Todos nós já ouvimos falar em algum momento, seja na mídia ou no próprio dia-a-dia, sobre ações de retirada de produtos do mercado. Para o fabricante, isso representa perdas de tempo e dinheiro, sendo que, em alguns casos, também afeta diretamente sua reputação.
As grandes empresas de alimentos, que buscam produzir de forma cada vez mais segura e com alta qualidade, entendem que é necessário – e muito importante – exigir que os equipamentos funcionem de forma confiável e eficiente, para gerar economia e a maior lucratividade possível. Elas também devem estar em conformidade com processos de auditoria de clientes e do mercado, atendendo Leis e normas das mais diversas como Kosher, Halal, ISO 22.000, HACCP e ISO 21.469, entre outras.
Em diversos segmentos, um dos principais fatores que contribuem para essa medida é a escolha dos lubrificantes adequados e sua aplicação. Entre os custos de operação das instalações, os lubrificantes representam um pequeno percentual nos custos mensais da manutenção. Por outro lado, a aplicação correta dos lubrificantes pode representar – de forma positiva – um grande impacto nos custos totais de operação nas áreas de energia, peças de reposição, segurança de alimentos e de pessoal.
Quando falamos especificamente sobre compressores de ar, tema deste artigo, é sabido que muitas empresas de alimentos utilizam o ar comprimido para diversas aplicações relacionadas a sistemas pneumáticos ou de embalagens, além de poder ser parte de sistemas de limpeza CIP, como transportador de vapor, entre outros.
Entre as funções do óleo em compressores de ar estão: prevenir contra a oxidação e corrosão, reduzir o desgaste, reduzir o atrito entre as partes móveis – facilitando as partidas, manter as peças limpas sem formação de resíduos ou vernizes, ajudar no controle da temperatura de operação e vedar espaços entre as peças que estão sob altas pressões.
A presença de materiais como água, particulados, vapores de óleo e microrganismos contaminantes no ar comprimido utilizado nas operações de processamento de alimentos pode gerar problemas significativos na fábrica, ocasionando custos diretos e indiretos, conforme a tabela abaixo:
Custos Diretos
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Custos Indiretos
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Segundo uma pesquisa realizada pela Grocery Manufacturers Association (GMA) em 36 grandes empresas do setor de alimentos com atuação internacional, 55% relataram que já tiveram um recall nos últimos cinco anos, sendo que 77% sofreram um impacto de cerca de US$ 30 milhões de dólares, enquanto 23% das empresas tiveram um impacto acima desse valor.
O quadro abaixo foi retirado da BCAS (British Compressed Air Society Limited), sobre as boas práticas na qualidade do ar para indústria de alimentos.
Os valores de contaminantes para sujeira e óleo são aqueles nas ‘condições de referência’ da ISO 8573-1, a uma temperatura de 20°C, valor absoluto de pressão atmosférica de 1 bar e pressão relativa de vapor de água igual a zero. A umidade deve ser medida à pressão da linha.
Por estas razões, a escolha de um óleo lubrificante de alto desempenho para os compressores de ar é uma questão muito importante a ser levada em consideração. A decisão correta proporciona maior segurança não somente ao alimento e seu manuseio, mas também ao colaborador. Nesse contexto, há redução de custos relacionada a reposição de óleo, filtros e descarte ao meio ambiente, entre outros fatores. Isso, com um mínimo de investimento, redução de hora-homem e, possivelmente, menor consumo de energia dependendo do óleo lubrificante a ser utilizado.
Autor convidado: Diego Bratkoski, Gerente de Mercado de Alimentos da Klüber Lubrication Brasil
Domênica Maioli
Apenas uma observação, não são só as grandes empresas de alimentos que buscam produzir de forma cada vez mais segura e com alta qualidade os seus produtos. As empresas pequenas ou médias também!
Muito bom o texto, obrigada pelos esclarecimentos.