Blog FSB - Página 141 de 195 - Food Safety Brazil

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A importância da higienização nas linhas de produção de sucos

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Contaminação de alimentos é um evento a ser evitado, pois custa caro. Seja por microrganismos patogênicos, parasitas, seja por contaminações químicas ou físicas, sempre resulta em problemas com consumidores, recolhimento de produtos, perdas de produção e a publicidade adversa que levam a grandes prejuízos.

Na produção de suco isso não é diferente,os controles de limpeza devem ser bem rigorosos.

A higienização começa desda fruta,com a primeira lavação nas esteiras onde é removida poeira, sujeiras na casca, ajudando a evitar a contaminação por bactérias do solo,como o grande vilão de alguns processos, o Aliciclobacillus.

O sistema usado para higienização nas fabricas de suco é o CIP, um método usado em todo o processo para limpeza de máquinas de envase e equipamentos de processo, tais como tubo sanitários, tanques, tanques assépticos, tubulações, trocadores de calor, etc,circulando-se e recirculando-se automaticamente detergentes e soluções de enxágue até a sanitização completa em circuito fechado.Esse processo consiste em diversos ciclos de lavagem,que são recirculados por tanques,bombas,valvulas e etc.

Portanto, trata-se de um sistema inteligente que faz ajustes contínuos nas operações de modo a garantir os mais elevados níveis de desempenho, o que reduz com precisão o risco de erro humano, sem comprometer os níveis de segurança dos alimentos.

São utilizados na maioria dos processos de suco somente um ou dois detergentes para limpeza, e cada processo ajusta as demandas de tempo,temperatura,concentração,fluxo,volume e etc de acordo com suas necessidades de produção,garantindo a remoção de resíduos de alimentos e bactérias.

Geralmente esses dois produtos usados são um produto alcalino a base de hidróxido de sódio(NaOH) nas concentrações de 2,0 á 2,5% e um ácido a base de ácido nitríco ou fosfórico nas concentrações de 1 á 1,5%.Esses produtos ficam armazenados em tanques de distribuição onde são feito as diluições, esse procedimento de limpeza pode ser descrito de forma geral, segundo a Tabela 1.

Tabela 1. Exemplo de uma sequência típica de limpeza

Fase	Objetivo
Pré-lavagem com água	Remover sujidades grosseiras
Limpeza com solução alcalina	Remover resto de resíduos (principalmente proteínas e gordura)
Lavagem ou enxague intermediária com água	Remover produtos químicos de limpeza e sólidos dissolvidos nestes.
Limpeza com solução ácida	Remover restos de resíduos (principalmente minerais)
Lavagem ou enxague	Remover produtos químicos de limpeza
Desinfecção/esterilização	Reduzir a carga microbiana a um nível seguro
Enxágue final	Remover desinfetantes

Cada etapa do processo CIP deve seguir uma temperatura ótima de operação, dependendo do tipo de resíduo e equipamento a ser limpo. A primeira pré-lavagem frequentemente é realizada com água fria, mas, pode ser utilizada água quente em alguns casos a uma temperatura entre 25 °C e 60 °C. Segue-se um passo de 50 minutos de limpeza alcalina. O sistema é purgado do produto com água quente (enxágue), seguido por uma etapa de limpeza de 30 minutos com ácido. Lavagem ou enxague para remover produtos químicos de limpeza, desinfecção/esterilização. A sequência de CIP é então completada com um enxágue quente e, em seguida, uma lavagem final, à temperatura ambiente.

Após CIP, a planta é esterilizada/desinfetada para ser utilizada imediatamente. Caso a planta for ficar parada por algum tempo, uma solução ligeiramente ácida (pH em torno de 5) é deixado no equipamento de processamento para inibir o crescimento microbiano.

Hoje em dia para completar o sistema de CIP,algumas empresas utilizam para tanques assépticos o sistema de nevoa seca(Dry fog),onde permite niveis máximos esterilização por um processo de dispersão rapida de vapor,garantido assim cada vez mais um processo livre de patógenos.

Fontes:

IndustrySearch – processamento de alimentos, equipamentos de construção, automação, manuseio de materiais, mineração, metalurgia, segurança e equipamentos de transporte: http://www.industrysearch.com.au/CIP-Cleaning/f/3692

Tetra Pak: http://www.tetrapak.com

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Karin Souza

28 de abril de 201512 de abril de 2015

Aprendi Hoje

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O brasileiro é o povo mais limpo do mundo?

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Uma pesquisa realizada recentemente, sobre hábitos higiênicos comprova que os brasileiros estão em primeiro lugar quando o assunto é a higiene pessoal.

A pesquisa foi feita em quinze países e traz alguns números interessantes:

1- Cerca de 80% das mulheres inglesas não tomam banho todos os dias e 30% chegam a ficar até três dias sem (!!!);

2- Na maior parte dos países a média é de um banho por dia;

3- Os mexicanos lavam os cabelos todas as vezes que se banham;

4- Os brasileiros tomam cerca de doze banhos por semana e lavam as cabeças em média quatro vezes apenas;

5- Na Índia não foi possível chegar a uma conclusão, pois metade das casas sequer tem banheiro…

Sabem o porquê desta introdução no meu texto?

Por que uma das maiores dificuldades que observo no dia a dia de trabalho, diz respeito à higienização correta das mãos (ou a falta dela!).

Embora esta questão, a dos bons hábitos de higiene, seja recorrente nos programas de treinamento, é muito comum observar pessoas deixando de cumprir um requisito básico de higiene, seja para o exercício da sua função ou para o simples fato de cuidar da sua saúde, afinal, lavar as mãos após o uso do banheiro e antes das refeições, é coisa muito básica que aprendemos com nossas mães.

Para os gestores dos programas de Food Safety esta é uma preocupação constante, pois os grupos de colaboradores são formados por pessoas que vêm de lares e culturas bastante diferentes na sua origem.

Qual é a saída então?

Uma boa opção é a realização constante de testes de controle microbiológico para que, a partir dos resultados obtidos, sejam criados planos de ação pontuais e efetivos para a solução do problema. Este monitoramento não deve se limitar apenas à análise das mãos dos colaboradores mas também aos equipamentos de uso individual e coletivo, como painéis de controle, por exemplo.

Outra saída é a adoção de métodos mais eficazes de higienização. Hoje existem empresas especializadas em produtos de higiene que estabelecem, em conjunto com o cliente, planos de monitoramento e instalação de equipamentos mais eficientes para a correta higiene das equipes.

Está claro que só a estrutura e o monitoramento não bastam. Há que existir um constante acompanhamento por parte das lideranças diretas nesta atividade.

Como tudo que diz respeito à Qualidade e Segurança de Alimentos, se não houver o compromisso de quem está à frente dos processos produtivos, nenhum programa será bom o suficiente para evitar a contaminação dos equipamentos e também dos alimentos processados nas unidades.

Voltando para a pesquisa, temos números que ajudam a explicar a grande quantidade de água desperdiçada no Brasil diariamente. Difícil é explicar o porquê de um simples lavar de mãos ser tão difícil para a maioria…

Fonte da pesquisa:

Revista Superinteressante, edição 345, Abril/2015, página 13.

Euromonitor (www.euromonitor.com).

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Jose Luiz Bariani

27 de abril de 20155 de maio de 2017

Aprendi Hoje

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Todas as frutas e verduras precisam ser higienizadas?

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Não. Nem todas. Apenas as verduras e os legumes que serão consumidos crus e as fruas que serão consumidas com casca (maçã, uva, morangos, pera, etc) precisam ser higienizados. Verduras, legumes e frutas que serão tratados termicamente (cozidos ou fritos) não necessitam de higienização. Uma exceção é couve refogada, a qual recomenda-se higienizar, porque, às vezes, esse tratamento térmico não atinge 70^oC. É importante lembrar que é fundamental higienizar também os temperos e vegetais que serão utilizados como decoração de pratos (ex: tempero verde, flor de tomate, enfeites com frutas e verduras), pois estes ingredientes geralmente são adicionados no final do preparo ou no momento de servir, podendo contaminar os alimentos.

Fonte imagem:https://www.youtube.com/watch couve_refogada ?v=2dwhaIr-HuY

Conteúdo autorizado e gentilmente cedido para reprodução no o blog Food Safety Brazil, por Eduardo Tondo e Sabrina Bartz, autores de Microbiologia e Sistemas de Gestão da Segurança de Alimentos.

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< 1 min leituraNão. Nem todas. Apenas as verduras e os legumes que serão consumidos crus e as fruas que serão consumidas com casca (maçã, uva, morangos, pera, etc) precisam ser higienizados. Verduras, […]

Convidados

26 de abril de 201511 de março de 2018

Para Consumidores

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Controle de Pragas x Demais programas de Pré Requisitos

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As exigências para o controle de pragas já foram abordadas em outro post aqui no Blog. A questão agora é: como os demais programas de pré-requisitos podem influenciar no Manejo Integrado de Pragas? Você já parou para pensar como o não atendimento aos outros programas podem prejudicar o controle e favorecer o surgimento de pragas?

Para alguns casos a relação entre os pré requisitos é óbvia, mas para outros só olhamos mais atentamente, quando na hora da crise temos que identificar a causa raiz do problema.

Uma dica importante é avaliar de que forma aquele pré-requisito pode favorecer o surgimento dos 4 A´s ( Abrigo, Acesso, Água, Alimento).

Veja na tabela alguns exemplos.

Relação do Controle de Pragas com os demais programas de Pré Requisitos

Programa de Pré requisito	Como pode influenciar no Controle de Pragas
Manutenção	Requisito importante na diminuição dos acessos. Ex: colocação de telas em janelas e ralos, fechamento de buracos, instalação de proteções em equipamentos, cortinas de ar etc. No programa de manutenção preventiva levar em consideração os equipamentos que estão relacionados ao controle de pragas, como substituição das lâmpadas das armadilhas luminosas conforme validade indicada pelo fabricante.
Desenho sanitário	Se o projeto não for sanitário favorecerá o acesso e dará abrigo as pragas, além de dificultar os procedimentos de limpeza, acumulando água e resto de alimentos.
Limpeza	Falhas na execução dos procedimentos de limpeza resultam no acumulo água e de resto alimentos atraindo as pragas.
Manejos de resíduos	Área de resíduos deve ser mantida o mais limpa possível, o lixo deve ficar em local fechado e a retirada deve ser frequente para que não ocorra o acumulo. Esta é uma área crítica por ter grande disponibilidade de alimento e também pode servir como abrigo.
Controle de químicos	Deve-se respeitar a concentrações e orientações indicadas pelo fabricante. Utilizar somente produtos permitidos pela legislação.
Gestão de Fornecedores	Exigir que os fornecedores atendam aos requisitos de controle de pragas para garantir que os materiais cheguem sem pragas e infestações.
Recebimento de materiais	A falta de um plano de inspeção na recepção dos materiais pode trazer as pragas para dentro do armazém, causando uma infestação no estoque.
Práticas de Armazenamentos	Não respeitar o FIFO pode favorecer o cumprimento do ciclo de vida da praga e gerar uma infestação.
Saúde, higiene e práticas pessoais	A conscientização e cumprimento de hábitos adequados como comer somente em locais permitidos, ou não guardar alimentos dentro de armários, gavetas, vestiários impede que restos de alimentos atraiam as pragas.
Tratamento de Produto Não Conforme	Produtos não conforme que estão aguardando definição para destinação devem ficar em área exclusiva, limpa e serem mantidos bem fechados para não atrair pragas. Além claro de devidamente identificados.
Reclamações de clientes	É uma importante fonte de informação, que deve ser avaliada para detecção de problemas de pragas, as causas devem ser avaliadas com criticidade para tomada de ações adequadas para eliminação do foco.
Auditoria interna	Verificação se todos os programas de pré requisitos estão sendo cumpridos. Exemplos de itens que devem ser avaliados: Armadilhas: se estão limpas, integras, fixadas, fechadas. Verificar a data da última inspeção e confrontar com o relatório de serviço. Nas áreas internas verificar se janelas e portas são mantidas fechadas, se cortinas de ar estão funcionando, se os resíduos estão sendo retirados na frequência adequada. Nas áreas externas verificar se não há materiais e/ou equipamentos em desuso que favorecem o abrigo das pragas. Locais com restos de alimentos ou água parada. Se ralos e bueiros estão com telas. Documentação: avaliar os relatórios das visitas datas, produtos e concentrações utilizadas. Avaliar os relatórios de incidência e verificar se ações estão sendo tomadas para eliminar a causa raiz.

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Juliana Levorato

25 de abril de 20151 de agosto de 2017

Normas de certificação

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Acrilamida em cereais – Porque e como reduzir? Palestra LACC3

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Este é o resumo da palestra ministrada por Clarisse Bruning Schmitt – Novozymes, no LACC 3 – Latin American Cereal Conference.

A preocupação com a acrilamida iniciou no final da década de 90, na Suécia, devido à morte de animais por problemas neurológicos, causados pelo consumo de água contaminada por esta substância. O causador da contaminação foi um selante, que continha acrilamida, utilizado durante obras em um túnel.

Devido a esta ocorrência a partir de 2001 ocorreu o aumento do número de estudos relacionado à acrilamida e seus perigos.

O que é acrilamida?

ACRILAMIDA = Proteína + Açúcares redutores + Altas temperaturas (>120°C)

É formada pela reação do aminoácido asparagina com açúcares redutores quando estes são expostos a temperaturas superiores a 120°C.

As principais fontes são cereais, batatas e café; que quando expostos ao binômio tempo e temperatura, fatores críticos, formam a acrilamida.

Referencias:

É possível buscar mais informações sobre limites e formas de redução nos seguintes documentos:

2007 – ANVISA – Informe Técnico sobre Acrilamida;
2009 – CODEX – Manual de práticas para redução de acrilamida;
2010 – FAO – Problema para saúde humana;
2013 – FDA – Guidance for Industry
EFSA – European Food Safety Authority

Esta última é a principal referencia, pois monitora o nível de acrilamida em alimentos desde 2007; na tabela abaixo estão suas recomendações para alguns alimentos.

Alimento	Valor máximo recomendado (ppb)
Cereais matinais	200 – 400
Biscoitos e wafers	500
Crackers	500
Salgadinho para criança	200

Na legislação brasileira não estão estabelecidos limites para alimentos, somente para água, que é 0,5ppb.

Ação das indústrias:

As indústrias estão atuando em três frentes para diminuir o teor de acrilamida nos alimentos.

Alteração da formulação

Substituição do bicarbonato de amônia por bicarbonato de sódio, porém pode prejudicar a textura do produto acabado;
Diminuição da farinha integral e cacau, uma vez que a asparagina esta presente principalmente na casca, por isso a dificuldade em trabalhar com cereais integrais;
Controle do pH;
Adição de sais de cálcio;
Adição de asparaginase, enzima que reduz a formação acrilamida pela conversão da asparagina em ácido aspártico. Não altera as características sensoriais. É um coadjuvante de processo.

Processo

Reduzir a temperatura e tempo de cocção.

Preparo final

Orientação aos consumidores, como por exemplo, tempo de fritura da batata.

Porque reduzir?

Para minimizar riscos a saúde dos consumidores;
Minimizar riscos de danos à marca e possíveis processos;
Atender as recomendações do EFSA, exigências de mercado e possíveis legislações futuras.

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Juliana Levorato

24 de abril de 201524 de abril de 2015

Perigos químicos

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Cobertura do LACC 3 – Latin American Cereal Conference

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O blog Food Safety Brazil, representado pela colunista Juliana Levorato, esteve no LACC 3, que aconteceu em Curitiba-PR de 29/03 a 01/04.

Foi a primeira vez que o evento ocorreu no Brasil. Foram cinco salas com palestras simultâneas, sobre os mais variados assuntos do mundo dos cereais, como: aspectos econômicos do agronegócio; fortificação de farinhas; análises laboratoriais; micotoxinas, entre outros.

Do primeiro dia de apresentações, destaco um trecho da palestra “A indústria de Alimentos e o mercado de cereais no Brasil”, da seção de Aspectos econômicos do agronegócio, a palestrante Maria Sylvia Macchione Saes reforçou quatro condições da demanda do mercado:

Segurança alimentar (disponibilidade de alimentos) – Vetor: Produtividade;
Segurança dos alimentos – Vetor: certificações e rastreabilidades;
Valor agregado ao produto – Vetor: Marcas globais, conveniências;
Novas demandas – Vetor: baixo impacto ambiental, orgânicos, sem antibióticos;

O que mais me chamou a atenção foi o destaque dado de quesito de segurança de alimentos, a importância de controles rígidos, rastreabilidade, busca por certificações reconhecidas, além de deixar bem claro a diferença qual a diferença entre segurança alimentar e segurança de alimentos.

Acompanhe os próximos posts com resumo de algumas palestras.

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Juliana Levorato

23 de abril de 201523 de abril de 2015

Aprendi Hoje

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Controles preventivos com base em risco sob a visão do FSMA

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Conforme já publicado posts anteriores o Food Safety Modernization Act (FSMA – Lei assinada pelo presidente Barack Obama em 04/01/11) tem como maior objetivo aumentar a segurança dos alimentos distribuídos nos Estados Unidos por meio de uma diretriz proativa e obrigatória através de abordagem preventiva à Segurança de Alimentos (ou seja, melhor a prevenção de problemas voltados à Segurança de Alimentos do que a reação após a ocorrência) provisionando ao FDA maior abrangência regulatória e novas competências para execução e gestão, viabilizando o atingimento de maiores níveis de conformidade baseados em padrões preventivos associados ao risco, proporcionando uma resposta mais rápida e efetiva para contingência de possíveis ocorrências.

Dentre as sete novas atividades fundamentais propostas previstas para serem regulamentadas e implementadas, o FSMA prevê pela primeira vez a aplicação de regulamentações mandatórias provisionando a aplicação compreensível de controles preventivos específicos, cientificamente embasados, ao longo da cadeia de suprimentos. Tais diretrizes encontram-se na seção 103 do FSMA (pertencente ao grupo de seções intituladas “Melhorando a Capacidade de Prevenção a problemas de Segurança dos Alimentos”), englobando (1) Controles Preventivos para Alimentação Humana, (2) Controles Preventivos para Alimentação Animal e (3) Estratégias de mitigação para proteção de alimentos contra adulteração intencional.

Para garantir conformidade aos requisitos preventivos mencionados acima, pertencentes à seção 103 do FSMA, uma nova abordagem de análise de perigos deverá ser implementada: o HARPC (Hazard Analysis And Risk-Based Preventive Controls) – Analise de Perigos e Controles Preventivos Baseados no Risco), ferramenta incorporada ao ato em 04 de julho de 2012.

Segundo descrição e providências do HARPC (estabelecidas pelo FDA sobre o Federal Food, Drug and Cosmetic Act – Seção 418) o proprietário, operador ou agente responsável pelo estabelecimento, deverá, de acordo com esta seção, avaliar os perigos que poderiam afetar o alimento fabricado, processado, embalado ou sob responsabilidade do mesmo, identificar e implementar Controles Preventivos para reduzir significantemente ou prevenir a ocorrência de tais perigos, providenciando garantias que este alimento não sofra adulterações (seção 402) ou seja rotulado indevidamente seção (403), monitorando a performance destes controles mantendo registros dos procedimentos de monitoramento como uma prática rotineira”.

De maneira geral, a Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados no Risco abrange:

1. Identificação de Perigos: identificação, avaliação e descrição de perigos conhecidos ou razoavelmente previstos que podem estar associados ao estabelecimento (perigos biológicos, físicos, químicos e radioativos, perigos que possam ocorrer naturalmente ou possam ser introduzidos de maneira não intencional e perigos que possam ser introduzidos de maneira intencional incluindo perigos de atos de terrorismo).

2. Controles Preventivos baseados no risco: identificação e implementação de controles preventivos, incluindo em pontos críticos do processo, visando garantir que perigos identificados por meio de análises de perigos sejam significativamente reduzidos ou prevenidos e providenciar garantias que este alimento não sofra adulterações (seção 402) ou seja rotulado incorretamente.

3. Monitoramento: acompanhamento da eficácia dos controles preventivos implementados para redução significativa ou prevenção de perigos descritos acima, garantindo que as saídas e metas sejam devidamente concretizadas e atingidas.

4. Ações corretivas: estabelecimentos de procedimentos para garantir que, caso algum controle preventivo indevidamente implementado ou ineficiente, sejam tomadas ações para reduzir a probabilidade de recorrência de desvios de implementação; todo alimento afetado seja avaliado com relação a sua segurança e que todo alimento afetado seja retido para comercialização caso se constate que não se assegura adulteração ou rotulagem indevida dos alimentos afetados.

5. Verificação: devem haver verificações de que: os controles preventivos implementados são adequados ao controle de perigos identificados; o monitoramento está sendo conduzido de maneira adequada; decisões assertivas estão sendo tomadas com relação às ações corretivas propostas; os controles preventivos implementados são eficazes para redução significativa ou prevenção dos perigos analisados, incluindo a verificação através de programas de testes de produto e ambiente e outros processos pertinentes. Uma revisão periódica e documentada do plano visando garantir a relevância do mesmo, assim como identificação de ameaças emergentes.

6. Manutenção de registros: registros documentando monitoramento dos controles preventivos e de materiais não conformes a segurança de alimentos, devem ser mantidos por não menos que dois anos, assim como resultados de testes e outros procedimentos associados aos processos de verificação, registros referentes à implementação de planos de ação e à eficácia dos controles preventivos e planos de ação.

7. Descrição do plano e documentação: o plano deve estar descrito visando documentar e descrever os processos utilizados pelo estabelecimento para garantir conformidade com requisitos associados ao HARPC incluindo a descrição da análise de perigos e identificação dos controles preventivos adotados. O plano descrito e toda documentação pertinente deve estar prontamente disponível.

8. Revisão: uma nova análise de perigos deve ser conduzida sempre que alterações significativas ocorram ou que estas alterações criem potencial razoável para o aparecimento de novos perigos ou aumento expressivo de perigos levantados previamente ou não menos que um período de três anos. Deve haver também a revisão documental do plano a qual deve ser conduzida sempre que alterações significativas sejam realizadas assim como a documentação referente ao embasamento para conclusão de que não são necessárias a adição ou revisão de controles preventivos.

O FDA compreende que a implementação das diretrizes previstas pelo FSMA levaria tempo e até o momento discussões e validações das regras finais estão sendo conduzidas. As datas limite para implementação e conformidade ao FSMA pelos estabelecimentos enquadrados sob competência do FDA dependerá da publicação das regras finais e da classificação do estabelecimento. Está previsto para os dias 23 e 24 de Abril o National Kick-Off Meeting on Implementation of the Food Safety Modernization Act (FSMA), em Washington, Estados Unidos, onde serão discutidos os assuntos de maior relevância para validação das regras finais, assim como sessões ao longo da reunião pública visando obtenção de considerações dos stakeholders. O FDA deverá cumprir com os prazos estipulados pela corte americana devendo entregar as regras finais ao longo de 2015 até maio de 2016 (a publicação das regras finais contendo requisitos dos Controles Preventivos para Alimentação Humana está prevista para 2015). Toda a estratégia operacional (em longo prazo) prevista pelo FDA, visando os desdobramentos do Food Safety Modernization Act, pode ser consultada no site do Órgão aqui.

Lembramos aqui também que o FSMA e consequentemente o HARPC são aplicáveis a produtos sob competência do FDA e para países os quais possuem negócios com os Estados Unidos. Desta forma a análise de perigos e pontos críticos de controle (HACCP) ainda é fundamental e aos requisitos globais de segurança de alimentos, atuando de maneira complementar ao HARPC (abaixo um comparativo/resumo dos principais tópicos dos planos HACCP x HARPC). Apesar da semelhança, ter um plano HACCP implementado não significa conformidade aos requisitos do HARPC, mandatório pelo FDA para quase todas as unidades processadores de alimentos. Algumas exceções previstas pelo código como pescados, alimentos enlatados de baixa acidez e sucos, não se enquadram aos requisitos do HARPC por estarem sujeitos a regulamentos específicos associados ao HACCP.

Fontes:

FDA FOOD SAFETY MODERNIZATION ACT SEC. 103. HAZARD ANALYSIS AND RISK-BASED PREVENTIVE CONTROLS

GFSR – Global Food Safety Resource

AG/FDA Blog

AIB Online

FOOD ONLINE

http://www.harpc.com/what-is-harpc/

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João Stein

23 de abril de 201523 de abril de 2015

Food Safety no Mundo

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Água eletricamente carregada: uma alternativa verde no combate a transmissão de patógenos por alimentos

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De acordo estudo recente realizados pelos pesquisadores da Universidade de Harvard do Centro de Nanotecnologia e Nanotoxicologia mostra que a invenção, chamada em inglês de Engineered Water Nanostructures (EWNS), ou água carregada eletricamente, pode eliminar os patógenos de origem alimentar, tais como E. coli, Listeria e Salmonella

Nos Estados Unidos, intoxicações alimentares afetam todos os anos 48 milhões de pessoas. 128 mil são hospitalizadas e três mil são vítimas fatais. Já na União Europeia, houve 48.964 ocorrências e 46 casos fatais em 2009, o último ano pesquisado. De acordo com dados do Serviço de Pesquisas Econômicas do Ministério da Agricultura americano, as bactérias por si sós já acarretam um custo de pelo menos US$ 6,7 bilhões, considerando a assistência médica, mortes prematuras e perda de produtividade. Mas os pesquisadores que acompanham os efeitos crônicos dessas enfermidades afirmam que a conta é, na verdade, bem maior.

Já aqui no Brasil há cerca de 670 surtos, totalizando 13 mil doentes todos os anos. Os motivos variam entre alimentos fora da validade, água contaminada e cozinhas sem muita higiene.

Este estudo é importante porque prova o conceito de que as gotas de água eletricamente carregadas são uma alternativa livre de produtos químicos para a desinfecção de alimentos. No entanto, as legislações de segurança alimentar requerem uma maior redução nas cargas bacterianas, sendo que métodos existentes conseguem eliminar 99,999% dos perigos, e por isso o método descoberto terá de ser melhorado para ser mais rápido na redução das bactérias e se tornar uma opção viável para a indústria de alimentos. Os pesquisadores estão realizando estudos em curso, incluindo o aumento da concentração e potência das gotículas.

Testes sensoriais mostraram que a água carregada não alterar o sabor ou textura de todos os alimentos testados.

Este processo pode proporciona uma alternativa sustentável aos métodos atuais das indústrias de alimentos, principalmente na desinfecção de frutas e vegetais, que incluem a aplicação de produtos químicos como: peróxidos e outras soluções à base de cloro, cuja manipulação requer equipamentos e mão de obra especializada, por meio de produtos químicos.

O tratamento funciona por aspersão de água na forma de aerossol através de um campo elétrico, resultando em gotículas carregadas cerca de 25 nanômetros de diâmetro (em comparação, as gotas de água normalmente presente no nevoeiro são de 1 micron de diâmetro, que é 40 vezes maior do que as gotas produzidas com este método). Uma carga eléctrica suficientemente forte irá aumentar a tensão da superfície da gotícula ao ponto de impedir a evaporação.

Fruta ou vegetais são então pulverizadas com a água carregada e deixados em repouso durante um período de tempo. Quanto mais energia que tem sido aplicado para a água, a menos provável que as gotas de água irão evaporar devido a alterações na tensão superficial. No entanto, as superfícies devem ser revestidas por um período de tempo significativo. Devido à carga eléctrica, as membranas celulares das bactérias são destruídas, tornando o patógeno inviável e inofensivo.

Nos testes, tomates e talheres foram contaminados com três bactérias (E. coli, Salmonela e Listeria). Quando aspergido, o spray de água conseguiu eliminar entre 80% a 98% dos agentes patogênicos.

Fonte:

– Food Safety News. Disponível em: < http://www.foodsafetynews.com/2015/03/harvard-study-electrically-charged-water-can-fight-foodborne-pathogens/#.VR7Of4dZ3mR>.

-Scientifica American Brasil – O Perigo Dissimulado da Intoxicação Alimentar. Disponível em http://www2.uol.com.br/sciam/artigos/o_perigo_dissimulado_da_intoxicacao_alimentar.html.

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2 min leituraDe acordo estudo recente realizados pelos pesquisadores da Universidade de Harvard do Centro de Nanotecnologia e Nanotoxicologia mostra que a invenção, chamada em inglês de Engineered Water Nanostructures (EWNS), ou […]

Juliana Lanza

22 de abril de 201522 de abril de 2015

Food Safety no Mundo

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Segurança de Alimentos – aprendendo com Hong Kong!

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Talvez seja difícil compreender o quanto o tema segurança de alimentos é global, afinal vivemos em um país de dimensões continentais e, muitas vezes, passamos anos sem contato com estrangeiros ou viagens para o exterior. De fato, o tema é um dilema em todos os países, cada um com a sua característica e nível de desenvolvimento: a questão de alergênicos nos restaurantes dos Estados Unidos e Europa, Itália e a sua rede de catering para trens, a rotulagem de alimentos processados na Europa, Escherichia coli em carnes no Canadá ou os desafios de higiene pessoal em um ambiente multicultural como a Arábia Saudita.

Pois na China não é diferente, e o país tem mostrado avanços no controle da sua produção alimentícia – muito para compensar o estrago à imagem que casos como o da melamina nas fórmulas infantis e da contaminação nas carnes vendidas em cadeias de fast-food fizeram.

O que não é muito comum no país comunista é a divulgação destas ações aos olhos do mundo. Por isso, o relatório do Centro de Segurança Alimentar de Hong Kong chama a atenção. Ele traz um balanço sobre os incidentes alimentares ocorridos em 2014, fazendo uma análise das causas (chama a atenção como o gráfico é muito similar ao que o FDA lançou no ano passado sobre o programa RFR – nada se cria, tudo se copia?) e fazendo uma análise abrangente da situação.

O relatório também traz um desfecho aos dois casos que mais chamaram a atenção da mídia: a carne contaminada e o uso de gordura animal não-alimentícia na produção de Taiwan.

Enquanto isso, no Brasil, uma busca na página da Anvisa não revela este tipo de análise, que nos ajudaria a apontar os principais caminhos a trilhar pelos profissionais da área. Será que podemos aprender com nossos irmãos asiáticos?

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2 min leituraTalvez seja difícil compreender o quanto o tema segurança de alimentos é global, afinal vivemos em um país de dimensões continentais e, muitas vezes, passamos anos sem contato com estrangeiros […]

Cristina Leonhardt

21 de abril de 201512 de abril de 2015

Food Safety no Mundo

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Uma xícara de café na ótica dos profissionais de Food Safety

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Para um consumidor, uma xícara de café pode ser só um corriqueiro momento de conforto. Mas e para um profissional de segurança dos alimentos? (clique para ampliar)

Autoria: Gerard Erbach – Metro– apresentado na Global Food Safety Conference (GFSI) 2015

Colaborou com a informação e tradução: Juliani Kitakawa, DNV-GL

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< 1 min leituraPara um consumidor, uma xícara de café pode ser só um corriqueiro momento de conforto. Mas e para um profissional de segurança dos alimentos? (clique para ampliar) Autoria: Gerard […]

Convidados

19 de abril de 201519 de abril de 2015

Humor

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HMF (hidroximetilfufural), um indicador da qualidade e segurança do mel

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Como prometido no post anterior, nesse vou tentar discutir um pouco sobre o composto HMF (hidroximetilfurfural) e sua real função no controle da qualidade dos alimentos.

Pra iniciar, deixe-me explicar o que é HMF. Basicamente é uma molécula resultante da transformação dos monossacarídeos, a glicose e frutose. Fruto de reações não enzimáticas como a Caramelização ou reação de “Maillard”, esse composto passou a ser usado como indicador de aquecimento, processamento inadequado, armazenamento prolongado e adulterações, que podem ocorrer em xaropes e no mel. Nos alimentos como vinagre, compostas, bebidas alcoólicas ou bolinhos, podemos encontrar pequenas quantidades de HMF, indicando um excessivo tratamento térmico.

O Xarope de açúcar invertido é muito utilizado na indústria de alimentos, sobretudo nas indústrias de refrigerante, pois reúne uma elevada solubilidade da frutose e à difícil cristalização da glicose, aumentando o poder edulcorante. A formação do HMF nesse produto se dá pela hidrolise acida na qual o açúcar é submetido na produção de xarope, onde o meio ácido promovido pela resina catiônica pode causar perda de açúcar por degradação da mesma, levando a formação do composto (HMF) como consequente desenvolvimento na cor do xarope.

Já no mel bem como em vários outros alimentos, a formação do HMF se dá pela desidratação das hexoses catalisadas por meio ácidos. Pelo fato do mel conter em sua composição a presença de açúcares simples (glicose e frutose), conter ácido glucônico (principal composto ácido) e água, isso torna uma condição favorável para produção deste composto furânico.

Então pergunto: no mel, como esse composto pode ser usado como indicador de: aquecimento, processamento inadequado, armazenamento prolongado ou produto adulterado?

Vou tentar explicar cada indicativo por vez, iniciando pelo “indicador de aquecimento”. Naturalmente o mel já possui HMF, originado na formação do produto, porém em quantidades mínimas. O mel pode-se apresentar na forma líquida ou cristalizada (cremoso), e quando cristalizado os entrepostos de mel tendem a aplicar temperatura para que o mesmo volte ao seu estado liquido, facilitando assim os processos de beneficiamento. Como vimos que esse composto é fruto de uma reação não enzimática (Maillard) certamente a quantidade de HMF aumentará quando submetido a aquecimento prolongado. De acordo com CRANE (1987), a cada 10°C extra aplicado ao mel aumenta em 4-5 vezes a produção do HMF, fazendo desse composto um indicador de aquecimento. Além de que, quando isso ocorre, necessariamente a umidade do mel estará baixa e a quantidade de HMF elevado.

A aplicação do calor no mel deve ser controlada, respeitando um binômio Tempo x Temperatura estabelecida na legislação através do Capitulo II, Item 2.1 da Portaria n° 6, de 25 de Julho de 1985. Dessa forma se esse binômio não for respeitado, ocorrerá aumento de HMF em consequência de um processamento inadequado.

Já o aumento de HMF por armazenamento prolongado ocorre pela decomposição dos monossacarídeos em meio ácido, devido a condições de armazenagem inadequada, como produto exposto diretamente a raios solares e/ou em locais com temperaturas elevadas. Diferente do que ocorre no aquecimento, a umidade do mel que apresenta altas quantidades de HMF por armazenamento prolongado será alta. Pois para formação natural do composto, a cada 1 molécula de HMF terá 2 de água.

E por fim, altos valores de HMF pode indicar também adulteração no mel, visto que alguns apicultores no intuído de aumentar a quantidade do produto na venda misturam ao mel o xarope de açúcar invertido, e como vimos no processo de obtenção do xarope existe a formação do composto furânico, consequentemente a elevação do HMF existente. Nesse caso, deve ser realizado análises de açúcares para corroborar com a hipótese, visto que ao adicionar xarope também estou elevando a quantidade de sacarose aparente no mel, ao qual limite não deve ser superior a 6% (6g/100g).

Desde que trabalho com mel, nas varias empresas que passei já me deparei com todas essas situações acima, todavia, a análise de HMF deve ser realizada em consonância com as demais estabelecidas no RTQI de mel, para assim obter um real diagnóstico do produto. Com isso podemos concluir que a quantidade de HMF pode auxiliar no controle da qualidade do produto, oferecendo informações importantes que complementam sua rastreabilidade. Também não posso deixar de comentar que esse composto em quantidades elevadas diminui a qualidade nutricional do produto, porém prometo discutir o assunto em outra oportunidade.

Espero ter contribuído com informações importantes.

Abraços!

REFERÊNCIAS:

RODRIGUES, Marili Villa Nova et al. Produção de xarope de açúcar invertido obtido por hidrólise heterogênea, através de planejamento experimental. Ciênc. Tecnol. Aliment. [online], Campinas, v. 20, n. 1, Abr. 2000.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Instrução Normativa n° 11/2000. Diário Oficial da União, seção 1, p.16-17, 23/10/2000.

BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n° 6/1985. Diário Oficial da União, seção 1, p.11100, 02/07/1985.

CRANE, E O livro do mel.2.ed. São Paulo: Nobel,1987.

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Dafné Didier

18 de abril de 201531 de março de 2021

Perigos químicos

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A fraude por substituição de espécies de pescado

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A fraude por substituição de espécies em pescados é um problema reportado em todo o mundo. Ocorre quando uma espécie de pescado, normalmente de maior valor de mercado, é substituída por outra espécie de menor valor ou qualidade. O maior problema disso é quando essa troca não é declarada e o rótulo do produto mantém a espécie mais cara, enganando o comprador.

Nos Estados Unidos, estudo liderado pela organização Oceana (oceana.org) e publicado em 2013 identificou 33% de fraude em 1.215 amostras de pescados comercializados em 674 estabelecimentos de 21 diferentes estados dos EUA (o estudo completo pode ser encontrado neste link). A Oceana também compilou em um mapa interativo os resultados de estudos ao redor do mundo sobre fraude em pescados/frutos do mar.

Mapa da fraude em pescados e frutos do mar (Oceana, 2014):

No Brasil, uma ação-piloto realizada em 2014 pela Prefeitura Municipal de Florianópolis/SC e Procon Municipal, denominada Operação DNA do Pescado, encontrou fraude por substituição de espécies em 24% de 30 amostras de pescados testadas. Essas amostras estavam sendo comercializadas em peixarias, supermercados e restaurantes da cidade, ou seja, estavam prestes a irem para o prato dos consumidores. Recentemente, também em Florianópolis, 30 amostras de bacalhau foram avaliadas às vésperas da páscoa de 2015, e o resultado mostrou que duas marcas traziam pescado tipo bacalhau Saithe (Pollachius virens) e Ling (Molva molva) rotulados como a espécie mais nobre (Gadus mohua ou Gadus Macrocephalus), que realmente podem ser chamadas de bacalhau.

A ocorrência desse tipo de fraude acarreta em prejuízo econômico para o comprador, que paga caro por um produto barato, ameaça a saúde do consumidor pois se este tiver alguma restrição alimentar consumirá sem estar ciente, e além disso, afeta a credibilidade do pescado no mercado brasileiro, podendo trazer prejuízos à imagem e à reputação da indústria e do varejo.

Por identificar o aumento desse tipo de fraude, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) implementou recentemente a análise de DNA para identificar esse tipo de fraude em produtos suspeitos de serem substituição. Em 2014, a Operação Poseidon, conjunta entre MAPA e Polícia Federal, chegou a autuar empresas no sul do país. De acordo com os responsáveis pela Operação, uma das razões para o aumento desse tipo de fraude é o grande volume de importações de pescado da China e Vietnã a baixíssimos custos.

Para a indústria nacional e o varejo fica o alerta. Nunca foi tão importante testar e qualificar fornecedores antes de colocar o produto no mercado. O teste da origem do pescado pode trazer mais tranquilidade para a área da qualidade dentro da indústria ou da empresa de varejo, além de evitar prejuízos financeiros na compra de espécies menos nobres a preço de peixes melhores. A certificação pode, ainda, agregar valor ao produto e à marca em ações de marketing junto ao consumidor final.

Por Mariana Bertelli, bióloga e diretora da Myleus Biotecnologia

Vídeo viral levanta questão sobre conduta na indústria de alimentos

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Recebi um vídeo através por um aplicativo de rede social (Assista o vídeo).

O vídeo mostra um suposto funcionário de um frigorífico no momento de trabalho abraçado com um suíno completo, abatido e suspenso nas carretilhas, tendo como pano de fundo os colegas “tocando” forró. O vídeo veio com a seguinte frase: “pelo menos estão limpos e uniformizados”. Esse vídeo gerou bastantes risadas pela maioria dos participantes do grupo nessa rede social.

Mas então pergunto: O comportamento desse funcionário está coerente com as Boas Práticas? Será que pelo fato de está devidamente uniformizado e aparentemente limpo é o suficiente para o controle higiênico sanitário dos alimentos?

O estabelecimento em questão aparentemente é um frigorífico, logo a competência da fiscalização higiênico-sanitária deve ser do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento ou órgãos Estaduais e/ou Municipais, desde que vinculados ao Ministério. Porém, irei abordar o assunto conduta pessoal de forma geral, usando como embasamento as legislações sanitárias em vigor. Veja o quadro abaixo:

Referência	Descrição
PORTARIA SVS/MS Nº 326/1997	7.7 – Conduta pessoal: Nas áreas de manipulação de alimentos deve ser proibido todo o ato que possa originar uma contaminação de alimentos, como: comer, fumar, tossir ou outras práticas anti-higiênicas.
Resolução RDC nº 275/2002 – ANVISA	3.2 HÁBITOS HIGIÊNICOS:3.2.2 Manipuladores não espirram sobre os alimentos, não cospem, não tossem, não fumam, não manipulam dinheiro ou não praticam outros atos que possam contaminar o alimento.
RESOLUÇÃO-RDC N° 216/ 2004 – ANVISA	4.6 MANIPULADORES 4.6.5 Os manipuladores não devem fumar, falar desnecessariamente, cantar, assobiar, espirrar, cuspir, tossir, comer, manipular dinheiro ou praticar outros atos que possam contaminar o alimento, durante o desempenho das atividades.
RESOLUÇÃO – RDC Nº. 218/2005 – ANVISA	4.2 MANIPULADORES DE ALIMENTOS4.2.1 Os manipuladores devem:e) não fumar, falar desnecessariamente, cantar, assobiar, espirrar, cuspir, tossir, comer ou praticar outros atos que possam contaminar o alimento e ou a bebida durante o preparo.
PORTARIA Nº 368/1997 – MAPA	6. HIGIENE PESSOAL E REQUISITOS SANITÁRIOS6.7. Conduta Pessoal: nas áreas onde sejam manipulados alimentos deverá ser proibido todo ato que possa originar uma contaminação dos alimentos, como comer, fumar, cuspir ou outras práticas anti-higiênicas.
Circular Nº 175/2005/CGPE/DIPOA	9. HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS OPERÁRIOS.9.1. No controle da higiene, hábitos higiênicos e saúde dos operários a Inspeção Federal deve observar: a) Se todo pessoal que trabalha, direta ou indiretamente, com as matérias primas ou produtos em quaisquer fases do processo, exercitam práticas higiênicas que possam evitar a alteração de produtos.

Podemos verificar nas legislações que não há uma proibição direta sobre “dançar” no ambiente de trabalho, muito menos utilizando como “parceiro” o próprio alimento. Porém, pelo fato de não está especificamente na legislação, não quer dizer que seja permitido. E é possível notar a proibição de todo e qualquer ato que possa originar uma contaminação, orientando a não pratica a fim de evitar alterações no produto.

Vale lembrar que as legislações acima exige que seja mantida uma supervisão periódica sobre os mesmos, e a Circular n° 175/2005 orienta no item 9.3.1 que desse ser feita verificação “in loco” realizada diariamente focalizando hábitos higiênicos e higiene pessoal dos funcionários.

Particularmente, penso que esse funcionário deveria ser advertido formalmente e encaminhado para reciclagem nos cursos de capacitação sobre hábitos e condutas higiênicas sanitárias e Boas Práticas de Fabricação.

E você, o que pensa sobre o comportamento do suposto funcionário do vídeo? Qual seria sua atitude caso presenciasse tal comportamento?

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Dafné Didier

16 de abril de 201516 de abril de 2015

Legislação

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Protocolo de validação de limpeza de linha para alergênicos

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O tema alergênicos em alimentos tem apresentado duas importantes demandas em nosso laboratório:

1) análises de matérias primas de risco de ocorrência de alergênicos indesejáveis ou não informados (muitas vezes múltiplos alergênicos)

2) análise de validação de limpeza de linha (plano amostral para análises em várias amostras, entre produto e SWAB, sempre com o mesmo alergênico alvo, analisado antes e após a execução da limpeza de linha)

A apresentação disponível para download é uma referência para avaliar eficácia de procedimentos de limpeza de linha, sendo de grande aplicabilidade em fábricas que utilizam diversos ingredientes que causam alergias alimentares.

As experiências que temos acumulado executando o modelo proposto demostram bastante robustez, e por isso deixamos nossa contribuição aos leitores do blog Food

Clique aqui para baixar:

Protocolo de validação.

Maiores informações analises@eurofins.com.br ou tel. 019-2107 5500

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Patrocinador

15 de abril de 20157 de março de 2019

Alergênicos,Patrocinador

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PROTESTE detecta quase o triplo de Ocratoxina A e seis vezes mais fragmentos de insetos em Café

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Uma das principais tradições brasileiras, o cafezinho está presente nas mesas dos lares e no trabalho dos brasileiros, além do balcão das padarias e após refeições nos diversos restaurantes. E, embora, de uma forma geral, nosso café seja bom, nem todas as marcas de café em pó que você encontra nas prateleiras dos supermercados tem a mesma qualidade.A PROTESTE testou 14 marcas de café torrado e moído tradicionais embalados à vácuo (3 Corações; Bom Jesus; Caboclo; Café Brasileiro; Café do Ponto; Fort; Jardim; Maratá; Melitta; Pelé; Pilão; Pimpinela; Qualitá e Seleto) e detectou a presença de quase o triplo do limite permitido para uma toxina, na marca Café Jardim. Essa substância, resultante de algumas espécies de fungos filamentosos presentes na produção do café, tem efeito nefrotóxico, e já demonstrou potencial carcinogênico para ratos e, possivelmente, para humanos.Resolução da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (RDC nº 7, de 18 de fevereiro de 2011), estabelece limites máximos tolerados (LMT) para micotoxinas em alimentos, e para café torrado e moído é de 10 microgramas (µg) por quilo. No café Jardim, foi detectado 27,03 microgramas (µg) por quilo.Ocratoxina A foi descoberta em 1965 como um metabólito de Aspergillus ochraceus durante estudos que objetivavam descobrir novas moléculas de micotoxinas (VAN DER MERWE et al., 1965). Ela apresenta estrutura química semelhante à das aflatoxinas, sendo representada por uma isocumarina substituída, ligada a um grupo L- fenilalanina:

A Ocratoxina A está associada a nefropatias em todos os animais estudados até o momento. É no ser humano, entretanto, onde essa substância tem a mais longa meia-vida para sua eliminação (CREPPY, 1999). Além de ser reconhecidamente nefrotóxica, a ocratoxina A comporta-se, também, como hepatóxica, imuno-supressora, teratogênica e cancerígena (BEARDALL e MILLER, 1994; KUIPER-GOODMAN e SCOTT, 1989; PLÉSTINA, 1996; SCHLATTER et al., 1996).

A Agência Internacional para Pesquisa do Câncer classificou a ocratoxina A como um possível cancerígeno humano (categoria 2B) (BEARDALL e MILLER, 1994). Aproximadamente, 50% das amostras de arroz, feijão, milho e trigo, analisadas no Brasil, apresentaram níveis de ocratoxina A

(CALDAS et al., 2002), além de ter sua presença também confirmada em café torrado e moído, e em café solúvel (PRADO et al., 2000).

O Café Jardim também apresentava seis vezes mais fragmentos de insetos do que o limite de tolerância. A maioria das marcas apresentava impurezas até 3,5 vezes acima do limite permitido, apesar de não trazer riscos à saúde. O limite máximo de sujidades leves tolerado para café é de 60 fragmentos de insetos, indicativos de falhas das boas práticas de fabricação quanto a higiene precária.

Mas de forma geral, você pode ficar tranquilo, pois constataram, por meio das diversas análises que fizera, que a grande maioria das marcas é boa para consumo.

Para maiores informações acesse:

http://www.proteste.org.br/alimentacao/nc/noticia/cafe-proteste-descobre-marca-com-substancia-potencialmente-cancerigena

http://www.proteste.org.br/alimentacao/nc/noticia/cafe-torrado-poupe-com-a-nossa-escolha-certa

http://www.proteste.org.br/alimentacao/nc/noticia/cafe-torrado-como-fizemos-o-teste

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2 min leituraUma das principais tradições brasileiras, o cafezinho está presente nas mesas dos lares e no trabalho dos brasileiros, além do balcão das padarias e após refeições nos diversos restaurantes. E, […]

Cíntia Malagutti

14 de abril de 201514 de abril de 2015

Perigos químicos

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Critérios para projeto sanitário de equipamentos

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Sabe-se que os equipamentos em contato com alimentos devem ser projetados de forma a terem desenho final sanitário. Mas de forma mais específica, quais são os requisitos para que sejam qualificados como tal? Separei duas grandes características relevantes (a lista não se esgota):

Superfícies e geometria

Superfícies devem de fácil limpeza e não devem apresentar ameaça toxicológica de migração de componentes para o alimento. Todas as superfícies em contato com produto devem ser resistentes ao alimento e a todos os detergentes e desinfetantes ao longo de toda a faixa de condições operacionais (as condições de processo requeridas). Superfícies de contato com produto devem ser fabricadas com materiais não-absorventes e devem satisfazer aos requerimentos de rugosidade.

Superfícies de contato com produto devem estar livres de imperfeições como fissuras, logo deve-se:

Evitar uniões de metal com metal que não sejam soldadas (contato de metal com metal pode abrigar sujidades e micro-organismos). No caso de equipamentos para processos assépticos, o risco também está no fato de que vedações por contato de metal com metal não prevenirão a penetração de bactérias.
Evitar relevos decorrentes de mau alinhamento de equipamentos e conexões de tubulação.
Se selos ou gaxetas forem usados, seus formatos devem ser tais que não haja fissuras nas quais resíduos de sujidades possam ser retidos, ou bactérias possam se acumular e se multiplicar.
Exceto quando deformados para se obter uma vedação estática no lado exposto do produto, o uso de O-rings em contato com o produto deve ser evitado em equipamentos e tubulações sanitárias
Eliminar o contato de produto com elementos roscados
Cantos devem ter, preferivelmente, raio maior ou igual a 6 mm; o raio mínimo é 3 mm. Cantos Vivos (<90°) devem ser evitados.
Se usados como pontos de vedação, os cantos devem ser os mais vivos possíveis para promover vedação hermética no ponto mais próximo da interface produto/elemento de vedação. Nesta situação um chanfro ou raio de 0,2 mm pode ser requerido para prevenir danos às vedações de borracha devido à fadiga térmica.

Se, por razões técnicas e funcionais, alguns desses critérios não puderem ser atendidos, a perda de capacidade de limpeza deve ser compensada de alguma maneira, cuja eficácia deve ser demonstrada através de testes.

Todas as superfícies em contato com o produto devem ser, ao mesmo tempo, acessíveis para inspeção visual e limpeza manual, ou deve ser demonstrado que a limpeza de rotina remove completamente toda a sujidade. Se técnicas de limpeza “cleaning in place” (CIP) forem usadas, deve ser demonstrado que os resultados obtidos sem desmontagem são satisfatórios.

Acabamento de superfícies / rugosidade de superfícies

Superfícies em contato com produto devem ter um acabamento com valor de rugosidade aceitável em Ra e serem livres de imperfeições como pites (microfuros), dobras e ranhuras. Grandes áreas de superfície de contato com produto devem ter acabamento de superficial com Ra de 0.8 µm ou menor, embora capacidade de limpeza dependa fortemente da tecnologia usada no acabamento, já que a mesma pode afetar a topografia da superfície.

Deve ser notado que aço laminado a frio tem rugosidade Ra entre 0.2 e 0.5 µm, e, portanto, não precisa ser polido para atender aos requisitos de rugosidade de superfície, uma vez que as superfícies de contato com produto estão isentas de pites dobras e ranhuras em sua forma final de fabricação.

Uma rugosidade de Ra >0.8 µm é aceitável se resultados de testes mostrarem que o grau de limpeza requerida compensado devido a outras características de projeto, ou procedimentos como alta vazão do agente de limpeza. Especificamente, no caso de superfícies poliméricas, a hidrofobicidade, molhabilidade e reatividade devem aumentar a eficiência de limpeza (ref. 13).

Em outro post falaremos mais sobre polimento de aço inox versus topografia.

Maiores detalhes sobre projeto sanitário de equipamentos podem ser baixados gratuitamente no site da European Hygienic Engineering and Design Group. em português.

Conheça também outros manuais sobre projeto sanitário no site!

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3 min leituraSabe-se que os equipamentos em contato com alimentos devem ser projetados de forma a terem desenho final sanitário. Mas de forma mais específica, quais são os requisitos para que sejam […]

Juliane Dias

12 de abril de 201529 de junho de 2015

Projeto Sanitário

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Workshop Teórico-Prático “Testes Desafio (Challenge Tests) Aplicados ao Desenvolvimento e Avaliação da Vida Útil de Alimentos e Bebidas”

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A Faculdade de Engenharia de Alimentos da Universidade Estadual de

Campinas vem convidar a comunidade à participar do Workshop

Teórico-Prático “Testes Desafio (Challenge Tests) Aplicados ao Desenvolvimento e Avaliação da Vida Útil de Alimentos e Bebidas”.

O Workshop tem por objetivo apresentar aos participantes conceitos teóricos e práticos envolvidos na realização de testes visando-se avaliar a robustez e estabilidade de formulações de alimentos e bebidas, frente aos micro-organismos que podem representar problemas para a estabilidade e segurança destes produtos durante a sua vida útil (shelf-life). O workshop abordará desde conceitos básicos, critérios, guias internacionais, definições e estratégias para condução dos testes desafio (challenge tests), até a sua implementação e interpretação de resultados obtidos. O workshop também abordará aspectos relacionados à utilização de modelagem preditiva como uma ferramenta auxiliar para o desenvolvimento de formulações de alimentos e bebidas mais estáveis considerando-se aspectos microbiológicos. O workshop será desenvolvido através de aulas teóricas e práticas (em laboratório de microbiologia e/ou computacionais).

O workshop possuirá atividades teóricas e práticas e ocorrerá entre os dias 27-30 de Abril de 2015, na Faculdade de Engenharia de Alimentos da Universidade Estadual de Campinas.

Informações detalhadas sobre a programação do evento e inscrições podem ser obtidas em:

http://www.fea.unicamp.br/workshoplmqa.html

OBS.1: Aceitamos pagamento por empenho.

OBS.2: Serão emitidos certificados aos participantes.

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Juliane Dias

11 de abril de 201510 de abril de 2015

Juliane Dias

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Mais sobre o uso de climatizadores de ar em restaurantes

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Esses dias meus alunos e eu fomos almoçar em um restaurante aqui na cidade de Fortaleza – CE. Um restaurante Self service de comidas típicas e, local bastante agradável. Apesar de o ambiente ser parcialmente aberto, no local existiam vários climatizadores, aqueles aparelhos tipo ventilador com aspersão de gotículas de ar.

Assim que nos servimos, os alunos discretamente questionaram sobre a legalidade do uso desse tipo de equipamento. Sem lembrar se existia alguma legislação que proibisse o uso, respondi “que não eram permitidos”.

Depois resolvi verificar o que a legislação trata sobre a ventilação em áreas de manipulação, armazenamento e comercialização de alimentos. Vejamos o que encontrei:

A Portaria n°326, de 30 de julho de 1997, no item 5.3.18 que trata sobre ventilação dos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos cita: “O estabelecimento deve dispor de uma ventilação adequada de tal forma a evitar o calor excessivo, a condensação de vapor, o acúmulo de poeira, com a finalidade de eliminar o ar contaminado”.

A Resolução – RDC Anvisa n°275, de 21 de outubro de 2002, em seu anexo II, item 1.14.1 determina que seja verificado a existência de “Ventilação e circulação de ar capazes de garantir o conforto térmico e o ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em

suspensão e condensação de vapores sem causar danos à produção”.

E a Resolução – RDC Anvisa n°216, de 15 de setembro de 2004, que dispõe sobre o Regulamento Técnico de Boas Práticas para serviços de alimentação, determina no item 4.1.10 que “A ventilação deve garantir a renovação do ar e a manutenção do ambiente livre de fungos, gases, fumaça, pós, partículas em suspensão, condensação de vapores dentre outros que possam comprometer a qualidade higiênico-sanitária do alimento. O fluxo de ar não deve incidir diretamente sobre os alimentos”.

Pesquisando sobre alguns tipos deste equipamento, todos indicavam seu uso para “lanchonetes, bares, restaurantes, padarias, etc”. Alguns traziam informações como “através de bicos aspersores especiais e ultrafinos, criando uma névoa composta de bilhões de micro-gotículas de água”. E dependendo da instalação todos geravam partículas de águas em tamanhos e alcance diferenciados. Outros prometem “melhoria da qualidade do ar pelo assentamento de partículas de pó em suspensão”. Com isso, fica claro que esses equipamentos utilizados nos ambientes, podem acarretar o excesso de umidade e a condensação de vapores.

A Legislação sanitária não é específica quanto ao tipo e tampouco proíbe o uso desse equipamento na indústria de alimentos produtores/industrializadores ou Serviços de alimentação, porém deixa claro que os ambientes devem esta livre de partículas em suspensão e condensação de vapores, e visto que tais equipamentos aumentam a umidade e vapores no ambiente, o que consequentemente aumenta o risco sanitário, concluo que os climatizadores não devem ser usados em locais que tenham manipulação, armazenamento e comercialização de alimentos. Ressalto que para a adequada ventilação seja obedecidas os requisitos estabelecidas nas legislações citadas acima.

Estou disponível para qualquer dúvida ou sugestão de temas para futuras matérias!

Veja também o post: É permitido usar ar condicionado em áreas de manipulação de alimentos?

REFERÊNCIAS:

BRASIL. Ministério da Saúde. Secretaria de Vigilância Sanitária -Portaria 326 , de 30 de julho de 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre “Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos”. Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 01 de agosto de 1997.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária Resolução- RDC Anvisa nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados aplicados aos Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos e a Lista de Verificação das Boas Práticas de Fabricação em Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos. Diário Oficial da União. Brasília, DF, 23 out. 2002. Seção 1.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária -RDC-216 , de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação. Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 16 de setembro de 2004.

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3 min leituraEsses dias meus alunos e eu fomos almoçar em um restaurante aqui na cidade de Fortaleza – CE. Um restaurante Self service de comidas típicas e, local bastante agradável. Apesar […]

Dafné Didier

11 de abril de 201515 de maio de 2015

Legislação

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Programas de controle de alergênicos – orientação da FARRP quanto à validação de limpeza

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O controle de alergênicos nas indústrias de alimentos tem se tornado cada vez mais importante dentro de programas de segurança dos alimentos. Além de medidas preventivas para evitar a ocorrência de contaminação cruzada, o resíduo de alergênico em linhas compartilhadas com produtos que não possuem e não declaram tal alergênico, deve ser considerado como perigo dentro do estudo APPCC, e as medidas para seu controle devem ser validadas e verificadas.

Algumas normas de segurança dos alimentos já preconizam a obrigatoriedade de validação e verificação da eficácia da limpeza para controle de alergênicos, como por exemplo, a SQF, a BRC, entretanto não está estabelecido de maneira específica como tais práticas devem ser validadas e verificadas.

Desde 1990, a indústria de alimentos começou a desenvolver programas de controle de alergênicos e a inspeção visual da limpeza tornou-se o padrão para a avaliação da eficácia de limpeza dos equipamentos que são compartilhados, sendo utilizada até hoje.

Entretanto, na mesma década, métodos de testes analíticos que podem ser utilizados para a validação e verificação dos programas de controle de alergênicos, foram desenvolvidos (ELISA, detecção de ATP, detecção de proteína em geral, PCR). Vale lembrar que estes métodos já foram apresentados, em um post, aqui no blog.

Para auxiliar as empresas, FARRP (Food Allergy Research and Resource Program) desenvolveu uma abordagem para validação dos programas de controle de alergênicos, que se resume em:

Conheça os seus alergênicos. Não somente quais materiais são alergênicos, mas também a natureza dos ingredientes, se por exemplo são derivados de fontes alergênicas, ou se é a própria proteína alergênica. Isso porque é importante conhecer a “carga de alergênicos” de cada material, ou seja, ao teor de proteína do ingrediente (ex. leite em pó apresenta uma carga alergênica menor do que a proteína de leite isolada).
Conheça a forma do ingrediente alergênico (líquido, pó, pastoso, etc.) é importante pois a dificuldade de remoção varia de acordo com cada tipo. Além disso deve ser considerado que muitas formulações contêm mais do que um ingrediente alergênico. Para a validação, o foco deve ser colocado sobre o componente com a maior carga alergênica. Em muitos casos, pode não ser necessário, validar a remoção de todos os alergênicos a partir de uma formulação em particular. Exemplo, se uma matéria prima possui dois alergênicos, a validação pode ser realizada com base no alergênico presente em maior proporção. Vale ressaltar que em situações que o mesmo alergênico pode estar presente na planta em mais de uma forma (por exemplo, líquido e pastoso) deve ser avaliado a necessidade de validar a limpeza para ambos, ainda que seja o mesmo alergênico.

3 – Escolha o Método de análise

Avaliar qual o método de detecção será utilizado como parte da validação da limpeza, é o passo seguinte. Neste artigo, os especialistas sugerem que o ELISA tende a ser o mais sensível e específico, e portanto o mais indicado.

4-Desenvolva POPs para cada linha

Em primeiro lugar, se recomenda realizar o procedimento de limpeza rotineiro, que já está implementado para determinada linha/equipamento. Isso vai determinar se seu procedimento atual precisa ser adequado. Após a execução desta limpeza, deve ser realizado swab das superfícies e equipamentos e avaliar se há resíduo de alergênicos. Se estes resíduos não forem detectados se conclui que o procedimento de limpeza é adequado, caso contrário, deve modificar o procedimento de limpeza e realizar novos testes, até que indiquem resultado satisfatório.

Repita o procedimento de limpeza e colete amostras de swab de superfície/equipamento novamente. Se não há resíduos de alergênicos ??durante dois ciclos sucessivos, segundo a opinião dos especialistas, é um indicativo de que a limpeza para esta linha/equipamento e formulação foi validada.

Se há várias linhas com formulações idênticas ou muito semelhantes, este procedimento de limpeza e resultado da validação deve valer para todas. No entanto, se há alguma formulação diferente este procedimento de limpeza terá que ser validado de novo, mesmo se forem executadas no mesmo equipamento.

5 – Realize análises qualitativas e quantitativas

As análises qualitativas, através do teste ELISA, são indicadas para avaliar a condição dos equipamentos após a limpeza, e são realizadas a partir de swab das superfícies dos equipamentos. Se recomenda também o teste ELISA quantitativo, em laboratório, para avaliação de detecção de resíduos na água de enxague no final da limpeza e no produto acabado.

Para acesso ao conteúdo deste post, entre no link

http://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/junejuly-2013/best-practices-with-allergen-swabbing/

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Vanessa Amaral

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De acordo com o Ministério da Agricultura, através do Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade do Mel (IN n°20/2000), mel é definido como: “produto alimentício produzido pelas abelhas melíferas, a partir do néctar das flores ou das secreções procedentes de partes vivas das plantas ou de excreções de insetos sugadores de plantas que ficam sobre partes vivas de plantas, que as abelhas recolhem, transformam, combinam com substâncias específicas próprias, armazenam e deixam madurar nos favos da colmeia”.

Pensando nessa definição, então se entende que é um alimento produzido exclusivamente pelas abelhas e, portanto, é importante conhecer seus requisitos a fim de poder caracterizar sua composição.

Basicamente, Mel é uma solução concentrada de açúcares com predominância de glicose e frutose. Contém ainda uma mistura complexa de outros hidratos de carbono, enzimas, aminoácidos, ácidos orgânicos, minerais, substâncias aromáticas, pigmentos e grãos de pólen, podendo conter cera de abelhas procedente do processo de extração, não podendo ser adicionado de açúcares e/ou outras substâncias que alterem sua composição original.

Seus requisitos sensoriais são relativos à sua cor que é variável, de quase incolor a pardo escuro, onde seu valor é expresso em milímetros usando a escala Pfund; Sabor e aroma que devem característico com sua origem e consistência que vai depender do estado físico que o mel se apresenta.

Quanto aos parâmetros indicadores da qualidade físico-química do mel, podemos dividir em 3 grupos: indicadores de maturidade, pureza e deterioração, e que podem ser usadas para auxiliar possíveis falhas no processo e/ou adulterações.

Os indicadores de maturidade são os que representam a maior parte composição final do mel floral e que apresentam as seguintes exigências em sua composição: Açúcares redutores no mínimo de 65% (65g/100g); Umidade no máximo de 20% (20g/100g) e Sacarose Aparente de no máximo 6% (6g/100g).

Já os indicadores de pureza estão relacionados ao adequado processamento do mel, uma vez que os valores máximos indicam apenas o que é proveniente do próprio processamento do mel da abelha, e são: Sólidos Insolúveis em água no máximo de 0,1% (0,1g/100g); Minerais (cinzas) no máximo de 0,6% (0,6g/100g) e o Pólen que necessariamente está presente.

E por fim os indicadores de deterioração, que estão entre os mais importantes para a qualidade do mel, são eles: Fermentação, não deve ter indícios no mel; Acidez no máximo de 50 mil equivalentes por quilograma; HMF (hidroximetilfurfural) no máximo 60% (60g/100g) e composto mais discutidos em diversas literaturas, porém iremos deixar para discutir o assunto num próximo post e, por último a Atividade diastásica com no mínimo 8 na escala Göthe e no mínimo 3 sempre que o conteúdo de HMF não exceda a 15mg/Kg.

Com isso, podemos através de análises físico-químicas caracterizar a composição do mel e atestar como apto ou não para consumo humano. Apesar da maior parte brasileira apenas fazer uso desse produto como “remédio” é importante lembrar que é um alimento, e que deve ser consumido compondo nossa dieta.
REFERÊNCIA:
BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Instrução Normativa n° 11/2000. Diário Oficial da União, seção 1, p.16-17, 23/10/2000.

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