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Estudo de caso: uso da ferramenta GUT para priorizar solução de não conformidades

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A empresa de lingüiças Bond São Paulo, há 10 anos produzia lingüiça caseira e resolveu se certificar para oferecer seus produtos para uma grande rede varejista.

Após a primeira auditoria foram apontadas 25 não conformidades e a empresa Bond São Paulo teve que apresentar um plano de ação para resolvê-las.

Primeiramente a empresa usou a matriz GUT, para identificar quais eram as prioridades serem resolvidas.

Baixe o arquivo completo com o caso.

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Estudo de caso: Diagrama de Ishikawa e método dos “5 por quês” para iogurte mofado

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Este é um exemplo de como aplicar ferramentas da qualidade para resolução de problemas na área de segurança de alimentos usando o Diagrama de Ishikawa e o “método dos 5 por quês”

Uma empresa de produtos lácteos recebeu, na mesma semana, através do atendimento SAC, 7 reclamações referentes ao seu iogurte de morango. Todas as reclamações são referentes ao mesmo lote, L34657, fabricado em Agosto de 2014.

Os clientes se queixavam de constatar no momento do consumo que o produto estava mofado (figura 1). Todos os produtos reclamados estavam dentro da validade.

Ao enviar as reclamações para o sistema de gestão da qualidade, o setor procedeu com as avaliações das causas, para a tomada de ações corretivas visando prevenir recorrências do problema. Foi realizada uma rastreabilidade do lote, e parte havia sido distribuída em vários supermercados da região e o restante ainda se encontrava no centro de distribuição.

A avaliação das causas foi realizada, em reunião com a equipe de ação corretiva, através do diagrama de Ishikawa, como mostra a figura 2.

Através da investigação e avaliação das possíveis causas, as três mais prováveis foram constatadas:

1)    Falha na selagem da embalagem;

2)    Caminhoneiro desliga a refrigeração, quebrando a cadeia do frio;

3)    Varejistas desligam os refrigeradores à noite.

Para auxiliar na investigação, foi utilizada a ferramenta dos “5 por quês”, constatando que a “falha na selagem da embalagem” foi a causa mais provável do efeito causado (iogurte mofado).

A figura 3 mostra a utilização da ferramenta dos “5 por quês” para descobrir a causa raiz.

 

Causa raiz: Introdução de um novo selo de vedação no processo produtivo e ausência de testes do novo material na fábrica. Os gerentes da fábrica de iogurte acreditavam que as despesas operacionais poderiam ser reduzidas com a troca do fornecedor dos selos. Entretanto, essa troca foi repentina, o que impossibilitou o desenvolvimento de testes com essa nova embalagem. Como a seladora não estava apropriada para este novo material, a selagem apresentou-se inapropriada, de maneira que, nas regiões da selagem, havia falhas na solda (“solda fraca”), o que permitiu a troca de ar com o ambiente e o desenvolvimento de fungos.

 

Correção ou ação imediata: Como uma parte do lote ainda estava nos centros de distribuição, como ação imediata de correção, estabeleceu-se o recolhimento do respectivo lote nestes locais. Não há necessidade de um recall, pois as reclamações foram “pontuais” e não há dados suficientes para comprovar que todas as unidades do lote estavam não conformes.

Os produtos sequestrados foram enviados para quarentena, permitindo que o controle de qualidade avaliasse suas condições para dar-lhes o devido destino.

Além disso, como segunda correção, todos os selos do novo fornecedor ficaram retidos, até realização de testes.

 

Plano de ação ou ação corretiva (para evitar a reincidência de falhas na selagem):

– Ajuste das seladoras na temperatura adequada para o novo selo, incluindo o treinamento dos operadores quanto a esta alteração no processo de selagem;

– Inclusão no controle de processo da fabricação do iogurte a temperatura ideal de trabalho do novo selo. O operador deverá registrar a temperatura da máquina a cada turno;

– Introdução no procedimento de avaliação de fornecedores de testes requeridos para aprovação de novos materiais/fornecedoresou seja, somente após aprovação nos testes e ajustes no processo é realizada a homologação do fornecedor.

 

REFERÊNCIAS

 

BLAUTH, R. BLAUTH, R. Gestão da Qualidade. 2. ed. Curitiba: IESDE Brasil, 2009. Disponível em:

<http://www.bureaudecursos.com/sites/default/files/pdfdemo/gestao_da_qualidade_01_10.pdf>. Acesso em: 20 set. 2014.

 

LIMA, H. 2007. Aplicação de Ferramentas da Gestão da Qualidade e Ambiente na Resolução de Problemas. Apontamentos da Disciplina de Sustentabilidade e Impactes Ambientais. Universidade da Madeira (Portugal). Disponível em:

<http://cee.uma.pt/hlima/ambiente&sociedade/04sga_trabalho_equipa.pdf>. Acesso em: 19 set. 2014.

 

MAICZUK, J.; ANDRADE JÚNIOR, P.P. Aplicações de ferramentas de melhoria de qualidade e produtividade nos processos produtivos: um estudo de caso. Qualit@s Revista Eletrônica. vol.14. n. 1. 2013. Disponível em: <http://revista.uepb.edu.br/index.php/qualitas/article/view/1599>.  Acesso em: 21 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.
Alunas: Adriana Doimo, Débora Nunes Bassul, Natália Mello, Tatiane Del Vecchio, Viviane G. Packer

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Estudo de caso – aplicação da ferramenta PDCA em um laticínio

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Estudo de caso:

Surto de contaminação microbiológica de queijos frescal por Staphylococcus aureaus na empresa Bom D+ (Interior de São Paulo). Foi notificado pela Vigilância Sanitária do município que 03 pessoas apresentaram sintomas de contaminação estafilocócica. A empresa não possui certificação de Qualidade, possuindo apenas Boas Práticas de Fabricação implementada. Foi realizada, pelo laboratório credenciado, análise microbiológica, onde confirmou-se o resultado.

Resolução do caso

A primeira ação foi reunir gerentes, supervisores e centro de qualidade para identificação do problema. Em seguida realizou-se brainstorming (através de análise dos dados de controles e registros) entre a equipe, para definição das possíveis causas. Selecionou-se as principais causas para a elaboração do Plano de Ação, utilizando a ferramenta 5W2H (What, Why, Where, Who, When, How and How Much).

Em seguida, o plano de ação foi incluso no ciclo PDCA. Baixe aqui o plano de ação em Excel:

Primeiro Plano de Ação

Plan (planejar):

1- Falha na limpeza CIP;

2- Falha da higiene pessoal do manipulador;

3- Funcionamento da válvula de retorno;

4- Falha na etapa de embalagem;

5- Falha de armazenamento e transporte (temperatura).

Do (fazer):

1-    Melhoria no processo CIP;

2-    Treinamento téorico-prático dos colaboradores;

3-    Verificar funcionamento da válvula de retorno;

4-    Substituição da embalagem do produto;

5-    Monitoramento das condições tempo x temperatura durante o carregamento dos caminhões.

Check (checar):

1-    Análises microbiológicas de verificação;

2-    Treinamentos quinzenais;

3-    Simulações de queda de temperatura para verificar funcionamento da válvula;

4-    Análises de embalagens;

5-    Verificação das planilhas de monitoramento de temperatura.

Act (agir):

Porém, ao final do ciclo foi detectado S. aureus no queijo antes da etapa de embalagem, sendo necessário um segundo ciclo de PDCA.

Segundo Plano de Ação

Plan (planejar):

6- Falha no processo de higienização das mãos.

Do (fazer):

6-    Substituição do sabonete para higiene das mãos.

Check (checar):

6-    Swab das mãos dos colaboradores na etapa de embalagem.

Dessa forma, o problema foi solucionado, não ocorrendo nenhum incidente posterior.

Bibliografia

FILHO, E.M.L., J.C. TOLEDO, FILHO, E.M.L. Gestão da qualidade na agroindústria: um estudo de caso em uma pequena processadora de frutas tropicais. In: XII SIMPEP, Bauru, 2005. Disponível em:<www.simpep.feb.unesp.br/anais.php> Acesso em 21 set. 2014.

NEVES, T.F. Importância da utilização do Ciclo PDCA para garantia da qualidade do produto em uma indústria automobilística. 2007. 56f. Monografia. Engenharia de Produção, Universidade Federal de Juiz de Fora. Disponível em:<http://www.ufjf.br/ep/files/2009/06/tcc_junho2007_thiagoneves.pdf> Acesso em 22 set. 2014.

Trabalho da disciplina de Ferramentas da Qualidade para Gerenciamento dos processos do curso de especialização em Qualidade e Segurança dos Alimentos, FEA, Unicamp.

Carolina Bucci, Daniele Balestra, Débora Moura, Denise Goffert, July Kanno, Tamires Santos

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Resumo da Palestra: “Programa de monitoramento da água utilizada pelas indústrias de alimentos – Plano de Segurança da Água”

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O blog Food Safety Brazil esteve no V Seminário de Monitoramento e Rastreabilidade na Indústria de Alimentos, organizado pelo ITAL no dia 03 de setembro de 2014, onde tivemos a oportunidade de participar da palestra do Sr. Marcos Bensoussan (SETRI) sobre monitoramento da água utilizada pelas indústrias de alimentos – plano de segurança da água.

A água é um elemento essencial para a vida. Dentro da indústria de alimentos a água é uma matéria prima e deve ser tratada como tal. Você está seguro com a qualidade da água que está sendo utilizada?

Em 2013 estamos vivendo uma situação de racionamento do abastecimento de água em várias regiões do país, e a captação de água do “volume morto” das represas pode trazer a tona poluentes depositados nos fundos das represas.

Além dos poluentes visíveis (resíduos sólidos), da contribuição dos efluentes sem tratamento, também devemos considerar como um dos grandes contribuintes para a contaminação das águas superficiais, o resíduo de medicamentos que comumente são descartados pela população.

A Portaria 2.914/2011 estabelece a obrigatoriedade do plano de segurança da água, e deve ser aplicada tanto ao abastecimento público das comunidades como também para o abastecimento das indústrias na utilização da água como matéria prima ou como abastecimento para os funcionários.

Para o adequado monitoramento da água utilizada, a indústria deve realizar o controle do abastecimento da água desde a sua captação até a distribuição. Utilizando esta abrangência, a etapa de tratamento deve utilizar a ABNT NBR 15.784 para a utilização de qualquer produto no tratamento de água para consumo humano.

O plano de segurança da água define obrigatoriedades como a realização de análises laboratoriais realizadas simultaneamente à distribuição da água para a população. Considerando que existe a baixa capacidade para alerta rápido da população em casos de contaminação, o controle laboratorial, embora indispensável, é considerado insuficiente e deve ser auditado.

Os EUA tem um custo aproximado de US$539M/ano para tratar a população que adoece por causas derivadas de problemas com a água.

No Brasil, a legislação vigente (Portaria 2.914/2011) estabelece um padrão de potabilidade baseado em critérios microbiológicos, físico químicos e organolépticos:

Você sabia que a utilização da água pode trazer sérios riscos à saúde com doenças que podem ser graves? Esses riscos são mais comuns do que podemos imaginar e estão em todos os lugares em que há água.

As doenças podem ser transmitidas por: ingestão, aspiração e contato.

A Legionella só é transmitida a partir da respiração de partículas de água contaminadas e não está relacionada com food safety, contudo é um grande risco para a saúde humana. A estimativa é que no Brasil aproximadamente 2,5 a 3,0 milhões de pessoas são diagnosticadas com pneumonia/ano, e na legislação nacional que define os controles relacionados a Legionella estão definidas na Lei 6.938/81.

O plano de segurança da água deve considerar no mínimo os passos:

 

Utilizando este conceito dentro do sistema de segurança de alimentos, temos:

O SGSA também deve considerar que o processo de tratamento de água contínuo deve ter claramente definida a forma de controle de lote principalmente porque as análises de monitoramento levam em torno de 16 dias para proporcionar dados e resultados para a tomada de ação, e neste período a água não deixou de ser consumida.

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Como saber se o termômetro está funcionando corretamente?

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Nas unidades de produção de alimentos é importante que os termômetros utilizados estejam indicando as temperaturas corretas.
Para averiguar se o termômetro está de fato medindo corretamente, é realizado o procedimento de calibração.

Calibração de termômetro é um processo cujo objetivo é verificar se a temperatura apresentada no aparelho está correta. Pode ser realizada por empresas credenciadas à Rede Brasileira de Calibração.  Como medida adicional, podemos verificar a correção de uma temperatura num termômetro utilizando o ponto de congelamento.

Não há requisitos específicos que determinem a periodicidade das calibrações, mas em alguns estabelecimentos, como forma de verificação, realiza-se um procedimento bem simples mensalmente.
Abaixo segue o passo a passo do processo:
1 – Prepare um copo com gelo picado e preencha com água gelada;
2 – Mexa e insira a haste do termômetro até o meio do copo, sem tocar as paredes ou fundo, deixando por pelo menos 15 segundos. A temperatura deve estabilizar em 0°C, atestando assim que o termômetro está medindo corretamente.
Caso a temperatura não estabilize, deve-se providenciar a calibração do instrumento em uma empresa especializada, ou a troca do termômetro.
Dica: Antes de realizar a calibração do termômetro por empresas especializadas, é importante averiguar a relação  custo x benefício. Dependendo do tipo de termômetro, às vezes é mais barato adquirir um novo.

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Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos!

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Tenho falado muito da importância da educação e do treinamento para formarmos um indivíduo melhor para as organizações. Hoje li uma frase que me fez viajar no tempo e refletir um pouco mais sobre o tema e compartilho com vocês esta reflexão…

Primeiro, vamos à frase de Dieter Kelber, diretor-executivo do Insadi: “Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos. Quer melhorar os processos? Invista nas pessoas”.

Então, me veio à mente o conceito mais simples e funcional que já conheci de melhorar processos e eliminando o fator erro humano, o velho conhecido Poka yoke.

Vamos relembrar o que é este método preventivo: Poka-yoke (pronuncia-se pocá-ioquê) é um dispositivo à prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e/ou na utilização de produtos, desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do “não-custo”. Muito utilizado na indústria automobilística e na minha viagem mental fiquei buscando exemplos de Poka-yoke na indústria de alimentos e encontrei alguns: detectores de metais que expulsam as embalagens que possuam presença de metal, alarmes indicando temperaturas fora do limite especificado, válvulas para alívio de pressão, recirculação automática de produtos que não atingiram a temperatura de pasteurização e o que mais? Um jeito simples de se resolver muita coisa na causa raiz, porém, pouco vista como soluções nas diversas ações corretivas/preventivas que tenho avaliado por aí.

Deixo aqui o primeiro desafio: que cada leitor deste post, busque um exemplo de poka-yoke que conheça para os processos da indústria de alimentos e registre aqui no blog.

Voltemos na reflexão: Quer melhorar as pessoas? Invista nos processos… Pelas diversas andanças pelo Brasil fico me perguntando o quanto as empresas estão investindo na melhoria dos processos, pois tenho visto muitas oportunidades de melhorias sem que investimentos estejam previstos pela alta direção, ou até mesmo pelos gestores que tenham autoridade para pelo menos mudar leiaute da organização. Estas oportunidades de melhorias vão desde repensar o fluxo de processo (garantindo que seja do limpo para o sujo) para minimizar potenciais riscos de contaminação até investimentos em equipamentos para detecção de contaminantes (metais, raixo x, etc).

No artigo que li diz que 85% dos problemas são oriundos dos processos e que apenas 15% são oriundos das pessoas. Portanto, deixo aqui um novo desafio: na sua visão, qual é o maior gap das organizações? Processos ou pessoas?

Fonte: Produktivne.

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Crianças com alergia alimentar crescem e são acolhidas nas universidades americanas

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Desde janeiro de 2014, a FARE vem desenvolvendo, em conjunto com alguns parceiros, um programa para melhorar a segurança e qualidade de vida dos estudantes com alergia alimentar que estão nas universidades americanas. Como objetivo maior, espera-se criar uma relação de universidades com a indicação de qual parte do programa já foi implementado por cada qual delas.

O College Food Allergy Program (CFAP) (http://www.foodallergy.org/resources-for/colleges-universities/college-food-allergy-program?) tem 5 partes:

1. Análise das melhores práticas para identificação dos estudantes com alergia alimentar e para a acomodação de suas necessidades em todas as esferas (moradia, refeições, saúde, emergência e questões relativas às necessidades especiais);

2. Treinamento daqueles envolvidos no preparo das refeições, em parceria com MenuTrinfo’s AllerTrainU (http://www.menutrinfo.com/allergy-training/)

3. Treinamento básico gratuito para que responsáveis pela administração das moradias e pessoas não diretamente relacionadas com o preparo de refeições possam reconhecer uma reação alérgica e para que se saibam como falar sobre o tema, inclusive para que possam repassar essa informação adiante;

4. Um kit de ferramentas para pais e alunos poderem fazer a escolha das universidades tendo informações sobre os processos relacionados a cada uma das universidades, que perguntas fazer quando se considera uma dada universidade e como falar por si e gerenciar a alergia alimentar no campus;

5. Criação de grupos nos campus a fim de garantir uma recepção aos novos alunos e para que haja ajuda aos estudantes para que possa falar em nome próprio ou de terceiros dentro e fora do campus.

O piloto começou no primeiro semestre de 2014, oportunidade em que algumas escolas receberam treinamento gratuito da AllerTrainU.

Muito em breve, as pessoas com alergia alimentar levarão em consideração na hora de escolher uma universidade qual o grau de conhecimento do assunto, por parte da universidade, e de informações relativas ao como cada qual das universidades garante a segurança e a qualidade de vida dos estudantes com alergia alimentar.

 

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Direito à informação não pode ser limitado por decretos e regulamentos

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De acordo com decisões do Poder Judiciário, o direito à informação, previsto no Código de Defesa do Consumidor, não pode ser restringido ou prejudicado pela via dos decretos e regulamentos.

Para fins ilustrativos, citamos o caso das cervejas “sem álcool” e o dos produtos alimentícios que contém ingredientes de origem transgênica, que têm sido reiteradamente apreciados pelo Judiciário.

O Decreto n. 2314/97 (art. 66, III, “a”)*, definia que uma cerveja poderia ser classificada como “sem álcool” quando tivesse menos do que 0,5% deste em volume, não sendo obrigatória a declaração no rótulo do conteúdo alcoólico. Em concordância com este decreto, algumas cervejas com conteúdo alcoólico inferior a 0,5% em volume traziam em seu rótulo a informação “sem álcool”, ainda que apresentassem algum percentual alcoólico. Foram propostas algumas ações judiciais e, em mais de um julgado, o Judiciário entendeu que o Decreto não poderia se sobrepor ao Código de Defesa do Consumidor, determinando, em algumas das ações, a suspensão da comercialização do produto, sob pena de multa (STJ, RE 1.118106), e, noutras, a condenação ao pagamento de indenização (TJ/SP Ap. 994.08.187173-8, TJ/SC AP. 2010.014622-8).

No que toca ao Decreto nº 4.680/03, que dispensa a exigência de veiculação de informação quanto à presença de organismos geneticamente quando estiver abaixo do limite de 1% do produto, igualmente, o Judiciário vem declarando a ilegalidade do Decreto, realçando a garantia do direito à informação e do efetivo direito de escolha dos consumidores (27ª VC de São Paulo, ACP n. 0001386-73.2012.8.26.0704).

Estes casos ilustram a tendência do Poder Judiciário de privilegiar o direito à informação dos consumidores, especialmente nos casos em que a ausência de clareza exponha a saúde do consumidor a um risco indevidamente ou prejudique o exercício do seu direito de escolha “livre e consciente”.

 

(*) Atualmente este decreto foi revogado, estando em vigor o mesmo conteúdo à respeito da definição de teor alcoólico de cerveja na “Lei de bebidas em geral” o Decreto 6871/2009, artigo 38 III a.

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Segundo dia de Food Safety Insights – ECOLAB

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Iniciamos o dia com a apresentação de nossa instrutora Tatiana A. Lorca, que atualmente é a Gerente de Educação e Treinamento em Segurança de Alimentos dentro da Divisão de Alimentos e Bebidas da Ecolab. Doutora e Mestre em Ciência e Tecnologia de Alimentos com ênfase em microbiologia de alimentos. Também possui bacharelado em Biologia com estudos em Química. Saiba mais na entrevista que publicamos aqui  no Food Safety Brazil.

O tema do primeiro dia: HACCP conforme os tópicos abaixo

1-      Introdução
2-      Pré-requisitos I
3-      Pré-requisitos II
4-      Ações preliminares

  1. Perigos Biológicos
  2. Perigos Químicos
  3. Perigos Físicos

Bons Insights…

  1. Incluam no Princípio 1 a Lei de Murphy!!! Pense sempre considerando esta lei para conduzir sua análise de perigo.
  2. Etapas preliminares é uma forma de você mergulhar e conhecer sua equipe, seu produto e seu processo. É um processo de abraçar e mergulhar HACCP. Devemos cuidar com carinhos e abraçar com carinho estas 5 etapas: montar equipe multidisciplinar, descrever  o produto e sua distribuição, definir uso pretendido e consumidores alvo/sensíveis, estabelecer diagrama de fluxo e verificar o diagrama de fluxo in loco.
  3. A maior dificuldade em HACCP é que muitas vezes as pessoas que operacionalizam o HACCP não sabem exatamente o porquê de suas ações e é fundamental que todos saibam os porquês de suas ações para se comprometerem com a causa HACCP. Tatiana simplesmente falou o que tenho falado sistematicamente em meus treinamentos: Ensinem os por quês e o nível de adesão para realização das atividades pela compreensão será maior! Teremos mais envolvimento, responsabilidade compreendida e melhor comprometimento!
  4. O controle de perigos da segurança dos alimentos requer uma abordagem multinível! Quem de vocês tem treinamento básico para a Direção sobre os princípios básicos de HACCP? Boa pergunta! Poucas respostas SIM… É fundamental refletirmos sobre isso. Em minha palestra no Food Safety Live 2014 ficou claro pelas perguntas direcionadas para comprometimento da alta direção, que muitas vezes a alta direção não está comprometida com esta causa (gestão de perigos) e isto é pouco saudável para a manutenção, melhoria e credibilidade de um HACCP! Fundamental que alta direção saiba o mínimo sobre HACCP, o mesmo se aplica a outras áreas que afetam de modo significativo a atualização do estudo HACCP, tais como: Compras, pesquisa e desenvolvimento, manutenção.
  5. Estamos em plena aula de microbiologia agora e fiquei encantada ao descobrir uma fonte maravilhosa no site do FDA sobre microrganismos e segundo nossa mestra do dia, deve ser uma fonte para consulta da equipe HACCP para o estudo de perigos microbiológicos. Já coloquei esta “bíblia microbiológica” debaixo do braço e além de carregar comigo este novo conhecimento, compartilho com todos vocês o link do BBB (Bad Bug Book) http://www.fda.gov/food/foodborneillnesscontaminants/causesofillnessbadbugbook/default.htm

Amanhã trago novas informações e insights!

 

 

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Documento de atualização do FDA propõe mudanças nas regras de 2013 sobre a implementação do FSMA

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Food Safety and Modernization Act (FSMA): Produce Safety, Preventive Controls for Human Food, Preventive Controls for Animal Food, and Foreign Supplier Verification Programs.

Documento de atualização do FDA propõe mudanças nas regras de 2013 sobre a implementação do FSMA.

O FDA está propondo novas maneiras de fazer as propostas originais mais flexíveis, práticas e orientadas. Milhares de comentários foram submetidos eletronicamente e as mudanças foram baseadas nas contribuições recebidas de partes interessadas, valiosa contribuição recebida de agricultores e outros diretamente afetados pelas regras.

 

Essas mudanças incluem:

 

  • Produce Safety: critério mais flexível para determinar a segurança dos recursos hídricos para determinados usos na agricultura e uma abordagem em níveis para análises de água.

 

  • Produce Safety: compromisso em realizar uma extensa pesquisa sobre o uso seguro de esterco bruto em determinadas áreas e realizar uma avaliação de riscos. O FDA está adiando sua decisão sobre o intervalo de tempo entre a aplicação de esterco bruto e a colheita de uma cultura e eliminar os nove meses de intervalo proposto originalmente. A FDA também propõe eliminar os 45 dias mínimos de intervalo de aplicação de esterco compostado que atenda aos padrões microbiológicos propostas e os requisitos de aplicação.

 

  • Preventive Controls for Human and Animal Foods: requisitos para que instalações para alimentos para humanos e alimentos, quando necessário, testem os produtos e o ambiente das instalações, bem como de aplicar determinados controles de fornecedor.

 

  • Foreign Supplier Verification Program: uma análise mais abrangente de riscos potenciais associados aos alimentos e fornecedores estrangeiros, e maior flexibilidade para importadores em determinar medidas de avaliação apropriadas do fornecedor com base em sua avaliação de tais riscos.

 

O FDA está aceitando comentários e irá considerá-los antes de publicar as regras finais em 2015. A agencia está planejando uma reunião publica no dia 13 de Novembro.

 

Para maiores informações, acesso o conteúdo original do FDA e documentos complementares: http://www.fda.gov/Food/NewsEvents/ConstituentUpdates/ucm415132.htm

 

Quer saber mais sobre segurança de alimentos? Entre em contato com o Lloyd´s Register e assine nossa newsletter gratuita!

Erica.vianna@lr.org ou Simone.martins@lrqa.com.br

 

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Exposição de crianças aos corantes artificiais continua preocupando

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Os pesquisadores e a comunidade científica têm debatido, nos últimos 40 anos, se há uma ligação entre o consumo de corantes artificiais e a hiperatividade em crianças.

Em 2011, o FDA concluiu que, com base em todos os dados disponíveis, não foi possível estabelecer relação de causalidade entre o consumo infantil de corantes sintéticos e efeitos adversos comportamentais, incluindo hiperatividade. Uma conclusão idêntica já tinha sido divulgada pela Autoridade Europeia em Segurança de Alimentos em 2008, tendo sido inclusive o assunto de um post bem detalhado publicado aqui. Mesmo assim, o comitê do FDA recomendou recentemente uma pesquisa adicional, incluindo a avaliação da exposição de crianças e adolescentes aos corantes artificiais.

Em 13 de agosto último, durante o Encontro Nacional da American Chemical Society, parte do estudo foi divulgada em um pôster que pode ser acessado aqui. As principais informações deste levantamento dão conta de que, pelo menos 96% das crianças de 2-5 anos nos EUA estão expostas aos corantes vermelho 40, amarelo 5, amarelo 6 e azul 1.

A avaliação foi baseada na quantidade de corantes presentes em mais de 580 produtos alimentares e considerando dois dias de consumo, conforme dados de consumo de um trabalho da National Health and Nutrition. Segundo o estudo, todas as estimativas de exposição para esses corantes sintéticos estão muito abaixo dos níveis máximos de ingestão aceitáveis estabelecidos pelo FDA. Agora, o FDA recomendou um novo trabalho que inclua a estimativa da exposição aos corantes considerando o consumo alimentar de 14 dias. Lisa Lefferts, cientista sênior do Centro para a Ciência no Interesse Público, disse que “tal exposição generalizada aos alimentos coloridos artificialmente é uma má notícia para todas as crianças, uma vez que os alimentos coloridos artificialmente não são considerados, em princípio, alimentos saudáveis”.

Leia também:

Corantes artificiais causam hiperatividade em crianças?

Adoçantes artificiais ajudam a engordar??

Batata geneticamente modificada, que não escurece e produz menos acrilamida, é liberada nos EUA

Fontes:

2 min leituraOs pesquisadores e a comunidade científica têm debatido, nos últimos 40 anos, se há uma ligação entre o consumo de corantes artificiais e a hiperatividade em crianças. Em 2011, o […]

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Food Safety Insights – dia produtivo e de aprendizado

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Começamos  o dia de hoje com as boas vindas da Gerente de Marketing do segmento Food & Beverage e assistimos um vídeo institucional da Ecolab muito interessante, mostrando que a empresa atua em muitos mais segmentos do que eu imaginava. Além de Food & Beverage atua no ramo de energia em parceria com a Petrobrás com objetivo de facilitar o processo de extração do petróleo, bem como preparar superfícies de tubulações por onde água e petróleo passam, possui tecnologias para água e extração de minério, controle de pragas, produtos institucionais para hotéis, lavanderias, higiene e sanitização, entre outros ao redor do mundo.

O blog Food Safety Brazil teve o incentivo da Ecolab para estar no evento e dividir informações valiosas com nossos leitores.

Os palestrantes de hoje foram a querida professora que deixou sua marca na Unicamp, pois muitos engenheiros de alimentos que conheço foram seus alunos e eu mesma tive a oportunidade de tê-la como fornecedora de serviços em microbiologia, a Dra. Pilar Rodriguez de Massaguer com o tema: Procedimentos Laboratoriais para detecção de deteriorantes em produtos termo processados de alta e baixa acidez e o Sr. José Quijada, gerente de marketing sênior da divisão de Food & Beverage APLA, um venezuelano que mora atualmente nos estados unidos, que nos trouxe um tema que está em alta no mercado mundial: FSMA-Food Safety Modernization Act, uma regulamentação americano que foi decretada como lei em Janeiro de 2011 que está deixando várias empresas que exportam para os estados unidos preocupadas.

Por hoje, deixarei para vocês algumas informações e regras de ouro sobre microbiologia mencionadas pelo Dra. Pilar, seja para leigos ou especialistas em microbiologia e os sete temas principais (regras a serem seguidas) para FSMA e uma boa notícia para quem adota normas aprovadas pelo GFSI.

Regras de ouro:

A incidência de deterioração em alimentos termo processados é baixa, mas quando ocorre deve ser investigada adequadamente.

A deterioração pode ser decorrente de sub processamento ou contaminação pós-processo (mais comum)

Já que não existe forma não destrutiva de determinar a presença de toxina, todas as embalagens estufadas devem ser amostradas e considerados um risco potencial.

Qualquer lote com um % de estufamento >1% é considerado adulterado e sujeito a retenção independente da causa (FDA, 2010)

Se não pode matar, acidifique! (regra de ouro 1)

Aprenda a sentir os cheiros característicos dos microorganismos! (regra de ouro 2)

Viver e não ter a vergonha de ser feliz! Cantar e Cantar a beleza de ser um eterno aprendiz! (regra de ouro 3)

As sete regras já definidas na FSMA:

  1. Risco baseado em controles preventivos
  2. Cultivo, Colheita, Embalagem e Armazenamento de Vegetais
  3. Programa de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP)
  4. Acreditação de Auditores Terceiros
  5. Controles Preventivos para Alimentação Animal
  6. Proteção dos Alimentos contra Adulteração Intencional
  7. Transporte Sanitário de Alimentos para Consumo Humano e Animal

A boa notícia? Quem está implantando ou certificado em uma das normas aprovadas pelo GFSI estão num bom caminho para atendimento aos requisitos definidos na FSMA. Mas, lembrem-se… Estão num bom caminho! Ajustes serão necessários e a consistência do sistema de gestão de gestão de segurança de alimentos é fundamental!

Empresas que tiverem certificados só de enfeite, certamente não continuarão exportando para os Estados Unidos. Empresas que fornecem para o Japão (considerado um dos países mais rigorosos com Food Safety) terão mais facilidade em atender a FSMA.

Bom, por hoje é só… Novos posts com mais informações aprendidas no evento serão compartilhadas daqui para frente!

 

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O HACCP no Chão de Fábrica

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Recentemente, o Global Food Safety Resource publicou uma coluna sobre a Evolução do HACCP: quais áreas se consideram mais críticas no seu uso como ferramenta e a perspectiva de continuidade deste esquema. Vale a pena a leitura.

O artigo me fez pensar sobre os desafios que enfrentamos no front da implantação de um sistema tão complexo que muitos técnicos da área, por não se sentirem capacitados ao sair da faculdade, buscam cursos extras para liderar ou participar das famosas equipes multidisciplinares. Se o HACCP é um constante desafio àqueles que passaram 4/5 anos na cadeira da faculdade, como disseminar esta cultura até o chão de fábrica?

Damos voltas ao assunto, mas a solução invariavelmente passa por pessoas. Treinamento, acompanhamento, exemplo, sensibilização e conhecimento – são todas ferramentas poderosas para assegurar que o planejamento deixe o papel e siga adiante, para onde ele efetivamente é necessário.

Uma boa prática é ter sempre em mente que um grupo fabril é heterogêneo: nem todo mundo gosta de estudar, ninguém tem mesma formação, cada um num estágio de vida, cada um com o foco no seu processo. Se o gestor de Segurança de Alimentos quer trazer o time para um alinhamento comum, e que este time seja capaz não apenas de implementar e manter o Sistema de Qualidade mas, mais importante, de melhorá-lo, ele precisa planejar treinamentos. Constantes. De reciclagem. De preferência com uma periodicidade alta. Como mensal. É fácil planejar, treinar e achar que o processo corre sozinho. Sim, ele corre. Como uma mula desembestada ladeira abaixo.

Outro ponto: o plano precisa de revisões constantes. E, de modo geral, ele precisa ser simplificado. Pense no seu lindo plano HACCP inicial como o mundo perfeito de quem sai da faculdade. E depois faça um plano real, com base em análise de risco = naquilo que realmente importa. Guarde seu plano antigo para mostrar para os netos e favoreça seus colegas de chão de fábrica com uma versão atualizada, revisada e reduzida do plano. Foco no que importa é questão chave do HACCP, desde a NASA. Estamos, a meu ver, um pouco sensibilizados pelas ondas do momento. É claro que novos perigos aparecem todos os dias, e devemos nos manter atualizados, sempre. A pergunta é: isso realmente é um RISCO?

Se você que ler um pouquinho mais a respeito, e é um nerd como eu, aqui vão alguns artigos recentes que avaliam o sucesso (ou insucesso) da implementação do HACCP em diversas situações.

The effective enforcement of HACCP based food safety management systems in the UK
Baixe aqui   [wpdm_file id=110]

Measuring the effectiveness of the HACCP Food Safety Management System

Baixe aqui  [wpdm_file id=113]

HACCP in small food businesses – The Polish experience

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Lixeiras higiênicas

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Mais uma ideia dos banheiros chilenos, já mostramos aqui a descarga acionada por pedal , agora as lixeira com contentores!

As lixeiras possuem contentores que não deixam o lixo exposto, deixando o mesmo isolado, diminuindo o mau cheiro e evitando a atração de pragas.

No Brasil, existe  já existe patente  para este tipo de lixeiras, mas as mesmas não são facilmente encontradas no mercado. Alguém já viu alguma por ai?

Fonte: http://www.zecafil.com/conteudos/default.asp?ID=58

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Publicação da ISO 22004:2014

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No início deste mês foi publicada a nova versão da Norma ISS 22004, que provê um guia para aplicação da Norma ISO 22000. Como é de conhecimento geral, a ISO 22004 não é uma norma certificável, e tem caráter somente orientativo, auxiliando na interpretação dos requisitos da ISO 22000, essa sim certificável.

A Norma foi completamente reestruturada. A versão anterior, publicada originalmente em 2005, seguia exatamente a divisão de requisitos da ISO 22000 (com 8 seções). A nova versão tem 9 seções, e a estrutura tem uma divisão mais claramente orientada de acordo ao ciclo PDCA. Os capítulos 5 a 8, que são os principais, são designados, nessa ordem: Planejamento, Implementação, Verificação e Melhoria. Para facilitar a consulta pelos usuários há uma correlação de requisitos entre a ISO 22000 a ISO 22004 (Anexo A).

Algumas mudanças ou informações interessantes a respeito da nova versão:

– Novos termos e definições: perigo significativo, desvio e limite/critério de ação. O objetivo aqui é claramente definir que perigos significativos são controlados por PPRO ou PCC (ou combinação deles) e que o conceito de limite crítico se aplica realmente só a PCC, sendo criada a terminologia de limites ou critérios “de ação” para os PPRO. Isso é esclarecido também ao longo da Norma.

– Reforço na abordagem PDCA para o sistema de gestão da segurança de alimentos (SGSA).

– Deixa de existir a árvore decisória extremamente confusa que havia na versão anterior, que dava a ideia de que perigos significativos podiam ser controlados também por PPR (talvez esse seja um assunto interessante para posts futuros).

– Maior detalhamento sobre validação, usando a abordagem do Guia de Validação do Codex Alimentarius , CAC/GL 69:2008 (esse certamente é um grande avanço, que contribuirá muito com a consistência das medidas de controle).

– Está mais claro o conceito de monitoramento como parte das operações do “dia-a-dia” (o “Do” do PDCA) e da verificação como parte do “Check”.

– Mais exemplos sobre recursos que devem ser gerenciados e providos em um SGSA, incluindo: equipamentos, instalações, materiais, energia, conhecimento, “budget” e pessoal.

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Certificação sanitária de equipamentos para fabricação de alimentos

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Segundo nossas  legislações  e  normas de certificação em segurança de alimentos, os equipamentos tem que ser sanitários, certo? Mas o que são sanitários? É possível obter uma certificação para essas características?

Equipamentos sanitários

Equipamentos com desenho sanitários são aqueles que foram projetados pensando-se na prevenção da formação de biofilmes e que não possuem ranhuras e pontos de difícil acesso à limpeza, onde micro-organismos possam se instalar e multiplicar. Também devem ser fabricados de materiais atóxicos e não absorventes e que suportem operar de acordo com a finalidade a que foram propostos. Parece meio óbvio, mas ainda é muito comum encontrarmos equipamentos para a fabricação de alimentos com erros crassos de projeto, produzidos com materiais porosos e/ou absorventes, com parafusos expostos onde passa o alimento, soldas rugosas e mal-acabadas, tubulações montadas sem a inclinação devida e sem o devido escoamento.  Ainda na lista de problemas, temos conexões e vedações que podem se deformar e acumular sujidades ou permitir a passagem indevida de fluidos (como por exemplo num pasteurizador a placas). Nenhum desses defeitos pode estar em um equipamento sanitário! Saiba mais aqui.

 Certificação de equipamentos

Segundo a EHEDG, equipamentos podem ser submetidos a ensaios que demonstrem algumas propriedades e receber certificações sanitárias específicas, conforme o caso:

1)      Facilidade de limpeza de equipamentos

1.1 Equipamentos pequenos: O método baseia-se numa comparação, em laboratório, da capacidade de limpeza de um item de teste com a de um simples pedaço de tubo ou tubo de referência. O grau de limpeza é baseado na remoção da sujidade contendo bactérias e é avaliado através do crescimento de bactérias remanescentes após a limpeza. O nível de limpeza foi projetado usando-se um detergente suave, para deixar um pouco de sujidade em uma tubulação de referência de rugosidade superficial conhecida para facilitar comparações da facilidade de limpeza entre o item de teste e do tubo de referência.

1.2 Equipamentos grandes: O ensaio foi desenvolvido para indicar áreas específicas de equipamentos com falhas no projeto e construção no qual o produto ou micro-organismos são protegidos contra o processo de limpeza. O método baseia-se na comparação entre a capacidade de limpeza de um elemento de teste com a de um simples pedaço de tubo (o tubo de referência). O grau de limpeza é baseado na remoção de sujidade gordurosa, e é avaliada por avaliação da quantidade sujidade remanescente após a limpeza e por inspeção visual e swab da superfície.

Este método não é tão sensível quanto o método microbiológico acima. O nível mínimo de detecção, ou seja, limite de medição, de sujidade residual é aqui muito mais elevado. Ele pode ser usado em equipamento de dimensões maiores, que não podem ser incubados com um micro-organismo de referência.

2)      Capacidade de esterilização a vapor

Esse procedimento de ensaio serve para avaliar a aptidão de um item do equipamento processador de alimentos para esterilização a vapor em linha. É aconselhável conduzir os ensaios de capacidade de limpeza antes desse teste para verificar o projeto sanitário do equipamento. O método foi desenvolvido para indicar se um item de equipamento pode ser internamente livre de micro-organismos viáveis por esterilização a vapor em linha.

3)    EInacessibilidade à bactérias

Esse método detalha o procedimento de teste para avaliar se um item do equipamento para o processamento de alimentos e planejado para operação asséptica, é inacessível a micro-organismos. Pequenas bactérias móveis penetram bem mais facilmente através de passagens microscópicas que (não-móveis) bolores e leveduras. A bactéria anaeróbia facultativa Serratia marcescens é então usada para testar a impermeabilidade do equipamento a micro-organismos. Essa impermeabilidade a micro-organismos é usualmente chamada “inacessibilidade à bactérias”. O método é projetado para determinar se bactérias são capazes de penetrar a partir do meio ambiente na linha de fabricação pelo equipamento de teste. Esse método descrito é apropriado para equipamento que já se tem conhecimento de que é esterilizável a vapor na linha.

Os equipamentos que são aprovados nestes testes, recebem um logotipo, uma classificação e passam a constar nesta lista de equipamentos certificados.

Existe ainda uma certificação nos EUA chamada 3-A, que você pode conhecer neste link.

 

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Análise microbiológica de alimentos: importância do plano de amostragem

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Entre os vários parâmetros que indicam a qualidade e a inocuidade de alimentos, os mais importantes são aqueles que definem as suas características microbiológicas. É importante lembrar que alimentos crus, como carnes, leite, vegetais, pescados, e muitos outros, têm microrganismos chamados “autóctones”, ou seja, microrganismos naturalmente presentes, que fazem parte da microbiota natural destes produtos. Sua presença é, portanto, esperada. Entretanto, os alimentos podem ter microrganismos contaminantes que podem causar alterações indesejáveis, reduzindo sua vida útil, e podem ser patogênicos, comprometendo a saúde do consumidor.

Para que se faz análise microbiológica de um alimento? Ela é necessária para a obtenção de informações sobre as condições de higiene durante sua produção, processamento, armazenamento e distribuição para o consumo, sobre sua vida de prateleira e sobre o risco que representa à saúde. Quando um alimento é suspeito de ter causado uma enfermidade de origem alimentar, a elucidação do agente etiológico reveste-se da maior importância, para que as medidas corretivas corretas possam ser adotadas.

Para que os resultados da análise microbiológica de um alimento reflitam de forma fiel as condições microbiológicas do alimento analisado, vários requisitos devem ser atendidos. Além do uso de métodos analíticos adequados, é necessário assegurar que as amostras analisadas representam o alimento como um todo. Nenhum destes requisitos é fácil de ser seguido, pois os microrganismos contaminantes nos alimentos podem ser inúmeros, não só em quantidade, mas também em variedade, requerendo métodos específicos de análise, e sua distribuição no alimento não é uniforme.

Considerando que a análise microbiológica do produto todo ou de um lote inteiro de produtos é impraticável, por razões de custo e pelo caráter destrutivo deste tipo de análise, analisa-se amostras retiradas do alimento ou do lote. A determinação do número de amostras a serem analisadas e os critérios de decisão compõem o que se denomina um plano de amostragem.

Os planos de amostragem são desenvolvidos com a finalidade de avaliar as condições microbiológicas de lotes e permitir um julgamento sobre a sua aceitação ou rejeição.  Planos de amostragem foram inicialmente propostos pela Comissão Internacional de Especificações Microbiológicas para Alimentos (ICMSF – International Commission on Microbiological Specifications for Foods) em 1974, e vêm sendo revistos desde então. O Codex Alimentarius, órgão internacional formado pela FAO (Food and Agricultural Organization) e pela OMS (Organização Mundial da Saúde), ambos da Organização das Nações Unidas (ONU), é atualmente o fórum de discussão destes assuntos. A Organização Mundial do Comércio, que normatiza a comercialização de alimentos entre diferentes países, recomenda a adoção de padrões, orientações e normas desenvolvidos pelo Codex Alimentarius.

Segundo a ICMSF, os diferentes planos de amostragem podem pertencer a quinze categorias distintas, de acordo com o grau de risco que os microrganismos contaminantes nos alimentos oferecem ao consumidor. Este grau de risco é determinado pelo tipo de microrganismo presente, pela sua quantidade no alimento e pela probabilidade de seu número aumentar, diminuir ou se manter estável no alimento até o momento de ser consumido (Tabela 1). Alguns microrganismos são importantes porque deterioram o produtos (categorias 1, 2 e 3), outros são indicadores da possível presença de microrganismos patogênicos (casos 4, 5 e 6), outros são patogênicos mas causam doenças brandas e de difusão restrita (categorias 7, 8 e 9), outros são patogênicos mas causam doenças brandas mas difusão extensa (categorias 10, 11 e 12) e outros são patogênicos e causam doenças graves(categorias 13, 14 e 15).

Em relação à análise microbiológica de alimentos, é necessário definir alguns conceitos importantes, como lote, n, c, m e M. Lote é o total de unidades de um produto produzido, manuseado ou armazenado em condições idênticas, dentro de um determinado período, n é o número de unidades retiradas de um lote que serão analisadas independentemente (unidades amostrais) e c é o número máximo aceitável de unidades do lote em que as contagens microbianas estão acima do limite mínimo (m) e abaixo do limite máximo tolerado (M) para o microrganismo investigado (unidades defeituosas).

Os planos de amostragem podem ser de duas ou de três classes. Em um plano de duas classes, o produto analisado é classificado como aceitável ou inaceitável, ou seja, o resultado está abaixo ou acima de um critério pré-estabelecido, respectivamente.  Já em um plano de três classes, o alimento analisado pode pertencer ainda a uma terceira categoria, denominada marginal, definida por resultado que se encontra entre os limites m e M (Fig 1e 2)

Figura 1: Classificação do alimento de acordo com os critérios m e M

Figura 2: Planos de duas e de três classes, segundo ICMSF, 2002 

A Tabela 2 apresenta os diferentes planos de amostragem de duas e de três classes. Os planos de amostragem para as categorias 1 a 9 são de três classes, enquanto para as categorias 10 a 15 são de duas classes. Conforme pode ser visto, à medida que o risco aumenta, aumenta também o rigor o plano de amostragem, com aumento de n e diminuição de c, sendo o mais tolerante n = 5 e c = 3 (categoria 1) e o mais rigoroso n = 60 e c = 0 (categoria 15). O poder discriminatório de um plano aumenta com o aumento de n para um mesmo valor de c. Para facilitar a compreensão da Tabela 2, cita-se o exemplo da pesquisa de Salmonella em uma lingüiça crua. Se o produto será congelado, portanto o risco tende a diminuir, o plano de amostragem do produto congelado é da categoria 10, ou seja, devem ser analisadas 5 amostras do mesmo lote (n = 5), e nenhuma pode ser positiva para este patógeno (c = 0). Se a linguiça for mantida em refrigeração, sendo pouco provável que o patógeno se multiplique, deve-se aplicar o plano da categoria 11, ou seja, n = 10, c = 0 e se o produto for mantido em temperatura ambiente, com alta probabilidade de multiplicação de Samonella, deve-se aplicar a categoria 12, ou seja, n = 20 e c = 0.

Considerando que as decisões de aprovar ou rejeitar um lote são baseadas nos resultados das unidades retiradas deste lote, deve-se levar em conta que este resultados não necessariamente indicam a situação exata do lote. Existe sempre a possibilidade de rejeitar um lote que esteja satisfatório, assim como aprovar um lote insatisfatório.  No primeiro caso, há um risco para o produtor e no segundo, um risco para o consumidor. Na tabela 3, são apresentadas as probabilidades de aprovar um lote de acordo com o número de unidades amostrais analisadas (n) e a porcentagem de defeituosos neste lote, quando um plano de duas classes é utilizado. Por exemplo, admitindo-se que um lote que tenha 20% de defeituosos, ao analisar 5 amostras (n = 5) a probabilidade de aceitação do lote é 33%. Se forem analisadas 20 amostras, essa probabilidade cai para 0,1%. Para um lote com 2% de defeituosos, ao analisar 5 amostras existe 90% de probabilidade de se aprovar este lote e aumentando o n para 20, esta probabilidade será 67%.

Tabela 3: Probabilidades de aceitação de lotes contendo diferentes proporções de unidades aceitáveis e defeituosas, de acordo com valores de n (plano de duas classes)*

Na tabela 4, são apresentadas as probabilidades de aprovar um lote de acordo com o número de unidades amostrais analisadas (n), o número de unidades defeituosas toleradas (c) e a porcentagem de defeituosos neste lote, quando um plano de duas classes é utilizado. Por exemplo, admitindo-se que um lote que tenha 20% de defeituosos, ao analisar 5 amostras (n = 5) e tolerar 3 amostras defeituosas (c = 3) a probabilidade de aceitação do lote é 99%, mas se c for 2 essa probabilidade baixa para 94% e se for c = 1, baixa para 74%.  Aumentando-se n para 15, as probabilidades de aprovar o lote serão 84% se c for 4, 40% se c for 2 e 17% de c for 1.

 Tabela 4: Probabilidades de aceitação de lotes contendo diferentes proporções de unidades aceitáveis e defeituosas, de acordo com valores de n e c (plano de  três classes)*

 

Na legislação brasileira sobre requisitos microbiológicos em alimentos, verifica-se que tanto a Portaria no 146, 1996, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, quanto a Resolução RDC-12, 2001, da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde determinam os valores de n, c, m e M nos critérios microbiológicos para  aprovação de alimentos disponibilizados para a população, adotando n = 5 para todos os planos de amostragem, e valores de c, m e M que variam de acordo com o alimento e o microrganismo considerado.

  Por

Bernadette D G M Franco
Universidade de São Paulo
Faculdade de Ciências Farmacêuticas
Departamento de Alimentos e Nutrição Experimental
Laboratório de Microbiologia de Alimentos

Para 3M Food Safety

 

Bibliografia:

Brasil. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução da Diretoria Colegiada RDC-12, 2001. Disponível em http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_01rdc.htm.

Brasil. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Portaria no 146, 1996. Disponível em http://extranet.agricultura.gov.br/sislegis-consulta/consultarLegislacao.do?operacao=visualizar&id=1218

Franco, B.D.G.M., Landgraf, M. Microbiologia dos Alimentos, Editora Atheneu, 6ª reimpressão, 2009.

International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF). Microorganisms in Foods 2: Sampling for Microbiological Analysis: Principles and Specific Applications. 2nd ed., University of Toronto Press, 1986.

International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF). Microorganisms in Foods 7. Microbiological testing in food safety management. Kluwer Academic/ Plenum Publishers, 2002.

Montville, T.J., Matthews, K.R. Food Microbiology. An introduction. 2nd ASM Press 2008.

 

 

 

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Regulamentos para embalagens de material celulósico em contato com alimentos

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Neste post queremos trazer ao acesso do nosso público leitor os regulamentos em vigor no Brasil/ Mercosul, relacionados com embalagens e equipamentos de material celulósico em contato com alimento.

Os conceitos de fabricação em conformidade com as Boas Práticas de Fabricação e listas positivas de acordo com cada tipo de embalagem e equipamento (estabelecendo substâncias, aditivos, materiais permitidos em contato com o alimento e seus respectivos limites quando apropriado) são a base dos regulamentos, que foram ao longo do tempo, sendo compatibilizados com os Regulamentos Mercosul (GMC’s).

Abaixo segue breve descrição sobre o teor de cada uma das resoluções/portaria em vigor para os materiais celulósicos em contato com alimentos no Brasil:

Portaria 177/99 –  é o regulamento que aplica-se às embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos e matérias-primas para alimentos, inclusive aqueles materiais celulósicos revestidos ou tratados superficialmente com parafinas, resinas poliméricas e outros.

Aplica-se às embalagens e equipamentos de uso doméstico, elaborados ou revestidos com papel e cartão ou embalagens compostas por vários tipos de materiais, sempre que a face em contato com alimentos seja celulósica.

Excluem-se aquelas embalagens e equipamentos celulósicos destinados a entrar em contato com alimentos que necessariamente são descascados para seu consumo (ex: frutas, nozes com cascas etc) sempre e quando se assegure que não modifiquem as características organoléticas do alimento e não cedam substâncias prejudiciais para a saúde.

Não se aplica às embalagens secundárias fabricadas com produtos celulósicos (papel, papelão, cartão) sempre que se assegure que não entram em contato com alimentos.

Nessa portaria temos o coração dos requisitos necessários para fabricação das embalagens e equipamentos celulósicos em contato com alimentos e suas características, tais como: lista positiva, métodos de ensaios de migração e detecção de substâncias para verificação do atendimento às substâncias e limites estabelecidos na portaria e suas atualizações).

A RDC 130/02 –  modificou a Portaria 177/99 no subitem 2.10, alterando os níveis máximos de bifenilas policloradas e pentaclorofenol e incluiu a sentença além de não poder apresentar migração de compostos antimicrobianos. Isso se fez devido à necessidade de harmonização com o Regulamento Mercosul GMC 20/00.

RDC 129/02 – Foi criada para compatibilização de nossos regulamentos com o GMC 52/99 e determina os requisitos para Regulamento técnico sobre material celulósico reciclado.

RDC 218/02 – que surgiu para compatibilização dos regulamentos brasileiros ao regulamento Mercosul GMC 68/00, e abrange os requisitos do “Regulamento Técnico sobre Tripas Sintéticas de celulose regenerada em contato com alimentos” incluindo lista positiva de sustâncias permitidas com ou sem restrição e seus limites, quando aplicável.

Vale ressaltar que, nesse tipo de embalagem, por ser constituída de um material de características fibrosas, se estabelece um contato muito íntimo entre o material de sua composição e o alimento e se estabelece um equilíbrio com as substâncias de formulação que poderia permitir a migração de muitos desses componentes ao alimento.  Portanto, é muito importante a formulação correta do material celulósico e que seja assegurada a qualidade e a adequação sanitária de cada uma das matérias primas e aditivos empregados, bem como também da embalagem final.

Além disso, se faz necessário realizar ensaios conforme determinam os regulamentos para assegurar a adequação de embalagens e equipamentos e tripas sintéticas de celulose e a forma mais apropriada de fazer isso é realizando esses ensaios em laboratórios independentes e acreditados ISO IEC 17025.

Para maiores informações sobre nossos serviços em ensaios de embalagens de papel e cartão, consulte-nos info@lenor.com.br.

Por Rubiana Enz Vitor / Revisão Lic. Pablo Keimel – Patrocínio Lenor

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O conceito de projeto sanitário na educação

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Quando os engenheiros se formam na universidade, eles estão altamente qualificados para resolver complexo desafios de engenharia que a indústria de alimentos demanda. Se espera que eles sejam capazes de projetar e construir máquinas inovadoras e seguras. No entanto, apesar do seu elevado nível de educação, a maioria deles nunca ouviu falar sobre o projeto sanitário, uma vez que ainda não é uma parte obrigatória do currículo de graduação.

As conseqüências de se ignorar o projeto sanitário são enormes. Nos EUA, até 33 milhões de casos de doença de patógenos de leite em alimentos são identificados a cada ano, causando milhares de mortes. O resultado destas infecções intoxicação alimentar custam cerca de 6,7 bilhões dólares por ano. E a maioria destes casos são evitáveis.

Os governos estão conscientes da importância da segurança dos alimentos e, em 1989, a UE implementou regulamentação para garantir a segurança de alimentos.  Veja o post sobre legislações brasileiras mencionando o projeto sanitário.  Expressões como “a superfície tem de ser lisa”, e “equipamento adequado”, constante nessas legislações, são abertas à interpretações.  O mesmo acontece no Brasil, como pode ser lido neste post.

Por exemplo, se você aparafusar duas placas, pode ter a sensação de estar diante de uma superfície lista, mas o conjunto pode facilmente encobrir uma fenda. E se há uma fenda, micro-organismos podem entrar e começar a formar biofilmes. Mesmo uma pequena fenda que é praticamente invisível para o olho humano pode abrigar micro-organismos e patógenos que podem se multiplicar exponencialmente. Em qualquer indústria de alimentos este pode ser um é um cenário que leva ao desastre.

Os efeitos da não aplicação do projeto sanitário também afetam o pessoal de limpeza

É normal ver equipamentos para alimentos e bebidas equipamentos serem limpos com alta pressão para retirar a sujeira das fendas. Além de ser um método mais demorado, se você começar a pulverização de baixo para cima em alta pressão, está correndo o risco de espalhar aerosóis ao redor da sala. E estes aerossóis pode levar à contaminação microbiana. Este é o resultado de não usar os princípios de design de higiene no projeto do equipamento.

A EHEDG , oferece cursos de formação em desenho sanitário para os engenheiros e fabricantes. Mas estes esforços só atingem a ponta do iceberg. É por isso que a meta da entidade é colocar no currículo dos cursos de engenharia mecânica o projeto sanitário para que a próxima geração de engenheiros entende sua importância e a incorpore aos equipamentos de produção do futuro.

Adaptação do artigo escrito pelo atual presidente da EHEDG, Knut Lorenzen.

Fonte: http://knowledgeshare.com/guest-posts/hygienic-design-needs-become-part-education/

 

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Normas de segurança de alimentos exigem projeto sanitário de equipamentos

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Já falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário.

Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força de preferência de mercado, são em alguns segmentos tratadas como leis.

As três normas de certificação de segurança de alimentos mais adotadas no Brasil, exigem projeto sanitário, veja:

 IFS Food:

4.17.1 Equipamento deve ser adequadamente projetado e especificado para a intenção de uso.

4.17.2 Para todo equipamento e utensílios com contato direto com o alimento, certificados de conformidade devem existir para
confirmar a conformidade com os requisitos legais vigentes.
Em caso de não existirem requisitos legais aplicáveis, evidência deve estar disponível para demonstrar que todo equipamento
e utensílios sejam adequados ao uso. Isso se aplica para todo equipamento e utensílios em contato direto com matérias-primas, semiprocessados e produtos finais.

4.17.4 A empresa deve assegurar que todo equipamento de produção esteja em boas condições sem qualquer influência negativa
sobre a segurança de alimento.

BRC Food Safety:

4.6  Todos os equipamentos de processamento de alimentos devem ser adequados para o uso pretendido e devem ser usados para minimizar o risco de contaminação do produto.

4.6.1 Todos os equipamentos devem ser construídos com materiais apropriados. O projeto e a instalação dos equipamentos devem garantir que eles possam ser eficazmente limpos e mantidos.

4.6.2 Todo o equipamento que está em contato direto com alimentos deve ser adequado para contato com alimentos e atender requisitos legais, quando aplicável.

ISO TS 22002-1 (Esquema FSSC 22000)

8.2 Desenho sanitário
Os equipamentos devem ser capazes de atender princípios de desenho sanitário, incluindo:
a) Superfícies lisas, acessíveis, higienizáveis e com sistema de drenagem em áreas de processo úmidas
b) Uso de material compatível com o tipo de produto e agentes de limpeza ou enxágue
c) Estrutura não penetrada por orifícios, parafusos e porcas
Tubulações e dutos de ar devem ser higienizáveis, drenáveis e sem cantos mortos.
Os equipamentos devem ser projetados para minimizar o contato entre as mãos dos operadores e os produtos.

8.3 Superfície de contato com produtos

Superfícies de contato com o produto devem ser construídas de materiais projetados para uso em alimentos. Elas devem ser impermeáveis e livres de corrosão e ferrugem.

A grande questão é sempre o COMO fazer. É por isso que a EHEDG publica manuais com detalhamento destes requisitos que aparecem de forma genérica nas normas. Alguns são gratuitos, confira aqui.

2 min leituraJá falamos neste post, sobre a obrigatoriedade legal no Brasil de atendermos requisitos de projeto sanitário. Além das legislações, muitas empresas seguem normas de adoção voluntária e que por força […]

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