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O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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É muito comum em empresas que trabalham com melhoria contínua a utilização das famosas etiquetas Vermelhas, Azuis, Verdes, Amarelas. Então, o que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

O objetivo das etiquetas de Melhoria Contínua é a identificação de manutenções necessárias, riscos de acidentes, melhorias em equipamentos, etc. Essa gestão visual visa demonstrar facilmente o mapeamento dos locais no equipamento/área que estão necessitando de manutenção, atenção e facilitar o gerenciamento de atividades para sua execução e resolução. Portanto, se há uma etiqueta presa em um trecho de tubulação, há uma necessidade de atenção nessa tubulação.

Uma vez concluída a pendência, a etiqueta é removida do equipamento e consequentemente é feita a baixa do serviço. Quando uma nova manutenção for necessária uma outra etiqueta é “aberta” e presa ao equipamento. Quanto mais etiquetas presas ao equipamento (como uma árvore de Natal), há mais incômodo e necessidade de manutenção nesse equipamento ou área.

A etiqueta é um ótimo recurso de gestão visual e contribui imensamente na velocidade da execução da manutenção e follow-up. Mas quando falamos de uma empresa de alimentos, colar uma etiqueta em um equipamento não é algo tão simples, é necessário avaliar o perigo dessa exposição à Segurança de Alimentos.

Existem diversos modelos e materiais, é importante se atentar à qualidade da etiqueta: se a etiqueta se desfaz em ambientes úmidos, se vem com grampos, arames, lacres, como você pretende fixá-la e uma infinidade de possíveis contaminantes. Também é muito importante estar atento à vazão da resolução para que aquela etiqueta antiga não acabe fazendo aniversário no local e com o tempo acabe parando dentro de alguma bombona, ingrediente… Tudo o que não queremos é uma ferramenta tão incrível se tornando um pesadelo.

Mas como ter os benefícios das etiquetas na área e ainda não comprometer a Segurança dos alimentos? Possivelmente esse é um assunto discutível: “tem que ficar no equipamento”, “não pode ficar no equipamento”.

Certa vez em uma conversa com uma colega chamada Andressa, ela comentou sobre uma vivência que teve utilizando quadros para facilitar essa gestão. Foi a partir dessa conversa que refleti em como hoje existe uma diversidade de possibilidades e que precisamos pensar fora da caixa e buscar alternativas.

Vejamos… Um quadro, um bom ponto de partida, pensei a respeito disso e… que tal se ele pudesse conter a planta da linha ou uma imagem da máquina e através de marcações no quadro pudesse ser identificado o mesmo ponto equivalente ao real, um quadro que ficasse próximo e ainda assim seguro contra contato direto?

Nesse quadro você faria a gestão através de marcações com a numeração dos dias, meses ou o status, movimentando suas informações através de Caixinhas em Inox entre Posições Abertas, Encerradas ou Em Andamento. Você facilmente poderia fazer um Kanban e ainda representar a situação da área. Essa é uma alternativa mais simples que nasceu de uma ideia inicial em conversa com uma colega e tenho certeza que inspirará você a melhorar ainda mais essa sugestão.

Com a Industria 4.0 existirão novas oportunidades mais avançadas de realizar essa gestão, ou seja, constantemente estamos nos adaptando e buscando alternativas eficazes e sem comprometer a saúde de nossos consumidores e clientes.

E você, também possui dúvidas em como não atrair novos contaminantes, comprometer a Segurança de Alimentos sem perder a efetividade de suas etiquetas?

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André Pontes

7 de março de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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O potencial da Indústria 4.0 favorecendo a segurança dos alimentos

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Uma revolução chamada Indústria 4.0 será um grande marco de transformação.

O segmento de alimentos e bebidas vem passando por uma grande transformação nas últimas duas décadas. As populações migraram fortemente do campo para as cidades e nas cidades adquiriram novos hábitos e formas de viver e de se alimentar. Em busca de praticidade e buscando rapidez, elas vem substituindo os alimentos in natura pelos processados.

Contudo, apesar destas mudanças, as populações não querem abrir mão da qualidade, de sabor e de saudabilidade, e atualmente 85% dos alimentos consumidos no Brasil já passam por algum processamento industrial, contra 70% em 1990 e apenas 56% em 1980.

Este cenário aumenta ainda mais a responsabilidade da indústria quanto ao tema food safety, pois passa por ela a saúde de milhões de pessoas em todo o mundo.

Este público consumidor está vivendo uma era de transformações gigantescas, alavancadas pela tecnologia. Só para exemplificar, hoje 2/3 do mundo já está conectado por smartphones e a perspectiva é de que até 2020 esse número aumente para 75%! Estes smartphones interagem todo o tempo com o mercado, dando informações de hábitos de consumo, tanto em termos quantitativos quando qualitativos.

É o futuro que chegou, um mundo novo em que a tecnologia vem se tornando cada vez mais acessível, e neste sentido, uma revolução chamada Indústria 4.0 será um grande marco de transformação, pois a tecnologia fluente poderá ajudar imensamente a todos os segmentos industriais, e claro, na produção segura de alimentos e bebidas, contribuindo para o tema food safety.

Trata-se da 4ª revolução industrial porque a terceira aconteceu em meados do século 20, com a chegada da eletrônica, da tecnologia da informação e das telecomunicações; a segunda ocorreu por volta de 1850 e trouxe a eletricidade que permitiu a manufatura em massa; já a primeira e normalmente mais lembrada, marcou a passagem da produção manual à mecanizada, entre 1760 e 1830, especialmente pelo uso da máquina a vapor e depois dos derivados de petróleo.

O termo indústria 4.0 ou a “4ª revolução industrial” é uma expressão que engloba algumas tecnologias para automação e troca de dados e utiliza conceitos de sistemas ciber-físicos, e assim, facilita a visão e execução de “fábricas inteligentes” capazes de trazer inúmeras oportunidades para a agregação de valor aos consumidores e aumento de produtividade de processos, e claro, tem um grande potencial para auxiliar na produção de alimentos e bebidas mais seguras.

Para começar, atualmente temos muito mais acessos a grandes bancos de dados, chamados de Big Data, contendo uma quantidade enorme de informações em diversos servidores que funcionam em sistemas de redes operacionais, portanto, interligados entre si. Isso se deve ao fato de que a capacidade per capita tecnológica do mundo para armazenar informações praticamente tem dobrado a cada 40 meses, desde a década de 1980.

A partir de 2012, foram criados a cada dia 2,5 exabaytes (quintilhões = 2,5 × 10¹⁸ bytes) de dados, sendo que 90% dos dados no mundo foram criados nos últimos dois anos, decorrente da adesão das grandes empresas à internet, sendo exemplos as redes sociais, dados dos GPS, dispositivos embutidos e móveis.

Figura 1: Investimentos mundiais em Big Data.

Estes dados podem ser valiosos dando sustentação para análises de riscos, microbiologia preditiva, tomadas de decisão em processos com foco na produção segura de alimentos, rastreabilidade da cadeia produtiva, desde a produção primária, indústria de transformação e distribuição, ou onde a imaginação permitir.

Mesmo pequenos produtores podem se aproveitar do Big Data, uma vez que não precisam fazer grandes investimentos, nem se preocupar com o sistema operacional e hardware, podendo acessar seus dados na “nuvem computacional”, utilizando tecnologias chamadas de Cloud Computing, que referem-se à utilização da memória e da capacidade de armazenamento e cálculo de computadores e servidores compartilhados e interligados por meio da Internet, fora que as atualizações dos softwares são feitas de forma automática.

Isso tudo, mais os avanços em automação com tecnologias para conexão ampla, na capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real, serão muito vantajosos para a construção de processos mais seguros, como por exemplo, ajudando no controle de variáveis do binômio tempo x temperatura, tão importante em tratamentos térmicos na indústria de alimentos e bebidas.

Uma vez estando tais sensores acoplados em linhas industriais, teremos a aplicação da chamada “Inteligência das Coisas” ou como vem sido conhecido no mundo, Intelligent Things, permitindo em tempo real e de forma muito dinâmica, obter informações sobre o controle operacional, por exemplo, de PCCs, os nossos Pontos Críticos de Controle dos Planos de HACCP. Este tema inclusive já foi tratado no artigo “Inteligência das coisas aplicada à Segurança dos Alimentos” publicado aqui no blog.

Agora vamos além, com o uso de inteligência artificial, ou AI, que dará um salto nos próximos anos. Poderemos usar algoritmos capazes de avaliar inúmeros cenários, com tudo sendo analisado em tempo real, então teremos informações precisas quanto à decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais. Isso poderá implicar uma redução drástica de erros derivados de falhas humanas!

É preciso desmitificar, AI não são robôs humanoides (ao menos por enquanto), mas sim sistemas integrados que analisam as variáveis operacionais presentes em processos de fabricação e identificam potenciais situações de risco, informando os gestores ou realizando intervenções de forma autônoma, por exemplo, tomando decisões no controle de PCCs. Ou seja, no exemplo anterior do controle do binômio tempo X temperatura, o sistema autonomamente poderá decidir em caso de um desvio nos limites críticos de um PCC, o que fazer para trazer o processo de volta à situação de controle e para onde desviar automaticamente o produto que porventura possa ter sido produzido fora das condições dos limites críticos de controle, isso é food safety on line & just in time.

Claro que todas estas informações de controles estarão armazenadas, e nisto surge outro conceito importante, o de blockchain, que são “protocolos de confiança”, ou bases de registros e dados distribuídos e compartilhados publicamente. Este tema também já foi tratado aqui no blog no artigo “Já ouviu falar em blockchain?”.

Estas bases de dados permitirão criar um índice global para todas as operações industriais de produção de alimentos e bebidas, ou em qualquer outro segmento, como insumos, embalagens, aditivos, cadeias de armazenamento, de distribuição, etc. Será uma nova forma de prover e controlar registros, com muito mais segurança e com dados muito mais confiáveis.

Na prática isso significa ter laudos analíticos de controle de matérias primas e liberações de lotes, controles operacionais de pontos críticos, rastreabilidade de insumos e matérias primas, controles das variáveis operacionais dos processos, dados sobre colheitas e produção industrial em agroindústrias, etc, numa base de dados comum e compartilhada.

Tudo isso dito até aqui associado com a indústria 4.0 facilitará muito o controle de liberações de lotes no segmento business to business, e também, no de varejo, o controle de estoques de matérias primas, insumos e embalagens, e produtos acabados, e a própria distribuição, além é claro, do controle de demandas de fabricação. Contribuirá em transações comerciais com pagamentos sendo efetuados a partir de liberações de lote e com precificação em muitos casos variável segundo atendimento de especificações acordadas entre clientes e fornecedores.

Teremos precisas informações para bolsas de valores sobre confiabilidade de marcas, organizações, tendências de safras, e claro, isso permitirá agilidade em decisões que afetem saúde pública, possibilitando ações rápidas e precisas como num eventual caso de recall, ou seja, garantindo ainda mais segurança em termos de food safety, agora na óptica da gestão de crises.

Mas e o custo disto tudo?

Certamente demandará investimentos, mas os custos associados com tecnologia vem caindo diariamente, e breve serão quase tratados como commodities, e além disso, são sistemas que se pagam, seja pela redução de custos de não qualidade, ou claro, pelos ganhos de produtividade.

Estima-se que com o uso das tecnologias que são abrangidas pela indústria 4.0 seja possível ganhar entre 10 e 40% em redução com custos de manutenções; 10 a 20% com redução de consumo de energia elétrica; e de 10 a 25% em eficiente operacional. Isso porque reduz set-up, evita erros de operação, torna as operações mais enxutas!

Figura 2: Custos de sensores para internet das coisas e investimentos mundiais em robótica.

Todas estas tecnologias e seu custo mais acessível também permitirão o uso de forma cada vez frequente da robótica, fazendo serviços com precisão, evitando erros e falhas de operação, e também, a contaminação proveniente dos manipuladores.

https://www.youtube.com/watch?v=Dc7ksVExhwk

Vídeo 1: Colheita de pimentões com uso de robôs.

A nós humanos, caberão os serviços nos quais seremos melhores que os robôs, que precisam da sensibilidade humana, o que é bem relevante numa indústria que faz alimentos e bebidas justamente para nós mesmos, com uso de nossas competências sensoriais e organolépticas, da criatividade e do relacionamento interpessoal.

Você acha que isto é num mundo distante? Que é ficção?

Olhe ao seu redor, as tecnologias e o modo de operação da indústria 4.0 já fazem parte da sua vida diária, ajudando-o a se comunicar como no Whatsapp com transmissão a baixo custo de informações, sons e imagens; a buscar um meio de transporte como no Uber com rotas determinadas e emissão de notas fiscais; oferecendo produtos de acordo com suas buscas e perfis em redes sociais como Facebook; para se hospedar numa cidade via Airbnb; a se locomover com inteligência na busca de rotas mais seguras e rápidas com Waze; a fazer contatos, contratar ou procurar uma recolocação via LinkedIn; até a arrumar uma namorada usando o Tinder; e claro, para pedir um lanche, um almoço ou um jantar no iFood.

Todas estas tecnologias já estão aí, monitorando dados, alimentando Big Data, são o futuro, e o futuro é agora!

Por isso, seja bem vindo ao mundo 4.0, use-o ao seu favor, explore todo o potencial que surge com a 4ª revolução industrial, e esta nova revolução agora vai muito além do campo industrial, é uma revolução na forma humana de interagir, de se comunicar, de se relacionar, de consumir, de produzir, enfim, de viver!

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Marco Túlio Bertolino

4 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Estratégias para o gerenciamento de problemas na indústria de alimentos

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É comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando há deficiência no gerenciamento, estes problemas poderão ultrapassar as fronteiras da empresa resultando em reclamações de clientes externos e em alguns casos extremos, um procedimento de recall poderá ser iniciado.

O gerenciamento não deve ser somente para evitar problemas externos, mas para evitar também a ocorrência de problemas em nível interno. Esse gerenciamento é pré-requisito fundamental para a garantia e segurança da qualidade dos produtos.

Segundo Warren Buffet: “Você só precisa fazer algumas poucas coisas certas na vida – desde que não faça muitas erradas”. Então, se você quer causar impacto na organização e gerar resultados, deverá colocar em prática uma maneira eficiente de gerenciar e evitar problemas. Abaixo, alguns passos sugeridos para alcançar bons resultados na sua gestão.

Detalhe os problemas

Descreva claramente todos os detalhes dos problemas surgidos (o produto, cliente, data da reclamação e emissão, a não conformidade, o impacto financeiro estimado, a ação corretiva e outros). Nos relatórios de não conformidade deixe claro quanto à ocorrência do problema: se o produto está bloqueado em estoque, reclamações internas de processo, reincidências, reclamações externas e/ou recalls. Esse nível de detalhamento dará clareza e direcionamento aos esforços para condução e tratativa dos problemas.

Gerenciamento de problemas e acompanhamento

A chave para o bom gerenciamento de problemas é a proatividade e criticidade. Tão logo a organização tome conhecimento de qualquer problema, esse deve ser tratado com prioridade e com abordagem crítica por todo o time. Procrastinação e falta de atenção ao problema surgido poderá ser um grande vilão nesse processo. Antes que você perceba, esse problema poderá ficar fora de controle e consumidores e autoridades perceberão antes de você.

Tudo começa com a notificação imediata da Qualidade sobre qualquer assunto não conforme em questão. Não significa que o gestor da Qualidade será o responsável por gerenciar todos os problemas. Tem-se como boa prática acompanhar todos os relatórios em uma planilha ou um sistema integrado. Para cada problema, nomeie um dono. Esse será o responsável pelo gerenciamento de todas as ações necessárias, e ao final, este reportará à gestão da Qualidade.

Em uma organização muito pequena ou de baixa cultura e maturidade da qualidade, o próprio gestor da Qualidade estará muitas vezes a frente de todo o processo. Acompanhe e atualize (semanalmente) cada ação proposta abordada no relatório geral de gerenciamento de problemas.

Mecanismo de escalonamento

Mesmo que os problemas sejam gerenciados pelos donos de processo, é importante que haja um compartilhamento do status com os seus gestores estratégicos e partes interessadas. O compartilhamento poderá ser semanal ou de acordo com a necessidade encontrada. Em outros casos, faz-se necessário um procedimento de escalonamento do problema. Caso o problema evolua para uma situação crítica, recall ou conflito forte com um cliente externo, as gerências devem ser comunicadas urgentemente. Esse tipo de status emergencial não deverá ser surpresa para a gerência sênior.

Em casos extremos, a organização deve seguir o seu procedimento interno de gerenciamento de crise.

Gerenciamento do Relatório de Não Conformidade

Definir boas ações e executá-las de acordo com o cronograma acordado é uma parte crucial de toda a abordagem no gerenciamento de problemas para qualquer organização. Como comentado anteriormente, faz-se necessário todo o gerenciamento dos relatórios de não conformidade e ações corretivas das reclamações surgidas. Sugere-se um sistema ou uma planilha mestra compilada para uma melhor visão sistêmica (ações abertas, pendentes e concluídas). É importante julgar cada ação pelo seu impacto potencial (baixo, médio e alto). As ações críticas e de alto impacto que estão em status de aberto/pendente devem permanecer na lista de rastreamento de ações e ser discutidas semanalmente em reuniões da equipe de Operações.

Gerenciar é resolver problemas! Se não existem metas e solução de problemas, não existe gerenciamento. A empresa poderá estar susceptível e despreparada para enfrentar o cenário econômico atual.

Fonte de pesquisa: https://www.foodsafety-experts.com/management/issue-management/

3 min leituraÉ comum a ocorrência de problemas nas indústrias de alimentos. Quando uma organização tem uma forte cultura na tratativa de problemas, eles são facilmente gerenciados e resolvidos, internamente. Porém, quando […]

João Paulo Ferreira

26 de dezembro de 201822 de janeiro de 2024

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Qual a contribuição da Manutenção Autônoma em BPF? 2ª Etapa

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Hoje revelarei como Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF, a 2ª Etapa.

Mas o que é M.A, TPM, Etapa?

Antes de continuar, saiba que este é o segundo artigo de uma série sobre as etapas de uma metodologia chamada TPM e Manutenção Autônoma. Você irá encontrar mais sobre o assunto no primeiro artigo, acessível no link a seguir, o qual ajudará a entender a sequência das informações:

Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

Você também poderá obter mais detalhes no artigo publicado pelo colunista Marco Túlio:

TPM a Serviço da Segurança de Alimentos

A 2ª Etapa de M.A. é conhecida como Eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso.

Na primeira etapa, fala-se muito em padrões de limpeza e inspeções, portanto percebemos que a limpeza é fundamental na Produtividade e Qualidade. Agora, na segunda etapa, surge um outro papel muito importante que é o de NÃO SUJAR.

A 2ª Etapa aborda as F.S. (Fontes de Sujeira) e os L.D.A. ( Locais de Difícil Acesso).

Fontes de Sujeira são situações no equipamento que geram sujeira na área ou na própria máquina como corantes e aromas com goteiras, respingos de chocolate, rebarbas e sobras de produto, açúcar ou leite em pó no ar.

Locais de Difícil Acesso são pontos no equipamento em locais difíceis de limpar, frestas entre bandejas, vincos, rebaixos na mesa da máquina, buracos atrás do equipamento onde o produto escorre para dentro, corredores apertados em túneis, e outros.

Não há nada pior para a produção de alimentos do que “ponto morto” em envasadoras, rotas e curvas em tubulações de CIP em que a água desvia, microrganismos patogênicos no pé “o” daquele tanquinho de cobertura.

Nessa fase existe um grande aliado na qualidade dos alimentos em processos produtivos: o estudo do ECRS. As abordagens mais comuns são: Eliminar, Conter (Combinar), Reduzir (Reorganizar) ou Simplificar.

Através da identificação do problema surgem oportunidades de eliminar a fonte de sujeira, simplificar o acesso à limpeza no local de difícil acesso, etc.

Nesta fase, a qualidade, atuando lado a lado, colocará mais um “tijolinho” na formação de uma base sólida em manufatura. Esse é mais um ponto positivo de M.A. para qualidade em alimentos.

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André Pontes

14 de dezembro de 201813 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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5 dicas para melhorar sua Ronda Diária de Inspeção no chão de fábrica!

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Você costuma realizar várias rondas de inspeções da qualidade e não está recebendo suporte e forte apoio da equipe do chão de fábrica?

As observações tomadas não estão sendo tratadas como prioridades? Produção e Manutenção estão ignorando suas inspeções diárias?

Opa! Então essas dicas foram criadas exatamente para você implementá-las nas suas abordagens diárias de inspeção e torná-las importantes e críticas para o processo de melhoria e garantia da qualidade.

Faça Rondas de Inspeção juntos!

Em vez de andar sozinho pelo chão de fábrica, realizando as inspeções, faça-as sempre em parceria com os colaboradores da planta de processo. Convide algumas vezes o gerente de Produção ou o gerente de Manutenção. Dessa forma, você trará vários benefícios de uma só vez: terá a oportunidade de educar a pessoa que está andando com você e, ao mesmo tempo, irá adquirir mais adesão e propriedade das ações a serem tomadas. É melhor fazer isso discutindo os detalhes e os riscos relacionados de todas as observações com essas pessoas e, em seguida, tentar propor uma solução em conjunto. Você descobrirá que isso criará um nível muito alto de interesse e comprometimento. Pratique o Gemba Walk.

Mapa de Inspeção

Par alguns sistemas de qualidade, é solicitado que você indique/informe as áreas que você inspecionou durante uma rodada diária de inspeção. Você pode planejar um tema ou assunto específico para cada dia da ronda e focar apenas esses itens do mapeamento traçado. Isso também não deve engessar a auditoria deixando de trazer alguns itens que vocês em parceria observaram juntos durante as rodadas de inspeção diárias. Os tópicos diários podem incluir itens como: Controle de Pragas, Higienização, Controle de Vidro e Plásticos quebradiços, Limpeza de instalações e equipamentos, Armazenamento, Controle e Verificação de PCC´s, Modo de trabalhar (observações e pequenas entrevistas) dentre outros setores da indústria de alimentos que devem ser mapeados nas auditorias diárias da qualidade.

Dois itens para resolver por dia

Você terá uma grande lista de observações e não conseguirá resolver todas num só dia. Concentre-se em no máximo 2 (dois) itens por dia. Para algumas observações, você terá que ver e agir logo durante a inspeção. Outras realmente complexas irão exigir uma abordagem e um estudo mais aprofundado, e assim serem levadas a uma discussão com a equipe de Segurança de Alimentos, em vez de inclui-las somente em suas rodadas diárias de inspeção. Todas as observações deverão ser registradas em uma planilha de controle interno da qualidade para acompanhamento até o seu fechamento.

Acompanhamento das ações

Imagino que você queira fechar e concluir as observações tomadas o mais breve possível e torná-las todas conformes. Para isso, um bom follow up (acompanhamento) deverá ser feito regularmente juntamente com os Gerentes de Produção e Manutenção. Discuta as observações tomadas e (conjuntamente) proponha soluções corretivas durante as reuniões diárias de operações. Participe ativamente das reuniões de alinhamento de Produção e Manutenção levando as pautas críticas que impactam diretamente no sistema de segurança dos alimentos e combine responsáveis e prazos para que as ações propostas sejam concluídas. Realize um bom acompanhamento das ações, gerencie as ações abertas, fechadas e distribua por setores e áreas. Essas observações devem ser gerenciadas com responsabilidade e comprometimento de todos na organização.

Recompensas e reconhecimentos

Você pode criar indicadores e gerar reconhecimentos aos setores responsáveis que mais fecham ou que mais se comprometem na resolução das observações tomadas dentro do prazo e fechando na sua totalidade. Você pode criar indicadores que sejam compartilhados em reuniões mensais onde sejam mapeadas as áreas que mais pontuam, setores que mais fecham dentro do prazo, ações pendentes. Você poderá criar momentos de reconhecimento para as pessoas que fecham dentro do prazo e têm um alto índice de comprometimento nas observações tomadas durante rondas da qualidade. Os reconhecimentos podem ser de diversas formas: realizando elogios em reuniões de alinhamento, divulgação em quadros de comunicação, em reuniões gerenciais ou qualquer recompensa de valor. Essas ações devem ser feitas para dar destaque às pessoas que estão engajadas e envolvidas na melhoria e garantia da segurança dos alimentos e em todo o sucesso do modelo de gestão.

Siga essas dicas e as implemente nas suas abordagens diárias de inspeção. Garanto que você terá um grande suporte e um forte envolvimento de todos os setores ligados ao processo de melhoria e garantia da qualidade. Sucesso!!

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/food-safety/inspection-rounds/

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João Paulo Ferreira

13 de dezembro de 201813 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Como a Manutenção Autônoma pode contribuir com BPF e microbiologia? 1ª Etapa

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Você já parou para se perguntar como a Manutenção Autônoma (M.A.) pode contribuir com BPF e microbiologia?

Antes de explicar a fantástica associação entre TPM e BPF, Qualidade e Segurança de Alimentos, farei uma introdução breve sobre o que é o TPM.

Você já deve ter ouvido falar de TPM e Manutenção Autônoma. Essas siglas representam ferramentas de melhoria contínua na indústria. O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança entre outros vários aspectos.

O TPM é estruturado no que chamamos de Pilares. Os pilares são “frentes de trabalho”, segmentos da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares e cada pilar fica à frente de uma estratégia na empresa.

Dentro da metodologia de TPM, existe um pilar chamado Manutenção Autônoma, também conhecido como M.A. Esse pilar possui oito etapas e à medida que os colaboradores avançam essas etapas/passos, eles e a empresa evoluem em nível de autonomia em seus processos.

Publicarei uma série de artigos sobre as etapas existentes dentro do pilar de Manutenção Autônoma em TPM e sua relação com BPF e food safety em cada uma dessas etapas.

A primeira etapa de Manutenção Autônoma é chamada de Limpeza e Inspeção.

Nessa primeira etapa, a premissa é limpar o equipamento e durante a limpeza realizar a inspeção de modo que se possam identificar danos, avarias e prever falhas que prejudiquem o desempenho produtivo e a vida útil da máquina.

Para nós de Qualidade em Alimentos, Limpeza e Inspeção são fundamentais em BPF, não é mesmo? Portanto, a primeira etapa agrega valor significativo na qualidade e padrão microbiológico de nossos processos e produtos.

No primeiro passo de M.A. o contato com a atividade de limpeza e inspeção dos colaboradores no ambiente produtivo é mais técnico e aprofundado. Nessa hora, surgem grandes oportunidades dos procedimentos de limpeza serem construídos em conjunto com Qualidade. A riqueza das instruções é maior, com detalhamentos que apenas só quem realmente está no dia-a-dia na área conseguiria captar.

Áreas como Microbiologia são muito beneficiadas, quando o Passo de Limpeza e Inspeção é bem implementado, mas cuidado: nessa etapa também surgem necessidades de reduções de tempo de limpeza e mudanças no processo.

Outro ponto positivo é a oportunidade de a área de Microbiologia começar a expor de uma forma mais efetiva e com muito mais integração os gráficos de swabs de limpeza nas linhas, pois existe uma correlação na eficiência da limpeza com a produtividade.

Compartilho com vocês um modelo de gráfico com esse propósito.

Para fazer o download do arquivo, clique no link abaixo:

Download Gráfico – Resultados de Microbiologia e Limpeza

Quando uma linha é limpa e inspecionada de forma eficaz, a produtividade aumenta e os bloqueios diminuem. Todos ganham!

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André Pontes

3 de dezembro de 201813 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Guia prático para construir o seu Plano Estratégico!

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Todas as indústrias de alimentos devem ter um Plano Estratégico claro e estruturado que seja comunicado e alinhado com todo o time sendo monitorado continuamente até o alcance dos objetivos traçados e desejados. Nem sempre a construção de plano estratégico bem elaborado levará a novos resultados e patamares de excelência, é preciso muito comprometimento, alinhamento e engajamento durante toda a sua execução. A seguir, excelentes dicas para o seu Plano Estratégico na indústria de alimentos alcançar sucesso.

Preparação

O resultado é definido pela qualidade da preparação. Em time, revise e alinhe algumas informações importantes:

Missão, Visão e Estratégia da empresa – garanta que a missão, a visão e o planejamento a serem criados estejam totalmente alinhados com a perspectiva mais ampla da organização. A missão e a visão darão o verdadeiro direcionamento para os próximos passos durante o desenho do plano.
Desempenho histórico dos Indicadores – revise os dados dos últimos 3 anos e avalie o desempenho dos departamentos ou áreas de responsabilidade. Expresse também, se possível, em valores monetários. Nesse momento você poderá rever os indicadores de ganhos com a Qualidade e as perdas da Não Qualidade.
Aplique SWOT – realize uma avaliação com a equipe para identificar as forças, fraquezas, ameaças e oportunidades. Isso dará uma boa visão do ambiente interno e externo do mercado para que você possa analisar onde poderá potencializar e mitigar, oportunidades e ameaças, respectivamente.
Levante diversas informações importantes que você está enfrentando ou que enfrentou durante os últimos 5 anos. Essas informações do passado são importantes para você começar a desenhar as ações do futuro plano.

Este é um importante ponto de partida para que você e seu time comecem a traçar ações estratégicas para o plano.

Converse com os stakeholders

Após o primeiro passo realizado, converse e compartilhe todas as informações coletadas com os seus stakeholders (partes interessadas). Se você não sabe quem são os seus stakeholders, crie um mapa e analise quem são os grupos de maior interesse e poder de relacionamento com o seu departamento. Filtre somente as partes realmente importantes no seu processo.

Converse sobre todas as oportunidades e esteja aberto para receber feedbacks. Esses momentos serão importantes para que você colha recursos e informações para construção de um plano mais robusto. Deixe seus stakeholders livres para conversar e opinar. Não os pressione e não os faça concordar com suas ideias. Escute e escute. E anote tudo. Ao final, converse com sua equipe para alinhar tudo o que foi discutido.

Dia do Workshop de Planejamento

Após ter levantado vários dados e informações importantes, conversado e compartilhado com as partes interessadas, é hora de por a mão na massa e realizar juntos a construção do Plano Estratégico. Reserve, planeje e dedique um dia todo especial para realização de um workshop. De forma leve e lúdica reúna todo o time e comece da forma mais simples a despertar momentos de colaboração e criatividade. Você já iniciou a jornada de construção e agora, em time, desenhe os primeiros passos do Plano Estratégico.

A melhor maneira de envolver a equipe é compartilhar abertamente as informações coletadas:

Resumo do desempenho nos últimos 3 anos, incluindo os principais problemas enfrentados nos últimos 5 anos.
Compartilhe um resumo do feedback das partes interessadas e associe-o à missão, visão e estratégia da empresa.
Mostre o histórico da jornada de crescimento do departamento de Qualidade e Segurança de Alimentos.
Reflita sobre a Política da Qualidade, objetivos, valores.
Compartilhe os resultados da análise de SWOT realizada e suas combinações de potencialização e mitigação. Crie novos momentos para validação da ferramenta. Promova a execução da ferramenta com o time.

Após esse alinhamento, você terá combustível suficiente para construir o Plano Estratégico. Fique livre para adicionar ações de curto, médio e longo prazo. Lembrando que é boa prática focar 2 grandes ganhos para curto prazo. Use e abuse da Regra do 80/20, Pareto. Sempre ponha ações de melhoria contínua para dar mais robustez ao seu plano. Finalize com um bom plano de ação elaborado. Use e abuse do 5W2H.

Monitoramento Contínuo e Atualização – Follow up e Update

Antes do início da execução do plano, faça uma avaliação, compartilhe com os seus stakeholders e solicite a aprovação final da Alta Direção.

Para o alcance e sucesso do seu plano, este deverá ser constantemente monitorado. Faz-se necessário um follow up e update das ações propostas. Sugere-se que seja realizada mensalmente reunião de Follow Up e Update para acompanhamento e atualização do Plano em execução, analisando progressos/ganhos e enxergando previamente os atrasos e correções necessárias. Projetos atrasarão e os problemas surgirão, então é importante que você gerencie com eficácia os futuros problemas. Durante a execução você poderá ajustar o seu plano. Não o torne inflexível.

Tão importante quando definir um plano estratégico robusto é perceber se todos os colaboradores e lideranças da organização estão seguindo e gerenciando, com responsabilidade e compromisso tudo o que foi planejado como estratégia.

Fonte: https://www.foodsafety-experts.com/management/multi-year-plan/

3 min leituraTodas as indústrias de alimentos devem ter um Plano Estratégico claro e estruturado que seja comunicado e alinhado com todo o time sendo monitorado continuamente até o alcance dos objetivos […]

João Paulo Ferreira

30 de novembro de 201813 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Descubra agora se você é um blocker em Segurança de Alimentos

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Em um ambiente fabril é muito comum a área de manufatura surgir com necessidades de aumento de produtividade, validações para aumento de tempo de intervalos de limpeza, CIPs simultâneos, escovas automáticas que eliminam a mão-de-obra, ou seja, surgem as mais variadas propostas e solicitações.

E você responde: “Isso não! Não pode! Não, não e não!!!”

Nesse momento surge a figura do blocker, aquela pessoa de Qualidade que impede tudo e a todos, responsável por bloquear/impedir as “melhorias” de progredirem. Em alguns casos, as pessoas até evitam consultá-lo, buscando outros “pares” de trabalho.

Mas então eu devo ceder? Devo ir contra requisitos, normas e padrões? Pelo contrário, os requisitos servem para serem seguidos.

Então, como agir em uma situação dessas? Como não ser tachado?

Com comunicação e orientação. Em Segurança de Alimentos devemos ficar atentos a todo o tipo de situação e orientar sempre da melhor forma, oferecendo alternativas quando aplicáveis.

“Você quer reduzir o tempo total de limpeza em 50%? Bem, isso não é viável devido às condições X, Y e Z, mas podemos realizar análises e definir um estudo para conseguirmos reduzir em 20%.”

“Você quer instalar uma escova para limpeza de bandejas com esse material incorreto? Bem, podemos sugerir um fornecedor com alternativas e tecnologias que possam atender sua necessidade de outra forma e ainda assim manter nossa gestão efetiva em Segurança de Alimentos.”

Cada empresa possui seus próprios mecanismos, times, pessoas que participam de situações como essas, o importante é participar com seus conhecimentos para que as melhorias ocorram, demonstrar que você não está impedindo mas direcionando para uma saída segura e correta. É claro que às vezes surgem ideias assustadoras e muitas vezes essas ideias aparecem por falta de uma orientação mais profunda, mas isso é um tema para outro artigo.

No fim, se a empresa aumenta sua produtividade e lucro, todos ganham, inclusive a qualidade!

Vamos praticar Segurança de Alimentos na melhoria contínua de nossos processos.

2 min leituraEm um ambiente fabril é muito comum a área de manufatura surgir com necessidades de aumento de produtividade, validações para aumento de tempo de intervalos de limpeza, CIPs simultâneos, escovas […]

André Pontes

23 de novembro de 201813 de janeiro de 2021

Ferramentas de gestão

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Inteligência das coisas aplicada à Segurança dos Alimentos

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O mundo vem sofrendo transformações em progressão geométrica: hoje 2/3 do mundo estão conectados por smartphones que são usados para se comunicar, pesquisar, fazer compras, se localizar, etc, e a perspectiva é de que até 2020 esse número aumente para 75%, um reflexo da redução nos custos da tecnologia que vem tornando estes aparelhos muito mais acessíveis. Em breve serão commodities, e claro, isso afeta também os meios de produção e os processos industriais no segmento de alimentos e bebidas, pois eles podem se tornar um importantíssimo aliado à segurança dos alimentos/ food safety.

Lembro, sem nostalgia alguma, que no começo de minha carreira a primeira vez que colocaram um computador em minha mesa de trabalho, levei um susto e veio o desespero de dali em diante ter que lidar com aquela máquina que me desafiava. No que “aquilo” me ajudaria? Só para registro, sou do tempo em que se fazia curso de datilografia.

Eu utilizava papel milimetrado e canetinhas coloridas para, com muito capricho, desenhar meus gráficos de Pareto, calculava desvios padrões para determinar capabilidade de processos com minha calculadora que nem era científica, e com minha caneta 4 cores apontava desvios em gráficos de controle. Para que me serviria um computador?

Hoje dou risada desta história, calcular um desvio padrão com 100 variáveis amostrais toma uma manhã inteira de trabalho e há boas chances de erro, mas o Excel em segundos nos permite obter um resultado exato, da mesma forma que constrói um Pareto didático e até em 3D.

Como viver sem a tecnologia, a precisão e a velocidade que ela traz? Além de outra vantagem, a possibilidade de ao invés de se dedicar tanto a cálculos e a construção de gráficos, poder gastar mais tempo melhorando suas análises e interpretações, o que é essencial na assertividade das decisões.

Aqueles tempos eram o começo de algo muito maior que está surgindo com o avanço da chamada “inteligência das coisas” que vai avançar muito rapidamente, devido às já existentes tecnologias para conexão ampla; capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line; e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Teremos coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica, com decisões sendo tomadas pelos próprios equipamentos.

Com inteligência artificial que dará também um salto nos próximos anos, poderemos usar algoritmos capazes de avaliar inúmeros cenários, com tudo sendo analisado em tempo real e teremos informações precisas quanto à decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais.

Como exemplo, imagine uma linha industrial com HACCP implantado, nos PCCs sensores farão o monitoramento on-line, em tempo real, por exemplo, num esterilizador numa linha asséptica. Os sensores vão monitorar vazão de processo (tempo de contato), temperatura e viscosidade do produto, com as oscilações naturais do processo considerando o cálculo de letalidade (F0) e o binômio tempo x temperatura, mais a viscosidade para determinar o fluxo laminar ou turbulento, o sistema será capaz de dar inputs quanto ao controle de vazão ou ao aumento ou redução de temperatura, e se algo fugir ao limite crítico, imediatamente será também capaz de dar uma ordem de desvio do produto para não seguir adiante, podendo ser reprocessado ou eliminado, isso tudo sem depender da intervenção de um operador.

Caso um desvio deste ocorresse, uma mensagem de alerta poderia também ser enviada a um computador, tablete ou smartphone de um supervisor de processos, para que acompanhasse este tipo de evento.

Devido à inteligência artificial, sistemas também poderão ser capazes de aprender a ir tomando ações de melhoria contínua de forma independente, para que potenciais desvios ocorram cada vez menos e os processos sejam cada vez mais seguros, gerando menor probabilidade de reprocesso.

Digamos que sozinhos monitoramentos de PCCs serão capazes de ir avançando em sigmas.

O sistema poderá também montar estatísticas e gerar automaticamente gráficos de verificação, assim como informar previamente quando instrumentos precisam ser calibrados, inclusive fazendo testes de cross-checking entre diferentes dispositivos de medição instalados numa linha industrial.

Com estas tecnologias, associadas com a 4ª revolução industrial, estima-se que poderão ser reduzidos até 30% dos custos de operação, e ainda, aumentar o tempo de vida das máquinas em até 20%, justamente por evitar custos de não qualidade, de manutenções e com menos intervenção dos operadores as máquinas tendem a ter menos defeitos, quebras e falhas.

Isso não é o futuro, não é o amanhã, isso já chegou e já tem empresas fazendo uso da inteligência das coisas, e cabe a nós profissionais de food safety visualizarmos todo o seu potencial, e claro, estarmos preparados para a revolução 4.0 que está em pleno curso neste momento.

3 min leituraO mundo vem sofrendo transformações em progressão geométrica: hoje 2/3 do mundo estão conectados por smartphones que são usados para se comunicar, pesquisar, fazer compras, se localizar, etc, e a […]

Marco Túlio Bertolino

10 de agosto de 201812 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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TPM a serviço da segurança dos alimentos

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A ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de seus 8 pilares de sustentação, que são:

1. Manutenção Autônoma
2. Manutenção Planejada
3. Manutenção da Qualidade
4. Melhorias especificas
5. Controle inicial
6. Treinamento e educação
7. Segurança, Higiene e Meio Ambiente
8. Áreas administrativas

Isto permite proporcionar condições para que processos sejam capazes de operar de forma padronizada e sem interrupções imprevistas, e com isso, busca impedir que certas situações indesejáveis ocorram, como: paradas corretivas desorganizadas, prolongadas e constantes; atrasos de entrega por causa de problemas de manutenção; necessidade de contar com altos estoques devido a baixa confiabilidade do processo; ter um alto índice de produtos defeituosos por causa da instabilidade do processo; e tratando-se da indústria de alimentos e bebidas, irá colaborar muito para prevenir contaminações cruzadas, sejam derivadas de falhas nos processos, máquinas e equipamentos, ou das próprias atividades de manutenção.

Afinal, manutenções realizadas de forma planejada e efetivamente controladas são capazes de prevenir paradas de máquinas e manter os processos em fluxo constante de produção, o que minimiza erros e a probabilidade de gerar produtos fora de especificação, enquanto que manutenções executadas de forma descontrolada podem gerar diversos riscos, desde falhas de produção e defeitos nos produtos, como também a introdução de contaminantes provenientes das rotinas de manutenção sem a devida prevenção de riscos e sem seguir devidamente regras de boas práticas de fabricação.

O escopo dos serviços de inspeção e manutenção deve garantir a confiabilidade funcional dos equipamentos, e considerando que sua eficiência significa mais paradas planejadas preditivas ou preventivas em detrimento de inesperadas corretivas, já teremos minimizado uma atividade potencialmente de risco quanto à introdução de contaminantes numa linha industrial.

Alguns pilares do TPM terão um papel especial na prevenção de riscos de segurança dos alimentos. Este artigo discute elementos dos pilares 1, 2, 5 e 6 que contribuem neste sentido:

1 – Manutenção Autônoma

Este pilar diz respeito à atuação da mão de obra que opera máquinas e equipamentos, para que se envolvam nas rotinas de manutenção e nas atividades de melhorias, e para que assim, previnam a deterioração dos equipamentos.

Espera-se neste pilar que quem opera uma máquina ou equipamento seja capaz de desenvolver um olhar sensível para identificar potenciais elementos de riscos, como parafusos, borrachas, metal sendo fresado, etc., que possam chegar por algum meio aos produtos tornando-se contaminantes, além de vazamentos de graxa ou outros fluídos, assim como falhas operacionais que impeçam, por exemplo, que equipamentos atinjam limites críticos de controle em PCCs, levando produtos a serem produzidos sob condição de riscos.

Operadores de máquinas e equipamentos também devem ser conscientizados que “gambiarras” devem ser evitadas ao máximo, mas supondo em alguma situação serem inevitáveis para impedir um problema maior ou uma contaminação imediata, devem ser muito bem identificadas, comunicadas a quem fará os reparos finais e substituídas por uma solução adequada preferencialmente em 24 horas. Mas as gambiarras provisórias que se tornam permanentes, estas devem ser proibidas.

Em casos de manutenções não programadas, nas quais as paradas ocorrem devido um incidente que possa representar corpos estranhos como metais ou poeira que podem inclusive carrear microrganismos, o operador do equipamento ou responsável pela linha no horário do incidente deve estar plenamente apto e ter a iniciativa de informar imediatamente o controle de qualidade para que este retenha o lote produzido sob condições potenciais de risco e identifique como produto não conforme até que se reveja seu status, identificando a causa da segregação. O produto que for eventualmente retido por risco de metais, por exemplo, deve ser liberado apenas após passar por detector de metais com sensibilidade mínima de 2 mm.

2 – Manutenção Planejada

Este pilar atua sob três formas: planejamento das manutenções preditivas, preventivas e paradas para corretivas. Enquanto que as duas primeiras objetivam eliminar paradas, a terceira, quando necessária, deve ser muito bem controlada a fim de proporcionar uma parada realizada de forma segura e que evite riscos de contaminação.

Aconselha-se que antes de dar início à execução dos serviços de manutenção, seja preliminarmente verificada a disponibilidade no local das ferramentas necessárias e de meios de proteção adequados em relação à tipologia da instalação que for objeto de intervenção. Check-lists pré-elaborados para esta verificação podem ser uma boa ideia.

Importante que durante a manutenção, o manutentor só disponibilize o material e ferramentas necessárias para a execução da manutenção, analogamente a um cirurgião no momento de uma operação, sempre também se preocupando com a organização e limpeza do local.

Aconselha-se que caixas de ferramentas sejam mantidas limpas e organizadas, pois se bagunçadas e cheias de material, aumentam a probabilidade de cair algo, e principalmente, não podem possuir objetos que possam contaminar os produtos, tais como fragmentos metálicos soltos, pedaços de fio e cavacos. É preciso, também, cuidado total durante manutenções, para evitar que ferramentas, porcas, parafusos, etc, venham a contaminar os produtos.

Após o final de cada manutenção, os mecânicos, eletricistas, soldadores, ou quem for, devem fazer uma limpeza eliminando excesso de graxa, sujeiras, fragmentos de metal como cavacos, limalhas, etc., pedaços de fio, restos de hastes de solda, restos de fita isolante, ferramentas ou objetos estranhos, além de verificar se todas as partes, parafusos, porcas etc., estão corretamente fixados e apertados. É indicado como boa prática que estas limpezas sejam registradas, incluindo quem a realizou.

Se a manutenção for realizada em equipamentos ou áreas com risco de contaminação do produto, após a limpeza pós-manutenção que pode ser feita pelos próprios manutentores recolhendo todos os materiais que ficaram no local, recomenda-se que exista pré-elaborado um procedimento de limpeza descrito na forma de instrução de trabalho específica de cada área e equipamento. Após execução de tais procedimentos, os equipamentos devem ser inspecionados antes de reiniciar uma rotina de trabalho, certificando-se que realmente todos os potenciais riscos foram sanados. É uma boa prática, neste caso também, que se realizem registros, por exemplo, com uso de check-lists com cada ponto a ser inspecionado após uma realização e uma limpeza e higienização pós-manutenção, com o propósito de garantir rastreabilidade, e principalmente, que pontos chaves foram efetivamente vistoriados.

Entre as boas práticas para prevenir contaminações via manutenção, recomenda-se que parafusos em locais onde possam cair e contaminar produtos sejam colados e aplicado lacre químico para facilitar identificação nas inspeções, com exceção dos que utilizam porcas autotravantes, que não precisam deste artificio.

Em qualquer tipo de montagem em que o componente a ser instalado precisar de prévia lubrificação e houver risco de inclusão no produto, o lubrificante usado deve ser de grau alimentício, portanto, aprovado para uso em indústrias alimentícias e deve haver laudo que evidencie esta característica.

Soldas devem ser sanitárias, portanto, sem irregularidades e rebarbas, e devem ser polidas para evitar locais que permitam acúmulo de sujidades. Sempre que possível, as soldas devem ser feitas pelo sistema TIG (Tungsten Inert Gas Welding).

Equipamentos devem possuir características sanitárias: superfícies lisas, íntegras, impermeáveis, resistentes à corrosão, de fácil higienização e de material que não contamine alimentos, portanto, substituição de peças e partes de equipamentos devem ser feitas sempre por materiais de qualidade igual ou superior. Não é permitido que pinturas se soltem e contaminem o produto, e as tintas utilizadas não devem conter metais pesados.

5 – Controle Inicial

Se baseia na análise detalhada antes de se começar trabalhos de manutenção, sendo que o objetivo é garantir uma operação segura em termos de food safety.

Importante na perspectiva de rastreabilidade que toda manutenção preditiva, preventiva ou corretiva sejam registradas, para posterior análise de causa de parada do equipamento, criação de plano de ação para evitar repetida quebra, mas também para que, em caso de detecção de corpos estranhos ou outros tipos de contaminação, seja possível avaliar se a própria manutenção em si não foi uma potencial causa.

Para minimizar riscos e evitar potencial contaminação proveniente da manutenção, sempre que possível, equipamentos devem ser removidos da área de fabricação ou manipulação para receber reparos. No entanto, quando equipamentos precisarem receber manutenção na área de fabricação, durante horário de produção por uma quebra inesperada, é indispensável proteger equipamentos e os locais com lona ou outro material formando um biombo ou divisória, isolando-os, mitigando riscos potenciais de uma possível contaminação.

A avaliação da integridade deste isolamento deve ser feita durante a execução do serviço por pessoa competente e treinada para identificar e prevenir falhas, e nestes casos, sempre deve ser observado pelo executor se a manutenção poderá ocasionar contaminação do produto manufaturado, e caso haja risco de contaminação, deverá adotar procedimentos para impedir tal risco.

6 – Treinamento e Educação

Elevar o nível e capacitação da mão de obra sempre é importante na criação de uma cultura voltada à food safety, especialmente quando a falta de treinamento possa significar riscos de contaminação, e como visto até aqui, tais riscos são inerentes às rotinas de manutenção.

Por isso, treinar devidamente manutentores é fundamental. Mecânicos, eletricistas, soldadores devem sempre levar em consideração na indústria de alimentos que suas atividades devem ser executadas buscando agilidade e eficiência em consertos e ajustes, mas com aprimoramento de técnicas de trabalho que levem em consideração o uso de princípios de boas práticas de fabricação. Da mesma forma, operadores de máquinas e equipamentos que atuam em manutenção autônoma, justamente o item de número 1.

Benefícios da TPM para a Segurança dos Alimentos

Fica fácil perceber como a manutenção produtiva total pode colaborar com a cultura da organização no que tange à food safety.

É muito importante reforçar que a Alta Direção da organização deve ser o primeiro elemento a disseminar esta cultura e garantir que todos participem ativamente do processo, garantindo que os gerentes estejam engajados e que as informações desçam congruentes para os níveis operacionais através dos comitês de TPM formados.

Com a mesma velocidade, as informações do chão de fábrica devem chegar aos níveis superiores, relatando dificuldades e oportunidades que podem ser resolvidas com o auxílio da alta gerência, e assim, riscos de contaminação de produtos poderão ser controlados, minimizados e prevenidos.

Podemos concluir que TPM e BPF são temas irmãos e que agindo de forma harmoniosa ajudarão a aumentar a produtividade, reduzir falhas e contaminações.

6 min leituraA ferramenta TPM, ou Manutenção Produtiva Total, tem como propósito elevar ao máximo a produtividade e a eficiência de um processo produtivo, por meio da implantação estruturada e consistente de […]

Marco Túlio Bertolino

30 de maio de 201812 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Já ouviu falar em blockchain?

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Uma revolução está chegando por aí, e ela vem para trazer muito mais transparência para os negócios e nas relações de consumo de alimentos e bebidas, seja no mercado varejo ou no mercado business to business.

Para quem ainda não ouviu o termo BLOCKCHAIN, ele se refere a “protocolos de confiança” que são bases de registros e dados distribuídos e compartilhados publicamente que permitirão criar um índice global para todas as operações que ocorrem em um determinado segmento.

É claro que isto encontra uma excelente aplicação em food safety, permitindo, por exemplo, ter laudos analíticos de controle de matérias primas e liberações de lotes, controles operacionais de pontos críticos de controle, rastreabilidade de insumos e matérias primas, dados sobre colheitas e produção industrial em agroindústrias, etc, numa base de dados única, comum e compartilhada.

Isso trará uma série de vantagens:

Facilitará muito o controle de liberações de lotes no segmento business to business;
Contribuirá em transações comerciais com pagamentos sendo efetuados a partir de liberações de lote e com precificação em muitos casos variável segundo atendimento de especificações acordadas;
Ajudará a cadeia logística a se programar sabendo quando lotes na cadeia de produção são liberados, inclusive nos fornecedores, se há retenções, o que há efetivamente liberado para uso, e portanto, ajudando na programação e controle industrial não só de uma empresa, mas numa cadeia entre diferentes players;
Dará precisas informações para bolsas de valores sobre confiabilidade de marcas, organizações, tendências de safras;
Trará dificuldades para organizações que agem de forma pouco ética em relação a fraudes de produtos ou em liberação de lotes, portanto, trará segurança aos consumidores e valorizará as empresas éticas;
Permitirá agilidade em decisões que afetem saúde pública, possibilitando ações rápidas e precisas como num eventual caso de recall.

Claro que isto só vem se tornando possível porque a tecnologia vem dando saltos, crescendo em progressão geométrica, permitindo manuseio de arquivos gigantes de dados, ou big data, e com uso de inteligência artificial para trabalhá-los, poderemos destes arquivos extrair informações úteis, práticas, relevantes e praticamente “just in time” com as operações de produção de alimentos e bebidas.

Uma das ferramentas que será chave neste processo é conhecida por INTELLIGENT THINGS ou “inteligência das coisas”, que por sua vez, também está avançando muito rapidamente devido aos dispositivos tecnológicos já existentes e disponíveis para conexão ampla, capacidade de miniaturização de dispositivos de coletas de dados on line e o surgimento de sensores de todo tipo que permitem que praticamente qualquer equipamento eletrônico possa fornecer informações na rede em tempo real.

Estes dispositivos permitirão coletas de dados em processos ocorrendo em tempo integral de uma forma muito dinâmica e precisa, e com uso de inteligência artificial, usando os algoritmos apropriados, seremos capazes de avaliar inúmeros cenários quanto a riscos associados a food safety, e portanto, como prevenir de forma mais efetiva perigos químicos, físicos e/ ou microbiológicos, assim como auxiliando na tomada de decisões sobre quais ações adotar, para sermos mais assertivos para eliminar ou reduzir tais riscos a níveis aceitáveis.

Estas ferramentas serão fundamentais para a tomadas de decisões, por exemplo, dados serão coletados em pontos críticos de controle, nossos conhecidos PCCs de uma linha industrial que tenha HACCP implantado, como cartas de temperatura em esterilizadores, imagens de raio x, checkweighers, dados operacionais de detectores de metal, etc, junto com dados de características e análises das matérias primas, produtos finais, tudo sendo analisado em tempo real, e permitindo resultados instantâneos quanto a decisão de liberar lotes, rejeitá-los, destinar a reprocesso ou quaisquer outras destinações especiais, e isso garantirá obtermos qual a decisão mais correta a ser tomada no que se refere a segurança de liberação dos lotes industriais dos alimentos e bebidas produzidos.

Daqui a um tempo, quando comer num fast food, dados de processo de fabricação dos hambúrgueres, das matérias primas como a carne, o pão e a salada, também as embalagens, os molhos, tudo terá informações dos processos, controles de PCCs, análises de liberação de insumos e embalagens, etc, disponíveis nestes gigantescos bancos de dados compartilhados. Será uma evolução da transparência, e claro, da segurança dos alimentos, pois isso ajudará a garantir processos cada vez mais seguros, mas se ainda assim der alguma coisa errada, teremos uma rastreabilidade em tempo real que permitirá processos de recall que poderão ser executados cirurgicamente e com muita eficiência.

Como de costume, muito provavelmente será o mercado business to business quem deve alavancar isso, exigindo uso de sistemas blockchain em sua cadeia de abastecimento, puxando o engajamento de seus fornecedores, ampliando a coleta de dados de forma muito transparente, e em pouco tempo, o que agora parece uma novidade de um filme de ficção, será parte do dia-a-dia e da rotina do segmento industrial alimentício.

Marco Túlio Bertolino é um profissional com mais de 25 anos de experiência em GESTÃO DE PROCESSOS, QUALIDADE, FOOD SAFETY e GESTÃO AMBIENTAL, com know how adquirido na gestão de operações industriais, TQM, MASP, POPs, HACCP, GMP, Análise de Riscos e nas Normas ISO 9001, ISO 22000/ FSSC 22000 e ISO 14001. Químico e Ms.C. em Engenharia Ambiental pela FURB (Universidade Regional de Blumenau), Lead Assessor em Gestão da Qualidade e em Segurança dos Alimentos e possui treinamento em HACCP acreditado pelo International HACCP Alliance. Professor e coordenador de pós graduação latu sensu em formato MBA, consultor de empresas, escritor, palestrante e colunista no blog Food Safety Brazil. Autor dos livros: Handbook do Auditor e do Auditado: Handbook do Auditor e do Auditado em Sistemas de Gestão: Técnicas & Comportamento, Ed. SGI 68, 2020; Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001, com foco em resultados, Ed. Qualitymark, 2018; Handbook do Biscoiteiro: Ciência e Tecnologia para fabricação de biscoitos, Ed. VARELLA, 2017; Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria de Alimentos, Ed. ARTMED, 2012; e Gerenciamento da Qualidade na Indústria Alimentícia: Ênfase em Segurança dos Alimentos, Ed. ARTMED, 2010.

4 min leituraUma revolução está chegando por aí, e ela vem para trazer muito mais transparência para os negócios e nas relações de consumo de alimentos e bebidas, seja no mercado varejo […]

Marco Túlio Bertolino

23 de abril de 201824 de julho de 2020

Ferramentas de gestão

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Análise de Causa Raiz | 5 Porquês combinado com Espinha de Peixe!

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A análise de causa raiz é um passo importante para permitir que as indústrias de alimentos possam resolver seus problemas e planejar diante das falhas surgidas. Muitas vezes, achamos que já realizamos uma boa análise, porém ainda somos confrontados com reincidências dos problemas. A questão é: Por quê? Será que não executamos a análise de causa raiz correta? Ou então implementamos medidas corretivas e preventivas erradas? Qual é a causa raiz da falha em nossa análise de causa raiz?

Por que procedermos com os 5 Porquês?

A análise 5 Porquês é uma técnica simples e muito eficaz. Ao repetir a pergunta POR QUÊ?, você pode descascar camadas (como camadas de uma cebola) que podem levar à verdadeira causa raiz de um problema. Às vezes, você precisará fazer a pergunta mais do que 5 vezes antes de encontrar a questão relacionada ao problema estudado. Alguns gestores da qualidade acham muito importante que você anote exatamente as 5 vezes dos Porquês. Trata-se de encontrar a causa raiz do problema e não sobre quantas vezes você faz a pergunta. É uma ferramenta simples de resolução de problemas e consiste em formular a pergunta “Por quê” cinco vezes para compreender o que aconteceu (a causa-raiz). Nada impede, porém, que mais (ou menos) do que 5 perguntas sejam feitas. O número 5 vem da observação de que esse número costuma ser suficiente para se chegar a causa raiz. É apenas uma ferramenta que pode ajudá-lo, não um dogma. O objetivo é determinar o que aconteceu, determinar por que isso aconteceu e descobrir o que fazer para reduzir a probabilidade de que isso aconteça novamente.

Geralmente, quando indagados sobre o que causa um problema, as pessoas tendem a culpar alguma coisa ou alguém ao invés de raciocinar e realmente procurar a causa. Dizemos que no 1º porquê, temos um sintoma; no 2º porquê, temos uma desculpa; no 3º porquê, temos um culpado; no 4º porquê, temos uma causa e no 5º porquê, temos a causa raiz!

Como usar a análise 5 Porquês?

Anote o problema específico. A escrita ajuda você a formalizar o problema e descrevê-lo completamente com precisão. Ajuda o time a manter o foco no problema surgido! Sugiro o uso da ferramenta Brainstorming (tempestade de ideias): perguntando ao time por que o problema ocorre. Logo, em seguida, todas as respostas devem ser anotadas.

Se estas respostas não identificam (ainda) a fonte do problema, faça o uso do “porquê?” novamente e escreva a resposta. Realize esse passo até que a equipe concorde ou entre em consenso do que identificaram como causa raiz do problema. Isso poderá demorar menos ou mais do que 5 “porquês?”.

Os 5 Porquês combinado com a Análise de Espinha de Peixe (Diagrama de Causa e Efeito)

causa raiz 2

Os 5 Porquês podem ser usados de forma independente ou como parte da Espinha de Peixe (Diagrama de Ishikawa). Você pode explorar todas as causas potenciais encontradas do problema com a Análise de Espinha de Peixe. Estabelecida as entradas, faça uma análise dos 5 Porquês transferindo-as cada uma aos itens (Mão de Obra, Material, Método, Máquina, Medida e Meio Ambiente) do Diagrama Espinha de Peixe. Quando realizado esse passo, direcione o time a encontrar a causa raiz!

A Análise dos 5 Porquês combinada à Espinha de Peixe traz diversos benefícios e segurança na aplicação da ferramenta. Ajuda a identificar a causa raiz de um problema com maior assertividade e determina a relação entre diferentes causas de um problema. É realmente uma das ferramentas mais simples que você pode usar. Nesse momento, não é necessário uma análise estatística. A combinação garante que você não se concentre em uma vertente de análise usando somente a Análise dos 5 Porquês.

É uma boa técnica para resolver problemas simples e tomar os primeiros passos para problemas mais complexos. Porém, não entre em zona de conforto quando falamos de garantia da qualidade e segurança de alimentos. Não ache que seu problema estará resolvido com 5 perguntinhas. Durante a condução do processo e uso das técnicas, seja claro, objetivo e totalmente honesto. Agora, mãos à obra!

Fonte: Food Safety Experts

3 min leituraA análise de causa raiz é um passo importante para permitir que as indústrias de alimentos possam resolver seus problemas e planejar diante das falhas surgidas. Muitas vezes, achamos que […]

João Paulo Ferreira

26 de setembro de 201712 de março de 2019

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Custo da Não Qualidade | Torne as informações mais claras!!

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Para muitas indústrias de alimentos, obter uma clara visão na organização do custo da não qualidade é uma tarefa muito difícil. Provavelmente você já foi questionado e se sentiu desconfortável porque não sabia do custo da qualidade na sua empresa. Sempre desejou mostrar os benefícios reais da garantia de qualidade e segurança de alimentos para a sua alta administração e não soube como demonstrar esses números.

Este é o cenário de muitos Gerentes da Qualidade e uma das principais razões é que eles não são capazes (ainda) de tornar visíveis os custos associados à não qualidade na organização. A linguagem universal da Alta Administração é única e singular. Eles tomam decisões baseadas em dados e gráficos. Um gerente estratégico precisa ser capaz de traduzir tudo o que acontece no domínio da qualidade em dinheiro.

Muitas empresas estão fazendo isso com um alto nível de criticidade e detalhe: extremamente necessário para obter uma boa visão do negócio. Na maioria das vezes, falar somente com o Gerente de Finanças não traz a solução final nem a visão real do custo. Para que se obtenha uma boa visão do custo é necessário seguir algumas etapas para criar, definir, configurar e monitorar o custo da não qualidade em sua organização.

Passo 1: Envolva-se com as Pessoas Certas!

Na maioria das vezes os Gerentes de Qualidade querem resolver todos os seus problemas no esplêndido isolamento. Alguns não sabem por onde começar. Algumas vezes pedem auxílio e suporte ao Gerente de Finanças ou alguém do Departamento de Finanças, o que muitas vezes não resulta em uma abordagem muito sólida e assertiva.

Há outras pessoas que são chaves e importantes na organização que devem estar envolvidas na criação para o melhor monitoramento do custo da não-qualidade: Gerente Financeiro, Gerente de Produção e o Gerente de Operações e Cadeia de Suprimentos. O real motivo para envolver o Gerente de Produção, Operações e Cadeia de Suprimentos são que esses departamentos estão envolvidos diretamente na maioria dos fatores contribuintes para o custo da não-qualidade. Esta deve ser determinada e calculada da maneira correta. Por isso, é importante o envolvimento e comprometimento destes gestores no custo da abordagem da não-qualidade. Conheça-os e explique a sua intenção e importância de criar uma abordagem estruturada para obter informações sobre o custo da não qualidade. Durante as reuniões iniciais, você já pode começar a definir os primeiros blocos de construção.

Passo 2: Crie uma Estrutura

Uma vez que você tenha a adesão do Gerente de Finanças, Produção, Operações e Cadeia de Suprimentos, você já pode começar a definir a estrutura para medir o custo da não qualidade. Conforme mencionado anteriormente, a maioria das empresas não tem uma estrutura de custos com base na atividade para um nível de detalhe da visão da não qualidade. Por isso, você deve projetar uma boa estrutura.

A melhor maneira de iniciar é organizar uma sessão de discussão entre os gerentes e parceiros envolvidos. O time não deve exceder 8 pessoas. Durante a sessão de brainstorming, você deve listar todos os pontos relevantes que se enquadram no custo da não qualidade. Todos devem contribuir. Um boa maneira é escrever individualmente em post-it. A partir daí teremos criado blocos de construção. Uma vez feito, coloque os post-it’s em um flipchart, um por um. Os post-it similares devem ser colocados em blocos. Desta forma, você assegura que todos os blocos foram discutidos e todos possuirão um resultado. Permita também que as pessoas escrevam blocos de construção adicionais no pós-evento durante o processo. Isso trará robustez na aplicação da sua ferramenta. Uma vez definido, os blocos poderão ser discutidos por departamentos onde os custos são causados ou pelo nível de gravidade (reclamações externas, recalls, falhas, erros de produção e etc.).

Passo 3: Calcule os Custos Típicos

A informação (secreta e privada) oculta o conhecimento e os dados internos (pessoais ou empresariais) nas organizações como um conceito de um iceberg parcialmente imerso na forma de um símbolo de ponto de interrogação.

Definidos os blocos de construção do custo da não qualidade, você deve estabelecer exatamente como esses custos podem ser calculados. Se você não traz algum senso comum à mesa, neste momento, você logo se encontrará em uma situação difícil criando modelos de custeio muito elaborados para cada um dos blocos. Isso o levará a uma situação de custo total. O melhor caminho a seguir é definir o custo “padrão” associado a cada um dos seus blocos de construção. A maneira de chegar a um custo padrão é olhar para o último ano e fazer uma estimativa tão boa quanto possível sobre todos os custos envolvidos. Estes podem ser: custos de envio de devolução, custos de reembolso de clientes, custos de investigação, custos de viagem feitos em relação à queixa, custos de retrabalho, baixa classificação ou demolição do produto devolvido. Depois de criada uma visão geral dos custos do ano passado para cada um dos blocos de construção, você poderá calcular um custo padrão por ocorrência.

Passo 4: Monitoramento

O passo final é definir a estrutura clara de monitoração para cada um dos blocos de construção. Defina quem é responsável por fornecer as informações sobre o número de ocorrências para cada um dos blocos. Muitas vezes, não será o Gerente da Qualidade, mas os colaboradores dos departamentos de Produção, Operações ou Cadeia de Suprimentos que tenham o acesso direto a informação. Portanto, deixe claro que essas pessoas serão responsáveis por todo o regular reporte. Torne gerentes e parceiros os responsáveis por fomentar as informações e por receber as informações corretas a tempo. Envolvidos desde o início, este passo não será difícil de ser alcançado. Defina uma estrutura de relatório fácil de ser usada onde as pessoas só precisarão preencher o número de ocorrências e todos os cálculos necessários serão realizados automaticamente. Desta forma, você criará um sistema que não será simples de usar, mas também terá menos erros. Alguns cálculos executados para obter os custos exatos poderão ser complexos. Então, uma sugestão sábia a ser realizada é automatizar esses cálculos em uma planilha segura do Excel.

O controle e monitoramento do custo da não qualidade deve ser utilizado cada vez mais nas indústrias de alimentos. A implantação inicial deverá seguir uma sistemática cuidadosa, respeitando-se a necessidade de discutir todos os itens de custos, de estruturar um procedimento de coleta e avaliação consistente e rigoroso, de treinar todas as pessoas envolvidas e de avaliar os resultados de forma transparente. Sugere-se iniciar a implantação em projeto piloto de grande interesse para a empresa, que possibilite redução de custo significativa.

Asseguro que estes resultados não virão a curto prazo; como a maioria dos procedimentos da qualidade, eles demandarão um tempo de maturação significativamente maior que o tempo de ciclo das operações da empresa para que os resultados possam ser analisados de forma consistente. Em compensação, a médio prazo se revelará como uma fonte segura de dados para a tomada de decisão gerencial.

Fonte: Food Safety Experts

4 min leituraPara muitas indústrias de alimentos, obter uma clara visão na organização do custo da não qualidade é uma tarefa muito difícil. Provavelmente você já foi questionado e se sentiu desconfortável […]

João Paulo Ferreira

30 de agosto de 201712 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Tratativa de Não Conformidades | 5 passos para o Foco e Melhoria!

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Muitas vezes encontramos gestores inundados de relatórios de não conformidades que não conseguem tratar no tempo certo, resolver na sua totalidade, nem envolver as pessoas da organização. Abaixo, você encontrará cinco passos importantes que deverá seguir para obter uma excelente gestão na tratativa das não conformidades.

Pare de fazer tudo

Muitos gestores da Qualidade são mestres em criar relatórios de não conformidade para tudo, e isso certamente resultará em uma sobrecarga para eles É importante concentrar-se naqueles que proporcionarão maior valor agregado à organização e, claro, os que são obrigatórios como parte do esquema de certificação da empresa. Se o seu programa de Tratativas de Não conformidades está com uma grande quantidade de relatórios, realize uma avaliação precisa e criteriosa dos relatórios existentes separando-os dos relatórios mais simples. Aos simples, sugiro executá-los dando apenas um fechamento para ações de melhoria (ver e agir). Para esse passo indico o uso da ferramenta Diagrama de Esforço e Impacto.

Priorize o seu Relatório de Não Conformidade

Priorizar é sempre muito importante para quem busca um melhor gerenciamento. Para a priorização dos relatórios é necessário avaliá-los sob dois aspectos:

O Cumprimento – Em relação às auditorias externas, os que geralmente precisam ser realizados dentro de um determinado período de tempo, a fim de não comprometer a continuação da certificação.
O Risco – Em relação às questões de segurança de alimentos, reclamações de clientes ou outro valor que represente um risco maior para a empresa.

Há também um conceito importante a ser discutido: a execução das ações. Se você definir a tratativa em duas partes, você terá: a análise de causa raiz e a execução das ações corretivas/preventivas. Temos na análise de causa raiz a parte mais crítica da tratativa da não conformidade. Algumas vezes, o esquema de certificação e os clientes permitirão um tempo que você precisa para que aborde de forma realista as ações de melhoria que você deve tomar em relação a um relatório de não conformidade, mas a análise da causa raiz, incluindo a definição e comunicação das ações de melhoria devem ser feitas dentro de um prazo acordado. Para cada causa raiz encontrada faz-se necessária a classificação em alta, média e baixa para que execute através de um gerenciamento de prioridades, as ações de correção e melhorias encontradas.

Defina um ou dois grandes ganhos

Mesmo definindo as prioridades conforme descrito na seção anterior, ainda faz-se necessário priorizar uma ou duas (não mais!). Você deve focar 2 grandes ganhos em um determinado período (ano). Esses ganhos devem ser vinculados a uma área que está lhe gerando grandes problemas no momento e esse será um ótimo passo para começar a trabalhar as não conformidades aplicando-se a Ferramenta de Análise de Pareto. Uma excelente técnica na tomada de decisão que permite a empresa selecionar prioridades. Priorize a ação que trará o melhor e maior resultado. Através desta ferramenta é possível identificar os problemas que são críticos e que causam grandes perdas. Para esse passo a Regra dos 80/20 deve ser bastante empregada. Significa que 80% dos problemas são ocasionados por 20% das causas, ou seja, são poucas causas que originam a maioria dos problemas. Em paralelo, você terá como desafio obter a atenção da alta administração para investir tempo, dinheiro e outros recursos para abordar um ou dois grandes problemas dentro da organização. Isso não quer dizer que os outros problemas não são importantes, mas sim que alguns precisam ser solucionados com maior urgência. Essa etapa deixa claro como devemos priorizar a tratativa das não conformidades, identificação dos pontos de melhoria e definição dos planos de ação.

Envolva as pessoas certas

Muitas vezes, o gestor da Qualidade e sua equipe são vistos como aqueles que são responsáveis por entregar todas as ações de melhoria em relação à qualidade e segurança dos alimentos na organização. Claro que esta não é uma boa situação, pois a maioria dos departamentos, como Produção, Compras, Manutenção e Operações, precisam ser envolvidas para abordar com sucesso os problemas em questão. Este cenário é perceptível quando as ações traçadas são somente para fins de certificação. Ao criar uma abordagem mais focada para ações de melhoria e definição de um ou dois grandes ganhos, você criará as bases para o sucesso junto à organização. Envolva as pessoas certas em cada uma das atividades de melhoria. O Departamento de Qualidade não é o proprietário dos processos das áreas como Produção, Compras e Operações, portanto, as pessoas certas desses departamentos precisam estar envolvidas nas atividades de melhoria. Em alguns casos, eles podem até ser obrigados a assumir a liderança nessas atividades e tornar-se donos do processo. É importante transmitir a mensagem a todos que a melhoria focada, a lucratividade e a competitividade da organização é de responsabilidade de todos e que esta pode ser trabalhada através do engajamento e comprometimento do controle da não qualidade.

Seja adaptável, flexível

Como em qualquer aspecto na vida e nos negócios, uma coisa você pode ter certeza: mesmo que você desenhe seus planos, as coisas poderão mudar e problemas mais urgentes poderão surgir durante o ano. Você pode se adaptar ao novo cenário e alterar as prioridades para as ações de melhoria, conforme ditadas pelas necessidades do negócio. Porém, cuidado: não altere os dois grandes ganhos de melhoria definidos em que você está trabalhando – estes ainda são grandes contribuintes para os problemas presentes na empresa e devem ser abordados de forma planejada e focada. As ações críticas devem ser executadas no menor prazo possível! Você poderá ser flexível com as ações de melhoria de média e baixa prioridade. Caso seja necessário, junte o time e reavalie o nível de classificação das prioridades definidas deixando claro com a organização o porquê da mudança e flexibilização realizada.

Estabeleça o foco na tratativa de não conformidade, aplique os 5 passos e abuse das ferramentas da qualidade sugeridas, focando a tomada de ações em diferentes frentes e trabalhe a melhoria contínua para alcançar resultados cada vez melhores em seu sistema de gestão.

Fonte: Food Safety Experts

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João Paulo Ferreira

22 de julho de 201714 de abril de 2019

Ferramentas de gestão

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CEP | O Controle Estatístico de Processos na Indústria de Alimentos

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Todas as indústrias de alimentos precisam de um processo produtivo eficiente e robusto, com a maior qualidade, menor custo e variabilidade. O Controle Estatístico de Processos (CEP) é a ferramenta que demonstra as variações comuns ou aleatórias na produção, apontando os desvios e possibilitando suas correções com maior agilidade, eliminando custos e desvios.

O CEP pode ser aplicado em todo o processo produtivo visando à busca e a eliminação de erros, o que possibilita o aumento de qualidade e lucratividade da organização. É entender o comportamento do processo, para que possamos extrair o máximo dele.

O principal impacto na aplicação do controle estatístico de processos dá-se no incremento da capacidade da garantia da qualidade, possibilitando a redução de ocorrência de não conformidades na linha de produção e de emissão de lotes de produtos fora da especificação, necessitando o recolhimento por parte da indústria. Ao diminuir essas ocorrências tem-se o aumento de produtividade, lucratividade e capacidade de manter o nível de qualidade que os produtos do segmento alimentício necessitam.

O processo de implementação do CEP na indústria não é uma tarefa fácil. Ele deve ser muito bem planejado, envolvendo todo o time da linha de produção e lideranças. Isso exige grande demanda de esforço e investimento financeiro, mas em quase todos os casos o retorno é considerável. Os pontos de criticidade são definidos, ferramentas são escolhidas e aplicadas, amostras são coletadas e todos os dados são analisados mediante gráficos de controle. Através da coletas de dados, por amostragem, os gráficos são desenhados e analisados quanto à sua variabilidade e comportamento dos processos minimizando rejeitos e as não conformidades às especificações.

Para que o CEP tenha sucesso faz-se necessário uma calibração periódica e manutenção dos principais equipamentos de controle das linhas de produção, pois pequenos desvios em sua sensibilidade alteram todo o lote da produção e a parada na linha afeta diretamente parâmetros como qualidade, produtividade e, consequentemente, a lucratividade.

Além disso, preparação é fundamental! Para atuar com competência na área, o CEP exige um bom conhecimento em estatística para realizar os cálculos da amostragem significativa dos lotes de produção, elaborar e interpretar os gráficos de controle de média e mediana com desvio padrão, variabilidade e histogramas. É preciso também conhecer os conceitos e parâmetros de garantia de qualidade, rotinas de processos industriais e procedimentos de validação dos mesmos, aliados à capacidade de interpretação de dados para avaliação das possíveis não conformidades com consequente tomada de decisão.

O CEP é uma ferramenta que pode ser integrada aos programas de Food Safety. Ela vem agregar e confirmar a importância no controle dos 7 princípios do APPCC. Etapas críticas como o estabelecimento dos limites, procedimentos de monitorização, estabelecimento de ações corretivas, procedimentos de verificação e registros são facilmente encontradas nas ações de Food Safety, de maneira prática, lógica e econômica. A ação de estabelecer limites para os Pontos Críticos de Controle (PCC) e a monitorização de todo o processo é semelhante às cartas de controle do CEP. Todas as indústrias de alimentos deveriam fazer o uso das ferramentas do CEP para garantir ainda mais qualidade e competitividade.

Algumas pessoas imaginam que o CEP é como um vidente de programa de TV, que diz adivinhar o futuro, ou um numerologista que pode ajudá-lo desde que você tenha a vibração certa. Porém, há pessoas que gostam de complicar o CEP muito mais do que ele é! A verdade é que o CEP apenas mede como o processo se comportou no passado, se comporta no presente momento e usa esta informação para prever como ele se comportará no futuro. Não precisamos de bola de cristal e você também não precisa ser um mágico! Muito menos um estatístico! Os fundamentos básicos do CEP são simples de entender e aplicar. O CEP, porém, não irá resolver todos os seus problemas! Ele é uma ferramenta muito poderosa se bem aplicada, pois criar apenas gráficos de controle não vai resolver os seus problemas.

Interpretar gráficos de controle numa linha de produção para tomada de decisão exige segurança e maturidade. O CEP permite um sistema de prevenção de não conformidade durante o processo produtivo, ao invés de esperar até que o produto esteja terminado. Assim, reduzimos refugo, aumentamos a produtividade, tornamos a qualidade do produto mais consistente e reduzimos o risco de entregar produtos não conformes aos clientes.

Fonte: ICTQ – Instituto de Ciência, Tecnologia e Qualidade

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João Paulo Ferreira

22 de junho de 201712 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Matriz SWOT | Análise das Forças, Oportunidade e Ameaças da Qualidade

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A matriz SWOT é uma ferramenta de detalhamento relativamente simples, muito utilizada nas indústrias de alimentos para avaliar criteriosamente o ambiente, e o cenário interno e externo da indústria de forma estratégica, reconhecendo suas forças facilitadoras e limitadoras, fraquezas, oportunidades e ameaças, fornecendo direção e atuando com um catalizador para um plano de desenvolvimento. O termo SWOT deriva do inglês Strenghts, Weaknesses, Opportunities e Threats. Essas características são então delineadas em uma matriz ou quadro para uma melhor visualização e análise.

A análise SWOT é uma grande aliada na Gestão de Segurança dos Alimentos, porque confere mais confiança, segurança e força para lidar com os imprevistos e situações desafiadoras através da simples e abrangente metodologia.

As indústrias de alimentos dependem de um contexto para sobreviver, manter-se, crescer e desenvolver-se. No cenário de ambiente interno e externo de mercado é que as organizações obtêm recursos e informações necessárias ao seu funcionamento, e é neles que colocam o resultado de suas operações. A análise propõe a identificação da qualidade do produto, serviço e deficiências em relação aos concorrentes e ao mercado.

Os pontos fortes referem-se a tudo aquilo que a empresa faz e que a diferencia positivamente de seus concorrentes. Em contrapartida, as fraquezas são os pontos onde a empresa de alguma forma não está entregando valor aos seus clientes de forma competitiva. Estes dois pontos podem ser encontrados na análise de ambiente interno à organização e estão fortemente relacionados à percepção do cliente e às ações da concorrência.

As ameaças e oportunidades são reflexos do ambiente externo. O aproveitamento dos pontos fortes e superação dos pontos fracos de uma organização podem não ser suficientes, caso mudanças no ambiente alterem as condições de competição. Podemos classificar as ameaças como fatores que geram a incerteza ou dificuldades no alcance dos objetivos traçados. As oportunidades por sua vez surgem como situações que facilitam o alcance dos objetivos do plano.

As forças são elementos internos que trazem benefícios para o seu negócio (qualidades da equipe, excelentes instalações sanitárias, boas práticas de produção e gestão, boas parcerias estratégicas e os relacionamentos com fornecedores e clientes).

As fraquezas são as aptidões que interferem ou prejudicam de algum modo o andamento do negócio. É importante haver sinceridade nesta etapa da análise. Pode ser feita a análise, questionando-se à sua expertise quanto ao know how, se há lacunas de treinamentos, quanto ao grau de concorrência, engajamento do time, se produtos altamente perecível, matéria prima escassa, equipe desmotivada, tecnologia ultrapassada e ou outras várias falhas.

A análise externa tem como objetivo a identificação de oportunidades e ameaças que num determinado momento se colocam diante da empresa, e as melhores maneiras de evitar e usufruir dessas situações. A organização deve olhar para fora de si para identificar previsões e como refleti-las sobre o seu planejamento estratégico traçado.

As oportunidades são forças externas que influenciam positivamente a empresa. Não existe controle sobre essas forças, já que podem ocorrer de diversas formas. Porém, devem ser feitas pesquisas ou planejamentos que prevejam minimamente o acontecimento desses fatos (Exemplos: mudanças na política econômica do governo, tendências que envolvem o comportamento do consumidor, acesso à uma nova tecnologia; produto complementar ao seu e alguns eventos do setor que melhorarão os negócios).

Ao contrário das oportunidades, as ameaças são forças externas que influenciam negativamente a empresa, e devem ser tratadas com muita cautela, pois podem prejudicar não somente o planejamento estratégico da companhia, como também diretamente os seus resultados (Exemplos: escassez de mão de obra, facilidade na entrada de concorrentes; escassez de fornecedores; economia em recessão; sazonalidade ou impactos climáticos; catástrofes naturais; mudança negativa nos hábitos de compra do seu público alvo e mudanças drásticas no mercado alvo).

A análise SWOT deve ser realizada de maneira formal uma vez por ano, mas as informações mais importantes devem ser monitoradas constantemente. Para melhor visualização, sugere-se a elaboração da matriz para classificar as informações que levam as conclusões da análise.

Agora que você já tem mais conhecimento sobre o que é, e como é estruturada uma matriz SWOT, faça a sua análise e monte a matriz da sua indústria com o exemplo da Matriz abaixo.

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João Paulo Ferreira

16 de janeiro de 201712 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Brainstorming | Uma tempestade de ideias

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O Brainstorming é uma ferramenta importante e frequentemente utilizada na Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos que te ajuda a potencializar a criatividade, resolver problemas específicos, desenvolver novas ideias ou projetos, juntar informações e estimular o pensamento criativo de uma maneira livre e divertida para que a inovação possa emergir.

Ter ideias novas não é o único objetivo quando se faz um brainstorming. A razão pela qual você reúne um grupo de pessoas diferentes está também em alcançar as melhores ideias.

Brainstorming pode também ser entendida como aquela reunião de trabalho em que as ideias devem fluir livremente e sem compromisso. O grande potencial de um brainstorming em equipe é que essa é a hora ideal para que pessoas com diferentes percepções e pontos de vista possam compartilhar, misturar e expandir aquilo que trazem para a reunião de maneiras diversas, praticamente ilimitadas.

Se a equipe é motivada pela insegurança ou pelo medo, dificilmente as pessoas irão colaborar em um brainstorming.

A reunião deve começar com a definição clara do problema, determinando o real propósito do brainstorming. As pessoas devem direcionar as discussões a esse assunto sem perder o foco. Antes de começar o processo, tenha certeza de que o grupo tem conhecimento claro dos reais objetivos da discussão.

Garanta que as pessoas se sintam confortáveis no local em que o brainstorming será realizado. Em alguns casos, sugere-se conduzir o processo fora do ambiente de trabalho, levando as pessoas a pensarem de maneira diferente.

É importante orientar os participantes a “energizar a mente”. Revisar tudo o que se sabe sobre o problema ou estudar algum caso sobre a solução. O intuito é inspirar.

Antes de iniciar, é interessante que cada participante consiga desenvolver suas próprias propostas para o problema em discussão e que todas sejam anotadas e registradas. Instigar os participantes a pensar sobre o objeto de estudo. Evite que uma ou duas pessoas dominem a discussão. Essa situação fará que possíveis ideias fiquem de lado. Recomenda-se que sejam usadas todas as anotações dos participantes envolvidos. Todos devem ter voz nesse processo.

Deve-se acumular o máximo de ideias para que se possa descartar as ruins e medianas e ficar com as melhores. A quantidade nesse caso produzirá muita qualidade.

Não devem ser feitos julgamentos (tão pouco precipitados) sobre as ideias que forem apresentadas pela equipe. O julgamento poderá interromper o fluxo da criação. Essa deverá ser uma observação dada no início do processo. O processo deve ser conduzido a permitir total fluxo de ideias, com bom humor, sem críticas ou julgamentos sarcásticos sobre a sugestão dos participantes. Nada de censura! O condutor do processo estimula a todos anotando-se as pérolas (e as ideias mais simples também).

Conflito nem sempre é sinal de construção. No primeiro momento, o conflito é prejudicial, principalmente quando faz a ideia ser rejeitada antes de ser trabalhada o suficiente para ser bem avaliada. Todos os participantes devem conter seu julgamento e evitar críticas.

O objetivo explícito de um brainstorming é gerar ideias, trazer soluções e inovações.

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João Paulo Ferreira

22 de dezembro de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Ferramentas da Qualidade na Gestão de Riscos e Problemas

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Para que tenhamos uma gestão eficaz da Qualidade faz-se necessária o uso de ferramentas para mensurar, definir, analisar e propor soluções eficientes na tomada de decisões de riscos e problemas. Essas ferramentas da Qualidade quando bem utilizadas vão interferir diretamente no bom desempenho dos processos permitindo um maior controle e melhoria na tomada de decisão.

Faz-se necessário uma forte capacitação de todo o time através de conceitos, princípios e filosofia das ferramentas para que as mesmas sejam aplicadas de maneira correta, caso contrário corre-se o risco de termos resultados incorretos, incoerentes.

A utilização das técnicas e ferramentas da qualidade promove uma robustez no processo, fideliza a satisfação do cliente final e garante a empresa bons rendimentos financeiros devido a ganhos na padronização, redução de desperdícios, retrabalhos e perdas.

Para cada problema surgido podemos aplicar diversas ferramentas. Abaixo algumas mais utilizadas dentro da gestão de riscos e problemas.

Gráficos de Dispersão: permite a identificação de qualquer tendência de variação conjunta entre variáveis, ajudando na determinação da causa raiz de problemas. Um modelo representativo de duas ou mais variáveis dentro de um gráfico;
Cartas de Controle: permite a melhor visualização do comportamento de um processo ou atividade com relação à variação. São gráficos utilizados para acompanhar o processo;
Folha de Verificação: usada quando se pretende coletar dados com base em observações amostrais a fim de determinar um modelo, facilitar a coleta e análise de dados. O uso de folhas de verificação economiza tempo, eliminando o trabalho de se desenhar figuras ou escrever números repetitivos. É um documento feito na forma de planilha ou tabela para auxiliar na coleta de dados;
Diagrama de Ishikawa: também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito, Diagrama Espinha-de-peixe. Permite estruturar hierarquicamente as causas potenciais de determinado problema ou oportunidade de melhoria, bem como seus efeitos sobre a qualidade dos produtos. Técnica muito empregada para descobrir a relação entre um efeito e suas causas;
Histograma: é uma representação de dados quantitativos por classes de frequência. Responsável por mostrar a variação entre um processo em um determinado período;
Fluxograma: muito utilizado em fábricas e indústrias para a organização de produtos e processos. É um tipo de diagrama feito através de gráficos que ilustram de forma descomplicada a transição de informações entre os elementos que o compõem. Nessa ferramenta utiliza-se apoio gráfico para listar todas as atividades de um processo. Ele apresenta uma sequência lógica de tudo que é realizado nas etapas de processo;
Diagrama de Pareto: utilizado para se identificar quais os itens responsáveis pela maior parcela de erros ou problemas. Sua maior utilidade é a de permitir uma fácil visualização e identificação das causas ou problemas mais importantes, possibilitando a concentração de esforços sobre os mesmos;
Brainstorming: também chamada de Tempestade de ideias é uma técnica usada para gerar ideias dentro de um grupo de pessoas através de soluções interessantes e criativas para resolver o problema;
Benchmarking: ferramenta que faz a comparação entre os processos de uma empresa com outras empresas bem-sucedidas. Ao final, todas as ideias são analisadas;
5W2H: Planejar as ações. É necessário elaborar um quadro e responder as perguntas: O quê? Quando? Por que? Onde? Como? Quem? Quanto?
5S: modelo japonês que contempla cinco princípios (Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, Shitsuke) – Senso de Utilização, Organização, Limpeza, Saúde ou Melhoria Contínua, Autodisciplina que podem ser implantados na empresa para gerar a qualidade;
PDCA: ferramenta de gestão bastante utilizada nas empresas. Possui as etapas planejar, executar, checar e agir para um melhor controle de um processo;
6 SIGMA: ferramenta que mede a performance de processo. Quanto maior o número de Sigmas, menor a sua variabilidade. O símbolo sigma é utilizado pela estatística para representar o parâmetro de dispersão chamado desvio padrão.

Estas técnicas são utilizadas para melhorar a qualidade de projetos, produtos, sistemas e processos ajudando a identificar possíveis problemas que possam ocorrer em um determinado projeto, produto ou processo que possam ter seus resultados afetados.

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João Paulo Ferreira

21 de novembro de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Lean Six Sigma | Visão Evolutiva da Qualidade na Indústria de Alimentos

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Numa visão evolutiva do conceito da qualidade, gerenciar e garantir a qualidade passou a ser parte integrante da estratégia das empresas, pois algumas delas perceberam que, ao melhorarem a qualidade, é possível se tornarem mais competitivas e lucrativas.

Frente às mudanças, a preocupação com a qualidade tem modificado continuamente a dinâmica de diversos setores produtivos, e a indústria de alimentos não é exceção. Ir além do compromisso de garantir segurança de alimentos aos consumidores tem sido um requisito também para empresas que buscam aprimorar suas metodologias para garantir seu espaço no mercado. Neste sentido, o uso de metodologias consolidadas para redução de desperdícios pode ser um diferencial importante para a otimização da produção. A metodologia Seis Sigma aliada aos princípios do Lean Manufacturing tem sido usada com a finalidade de promover a melhoria do processo produtivo.

Também chamada de Pensamento Enxuto é uma metodologia de obtenção rápida nos processos mediante a eliminação de diversos tipos de desperdícios: produção em excesso, retrabalhos e reprocessos, dentre outros.

Atualmente com a competição elevada no mercado os clientes exigem produtos e serviços de alto nível, obrigando as empresas a definir um novo estilo de gerenciamento e de redefinir as bases da qualidade. Neste contexto a manufatura enxuta, a metodologia seis sigma e a qualidade total vêm auxiliando empresas a melhorar seus processos e aumentar a produtividade.

O Lean Manufacturing é uma metodologia cujo objetivo é eliminar desperdícios e agilizar os processos da empresa. E o Six Sigma é uma metodologia que visa reduzir variabilidade de processos. Utilizando um modelo parecido com o PDCA, o Modelo DMAIC – Definir, Mensurar, Avaliar, Melhorar e Controlar. As duas metodologias integradas (Lean Six Sigma) torna-se um nível avançado que procura otimizar o desempenho de qualquer empresa eliminando desperdícios ao mesmo tempo que identifica as causas das falhas nos processos produtivos.

Em outras palavras, o Lean Six Sigma é uma metodologia gerencial quantitativa que tem como finalidade aumentar a lucratividade da indústria e aperfeiçoar no desenvolvimento dos processos e produtos produzidos. E tem etapas bem definidas como:

DEFINIR claramente o escopo do projeto, processo e produto a ser melhorado bem como os objetivos e as metas a serem alcançadas. Deixar claro qual o desempenho atual e definir a equipe responsável para o suporte e desenvolvimento;
MENSURAR e quantificar o problema utilizando indicadores e estatísticas que demonstrem o nível atual de qualidade, custo e qualidade;
ANALISAR as causas dos problemas e priorizar as melhorias a serem feitas através da identificação e aplicação das ferramentas analíticas e estatísticas;
Propor, avaliar e implementar ações e soluções para eliminar as causas identificadas no problema para MELHORAR os resultados;
Estabelecer CONTROLES que garantam que os resultados obtidos sejam mantidos a longo prazo.

O Six Sigma e o Lean Manufacturing são duas estratégias que se complementam. Trata-se de um processo equilibrado, visando otimizar o aumentar e velocidade de produção, garantindo segurança do produto e a satisfação do cliente.

Para a implantação da metodologia, é necessária uma avaliação criteriosa e diagnóstico em todas as áreas de processos através de um rigoroso mapeamento de forma a identificar as oportunidades de redução de custos através da redução de perdas.

Todo o desempenho dos processos deve ser medido e comparado com as referências, internas ou externas. Essa medição ou comparação permite que a equipe identifique pontos de produtividade baixa e defina metas de melhoria (tomada de decisão mais adequada).

A equipe deve definir quais são os processos que devem ser priorizados conforme as melhorias que trazem. Dessa forma, os especialistas (Black Belts e Green Belts) desenvolverão atividades seguindo um plano que visa o impacto potencial sobre a indústria, sob o foco de qualidade e lucros.

Os benefícios encontrados com a implantação dessa filosofia são: Redução dos custos; Melhoria relevante da qualidade nos produtos e serviços; Otimização da produtividade; Eliminação de atividades que não agregam valor e aumentam os gastos; Maior envolvimento com as equipes de trabalho; Melhoria na captação e fidelização de clientes; Redução da variação nos processos; e Renovação cultural da indústria.

Para que o Lean Six Sigma tenham sucesso, é necessário que a organização seja madura o bastante para desenvolver e implantar o projeto. Os fatores que podem definir o sucesso ou o fracasso de uma empresa quando se trabalha com essa metodologia são: Cultura da empresa, Conhecimentos, Comprometimento da Alta Direção, Time selecionado, existência de Recursos Financeiros suficientes para suportar o projeto, Conexão com as prioridades do negócio, Ligação ao Plano Estratégico, Problema de grande importância para a organização; Representatividade na melhoria do desempenho do processo (maior que 50% por exemplo) bem como a melhoria financeira importante.

O sucesso do Lean Six Sigma nas indústrias de alimentos dependerá da implantação bem sucedida dos programas de base da qualidade: 5S, BPF e APPCC. A gestão da qualidade nas indústrias de alimentos ainda requer uma evolução muito significativa para que aspectos como avaliação do grau de satisfação dos consumidores, redução de desperdício, redução de custos, entre outros, não sejam subavaliados pela falta de foco ou falha nos dados existentes.

Após implementação do Lean Six Sigma podemos observar um crescimento e melhoria nos indicadores de eficiência e excelência. A aplicação da filosofia enxuta aliada a metodologia reduz desperdícios e defeitos refletindo em melhorias de processos, aumento da produtividade, segurança dos alimentos, satisfação do cliente e crescimento de lucros e competitividade.

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João Paulo Ferreira

27 de outubro de 201612 de março de 2019

Ferramentas de gestão

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Auditoria Gemba Walk: local onde as coisas acontecem!

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De origem japonesa, a expressão genba, significa “local onde as coisas se passam”, e corresponde ao percurso físico realizado no “chão da fábrica”, ao longo de toda a cadeia de operações. O Gemba Walk tem como finalidade a observação criteriosa do fluxo produtivo. Trata-se de uma avaliação crítica do passo a passo do processo produtivo tomando como retrato fiel o que se passa em campo, analisando corretiva ou preventivamente os problemas e possíveis fontes de contaminações nas indústrias de alimentos. Uma boa condução de Gemba Walk promove ideias, inovações, oportunidades, melhoria e solução corretiva para os desvios de qualidade nos processos produtivos.

Um gemba walk deve ser iniciado no chão de fábrica toda vez que ocorrer um problema ou para evitar o surgimento de novos. Os gestores e a equipe multidisciplinar devem ir em campo para entender o impacto total do problema, recolhendo dados e fatos de todas as fontes. Ao contrário das outras auditorias, as visitas gemba não devem seguir roteiros. Tudo pode ser potencial causa de problema no processo. A ideia base é que você vá a campo, veja, converse com o operacional e anote todas as informações coletadas. Seja um bom ouvinte. Faça registro fotográfico de tudo que for avaliado e inspecionado em campo.

A prática de gemba em grandes indústria de alimentos é a melhor oportunidade para o executivo identificar potenciais problemas de segurança do trabalho, possíveis fontes de contaminação, desperdícios na linha de processo, estado dos equipamentos, estabelecer um relacionamento com os trabalhadores, e formar uma ideia clara das prioridades de melhoria contínua em que deve apostar permitindo-lhe constatar em primeira mão, na linha de frente, os problemas que afetam a cadeia de valor das suas organizações.

Ir ao local, observar, perguntar, ouvir, registrar e compreender. Sua prática exige aprendizagem, pois uns olhos não treinados deixam inevitavelmente escapar, no início, pormenores importantes. Não é preciso fazer como o Sistema de Produção Toyota, que forçava jovens trainees a ficar de pé dentro de um círculo de giz traçado no chão até serem capazes de identificar alguns dos múltiplos pequenos problemas e falhas que iam ocorrendo no seu campo de visão. Porém, os primeiros gemba walks devem ser realizados por uma equipe multidisciplinar acompanhada por especialista da área de processo. Com os aprendizados vividos e a prática realizada, você já será capaz de fazer este percurso sozinho como um hábito.

O Gemba parte das análises e ocorrências surgidas. Então, toma-se um fluxograma e caminha-se ao chão de fábrica para visualizar no local quais as etapas do processo e onde podem estar ocorrendo desvios que poderão impactar diretamente os requisitos da qualidade. Com base na visita ao processo e nas conversas com os operadores, o time deve partir para uma reunião onde devem ser estruturadas as informações que determinarão as possíveis causas raízes do problema. Outras informações poderão surgir durante a discussão do grupo. Contudo, as que foram determinadas como as de maior impacto devem ser consideradas como de maior importância. As ações propostas devem ser acompanhadas quanto à sua evolução e validação.

O Gemba Walk é uma metodologia bastante eficaz na tratativa dos modos de desvio e na busca das causas raízes. O foco maior da metodologia é buscar sempre a fonte do problema, atacar ativamente a causa e não remediar o efeito.

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João Paulo Ferreira

17 de março de 201612 de março de 2019

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