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Ranking para parasitas em alimentos (classificação de risco baseada e multicritérios)

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Doenças parasitárias de origem alimentar são um desafio de serem monitoradas, pois são doenças negligenciadas. Não há muita comunicação para a população sobre este tipo de doença, e por consequência são doenças comumente não relatadas. Ainda, parasitas tem ciclos de vida complexos, que podem incluir múltiplos hospedeiros. A contaminação de um alimento pode acontecer pelo parasita ou por algum destes hospedeiros. A doença pode apresentar incubação prolongada (até vários anos de incubação) e até não apresentar sintomas.

 A FAO e a WHO fizeram uma avaliação do cenário global e riscos associados a parasitas em alimentos e seu impacto na saúde pública. Para isso, reuniram relatórios de experts representantes das regiões dos continentes africano, asiático, Austrália,Europa, Oriente Médio, América do Norte e da América do Sul. 

Cerca de 93 parasitas foram inicialmente listados para avaliação. O trabalho preliminar compreendeu o desenvolvimento de um instrumento de classificação de risco. Após um trabalho preliminar, chegou-se a uma lista de 24 parasitas para ser avaliados pela equipe de especialistas e então classificados quanto ao risco.

 Os critérios considerados na avaliação foram:

(1) Número de casos globais;
Número de indivíduos em todo o mundo de que a doença clínica se manifestou

 (2) Distribuição global;
Número de regiões em que este parasita está geograficamente distribuído ( em que se mostra um ciclo natural)

 (3) Morbidade – aguda
Perda da qualidade de saúde da vida devido a uma infecção aguda

 (4) Morbidade – crônica
Perda da qualidade de saúde da vida devido a uma infecção crônica

 (5) Porcentagem crônica;
Porcentagem das doenças globais transmitidas por alimentos que são consideradas crônicas.

 (6) Mortalidade;
Proporção de letalidade

 (7) Potencial de Aumento da doença
Probabilidade de um aumento significativo em doença em humanos.

 (8) Relevância às relações comerciais
Relevância do parasita e as suas fontes de alimento primárias ou veículos em afetar o comércio internacional.

 (9) Impacto sócio econômico.
Âmbito de impacto para as populações economicamente vulneráveis

Assim, segue o Ranking  para parasitas em alimentos (classificação de risco baseada e multicritérios):

Fontes:

  • Taenia solium – Porco
  • Echino coccus granulosus – Produtos frescos (crus)
  • Echino coccus multi locularis – Produtos frescos 9crus)
  • Toxoplasma gondii –  Carne de pequenos ruminantes, porco, carne vermelha e órgãos
  • Crypto sporidium spp. – Produtos frescos (crus), suvo de frutas, leite
  • Entamoeba histolytica – Produtos frescos (crus)
  • Trichinella spiralis – Porco
  • Opisthorchiidae – Peixe de água doce
  • Ascaris spp. – Produtos frescos (crus)
  • Trypanosoma cruzi – Sucos de frutas
  • Giardia duodenalis – Produtos frescos (crus)
  • Fasciola spp. – Produtos frescos (plantas aquáticas)
  • Cyclospora cayetanensis – Berries (frutas vermelhas), produtos frescos (crus)
  • Paragonimus spp. – Crustáceos de água doce
  • Trichuris trichiura – Produtos frescos
  • Trichinella spp. – Carne de javali , crocodilo , urso
  • Anisakidae – Peixes de água salgada, crustáceos e cefalópodes
  • Balantidium coli – Produtos frescos (crus)
  • Taenia saginata – Carne vermelha
  • Toxocara spp. –  Produtos frescos (crus)
  • Sarcocystis spp. – Beef and pork
  • Heterophyidae – Peixes de água doce e salobra
  • Diphyllobothriidae – Peixes de água doce e salgada
  • Spirometra spp. – Peixes, répteis e anfíbios.

 

A análise de risco conduzida pela FAO pode ser avaliada por completo em http://apps.who.int/iris/bitstream/10665/112672/1/9789241564700_eng.pdf.

 

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Agenda regulatória da ANVISA – momento de votar nas prioridades

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As possíveis pautas da agenda regulatória da Anvisa estão disponíveis para votação popular.

Parte dos temas foi selecionado pela própria agência e outros nasceram de demandas da sociedade. Para ajudar na  priorização quem estiver interessado em participar poderá fazem com que certos os temas trazidos pela sociedade sejam discutidos e convertido em novos requisitos legais.

Faça uso da democracia e participe clicando aqui. O prazo para participação é até 01 de março.

Conheça os temas solicitados pelo público:

 1.1 – Aditivos Alimentares e Coadjuvantes de tecnologia para Óleos e Gorduras

1.3 – Aditivos Alimentares para Alimentos Infantis

1.4 – Aditivos Alimentares para Corantes utilizados em alimentos

1.7 – Aditivos para cereais

1.12 – Coadjuvante de Tecnologia para Balas, Confeitos, Bombons, Chocolates e Similares. 1.13 – Coadjuvante de Tecnologia para Produtos de Panificação e Biscoitos

1.14 – Lista geral harmonizada de aditivos alimentares e suas classes funcionais

3.3 – Boas Práticas de Fabricação para Suplementos Alimentares

3.4 – Boas Práticas de Manipulação de Alimentos à Base de Peixe Cru

3.6 – Boas Práticas para redução da formação de acrilamida nos alimentos

3.7 – Boas Práticas para Serviços de Alimentação

4.1 – Definição dos alimentos/categoria contendo ingredientes de origem animal sob competência de fiscalização da Anvisa

5.3 – Lista positiva dos solventes e pigmentos com seus respectivos limites de uso para embalagem em contato com alimentos

6.2 – Fortificação de sal

7.1 – Espécies Vegetais para o preparo de chás

7.3 – Produtos Atomatados

7.4 – Produtos de vegetais, produtos de frutas e cogumelos comestíveis

8.1 – Controle da ocorrência de arsênio inorgânico e Cádmio em arroz irrigado e sequeiro.(tema Mercosul)

8.2 – Limite de chumbo para fórmulas infantis

8.3 – Limites de contaminantes inorgânicos em produtos relacionados a cacau e chocolate (tema Mercosul)

8.4 – Matérias estranhas macroscópicas e microscópicas em alimentos e bebidas

8.6 – Resíduos de Medicamentos Veterinários em Alimentos de Origem Animal.

10.1 – Propaganda de Alimentos

11.1 – Registro Sanitário e Notificação de Produtos Isentos de Registro na Área de Alimentos

 

 

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Contos e fatos de auditorias

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Com quase 20 anos na estrada como auditora já passei e ouvi poucas e boas nessa profissão, desde cases hilários até trágicos, podendo citar alguns (anti) exemplos:

– Ficar trancada em uma sala chaveada pelo auditado a fim de retirar não as conformidades declaradas;

– Viajar dia de charrete pra acessar o site auditado ou dia de jatinho particular com champagne a bordo;

– Em reuniões de fechamentos viver o comprometimento da Direção/Proprietário que massacra o time quando há não conformidades mesmo que menores e lá mesmo já demite alguns considerados causadores do desempenho não tão bom quanto esperado ou outros que dão festa de comemoração pelo certificado mesmo nem sendo acreditado;

– Encontrar auditados preparados com agilidade na demonstração de atendimento por evidências, mesmo que falhas e outros que brigam por pontos e choram por notas;

– hospedar em hotéis 6 estrelas ou ser esquecida em aeroporto e ter que se virar totalmente de tamanho descaso;

– sentir coerção ou o contrário ter a liberdade de expressar pontos de vista e ser compreendida, sendo percebido pelo auditado o valor agregado do trabalhado compartilhado;

– encontrar esotéricos e ações religiosas em meio a auditoria, como rezas e crenças em círculos de vivências com auditados;

– auditado armado ou muito extremamente afetuoso.

 

Há tantas situações que convido vocês a dividir as dificuldades dessa vida “solitária”, mas muito gratificante, profissional e particularmente!

 

Cíntia Malagutti

  Auditora líder/Tutora na Academy

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Controlando Alergênicos – Parte III

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Nas partes I e II do artigo “Controlando Alergênicos” foram citados seis passos como requisitos iniciais para implantação de um sistema básico de gestão de alergênicos, onde a situação atual foi levantada e os processos reavaliados para evitar contaminação cruzada por e entre alergênicos.

Tendo finalizado essa etapa, os próximos passos visam estabelecer uma comunicação interna efetiva através de treinamento e conscientização dos colaboradores e das áreas envolvidas e também uma comunicação externa com fornecedores e consumidores, conforme citado abaixo.

7º passo: Manter relacionamento muito próximo com fornecedores.

É fundamental que haja proximidade e alinhamento entre as áreas de Suprimentos e Qualidade para que toda e qualquer alteração em fornecedores seja previamente avaliada e consentida para então prosseguir a efetivação da compra, pois mudanças de composição de produtos que envolvam alergênicos ou seus traços devem ser avaliadas quanto aos seus impactos, inclusive, na rotulagem dos produtos, além de todos os procedimentos já estabelecidos.

8º passo: Treinar o pessoal.

Tendo avaliado, alterado, otimizado os pontos acima, é fundamental que o conhecimento seja disseminado pela Organização.

Os colaboradores devem entender a importância do controle de alergênicos e o impacto de falhas nesses controles para a saúde dos consumidores alérgicos. Cartazes orientativos podem ser usados em pontos de encontro dos colaboradores, treinamentos e reciclagens explicando os procedimentos e dinâmicas que aprofundem o tema.

9º passo: Rotulagem preventiva.

A partir de sua Matriz de alergênicos, preparar a rotulagem preventiva informando a possibilidade de traços em seus produtos.

Rotular traços não exime a empresa de controlar e minimizar a contaminação entre ou por alergênicos, por isso, é fundamental estar atento a esses controles.

10º passo: Melhoria contínua.

Esses passos são apenas os primeiros para uma gestão eficaz de alergênicos. Outros pontos fundamentais precisam ser tratados e continuamente aprimorados, como por exemplo: estudo dos alergênicos como perigos no plano APPCC, procedimentos para testes em produção, envolvimento com o desenvolvimento de novos produtos, política do uso de uniformes, e outros mais.

Mãos à obra e bom trabalho!

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Workshop Food Safety Trends and Innovations – O mais esperado

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O mais esperado evento de Food Safety do ano está chegando: o Workshop Food Safety Trends and Innovations, promovido pela 3M em parceria com o blog Food Safety Brazil.

A programação como sempre está sob medida para quem quer estar por dentro das tendências que atendem as necessidades dos profissionais DE segurança dos alimentos.

Dia 24 de março, na aconchegante estrutura montada no Ginásio de Esportes da 3M, em Sumaré, SP.

Clique aqui para fazer a sua inscrição.

Participe de nossa pesquisa que trará discussões importantes para todos os interessados.

PROGRAMAÇÃO

Salmonella enteretidis:, um importante Patógeno para o Brasil. Prof. Eduardo Tondo

Food Safety Trends: Dr Martin Wiedmman, Cornell University.

Investigação de contaminação microbiológica na indústria de Alimentos. Mariano Ferraz, Nestlé

Controle de Biofilmes na Indústria de Alimentos. Karen Pereira Signori, UFRJ

Qualidade Laboratório e Implementação da ISO/IEC 17025:2005 no Laboratório da Indústria. Audecir Giombelli

Fraudes em leite: panorama e ferramentas para proteção. Fraudes em leite: panorama e ferramentas para proteção, Mônica Cerqueira, UFMG

Mesa redonda: Cultura de segurança dos alimentos: olhar operacional, da liderança e normativo. Silvana Chaves, Flavor Food; Juliane Dias, Food Safety Brazil; Karine Mafra, Intertek.

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Workshop em Porto Alegre: Inovação e Tendências em Segurança dos Alimentos

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Se você está na região Sul, não perca a oportunidade de se atualizar neste evento organizado pelo Senai RS.
O blog Food Safety Brazil também estará lá no dia 26/03 dando o seu recado com o tema: “Desafios e inovações em segurança dos alimentos”.

Onde: Av. Assis Brasil 8787. Porto Alegre, POA.

Inscrições: eventos.alimentos@senairs.org.br

CICLO DE PALESTRAS       25 de MARÇO de 2015

8h00      Credenciamento

 8h30      Boas Vindas & Cerimônia de Abertura
8h50      Painel Programa Alimentos Seguros e seu papel na promoção da saúde pública e competitividade empresarial
Painelistas: IBRAVIN, IGL, MAPA
Mediação: Leonir Martello (SENAI/RS)

10h10    Implementação FSSC como sistema de gestão para segurança dos alimentos
Palestrante: Nadja Elias Bittar (Vonpar S.A.)

11h00    Coffee break

11h20    Cultura de segurança dos alimentos
Palestrante: Marcus Vinícius de Oliveira (Liner Consultoria)

12h15    Case Implementação do Sistema APPCC na indústria de processamento de ovos: dificuldades e superações
Empresa: Naturovos
12h40    Espaço para perguntas

13h00    Intervalo para almoço – livre
14h30    Rastreabilidade de alimentos
Palestrante: Tejas Bhatt (IFT/EUA)

15h30    Programa de gerenciamento de pontos críticos, legislação e abordagem técnica sobre micotoxinas
Palestrante: Cristian Dieterich (Alltech)

16h20    Coffee Break

16h40    Novas tendências na determinação de resíduos e contaminantes em alimentos e amostras ambientais
Palestrante: Gilson Siqueira (Nova Analítica)

17h35    Case Gestão da segurança dos alimentos no Serviço de Alimentação
Palestrante: Cris Magalhães (Sodexo Brasil)

18h00    Espaço para perguntas & Avaliação

Questions

18h20    Encerramento

Closing Remarks

 

PROGRAMAÇÃO 26 de MARÇO de 2015

 8h30      Boas Vindas & Cerimônia de Abertura

 8h45      Risco microbiológico associado aos produtos vegetais: da produção ao processamento
Palestrante: DAna Allende (CEBAS-CSIC/Espanha)

9h40      Painel Métodos rápidos para detecção de patógenos alimentares
Painelistas: 3M, Pall Co., Thermo Fisher
Mediação: Prof. Dr. Eduardo Cesar Tondo (ICTA/UFRGS)

11h10    Coffee break

 11h30    Desafios e inovações em segurança de alimentos
Palestrante: Juliane Dias Gonçalves (Food Safety Brazil)

12h25    Case Implementação de boas práticas de manipulação em rede hoteleira
Palestrante: Ana Lúcia Serafim (UFSM)

12h50    Espaço para perguntas

13h10    Intervalo para almoço – livre

Lunchtime

14h40    Painel Visão Geral sobre Protocolos e Normas para Segurança de Alimentos
Painelistas: BV, DNV e TÜV
Mediação: Amauri Avila (BV)

16h10    Coffee Break
16h30    Utilização prática da análise de risco
Palestrante: Eduardo Cesar Tondo (ICTA/UFRGS)

17h25    Conceitos e Aplicações da Microbiologia Preditiva em Alimentos
Palestrante: Susana Oliveira Elias (UFRGS)

18h15    Espaço para perguntas & Avaliação

18h30    Encerramento

 

MINICURSOS 24 de MARÇO de 2015

Minicurso 01: Rastreabilidade de alimentos: cumprimento da legislação versus retorno do investimento

Short Course: Food Traceability: Regulatory Compliance versus Business Benefits

Ministrante: Tejas Bhatt

Instituição: Institute of Food Technologists (IFT/EUA)

Horário: 08h30 – 12h30

Minicurso 02: Inovação em metodologias para detecção de contaminantes químicos, físicos e biológicos

Innovation in chemical, physical and biological contaminants detection methods

Ministrante: Em definição

Instituição: Thermo Fisher Scientific

Horário: 14h00 – 18h00


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Classificação das medidas de controle – PPR, PPRO ou PCC?

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Classificação das medidas de controle – PPR, PPRO ou PCC?

Conversando com amigos e consultores em segurança de alimentos, percebi que a classificação de medidas de controle em PPR, PPRO e PCC para atendimento a ISO22000 ainda é um tema bastante polêmico no Brasil. Desta forma, resolvi buscar maiores informações sobre este tema e compartilhar estes achados e conclusão com nossos leitores.

Até a publicação da ISO22000, quando surgiu o conceito de Programa de pré-requisito operacional (PPRO), as medidas de controle eram classificadas em Boas Práticas de Fabricação (BPF) ou Ponto Critico de Controle  (PCC). Dependendo da metodologia utilizada as medidas ainda podiam ser classificadas em Ponto de Controle (PC). 

A classificação de medida de controle é apresentada no item 7.4.4 da ISO22000. A seguir iremos apresentar este requisito normativo com comentários.

“Com base na avaliação de perigo de 7.4.3, uma combinação apropriada de medidas de controle deve ser selecionada. Esta combinação de medidas de controle deve ter a capacidade de prevenir, eliminar ou reduzir estes perigos à segurança de alimentos aos níveis aceitáveis definidos. Nesta seleção, cada medida de controle, conforme descrito no item 7.3.5.2, deve ser avaliada com relação à sua eficácia contra os perigos identificados.”

Comentários:  O item 7.4.3 da norma ISO22000 se refere a avaliação do perigo quanto ao seu risco a partir da avaliação da probabilidade do perigo causar doença e a severidade inerente a cada perigo.  Através da avaliação de risco, os perigos podem ser classificados como significativos ou não significativos.

Perigos com baixo risco = perigos não significativos

Perigos com alto risco = perigos significativos

O risco associado ao perigo é, portanto um dado de entrada que deve ser considerado na classificação das medidas de controle. Quanto maior o risco, maior a necessidade da medida de controle ser eficaz. Entende-se aqui ser eficaz como sendo capaz de prevenir, eliminar ou reduzir o perigo identificado aos níveis aceitáveis definidos.  Obs: O item 7.3.5.2 se refere a descrição das etapas do processo produtivo, atividade na qual as medidas de controle existentes são apresentadas e descritas.

“As medidas de controle selecionadas devem ser classificadas de acordo com a necessidade de serem gerenciadas através de PPR operacional ou pelo plano APPCC”.

Comentários: O texto da ISO22000 não cita a possibilidade da medida de controle ser classificada em PPR, o que gerou bastante polêmica. No entanto, isso ocorre porque a ISO22000 estabelece apenas a necessidade de classificação das medidas de controle que gerenciam perigos significativos. Os perigos não significativos (conforme avaliação de risco realizada) podem e devem ser gerenciados pelos programas de pré-requisitos (PPR), mas não há a necessidade de controles específicos devido a sua baixa significância. Para esclarecer este assunto, a ISO publicou na especificação ISO22004:2014 o seguinte texto (em tradução não oficial):

Perigos significativos identificados durante a análise de perigos são controlados por medidas de controle identificadas que são posteriormente classificadas em duas categorias de medidas de controle ( dados em 7.4.4 da ISO 22000: 2005 ):

– Medidas de controle PCC: Estas medidas de controle são gerenciadas por um plano APPCC. Estas medidas de controle possuem limites críticos que podem separar produto aceitável de produto potencialmente inaceitável ( inseguro ). Além disso, a sua implementação pode ser monitorada de maneira que permite a detecção de qualquer perda de controle dentro de um prazo suficiente para controlar eficazmente o produto afetado . O não cumprimento de limites críticos irá resultar em um produto potencialmente inseguro.

– Medidas de controle PPRO: essas medidas de controle não são gerenciadas por um plano APPCC

mas podem ser controladas por meios semelhantes , como um plano de PPRO . No caso de PPRO não têm há um limite crítico, mas deve haver um limite ou um critério de ação, que demonstre que o PPRO está sob controle . O não cumprimento destes critérios estabelecidos levam a ações corretivas.

 

O texto da ISO22004:2014 é bastante direto e esclarecedor. Perigos significativos devem ser gerenciados por medidas de controle especificas PCC ou PPRO. Medidas de controle, ao serem classificadas como PCC ou PPRO, devem ser monitoradas, verificadas e validadas. A demonstração do controle e da eficácia deste controle na prevenção, eliminação e redução de perigos significativos é obrigatória pela norma. E isso faz todo o sentido! Um produto seguro é aquele que é isento de perigos ou que apresentam perigos dentro dos níveis definidos como aceitáveis. Para isso ocorrer, os perigos significativos devem ser eficazmente controlados.

 

A seleção e classificação devem ser conduzidas usando uma abordagem lógica, que inclui avaliações com relação ao seguinte:

a)      seu efeito nos perigos à segurança de alimentos identificados, relativos à  exatidão requerida;

b)      sua viabilidade de monitoramento (por exemplo, habilidade de ser monitorado em tempo adequado para permitir correções imediatas);

c)      sua posição dentro do sistema relativo a outras medidas de controle;

d)      a probabilidade de falhas no funcionamento das medidas de controle ou  variações significantes no processo;

e)      a severidade das conseqüências em caso de falhas  no seu funcionamento;

f)       se a medida de controle é especificamente estabelecida e aplicada para eliminar ou reduzir significantemente o nível de perigo(s);

g)      efeitos sinérgicos (interações que ocorrem entre duas ou mais medidas, sendo o resultado de seus efeitos combinados, maior que a soma de seus efeitos individuais).

Medidas de controle classificadas  pertencentes ao plano APPCC devem ser implementadas de acordo com o item 7.6. Outras medidas de controle devem ser implementadas como PPR operacional, de acordo com item 7.5.

A metodologia e os parâmetro utilizados para esta classificação devem ser descritos em documentos e os resultados da avaliação devem ser registrados.”

 

Comentários: A norma ISO22000 não apresenta um modelo de árvore decisória a ser seguido para realizar a classificação das medidas de controle em PPRO e PCC. Nem define a utilização obrigatória de uma árvore de decisão. Com base nas avaliações dos 7 itens apresentados de a) a g), cada organização deve definir e documentar a metodologia e parâmetros utilizados nesta classificação. Deste de que respeitado estas sete considerações e tendo sempre em mente que perigos significativos devem ser gerenciados apenas por PPRO ou PCC cada organização é livre para planejar a melhor ferramenta de classificação. O importante é haver consistência na aplicação do método.

Para concluir o assunto, apresento duas perguntas e respostas bastante comuns:

Pode-se impor a utilização de uma árvore decisória especifica para realizar a classificação de medidas de controle em PPRO / PCC?

Não. O uso de uma árvore decisória nem é obrigatória pela ISO22000. O importante é a organização definir e documentar a metodologia utilizada e que esta respeite as considerações apresentadas no item 7.4.4 (letras a) a g)). Para facilitar a aplicação da metodologia, uma árvore decisória é a escolha mais comum para atendimento deste requisito.

 

Pode haver na árvore decisória as saídas PPR,PPRO e PCC?

A norma ISO22000 não determina modelo de árvore decisória, nem define regras para o seu conteúdo ficando a organização livre para definir e documentar a sua metodologia. A existência da opção PPR na árvore decisória é possível, caso as medidas de controle existentes para o controle de todos perigos identificados sejam avaliados, ou seja caso os perigos significativos e os não significativos sejam avaliados na árvore decisória. Desta forma, tem –se que:

Medidas de controle que gerenciam perigos não significativos devem ser classificados como PPR.

Medidas de controle que gerenciam perigos significativos devem ser classificados como PPRO ou PCC.

 No entanto, o requisito especificado é que medidas de controle (que gerenciam perigos significativos) sejam classificadas em PPRO e PCC e, portanto é suficiente que só tenha as saídas PPRO e PCC, bastando que medidas de controle que controlam perigos significativos sejam avaliadas. 

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Sem leite, com traços

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Em 20 de janeiro deste ano, foi lançado um produto cujo nome incluía a expressão “sem leite”. A publicidade divulgada nas redes sociais destacava que se tratava de um produto “sem adição de leite”, com uso de hashtag #semleite para chamar a atenção do público que se interessaria pela novidade.

Intolerantes à lactose e alérgicos a proteína do leite foram os primeiros a manifestar contentamento com o lançamento, mas a alegria durou pouco: o produto era processado em maquinário que processa produto com leite e, assim, poderia conter traços.

Os consumidores que convivem com alergia a proteína do leite (e que precisam de maior cuidado com os traços) logo se mostraram bastante insatisfeitos afirmando que o destaque em letras garrafais de que se tratava de produto “sem leite” seria uma propaganda enganosa (em virtude do risco de traços de leite).

De acordo com o artigo 31 do Código de Defesa do Consumidor (CDC) a oferta e apresentação de produtos “devem assegurar informações corretas, claras, precisas, ostensivas e em língua portuguesa sobre suas características, qualidades, quantidade, composição, preço, garantia, prazos de validade e origem, entre outros dados, bem como sobre os riscos que apresentam à saúde e segurança dos consumidores”.

Assim, temos que, um produto cuja denominação inclui a expressão “sem leite” e cuja publicidade é baseada neste dado deveria, de fato, ser completamente sem leite. Um produto que traz destaque “sem leite” em todas as faces da embalagem do produto deveria ser seguro para o consumidor que precisa de uma opção sem leite por questão de saúde (caso da alergia alimentar).

Nos termos do parágrafo primeiro do artigo 37 do CDC, “é enganosa qualquer modalidade de informação ou comunicação de caráter publicitário, inteira ou parcialmente falsa, ou, por qualquer outro modo, mesmo por omissão, capaz de induzir em erro o consumidor a respeito da natureza, características, qualidade, quantidade, propriedades, origem, preço e quaisquer outros dados sobre produtos e serviços” (grifamos).

Se a informação “sem leite” não pode ser levada como absoluta, pelo risco de conter traços reconhecido pelo fornecedor em comentários na rede social e ao final da lista de ingredientes, o ideal seria que o nome do produto não contivesse esta expressão, pois a publicidade enganosa é proibida no Brasil e passível de punição.

Mas este caso, que poderia terminar em condenação (contrapropaganda, multa e, no limite, detenção), merece destaque especial porque o fornecedor optou por rever a embalagem do produto. Percebendo as críticas e reclamações dos consumidores nas redes sociais e no serviço de atendimento ao cliente, o fornecedor optou por fazer um comunicado em uma das redes sociais que usa para divulgar seus produtos: buscando manter a transparência com os consumidores, iriam rever as informações constantes na embalagem do produto para que ficassem “mais claras e precisas”. 

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Pasteurização para eliminação de patógenos em nozes

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O pH das nozes é próximo da neutralidade e por isso são suscetíveis ao crescimento microbiano. No entanto, a casca funciona como uma proteção contra a entrada de microrganismos. Além disso, possuem baixa atividade de água, reduzindo os riscos microbiológicos. Ainda assim, pode haver contaminação após a colheita e durante a manipulação ou processamento das nozes.

 Nos Estados Unidos, patógenos como Salmonella têm sido envolvidos em doenças transmitidas por alimentos e recalls de produtos em vários tipos de nozes , incluindo Avelã. Neste contexto, a pasteurização obrigatória de amêndoas está em vigor desde 2007.

 A legislação brasileira estabelece como padrão microbiológico para amêndoas a ausência de Salmonella sp. em 25g e máximo de 103 coliformes/g a 45°C. Para importações, as especificações podem ser ainda mais rígidas de acordo com o comprador, incluindo comumente além da análise de Salmonella e coliformes, a determinação de Enterobacteriaceae, Escherichia coli, Staphylococcus aureus, bolores e leveduras.

 A grande dificuldade é trabalhar com um processo de pasteurização que preserve os atributos sensoriais das nozes cruas e garanta a redução microbiana mais eficaz. Essa preocupação se faz presente para uma grande variedade de frutos de casca rija , incluindo avelãs, amêndoas, nozes , pistache, castanha de caju, macadâmia e castanha do Brasil . Neste contexto, a tecnologia que tem sido mais eficazmente aplicada é o uso de temperaturas relativamente baixas e vapor saturado seco em um o processo que preserva os atributos sensoriais das nozes cruas.

 Ainda, a demanda das empresas multinacionais tem forçado as empresas a modernizar o processo industrial, recorrendo também a programas de qualidade, como a implantação de ISOs e do programa APPCC.

 

É o processo de melhoria contínua: o cliente eleva seus requisitos e a indústria tem que se adaptar para acompanhar suas necessidades!

 Leia mais sobre pasteurização em nozes nos links http://www.ppgcta.ufc.br/ (dissertação de mestrado de Cristiane Rodrigues Silva Câmara) e http://barfblog.com/2015/01/preventative-pasteurization-for-hazelnut-growers-of-oregon/.

 Para ler posts sobre patógenos em nozes no blog, acesse:

http://artywebdesigner.com.br/salmonella-ate-nos-super-graos-do-cafe-da-manha/

 http://artywebdesigner.com.br/por-que-a-salmonella-se-torna-uma-superbacteria-quando-a-aw-e-baixa/

 http://artywebdesigner.com.br/corte-americana-julga-responsaveis-no-caso-de-manteiga-de-amendoim-com-salmonella/

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Controlando Alergênicos – Parte II

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Em “Controlando Alergênicos – Parte I”, citei três passos iniciais para o entendimento de quais são e onde estão os alergênicos em uma planta industrial, como requisitos iniciais para a implantação de um sistema de gestão de alergênicos. Agora, na parte II, citarei mais outros três passos (4º, 5º e 6º passos) que são relacionados a reavaliação dos seus processos para evitar a contaminação cruzada entre/ por alergênicos.

4º passo: Avalie as melhorias possíveis dentro do seu sistema de armazenamento.

O ideal é que os alergênicos sejam segregados das demais matérias-primas e embalagens, se possível, com barreira física (uma parede, por exemplo). Também devem ser separados entre eles (leite e amendoim, como o exemplo, separados).

Não tendo a possibilidade de barreira física, segregar em prateleiras diferentes ou nos níveis mais baixos das prateleiras. No caso de um derramamento, os alergênicos não contaminariam os demais insumos (importante lembrar que, em sistemas mais maduros, procedimentos para situações como essa devem ser previstos formalmente, com colaboradores já treinados para a sistemática a ser empregada: quais utensílios usar, limpeza a seco ou úmida, quem informar, etc).

Os alergênicos devem ser claramente identificados dentro da área de armazenamento e durante todo o seu transporte e manuseio (podem ser utilizadas etiquetas com cores para cada alergênico).

O transporte até a área de processamento também deve ser realizado de forma segregada de outras matérias-primas, respeitando as rotas já planejadas. Os colaboradores envolvidos no processo devem compreender, ainda que de forma simplificada, a importância dessas atividades.

5º passo: Avalie seu processo produtivo e as oportunidades de melhoria.

O ideal é que existam plantas diferentes ou linhas diferentes ou equipamentos diferentes para processos com e sem alergênicos. Se nenhuma dessas alternativas for possível o importante é minimizar as possibilidades de contaminação através de:

            – Programação da produção: avaliar com o PPCP as possibilidades de programar produções com alergênicos para os finais de semana, quando limpezas profundas já normalmente fazem parte da rotina de processo. Também buscar otimizar lotes maiores para produtos com alergênicos, diminuindo o número de trocas de produtos.

            – Uso de utensílios segregados para armazenamento de produtos alergênicos, incluindo retrabalhos. É muito importante que existam contenedores de cores ou formatos diferentes para produtos alergênicos. Como esses contenedores normalmente são reutilizados durante o processo (até que atinjam o momento de lavagem), resíduos de alergênicos poderiam contaminar outros produtos se esses utensílios fossem misturados. Por isso, a importância da segregação com orientação de todos os envolvidos, inclusive para processos definidos de reutilização de reprocesso.

Os alergênicos podem ser divididos, a grosso modo, em dois tipos: solúveis (como o leite, que possibilita homogeneização mais facilmente) e particulados (como amendoim). Os solúveis são melhor controlados, pois permitem limpeza  mais eficiente e validação mais confiável com testes analíticos. Os particulados geram contaminações mais esporádicas e, portanto, são de maior dificuldade para detecção em testes analíticos. No caso de particulados, também geram partículas em suspensão que podem permanecer no ambiente e, portanto, contaminar outros produtos e, dependendo do fluxo do ar, até outras áreas de produção. Por isso, também é importante considerar esses fatores e, se necessário, usar artifícios de controle, como pressão positiva nas áreas limpas, por exemplo.

6º passo: Avalie seus procedimentos de limpeza.

Importante verificar se seus procedimentos de limpeza são eficientes e permitem validação com testes analíticos.

Apesar de importantes, dependendo do tipo de alergênico, os testes não são suficientes para validar a limpeza. No caso de alergênicos partículados (amendoins, nuts, por exemplo) é importante também a inspeção visual pós limpeza (após limpeza de uma empacotadeira, por exemplo), pois partículas podem ter permanecido em pontos mortos do equipamento e não seriam amostradas em um swab.

Além disso, materiais de limpeza para áreas com alergênicos devem ser exclusivos, devidamente identificados e nunca utilizados para limpezas de áreas sem alergênicos.

Tendo finalizado os seis primeiros passos já é possível estabelecer um sistema de controle, padronizando processos e formalizando documentos. A partir de então será necessária efetiva comunicação interna e externa: treinamento de colaboradores, constante alinhamento com fornecedores e informação aos consumidores através da rotulagem, conforme explicarei no “Controlando Alergênicos – Parte III”.

3 min leituraEm “Controlando Alergênicos – Parte I”, citei três passos iniciais para o entendimento de quais são e onde estão os alergênicos em uma planta industrial, como requisitos iniciais para a […]

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Mais de 97% dos alimentos europeus contêm resíduos de pesticidas … dentro dos limites legais

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Mais de 97% de todas as amostras analisadas no último programa europeu de monitorização global de pesticidas em alimentos, apresentavam níveis de resíduos que caem dentro dos limites legais – com mais de 54% de amostras sem qualquer traço detectável. Estes resultados fazem parte do relatório anual da Autoridade de Segurança Alimentar Europeia (EFSA) de 2012, sobre resíduos de pesticidas nos alimentos. O relatório é baseado em uma análise de quase 79.000 amostras de alimentos recolhidas pelos 27 Estados-Membros da UE, Islândia e Noruega.

Este relatório analisa os resultados apresentados por cada um dos 29 países: quer resultados obtidos em programas nacionais (concebidos por cada país), quer resultados obtidos do programa coordenado pela UE que exige que todas as autoridades nacionais de controle de alimentos levem a cabo actividades de monitorização da presença de pesticidas em alimentos. Em 2012, como parte programa coordenado pela UE, foram analisados 12 produtos alimentares e 205 diferentes pesticidas. Foram analisadas, no total, 78,390 amostras em mais de 750 diferentes produtos alimentares, sendo pesquisada e quantificada a presença de cerca de 800 pesticidas e metabolitos.

Os programas nacionais constataram que 97% das amostras de alimentos analisadas continham resíduos de pesticidas, mas os valores estavam dentro dos limites legais da UE – conhecidos como os níveis máximos de resíduos (LMR). Os alimentos orgânicos apresentaram uma taxa de incumprimento do LMR mais baixa do que os produtos não-orgânicos (0,8% contra 3,1%). A taxa de incumprimento de alimentos importados de países terceiros na União Europeia, Noruega e Islândia foi cinco vezes superior à dos alimentos provenientes das 29 nações (7,5% versus 1,4%).

Os resultados do programa coordenado pela UE mostrou que 99% das amostras analisadas continham níveis de resíduos dentro dos limites permitidos e que quase 60% das amostras não continham resíduos mensuráveis em absoluto. Os alimentos com as maiores taxas de incumprimento do LMR foram os brócolos (2,8%), couve-flor (2,1%), as uvas de mesa (1,8%), pimentão (1,4%) e beringela (1%). Os alimentos com taxas de incumprimento do LMR mais baixos foram as ervilhas sem casca e o azeite (ambos 0,1%), o trigo (0,7%) e a banana (0,7%). Não se verificou o incumprimento do LMR tanto nos sumos de laranja como em produtos de origem animal (manteiga e ovos de galinha).

A EFSA também realizou uma avaliação sobre se a exposição alimentar atual aos resíduos de pesticidas representa um risco para a saúde humana – a longo prazo (crónica) e a curto prazo (aguda). A Autoridade concluiu que é pouco provável que a presença de resíduos de pesticidas em alimentos em 2012 tenha um efeito a longo prazo sobre a saúde dos consumidores. Para a exposição a curto prazo aos resíduos de pesticidas, o risco não pode ser excluído em aproximadamente 0,02% das amostras, se esses alimentos forem consumidos em grandes quantidades.

Fonte: efsa.europa.eu

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Quais são os fatores críticos para um Sistema de Gestão de Segurança dos Alimentos ser de fato eficaz?

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Quem nunca se fez esta pergunta? Atualmente, muitas empresas do segmento de alimentos têm um sistema HACCP, mas este não funciona com total potencial e em muitos casos, somente existe na teoria. Avaliar profundamente as causas desta má implementação é sem dúvida benéfico para auxiliar as organizações a tomarem medidas corretivas e preventivas, a fim de tornar a gestão do HACCP de fato eficaz.

Um artigo publicado pela revista International Journal Of Quality & Reliability Management, trata deste assunto e através de um tratamento estatístico (análise fatorial) dos dados levantados, em quase 200 indústrias de alimentos certificadas, o autor concluiu quais são os fatores que devem ser geridos de forma eficaz, a fim de garantir uma implementação bem sucedida do sistema e, consequentemente, a segurança dos alimentos, e os chamou de “fatores críticos de um sistema HACCP eficaz”.

Através de uma revisão literária de artigos e trabalhos publicados sobre o tema, o autor apresentou, inúmeros fatores críticos que têm sido identificados como sendo crucial para o sucesso da implementação de HACCP. Seguem os principais, por ele analisado:

  • Falta de experiência;
  • Falta de requisitos legais;
  • Falta de tempo, treinamento, motivação e empenho dos funcionários;
  • A capacidade de ter acesso a conhecimentos adequados;
  • Inadequada aceitação e gestão de programas de pré-requisitos pelos funcionários;
  • Programas de pré-requisitos ineficaz;
  • Grande quantidade de documentação exigida;
  • A falta de recursos financeiros;
  • Falta de pessoal;
  • As limitações de recursos humanos (habilidades ou qualificações insuficientes);
  • Restrições de tempo
  • Resistência à mudança tanto por executivos de alto nível, quanto pelos trabalhadores.

Foi também citado, o governo como um fator que influencia a efetiva gestão de segurança de alimentos, e também, falhas nas instruções dadas pelas consultorias contratadas.

A pesquisa foi realizada na Grécia e como metodologia, o autor elaborou um questionário com base nos fatores críticos da efetiva implementação do HACCP, definidos na literatura. O questionário constou de três partes. A primeira parte continha cinco perguntas a respeito do perfil das empresas. A segunda parte continha 17 declarações relativas à importância dos fatores críticos. Os entrevistados foram solicitados a indicar o grau de concordância ou discordância com estas declarações, usando uma escala de sete pontos, onde 1 representa “discordo totalmente” e 7 “concordo totalmente”. A terceira parte continha três perguntas em relação aos objetivos do sistema HACCP e mais especificamente a identificação, avaliação e controle de perigos de segurança de alimentos e uma pergunta em relação a toda a eficácia do sistema de HACCP. As respostas seriam dadas em uma escala de sete pontos, em que 1 representa “fortemente ineficaz” e 7 “fortemente eficaz”. Foram selecionadas 190 empresas de alimentos certificadas (ISO22000:2005 ou ELOT – certificação grega para sistemas de HACCP) que receberam o questionário. A maioria das empresas que responderam eram de pequeno a médio porte e de diversos segmentos (panificação, laticínios, processadoras de frutas e vegetais, e indústrias de óleo e azeitonas) e têm o sistema implementado e certificado há pelo menos três anos.

Após recebido os questionários respondidos, o autor utilizou um tratamento estatístico de Análise Fatorial, a fim de avaliar a confiabilidade e validade dos dados analisados. Seu impacto sobre a eficácia do sistema de HACCP foi examinada através de análise de regressão linear múltipla. Os pacotes estatísticos SPSS 15 e AMOS 6 foram utilizados para o processamento de dados.

Os resultados apontaram os fatores que determinam a implementação eficaz do HACCP X seu grau de importância, e foram:

  • Fatores de grande importância: gestão (programas de pré-requisitos, documentação, procedimentos de verificação e validação), funcionários (comprometimento, conhecimento e treinamento) e a disponibilidade de recursos humanos.
  • Fatores importantes: a participação de mercado e apoio de consultores técnicos.
  • Fatores menos importantes: documentação requerida, a rotatividade de pessoal e trabalhadores a tempo parcial, a resistência à mudança, o custo e o tempo de implementação, e os requisitos legais.

Em relação ao impacto destes fatores para a eficácia do HACCP, os resultados estatísticos apontaram os atributos de gestão (programas de pré-requisitos, equipamentos e procedimentos de verificação) e de recursos humanos (disponibilidade de empregados, comprometimento, treinamento).

Concluiu afirmando que mesmo havendo muitos fatores críticos importantes na implementação de um sistema de gestão de segurança dos alimentos, a otimização do sistema de gestão e de recursos humanos, leva a eficácia na implementação de um sistema de qualidade.

 

Referência do artigo: FOTOLUPOS, Christos V.; KAFETZOPOULOS, Dimitrios P.; PSOMAS, Evangelos L. Assessing the critical factors and their impact on the effective implementation of a food safety management system. International Journal Of Quality & Reliability Management, Grecia, v. 26, n. 9, p.894-911, jun. 2009.

 

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Subnotificação de surtos alimentares: até quando?

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Em dezembro de 2014, foi publicado na mídia que 60 surtos de toxinfecção alimentar foram notificados no estado de Minas Gerais. As amostras ( uma média de5 casos por mês) foram analisadas pelo Laboratório de Microbiologia de Alimentos da Fundação Ezequiel Dias (Funed) .

Os principais causadores de doença foram produtos de origem animal, como carnes, produtos de confeitaria, como salgados, sanduíches e massas, gelados comestíveis e produtos lácteos.

Segundo a responsável pelo Serviço de Microbiologia de Produtos da Funed, Junara Viana de Oliveira, o número de amostras recebidas ainda é pequeno se comparado às várias intoxicações ocorridas. “A maioria dos casos não é notificada pelas pessoas contaminadas, que passam mal com algum alimento e não comunicam os órgãos responsáveis pela fiscalização”, relata.

É sabido que os surtos alimentares representam um problema mundial de Saúde Pública cada vez mais frequente. Aumento do consumo fora de casa, a mudança na forma de preparo dos alimentos e a falta de políticas educacionais visando a preservação da segurança dos alimentos pela população em geral são algumas das causas citadas.  Dificilmente encontramos um individuo que já não tenha sido afetado por um caso. No entanto, ainda é raro conhecermos alguém que tenha relatado o caso oficialmente.

Muitas vezes isso ocorre simplesmente por não saber como proceder. Quantas pessoas sabem, por exemplo, que os órgãos responsáveis pela verificação em caso de contaminação por alimentos são a Vigilância Sanitária e a Vigilância Epidemiológica, responsáveis pelo recolhimento da amostra do alimento  e amostras clínicas das pessoas contaminadas, respectivamente?

Outras vezes, é o sentimento de que nada vai acontecer / mudar que desmotiva os mais entendidos. Quem nunca ouviu o diagnóstico de virose ao buscar auxílio de um profissional da saúde?  Há aqueles que pensam: do que adianta relatar mais um caso de toxinfecção alimentar, se estes ocorrem diariamente?

Quantos estabelecimentos ainda não veem a Vigilância Sanitária como um vilão, pronto para multar / interditar? Provavelmente estes não vão realizar notificação de surtos, mesmo sendo um procedimento obrigatório.

Mudar hábitos, crenças e ou pensamentos não é uma tarefa fácil nem rápida. Somente  com políticas educacionais sobre o tema, considerando como público alvo não só colaboradores da cadeia produtiva de alimentos, mas principalmente toda a população, é  que será possível minimizar o número de casos não notificados de surtos alimentares. Melhor ainda se estas campanhas servirem para minimizar os casos de doenças, não?

 

Pensando nisso, separamos 6 dicas para o preparo correto de alimentos:

– Lave as mãos antes de iniciar o preparo dos alimentos e sempre que for trocar de preparação.

– Não manipule alimentos caso esteja com doenças infectocontagiosas.

– Use apenas utensílios e equipamentos limpos e desinfetados para o preparo de alimentos.

– Use utensílios diferenciados para o manuseio de alimentos crus e cozidos ou para alimentos de diferentes origens. Ex: produtos lácteos, carne, hortifruti

– Cuidado com a temperatura de armazenamento dos alimentos. Quando estiverem frios, devem permanecer abaixo de 10ºC e quando estiverem quentes, devem ser mantidos no mínimo 60ºC.  Nunca deixe alimentos prontos para o consumo dispostos em temperatura ambiente.

– Prazo de validade dos alimentos é coisa séria. Respeite!

Que em 2015 a gente tenha de fato poucos casos de surtos alimentares para notificar!

Fonte: http://www.bhaz.com.br/com-registro-de-cinco-surtos-por-mes-funed-faz-alerta-sobre-intoxicacao-alimentar/

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Transição da ISO 22000 para a FSSC22000

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Muitas empresas já possuem seus sistemas de gestão da segurança de alimentos certificados em ISO 22000 e pretendem obter a certificação FSSC 22000 para que assim possam atender aos requisitos estabelecidos pelo GFSI. Dúvidas comuns nestas situações são: que requisitos adicionais devem ser implementados? Que passos devem ser tomados para solicitar a certificação FSSC22000? Eu devo começar tudo de novo?

A certificação FSSC22000 é um esquema do sistema de gestão da segurança dos alimentos em aderência a norma ISO22000 e a uma especificação técnica de programa de pré-requisitos (PPR). Desta forma, o primeiro passo é identificar e implementar a especificação técnica de PPR aplicável ao segmento da empresa, exemplo:

– ISO TS 22002-1 (Processamento industrial de alimentos).
-ISO TS 22002-2 (Catering)
-ISO TS 22002-3 (Agricultura)
-ISO TS 22002-4 (Fabricantes de embalagens de alimentos)
Em seguida, deve-se implementar os requisitos adicionais que compõem o esquema FSSC22000 (disponíveis aqui

O próximo passo é solicitar uma auditoria de transição ao organismo certificador. Em 2014 a Fundação detentora do esquema FSSC 22000 confirmou que ao solicitar uma transferência de um certificado ISO22000 para um FSSC22000 não seria necessário a realização da auditoria inicial em duas fases. Os estágios 1 e 2 de auditoria podem ser realizados nas instalações do cliente de uma única vez, desde de que atenda aos requisitos substantivos para auditoria de certificação inicial descrita no FSSC Parte II, Apêndice II A1, seção 9.

Esta auditoria de avaliação para atualização de critério pode ser agendada para o período previamente programado para uma auditoria de manutenção ou de recertificação.

Em ambos os casos, a empresa deve comunicar oficialmente e previamente o organismo de certificação para redimensionamento do tempo de auditoria e para que se possa alocar um profissional competente e habilitado para realizar esta nova avaliação. 

A equipe auditora deve registrar no relatório de auditoria que o objetivo do evento é a transição do certificado ISO22000 para o FSSC22000, ou seja que será realizada a avaliação do grau de aderência do Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos quando comparado com os requisitos da ISO 22000, da especificação de PPR aplicável ao segmento auditado e aos requisitos adicionais que compõem o esquema FSSC22000.

A carga horária da auditora é calculada considerando as orientações da Fundação e contempla o tempo previsto para uma auditoria de recertificação (maiores informações estão disponíveis no site da FSSC 22000

Sendo a empresa recomendada, ela recebe um certificado FSSC22000. A data de emissão do certificado é a data da emissão do certificado FSSC e a data original da emissão do certificado ISO 22000 não é indicada no novo certificado.

O certificado FSSC22000 poderá ter uma validade de até três anos. Este prazo máximo é disponibilizado sempre que a auditoria de transição coincidir com uma auditoria de re-certificação ou quando o certificado anterior de ISO22000 for revogado ou não sincronizado com o novo certificado.  Quando a auditoria de mudança de critério for realizada durante uma auditoria de manutenção, o organismo de certificação pode decidir deixar a validade do certificado FSSC 22000 seguir a validade do certificado anterior existente através da sincronização dos certificados.

Maiores informações estão disponíveis em: http://www.fssc22000.com/documents/pdf/guidances/guidance-iso-22000-to-fssc-22000-v2-20141201.pdf

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Como selecionar indicadores e metas para segurança de alimentos?

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Há um antigo ditado popular que diz: “Se o objetivo da vida não for o aprender, a vida torna-se sem objetivo…”.

Então… mãos a obra e vamos falar sobre definição de objetivos em um sistema de segurança de alimentos!!

Vamos começar avaliando os conceitos e requisitos das normas de sistemas de gestão (aqui vou restringir as normas ISO 9001:2008 e ISO 22000:2005): a alta administração deve definir, documentar e comunicar os objetivos e metas do sistema de gestão, incluindo o atendimento aos requisitos do produto e garantir que eles sejam estabelecidos até os níveis pertinentes da organização. Eles devem ser mensuráveis e consistentes para apoiar a política do SGQ ou SQGSA.

Sendo assim, uma sistemática de definição de objetivos e metas deve identificar e definir estratégias para responder antecipadamente às demandas dos clientes, consumidores, colaboradores e demais partes interessadas, definindo e validando os objetivos e metas da organização e criando planos de ação visando o atendimento das metas estabelecidas.

Traduzindo: o processo de objetivos e metas deve ser composto por algumas etapas:

 

1 – Definição dos objetivos, metas e indicadores.

O que considerar nesta etapa do processo?

O ideal seria levar em conta o plano de negócios (bussines plan), quais são os objetivos da alta administração / diretoria (onde a organização quer chegar este ano?), missão, visão, valores e expectativas dos clientes.

Não há uma periodicidade padrão para esta definição, podemos considerar inclusive periodicidades diferentes para cada objetivo. Mas uma prática comum são objetivos anuais.

 

2 – Definição dos indicadores.

Periodicamente devem ser definidos indicadores que irão medir os objetivos da organização. Esta definição deve considerar itens como:

•             Tendências tecnológicas;

•             Cultura Organizacional (se definida);

•             Processos atuais (leiaute, capacidades de processos e estocagem, equipamentos e edifícios);

•             Pessoas (atuais e projetadas);

•             Legislações vigentes (incluindo necessidades de adequação);

•             Demandas de partes interessadas;

•             Utilização de recursos naturais;

•             Necessidades de investimentos.

 

Bom… a esta altura já podemos garantir que a definição dos objetivos e indicadores deve ser alinhada com a etapa de planejamento estratégico da organização, que em geral ocorre juntamente com a elaboração / definição dos recursos financeiros que serão disponibilizados para o período seguinte.

 

É importante se atentar a este timing, caso contrário pode ser que não seja possível revisar o orçamento e incluir grandes investimentos. Então, para alguns itens é necessário pensar em planejamento a curto, médio ou longo prazo.

E agora?? Quais são indicadores que podem ser considerados no sistema de gestão de segurança de alimentos?

 

Como mencionei anteriormente, os objetivos e metas devem ser mensuráveis e consistentes para apoiar a política do SGQ ou SQGSA. OU seja, não há um padrão ou uma regra fixa, mas há um norte.

Uma sugestão de indicador de SGSA é o “Índice de Cumprimento dos PPRs”. Desta forma, fica bem abrangente e pode ser aplicável a qualquer organização.

Para este indicador, liste os PPRs que foram definidos pela equipe de segurança de alimentos, e acompanhe mensalmente o andamento de cada uma destas práticas. Ele pode ser medido de forma binária (conforme e não conforme) ou de forma quantitativa (% de atendimento ou conformidade de cada uma das práticas). Particularmente eu tenho mais afeição pelo quantitativo. Creio que ele se aproxima mais de um número real.

 

Abaixo estão alguns exemplos de PPRs que podem ser considerados para a composição deste indicador:

  • Limpeza e Conservação
  • Limpeza e Higienização das Áreas (pode ser extratificado por área)
  • Potabilidade de Água
  • Recebimento de Insumos
  • Controle de Pragas
  • Recebimento de Produtos Químicos
  • Controle de Produtos Químicos
  • Cumprimento do Plano de Calibração
  • Controle de Produtos Potencialmente Inseguros ou Não Conformes
  • Simulado de Rastreabilidade / Recolhimento
  • Higiene Pessoal
  • Conformidade dos ASO’s
  • Inventário de Vidros e Similares
  • Controle de Acessos
  • PPR de Vidros
  • Auditorias Internas
  • Reclamação de Clientes
  • Novas Legislações
  • Comunicação Específica
  • Atualização do Plano APPCC

 

Atenção: é importante que os objetivos / indicadores não sejam somente reativos (como o índice de reclamações de clientes e consumidores, por exemplo). Isso não significa que não devemos monitorá-los, somente que não podemos dedicar todos os objetivos de SGSA a este tipo de indicador.

Indicadores como o de reclamações, podem e devem ser medidos não somente para ver a evolução e o reflexo das ações internas na percepção do consumidor como também porque ele pode ser um farol para uma situação de risco de crise. O indicador de reclamações também pode ser um item da composição do índice de PPRs.

 

3 – Validação das metas.

O que é combinado não sai caro!

As metas devem ser validadas após o fechamento oficial dos resultados do ano/período, com aprovação da alta administração, podendo ser revistas a qualquer momento do ano caso existam justificativas para tal. Neste caso, é necessária nova aprovação do mesmo responsável ou grupo de responsáveis iniciais.

 

4 – Desdobramento e divulgação.

Agora já estamos na etapa final do processo de definição de objetivos.

Os indicadores e as respectivas metas devem ser desdobrados por área e setor, quando aplicável, e comunicados aos colaboradores. A abrangência do desdobramento e a forma de comunicação podem ser feitas de várias formas (comunicado formal, reunião de objetivos, etc.).

O mais importante aqui é que todos tenham conhecimento do quanto as suas atividades contribuem par ao atendimento das metas do SGSA.

No próximo post irei abordar a relação entre as análises de indicadores e o processo de ações corretivas e preventivas, qual a sua importância, formas de abordagem e “algunas cositas más”.

Referências:

ISO 22.000:2005 Requisitos:

5.2         Política de Segurança de Alimentos

5.3         Planejamento do Sistema de Gestão de Segurança de Alimentos

5.8         Análise Crítica pela Direção

 

 

ISO 9001:2008

5.4.1      Objetivos da Qualidade

5.4.2      Planejamento do Sistema de Gestão da Qualidade

5.6         Análise Crítica pela Direção

 

 

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Embalagens e Produtos elaborados com BPA são seguros segundo EFSA

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A European Food Safety Authority (Autoridade Europeia para a Segurança dos Alimentos)- EFSA recebeu várias críticas à afirmação de que a exposição aos níveis atuais de bisfenol A (BPA) é muito baixa e “não representa um risco para a saúde dos consumidores de todas as faixas etárias (incluindo fetos, recém nascidos, crianças e adolescentes)”, embora muitas dúvidas ainda precisem ser esclarecidas, afirma em seu relatório após uma reavaliação completa sobre esta substância possível causadora de transtornos do sistema endócrino.
Apesar da constatação a EFSA baixou o limite de segurança para exposição humana, e declarou que isto é porque o método utilizado para avaliar o risco de BPA tornou-se mais refinado. O novo limite de segurança para exposição humana é de 12 ½ vezes menor do que o nível o limite anterior: a dose diária tolerável deve ser de 4 microgramas (µg) por quilograma de peso corporal, contra 50 µg atualmente, recomenda. EFSA afirma que a exposição da dieta ou de uma combinação de fontes (dieta, pó, cosméticos e papel térmico) é ” consideravelmente sob ” este nível novo.
A reavaliação concluiu que, com base em estudos com animais, a ingestão de BPA em mais de 100 vezes a dose diária tolerável pode causar efeitos adversos nos rins e no fígado, podendo afetar também as glândulas mamárias dos roedores.
A agência salienta, contudo, a “incerteza sobre os efeitos potenciais do BPA nas glândulas mamárias, assim como nos sistemas reprodutor, metabólico, neurocomportamental e imunológico”, assim como seus possíveis efeitos indesejáveis com altas doses “nos rins e no fígado”.
Esses efeitos, assim como a possível incidência no desenvolvimento do câncer, em particular o de mama, “são considerados pouco prováveis, mas não podem ser excluídos”.
Os especialistas da EFSA reconhecem igualmente que não têm dados suficientes da exposição cutânea, o que, segundo um deles, Trine Husoy, “aumenta a incerteza que cerca as estimativas relacionadas aos recibos de caixas eletrônicos e aos cosméticos”. Mas a agência garante que considerou todas essas dúvidas ao reavaliar a dose diária tolerável.
A EFSA, irá reconsiderar está TDI (tolerable daily intake -dose diária tolerável) temporária e espera a publicação dos resultados de um estudo da investigação pelo programa Nacional de Toxicologia realizado nos Estados Unidos dentro de dois a três anos.
Até que as dúvidas estejam esclarecidas a agência pede paciência as autoridades que se opõem essa opinião ao BPA.
Dentre as autoridades mais restritivas está a Agência Francesa de Alimentação e Ambiente (ANSES) que que proibiram seu uso em todas as embalagens alimentícias e papéis de recibo térmico desde o início do ano. Disse que houve certas diferenças entre eles e a EFSA principalmente de como as incertezas foram contabilizadas e na interpretação dos estudos disponíveis.
No seu relatório de 2013, ANSES, estabeleceu uma TDI de 25 ng/kg/d, que é 160 vezes menor que o da EFSA. Outro ponto é que, ANSES expressa a preocupação de que o BPA possa levar a uma ” mudança na estrutura da glândula mamária no nascituro que poderia promover o desenvolvimento do tumor subsequente “.
O grupo Europeu de plástico policarbonato/Bisfenol A classifica a restrição francesa de “inapropriado” diz que “Esta conclusão da EFSA sobre BPA deve ser usado como base consistente e harmonizado para a regulamentação europeia de segurança alimentar, e devem ser respeitadas por todos os membros comissão europeia.”
Em 2012, a US Food and Drug Administration-FDA, alterou a sua regulamentação para que este composto químico não fosse mais utilizado na fabricação das mamadeiras, copos para bebês e embalagens de leite artificial. No entanto, a agência reafirmou que o BPA é seguro em aplicações de contato com alimentos e que a margem de segurança ultrapassa o fator de incerteza de 1000 e disse que não encontrou motivos comprovados cientificamente para uma proibição mais ampla.
Na UE (União Europeia) O bisfenol A, (ou BPA) está proibido desde 2011 nas mamadeiras distribuídas e é utilizado nas embalagens de plástico para alimentos, garrafas de água e recibos de caixas eletrônicos.
Vários países também têm proibições parciais de embalagens, como a Dinamarca, Suécia, Bélgica, Áustria.
O Brasil, optou por proibir a importação e fabricação de mamadeiras que contenham Bisfenol A, considerando a maior exposição e susceptibilidade dos indivíduos usuários deste produto. Esta proibição está vigente desde janeiro de 2012 e foi feita por meio da Resolução RDC n. 41/2011. Assim, mamadeiras em policarbonato não podem ser comercializadas no Brasil. Para as demais aplicações, o BPA ainda é permitido, mas a legislação estabelece limite máximo de migração específica desta substância para o alimento que foi definido com base nos resultados de estudos toxicológico
Já o Centro de Prevenções ao câncer de Mama de Londres (Breast Cancer UK) rejeita esta conclusão de forma contundente. Numerosos estudos científicos mostram que o BPA tem a capacidade de transformar as células normais da mama em células malignas.
Breast Cancer UK apelou aos consumidores: “Nós pedimos a todos que continuam a ter cautela ao escolher seus produtos e evitar exposições desnecessárias a substâncias químicas nocivas em suas vidas diárias, especialmente durante a gravidez “, disse o presidente- executivo de Câncer da mama Reino Unido, Lynn Ladbrook. ” Existem hoje muitos estudos que sugerem que o BPA pode ter efeitos em níveis muito baixos e esta foi uma oportunidade para a EFSA exigir medidas de segurança mais rígidas que proíbem o uso de BPA em embalagens de alimentos e bebidas. Em vez disso, o anúncio da EFSA embala o público com um sentido equivocado de segurança.
Diante de um cenário inconsistente e contraditórias, será que existe alguns jogos econômicos, científicos e políticos envolvidos no debate a respeito de sua segurança para um mercado amplo e extensivo em produtos que usam o BPA?

Fontes:
ANVISA- Bisfenol A -< http://portal.anvisa.gov.br/wps/portal/anvisa/anvisa/home/alimentos> Acesso em 24 de janeiro de 2015.
FOOD QUALIDTY NEWS- BPA SAFE VERDICT PROMPTS WIDE RESPOSE<http://www.foodqualitynews.com/Industrynews/Reaction-to-EFSA-s-verdict-that-BPA-is-safe> Acesso em 24 de janeiro de 2015.
Abiplast- Composto químico encontrado em produtos plásticos não apresenta riscos para a saúde < www.abiplast.org.br/noticias/composto-quimico-encontrado-em-produtos-plasticos-nao-apresenta-riscos-para-a-saude/20150123143545_N_536> Acesso em 24 de janeiro de 2015.

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Controlando Alergênicos – Parte I

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Gestão de alergênicos é sempre um tema polêmico e complexo, inclusive para grandes empresas e experientes equipes de segurança do alimento. Quase sempre é necessário investir em conscientização, espaço físico, utensílios exclusivos, equipamentos dedicados e uma série de requisitos de gestão que dependem de comprometimento da Alta Direção para que sejam sustentados ao longo prazo. E quando o investimento não cabe no orçamento a curto prazo, não há nada que possa ser feito? Sim, muito pode ser feito, com relativo pouco investimento.

Um dos pilares da gestão de alergênicos é o controle da contaminação cruzada para evitar a presença não intencional de alergênicos não citados na lista de ingredientes (os famosos “traços). Se você está iniciando uma empresa ou iniciando o controle de alergênicos em sua planta, o que é fundamental ter em mente? Quais seriam os primeiros passos?

De forma bem simplificada, enumerei dez passos como referência. Os três primeiros passos, citados neste artigo, permitem melhor compreender como os alergênicos estão distribuídos na sua planta industrial:

1º passo: Identifique os alergênicos presentes na sua empresa.

Neste ponto, além de revisar todas as suas matérias-primas brutas (açúcar, xarope de glicose, gordura vegetal hidrogenada, por exemplo) será necessário avaliar criteriosamente a ficha técnica de todos os seus ingredientes e coadjuvantes de produção, verificando se possuem alergênicos em sua composição (comum em caso de aromas, por exemplo, onde os veículos podem ser derivados de alergênicos) ou podem conter traços de alergênicos. Caso essas informações não estejam disponíveis na ficha técnica, será necessário entrar em contato com cada fornecedor e solicitar uma declaração de quais alergênicos podem estar presentes.

2º passo: Faça uma Matriz que avalie a relação de cada produto com cada alergênico, conforme o exemplo abaixo:

Essa planilha servirá como base para a rotulagem preventiva dos produtos, além de permitir entender como se dividem os alergênicos dentro da sua planta.

3º passo: Entenda como os alergênicos e seus respectivos produtos se dividem na planta durante a produção, armazenamento e transporte.

Uma boa forma de fazer essa análise é, tendo uma planta baixa de sua empresa, usar lâminas transparentes de retroprojetor e desenhar o movimento de cada alergênico separadamente em cada folha. Tendo feito isso para todos os alergênicos, sobreponha-as sobre a planta. Você entenderá os pontos mais críticos para controlar a manipulação, armazenamento ou transporte dos alergênicos e também poderá reestudar as rotas, evitando movimentações desnecessárias.

A partir da compreensão de quais são e onde estão os alergênicos na sua planta, os próximos passos são relacionados a reavaliação dos seus processos, como veremos na sequência – “Controlando Alergênicos – Parte II”.

 

 

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Restrição à barba: direito à segurança de alimentos deve prevalecer

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Foi falado sobre a possibilidade de proibição do uso de barba na indústria de alimentos neste post e surgiram questionamentos quanto à legalidade de eventual restrição vinda de norma ou de imposição do empregador.

Afinal, proibir o uso de barba e/ou bigode violaria o direito individual dos empregados? Seria discriminação estética? O que fundamentaria tal vedação?

Entre 2008 e 2011, a justiça do trabalho analisou demanda apresentada pelo Ministério Público do Trabalho em face de um banco na qual se discutiu a legalidade da proibição do uso de barba, cavanhaque, bigode ou costeleta (ver aqui).

Em decisão de primeira instância, o juiz entendeu que a proibição se configuraria como dano estético e que o interesse do empregador não poderia “se sobrepor ao direito do trabalhador no tocante a questões tão pessoais”, impondo multa ao banco por tal prática .

Ao analisar o tema, o Tribunal Regional do Trabalho interpretou o caso de maneira oposta, entendendo não ser possível “negar ao empregador, em razão do seu poder diretivo, o direito de impor determinados padrões, de exigir dos seus empregados certa forma de se conduzir e de se apresentar no ambiente de trabalho, inclusive no que diz respeito à proibição do uso de barba, bigode, cavanhaque ou costeleta, quando em serviço, o que não se revela como exigência abusiva ou desarrazoada”.

No caso analisado, o tema se restringe ao conflito entre o direito individual dos empregados de decidirem sobre seu corpo e sua aparência e o direito de o empregador, um banco, zelar pela imagem da instituição. O caso relatado não representa a posição final do Judiciário brasileiro, mas ilustra quais os valores em debate.

Quando se pensa no contexto da indústria de alimentos, estamos diante de um bem jurídico ainda maior do que o do caso descrito: a proibição do uso da barba se fundamentaria no dever se se garantir a segurança daqueles que irão consumir os alimentos que estão sendo produzidos, o que passa, necessariamente, pela garantia de higiene na fase de produção do alimento.

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 Cecília Cury é advogada, representante do movimento POENOROTULO e colunista do blog Food Safety Brazil.

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Transporte de alimentos em equipamentos certificados para transporte de produtos perigosos

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Atualmente nos deparamos com um número crescente de indústrias de alimentos (independente do tamanho, segmento ou porte) se preocupando e implantando práticas para melhorar as condições de segurança de alimentos em seus processos produtivos. Uma parte desta etapa é a avaliação antes do carregamento, qualificação do transportador, etc.

 Contudo, extrapolando a área que está no controle da organização, o que tem se encontrado por estes milhares de quilômetros de estradas neste Brasil afora?

 Recentemente a Polícia Rodoviária Federal (PRF) criou a Comissão Nacional de Fiscalização de Produtos Perigosos (CONAFIPP) e o Grupo de Fiscalização de Produtos Perigosos (GFPP) com o objetivo de fiscalizar as condições de transportes de produtos químicos.

 A PRF tem competência de atuação no transporte, nos âmbitos nacional e internacional, complementando a fiscalização e demais procedimentos com o acionamento de outras instituições (Vigilâncias Sanitárias, VISAs, ANVISA, Secretarias da Agricultura, Delegacias, IBAMA, etc.) se for necessário.

 Podemos considerar que há dois tipos principais de transporte: a granel (realizado normalmente em equipamentos tanques) e fracionado (normalmente realizado em carrocerias ou baús). Cada qual tem características próprias para serem realizados com segurança, de acordo com os amparos legais que regulam o transporte dos produtos perigosos e de alimentos.

Os produtos considerados perigosos estão divididos em 9 (nove) classes:

  1. Explosivos
  2. Gases
  3. Líquidos Inflamáveis
  4. Sólidos Inflamáveis
  5. Substâncias Oxidantes ou Peróxidos Orgânicos
  6. Substâncias Tóxicas ou Infectantes
  7. Radioativos
  8. Corrosivos
  9. Substâncias Perigosas Diversas

Independente do produto químico que estamos falando (perigosos ou não perigosos), os contaminantes químicos podem causar sérios danos à saúde de seus clientes/consumidores e ter um efeito importante sobre o negócio. Por isso, na avaliação de perigos, são considerados os perigos químicos, definidas listas positivas de materiais ou equipamentos autorizados a entrar em contato com o produto, etc. O objetivo é avaliar a possibilidade de contaminação direta ou por migração, destes materiais para o alimento (semiacabado ou acabado).

 Em Jan/2015 a CONAFIPP divulgou o resultado da fiscalização feita em 2014 e os números são absurdos, principalmente se considerarmos que somente 1% dos integrantes da PRF que compõem o GFPP realizam este tipo de fiscalização, conforme suas escalas rotineiras permitem.

Em 2015 a atuação continua. Na última semana um veículo que transportava aproximadamente 35 toneladas de produtos (dentre eles alimentos e bebidas, cosméticos, hipoclorito e solventes inflamáveis) foi autuado e somente liberado após a transferência dos produtos para outro veículo devidamente sinalizado e equipado. Somente na inspeção deste veículo foram aplicadas 15 autuações, incluindo a notificação do condutor.

 

Uma das grandes dificuldades da efetividade do trabalho é a continuação, ou seja, como os demais órgãos públicos dão andamento (ou se há algum tipo de continuidade) nas informações recebidas da PRF. Em alguns casos, as agências da vigilância sanitária municipais interromperam o percurso dos materiais, garantindo que os alimentos não prosseguissem ao destinatário. Mas também houve casos em que entenderam não ser de suas competências, ou depois de contatadas pela primeira vez não retornaram e nem eram mais localizados seus responsáveis.

 

Os fiscalizadores receberam orientações para elaborar o Boletim de Ocorrência Policial (BOP), encaminhando para os Ministérios Públicos (MP). Isso significa que posteriormente há a possibilidade do MP desenvolver os trabalhos conjuntos harmonizando os procedimentos e condutas de cada um ou acionar judicialmente os envolvidos nestas práticas irregulares.

 

Aqui vale lembrar que além do risco à segurança de alimentos, se avaliarmos pela ótica ambiental, a Lei nº 9605, de 12 de fevereiro de 1998 (Lei de Crimes Ambientais), considera a corresponsabilidade no âmbito de pessoas jurídicas, permeando por diversos níveis da organização, mas não exclui a responsabilidade de pessoas físicas, autoras, co-autoras ou participantes de uma prática, conduta criminosa ou atitude de impedir, quanto fosse possível evitar. Pessoas jurídicas podem ser responsabilizadas administrativa, civil e penalmente conforme o disposto na referida lei.

 

Fica aqui um alerta para que as organizações fiquem atentas para a continuidade do trabalho que é realizado internamente. De nada adianta tomarmos tanto cuidado com as boas práticas de fabricação, controle de produtos químicos dentro das instalações, cuidados com biovigilância e bioterrorismo se depois que despacharmos os produtos eles forem transportados e/ou armazenados desta forma…… Fique de olho!!

 

Referências:

www.produtosperigososbrasil.com

Lei nº 6437, de 20 de agosto de 1977.

Lei nº 9605, de 12 de fevereiro de 1998.

http://www.radioguaiba.com.br/noticia/prf-notifica-motorista-que-transportava-alimentos-junto-com-cargas-perigosas/

 

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Entrevista: farmacêutico Clementino Feitosa Júnior

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Dia 20 de janeiro foi o dia do farmacêutico, e como homenagem a estes profissionais, principalmente aos que atuam na indústria de alimentos , entrevistamos Clementino Da Cruz Feitosa Junior, graduado em farmácia há 16 anos e sendo 12  dedicados à Segurança de Alimentos.

Ao escolher o curso de Farmácia, já se imaginava ou se interessava em atuar na indústria de alimentos?

Na verdade não, tudo aconteceu meio que por acidente. Pela própria essência da minha profissão, segui a tendência normal depois de formado fui trabalhar como farmacêutico em uma grande rede de farmácias em Santa Catarina. Certo dia recebi a visita de um colega que havia terminado a especialização em Alimentos e estava fazendo estágio em um frigorifico. Entusiasmado com as oportunidades relatadas por ele, para profissionais farmacêuticos, decidi cursar também a especialização.

 

Como iniciou a carreira na indústria de alimentos?

Após cursar a especialização em alimentos iniciei como estagiário no departamento de Garantia de Qualidade de um grande frigorifica de aves e suínos. Assim que terminei o estágio fui contratado pela Empresa e lá permaneci por 8 anos. Hoje trabalho em uma multinacional como gestor da área de gestão de fornecedores.

Fez mais algum curso para relacionado a área de alimentos?

 Além da especialização em alimentos, fiz pós em Tecnologia e Garantia de Qualidade de Alimentos.

O que fez falta na formação acadêmica em Farmácia para atuar em Alimentos? E o que ajudou?

O que fez falta foi a ausência de incentivo, por parte da universidade, para se iniciar o estágio mais cedo e não somente no estágio curricular, de apenas 5 meses de duração. O que ajudou, sem dúvida, foi a forte formação em bioquímica, microbiologia e disciplinas como tecnologia de carnes, operações unitárias e controle de qualidade.

 O que recomenda para os farmacêuticos que querem atuar na indústria de alimentos?

Que foquem principalmente em áreas onde estes profissionais são mais valorizados, como as áreas de Qualidade e Pesquisa & Desenvolvimento. Tive a oportunidade de conhecer grande profissionais com imenso conhecimento e muito bem remunerados pelos seus serviços prestados à Industria. Eles foram minhas referencias em toda minha carreira.

 Comente um pouco sobre a sua experiência na indústria.

Falando como profissional farmacêutico, trabalhar na indústria foi o grande divisor de águas da minha vida, uma vez que antes disso, me via como um farmacêutico de vocação, ou seja, aquele que adora atuar em farmácias lidando com o publico. Agora nem consigo imaginar trabalhar em outro local que não seja a indústria de alimentos ou algo ligado a ela.

 Como vê a segurança de alimentos no Brasil?

 Acredito que este tema tem evoluído bastante no Brasil mas ainda temos, sem dúvida, muito caminho a avançar. Além da questão cultural – onde se esconde os problemas para não se ter que acionar a mídia em um recall – falta ao nosso país uma fiscalização mais atuante e comprometida com a saúde da população. É inaceitável que ainda tenhamos tantas diferenças nas atuações dos órgãos competentes de norte a sul do Brasil, onde o mesmo órgão que interdita grande redes por vender produtos estocados a menos de 1°C fora dos padrões, permite que se venda carne fora da refrigeração em feiras livres.

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