Projeto Sanitário

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Dez princípios de projeto sanitário

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O assunto projeto sanitário será cada vez mais presente nos requisitos de segurança dos alimentos. Aqui no blog temos uma seção específica sobre o assunto. Entenda agora os 10 Princípios de projeto sanitário, que são explicados neste manual pela Foundation of Meat and Poultry Research and Education. Estes princípios foram pensados para o segmento de carnes e a prevenção de Listeria monocytogenes, mas são aplicáveis a vários segmentos industriais.

Fáceis de limpar em nível microbiológico: os equipamentos de alimentos devem ser construídos para garantir uma limpeza eficaz e eficiente durante a vida útil do equipamento. O equipamento deve ser projetado de modo a impedir o ingresso, a sobrevivência, o crescimento e a reprodução de bactérias nas superfícies de contato e não-contato do produto.
Fabricado com materiais compatíveis: os materiais de construção utilizados para equipamentos devem ser totalmente compatíveis com o produto, meio ambiente, produtos químicos de limpeza e sanitização e os métodos de limpeza e sanitização.
Acessível para inspeção, manutenção, limpeza e sanitização: todas as partes do equipamento devem ser prontamente acessíveis para inspeção, manutenção, limpeza e sanitização sem o uso de ferramentas.
Não acumular produto ou líquidos: o equipamento deve ser autodrenante para assegurar que líquidos, que possam abrigar e promover o crescimento de bactérias, não se acumulem, estagnem ou se condensem no equipamento.
As áreas ocas devem ser hermeticamente fechadas: áreas ocas de equipamentos, como armações e roletes, devem ser eliminadas sempre que possível ou permanentemente seladas. Parafusos, rebites, placas de montagem, suportes, caixas de junção, placas de identificação, tampas, mangas e outros itens devem ser completamente soldados à superfície que não tem contato com perfurações e roscas.
Ausência de nichos: o equipamento deve estar livre de nichos como buracos, rachaduras, corrosão, reentrâncias, emendas abertas, folgas, costuras de dobra, saliências, roscas internas, rebites e extremidades não úteis.
Desempenho operacional sanitário: durante as operações normais, o equipamento deve funcionar de modo a não contribuir com condições não sanitárias ou para alojamento e o crescimento de bactérias.
Projeto sanitário de dispositivos de manutenção: gabinetes de manutenção e interfaces homem-máquina, tais como botões de comando, manoplas de válvulas, interruptores e telas sensíveis ao toque, devem ser projetados para garantir que o produto alimentício, água ou produto não penetrem nem se acumulem no interior e exterior do dispositivo. Além disso, o desenho físico dos gabinetes deve ser inclinado para que não acabem sendo utilizados como prateleiras.
Compatibilidade sanitária com outros sistemas da fábrica: o desenho do equipamento deve garantir a compatibilidade sanitária com outros equipamentos e sistemas, como elétricos, hidráulicos, vapor, ar e água.
Protocolos de limpeza e sanitização validados: os procedimentos de limpeza e sanitização devem ser claramente descritos, projetados e comprovadamente eficazes e eficientes. Os produtos químicos recomendados para limpeza e sanitização devem ser compatíveis com o equipamento e o ambiente de fabricação.

Esta imagem (original aqui) representa uma reformulação de projeto para atender os requisitos de sanitariedade.

Confira mais detalhes aqui.

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29 de outubro de 201813 de janeiro de 2021

17 de outubro de 201813 de janeiro de 2021

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Fita veda-rosca em indústria de alimentos?

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Pode parecer estranho, porém é mais comum do que parece. A fita veda-rosca é muito utilizada em ambiente doméstico para garantir a estanqueidade nas junções de torneiras e tubos, porém não é adequada para instalações industriais que processam alimentos.

Sua utilização na indústria se deve a dois motivos maiores: em plantas mais antigas e em soluções improvisadas que acabam passando despercebidas ao time de qualidade. A manutenção que é por muitas vezes o maior aliado do time de qualidade também pode tomar decisões inadequadas devido à falta de informação. Por isso, não é o bastante solicitar mediante uma ordem de serviço que a manutenção acabe com o vazamento, mas sim trabalhar junto com o manutentor para verificar a melhor solução do ponto de vista higiênico-sanitário.

Nas fábricas mais novas, observa-se o uso de veda-rosca geralmente em instalações periféricas, como por exemplo em um tanque pequeno de dosagem de aditivos, que muitas vezes passa despercebido, ou na linha de CIP (cleaning in place).

Por que a fita veda-rosca não é adequada?

Geralmente essa fita é utilizada quando o sistema de junção é do tipo “rosca”, desenho não sanitário onde pode existir acúmulo de material orgânico e consequente crescimento microbiano;
A fita é composta por um material que irá entrar em contato com o alimento e muitas vezes sua composição não foi levantada na avaliação de risco do APPCC. Qual é a toxicidade dessa fita? Esse material pode migrar em contato com o alimento? A quais temperaturas esse material será submetido?
A fita pode começar a se desintegrar e soltar material plástico dentro do alimento, caracterizando um corpo estranho.

Em locais onde não é possível evitar uma junção metal-metal, o ideal seria a utilização de o-rings sanitários produzidos a partir de silicone, ou borracha aprovada para o contato de alimentos.

Não se esqueça de exigir que o fornecedor de o-rings demonstre que o material é aprovado para o contato com alimentos (Food Grade).

Veja mais dicas sobre “critérios para projeto sanitário de equipamentos” aqui.

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Talita Rosa Mansur

Perigos físicos,Projeto Sanitário

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Posso usar pia de granito em restaurantes e fábricas de alimentos?

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Essa é uma das perguntas campeãs quando participo de projetos de reforma ou construções de restaurantes e fábricas de alimentos. Aproveitando que foi também a dúvida de uma de nossas leitoras, resolvi fazer esse post.

Pia de granito pode? A resposta é não, não pode.

Dentre outras legislações vigentes, a RDC 275, de 21 de outubro de 2002, em seu roteiro de inspeção dispõe que “mesas, bancadas, vitrines e outros móveis devem ser de material apropriado, resistentes, impermeáveis; em adequado estado de conservação e com superfícies íntegras”.

O granito é um material poroso, portanto não é impermeável. Apesar de possuir porosidade inferior ao mármore, ainda assim, possui certa porosidade e absorve água e outros líquidos. Na cozinha de nossas casas, onde a maioria das pias de cozinha é desse material, sempre vemos essa porosidade nas manchas que acabam se formando nas pias devido ao detergente ou pasta brilho das panelas que ficam acumulados embaixo das embalagens desses produtos. Há até mesmo manchas ocasionadas pela água empoçada!

Agora pense em um restaurante ou indústria de alimentos onde a pia e bancadas são usadas por longos períodos. Pense na água, nos resíduos alimentares de categorias distintas ali, sempre presentes e o granito absorvendo parte desses compostos. Prato cheio para um foco de contaminação, não?

Então pias, bancadas ou móveis onde o alimento entrará em contato direto feitos de granito nem pensar!

Um dos materiais mais indicados para a confecção de pias e bancadas de restaurantes e indústria de alimentos é o aço inox, que é um material liso, resistente e não poroso.

Você pode encontrar outras ligas metálicas que são autorizadas pela ANVISA para embalagens, revestimentos, utensílios, tampas e equipamentos elaborados com materiais metálicos na RDC nº 20, de 22 de março de 2007.

Imagem: Rei das Pias

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Daniele Parra

22 de março de 201820 de março de 2018

Dicas Vencedoras,Projeto Sanitário

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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos – parte II

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Você viu alguns requisitos necessários para ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos pensando nas matérias-primas e etapas de processo neste post.

Agora continue o raciocínio para “fazer certo da primeira vez”, parando para pensar que o barato pode sair caro se não houver um planejamento adequado.

Produtos finais

Quais são as dimensões das embalagens dos produtos finais e os requisitos de impressão/aplicação de rótulo?

Quais são as necessidades de estocagem do produto final e o número por pallet/contentores?

Qual é o tamanho, peso e dimensões das embalagens finais?

Estocagem e distribuição

Defina as tolerâncias de temperatura de estocagem do produto final

Defina o número de dias planejados para estocagem final antes da distribuição. O produto será liberado somente após liberação após espera por análises microbiológicas ou de qualidade?

Considere o desenho mais otimizado da área de expedição. Será necessário ter docas com temperaturas controladas?

Bandeijas/caixas e afins serão retornadas e demandarão limpeza antes da reembalagem?

Os veículos de transporte são da própria empresa ou terceirizados? Há algum requisito para os veículos, como manobra, estacionamento ou higienização?

Ambiente

Para cada área de estocagem e processamento, defina os requisitos de temperatura ambiente e as tolerâncias

Estão entre os requisitos a remoção de partículas de poeira e condensação?

Quais são os requisitos de filtração de ar, renovação de ar/hora ou pressão de ar?

Devem ser instalados sistemas de segurança contra incêndio?

Pessoal

Qual é o número de pessoas necessário, tanto no administrativo quanto operacional (incluindo turno noturno e pessoal de limpeza)?

Qual a possível proporção de homens e mulheres? Esse dado ajuda a dimensionar as áreas de vestiário.

Quantos turnos foram planejados e qual o número de pessoas por turno, isso é, o número máximo de pessoas que pode haver na fábrica ao mesmo tempo?

As áreas de entradas são diferentes para pessoal administrativo, operacional e visitantes?

Há necessidade de estabelecer barreiras de alto risco?

A empresa vai comprar refeições prontas ou ter restaurante próprio?

Defina a política de fumo da empresa, incluindo as áreas externas para fumantes

A empresa vai oferecer ambulatório?

Quais os requisitos para pessoas com deficiência acessarem a área fabril?

Quais são os requisitos das áreas administrativas e de gerência?

Resíduos

Como as sobras de embalagem de ingredientes serão dispostas?

Como os resíduos sólidos de processo serão dispostos?

Como as sobras de embalagem serão dispostas?

Os resíduos serão armazenados em área externa em containers cobertos ou dentro das instalações?

Os resíduos líquidos necessitam separação dentro da fábrica ou externamente?

Os resíduos líquidos serão dispostos diretamente na rede de esgoto ou tratados previamente?

Que tipo de efluentes poderão ser descartados? As autorizações ambientais requerem tratamento para atingir parâmetros específicos dos efluentes?

Higienização

A higienização será realizada por pessoal interno ou terceirizado?

Os produtos de limpeza serão fornecidos localmente ou por um prestador de serviços? Se for por um terceiro, o contato com o mesmo deve acontecer o mais cedo possível para o projeto.

Quantas áreas de higienização serão necessárias, incluindo estocagem de equipamento sujo e área de estocagem de lavagem e secagem de itens?

Onde serão armazenados os equipamentos e produtos de higienização?

Como os químicos serão abastecidos e em que volumes: bombonas de 25 litros ou tanques maiores?

Como os fluidos de limpeza serão distribuídos? Manualmente ou através de tubulação?

Serviços

Quais são os requisitos de consumo de energia (para o processo, aquecimento, ventilação, etc)? É necessário um suprimento back-up de energia?

Quais são os requisitos de água? Sempre que possível, a alimentação principal de água gelada deve ser instalada de forma subterrânea e não dentro das instalações, pois o aumento de temperatura pode aumentar o risco de Legionella.

Quais são os requisitos para gases?

Quais são os requisitos para ar comprimido?

Quais são os requisitos para água?

Quais são os requisitos para vapor?

A empresa tem alguma política de refrigeração?

Quais são os requisitos para águas pluviais?

Defina o leiaute dos drenos incluindo a separação das áreas de alto e baixo risco

Quais sistemas de gestão predial serão necessários?

Defina os requisitos para TI, fibra ótica, telefones

Quais são os requisitos para controle de incêndio (sprinkler, alarmes, hidrantes)?

Como os serviços serão incorporados às áreas de processamento (corredores, forro falso, porão, túneis)?

Planejamento futuro

A planta precisará passar por alguma mudança na planta ou posição das linhas ao longo dos próximos cinco anos de acordo com o plano de negócios? Algumas categorias de produtos, particularmente commodities como pães e cereais, podem ter a mesma linha por dezenas de anos, enquanto outras categorias, particularmente aquelas que seguem tendências como os prontos para consumo podem durar só um ou dois anos.

Deve ser considerada a planta de uma categoria de alto risco? Por exemplo, pode ser projetada um planta de sanduíche de alto risco que no futuro pode servir para alto cuidado. Pode ser mais barato aproveitar a linha em padrões mais caros do que reformar a fábrica.

O novo projeto considera possíveis ampliações se a demanda aumentar? Será necessário agregar serviços à planta com essas ampliações?

Há necessidade de flexibilizar as linhas? Por exemplo, uma multinacional pode adaptar uma planta genérica ao gosto regional ou situação econômica. Isso pode significar por exemplo que a área de armazenamento tenha ralos, excedendo o padrão normal do local, pensando que no futuro possa se tornar uma área de fabricação.

Fonte: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

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5 de março de 20186 de março de 2018

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O design como elemento vital em projetos de alta performance

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O design do sistema de drenagem em uma indústria ou áreas de processamento de alimentos é determinante no custo de manutenção. É o que garante a eficácia da limpeza, a capacidade de escoamento de líquidos, a não emissão de mau cheiro e minimização de fissuras ou rachaduras que podem acumular bactérias e gerar manutenções.

design higiene

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11 de dezembro de 201726 de fevereiro de 2018

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Você já ouviu falar em drenagem higiênica?

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Drenagem higiênica é o conceito que guia o desenvolvimento de soluções de drenagem voltadas para garantir o alto desempenho na limpeza e sanitização, e baixo custo de manutenção. Para isso, detalhes importantes no design do sistema de drenagem e sua correta instalação no piso são fundamentais para garantir o escoamento dos líquidos, sem que a água fique parada e cause mau cheiro.

Os sistemas de drenagem são locais particularmente propícios para a proliferação de listeriose, que pode ser uma fonte de contaminação dos alimentos. Pesquisas já apontaram que 70% da listeria encontrada em cozinhas está presente nos ralos, daí a importância de um bom sistema e projeto de drenagem.

A ideia é garantir a higiene em primeiro lugar. “Mesmo com leis rigorosas, a normativa brasileira não especifica regras como um modelo ou uma matéria-prima específica para as canaletas, ralos e locais de abrigo de alimentos. Ainda assim, a legislação é muito clara quanto ao uso de um sistema de drenagem que tenha ralo sifonado com tampa para vedação. Isso indica a necessidade de atentar para o uso de alta tecnologia nos projetos sanitários”, explica Olavo Conte, tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos.

Portanto, a drenagem higiênica estará aplicada em soluções e projetos sanitários que conseguem resolver um dos principais problemas da cozinha: a necessidade de manutenção constante nos sistemas de escoamento de água ou líquidos, de alto custo e que demandam uso de agentes químicos que podem aumentar os riscos de contaminação.

Ambientes hostis, com água quente e gordura, devem ser gerenciados por conceitos de drenagem complexos e sofisticados. A infraestrutura pode e deve ser pensada para garantir a segurança dos alimentos e das pessoas. O objetivo do projeto de uma cozinha industrial ou mesmo de uma indústria com processamento de alimentos deve ser o tratamento higiênico, econômico, ecologicamente viável e com baixo custo de manutenção.

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28 de novembro de 20177 de março de 2019

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Perigo de corrosão a partir de soldas em equipamentos de aço inoxidável

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Fabricantes e usuários de equipamentos para processamento de alimentos acreditam que o chamado “aço inoxidável” é de fato inoxidável. O aço inox (ou aço inoxidável) nada mais é do que uma liga de aço comum acrescentado de uma camada composta por quantidades variáveis de cromo, níquel e outros componentes químicos que garantem a característica de um material resistente a corrosão.
A corrosão nada mais é do que a formação de um composto chamado óxido de ferro, gerado pela reação do oxigênio do ar com o ferro do aço comum. Quando não existe uma proteção química no aço, que é o caso dos aços comuns, com o passar do tempo o óxido de ferro se acumula na superfície do material, enfraquecendo sua estrutura e conferindo aquele aspecto poroso e “sujo”, conhecido como ferrugem.
O fato é que a maioria desses materiais “inoxidáveis” não só são descoloridos, mas quando em contato com sais comuns podem corroer gravemente, conforme a figura que ilustra este post.
Como esses materiais estão em uso generalizado no processamento e preparação de alimentos, é importante reconhecer suas limitações. Uma área de produção que recebe pouca atenção é a fabricação de tubos, onde a soldagem é amplamente utilizada. A menos que sejam cumpridos os rigorosos cronogramas de soldagem, não só a descoloração ocorre, mas a resistência à corrosão pode ser significativamente reduzida.
Mesmo o conteúdo muito baixo em oxigênio do gás protetor pode causar descoloração, como mostra a figura abaixo. A imagem à esquerda mostra efeitos com 60 ppm (0,006%) de oxigênio, enquanto a imagem à direita mostra efeitos com 20 ppm (0,002%) de oxigênio.

corrosao 2

Ron Schmidt, professor da universidade da Flórida, em suas pesquisas, observou esses problemas potenciais, e outros também chamaram a atenção para esta questão. Embora não seja muito difícil proteger a superfície externa de uma solda usando um gás inerte como cobertura, evitando a oxidação e a perda de resistência à corrosão no interior, muitas vezes isso é negligenciado. A técnica de proteção interna é conhecida como “purga de solda” e usa gás inerte para liberar ar e, portanto, oxigênio antes e durante a soldagem.

Técnicas de purificação de solda
O equipamento foi desenvolvido ao longo da última década para tornar a purga muito mais fácil. Os sistemas atualmente disponíveis são robustos, seguros para alimentos e adequados para aplicações de uso múltiplo. Eles podem ser fornecidos para cobrir o tamanho entre 25 e 2400 mm de diâmetro.
Os dispositivos mais eficazes são aqueles baseados em barragens infláveis conectadas e mostrados na Figura 3. Estes são programados para controlar o fluxo e a pressão do gás durante a inflação e a purga e, uma vez colocados na posição, requerem pouco mais entrada de um operador. As barragens são fabricadas usando polímeros de engenharia avançados e, portanto, são adequadas para uso com planta de processamento de alimentos onde a eliminação da contaminação é essencial.

corrosao 3

O teor de oxigênio do gás de purga pode ser controlado usando um monitor de oygen. Esses instrumentos não apenas medem os níveis de oxigênio, mas inibem a soldagem se o nível estiver acima do definido pelo operador. O software de gravação e análise fornece informações para controle de qualidade. Portanto, mesmo concentrações de oxigênio muito baixas em gases de solda podem dar origem a descoloração e corrosão. Controlar os níveis de oxigênio no gás de purga pode ser conseguido de forma simples e eficiente usando sistemas de purga integrados contemporâneos.

Fonte: Food Safety Magazine

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Juliana Lanza

26 de outubro de 201724 de outubro de 2017

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Como limpar ralos industriais corretamente?

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Ao limpar ralos industriais corretamente é preciso cumprir etapas básicas de limpeza e avaliar os procedimentos diários em cada ambiente, mas o que é mais importante é entender que ralos são uma das maiores fontes de contaminação da indústria de alimentos.

Um turno médio de oito horas de processamento nas fábricas gera muitos resíduos de alimentos que são misturados algumas vezes com água. O acúmulo de materiais nestes locais pode aumentar o número de bactérias no ambiente, já que ele não é estéril e naturalmente é muito propício à contaminação. Soma-se a essa condição a multiplicação extremamente rápida das bactérias, em ritmo logarítmico.

Por isso, o tecnólogo e mestrando em ciência de alimentos, Olavo Conte, explica que “outro fator tão importante quanto a avaliação dos procedimentos de limpeza é a drenabilidade e construção sanitária dos drenos (ralos), que deve seguir normas sanitárias com projeto que não permita o acúmulo de água residual de produtos e apresente uma estrutura totalmente em aço inoxidável, que seja de fácil remoção e/ou montagem.”

Em auditorias é fácil verificar fontes de contaminação por patógenos nos ralos e, consequentemente, no produto final. É a revisão de procedimentos de limpeza e dos produtos utilizados que pode auxiliar na solução do problema.

Para limpar ralos industriais, siga sistematicamente as etapas:

Remoção grosseira de sujeira
Desmontagem das partes móveis
Pré-enxágue
Aplicação do detergente alcalino (dê preferência para alcalinos clorados)
Esfrega
Enxague
Aplicação de sanitizante (ideal que seja com residual. Exemplos: com base em iodo ou quaternários)
Enxague final da área externa e no interior (sifão). Recomenda-se imersão com o sanitizante citado acima.

Nunca utilize jatos de alta pressão. “Esta atividade forma aerossol e tudo que estava no chão poderá respingar nos equipamentos e alimentos”, alerta Conte.

Quando o ralo proporciona uma drenagem correta e não há o acumulo de água, reduz-se a atividade de bactérias e também a possibilidade de que sejam transportadas de um ambiente para outro.

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17 de outubro de 20177 de março de 2019

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O que um sistema de drenagem para cozinha industrial deve ter?

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Um sistema de drenagem industrial deve cumprir sua função ao deixar o ambiente livre de líquidos estagnados, o que minimiza a contaminação nos processos de manipulação dos alimentos numa cozinha. Existem três áreas principais em todas as cozinhas: a área de armazenagem e preparação, a de produção e a área de lavagem e descarte.

Em cada um desses locais há processos diferentes, que demandam soluções de drenagem próprias. O que é necessário e comum é empregar tecnologia para ter filtros de resíduos nas saídas; grelhas antiderrapantes facilmente removíveis; design higiênico, que evite focos de bactérias; tamanho com capacidade adequada para o volume de líquidos manipulados no local e um separador de gordura.

A água é a grande protagonista e deve-se pensar, fundamentalmente, em como ela deve se comportar durante os processos. Na cozinha ela pode ser manipulada em altas temperaturas e misturar-se às gorduras, portanto o conceito de higiene deve abranger a maneira como o local é arquitetonicamente projetado, limpo e desinfetado.

O ambiente de processamento de alimentos é lavado para dentro da drenagem. Por isso ela pode evitar a contaminação dos alimentos ao permitir que um ambiente seja bem limpo e esterilizado, quando necessário.

Para selecionar a tecnologia de drenagem a ser empregada no projeto, pode-se ainda pensar a drenagem em etapas, voltando-se a quatro funções básicas:

Para recolher, a regra principal é garantir que águas superficiais ou líquidos sejam retirados de forma tão rápida e completa quanto possível. O design é um facilitador decisivo, assim como a superfície do piso instalado.

Na sequência, os líquidos recolhidos deverão ser pré-tratados usando processos físicos, químicos ou biológicos integrados, que assegurem que eles possam ser descarregados de forma segura em coletores de esgotos públicos cumprindo os requisitos mínimos exigidos pela legislação. Separadores de gordura cumprem essa função.

Quando é necessário reter os líquidos é preciso certificar que reservatórios, barreiras ou válvulas estejam devidamente instalados para que eles possam ser devidamente controlados.

Para descarregar os líquidos pode-se considerar o uso de bombas e sistemas de tubos que transferem as águas recolhidas, pré-tratadas e controladas para que o tratamento seja continuado e a água reutilizada ou destinada a sistemas hídricos.

https://www.youtube.com/watch?v=AWYHkjbwSOk

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30 de setembro de 201712 de outubro de 2018

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Check-list para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos

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A adequação das instalações prediais começa com um bom planejamento. Se toda indústria de alimentos passasse, em sua fase de projeto, por uma avaliação criteriosa do que vai acontecer nela nos próximos anos, a vida seria bem mais fácil, produtiva e segura. Pensar nos fluxos de massa (volume e percurso de materiais) é essencial para quem vai ampliar, reformar ou construir uma indústria de alimentos.

Galpões prontos, com portas de entrada e saída já pré-determinadas, adaptações, nos quais vão se fazendo “encaixar pecinhas” são exemplos de situações que muito podem comprometer uma instalação fabril adequada

O check-list abaixo foi retirado do livro: “Hygienic Design of Food Factories”, de Holah e Lelieveld.

As informações abaixo são consideradas mínimas para projetar uma fábrica e incluem detalhes do produto, processo e fluxo de massa, informações que se espera sejam encontradas em especificações e plano de negócios. Elas não dão as respostas, mas levam a planejamentos que podem evitar muitos problemas no futuro. Vamos começar pelas matérias-primas e pelo processo.

Matérias-primas

Definir as matérias primas a serem utilizadas, em termos de tipo e quantidade
Quanto de espaço é necessário e como deve acontecer a segregação de ingredientes (ex: vegetais das carnes). Há requisitos para separação de itens secos?
Como os ingredientes serão armazenados (sacarias, caixas, bandejas, bins, silos, etc) e a que temperatura? Quanto espaço é necessário para retirada da embalagem secundária?
Qual é o número de dias necessário para o armazenamento por ingrediente? Será “just-in-time” ou as entregas serão por mês/semana?
Qual é a disposição ideal dos materiais na entrega? Eles serão trazidos por pequenos veículos ou grandes? Quanto de espaço é necessário para manobrar de forma segura os veículos? Como os ingredientes serão levados à doca (instalação preferencial)? Há necessidade de uso de empilhadeiras ou guindastes?

Processo

Para cada produto desejado, defina os requisitos de processo de preparação, processamento, fracionamento e embalagem
Há requisitos de segregação de ingredientes, embalagens, componentes de produtos acabados, baseados em critérios de microbiologia, alergenicidade, presença de GMO, adequação à vegetarianos, grupos religiosos (Halal, Kosher), orgânico?
Qual o volume de massa das operações unitárias e os rendimentos. Qual são os volumes de massa esperados para o futuro?
É possível que haja movimentação de itens durante a fabricação?
Quais são as temperaturas de armazenamento e suas tolerâncias?
Há processos específicos requeridos, como cozimento, vapor, assamento, fritura, resfriamento, congelamento?
Existem equipamentos de grande porte que irão influenciar o tamanho das instalações (ex: altura do teto) ou as proporções da instalação?
Há equipamentos que requerem alguma instalação especial como, por exemplo, piso resistente, proteção contra incêndio, controle de ruído, serviços especiais?
Quais são os tempos de cozimento ou resfriamento e carga térmica requerida por produto?
Qual deve ser a planta geral de processo e localização?
Quantos fluxos de produtos são requeridos? Como as linhas de processo podem ser otimizadas para comportar o maior número de produtos pretendidos com o menor número de linhas?
Quais são os requisitos de movimentação por paletização, seja manual ou por paleteira?

O check-list não para por aí. Ainda há que se considerar armazenamento, fluxo de pessoas, resíduos, higienização e serviços. Num próximo post apresentarei estes requisitos.

Este post continua aqui.

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22 de setembro de 20179 de março de 2018

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Onde começa a prevenção às doenças alimentares?

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A prevenção contra doenças alimentares começa sempre na cozinha! As doenças transmitidas por alimentos (DTA) ainda são a maioria das infecções causadas por bactérias e suas toxinas; vírus e parasitas. Sistemas de drenagem mal concebidos podem encarecer a limpeza, manutenção e ainda contaminar os alimentos.

As autoridades sanitárias de diversos países adotam medidas contra infrações sanitárias e, apesar dos contextos serem distintos, o objetivo é sempre mitigar a proliferação de patógenos.

Enxaguar o chão, por exemplo, é um procedimento corriqueiro e que ajuda a dispersar doenças escondidas dentro dos ralos, que podem ser pontos de acúmulo de sujidade. Simples, não? Nem tanto.

De acordo com o Ministério da Saúde, existem mais de 250 tipos de DTA e o Brasil ainda trava uma luta árdua para conscientizar sobre a importância da higienização adequada em ambientes de preparação de alimentos.

Nos Estados Unidos, os órgãos reguladores como o FDA (Food and Drug Administration) intensificaram as análises e anunciaram que neste ano de 2017 seus investigadores chegarão sem aviso prévio para realizar inspeções de segurança de alimentos.

Entre os procedimentos, vão verificar o detalhamento dos programas de segurança de alimentos das empresas; farão inspeção visual exaustiva das instalações, além de coletar amostragem microbiológica extensiva com foco em ingredientes, áreas de processamento do alimento e produtos terminados.

A estratégia fará com que os americanos, pela primeira vez, gerem por meio de seus órgãos reguladores um histórico de informações advindos das amostras recolhidas em superfícies de contato não alimentares, localizadas dentro da instalação.

A ideia é fazer um rastreamento dos tipos de contaminação presentes em ambientes de processamento de alimentos. A relação de correspondência deve ajudar a identificar a fonte original dessas doenças. Com esses dados, as autoridades sanitárias podem estudar enfermidades registradas, mas que permanecem sem solução.

Como vemos, a água cumpre papel vital na higienização não só das dependências físicas, como dos equipamentos, além de estar diretamente ligada ao consumo humano.

Em cozinhas e indústrias é preciso primar pela realização de um projeto técnico completo e adequado da drenagem da água, não só para que ela possa ser reutilizada, como descartada corretamente no ambiente.

No Brasil, em ambientes industriais, a responsabilidade sobre esse processo é das próprias indústrias que utilizam água em seus processos produtivos. A diminuição e o controle da proliferação de doenças depende, portanto, da adoção de bons hábitos, como a instalação de sistemas que incluam drenagem, o pré-tratamento de líquidos e a separação de gorduras.

Outra opção é a instalação de ralos sifonados, fabricados em aço inoxidável e que sejam projetados para não acumular sujeira, reduzindo efetivamente o odor no ambiente, e demandando menos trabalho e custo de limpeza.

O caminho é longo, mas o ciclo pode e deve ser virtuoso: cuidados simples, evoluindo sistematicamente no sentido de aumentar a segurança dos alimentos.

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ACO Drenagem

Fonte: Food Safety Magazine

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21 de agosto de 201719 de março de 2018

28 de julho de 20176 de julho de 2017

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Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos

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No seminário sobre projeto sanitário para a indústria de alimentos, no Ital, a palestrante Sônia Oliveira (Nestlé) abordou com muita clareza a importância da execução de um projeto sanitário para a indústria de alimentos.

O primeiro passo é ter definido o projeto em formato de check-list, pontuando tudo o que é preciso contemplar. Exemplos: se o produto é seco, se o equipamento terá que passar por CIP para promover a limpeza ou não. Assim, faz-se o manual para poder enviar ao fornecedor, com todas as etapas que ele precisa atender em termos de desenho, performance, segurança e outros elementos pertinentes.

Para se conseguir um projeto sanitário adequado é preciso ter conhecimento técnico entre os envolvidos cliente x fornecedora. A equipe que realizará o projeto precisa ser treinada para isso, afinal um projeto não sanitário pode ter grandes consequências para o consumidor, como intoxicação/infecção alimentar, reações alérgicas e até morte.

Os equipamentos devem ser feitos por fornecedores qualificados, que atendam a todos os requisitos estipulados e tenham o compromisso de fazer um equipamento que cumpra as regras básicas de um projeto sanitário:

Superfícies em contato com alimento devem ser de grau alimentar (lisas, matéria não corrosiva, atóxicas e inertes);
Não devem ter corpos ocos em partes onde há contato direto ou potencial com alimentos;
Devem ser possíveis de limpar segundo os métodos de limpeza aplicados pelo cliente (CIP, manual, a seco, etc);
Não devem ter áreas de difícil acesso (limpeza, inspeção e manutenção);
Não devem levar a inclusão de materiais estranhos no produto (sem parafusos/porcas em contato direto com alimento e minimizados em locais onde possa cair o produto);
Devem ter desenhos simples;
Soldas contínuas, de preferência orbitais;
Coberturas de policarbonato instaladas adequadamente, para evitar trincas;
Onde houver risco de atrito metal com metal (partes rotativas), promover dispositivos de monitoramento rotor/carcaça (ex: detector de som);
Sem partes de vidros;
A parceria entre o cliente x fornecedor é fundamental, pois o fabricante é especialista e pode ter soluções nas quais o cliente não havia pensado.

O equipamento também precisa ter condições de manutenção (lubrificação, plano de manutenção e etc) e gestão de mudança.

Após o equipamento ter sido concluído, é necessário que se faça teste de aceitação (FAT), primeiramente na planta do fornecedor, para assegurar que o equipamento atende aos requisitos acordados. O FAT é um dos requisitos que devem estar no contrato, o objetivo é prevenir que seja entregue um equipamento que não atenda aos requisitos do cliente, afinal uma ação corretiva depois do equipamento instalado geraria um alto custo. E após a instalação é necessário que se realize o SAT (Site Acceptance Test), o teste de aceitação é feito já na planta do cliente e tem como objetivo avaliar a operabilidade do equipamento. Não basta que o projeto seja sanitário, a instalação também deve ser considerada.

Gestão de mudança deve sempre ser muito bem avaliada, pois modificações posteriores à instalação podem comprometer o projeto sanitário, ainda mais se for usado material de reposição não recomentado pelo fabricante.

Fonte: Palestra EHEDG/Sônia Oliveira (Nestlé Brasil Ltda)

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Karin Souza

28 de junho de 201728 de junho de 2017

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Projeto sanitário para produção de alimentos

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No dia 18 de maio de 2017, no Ital, aconteceu o II Seminário sobre projeto sanitário para indústrias de alimentos, onde John Holah (Diretor do Holchem Laboratories Ltd) abordou o tema título do evento.

Os principais pontos que se deve levar em consideração para um projeto sanitário correto são:

Defesa contra riscos externos da fábrica;
Defesa contra perigos internos da fábrica – estruturas internas e a sua facilidade de limpeza;
Fluxos internos de pessoas, produtos, embalagens, ar e resíduos para evitar contaminação cruzada;
Segurança contra a contaminação deliberada
Rigidez estrutural,para que possa ser feito manutenção afim de garantir a higiene das fundações,estruturas de aços, teto e chão;
Manutenção de condições de higiene através da durabilidade do material
Conformidade com as melhores práticas do cliente / GFSI

Zoneamento e barreiras que precisam ser controladas

Barreiras externas da fábrica:

Deve-se averiguar o local de instalação da fábrica, avaliar a redondeza a fim de prevenir entrada de patógenos por algum risco do entorno (ex: rios, estações de tratamentos, produções onde tem um maior atrativo de pragas. A direção do vento é muito importante para definir entrada e saída da fábrica, facilitando as instalações de barreiras físicas. Aparelhos de ventilação que descarregam partículas de comida no telhado devem ser evitados (podem atrair pássaros, podendo ter um risco de infestação por Salmonella).
• Os telhados devem ser lançados nas paredes externas, precisam possuir autodrenagem, os drenos devem ser externos ao edifício sempre que possível evitando o risco de Salmonella.
• Todas as aberturas do telhado devem ser encurtadas e avançadas até uma altura de 0,3 m ou mais.

O Controle de pragas externo também precisa ser estudado, de forma a evitar que tenham acesso à fabrica.

As iluminações externas devem sempre ficar em poste de luz, com uma distância segura das paredes e portas de entrada, assim os insetos são atraídos para esses feixes de luz e não ficam aderidos a paredes e portas, facilitando a entrada para dentro do processo, por isso luminárias fixas nas paredes devem ser evitadas.

Todos os pontos de entrada das fábricas devem ter estruturas com portas bem vedadas, onde as fendas devem ser de 4 mm. Para se ter um processo seguro, as instalações não devem ter frestas em paredes, telhados.

Os lixos devem ser cobertos e sua remoção precisa ser frequente, evitando que sejam um atrativo de pragas como formigas, baratas e roedores.

Árvores em torno das fábricas não devem ser cuidadas, de preferência que não sejam frutíferas, para não serem um atrativo de pragas e pássaros.

O escoamento de água no entorno da fábrica também é preciso ser muito eficiente, evitando que poças de água sejam atrativos para pássaros e corra risco de infecção por Salmonella.

A segurança da fábrica precisa ser levada em conta, é preciso ter um sistema de monitoramento por câmeras e uma central de controles (CCTV) monitorando entradas de processo e armazenamento de produtos, defendendo o alimento produzido de qualquer contaminação intencional.

A iluminação externa deve ser suficiente para permitir a detecção de atividades incomuns em qualquer parte do estabelecimento, fora das dependências durante horários sem luz solar.

Barreira internas na fábrica:

Dentro da área de processo é preciso controlar as etapas, afim de garantir todos os requisitos, respeitando quesitos como religião (Kosher, Halal), alérgenos (leite, glúten, amendoins e etc).

Também é preciso ter um rigoroso controle no processo para evitar contaminações por microrganismos (deve-se controlar temperatura, matérias primas, ar e água) e evitar contaminações por matérias estranhas (vidros, plásticos, metais, madeira, etc).

Fluxo do processo também deve ser controlado para evitar uma contaminação cruzada:

Rotas de pedestre

Rotas de trânsito

Fluxo de ingredientes do produto

Linhas de processo

Fluxo de resíduos

Fluxo de ar

Fluxos de embalagem

Pisos e drenagem de pisos devem ser muito bem feitos e cuidados, infiltrações no piso podem levar a uma contaminação cruzada do processo e produto, deve–se evitar poças d’água na linha de produção. Drenos (ralos) e canaletas devem ser feitos de maneira sanitária para escoar toda água residuária de limpeza do processo, esse é um ponto que pode colocar seu processo em risco, caso seja feito de forma não sanitária.

Barreira asséptica

Fácil de gerenciar esse risco?

Paredes e chão devem ser muito bem feitos, com cantos arredondados, evitando acúmulos de poeira e possíveis contaminações cruzadas por falta de higiene desses locais.

A entrada de pessoas na área de processo deve ser controlada, com as seguintes etapas:

Touca no cabelo;

Trocar os sapatos, protegê-los com protetor de sapatos;

Colocar roupas apropriadas para o processo;

Lavagem corretas das mãos.

Todos os funcionários e visitantes devem ter a consciência de que estão entrando em uma área de produção de alimentos.

O ar que entra no processo também é um passo que precisa de um cuidado especial pois pode levar contaminantes para o produto. Em algumas áreas, pode ser necessário uma pressão positiva de 2 a 5 Pascal para garantir uma alta higiene. Deve ser monitorado nas avaliações de risco de processo.

Buracos pequenos nas barreiras de ar podem ser um grande risco para garantir a qualidade do ar, principalmente se houver grandes variações de temperatura entre áreas.

Todas as ferramentas e utensílios (inclusive as ferramentas da equipe de manutenção) usados no processo devem seguir à risca o seu processo de limpeza. As concentrações dos produtos químicos devem ser monitoradas a fim de garantir a limpeza e sanitização de maneira correta, evitando uma contaminação cruzada.

Fonte: www.holchem.co.uk

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Karin Souza

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Seminário de projeto sanitário para a indústria de alimentos nascer certa

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Já imaginou uma indústria de alimentos onde os ralos e soldas sejam sanitários, os materiais de contato próprios para contato com alimentos e os cantos sejam arredondados? Pense no projeto sanitário de uma planta para que ela comece certa, ou seja, sem pontos de contaminação e de difícil acesso para a limpeza. As bombas, tubulações e canaletas elétricas serão pensadas e instaladas dentro das boas práticas de fabricação, afinal basta instalar uma conexão ao contrário e toda a sanitariedade será perdida e não haverá a integração apropriada entre os materiais e o ambiente.

Para que isso aconteça, profissionais que trabalham na manutenção e projeto de instalações têm que ter os conhecimentos adequados, pois caso contrário, a equipe de higienistas, controle de qualidade e segurança dos alimentos irá passar por um processo constante de “apagar incêndios”. As medidas paliativas costumam sair mais caras a longo prazo do que a economia no início.

Este tipo de conhecimento estará disponível dia 18 de março no ITAL, onde acontecerá o II Seminário de Projeto Sanitário para indústrias de alimentos.

A programação contará com tradução simultânea e apresentação de John Holla, autor de Hygienic Design of Food Factories.

Confira:

• Fundamentos de projeto sanitário para a indústria de alimentos (Juliane Dias, Flavor Food Consulting)
• Hygienic design of factories (John Holah, Holchem Laboratories Ltd.-Reino Unido)*
• Requisitos de projeto sanitário do fabricante de alimentos para o fornecedor de equipamentos (Sônia Oliveira, Nestlé)
• Controle de patógenos em ambiente x projeto sanitário (Dra Ivone Delazari)
• Elastômeros na indústria de processo (Elton Santos, Freudenberg-NOK)
• A segurança dos materiais de contato com alimentos (Marisa Padula, ITAL)
• Eficácia de higienização e projeto sanitário (Olavo Conte, Diversey)
• Hygienic integration of equipment into factories and their cleaning and maintenance requirements (John Holah, Holchem Laboratories Ltd.-Reino Unido)*

Para se inscrever, acesse aqui.

Leve os profissionais das áreas de Elétrica, Mecânica e Engenharia Civil com você!

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4 de maio de 20175 de maio de 2017

https://www.fda.gov/downloads/Food/GuidanceRegulation/GuidanceDocumentsRegulatoryInformation/UCM535981.pdf

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Higiene se faz com limpeza + drenagem

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Os processos de limpeza só se completam com uma boa drenagem. Em ambientes onde são feitas as manipulações de alimentos, medicamentos ou agentes químicos como suplementos, que podem entrar em contato com o corpo humano, é preciso eliminar a sujeira e minimizar a possibilidade de proliferação de microrganismos.

Por isso, os ralos não são apenas parte do sistema de descarte de água ou líquidos, mas o principal equipamento de limpeza instalado no ambiente de trabalho. Sua função é prioritariamente garantir ambientes com o menor risco de contaminação.

Para que a higiene venha em primeiro lugar, é preciso administrar os processos de limpeza e esterilização em ambientes hostis, como os que sofrem intervenção de água quente e expelem todo tipo de gorduras. Para eles, os profissionais utilizam conceitos de drenagem mais complexos, já que a cadeia de limpeza inclui os equipamentos, o desenho dos processos de produção e os pisos e ralos.

Pode-se dizer que os ralos são pontos centrais desses projetos, já que interligam o ambiente interno ao sistema de descarte. Ainda assim, seu papel é subestimado.

Um ralo ideal, seguindo os padrões de higiene da EHEDG (European Hygienic Engineering and Design Group e FCSI (Foodservice Consultants Society International), deve cumprir com as seguintes recomendações:

– Ser de material asséptico, do mesmo tipo utilizado em equipamentos em contato direto com os alimentos, como o aço inoxidável;

– Ter acabamento o mais arredondado possível, com todos raios internos iguais ou maiores que 3 mm, para aumentar a eficácia da limpeza e evitar resquícios de líquidos ou sujeira;

– No caso de existirem soldas, elas devem ser de topo e com acabamento o mais polido possível, não sendo permitida a sobreposição de chapas para evitar espaços onde possa haver acúmulo de sujeira;

– Ser totalmente drenável, ou seja, seu design deve permitir a limpeza e a retirada por completo de todo e qualquer líquido ou resíduo, inclusive em seu sistema de sifão, que deve ser desmontável;

– No projeto do ralo, assim como em sua instalação, devem ser tomadas precauções para evitar que impactos ou tráfego sobre o piso danifiquem a conexão entre as bordas do ralo e o piso, já que elas propiciam o crescimento de bactérias;

É dentro dos ralos que desemboca todo o resultado dos processos de limpeza crítica, semicrítica e não críticas. Em limpezas úmidas, por exemplo, espirrar gotículas de líquido pode ser o suficiente para alimentar um ecossistema de microrganismos.

Portanto, ralos mal projetados podem servir justamente à proliferação de agentes patogênicos. Eles devem integrar um sistema de drenagem e equipamentos que precisa favorecer o processo de limpeza; e não apenas viabilizá-lo. Além do projeto, é vital estudar o design e a matéria prima utilizada nos equipamentos de limpeza, esterilização ou drenagem.

O perigo mora no ralo

Um dos agentes patogênicos de proliferação mais alarmante é a Listeria monocytogenes, que é um bacilo anaeróbio (não depende do oxigênio para sobreviver ou se reproduzir) e pode causar inflamação do sistema gástrico ou uma doença grave e invasiva chamada listeriose, com taxa de mortalidade alta, quando comparada a doenças causadas por outros patógenos comuns.

A Listeria é amplamente encontrada no solo, na água estagnada ou na vegetação e pode fazer parte da microbiota de até 10% das pessoas saudáveis, segundo estudos do órgão regulatório de alimentos nos Estados Unidos, o FDA (Food and Drug Administration).

A limpeza depende de uma drenagem eficaz, que ajude a atenuar os riscos de contaminação vindos do ambiente externo e que mitigue essas variáveis em uma operação interna segura e higiênica.

FONTES:

http://www.about-listeria.com/listeria_prevalence#.WOONzRLyvow

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26 de abril de 201726 de abril de 2017

Perigos biológicos,Projeto Sanitário

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Projeto sanitário e as certificações de segurança dos alimentos

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Foi dada a largada. A cooperação entre EHEDG e GFSI já começou.

Para quem está chegando agora: estamos falando de duas organizações sem fins lucrativos muito importantes para a segurança dos alimentos. De um lado, uma ONG europeia de mais de 25 anos que concentra grande know how sobre projeto sanitário e que tem regional brasileira no ITAL. De outro, está a maior iniciativa para promover as certificações de segurança dos alimentos. Pessoas chave do board de ambas entidades já sentaram à mesa para conversar e estão se entendendo.

As normas de certificação como BRC, IFS e FSSC 22000 já preveem a necessidade que o projeto seja sanitário de equipamentos e instalações como já publicamos aqui. Contudo, tal qual a legislação brasileira, os requisitos técnicos não são detalhados de maneira pormenorizada de forma a orientar uma auditoria neste sentido.

No último congresso do mundial do EHEDG que aconteceu agora em novembro, a palestra de abertura foi de Peter Overbosh, um dos idealizadores do PAS 220, norma de pré-requisitos que complementou a ISO 22000 e foi atualizada para ISO TS 22002-1. O tema foi “Improving Food Safety Auditing of Food Companies”, ou seja, um apelo para que que finalmente se dê mais atenção àquelas áreas mortas por falhas de desenho que podem ser a causa raiz de muitos problemas de contaminação. O fato está sendo amplamente divulgado em portais internacionais pois conta com o apoio de grandes multinacionais.

E a conversa não vai parar por aí não: no próximo evento global do GFSI, no Texas, EHEDG estará lá como palestrante e expositora. Não perca a oportunidade de assistir se estiver lá.

Me atrevo a fazer previsões do futuro e a dar um conselho às empresas que buscam obter ou manter uma certificação: olhar atento e plano de ação para suas conexões, bombas, soldas, ralos, esteiras transportadoras, sistemas pneumáticos, canaletas elétricas, materiais de contato e estado de manutenção de seus equipamentos, pois em questão de poucos anos poderão ser fatores determinantes para o sonhado certificado conhecido pelo GFSI.

Linha parada será oportunidade de inspeção da conformidade sanitária do desenho de equipamentos. Antecipe-se pois sabemos que adequações são de alto custo e um processo lento que requer planejamento!

Créditos de imagem: Manitoba

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27 de novembro de 201628 de novembro de 2016

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Projeto Sanitário de equipamentos para processamento de cárneos

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Temos uma seção no blog inteiramente dedicada à projeto sanitário. Ainda não havíamos publicado uma referência específica por segmento, como, por exemplo, um guia de projeto santiário de equipamentos para processamento de cárneos. No caso de processamento de carnes, independente se de aves, suínos ou bovinos, uma referência atualizada é a lista de verificação do Sanitary Equipment Design Principles – CHECKLIST & GLOSSARY, disponibilizado pela Foundation for meat and Poultry Research and Education.

Segundo esta a fundação, para o processamento sanitário de carnes, devem ser seguidos dez princípios fundamentais que são detalhados em vinte páginas de um check-list, complementados com fotos de exemplos práticos.

Os princípios são:

Facilidade de limpeza a um nível microbiológico;
Construção à partir de materiais compatíveis;
Acessível para inspeção, manutenção, limpeza e saneamento;
Não permitir acúmulo de líquidos ou produtos;
Áreas ocas devem ser hermeticamente fechadas;
Ausência de nichos;
Performance operacional sanitária;
Sanitariedade dos itens de Manutenção;
Compatibilidade sanitária com os outros sistemas de plantas;
Protocolos de limpeza e desinfecção validados.

Para acessar gratuitamente o guia, acesse aqui.

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17 de agosto de 201617 de agosto de 2016

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Higienização: das variáveis as inovações para o processo

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Para os processadores de Alimentos e Bebidas a importância de uma higienização correta não é uma novidade. A limpeza e a sanitização na indústria alimentícia são de fundamental importância no controle sanitário dos alimentos e visa, sobretudo, a segurança e a qualidade dos mesmos, a fim de evitar perdas econômicas e problemas relacionados à saúde pública (devido à deterioração e contaminação dos produtos por micro-organismos, especialmente pelos de ação patogênica).

Além disso, um processo adequado de limpeza e desinfecção evita a contaminação cruzada e auxilia no controle de alergênicos, requerimento este que vem ganhando destaque na legislação brasileira.

No entanto, as variáveis que influenciam na eficácia da higienização ainda geram dúvidas e nem sempre são de conhecimento geral dos operadores e processadores. Como dito, a higienização é um procedimento dividido em duas vertentes: a limpeza e a desinfecção. A primeira tem como objetivo remover sujidades e a desinfecção destina-se principalmente a reduzir a carga microbiana a um nível seguro. A limpeza, sem dúvida, reduz a carga microbiana das superfícies, mas não a índices satisfatórios. Por isso, a desinfecção é indispensável.

Se antes se pensava na higienização com apenas quatro fundamentos (tempo, ação mecânica, concentração e temperatura), hoje se sabe que igualmente importantes são a qualidade da água, o conhecimento dos operadores envolvidos no processo e, principalmente, a identificação do tipo de sujidade e da superfície a ser higienizada. Este sistema quando em desequilíbrio, ou seja, pendente em alguma das variáveis, implica numa menor eficiência da higienização.

A identificação do tipo de sujidade e superfície permite a escolha adequada dos produtos químicos e sua concentração. Obviamente a qualidade dos produtos e o modo de aplicação também interferem nesta dinâmica e, por isso, empresas especializadas investem sempre em aprimorar soluções e instruir seus parceiros na escolha adequada para cada setor ou equipamento a ser higienizado.

Em cada parte do processo a Sealed Air Food Care, através da marca Diversey pode estar presente para superar os desafios impostos pela higienização. Programas de Consultoria de Processos e Auditoria de Instalação, Processos e Procedimentos, auxiliam na identificação de causas e soluções para problemas microbiológicos e/ou problemas crônicos de higienização. Além disso, a qualidade das soluções químicas complementa o conjunto de soluções disponíveis para os processadores de Alimentos & Bebidas.

Dentre a extensa gama de soluções disponíveis, produtos como o Diverfoam Super CL e Divosan SHP podem contribuir para uma higienização de qualidade, confira alguns destaques:

Diverfoam Super CL -> Detergente alcalino clorado eficaz na remoção de DNA Suíno;
Linha Enduro -> Espuma com maior aderência que garante uma economiza de água com a praticidade na aplicação;
Divosan SHP -> Sanitizante a base de Peróxido de hidrogênio acelerado de rápida ação contra microrganismos, com ausência de odor, evitando irritação dos olhos e da pele dos manipuladores.

Rafael Oliveira, Sector Expert Sealed Air Food Care.

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4 de agosto de 20167 de março de 2019

Patrocinador,Projeto Sanitário

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Por que a solda TIG é a mais indicada para a indústria de alimentos?

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Sabemos que um dos princípios básicos de projeto para a indústria de alimentos é que a solda seja sanitária. A técnica que melhor atende este requisito é a solda TIG.

A sigla corresponde a Tungsten Inert Gas (ou em português, Tungstênio Gás Inerte). Este nome se dá pois se utiliza sempre um eletrodo de tungstênio, elemento robusto que possui o mais alto ponto de fusão entre os metais, não sendo consumido na soldagem, e um gás inerte de proteção. Além disso, esse método de soldagem é realizado a arco elétrico, que nada mais é que um curto-circuito controlado (a energia elétrica se converte em energia térmica). Um gás inerte injetado de forma controlada no entorno do ponto a ser soldado serve para proteger a liga metálica (geralmente aço inox) e a peça do ambiente de contaminantes atmosféricos, prevenindo reações químicas indesejadas (como oxidação, por exemplo). No caso da solda TIG, é utilizado mais comumente o gás argônio, que tem características técnicas ideais e é economicamente viável.

Com a soldagem TIG, o soldador tem ótima visibilidade e segurança no trabalho. Ela deixa poucos resíduos e não requer limpeza. O acabamento é superior, bem como as propriedades mecânicas e estanqueidade. Do ponto de vista sanitário, por ser mais regular, previne-se um foco possível de acúmulo de resíduos de alimentos e a possibilidade de formação de biofilmes, o que é essencial para a indústria de alimentos, cosmética e farmacêutica.

Existe a possibilidade de se realizar esta técnica de forma manual, e nesse caso, se requer um soldador bastante caprichoso, pois o trabalho pode ser comparado a um “bordado”, tanto que o nome da área soldada é chamada de “costura de solda” ou “cordão de solda”. Em trabalhos mais complexos, de maior escala e que demandem mecanização, se necessita a solda orbital, na qual o eletrodo, através de um equipamento programável, gira ou “orbita” em torno do material a ser soldado, como em tubulações ou superfícies tidas como difíceis. O domínio da técnica de programação dos parâmetros de trabalho é essencial, incluindo amperagem, vazão do gás, diâmetro do eletrodo e da vareta de adição, comprimento do arco e velocidade da soldagem para que a solda ao final tenha as características sanitárias. Na imagem abaixo pode ser observada a carcaça de uma válvula soldada a uma tubulação pela técnica TIG com solda orbital.

O que restringe a aplicação de uma técnica tão boa é o custo alto e maior tempo de linha parada em manutenções corretivas, pois a execução é mais lenta e mais difícil. Fora isso, pode ser realizada somente em ambiente controlado (coberto), pois caso sofra influência de uma corrente de ar, a proteção do gás inerte é comprometida.

Em outro post abordaremos sobre defeitos em soldas para a indústria de alimentos e como realizar uma soldagem de boa qualidade.

Referências:

DOC 35 da EHEDG Hygienic welding of stainless steel tubing in the food processing industry (2006);
DOC 9 da EHEDG Welding stainless steel to meet hygienic requirements (1993).

Crédito da Imagem: De máquinas y Herramientas.

2 min leituraSabemos que um dos princípios básicos de projeto para a indústria de alimentos é que a solda seja sanitária. A técnica que melhor atende este requisito é a solda TIG. […]

1 de agosto de 201610 de setembro de 2017