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A ascensão do mercado de soro de leite: tecnologia e impacto na indústria de alimentos

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O soro de leite, que por muitos anos foi visto apenas como um subproduto da fabricação de queijos, tem se consolidado como uma das matérias-primas mais valiosas da indústria alimentícia. Com o avanço das tecnologias e a crescente demanda por proteínas de alta qualidade, o mercado de soro de leite experimenta um crescimento expressivo, transformando o que antes era descartado em um produto com grande valor comercial. Nesse contexto, é fundamental reconhecer seu potencial e entender que sua incorporação em alimentos não só agrega nutrientes, mas também melhora o valor nutricional dos alimentos.

Essa transformação está intimamente ligada ao desenvolvimento de tecnologias de separação por membranas, como microfiltração, ultrafiltração e nanofiltração, que permitem a separação e concentração de componentes valiosos, como proteínas, lactose e minerais. A ultrafiltração, por exemplo, é amplamente utilizada para a produção de WPC ou Concentrado Proteico de Soro de Leite, que concentra proteínas e retira compostos indesejados, como lactose e sais minerais. O WPI (Isolado Proteico de Soro de Leite) é ainda mais concentrado, com até 95% de proteína, sendo amplamente utilizado em produtos voltados para nutrição esportiva e suplementos alimentares.

Além da concentração de proteínas, a lactose presente no permeado do soro de leite também encontra diversas aplicações, desde a fabricação de prebióticos até o desenvolvimento de produtos nutracêuticos e farmacêuticos. Essas inovações tecnológicas não só possibilitaram o aumento do valor comercial do soro de leite, como também contribuíram para a sustentabilidade da indústria, reduzindo o desperdício e aproveitando ao máximo cada componente desse subproduto.

A ciência tem caminhado lado a lado com esse crescimento, contribuindo para a obtenção de produtos cada vez mais refinados e de alta qualidade. Pesquisas e estudos constantes permitem a criação de matérias-primas de alto valor agregado que servem como base para o desenvolvimento de outros produtos na indústria alimentícia, valorizando ainda mais o soro de leite e aumentando sua relevância em diversas aplicações.

A trajetória de crescimento do mercado de soro de leite é impressionante. Nos anos 1970, ele era frequentemente descartado de forma inadequada, causando impactos ambientais. Com o passar das décadas, seu valor foi reconhecido, e produtos como o WPC, WPI e soro desmineralizado começaram a ser comercializados globalmente. Atualmente, o mercado global de proteínas de soro de leite está em rápida expansão. Projeções indicam que o valor do mercado crescerá de US$ 10,26 bilhões em 2021 para US$ 18,12 bilhões até 2029, impulsionado pela crescente demanda por proteínas de alta qualidade, tanto para alimentação humana quanto para outras indústrias, como nutrição animal, cosméticos e produtos farmacêuticos.

Esse crescimento do mercado é alimentado por vários fatores. A busca por uma alimentação mais saudável, com maior ingestão de proteínas, é um dos principais impulsionadores, especialmente no segmento de suplementos esportivos e fórmulas infantis. Além disso, o mercado está cada vez mais diversificado, com novas aplicações surgindo constantemente, desde produtos funcionais até ingredientes para o desenvolvimento de embalagens biodegradáveis.

Outro ponto relevante é a formalização da legislação relacionada ao soro de leite. No Brasil, a regulamentação é estabelecida pela Instrução Normativa MAPA nº 94, de 18 de setembro de 2020, que aprova o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade (RTIQ) do Soro de Leite. Esta normativa define os parâmetros que garantem a qualidade e a segurança do produto, incluindo critérios físico-químicos, microbiológicos, além das condições de armazenamento e transporte. O RTIQ estabelece os padrões exigidos para sua comercialização, tanto no mercado interno quanto no externo, contribuindo para a credibilidade e a expansão desse setor.

Com esses avanços e a crescente valorização do soro de leite, a indústria alimentícia encontra um aliado não só para aumentar sua eficiência produtiva, mas também para desenvolver novas soluções sustentáveis e inovadoras. O futuro deste mercado é promissor, e o potencial para o desenvolvimento de novos produtos e tecnologias baseadas nessa matéria-prima continua a crescer, reforçando sua importância e representatividade na indústria de alimentos.

Imagem: Los Muertos Crew

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Marieli Rosseto

11 de outubro de 20244 de outubro de 2024

Para Consumidores

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Riscos de matérias-primas: estratégias para proteger a qualidade e segurança dos alimentos

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A gestão de riscos de matérias-primas é fundamental para garantir a qualidade e a segurança dos produtos finais em diversos setores, como baby food, pet food, alimentos para consumo humano e animal.

Cada segmento possui diferentes exigências regulatórias e níveis de risco, que variam conforme o uso pretendido do produto e o mercado em que será comercializado. Alimentos destinados a mercados como a comunidade europeia, por exemplo, têm requisitos rigorosos que demandam um controle mais preciso das matérias-primas. Além disso, a origem dessas matérias-primas, especialmente quando advindas de fontes com controles mais flexíveis, pode aumentar os riscos envolvidos.

Não existe um modelo único para o controle de riscos. Cada empresa deve adaptar sua gestão conforme suas operações, considerando as características do seu setor e os desafios enfrentados. Neste artigo, vamos discutir como identificar e mitigar esses riscos, qualificar fornecedores e garantir que as matérias-primas estejam em conformidade com as exigências técnicas e contratuais, independentemente do mercado ou segmento.

1. POR QUE IDENTIFICAR RISCOS?

Identificar os riscos relacionados às matérias-primas é essencial para evitar falhas na qualidade e segurança que possam comprometer o produto final. No segmento de baby food, por exemplo, mesmo uma pequena presença de contaminantes pode representar um grande risco à saúde. Setores como o de pet food também exigem um nível elevado de controle, com especificações frequentemente superiores às exigências legais para determinadas matérias-primas.

A identificação de riscos não se resume a cumprir regulamentos. Ela é necessária para atender às legislações específicas de cada mercado, às demandas dos clientes e às exigências das normas certificadoras, além de garantir a segurança de alimentos. Isso assegura que as matérias-primas estejam em conformidade com os padrões estabelecidos e que o produto final atenda aos requisitos de qualidade e segurança.

2. COMO IDENTIFICAR PERIGOS E DIMENSIONAR OS RISCOS?

Cada segmento de mercado apresenta níveis de criticidade e requisitos regulatórios distintos. Produtos voltados para o baby food, por exemplo, possuem exigências muito mais rigorosas do que outros mercados, exigindo controle absoluto de contaminantes e segurança de alimentos.

O processo de identificação de perigos e dimensionamento de riscos começa com o monitoramento sistemático dos potenciais perigos, conforme descrito no livro Risk Assessment and Management of Raw Materials. Esse levantamento deve incluir as seguintes etapas:

Levantamento de informações sobre o segmento: Analisar as necessidades e regulamentações específicas do mercado em que o produto será utilizado.
Informações sobre o produto: Considerar o uso pretendido, sua aplicação final, e como o produto será consumido ou utilizado.
Mapeamento de perigos potenciais: Utilizar bases de dados, legislações, fichas técnicas e históricos de contaminação para identificar os perigos relevantes, sejam eles de origem biológica, química ou física.

Após os perigos serem identificados, o próximo passo é o dimensionamento do risco, que consiste em avaliar:

Severidade do perigo: Avaliar a gravidade do impacto que o perigo pode causar no produto e na saúde do consumidor final. A origem da matéria-prima pode influenciar diretamente os riscos, e compreender sua procedência é fundamental para a análise. Para mais detalhes sobre a importância da origem da matéria-prima, consulte o artigo Origem da matéria-prima: por que saber?.
Probabilidade de ocorrência: Analisar a probabilidade de o perigo se manifestar, levando em consideração a origem da matéria-prima, seu histórico e dados disponíveis.
Facilidade de obtenção de informações: Considerar a facilidade com que as informações sobre esse perigo podem ser verificadas e monitoradas, por exemplo, por meio de testes laboratoriais ou dados históricos confiáveis.

Com esses fatores em mãos, é essencial verificar como o processo produtivo pode interagir com o perigo:

O perigo pode ser potencializado? Analisar se o processo pode aumentar a presença do perigo, como na multiplicação de micro-organismos em uma matéria-prima inadequadamente tratada.
O processo pode minimizar ou eliminar o perigo? Verificar se o processo é capaz de reduzir ou eliminar o perigo a níveis aceitáveis, como através de tratamentos térmicos, filtragens ou outros métodos de controle.

Com a combinação dessas informações, os riscos podem ser classificados em quatro níveis, conforme exemplos abaixo, ou conforme a gestão de sua empresa:

Baixo: Quando o perigo não é significativo no produto.
Médio: Quando perigo gera um impacto moderado à qualidade do produto.
Alto: Quando o perigo tem potencial significativo de comprometer a segurança ou a conformidade do produto.
Crítico: Quando o perigo pode causar sérios danos à saúde ou à qualidade do produto e precisa ser tratado com prioridade máxima.

3. BALANÇO DE CONTAMINANTES: MATÉRIA-PRIMA VS PRODUTO ACABADO

A análise do balanço de contaminantes é fundamental para entender como o processo produtivo lida com os perigos presentes nas matérias-primas, principalmente em relação a contaminantes inorgânicos, como metais pesados. No caso de segmentos mais sensíveis, como baby food, o controle rigoroso desses contaminantes é essencial, pois até pequenas quantidades podem representar riscos sérios.

Em muitos casos, o processo produtivo não é capaz de reduzir a presença de contaminantes inorgânicos, o que torna o ajuste das especificações das matérias-primas fundamental para garantir que o produto final atenda aos padrões de segurança. Um exemplo disso é o uso de premixes, onde o controle de contaminantes depende inteiramente da qualidade das matérias-primas, já que o processo não tem capacidade de eliminá-los.

Para garantir que os níveis de contaminantes estejam adequados no produto final, o uso de um estudo estequiométrico ajuda a ajustar as proporções das matérias-primas, garantindo que, ao serem combinadas, respeitem os limites regulamentares.

4. AVALIAÇÃO DE RISCOS DE MATÉRIA-PRIMA VS APPCC

A matriz de risco é uma ferramenta eficaz para dimensionar riscos antes da entrada das matérias-primas no processo produtivo. No entanto, ela não substitui o APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle). As duas ferramentas são complementares, e quando usadas em conjunto, garantem a segurança do produto.

Enquanto a matriz de risco se concentra nos perigos das matérias-primas, o APPCC tem como objetivo mitigar os perigos ao longo de toda a cadeia produtiva. A aplicação do APPCC ocorre em etapas:

Identificação dos perigos nas matérias-primas: Destacar os perigos críticos para monitoramento contínuo.
Definição das medidas de controle (PCC / PPR Operacional): Estabelecer pontos no processo onde o controle dos perigos é essencial.
Estabelecimento de limites críticos: Basear os limites aceitáveis nos dados da matriz de risco, garantindo a conformidade do processo.
Monitoramento contínuo: Realizar monitoramento constante das medidas de controle para detectar desvios e agir rapidamente.
Ações corretivas: Definir ações corretivas quando os perigos ultrapassam os limites críticos, assegurando a segurança do produto.

O uso conjunto da matriz de risco e do APPCC fortalece o controle de perigos desde a aquisição das matérias-primas até a entrega do produto final, otimizando o processo produtivo e garantindo a segurança dos alimentos.

5. DOCUMENTANDO PERIGOS E FORMALIZANDO RISCOS

Após a identificação dos perigos e definição dos limites de aceitação, é essencial formalizar esses riscos em especificações técnicas, contratos e outros documentos de controle. A formalização garante que todas as partes envolvidas no processo, especialmente os fornecedores, estejam cientes dos riscos e se comprometam a adotar medidas para mitigá-los.

Os contratos com fornecedores devem conter cláusulas que assegurem o cumprimento dos limites estabelecidos, conforme indicado pelo balanço (vide item 3) e as regulamentações nacionais e internacionais, de órgãos como ANVISA, MAPA, FAO / WHO (Codex Alimentarius) e Comunidade Europeia (EC). Esses documentos devem incluir:

Níveis máximos de contaminantes permitidos: com base nos resultados da análise de risco, os níveis de contaminantes para cada matéria-prima devem ser claramente definidos, respeitando as exigências legais e as necessidades do produto final.
Procedimentos de controle de qualidade no fornecimento: devem ser estabelecidos protocolos para auditorias, testes laboratoriais e inspeções que garantam o cumprimento dos limites de segurança.
Conformidade com normas nacionais e internacionais: os fornecedores precisam estar em conformidade com regulamentações específicas do mercado local e dos mercados de destino do produto.

Essa documentação detalhada facilita auditorias internas e externas, garantindo que todos os envolvidos compreendam suas responsabilidades e as expectativas da empresa. Além disso, o processo de documentação serve como base para o monitoramento contínuo e permite ajustes, caso novos perigos sejam identificados ou mudanças regulatórias ocorram.

6. COMUNICANDO OS PERIGOS E RISCOS AO FORNECEDOR

A comunicação clara dos riscos identificados é essencial para que o fornecedor adote as medidas preventivas necessárias. Após a formalização dos riscos em contratos e especificações técnicas, é crucial que o fornecedor seja notificado e envolvido no processo, garantindo que ele entenda suas responsabilidades e os padrões exigidos.

O fornecedor deve fornecer um retorno formal, confirmando que compreende os riscos e que está apto a adotar as medidas preventivas ou corretivas necessárias. Essa comunicação deve ocorrer antes da primeira compra, assegurando o alinhamento entre as partes.

Manter um canal de comunicação aberto para atualizações contínuas sobre a qualidade das matérias-primas e novos riscos potenciais também é essencial para garantir a manutenção dos padrões de segurança e qualidade ao longo do tempo. Essa interação frequente cria uma parceria sólida e proativa com o fornecedor.

7. HOMOLOGAÇÃO DE FORNECEDORES COM BASE NOS RISCOS IDENTIFICADOS

A homologação de fornecedores deve ser feita com base no nível de risco que suas matérias-primas apresentam para a empresa. O processo de homologação é fundamental para garantir que os fornecedores estejam alinhados com as normas de qualidade e segurança de alimentos.

A homologação deve seguir diferentes níveis de rigor, dependendo do risco associado à matéria-prima. Para produtos de baixo risco, uma homologação documental pode ser suficiente, enquanto matérias-primas de risco médio ou alto podem exigir auditorias e controles específicos.

Optar por fornecedores certificados é uma prática recomendada, pois esses fornecedores já possuem certificações como FSSC 22000, BRC, GMP+ FSA, FAMI-QS e outros, que garantem que seus processos estão alinhados com as melhores práticas internacionais. A aquisição de matérias-primas de fornecedores certificados aumenta a confiança na qualidade do produto e pode reduzir a necessidade de controles mais rigorosos.

O processo de homologação deve ser contínuo, com revisões periódicas, auditorias e monitoramento regular para garantir que os fornecedores permaneçam em conformidade com os padrões estabelecidos.

8. CONTROLE DE QUALIDADE NO RECEBIMENTO DA MATÉRIA-PRIMA

Mesmo com um compromisso formal do fornecedor de entregar produtos conforme o acordado, é fundamental que a empresa implemente um rigoroso controle de qualidade no recebimento das matérias-primas. Esse controle deve incluir inspeções visuais e testes laboratoriais para garantir que as especificações técnicas e os limites de segurança foram atendidos.

O controle de qualidade deve ser feito com base no plano de análise estabelecido para cada matéria-prima. Matérias-primas de maior risco exigem verificações mais frequentes e rigorosas, enquanto as de menor risco podem ser monitoradas por amostragem.

Esse controle atua como a última linha de defesa, garantindo que as matérias-primas atendam às regulamentações e aos padrões internos de qualidade da empresa. Se forem identificados desvios nos parâmetros estabelecidos, ações corretivas imediatas devem ser tomadas para evitar qualquer comprometimento do produto final.

CONCLUSÃO

A gestão de riscos de matérias-primas é um processo essencial e contínuo que envolve uma abordagem integrada entre diferentes áreas da empresa e seus fornecedores. A utilização de ferramentas como a matriz de risco e o APPCC, aliada à formalização de contratos e auditorias periódicas, é essencial para garantir que os riscos sejam controlados em todas as fases do processo produtivo.

Cada empresa pode adaptar esses conceitos às suas necessidades específicas, ajustando os processos conforme sua realidade operacional, mas sempre respeitando as boas práticas de gestão de riscos. A formalização de procedimentos e a implementação de um rigoroso controle de qualidade no recebimento das matérias-primas são passos fundamentais para garantir a segurança e a conformidade do produto final.

Ao adotar essas práticas, as empresas podem não só garantir a segurança de seus produtos e o cumprimento das exigências regulatórias, mas também conquistar a confiança dos consumidores e se destacar em um mercado altamente competitivo.

Por Alexandre Salomão

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Convidados

10 de outubro de 20248 de outubro de 2024

HACCP,Normas de certificação

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Lubrificantes nas indústrias de alimentos e embalagens [VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS] – Parte 2 de 2

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O VI Fórum de Segurança de Alimentos, realizado pela BRCGS com a co-organizadora QIMA WQS, trouxe Lilian Miakawa, da Fuchs Lubrificantes, com o tema “Entendendo a importância e o papel dos lubrificantes nas indústrias de alimentos e de embalagens”.

Quando escrevi, no post anterior, que Lilian soube aproveitar muito bem o tempo definido para sua palestra, acreditem! Tanto que não consegui contemplar tudo em um post só e, por isso, neste segundo texto vamos nos aprofundar mais sobre as diferenças entre lubrificantes minerais e sintéticos, parâmetros das substâncias MOSH e MOAH, além dos critérios e detalhes que devem ser acordados entre cliente e fornecedor para a escolha dos melhores lubrificantes utilizados ao longo de um processo.

Além das certificações voluntárias que podem ser concedidas aos lubrificantes, como mostra o slide de sua apresentação abaixo, existem alguns aspectos importantes sobre o entendimento da lubrificação sob a ótica da segurança dos alimentos, pois aqui a decisão para se eleger um lubrificante food grade, seja de base mineral ou sintética, vai muito além dos requisitos técnicos e de desempenho requeridos na aplicação. Este novo contexto passa a envolver nas decisões de lubrificação, novos stakeholders das áreas de controle de qualidade, manutenção, engenharia de confiabilidade, ESG e também de negócios. Destacou-se também o papel das partes envolvidas em toda a jornada dos lubrificantes para a prevenção da contaminação, através da adoção de boas práticas de lubrificação, no armazenamento, acondicionamento e manuseio. Além disso, diante de um ambiente mais complexo e com maiores exigências, há uma tendência cada vez maior de utilização de lubrificantes sintéticos, por oferecerem desempenho técnico superior, especialmente em ambientes de maior criticidade e em aplicações complexas, maior durabilidade em termos de tempo de troca do lubrificante, com menor volume de descarte do lubrificante. Esta categoria de lubrificante também atende aos novos requisitos de MOSH e MOAH free.

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

Em relação aos hidrocarbonetos de óleo mineral: MOSH (Mineral Oil Satured Hydrocarbons), MOAH (Mineral Oil Aromatic Hydrocarbons) e POSH (Polyolefin Oligomer Satured Hydrocarbons), dos quais podemos relembrar mais detalhes clicando aqui, Lilian apresentou o que há de mais novo em relação ao assunto, trazendo parâmetros do que é considerado seguro até o momento, conforme ilustram as imagens abaixo:

Falando agora sobre fazer a melhor escolha diante da evolução da complexidade para se eleger um lubrificante, devemos considerar que, ao longo dos últimos anos, percebemos que esta análise vem colocando novos elementos para a tomada de decisão, exigindo um entendimento mais aprofundado do contexto técnico e do negócio onde estarão inseridos os lubrificantes, e assim há uma demanda de alinhamento entre todas as informações das partes interessadas (cliente, fornecedor, tipo de produtos, etc).

Esta análise passa pelo entendimento não somente dos requisitos técnicos da aplicação como era no passado, mas também do ambiente do processo (análise de risco e objetivos da engenharia de confiabilidade), exigências regulatórias locais e internacionais, visão ampliada para os novos requisitos e tendências que poderão impactar o negócio. A imagem a seguir ilustra bem esse cenário:

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

Agora, vamos aos fatos de quem conhece o dia a dia produtivo: de nada adianta seguirmos todos esses passos se não atendemos o básico, que são pré-requisitos para se utilizar corretamente os lubrificantes. Ao ver as fotos abaixo nos chocamos, mas também damos aquele riso de nervoso por conhecer bem (mais do que devíamos…) essas cenas.

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

Mas também temos os exemplos do outro extremo, quando nos deparamos com salas de lubrificação (oficinas) que são mais organizadas que muitas casas (e digo por mim que tenho criança em casa!):

Slide da apresentação da Lilian Miakawa no VI Fórum de Segurança de Alimentos BRCGS em 29/08/2024

O evento contou com os patrocinadores Sbcert (patrocinador ouro), NSF e Fuchs (como patrocinadores prata), além da SGS, Control Union e CJI Solutions (patrocinadores bronze).

Fontes:

1. https://food.ec.europa.eu/system/files/2022-07/reg-com_toxic_20220421_sum.pdf
2. www.efsa.europa.eu/en/efsajournal/pub/2704
3. www.efsa.europa.eu/sites/default/files/wgs/chemical-contaminants/wg-moh-food.pdf

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Camila Chadad

9 de outubro de 202413 de janeiro de 2025

Eventos,Perigos químicos

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Afinal, qual açúcar escolher? A verdade sobre demerara, cristal e refinado

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O açúcar é um dos principais ingredientes utilizados na alimentação diária, mas nem todos os tipos são iguais no que diz respeito ao processamento, composição nutricional e seus efeitos no organismo. Os tipos mais comuns no Brasil são o demerara, o cristal e o refinado. Neste artigo, exploraremos mais detalhadamente as diferenças entre esses açúcares e desmistificaremos a ideia de que algum deles pode ser considerado “mais saudável” ou fonte significativa de nutrientes.

1. AÇÚCAR DEMERARA

O açúcar demerara é conhecido por passar por um processamento leve, mantendo uma maior quantidade de melaço do que o cristal e o refinado. Isso resulta em um açúcar de grãos grandes, em tom marrom-claro, e com um leve sabor caramelizado característico de mel de engenho. Como ele mantém traços de minerais como cálcio, ferro, potássio e magnésio, muitos o veem como uma opção “mais saudável” comparada aos açúcares mais processados.

No entanto, para que esses minerais tenham um impacto nutricional relevante em uma dieta, a quantidade de açúcar que precisaria ser consumida seria extremamente alta. Por exemplo: os níveis de cálcio e ferro presentes no demerara são mínimos. Segundo estudos, a quantidade de açúcar necessária para obter benefícios significativos desses minerais seria tão elevada que isso resultaria em problemas de saúde, como hiperglicemia.

Características técnicas
Processamento: açúcar bruto, não refinado, com retenção de melaço na superfície do cristal.
Composição nutricional: contém insignificantes quantidades de minerais, como cálcio, ferro, magnésio e potássio.
Sabor e textura: sabor levemente caramelizado de mel de engenho e grãos grandes.

O consumo excessivo de demerara, embora retendo uma quantidade ligeiramente maior de nutrientes em comparação aos demais tipos de açúcar, ainda apresenta os mesmos riscos associados ao excesso de açúcar, como diabetes tipo 2, obesidade e outros distúrbios metabólicos.

2. AÇÚCAR CRISTAL

O açúcar cristal é o resultado de um processo intermediário de refino, onde grande parte do melaço é removido. Ele é translúcido a levemente amarelado e sua composição nutricional é similar ao demerara, com quantidades insignificantes de nutrientes.

O mito de que o açúcar cristal é uma opção “melhor” devido a seu menor processamento em relação ao refinado é, na verdade, infundado quando analisamos os aspectos nutricionais. Assim como o demerara, para que o açúcar cristal forneça uma quantidade significativa de minerais, seria necessário consumir volumes extremamente elevados, levando à sobrecarga de glicose no sangue e provocando hiperglicemia.

Características técnicas
Processamento: leve refino, com remoção de parte do melaço.
Composição nutricional: quase nenhum micronutriente residual.
Sabor e textura: Cristais de sabor doce neutro.

Em termos de impacto metabólico, o açúcar cristal tem um índice glicêmico semelhante ao demerara, e o consumo elevado pode resultar nos mesmos riscos para a saúde.

3. AÇÚCAR REFINADO

O açúcar refinado é o mais processado dos três tipos, passando por um processo completo de remoção de cor através de refino para o clareamento, resultando em um produto final de cor mais clara e completamente isento de minerais e vitaminas. Este tipo de açúcar é quase exclusivamente composto de sacarose na mais alta pureza.

Características técnicas
Processamento: obtido pela dissolução do açúcar standard (padrão), posterior refino e cristalização.
Composição nutricional: isento de minerais e vitaminas.
Sabor e textura: cristais uniformes, brancos ou levemente translúcidos de sabor doce característico.

Embora seja o mais criticado por ser “vazio” de nutrientes, em termos de impacto glicêmico, o refinado não difere significativamente dos outros açúcares. Todos eles, quando consumidos em excesso, podem levar ao mesmo resultado metabólico: aumento nos níveis de glicose sanguínea e riscos associados.

COMPARAÇÃO NUTRICIONAL E EFEITOS NO ORGANISMO

Embora o demerara contenha uma quantidade maior de minerais em comparação ao cristal e ao refinado, a quantidade de nutrientes presentes ainda é desprezível em relação às necessidades diárias recomendadas. Para alcançar níveis significativos desses minerais, como cálcio e potássio, a quantidade necessária seria tão alta que colocaria o consumidor em risco de desenvolver hiperglicemia, uma condição em que o nível de glicose no sangue aumenta de forma perigosa.

Como exemplo, a quantidade diária recomendada de cálcio para um adulto é de cerca de 1000 mg. O açúcar demerara contém aproximadamente 85 mg de cálcio por 100 g. Para atingir a quantidade diária recomendada de cálcio através do consumo de demerara, seria necessário ingerir mais de 1,1 kg de açúcar — um consumo absurdo que causaria sérios danos à saúde.

Além disso, o consumo excessivo de açúcar, independentemente do tipo, está fortemente ligado ao desenvolvimento de doenças crônicas, como diabetes tipo 2, obesidade, síndrome metabólica e doenças cardiovasculares.

CONCLUSÃO

Embora o açúcar demerara e o cristal apresentem uma leve vantagem em termos de presença de minerais quando comparados ao açúcar refinado, a verdade é que nenhum desses tipos pode ser considerado uma fonte significativa de vitaminas e sais minerais. Para alcançar níveis relevantes desses nutrientes, a quantidade de açúcar necessária seria prejudicial à saúde, levando a condições como a hiperglicemia.

Portanto, ao considerar o impacto do consumo de açúcar, o foco deve estar na moderação, e não na suposta superioridade nutricional de um tipo sobre o outro. O consumo consciente e equilibrado de qualquer tipo de açúcar é essencial para evitar problemas de saúde a longo prazo, e outras fontes de nutrientes devem ser priorizadas na dieta para garantir a ingestão adequada de vitaminas e minerais essenciais.

Referências:
– Food and Agriculture Organization (FAO). Sugar and Health: A Global Overview
– Ministério da Saúde, Brasil. Guia Alimentar para a População Brasileira
– World Health Organization (WHO). Guideline: Sugars Intake for Adults and Children
– Harvard T.H. Chan School of Public Health. The Nutrition Source: Carbohydrates and Blood Sugar

Por Diogo Ximenes

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Convidados

8 de outubro de 20244 de outubro de 2024

Para Consumidores

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte II: Estrutura e organização

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Estamos em nossa segunda postagem sobre a metodologia de APPCC proposta pela ABNT NBR 17183:2024.

Caso não tenha lido a primeira postagem, onde foram abordados elementos introdutórios e etapas preparatórias da organização para implementar o APPCC, você pode clicar aqui.

Hoje iremos tratar das etapas preliminares aos sete princípios.

Etapa 1 – Formação da equipe APPCC

É indicada a necessidade de estruturar uma equipe multidisciplinar para o APPCC.

Um ponto relevante é que fica claro que a alta direção é a responsável por selecionar os membros da equipe, ainda que não seja definida a quantidade de membros ou quais áreas devam fazer parte. Como exemplo, são mencionadas as áreas de produção, compras, finanças, engenharia e qualidade.

Para fazer parte da equipe, é estabelecido que os membros tenham conhecimento e experiência específicos no produto, seus processos de produção e perigos relacionados à segurança. Para essa equipe, são também definidos os conhecimentos mínimos necessários que seus membros devem possuir.

Também é indicada a necessidade de um “líder de equipe que represente a alta direção”, com responsabilidades como: assegurar o estabelecimento, implementação e manutenção do APPCC, assim como informar a alta direção sobre seu desempenho.

Uma atividade importante a ser realizada pela equipe é a definição do escopo do sistema APPCC, em um ou vários planos, com a determinação dos produtos ou grupo de produtos, linha ou processos de produção.

Etapa 2 – Descrição do produto

É definida a necessidade de descrição dos produtos intermediários e acabados e os itens que devem constar nesta, incluindo: tipo e composição, legislações aplicáveis, processo, apresentação, envasamento e embalagem, armazenamento, condições de distribuição e prazo de validade.

Deve ser feita ainda a descrição das matérias-primas, ingredientes e materiais de contato, citando como referência a ABNT NBR ISO 22000 item 8.5.1.2. Desta forma, esta metodologia, assim como a norma ISO 22000, diferencia-se da metodologia Codex Alimentarius.

Etapa 3 – Descrição do uso pretendido do produto

Neste item, é necessário indicar tanto o uso pretendido pelos consumidores, geral e específicos, como o uso não previsto, porém provável. Além disso, devem ser considerados grupos de consumidores vulneráveis, legislações pertinentes e instruções de uso do produto.

Etapa 4 – Construção de um fluxograma do produto

A NBR 17183:2024 define que a equipe APPCC é responsável por elaborar o fluxograma. Este deve ser detalhado, considerando os passos da produção, desde o recebimento à distribuição. A norma também determina as informações mínimas que devem ser incluídas no fluxograma.

Também é determinado que se realize uma breve descrição de cada etapa, considerando o leiaute, condições de PPR e controles operacionais. Tal necessidade também caracteriza uma condição que a diferencia da metodologia do Codex Alimentarius.

Etapa 5 – Confirmação “in loco” do fluxograma

A última etapa preliminar considera a confirmação do fluxograma. É de responsabilidade da equipe APPCC realizar essa confirmação em todas as etapas e tempos de operação. Se necessário, o fluxograma operacional deve ser revisado.

Na próxima postagem, iremos abordar os “7 princípios do APPCC”.

Imagem em destaque gerada por IA

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Marcos Amorim

7 de outubro de 20244 de outubro de 2024

HACCP

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Dicas para um churrasco com Segurança de Alimentos

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Como boa brasileira adoro um churrasco!

Como engenheira de alimentos, reflito como podemos melhorar o aspecto de Segurança de Alimentos…

Há muitas doenças transmitidas por alimentos, o ideal é tomar cuidado para que ninguém passe mal ou fique doente. Como? Seguem algumas dicas.

Tudo começa na escolha de utensílios:

Grelha e espetos
1. Devem estar limpos e ser de aço inox. Atenção: não adianta achar que o calor da churrasqueira vai matar todos os microrganismos.
Tábuas
1. Madeira: não deve ser usada, pois é um material muito poroso e difícil de limpar nos veios da madeira. O risco só aumenta com o uso, devido ao corte gerar ranhuras.
2. Plástico: selecione plásticos rígidos e sem porosidade. Lembre-se que com o uso frequente podem aparecer ranhuras. Assim, descarte quando achar que tem ranhuras.
3. Mármore: quando novo e com uma camada impermeabilizante pode ser adequado. Cuidado com mármore poroso e com ranhuras, pois será muito difícil higienizar.
4. Vidro temperado: a melhor opção, pois não é poroso e dificilmente tem ranhuras. Apenas atenção com choques para não quebrar.

Facas, garfos e acessórios
1. Evite cabos de madeiras.
2. Cabos de plásticos podem ser usados, desde que bem limpos.
3. A melhor opção são os totalmente em inox.

Pratos e copos
1. Sempre a melhor opção são vidros e cerâmicas, e logicamente taças de cristal.
2. Os descartáveis devem estar limpos e nunca devem ser reutilizados.

A Anvisa publicou e mantém atualizada a legislação de material de contato com alimentos para indústria de alimentos e bebidas. A legislação é muito boa para evitar contaminações na indústria, mas para utensílios domésticos não é seguida.

Pense em higienizar as tábuas antes ou após o uso com água sanitária diluída, com tempo de contato mínimo de 10 minutos, para eliminar microrganismos aderidos aos poros.

E agora vamos para as dicas de comida:

Carnes
1. Separar tábuas para carnes cruas das de carnes cozidas.
2. Evitar comer carnes cruas.
3. Manter as carnes refrigeradas até o momento de assar.
4. Em lanches com linguiça, prefira cozinhar a linguiça antes para garantir que esteja bem cozida.
Maionese
1. Prefira as industrializadas.
2. Para fazer maionese caseira, use ovo cozido. Reduz o risco de contaminação por Salmonela.
3. Mantenha na geladeira e sirva em pequenas porções.
Vinagrete e vegetais
1. Lave e desinfete os vegetais. Use produtos indicados para desinfecção comercializados em supermercados ou estabelecimentos especializados.
2. Pique os vegetais em tábuas limpas e nunca após utilização com carne.
3. O vinagre e o limão são importantes para reduzir o pH e, assim como o sal, são bons para conservação.
Arroz
1. Deve-se evitar deixar a panela quente aberta, pois pode haver contaminação. Mantenha o recipiente fechado.
2. Não deve ficar exposto por mais de 1 a 2 horas.
Queijos
1. A maior parte dos queijos precisa de refrigeração. Assim, sirva em pequenas porções e mantenha na geladeira antes de servir.
Gelo
1. Use gelo de água potável tanto para adicionar na bebida como para resfriar bebidas embaladas.
Pão de alho
1. Siga a instrução do fabricante: armazenamento refrigerado ou a temperatura ambiente.
Farofas
1. Normalmente não oferecem risco.
2. Cuidado se adicionar ovos, porque devem estar bem cozidos.
3. Evite umedecer as farinhas.
Sobremesa
1. Lave e desinfete frutas antes de picar e assar.
2. Sorvetes devem ser mantidos congelados. Na hora de servir, tire as porções e volte imediatamente o pote para o freezer.
3. As sobremesas que contêm leite devem ser mantidas geladas ou congeladas.

Nem precisa falar da importância de lavar as mãos para não contaminar os alimentos.

Seguindo essas dicas, você poderá aproveitar seu churrasco com sua família e amigos e ficar tranquilo(a).

Bom churrasco!

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Carla Lima Gomes

4 de outubro de 202429 de setembro de 2024

Dicas Vencedoras,Para Consumidores

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Novo recall de alimentos por contaminação com Listeria

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Está em investigação nos EUA um novo recall de alimentos por contaminação com Listeria monocytogenes.

O recall está ativo desde 26 de julho de 2024 e envolve 71 produtos de uma determinada empresa, produzidos entre 10 de maio e 29 de julho de 2024.

A origem já foi identificada e a contaminação aconteceu em salsichas de fígado, vendidas em vários Estados dos EUA e exportadas para as Ilhas Cayman, República Dominicana, México e Panamá.

A investigação que gerou este novo recall de alimentos começou quando o FSIS foi notificado de que uma amostra de salsicha de fígado analisada pelo Departamento de Saúde de Maryland testou positivo para L. monocytogenes. Testes moleculares adicionais, de amostras coletadas dos doentes, foram positivos para a mesma cepa do surto.

Até 22/09/2024, o surto, que está em investigação desde 19 de julho de 2024, já acometeu 57 pessoas, em 18 Estados, incluindo 57 hospitalizações e 9 mortes. Os dados são atualizados no site do CDC.

O USDA suspendeu a planta de produção de Jarratt em 31/07/2024 e em 13/09/2024 a empresa decidiu fechar a planta onde aconteceu a contaminação e descontinuar a produção da salsicha de fígado, por entender que o processo tem perigos associados, que podem gerar outros casos.

A listeriose pode levar até 10 semana para se manifestar, o que torna ainda mais difícil identificar corretamente o tamanho do surto (saiba mais em Surgem novas espécies de Listeria: quais os riscos?).

Como medida emergencial, a empresa está contratando um novo CFSO (Oficial Chefe de Segurança de Alimentos e Qualidade Assegurada), que responderá diretamente ao presidente e estabeleceu um conselho, com 4 dos maiores especialistas em segurança de alimentos dos EUA, além de criar um programa de cultura de segurança de alimentos e qualidade assegurada expandido.

Por falar nisso, você já limpou um fatiador de frios? Já viu a complexidade de desmontar? Imagine quanto resíduo de produtos pode se acumular e virar um ponto de multiplicação de microrganismos e biofilmes, caso a higienização e a sanitização não forem bem feitas. O risco de positividade para Listeria aumenta 41%!

Neste material, há ótimas dicas sobre como controlar os perigos e riscos de L. monocytogenes em produtos frios/fatiados prontos para consumo: Best Practices Guidance for Controlling Listeria monocytogenes in Retail Delicatessens | Food Safety and Inspection Service (usda.gov).

Mais um triste exemplo de como falhas no programa de segurança de alimentos e monitoramento de produtos ou ambiente impactam a saúde pública e ceifam vidas.

Outras referências para acompanhar o recall:

Boar’s Head Provisions Co. Expands Recall for Ready-To-Eat Meat and Poultry Products Due to Possible Listeria Contamination | Food Safety and Inspection Service (usda.gov)

Investigation Update: Listeria Outbreak, Meats Sliced at Delis | Listeria Infection | CDC

Listeria Outbreak Linked to Meats Sliced at Delis | Listeria Infection | CDC

Boar’s Head Product Recall List (boarshead.com)

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Cristina de Abreu Constantino

3 de outubro de 202429 de setembro de 2024

Perigos biológicos

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Limpeza de alergênicos na indústria de alimentos: desafios e boas práticas

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A crescente conscientização sobre alergias alimentares tem impulsionado a adoção de rigorosos protocolos de controle e limpeza em ambientes industriais que processam alimentos. Globalmente, entre 200 e 250 milhões de pessoas sofrem de alergias alimentares, e as reações podem ser severas, indo desde desconfortos gastrointestinais até reações anafiláticas graves, o que faz com que a segurança no processamento de alimentos seja uma prioridade.

Nesse cenário, a indústria alimentícia enfrenta desafios significativos no manejo de produtos alergênicos, como evitar contaminações cruzadas e garantir a proteção do consumidor final. Para isso, a Food Standard Agency (FSA) estabelece diretrizes e recomendações focadas na remoção de traços de alérgenos, com métodos validados de limpeza, que são importantes para garantir a segurança dos alimentos.

A limpeza para eliminação de alérgenos requer uma variedade de metodologias que variam de acordo com o tipo de processamento e produto. Os alimentos podem influenciar o processo de limpeza com base no tipo de resíduo, forma física e matriz alimentar – resíduos pegajosos, como pastas, são geralmente mais difíceis de remover em comparação com resíduos secos. A superfície de contato também desempenha um papel importante, dependendo do material e suas propriedades. Superfícies como aço inoxidável são geralmente mais fáceis de limpar, enquanto materiais como madeira ou tecido apresentam mais desafios.

Além disso, a acessibilidade dos equipamentos é um fator crucial, e equipamentos de difícil acesso podem exigir desmontagem ou técnicas especiais de limpeza, nas quais materiais inertes, objetos físicos ou alimentos que não contenham proteínas alergênicas são utilizados para limpar áreas internas. Por fim, os parâmetros de limpeza, como o tempo, a ação mecânica, as propriedades químicas (de detergentes ou produtos de limpeza aplicados) e a temperatura, precisam ser ajustados adequadamente para garantir a remoção eficaz dos alérgenos.

As mais comuns são a limpeza úmida, a seco e a verificação e validação do processo. A limpeza úmida é amplamente utilizada para remover resíduos de alimentos que contêm proteínas alergênicas. O uso de água, detergentes e, em alguns casos, enzimas específicas que auxiliam na degradação de proteínas, é relevante para garantir que os resíduos sejam efetivamente eliminados. Para que o processo seja bem-sucedido, é importante utilizar detergentes com propriedades adequadas para a remoção de proteínas, além de seguir rigorosamente os parâmetros de temperatura e tempo, que maximizam a eficácia. A limpeza úmida, quando realizada corretamente, é uma das formas mais eficazes de garantir que alérgenos sejam removidos de superfícies e equipamentos. Contudo, é necessário cuidado especial para evitar a formação de biofilmes, que podem proteger alérgenos e micro-organismos das etapas de limpeza.

A limpeza a seco, por sua vez, é essencial para instalações que processam produtos secos, como farinhas, pós ou grãos. A introdução de umidade em ambientes onde esses produtos são manuseados pode levar à formação de aglomerações, crescimento microbiano e contaminações indesejadas. Nesse tipo de ambiente, a limpeza envolve a remoção mecânica de partículas através de varredura, aspiração e o uso de panos secos ou ferramentas de ar comprimido. Para ser eficaz, a limpeza a seco deve ser feita de forma cuidadosa e meticulosa, prestando atenção especial a cantos, fendas e superfícies irregulares, onde os resíduos de pó podem se acumular. Contudo, a ausência de água pode dificultar a remoção de traços de proteínas, exigindo uma validação robusta dos procedimentos.

A validação dos processos de limpeza é uma etapa essencial para garantir que os métodos empregados sejam eficazes na remoção de alérgenos. A Food Standard Agency recomenda que, além de seguir procedimentos detalhados de limpeza, as empresas utilizem ferramentas de verificação e validação para monitorar a presença de traços de alérgenos. Entre as opções disponíveis estão os testes rápidos de detecção de alérgenos, que são amplamente utilizados para verificar a eficiência dos processos de limpeza.

Esses testes de detecção de alérgenos, como os kits de teste de proteínas específicas, são projetados para detectar resíduos de alérgenos em superfícies após a limpeza. Entre os mais utilizados estão os testes baseados em ELISA (Enzyme-Linked Immunosorbent Assay), que identificam a presença de proteínas específicas de alérgenos, como glúten, soja, nozes e laticínios. Esses testes são rápidos e confiáveis, fornecendo resultados em poucas horas, o que permite uma resposta imediata caso haja falha no processo de limpeza. Outro tipo de teste popular é o LFD (Lateral Flow Device), um método de fluxo lateral que oferece resultados ainda mais rápidos, geralmente dentro de 10 a 20 minutos.

Além desses, os testes de ATP (Adenosina Trifosfato) são amplamente utilizados para verificar a limpeza geral de uma superfície, embora não sejam específicos para alérgenos. O ATP é um indicador de matéria orgânica residual, e sua presença sugere que a limpeza foi insuficiente. No entanto, por não detectarem diretamente proteínas alergênicas, esses testes devem ser complementados com métodos específicos para alérgenos quando o foco é a segurança de consumidores com alergias alimentares.

Apesar das diversas metodologias de limpeza e testes de validação, a indústria enfrenta uma série de desafios na implementação eficaz de protocolos voltados para a eliminação de alérgenos. Um dos principais obstáculos é a contaminação cruzada, especialmente em linhas de produção compartilhadas, onde múltiplos produtos, com e sem alérgenos, são processados na mesma planta. A limpeza inadequada pode resultar em traços de alérgenos não detectados, colocando os consumidores em risco, e a complexidade de certos equipamentos, com superfícies de difícil acesso, pode tornar o processo ainda mais desafiador.

Outro desafio significativo é o treinamento da equipe responsável pela limpeza. A eficácia de qualquer metodologia depende da execução correta, e o conhecimento técnico é essencial para garantir que os procedimentos sejam seguidos à risca. Treinamentos frequentes e atualizados são fundamentais para assegurar que os funcionários compreendam as melhores práticas de controle de alérgenos e as metodologias mais eficazes.

Apesar dos desafios, existem inúmeras oportunidades para melhorar as práticas de limpeza voltadas para a eliminação de alérgenos. Uma delas é o uso crescente de tecnologias automatizadas de limpeza, como os sistemas de Cleaning in Place (CIP), que facilitam a padronização da limpeza. Além disso, novas tecnologias de monitoramento em tempo real estão surgindo, oferecendo a possibilidade de detectar alérgenos de maneira contínua durante o processo de produção.

A harmonização dos padrões internacionais também oferece uma oportunidade para que a indústria de alimentos atue de maneira mais integrada e segura. Ao seguir as diretrizes da Food Standard Agency e adaptar as metodologias à realidade de cada planta de produção, as empresas podem não apenas garantir a segurança dos alimentos, mas também proteger sua reputação e evitar prejuízos financeiros causados por recalls.

Em conclusão, a limpeza eficaz de produtos alergênicos na indústria alimentícia é essencial para proteger a saúde pública e prevenir incidentes de contaminação cruzada. As metodologias recomendadas pela Food Standard Agency, como a limpeza úmida e a seco, aliadas aos testes rápidos de detecção de alérgenos, são ferramentas importantes para garantir a segurança dos consumidores. Embora os desafios sejam significativos, como a complexidade de certos equipamentos e a necessidade de uma equipe treinada, as oportunidades tecnológicas e a implementação de práticas padronizadas são promissoras. A adoção de uma abordagem rigorosa e validada permite que a indústria garanta a qualidade dos seus produtos, mantendo os consumidores alérgicos seguros e protegidos.

Quer saber mais? Explore o guia completo da Food Standard Agency e descubra as melhores práticas para gerenciar alérgenos na indústria alimentícia. Aprofunde seus conhecimentos com o treinamento completo da Food Standard Agency sobre alérgenos. Descubra tudo sobre regulamentações legais, reações alérgicas, controle de alérgenos na fábrica, rotulagem de alimentos, práticas seguras e como fornecer informações claras aos consumidores.

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5 min leituraA crescente conscientização sobre alergias alimentares tem impulsionado a adoção de rigorosos protocolos de controle e limpeza em ambientes industriais que processam alimentos. Globalmente, entre 200 e 250 milhões de […]

Marieli Rosseto

2 de outubro de 202427 de setembro de 2024

Alergênicos,Boas práticas de fabricação

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Poka-yoke para prevenção de erros na produção de alimentos

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Não importa quão bem treinado um trabalhador seja, ou quão bem conservado um equipamento esteja, falhas ocorrem. As pessoas cometem erros, tarefas são esquecidas, equipamentos deterioram e quebram.

O termo japonês “poka-yoke” significa à prova de erros. Trata-se de um método usado para minimizar ou eliminar erros, ou para tornar esses erros imediatamente óbvios, o que é muito valoroso para garantir que um produto não conforme nunca seja criado, ou pelo menos que nunca saia dos limites da organização e alcance os clientes, o que é inestimável na indústria alimentícia.

Poka-yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção (STP) e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”.

A premissa central é evitar erros ou tornar os erros flagrantemente claros para que os produtos não sejam impactados e os clientes não recebam produtos inseguros devido a falhas ou contaminações.

Muitas vezes, as soluções não exigem investimento e podem ser de baixo custo e igualmente eficazes, requerendo atenção aos processos e criatividade nas soluções. Outras vezes exigem investimentos, porém, eles sempre se pagam justamente por prevenir erros que podem significar muitas vezes altas perdas por custos de não qualidade.

A prevenção contra erros é sempre importante, especialmente quando:

Uma etapa do processo de fabricação depende especialmente da atenção, habilidade ou experiência do trabalhador;
A rotatividade (turnover) de trabalhadores é frequente;
Um produto ou processo é transferido de um trabalhador para outro e pode impactar a velocidade ou a produção;
Um pequeno erro pode se transformar em um grande no decorrer do processo;
As consequências de um erro potencialmente podem causar graves danos à saúde dos consumidores ou econômicos.

É claro que o HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) é uma ferramenta que atua justamente na prevenção de contaminantes químicos, físicos e microbiológicos, ajudando, portanto, na prevenção de erros. No entanto, ações de poka-yoke podem ser uma ajuda adicional, complementar e agir como medida de controle para muitos perigos potenciais ao longo da cadeia produtiva.

A manutenção preventiva também é essencial, evitando quebra ou falha de equipamentos e potencial geração de contaminação ou produtos não conformes. Neste caso, o poka-yoke também pode ser de grande valia, ajudando alertar sobre falhas, quebras e desgastes.

Para cada erro potencial, pense nas ações, instrumentação, automação e práticas que poderiam ser colocadas em prática para eliminá-lo.

Considere três categorias diferentes de soluções:

1° Eliminação	2° Substituição	3° Facilitação
Elimine a etapa ou prática que proporciona ocorrência do erro.	Substitua a forma de trabalho por uma à prova de erros.	Modifique o processo para que a ação correta seja mais fácil ou exija menos esforço do que o erro.

No entanto, se você não pode tornar o erro impossível, torne-o mais fácil de detectar, reduzindo suas repercussões e que se perpetue.

Em tarefas críticas, uma segunda verificação (double check) pode ser uma saída para evitar que erros sigam adiante. Por exemplo: recorrendo à assinatura de um líder sobre os registros de atividades operacionais. No entanto, obviamente, é importante que as pessoas não assinem por assinar, sem primeiro analisar criticamente o produto ou processo.

A automação e demais ferramentas que fazem parte do pacote da indústria 4.0, como internet das coisas, também podem ajudar muito. Um exemplo é o uso de dispositivos e sensores com sistemas de visão e câmeras de detecção automática de falhas, de nível, de pH, de cor, de peso, com uso de checkweighers etc.

Sistemas que facilitam a visualização rápida podem ser muito úteis, como:

Uso de luvas azuis e curativos com fitas metálicas para que possam ser facilmente vistos ou detectados se caírem no produto;
Em um Programa de Controle de Alergênicos (PCAL), as ferramentas e os ingredientes com alérgenos podem ser rotulados e codificados por cores marcantes para alerta;
Uso de utensílios como vassouras, MOPs e escovas com cores diferentes para limpeza e higienização de parques fabris, contato com equipamentos, áreas externas e banheiros, a fim de prevenir contaminação cruzada;
Os painéis de sombra visual mostram onde tudo deve ser armazenado, então uma rápida olhada revela que uma ferramenta está faltando e pode ter ido parar num produto, portanto, precisa ser encontrada.

Soluções de alerta a problemas podem contribuir muito, como sistemas que sinalizam quando um erro ocorreu fazendo uso de campainhas ou luzes que avisam no momento em que uma etapa do processo não foi concluída corretamente. Um exemplo é um equipamento com células de carga que dispara um sinal quando o peso não atinge o previsto, indicando que algum ingrediente não foi devidamente adicionado. Outro exemplo: quando um detector de metais detecta um metal, ele deve parar, acionar luzes, campainhas etc., notificando claramente que uma ação precisa ser tomada. Fora que o sistema pode possuir desvios automáticos para o produto potencialmente contaminado.

O exemplo clássico trata de junções elétricas, de tubulações ou outros utensílios de conexão cujos designs específicos permitem apenas o encaixe no local apropriado, impedindo que haja uma conexão errada.

Outra forma, mais simples, é quando, após adicionar um ingrediente, o trabalhador deve confirmar a adição do ingrediente na interface homem-máquina para indicar que a próxima etapa do processo pode começar.

São bem-vindas as rotinas de verificação após cada etapa crítica, desde que sejam eficazes e rápidas, não impactando a produtividade.

A construção inteligente e robusta de equipamentos também pode ser muito útil, por exemplo, a construção de sistemas de encaixe de peneiras que inviabilizem colocá-las de forma inapropriada que criem caminhos preferenciais ao produto sem passar pela tela ou malha da peneira, assim como sistemas que impedem o acionamento dos equipamentos quando tais peneiras são esquecidas ou estão mal colocadas.

As tecnologias emergentes provenientes da indústria 4.0 também podem ajudar muito em ações de prevenção de erros ao estilo poka-yoke. Um exemplo são os sistemas de rastreabilidade com uso de QR Code, quando um produto está não conforme ou potencialmente não conforme por desvios em PCCs ou PPROs e automaticamente pode ser bloqueado, impedindo seu faturamento. Com isso, não pode ser carregado e escapar dos limites da empresa.

Claro, quem “não tem cão caça como gato”. Onde a tecnologia ainda não chegou, o uso de áreas segregadas ostensivamente identificadas, uso de paletes de cor específica, etiquetas ostensivas também podem ajudar a prevenir erros e a liberação de produtos impróprios.

A equipe de segurança dos alimentos é essencial neste processo, devendo incluir em suas atividades rotineiras a criação de ações para prevenção de erros, e para isso, o uso dos conceitos do poka-yoke podem ser muito úteis.

Após determinar o método mais apropriado para remover o erro ou tornar o erro mais fácil de detectar, coloque a medida em prática e meça o sucesso ou o fracasso.

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Marco Túlio Bertolino

1 de outubro de 202415 de setembro de 2024

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão

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Norma da ABNT para APPCC: NBR 17183:2024 – Parte I: Estrutura e organização

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Foi publicada pela ABNT em julho de 2024, com vigência a partir de agosto, uma norma para elaboração do APPCC, a ABNT NBR 17183:2024.

O projeto foi elaborado pela Comissão de Estudo Especial de Segurança de Alimentos – ABNT/CEE-104 Segurança de Alimentos. Importante destacar que esta norma cancela e substitui a ABNT NBR 323:2010. Este documento, como todos os demais da ABNT, é pago e pode ser adquirido diretamente no site, clicando aqui.

Na primeira parte desta série de postagens, iremos trabalhar com a estrutura geral da metodologia abordada pela norma e seus elementos iniciais.

A ABNT NBR 17183:2024 não possui caráter legal, somente normativo. Dessa forma, sua adoção é opcional pelas empresas, salvo se um dispositivo legal determinar sua adoção. Entretanto, o uso desse tipo de documento é de grande valia para uso das organizações em seus sistemas de gestão.

Estrutura do APPCC

De forma geral, o documento mantém as mesmas 12 etapas para construção do APPCC, constituídas de 5 “etapas preliminares” e 7 princípios, como indicado abaixo:

Etapa 1 – Formação da equipe APPCC

Etapa 2 – Descrição do produto

Etapa 3 – Descrição do uso pretendido do produto

Etapa 4 – Construção de um fluxograma do produto

Etapa 5 – Confirmação “in loco” do fluxograma

Etapa 6 – Elaboração de uma lista de todos os perigos associados a cada etapa do processo e as medidas preventivas para controlá-los

Etapa 7 – Determinação dos pontos críticos de controle

Etapa 8 – Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC

Etapa 9 – Estabelecimento de um sistema de monitoramento para cada PCC

Etapa 10 – Estabelecimento de correções e/ou ações corretivas

Etapa 11 – Estabelecimento de procedimentos de verificação e revisão

Etapa 12 – Estabelecimento de um sistema de documentação e registro

Preparação da organização para o APPCC

A primeira seção da norma, que corresponde à cláusula 4, aborda elementos preparatórios para a implementação do APPCC na organização. Esses elementos incluem:

Comprometimento e liderança da alta direção
Definição de uma política de segurança
Disponibilização de recursos
Estabelecimento de uma estrutura organizacional com responsabilidades e autoridades relacionada à segurança dos alimentos
Realização de análises críticas da eficácia do APPCC pela alta direção
Implementação dos PPR: BPF, PPHO, POP e Autocontroles
Criação de um programa de capacitação a todo pessoal vinculado ao estudo APPCC, incluindo seu desenvolvimento, implementação, verificação, auditorias e revisão.

Nota-se que, com a estrutura prevista nesta cláusula, o estudo APPCC adota aspectos de gestão (como o estabelecimento de política e análise crítica de eficácia) aliados aos técnicos das cláusulas subsequentes.

Outro elemento relevante da NBR 17183:2024 é que o item de PPR não tem a intenção de prescrever uma lista de elementos ou itens a serem implementados, mas sim de orientar a organização quanto à necessidade de realizar uma avaliação das condições atuais das BPF e a tomada de ações de correção. Também é prevista a necessidade de documentação e auditorias de conformidade.

Na próxima postagem, iremos abordar os aspectos principais das “etapas preliminares”.

A imagem em destaque foi gerada por IA

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Marcos Amorim

30 de setembro de 202424 de setembro de 2024

HACCP

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