O mundo vem sofrendo transformações em progressão geométrica: hoje 2/3 do mundo estão conectados por smartphones que são usados para se comunicar, pesquisar, fazer compras, se localizar, etc, e a perspectiva é de que até 2020 esse número aumente para 75%, um reflexo da redução nos custos da tecnologia que vem tornando estes aparelhos muito mais acessíveis. Em breve serão commodities, e claro, isso afeta também os meios de produção e os processos industriais no segmento de alimentos e bebidas, pois eles podem se tornar um importantíssimo aliado à segurança dos alimentos/ food safety.

Lembro, sem nostalgia alguma, que no começo de minha carreira a primeira vez que colocaram um computador em minha mesa de trabalho, levei um susto e veio o desespero de dali em diante ter que lidar com aquela máquina que me desafiava. No que “aquilo” me ajudaria? Só para registro, sou do tempo em que se fazia curso de datilografia.

Eu utilizava papel milimetrado e canetinhas coloridas para, com muito capricho, desenhar meus gráficos de Pareto, calculava desvios padrões para determinar capabilidade de processos com minha calculadora que nem era científica, e com minha caneta 4 cores apontava desvios em gráficos de controle. Para que me serviria um computador?

Hoje dou risada desta história, calcular um desvio padrão com 100 variáveis amostrais toma uma manhã inteira de trabalho e há boas chances de erro, mas o Excel em segundos nos permite obter um resultado exato, da mesma forma que constrói um Pareto didático e até em 3D.

Como viver sem a tecnologia, a precisão e a velocidade que ela traz? Além de outra vantagem, a possibilidade de ao invés de se dedicar tanto a cálculos e a construção de gráficos, poder gastar mais tempo melhorando suas análises e interpretações, o que é essencial na assertividade das decisões.

Aqueles tempos eram o começo de algo muito maior que está surgindo com o avanço da chamada “inteligência das coisas” que vai avançar muito rapidamente, devido às já existentes tecnologias para conexão ampla; capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line; e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Teremos coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica, com decisões sendo tomadas pelos próprios equipamentos.

Com inteligência artificial que dará também um salto nos próximos anos, poderemos usar algoritmos capazes de avaliar inúmeros cenários, com tudo sendo analisado em tempo real e teremos informações precisas quanto à decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais.

Como exemplo, imagine uma linha industrial com HACCP implantado, nos PCCs sensores farão o monitoramento on-line, em tempo real, por exemplo, num esterilizador numa linha asséptica. Os sensores vão monitorar vazão de processo (tempo de contato), temperatura e viscosidade do produto, com as oscilações naturais do processo considerando o cálculo de letalidade (F0) e o binômio tempo x temperatura, mais a viscosidade para determinar o fluxo laminar ou turbulento, o sistema será capaz de dar inputs quanto ao controle de vazão ou ao aumento ou redução de temperatura, e se algo fugir ao limite crítico, imediatamente será também capaz de dar uma ordem de desvio do produto para não seguir adiante, podendo ser reprocessado ou eliminado, isso tudo sem depender da intervenção de um operador.

Caso um desvio deste ocorresse, uma mensagem de alerta poderia também ser enviada a um computador, tablete ou smartphone de um supervisor de processos, para que acompanhasse este tipo de evento.

Devido à inteligência artificial, sistemas também poderão ser capazes de aprender a ir tomando ações de melhoria contínua de forma independente, para que potenciais desvios ocorram cada vez menos e os processos sejam cada vez mais seguros, gerando menor probabilidade de reprocesso.

Digamos que sozinhos monitoramentos de PCCs serão capazes de ir avançando em sigmas.

O sistema poderá também montar estatísticas e gerar automaticamente gráficos de verificação, assim como informar previamente quando instrumentos precisam ser calibrados, inclusive fazendo testes de cross-checking entre diferentes dispositivos de medição instalados numa linha industrial.

Com estas tecnologias, associadas com a 4ª revolução industrial, estima-se que poderão ser reduzidos até 30% dos custos de operação, e ainda, aumentar o tempo de vida das máquinas em até 20%, justamente por evitar custos de não qualidade, de manutenções e com menos intervenção dos operadores as máquinas tendem a ter menos defeitos, quebras e falhas.

Isso não é o futuro, não é o amanhã, isso já chegou e já tem empresas fazendo uso da inteligência das coisas, e cabe a nós profissionais de food safety visualizarmos todo o seu potencial, e claro, estarmos preparados para a revolução 4.0 que está em pleno curso neste momento.