encontrada por fiscais “em várias partes do piso na área de processamento de alimentos e no ralo do piso central, incluindo as grades de plástico que cobrem o ralo do piso central e no piso danificado ao redor do ralo do piso central”, segundo documentos do tribunal.

No final da inspeção de fevereiro de 2012, os investigadores do FDA emitiram um formulário de dois itens para o réu Dennis Nowak e discutiram cada uma das observações com ele. Além disso, durante uma reunião de encerramento, os investigadores da FDA discutiram a condição do piso das instalações com os réus, que afirmaram que o novo piso era um reparo de ‘prioridade máxima’ e que eles esperavam instalar novos pavimentos até setembro de 2012.

Em 5 de março de 2012, os réus responderam por escrito ao formulário de fevereiro de 2012, fornecendo uma estimativa de reparo do piso, declarando: “Será feito quando pudermos pagar por isso”.

Além dos pisos e drenos danificados e contaminados, os inspetores estaduais e federais documentaram repetidamente, nos últimos seis anos, a limpeza inadequada nas instalações. Os funcionários foram observados pulverizando um dreno central, onde Listeria monocytogenes foi detectada. Eles usaram uma mangueira pressurizada para pulverizar um carrinho de comida suja, fazendo com que o spray fosse desviado para um carrinho de alimentos descoberto contendo salada de repolho. Além disso, os funcionários saíram e entraram novamente na área de processo sem lavar as mãos e, em seguida, manusearam alimentos e equipamentos que tinham contato com alimentos. Um empregado foi visto tocando o chão da sala de processamento – que estava contaminado com Listeria monocytogenes – e depois tocando o produto alimentício sem lavar as mãos.

Dennis e Daniel Nowak concordaram em fechar sua empresa de alimentos por causa dos problemas citados pelos inspetores do governo.

“Sempre atribuímos grande importância à produção de alimentos de alta qualidade e à segurança de alimentos. Estamos cientes do Decreto de Reclamação e Consentimento que foi recentemente apresentado pela Food and Drug Administration (FDA) dos EUA ”, disse Nowak em um comunicado divulgado pelo seu advogado.

“Concordamos em entrar com o Decreto de Consentimento para resolver problemas pendentes de conformidade levantados pelo FDA em vez de responder a quaisquer problemas de saúde conhecidos. A Saranac Brand Foods não tem conhecimento de quaisquer doenças transmitidas por alimentos e / ou outros problemas de saúde causados por quaisquer produtos alimentícios fabricados pela Empresa.”

Fonte: Food Safety News

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Karin Souza

9 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Perigos biológicos

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GFSI busca especialistas em segurança de alimentos para desenvolver programa de competência de auditores

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A Iniciativa Global de Segurança de Alimentos (GFSI) está trabalhando no tema das competências de auditor e buscando especialistas no assunto para contribuir para o desenvolvimento de elementos adicionais do exame de auditoria do GFSI.

Com sua visão única de alimentos seguros para os consumidores em todos os lugares do mundo, a GFSI está pesquisando as competências genéricas do auditor de segurança de alimentos que sustentam todos os programas de certificação de referência da GFSI.

O principal objetivo da GFSI é reduzir os riscos de segurança de alimentos, fornecendo equivalência e convergência entre sistemas eficazes de gestão de segurança de alimentos, aumentando assim a segurança de alimentos, garantindo a proteção do consumidor e melhorando a eficiência de custos em toda a cadeia de abastecimento.

Os varejistas e fabricantes exigem resultados confiáveis, atestando a robustez dos sistemas de gerenciamento de segurança de alimentos certificados contra programas de certificação reconhecidos pela GFSI, enquanto os organismos de certificação querem um sistema simplificado de credenciamento de auditor.

Para melhorar tanto o crédito quanto a confiabilidade dos programas de certificação reconhecidos pela GFSI, estabelecer o perfil exigido de um auditor de GFSI tornou-se mais importante do que nunca. O exame de auditor GFSI visa aumentar a consistência em todas as auditorias realizadas por um auditor de GFSI.

Como o GFSI pode ajudar?

Liderando o caminho na harmonização de sistemas de gestão de segurança de alimentos em todo o mundo, a GFSI está unicamente posicionada para reunir as principais partes interessadas e definir diretrizes para estabelecer o perfil dos avaliadores de segurança de alimentos visando realizar auditorias de certificação reconhecidas pela GFSI.

Objetivos do Grupo

O modelo de competência do auditor da GFSI evolui em torno de:
• Auditoria de habilidades e conhecimentos, incluindo competências comuns aos auditores dos sistemas de gestão.
• Conhecimento técnico e habilidades relacionadas aos documentos de orientação da GFSI
• Comportamento necessários para realizar auditorias.

A GFSI não exige treinamento específico – apenas exame e avaliação de conhecimentos e habilidades para realizar consistentemente uma auditoria de GFSI. No momento, a GFSI está considerando dois tipos de exames: pré e pós fazenda até a indústria, que permitirão dois formatos de exame.

As PMEs terão uma oportunidade única de colaborar com os parceiros do GFSI e contribuir para o exame de auditor do GFSI:
• Escrevendo as perguntas do exame GFSI
• Revendo as questões do exame GFSI

A colaboração nos bastidores

Você já se perguntou como os mandatos do GFSI são definidos ou como suas prioridades são decididas a cada ano? Uma das coisas que torna o GFSI único é que ele se envolve em um diálogo bidirecional com a indústria. O GFSI abre a discussão para colaboradores da indústria alimentícia e de todos os países, que contribuem imensamente para discussões.

Os especialistas que dedicam seu tempo e experiência a esses fluxos de trabalho fazem isso voluntariamente, de forma independente durante todo o ano, e colaborativamente durante as reuniões presenciais do Grupo de Trabalho Técnico da GFSI. Para garantir que todo o espectro da indústria seja levado em conta de forma neutra, os grupos são compostos por uma ampla variedade de representantes, incluindo representantes de varejo, manufatura e serviços alimentícios, bem como organizações internacionais, governos, universidades e provedores de serviços para a indústria global de alimentos. indústria.

Gostou da idéia? Então participe preenchendo o formulário de inscrição até o dia 17/7/18

Entre no site do GFSI, aqui.

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Karin Souza

15 de julho de 201815 de julho de 2018

Normas de certificação

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Seis maneiras de reduzir a contaminação por Listeria no processamento de alimentos

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A contaminação por Listeria é um dos problemas mais comuns de segurança de alimentos que resulta em doenças. Recentes eventos de contaminação de produtos são um lembrete de que a atenção estrita às práticas de limpeza é essencial na indústria de alimentos.

Quando a maioria das pessoas pensa em eventos de contaminação de alimentos, carne, frutos do mar ou outros produtos de origem animal vêm imediatamente à mente. Apesar de esses eventos serem mais comuns, a contaminação bacteriana do produto apresenta um problema único, uma vez que o produto é frequentemente ingerido cru, mais difícil é a prevenção de contaminação.

Novos regulamentos exigem programas de segurança de alimentos. No entanto, em muitos casos, os procedimentos reais são deixados para o processador individual. Felizmente, alguns princípios básicos podem ajudar a minimizar a chance de um evento de contaminação.

Programas de limpeza

Um simples comando de “limpar o equipamento” não é a garantia de que a limpeza será 100% eficaz. O estabelecimento de um processo de limpeza verificado não é apenas obrigatório por lei, é essencial para garantir a segurança pública. Qualquer superfície que entrar em contato com o produto deve estar sujeita à limpeza e sanitização rigorosas, incluindo esterilização por vapor ou química. Quando a esterilização química é usada, um processo de descontaminação adequado também deve ser usado.

Programas de análises

Seu programa de segurança deve incluir análises de rotina para resíduos de alimentos. Só porque uma superfície parece limpa não significa que esteja. A matéria orgânica fornece um meio para o crescimento bacteriano e todos os resíduos devem ser removidos pelo processo de limpeza. A monitorização da higiene pelo teste do trifosfato de adenosina (ATP), uma substância química que ocorre naturalmente em todas as células vivas, identificará a presença do resíduo de matéria orgânica restante no equipamento e é uma forma segura de validar se a limpeza foi eficiente ou se é preciso uma nova limpeza.

Análises específicas para patógenos

Um simples cotonete da superfície, particularmente nos cantos das superfícies de processamento de alimentos, pode ser usado em um teste de identificação rápida para identificar rapidamente a presença de patógenos. Análises específicas para Listeria devem ser realizadas, mas enquanto Listeria é um contaminante comum, outros patógenos, como Salmonella e E. coli, também devem ser incluídos em um programa de análises de rotina.

Documentação

Os processadores de alimentos devem confiar na prática de “se não estiver documentado, você não o fez”. A documentação é a base para garantir a adesão a qualquer programa de segurança alimentar. Com documentação rotineira e minuciosa, uma fábrica de alimentos pode identificar quaisquer erros que possam ter ocorrido e fornecer provas regulamentares de que as atividades esperadas estão sendo realizadas.

Repetição

A frequência real de limpeza pode depender de equipamentos específicos, mas uma regra geral de “mais é melhor” deve ser usada. Os processos de limpeza de sua instalação devem especificar períodos de tempo para que a limpeza seja repetida e isso deve fazer parte da sua documentação. Independentemente de o programa da sua empresa exigir a finalização do dia, a mudança de turno ou a limpeza no meio do expediente, a descontaminação também deve ocorrer sempre que uma corrida de produção terminar para evitar a contaminação cruzada de remessas ou tipos de produtos.

Tamanhos de lote menores

Quebrar os lotes de processamento em lotes menores pode ajudar a identificar pontos de contaminação com mais facilidade. A quebra de uma grande remessa de lotes em tamanhos de lotes pequenos também pode ajudar a minimizar o impacto e o custo de um recall, já que toda a produção pode não precisar ser retida ou recolhida em caso de contaminação.

Os processos de segurança de alimentos que envolvam limpeza adequada e testes de rotina reduzirão o risco para o público em termos de segurança e para o processador em termos de produção de qualidade. Um único evento de contaminação de alimentos pode custar a uma empresa significativamente mais do que o custo de implementar medidas preventivas.

Referência:

https://www.foodonline.com

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Karin Souza

2 de abril de 201828 de março de 2018

Perigos biológicos

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África do Sul tem surto de Listeria ligado a carne processada e realiza recall

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A carne conhecida como “polony” e produtos de uma fábrica da Enterprise Foods em Polokwane, Limpopo, são a fonte do maior surto mundial de Listeria. O ministro da Saúde, Aaron Motsoaledi, fez o anúncio no domingo (4 de março) à tarde.

Mais de 16 amostras ambientais da fábrica da Enterprise Polokwane testaram positivo para a linhagem Listeria monocitogenes ST 6.

Os resultados da fábrica foram confirmados na meia-noite de sábado (3 de março) no Instituto Nacional de Doenças Transmissíveis como a causa da culpa pelo surto.

“Evite todos os produtos de carne processados que são vendidos como prontos para comer”, disse Motsoaledi. Ele disse que principalmente as mulheres grávidas devem evitar qualquer carne processada.

“A Comissão Nacional do Consumidor notificou o fabricante envolvido (Enterprise) com avisos de recall de alimentos”, disse Motsoaledi.

Esta cepa particular de Listeria monocytogenes que infectou tantas pessoas é sequencial de tipo 6 e particularmente “virulenta”. Foi transmitida a partir de alimentos. Isso levou a pelo menos 180 mortes e infectou quase 1.000 pessoas.

“É o pior surto na história global”, disse Lucia Anelich, da Anelich Consulting Food Safety Solutions, anteriormente.

A listeriose afeta os idosos, aqueles com sistemas imunológicos comprometidos, como pessoas com Aids e diabéticos, e recém-nascidos.

A doença é particularmente assustadora para a mulher grávida que pode não ter sintomas quando está infectada com a bactéria, mas pode passar para seus bebês.

Acredita-se que o número de mortos pode ter aumentado como resultado de mulheres grávidas infectadas com ele, disse Juno Thomas, chefe de doenças entéricas na NICD.

Uma das razões pelas quais é tão difícil de encontrar é porque, mesmo em alimentos sólidos, um cientista pode testar a comida infectada e não encontrá-la. Por exemplo, uma fatia da carne poderia ser testada e não possuir nenhum microrganismo, mas uma fatia diferente poderia ter.

Anelich disse: “Um microrganismo em um alimento sólido não é distribuído homogeneamente ao longo dos alimentos. Uma técnica de amostragem estatística deve ser usada para garantir que seja detectada”. Anelich também disse que poderia se esconder em nichos no ambiente da fábrica em rachaduras ou juntas e tubos ruins.

Mesmo se você desinfetou uma fábrica, pode encontrar insetos escondidos nas rachaduras, disse ela.

As bactérias Listeria podem sentir quando estão perto de outras bactérias e secretam uma substância açucarada. Esta substância é chamada de biofilme e pode permitir que as bactérias vivam em superfícies inanimadas.

O biofilme protege as bactérias dos agentes de limpeza. “Um detergente pode romper células superficiais, mas deixar algumas bactérias”.

Motsoaledi disse que as pessoas em risco, como mulheres grávidas, pessoas com HIV e sistema imunológico enfraquecido, devem evitar todos os produtos prontos para comer, como salsichas, “polony”, etc. Uma fábrica de frango em Wolwerhoek, Sasolburg, também testou positivo para Listeria monocytogenes, mas não foi a causadora desse surto atual.

Fonte: https://www.timeslive.co.za

Links relacionados a contaminações por Listeria

https://foodsafetybrazil.org/cdc-identifica-os-grupos-de-pessoas-mais-suscetiveis-a-listeria/

https://foodsafetybrazil.org/cinco-locais-onde-listeria-monocytogenes-se-esconde-na-industria-de-alimentos/

https://foodsafetybrazil.org/guia-de-controle-de-listeria-monocytogenes-em-alimentos-prontos-para-consumo-em-consulta-publica-pelo-fda/

Imagem: ALON SKUY

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Karin Souza

19 de março de 201819 de março de 2018

Food Safety no Mundo

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Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário

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Dra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de 2017.

Um dos pilares fundamentais da indústria de alimentos é a garantia de segurança dos seus produtos, com um projeto sanitário adequado, incluindo estruturas físicas e equipamentos projetados de modo a facilitar a higiene e manutenção.

Fábricas de alimentos devem satisfazer uma variedade de exigências, incluindo:

Proporcionar um local de fabricação eficiente que permita a produção flexível de alimentos dentro de um período de tempo definido (ex: 5-10 anos).
Obedecer às leis de planejamento local sobre a construção e regulamentos de construção do país.

Todas as fábricas, no entanto, devem produzir alimentos seguros e sua concepção higiênica deve ser realizada para fornecer:

Defesa contra perigos externos de fábrica. Podem ser microrganismos, pragas, acessos humanos não autorizados, contaminação química no ar, partículas em suspensão no ar.
Defesa contra riscos internos na fábrica. Podem incluir atividades como oficinas de manutenção e salas de caldeiras, microrganismos de matéria-prima, alérgenos, água e contaminação de certos ingredientes.

Internamente, a fábrica deve ser projetada para:

Não abrigar qualquer perigo que possam entrar na fábrica e ser de fácil limpeza, de modo a remover facilmente os perigos;
Condições ambientais adequadas (temperatura, umidade) para maximizar e manter a qualidade organoléptica e inocuidade do alimento, das matérias-primas, produtos intermediários e acabados;
Segurança contra contaminação deliberada;
A manutenção das condições higiênicas das instalações, uso de materiais de construção de longa durabilidade ou materiais que possam ser facilmente substituídos ou reparados.

Apresentar espaço suficiente para:

Alocar os equipamentos e armazenamento de materiais;
Permitir o desempenho higiênico de todas as operações;
Facilitar a limpeza e manutenção;
Facilitar fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos.

As fábricas devem ser construídas como uma série de barreiras que visa limitar o desafio dos contaminantes e perigos. O número de barreiras criadas será dependente da natureza do alimento e estabelecido a partir de um plano HACCP.

Hoje, devido a um número substancial de surtos de doenças transmitidas por alimentos, o que mostra as práticas de higiene inadequadas, os microrganismos podem sobreviver em ambientes de processamento e manuseio de alimentos. Eles são geralmente introduzidos através de matérias-primas, pragas, ar, água e empregados. Vários desses microrganismos são patógenos como ex: Escherichia coli patogênicas, Listeria monocytogenes e Salmonella spp. Por isso é essencial monitorar o ambiente nas instalações de produção de alimentos e garantir que o produto alimentício seja consistentemente seguro, permitindo que o risco de contaminação seja reduzido. E tudo isso junto com o cumprimento dos procedimentos de limpeza e desinfecção.

2 min leituraDra. Ivone Delazari ministrou a palestra sobre controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário no III Seminário de projeto sanitário para indústria de alimentos, no Ital, em maio de […]

Karin Souza

19 de agosto de 201715 de agosto de 2017

Perigos biológicos

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Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos

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No seminário sobre projeto sanitário para a indústria de alimentos, no Ital, a palestrante Sônia Oliveira (Nestlé) abordou com muita clareza a importância da execução de um projeto sanitário para a indústria de alimentos.

O primeiro passo é ter definido o projeto em formato de check-list, pontuando tudo o que é preciso contemplar. Exemplos: se o produto é seco, se o equipamento terá que passar por CIP para promover a limpeza ou não. Assim, faz-se o manual para poder enviar ao fornecedor, com todas as etapas que ele precisa atender em termos de desenho, performance, segurança e outros elementos pertinentes.

Para se conseguir um projeto sanitário adequado é preciso ter conhecimento técnico entre os envolvidos cliente x fornecedora. A equipe que realizará o projeto precisa ser treinada para isso, afinal um projeto não sanitário pode ter grandes consequências para o consumidor, como intoxicação/infecção alimentar, reações alérgicas e até morte.

Os equipamentos devem ser feitos por fornecedores qualificados, que atendam a todos os requisitos estipulados e tenham o compromisso de fazer um equipamento que cumpra as regras básicas de um projeto sanitário:

Superfícies em contato com alimento devem ser de grau alimentar (lisas, matéria não corrosiva, atóxicas e inertes);
Não devem ter corpos ocos em partes onde há contato direto ou potencial com alimentos;
Devem ser possíveis de limpar segundo os métodos de limpeza aplicados pelo cliente (CIP, manual, a seco, etc);
Não devem ter áreas de difícil acesso (limpeza, inspeção e manutenção);
Não devem levar a inclusão de materiais estranhos no produto (sem parafusos/porcas em contato direto com alimento e minimizados em locais onde possa cair o produto);
Devem ter desenhos simples;
Soldas contínuas, de preferência orbitais;
Coberturas de policarbonato instaladas adequadamente, para evitar trincas;
Onde houver risco de atrito metal com metal (partes rotativas), promover dispositivos de monitoramento rotor/carcaça (ex: detector de som);
Sem partes de vidros;
A parceria entre o cliente x fornecedor é fundamental, pois o fabricante é especialista e pode ter soluções nas quais o cliente não havia pensado.

O equipamento também precisa ter condições de manutenção (lubrificação, plano de manutenção e etc) e gestão de mudança.

Após o equipamento ter sido concluído, é necessário que se faça teste de aceitação (FAT), primeiramente na planta do fornecedor, para assegurar que o equipamento atende aos requisitos acordados. O FAT é um dos requisitos que devem estar no contrato, o objetivo é prevenir que seja entregue um equipamento que não atenda aos requisitos do cliente, afinal uma ação corretiva depois do equipamento instalado geraria um alto custo. E após a instalação é necessário que se realize o SAT (Site Acceptance Test), o teste de aceitação é feito já na planta do cliente e tem como objetivo avaliar a operabilidade do equipamento. Não basta que o projeto seja sanitário, a instalação também deve ser considerada.

Gestão de mudança deve sempre ser muito bem avaliada, pois modificações posteriores à instalação podem comprometer o projeto sanitário, ainda mais se for usado material de reposição não recomentado pelo fabricante.

Fonte: Palestra EHEDG/Sônia Oliveira (Nestlé Brasil Ltda)

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Karin Souza

28 de julho de 20176 de julho de 2017

Projeto Sanitário

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Projeto sanitário para produção de alimentos

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento.

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

Defesa contra riscos externos da fábrica;
Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
Segurança contra a contaminação deliberada
Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella).
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais.

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Karin Souza

28 de junho de 201728 de junho de 2017

Projeto Sanitário

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Cinco coisas que os manipuladores de alimentos precisam saber

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Você sabia que as bactérias podem se multiplicar, atingindo níveis perigosos nos alimentos sem que isso seja detectado pelo gosto ou pelo cheiro? O Centro de Controle e Prevenção de Doenças dos Estados Unidos estima que as doenças transmitidas por alimentos afetam uma em cada seis pessoas anualmente. A boa notícia é que os riscos podem ser prevenidos ou reduzidos em cada ponto entre a indústria e o garfo.

Não importa em que setor da indústria de alimentos trabalhamos, todos nós devemos fazer a nossa parte para proteger nossos clientes. Felizmente, há muito que pode ser feito para manter os alimentos seguros e aqui estão cinco sugestões importantes.

1.Treinamento

Embora os requisitos legais variem de um local para outro, é responsabilidade do proprietário fornecer para todos os manipuladores de alimentos treinamentos sobre segurança de alimentos.

2. Alérgenos

Alergia alimentar é um tema muito sério e os manipuladores de alimentos precisam saber da sua importância e dos controles existentes nos processos para isolar os ingredientes alergênicos. De acordo com a FARE (Food Allergy Research & Education), até 15 milhões de pessoas têm alergias alimentares. Pessoas com alergias devem evitar totalmente os alimentos causadores. Os consumidores dependem de que os controles de processos sejam cumpridos à risca e que cada vez mais as empresas sejam claras e transparentes com eles, informando nos rótulos os riscos existentes.

3. Prevenir uma doença transmitida por alimento é mais fácil que tratá-la

Uma maneira pela qual os manipuladores de alimentos podem ajudar a manter os alimentos seguros é a prática de boa higiene pessoal: tomar banho diariamente e trocar todo dia o seu uniforme de trabalho. Os empregados devem também impedir que suas jóias, unhas ou cabelo contaminem o alimento. Uma outra prática recomendada de higiene pessoal essencial é lavar as mãos regularmente. Contaminação é o termo usado quando microrganismos, objetos estranhos ou produtos químicos entram nos alimentos. Os microrganismos estão no solo, água, produção e pecuária. Da indústria para o garfo, objetos estranhos e produtos químicos podem facilmente entrar nos alimentos, e os manipuladores de alimentos devem aprender como evitar a contaminação. Treinamentos em Boas Práticas devem incluir informações sobre higiene adequada, armazenamento, manuseio e preparação.

4. Controle Microbiológico pela temperatura

Os microrganismos crescem melhor na “Zona de Perigo de Temperatura” (entre 5°C e 60°C, aproximadamente). Verifique em sua região qual a faixa para estas temperaturas, uma vez que ela varia ligeiramente de país para país. Quanto mais tempo o alimento permanece na “Zona de Perigo de Temperatura”, mais as bactérias se multiplicam. Manipuladores de alimentos podem atrasar o crescimento de microrganismos mantendo os alimentos nas suas temperaturas ideais de conservação (quente ou frio). Embora a refrigeração retarde o crescimento da maioria das bactérias, manipuladores de alimentos precisam saber que algumas bactérias também crescem em temperaturas frias. O mesmo vale para o cozimento: ainda que o cozimento adequado possa matar muitos microrganismos, os manipuladores de alimentos devem saber que alguns microrganismos são resistentes ao calor.

5. Limpeza

As áreas e equipamentos utilizados para a preparação de alimentos devem ser mantidos limpos e higienizados. Manipuladores de alimentos precisam saber como limpar adequadamente e sanitizar sua área de trabalho, pois uma limpeza correta e uma sanitização eficiente reduzem o número de microrganismos para um nível seguro. Treinamentos também devem ensinar como usar com segurança produtos químicos e outros produtos de limpeza. Basta um “passo em falso” para comprometer a segurança do alimento em uma organização, e as implicações são graves: é importante lembrar que a segurança do alimento é o negócio de todos!

Fontes:

http://globalfoodsafetyresource.com

www.usda.gov

2 min leituraVocê sabia que as bactérias podem se multiplicar, atingindo níveis perigosos nos alimentos sem que isso seja detectado pelo gosto ou pelo cheiro? O Centro de Controle e Prevenção de […]

Karin Souza

12 de maio de 20178 de maio de 2017

Boas práticas de fabricação

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Karin Souza

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