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Como estabelecer um gerenciamento para a Segurança dos Alimentos?

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A segurança do alimento é a garantia de condições e práticas que preservam a sua sanidade, tanto a contaminação quanto a possibilidade de causar doenças. E é para isso que o gerenciamento através do Sistema de Gestão da Segurança do Alimento – SGSA (Food Safety Management System) é aplicado. Ele controla, por meio de uma abordagem sistemática, os perigos que envolvem as manipulações de alimentos.

Leia: Como implementar e manter um Sistema de Gestão da Segurança de Alimentos

Seja para quem está começando agora ou mesmo para quem já tem alguns anos de experiência, o gerenciamento é um grande desafio. E é sobre isso que vamos falar hoje!

Definir objetivos e metas com base em um referencial consistente é complicado. Prover e gerenciar recursos não é tão simples assim, principalmente quando se trata de garantir a segurança de alimentos e a saúde de pessoas. Então, por onde começar?

Bem, vamos abordar aqui 3 passos iniciais.

1º passo

Vicente Falconi, em seu livro Gerenciamento da rotina do trabalho do dia a dia, indica que a primeira fase de qualquer gerenciamento é entender o seu trabalho. Isso exige que você conheça o que a empresa faz. Requer também que estude as normas e regulamentos que a regem, e entenda a estrutura corporativa da organização, com suas respectivas responsabilidades.

Esse primeiro passo é essencial para que você não falhe no direcionamento da sua gestão. Por exemplo, na distribuição de recursos, sejam eles humanos ou financeiros.

2º passo

Em seguida, a sugestão é que se comece a avaliar as atividades pelas quais você é responsável, propondo melhorias por meio da padronização, organização e monitoramento de dados.

Para dar suporte a esta etapa, uma boa opção é utilizar o método do PDCA como base para estruturar as avaliações, seguidas de suas propostas de mudanças através de planos de ação.

Com a aplicação do PDCA, sua tomada de decisão se apoiará em dados retroalimentados a cada ciclo, enquanto as ações serão definidas com base em um racional e planejamento, e não de forma indiscriminada.

Leia também: PDCA como base para estruturar um SGSA

3º passo

Conhecendo do seu negócio e suas principais dores, definir as metas passa a ser um importante passo para o sucesso.

Segundo a publicação How To Set Goals (And Why You Should Write Them Down da Forbes, além de aplicar os fundamentos das metas SMART, existem truques adicionais a serem aprendidos.

Tais truques envolvem a divulgação das metas de forma visual e criativa a todos os envolvidos, praticar o estímulo imaginando como se já as tivesse alcançado, garantir a motivação ao entender claramente cada objetivo, entre outros.

Ou seja, o gerenciamento pode ser complexo, mas utilizando uma sistemática ele se torna possível.

É assim que o SGSA desempenha seu papel na indústria de alimentos ou mesmo em pequenos negócios. Sistematizando o processo de gerenciar!

Nos próximos passos, trabalharemos os conceitos de padronização e resolução de problemas, como forma de se garantir a segurança de alimentos.

Desejo a vocês um excelente fim de ano e muito sucesso em 2023!

Leia também: Os cuidados com os alimentos nas festas de fim de ano

2 min leituraA segurança do alimento é a garantia de condições e práticas que preservam a sua sanidade, tanto a contaminação quanto a possibilidade de causar doenças. E é para isso que […]

Thiago Mendonça

21 de dezembro de 202220 de dezembro de 2022

Ferramentas de gestão

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como implantar tpm na indústria de alimentos

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Como implantar TPM com segurança dos alimentos – todos os passos da Manutenção Autônoma

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Você sabe como implantar TPM com segurança dos alimentos? Nós, profissionais de Segurança dos alimentos e que trabalhamos em indústrias de alimentos, sabemos como as boas práticas de fabricação, a segurança dos alimentos e a satisfação dos nossos consumidores são de extrema importância nos processos e produtos.

Neste post gostaria de guiar você, leitor, na metodologia TPM e em como ela pode agregar valor à segurança dos alimentos. Imagine poder desenvolver uma cultura baseada em métodos e ferramentas que permitam que os próprios colaboradores investiguem as falhas, determinem ações de correção e prevenção de forma sistêmica e eficiente em defeitos de qualidade, e ainda, pela capacitação contínua, o time consiga ter o “senso de dono” por cada produto produzido.

Introdução

Vamos começar pelo começo.

O TPM é uma filosofia, uma metodologia que visa Qualidade, Produtividade, Segurança, entre outros vários aspectos. Sua tradução mais popular é: Total Productive Maintenance – Manutenção Produtiva Total e Total Productive Management – Gestão Produtiva Total.

Embora o nome manutenção apareça no título, essa metodologia não é específica desta área, muito pelo contrário, sua abrangência atinge diversas áreas, incluindo a área de manutenção.

O TPM é estruturado em pilares. Os pilares são as “frentes de trabalho” da empresa. Ao todo, em TPM existem oito pilares:

Manutenção Autônoma: neste pilar o colaborador e seu equipamento são o foco de desenvolvimento e o lema “Da minha máquina cuido eu” é disseminado e cada evolução dividida em graus de maturidade chamados de passos. Em M.A. o colaborador é capacitado em limpeza, inspeção, lubrificação, pequenos reparos, controles estatísticos, entre outras ferramentas de melhoria e análise, buscando restabelecer as condições básicas do equipamento.

Manutenção planejada: Neste pilar a manutenção é gerenciada através de inspeções mais robustas, análises de quebras, aplicação de manutenções preventivas, preditivas e planejadas. Uma vez que no pilar de Manutenção Autônoma o colaborador desenvolveu habilidades para pequenos reparos e lubrificações simples, o time de manutenção atuará de forma estratégica com outras atividades.

Melhoria Específica: Neste pilar são atacadas as perdas diretas e indiretas dos processos. Como o próprio nome já diz, estas perdas são trabalhadas através de melhorias como: Kaizen, Lean, Just in Time, 6-Sigma. Dentro deste pilar são desenvolvidas ferramentas de análise para performance dos processos e redução de suas respectivas perdas.

Educação e Treinamento: Neste pilar o desenvolvimento das pessoas é fundamental. Este pilar é como uma base educacional para os demais pilares. As necessidades de treinamento para a realização das melhorias, para as evoluções em cada pilar, são mapeadas em Educação & Treinamento.

Segurança e Meio Ambiente: Neste pilar, a segurança e o meio ambiente são valores trabalhados no dia a dia da empresa, por meio de metodologias e análise, auditoria, investigação e eliminação de acidentes.

Manutenção da Qualidade: Neste pilar o foco é alcançar “zero” defeitos que afetam o consumidor através de correção e prevenção das falhas e defeitos. Neste pilar o time de qualidade investiga e analisa as variáveis dos processos e equipamentos que podem levar a bloqueios e perdas, Com isso, são determinadas ações e soluções visando a qualidade final do produto. Este pilar não substitui normas e certificações, pelo contrário, atua em conjunto.

Controle Inicial: Neste pilar, todo os conhecimentos e informações adquiridos dos demais pilares são base para novos projetos, novas aquisições de equipamentos, mudanças em processos. Todos os pontos de qualidade, segurança, produtividade e manutenção necessários são mapeados previamente desde o início.

Office TPM: Onde os processos ocorrem, onde o produto “acontece” chamamos de áreas diretas, como: Produção, Fabricação, Envase. As demais áreas que contribuem neste processo, mas são áreas operacionais, ou melhor são áreas de apoio, chamamos de áreas indiretas, como: RH, Financeiro, Faturamento, escritórios em geral. Neste pilar são mapeadas estas interfaces de modo a eliminar perdas e melhorar as “entregas” das áreas de apoio para as áreas operacionais.

Agora que já sabemos quais são os pilares da metodologia, quero continuar o assunto exclusivamente no pilar de Manutenção Autônoma.

O pilar MA, como eu disse anteriormente, desenvolve a autonomia do colaborador em graus de evolução, conhecidos como os 7 passos de MA. Em cada passo existem ferramentas que podem ser interligadas com as práticas de segurança dos alimentos, redução de defeitos e reclamações de consumidores, eliminação de contaminações, melhores práticas de limpeza e inspeção.

Listo a seguir um compilado de artigos que escrevi para relacionar a implantação do TPM com cada um dos 7 passos do pilar de manutenção autônoma com a segurança dos alimentos.

1° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma, BPF e microbiologia

2° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção Autônoma em BPF?

3° Passo de M.A na indústria de alimentos – Manutenção autônoma e Controle de lubrificantes

4° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção e Capacitação

5° Passo de M.A. na indústria de alimentos – Inspeção autônoma

6° Passo de MA na indústria de alimentos – Manutenção autônoma

Passo 7 de MA na indústria de alimentos – Gestão autônoma

O que devo saber sobre etiquetas de TPM – M.A, Contaminações e Food Safety?

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André Pontes

23 de novembro de 202221 de novembro de 2022

Ferramentas de gestão

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Análise crítica do SGSA

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A análise crítica com a alta direção é um importante elemento para a melhoria contínua de um sistema de gestão de segurança de alimentos, pois é o momento em que se olha estrategicamente para o SGSA, se analisa seu desempenho, eficácia e pertinência, e o mais importante: tomam-se decisões sobre os futuros caminhos a serem seguidos.

Na análise crítica devem participar, portanto, membros da organização com poder de decisão sobre seus rumos estratégicos e aprovação de recursos, normalmente em cargos de diretor, presidente ou CEO, uma vez que tais decisões ocorrem de cima para baixo, como visto no artigo “Estratégias chuveiro e bidê para implantar SGSA“.

O papel da alta direção, portanto, é fundamental para a implantaçao, manutenção e melhoria contínua do SGSA, especialmente ao liderar pelo exemplo e difundir uma cultura em segurança dos alimentos por toda a organização, como visto em “O perfil de líderes que favorecem a Cultura Food Safety“.

Na condução da análise crítica do SGSA há um roteiro a ser seguido abrangendo temas relevantes à segurança dos alimentos:

É comum iniciar tratando das análises críticas anteriores, abordando o que foi combinado de ser realizado, o que efetivamente foi feito, como foi, que resultados foram obtidos, e se não houve resultados, qual o motivo e o que será feito.

Todas as mudanças em questões internas e externas, seja na organização ou em seu contexto, que afetem o SGSA devem ser explanadas e discutidas.

Também são discutidas as atualizações do SGSA que provêm dos resultados de atividades de atualização do sistema, do monitoramento e medição, das análises das verificações nos PPRs e do Plano APPCC, das não conformidades e ações corretivas, dos resultados de auditorias, das inspeções regulatórias e de clientes, do desempenho de fornecedores, dos riscos e oportunidades e da extensão do cumprimento dos objetivos do SGSA.

Obviamente que a manutenção e melhoria do SGSA requerem recursos para reformas estruturais e no ambiente de operação, aquisição de equipamentos, treinamentos, calibração de instrumentos, por vezes contratações de especialistas, etc., por isso é preciso tratar também da adequação de recursos para atender às demandas decorrentes.

Outro tema importante a ser considerado são as situações de emergências com impacto sobre a segurança dos alimentos, incidentes ou recall que tenham ocorrido, seus desdobramentos, impactos causados, ações de mitigação aos danos e formas para prevenir novas ocorrências, assim como os resultados de simulados nestes assuntos.

Informações provenientes da comunicação para a segurança dos alimentos provenientes do contexto externo, incluindo reclamações e solicitações de partes interessadas também são um tema essencial a ser tratado, discutindo-se as causas dos problemas e as ações que serão tomadas junto a estes stakeholders.

A partir dos temas discutidos na análise crítica, melhorias podem ser realizadas para corrigir falhas identificadas na gestão e evitar que elas se repitam, ou proativamente, a partir das oportunidades sobre como e onde melhorar eficácia, pertinência e adequação do SGSA, e a partir daí, decisões e ações relacionadas sobre o que será feito devem ser combinadas.

Por fim, acorda-se o que será feito para atender as necessidades de atualização e mudanças, incluindo recursos, revisões na Política Segurança dos Alimentos ou em objetivos do SGSA.

Quando se tratar o tema recursos, uma boa dica é mostrar para a alta direção como o SGSA é capaz de obter retorno sobre o investimento aplicado pela redução de não conformidades, indenizações, multas, reprocesso, destruição de lotes, fretes por devolução e custos judiciais como tratado no artigo “Food Safety agregando valor aos negócios“.

Lembre-se de que o SGSA é parte do sistema de gestão global da organização, portanto deve interagir e colaborar para os negócios da empresa, seu posicionamento estratégico e a segurança das marcas, evitando riscos aos consumidores e consequentes exposições negativas e processos judiciais.

Deixe seu comentário sobre como funciona a análise crítica na sua organização!

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Marco Túlio Bertolino

1 de novembro de 202231 de outubro de 2022

Ferramentas de gestão

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Identificação de equipamentos: comece pelo simples

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Em tempos de indústria 4.0, ainda visito várias empresas que têm muitos equipamentos ou componentes sem identificação e talvez elas não tenham percebido que isso afeta a segurança dos alimentos.

Neste post, você terá algumas dicas que podem ajudar no seu dia a dia em algumas atividades, como:

Descrição de instruções operacionais ou procedimentos operacionais: ajuda a definir qual componente precisa ser aberto ou fechado.
Plano de manutenção: lista por componentes de vedações e selos que precisam ser trocados ou verificados, pois gera histórico de trocas ou problemas por componente.
Treinamento de novos operadores: reduz o tempo de capacitação, pois é fácil saber quais são os componentes, e evita erros.

Comece pelo simples, que é efetivo e tem baixo custo.

A identificação básica pode ser feita com etiquetas, amarelas e à prova d’água, e começa com a codificação das áreas e geração de um padrão YY XXXX, onde:

YY – Letras para identificação de componentes que podem ter 2 ou 3 letras. Exemplo: VA válvula automática. As válvulas manuais também podem ser identificadas como VM.

XX – Os dois primeiros números são referentes à área. Exemplo: pasteurizador 1 ou área de mistura. Lembre-se de definir números únicos para todas as áreas ou etapas do processo.

XX – Últimos números do código são referentes ao item, normalmente definidos pelo projeto, mas se o projeto é antigo pode ter nova definição. Cuidado para ter link com a identificação em painéis ou sistemas de controle e automação.

Para indústrias que já têm o básico, o mercado oferece mais opções:

Código de barras – são usados para facilitar a leitura via leitor de barras e inserção de informações em banco de dados de manutenção ou inventário.
QRcode: para busca de manuais, histórico de manutenções etc.

Atenção para não entrar em modismos, que têm custos elevados.

A identificação ou codificação é utilizada inclusive para rastreabilidade e processos de melhoria contínua.

Em suma: se você não tem, que tal começar agora?

Leia também:

Inclua a Manutenção na Validação de Higienização

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Carla Lima Gomes

6 de outubro de 20224 de outubro de 2022

Boas práticas de fabricação,Ferramentas de gestão

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É possível reduzir o tempo de limpeza sem comprometer a segurança dos alimentos?

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Afinal, reduzir o tempo de higienização, sanitização, limpeza compromete a segurança dos alimentos?

Com certeza, você que trabalha em uma empresa alimentícia já foi questionado sobre o tempo de higienização na indústria. Questões como esta estão presentes na rotina do time de qualidade, pois envolvem tempo e produtividade. Decidi então compartilhar neste post algumas experiências e visões sobre melhorias em processos.

Entendendo a redução de custos

Produtividade e lucro estão entre os principais objetivos de uma empresa. É preciso gerar lucratividade para que o negócio seja autossustentável.

Há uma equação para isso:

LUCRO = PREÇO – CUSTOS

E o que ela significa?

O PREÇO de um produto na maioria das vezes está estabelecido pelo mercado e concorrência. Para o LUCRO esperado também existe uma expectativa de valores a serem gerados para o negócio prosperar. Veja que nesta fórmula a empresa precisa, portanto, olhar internamente e diminuir os CUSTOS, pois se estes não diminuem, o lucro diminui e consequentemente teremos alta nos preços para compensar essa equação.

Aumentar os preços não é a melhor das soluções quando uma empresa está “rasgando dinheiro” internamente em processos mal definidos, altas perdas de produto, retrabalhos excessivos, má gestão de tempo.

Custos e riscos na indústria de alimentos

De um lado temos a visão de que sem o lucro a empresa não sobrevive, do outro temos os valores e a cultura de qualidade que são norteadores. Então, até que ponto podemos ir na redução dos custos? Qual o limite entre eliminar um processo e não comprometer a qualidade e segurança do alimento?

Este é o tema deste post: reduzir o tempo de limpeza pode comprometer a segurança dos alimentos?

Em melhoria contínua, uma prática é analisar as atividades que agregam e as que não agregam “valor” no processo de conversão de um material para um produto acabado.

Ainda dentro da melhoria contínua, busca-se aumentar a produtividade das linhas e processos e naturalmente algumas etapas podem ser reduzidas ou até eliminadas, mas para isso existem muitos estudos, ferramentas, muitas idas ao “Gemba” (local onde as coisas acontecem) e claro, a validação.

Eu quero abordar de forma global qualquer situação de redução de tempo que possa ocorrer ou ser demandada na indústria alimentícia e que deva ser feita com muita cautela para que não tenhamos um risco à segurança dos alimentos.

Nas empresas de hoje, será a limpeza realmente um gargalo? Será que é somente na limpeza que se perde tempo e produtividade?

Existem diversos processos em uma indústria que podem comprometer a produtividade de uma linha, como por exemplo:

Um leiaute mal distribuído gerando movimentações desnecessárias entre pontos distantes, paradas por atraso no abastecimento;
A falta da manutenção, gerando desgastes prematuros de equipamentos e quebras inesperadas;
Desregulagem da enchedora gerando consequentemente retrabalhos por um volume/ peso baixo;
Falta de lubrificação comprometendo a máxima velocidade da empacotadora.

Há uma série muito vasta de possibilidades que afetam os processos e que, se solucionadas, já trariam muito mais produtividade, mas vamos nos ater apenas ao setup de limpeza. É muito comum nas indústrias alimentícias setups de produção e paradas programadas para grandes limpezas, com isso os times de melhoria buscam também encontrar formas de otimizar esse tempo.

Existem o SMED, VSM, Changeover, Cronoanalise, entre outras diversas metodologias e ferramentas dentro do universo de melhoria contínua com o objetivo de reduzir tempos, perdas, trocas, atividades que não agregam valor ao produto, processo.

Mas entenda:

Reduzir o tempo de limpeza não é simplesmente deixar de limpar. É preciso estar atento e não basta simplesmente “cortar ou reduzir” uma etapa.

Tenha em mente que cortar uma limpeza pode expor o alimento a contaminações microbiológicas por incrustações, reduzir um tempo de enxágue pode expor o alimento a contaminações químicas do próprio produto de limpeza mal retirado e eliminar uma inspeção de partida após setup pode expor o alimento a contaminações físicas de um parafuso solto.

Os membros de melhoria e qualidade precisam acompanhar de perto as atividades de limpeza e observar em campo o que está acontecendo, que processos são realizados, lembrando que seres humanos não são robôs com cargas horárias precisas e inclusive existe o fator fadiga, que deve ser incluído em análises de tempos e métodos.

A demora no tempo de limpeza muitas vezes não está no passo a passo da limpeza, não está na quantidade de coisas a serem limpas ou no tempo que o colaborador precisa esfregar uma peça, não está nos “15 minutos” de ação do produto químico ou nos “5 minutos” de enxágue. Na maioria das vezes o atraso está:

Em uma bomba cavitando ou mal dimensionada fazendo uma limpeza CIP demorar 15% a mais no tempo de limpeza padrão;
Em utensílios de limpeza avariados prejudicando a performance da limpeza, exigindo mais esforço do colaborador, mais do que os “15 minutos” definidos no procedimento;
Na falta de um tipo do produto químico adequado a cada incrustação encontrada;
No piso desnivelado fazendo a água escorrer para todos os lados menos para o ralo;
Na condição do equipamento que não possui design sanitário dificultando a limpeza;
Na acessibilidade ao desmonte de peças com parafusos despadronizados e de todos os tipos de formato e tamanho exigindo diversas chaves e ferramentas;
Na falta das ferramentas de desmonte que poderiam ser substituídas por engates rápidos;
Na falta de manutenção adequada, lubrificante escorrendo e em excesso no equipamento, fuligem e metais de equipamento “raspando”;
No tempo que o colaborador precisa aguardar os produtos químicos serem pesados e liberados para início da limpeza;
Na falta de mão de obra para realizar limpezas em todos os pontos da linha;
No direcionamento de parte do time que estaria fazendo limpeza para realizar retrabalhos;
Na falta de pontos de água acessíveis, falta de mangueiras no tamanho adequado;
Nas vedações inadequadas e ressecadas, dando passagem entre as tubulações;

Veja que nos exemplos acima não contestei o que era para ser limpo ou o tempo estipulado no procedimento. Não foram eliminadas etapas de limpeza, pelo contrário, justamente olhei como o padrão deveria ocorrer e naturalmente surgiu uma série de problemas que comprometiam seguir com o padrão de limpeza validado e que, se solucionados, já trariam resultados positivos no tempo de troca de uma linha.

Validação

E falando em validação, para qualquer mudança no processo de limpeza vejo a necessidade de uma validação que ateste que a mudança foi efetiva através de análises sensoriais, físico-químicas e microbiológicas e além destas uma análise crítica por profissionais especializados em limpeza e microbiologia.

A tubulação pode até estar limpa hoje, mas após semanas em produção e na nova condição de limpeza, será que não podem estar expostas a formação de biofilmes e incrustações?

Concluo dizendo que qualquer melhoria deve partir da fórmula Custo/Benefício e muitas vezes a contaminação do produto pode não “pagar” a mudança realizada e o tempo reduzido.

A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente – Elemento 02: Ferramentas e abordagens mais inteligentes para prevenção e resposta a surtos

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Olá! Você deve ter visto que publicamos um artigo sobre A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente (leia aqui) e agora estamos revisando juntos cada um dos elementos-chaves. Revisamos o primeiro elemento – Rastreabilidade habilitada para tecnologia – neste post. E dando seguimento, vamos ao próximo: Ferramentas e abordagens mais inteligentes para prevenção e resposta a surtos.

Elemento 02: Ferramentas e abordagens mais inteligentes para prevenção e resposta a surtos

À medida que as abordagens modernas de segurança de alimentos geram novos fluxos de dados – e ferramentas para analisar rapidamente, big data se tornam disponíveis – e este elemento explora seu valor preventivo. Busca-se aprimorar e fortalecer análises de causa-raiz e análises preditivas. As descobertas de análises de causa-raiz podem ser uma etapa importante para ajudar o setor a modificar as práticas para evitar riscos identificados e podem fornecer dados mais robustos para análises preditivas.

O FDA entende que também é importante trabalhar com outras pessoas de maneiras novas e criativas. Isso inclui a iniciativa de confiança mútua doméstica, na qual a FDA busca aproveitar os esforços existentes para fazer parceria com estados que possuem sistemas regulatórios e de saúde pública comparáveis, aproveitando os dados e análises uns dos outros para garantir o uso ideal de recursos e maximizar o alcance de segurança alimentar. Também incluem a alavancagem de auditorias confiáveis de terceiros para promover a segurança de alimentos e abordagens alternativas quando os métodos tradicionais não são viáveis.

Este elemento também informará o FDA e seus parceiros regulatórios para inspeções, resposta a surtos e modernização de recall.

2.1 Revigorar a Análise de Causa-Raiz

Colaborar com partes interessadas federais, estaduais, industriais, consumidoras e acadêmicas para avançar, padronizar e socializar protocolos de análise de causa-raiz para segurança de alimentos.
Considerar como lidar com as preocupações sobre como divulgar ações relacionadas a análises de dados de uma forma que forneça qualquer proteção necessária de confidencialidade e interesses proprietários enquanto promove a transparência.
Fortalecer os procedimentos de análise de causa-raiz – coordenando com parceiros federais, estaduais, locais e territoriais – para garantir uma implantação rápida assim que um surto for rastreado em um local específico.
Padronizar os critérios e o formato para a produção de relatórios sobre análises de causa-raiz de surtos e determinar o processo mais rápido para divulgar informações e ações necessárias para evitar uma recorrência.
Aprimorar as ferramentas de comunicação, para transmitir de forma rápida e transparente os resultados das análises de causa-raiz, tanto interna quanto externamente, em tempo hábil.
Incorporar dados de análise de causa-raiz na classificação de risco da agência e nos sistemas analíticos preditivos para aumentar a probabilidade de prever e mitigar futuros eventos de contaminação.

2.2 Fortalecer os recursos de Análise Preditiva

Avançar os recursos de análise preditiva da FDA por meio do uso expandido de ferramentas de Inteligência Artificial e Machine Learning, começando com a expansão da prova de conceito concluída pela agência sobre o uso de IA para triagem de alimentos importados nos portos de entrada.
Aumentar a quantidade e a qualidade dos dados que a FDA possui por meio de mecanismos que incluem o uso expandido de acordos de compartilhamento de informações com parceiros regulatórios e de saúde pública, instituições acadêmicas, indústria e outros.
Explorar métodos para criar “data trusts” público-privados, um banco de grandes volumes de dados gerados pela indústria que podem ser acessados para trabalho analítico para fortalecer ainda mais as abordagens preventivas.
Trabalhar com a indústria para encontrar o equilíbrio entre a necessidade de transparência e as preocupações com a confidencialidade dos dados de negócios no avanço da análise preditiva, incluindo o desenvolvimento de protocolos para estabelecer que as solicitações de dados sejam direcionadas para uma finalidade específica.
Explorar tecnologias para aprimorar ferramentas preditivas de toxicologia que identificam e caracterizam perigos químicos em alimentos para fortalecer ainda mais as abordagens preventivas e apoiar tecnologias de produção e ingredientes alimentícios inovadores e seguros.
Trabalhar com as partes interessadas, desenvolver processos para analisar big data e fontes de dados não tradicionais de informação, como condições ambientais (chuva, temperatura, vento, etc.), que possam ser usados pelos setores público e privado para fortalecer as capacidades preditivas de origem alimentar e tomar decisões de gestão de risco mais informadas.

2.3 Dependência Mútua Doméstica

Consistente com a estrutura legal, desenvolver e implementar um plano de confiança mútua estadual e federal, que se baseie nos esforços existentes para fornecer uma abordagem eficaz para que a FDA e suas contrapartes regulatórias estaduais trabalhem em parceria, definida por compartilhamento, colaboração e harmonização, bem como atividades de apoio durante uma crise de saúde pública.
Desenvolver e aprimorar ainda mais os mecanismos para o compartilhamento apropriado de dados e informações para permitir que a FDA e os estados com sistemas regulatórios e de saúde pública comparáveis confiem, coordenem e aproveitem mais o trabalho, os dados e as ações uns dos outros.
Avançar uma abordagem integrada para planejamento de trabalho e priorização/categorização de riscos, incluindo mandatos de frequência de inspeção, comparação/reconciliação de inventários e coleta de amostras.
Avançar uma abordagem integrada e focada em saúde pública para coordenação de resposta a emergências e incidentes, expandindo ainda mais as equipes de resposta rápida federais e estaduais, incluindo supervisão de recall, investigações de surtos e reclamações e interrupções na cadeia de suprimentos.
Colaborar em treinamento e educação, incluindo treinamento de pessoal de campo e educação da indústria e do consumidor.
Harmonizar as metodologias de teste de alimentos usadas por laboratórios estaduais e federais, incluindo coleta, análise e relatórios de amostras.

2.4 Ferramentas de Inspeção, Treinamento e Conformidade

Conduzir provas de conceito para avaliar a viabilidade do uso de inspeções remotas ou virtuais e de empresas estrangeiras e nacionais com histórico comprovado de conformidade para fins de priorização de agências. A FDA realizou inspeções remotas de alguns importadores durante a pandemia de Covid-19.
Incentivar, apoiar e avaliar o uso da tecnologia de sensores pela indústria para fortalecer o monitoramento de pontos de controle críticos e preventivos.
Expandir a disponibilidade de treinamento industrial e regulatório para incluir, quando apropriado, modelos de ensino à distância.
Aumentar o uso de auditorias confiáveis de terceiros para ajudar a garantir alimentos mais seguros, incluindo explorar o uso de dados de auditoria confiáveis na priorização de risco para atividades regulatórias da FDA, por exemplo, com relação a inspeções de alimentos importados e produzidos internamente.
Desenvolver ferramentas on-line para ajudar os produtores a avaliar o risco de suas fontes de água e determinar possíveis opções de gerenciamento para ajudar a garantir a conformidade com a Regra de Segurança de Produtos.
Modernizar o processo de inspeção e relatórios da agência, aproveitando a tecnologia de inspeção móvel e as ferramentas de relatórios digitais.

2.5 Resposta a Surtos

Trabalhar com parceiros federais, explorar mecanismos para acelerar o envio de relatórios de doenças transmitidas por alimentos dos departamentos estaduais de saúde e departamentos estaduais de agricultura às autoridades federais.
Trabalhar com parceiros internacionais, federais, estaduais e acadêmicos para aumentar o número de laboratórios que podem enviar sequências de parasitas, patógenos e vírus isolados de amostras de alimentos via Plataforma do FDA: GenomeTrakr.
Continuar a desenvolver a capacidade de carregar os dados de sequência de amostras ambientais e de alimentos da FDA para o PulseNet para facilitar as investigações de surtos de origem alimentar.
Explorar barreiras e mecanismos para melhor aproveitar os resultados dos testes de alimentos da indústria para identificar possíveis surtos.
Melhorar os mecanismos de alerta precoce, facilitando a troca de informações com e entre outros países sobre doenças transmitidas por alimentos e patógenos isolados de amostras de alimentos.
Aumentar a conscientização e o treinamento para facilitar as oportunidades de acelerar o sequenciamento completo do genoma de patógenos por laboratórios públicos e privados.
Explorar o uso de inteligência artificial para extrair fontes de informações não tradicionais, como avaliações on-line de clientes, tendências de vendas de medicamentos e aplicativos de refeições para detectar surtos e como complemento aos relatórios tradicionais de saúde.

2.6 Modernização de recall

Explorar os mecanismos para harmonizar como a FDA e o USDA comunicam informações de recall aos consumidores.
Desenvolver orientações de práticas recomendadas em vários processos de notificação ao consumidor, desde postagens na Web e em mídia social, mensagens de texto, e-mail, alertas e prompts de verificação digital para garantir que os consumidores saibam se compraram produtos recolhidos.
Explorar o uso de um amplo espectro de tecnologias para aprimorar as comunicações externas e a eficácia dos recalls.
Criar um aplicativo do Governo dos Estados Unidos (USG) para alertar os consumidores sobre recalls e avisos de alimentos para capacitá-los com informações acionáveis em tempo real.
Explorar a capacidade de criar e incentivar o uso generalizado de protocolos e padrões para habilitar recursos de bloqueio de registro para impedir a venda de produtos alimentícios recolhidos.
Melhorar a conectividade de dados de envios de Registro de Alimentos Reportáveis e recalls de alimentos.

Mais em: https://www.fda.gov/food/new-era-smarter-food-safety/new-era-smarter-food-safety-blueprint

6 min leituraOlá! Você deve ter visto que publicamos um artigo sobre A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente (leia aqui) e agora estamos revisando juntos cada um dos elementos-chaves. […]

Aline Santana

20 de setembro de 202215 de setembro de 2022

Ferramentas de gestão,Food Safety no Mundo

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A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente – Elemento 01: Rastreabilidade habilitada por tecnologia

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Olá! Você deve ter visto que publicamos um artigo sobre A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente e agora vamos revisar juntos cada um dos elementos-chave, começando pela rastreabilidade habilitada por tecnologia.

O primeiro elemento nos traz a clareza de que a transformação digital definitivamente faz parte da realidade de processos mais eficientes também para Food Safety!

Elemento 01: Rastreabilidade habilitada por tecnologia

No blueprint sobre “New Era of Smarter Food Safety”, o FDA reforça que é importante avançar com rastreabilidade para ajudar a proteger os consumidores de produtos contaminados e fazer rastreamentos rápidos, identificando fontes específicas e ajudando a remover produtos do mercado o mais rápido possível, quando necessário.

O primeiro passo é concluir a criação de regras da Seção 204 da FSMA para harmonizar os principais elementos de dados e eventos críticos de rastreamento necessários para uma rastreabilidade aprimorada. Estabelecer essa base para a rastreabilidade permitirá que as partes interessadas na cadeia de suprimentos adotem e aproveitem tecnologias habilitadas digitalmente, possibilitem o compartilhamento de dados e introduzam abordagens que reduzam bastante o tempo necessário para identificar a origem de um alimento contaminado vinculado a um recall e/ou surto. Isso também criará a transparência necessária para antecipar e ajudar a evitar interrupções na cadeia de suprimentos em uma emergência de saúde pública, como uma pandemia.

Aproveito para lembrar que você pode encontrar muito material sobre FSMA aqui no blog. Dê uma olhada em tudo que já foi publicado.

Em última análise, o objetivo é ter rastreabilidade de ponta a ponta em todo o sistema de segurança de alimentos. Além de explorar maneiras de incentivar as empresas a adotar voluntariamente tecnologias de rastreamento e formas de harmonizar as atividades de rastreamento, que apoiarão a interoperabilidade em uma variedade de soluções tecnológicas, trabalhando para obter resultados alcançáveis para todos os setores.

1.1 Desenvolver Componentes Fundamentais

Suportar o sistema de alimentos a falar a mesma linguagem de rastreabilidade por meio do uso e padronização de eventos críticos de rastreamento e elementos-chave de dados.
Esforço para permitir a conformidade do setor com a regulamentação de rastreabilidade usando padrões de consenso existentes, sempre que possível.
Expandir a capacidade dos órgãos regulamentadores locais (no caso, FDA) em processar dados rapidamente para todos os produtos alimentícios, incentivando a expansão da rastreabilidade para cobrir a mais ampla gama de produtos de forma voluntária.
Desempenhar um papel de liderança na promoção e participação na governança e harmonização com as contrapartes regulatórias dos país e internacionais por meio de órgãos como GS1 e Codex .
Trabalhar com órgãos de padrões, provedores de tecnologia e usuários para ajudar a garantir que os sistemas sejam projetados com a interconexão como um componente fundamental.

1.2 Incentivar a Adoção de Novas Tecnologias pela Indústria

Demonstrar o compromisso dos órgãos regulamentadores locais (no caso, FDA) em promover a adoção da indústria, destacando os amplos benefícios da rastreabilidade habilitada para tecnologia no alcance da indústria de alimentos e engajando-a com partes interessadas.
Considerar como lidar com as preocupações sobre divulgar ações relacionadas à rastreabilidade de uma forma que forneça toda necessária confidencialidade e proteção de interesses de propriedade da indústria enquanto promove a transparência ao consumidor.
Explorar maneiras de órgãos regulamentadores locais (no caso, FDA) reconhecerem a adoção de sistemas de rastreabilidade fortes na forma como hoje o tema é abordado em inspeções do órgão.
Incentivar os fornecedores de tecnologia de rastreabilidade de alimentos a desenvolver modelos financeiros criativos que sejam soluções de baixo ou nenhum custo, proporcionais aos benefícios derivados da participação e permitindo que produtores de alimentos de todos os tamanhos participem de maneira escalável e econômica.

1.3 Alavancar a Transformação Digital

Conduzir uma revisão dos protocolos atuais de resposta a surtos e recall para otimizar como a agência faz solicitações de rastreamento de empresas e recebe informações em formato digital.
Colabore com parceiros federais, estaduais, locais, tribais e territoriais em novas maneiras de conduzir rastreabilidades aceleradas com suporte de tecnologia.
Harmonizar, sempre que possível, as iniciativas de rastreabilidade já em andamento na agência (FDA), como por exemplo, medicamentos e dispositivos médicos.
Trabalhar com as partes interessadas para projetar e executar pilotos sobre os conceitos necessários para a rastreabilidade e então replicar em maior escala, como testar a interconexão e o compartilhamento de dados público-privado.
Implementar um sistema interno de tecnologia digital, como blockchain, para receber eventos críticos de rastreabilidade e dados-chave da indústria e de parceiros regulatórios.

Não há dúvidas de que a transformação digital é base do futuro da indústria.

Você pode consultar o FDA’s Blueprint for the Future aqui.

Em breve falaremos sobre o Elemento 02.

3 min leituraOlá! Você deve ter visto que publicamos um artigo sobre A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente e agora vamos revisar juntos cada um dos elementos-chave, começando pela […]

Aline Santana

12 de setembro de 20227 de setembro de 2022

Ferramentas de gestão,Food Safety no Mundo

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Você está estrategicamente preparando sua empresa para o futuro? A Nova Era de um Food Safety mais Inteligente!

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Uma parte da responsabilidade do líder de Food Safety de uma empresa é garantir a conexão de planos de segurança de alimentos ao Plano Estratégico da Empresa.

Ou seja, é responsabilidade da liderança não somente olhar para os temas do agora (HACCP, simulados, treinamentos) mas também planejar os próximos passos da organização acompanhando as “Best Practices” do mercado.

Para isso é sempre importante ficar de olho em movimentos de outras regiões para compreender as tendências, de maneira a antecipar mudanças de processos e sistemas.

A FDA está adotando uma nova abordagem para a segurança de alimentos, aproveitando a tecnologia e outras ferramentas para criar um sistema mais seguro, digital e rastreável. O objetivo final é reduzir a curva de doenças transmitidas por alimentos no país.

O plano chama-se “New Era of Smarter Food Safety”, anunciado há 2 anos (mas mantido on hold por um período devido à pandemia de covid-19). Ele é o próximo passo após o FSMA (Food Safety Modernization Act), sobre o qual você pode ler aqui. O plano descreve metas para:

melhorar a rastreabilidade,
melhorar a análise preditiva,
responder mais rapidamente a surtos,
abordar novos modelos de negócios,
reduzir a contaminação de alimentos
e promover o desenvolvimento de culturas de segurança de alimentos mais fortes.

O FDA está trabalhando com parceiros nos setores público e privado e continua promovendo metas em cada uma das quatro áreas prioritárias,.

Conheça os Elementos Centrais

Rastreabilidade habilitada para tecnologia
Ferramentas e abordagens mais inteligentes para prevenção e resposta a surtos
Novos Modelos de Negócios e Modernização do Varejo
Cultura de Segurança de Alimentos

Esses são os pilares fundamentais da “New Era of Smarter Food Safety”, abrangendo a gama de tecnologias, análises, modelos de negócios, modernização e valores que são seus blocos de construção.

Esses elementos, trabalhando juntos, ajudarão a criar um sistema mais seguro, digital e rastreável.

Recomendamos que você assista a este vídeo para entender um pouco mais do programa e encontrar mais informações.

Ainda assim, como acreditamos que a conexão entre estratégia de negócios da empresa deve sempre considerar os pontos relevantes de Segurança de Alimentos, vamos fazer uma série de mais 4 artigos, cada um detalhando um pouco mais dos 4 elementos.

Referências:

https://www.fda.gov/food/new-era-smarter-food-safety

https://www.fda.gov/food/new-era-smarter-food-safety/new-era-smarter-food-safety-blueprint

https://www.fda.gov/media/139868/download

2 min leituraUma parte da responsabilidade do líder de Food Safety de uma empresa é garantir a conexão de planos de segurança de alimentos ao Plano Estratégico da Empresa. Ou seja, é […]

Aline Santana

5 de setembro de 20223 de setembro de 2022

Dicas Vencedoras,Ferramentas de gestão,Food Safety no Mundo

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Como avaliar a Cultura de Segurança de Alimentos em sua organização?

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Sua empresa possui uma certificação em Segurança de Alimentos há mais de 5 anos, um sistema de gestão de segurança de alimentos atualizado e “robusto”, a política da empresa é comunicada a todos os colaboradores, os colaboradores conhecem e executam os procedimentos definidos pelas boas práticas de fabricação, os monitores de PCCs conhecem os procedimentos e compreendem os perigos e riscos associados aos processos produtivos, a liderança comunica as alterações e mudanças no processo, as não conformidades são investigadas e tratadas e os produtos são expedidos com segurança. Este cenário pode indicar que existe uma cultura de Segurança de Alimentos madura nesta organização.

O Apêndice 1 do documento Esquema FSSC22000 Versão 5.1 define Cultura de Segurança de Alimentos como “os valores, crenças e normas compartilhados que afetam a mentalidade e o comportamento em relação à Segurança de Alimentos, em toda uma organização”. Mas como podemos avaliar a cultura de segurança de alimentos na empresa? Qual é a percepção do público operacional sobre o tema segurança de alimentos na companhia? Como identificar as oportunidades de melhoria no SGSA?

É necessário periodicamente avaliar a Cultura de Segurança de Alimentos com o objetivo de fortalecer e manter uma cultura de segurança de alimentos positiva e madura. Pode-se utilizar a metodologia PDCA (Plan, Do, Check, Act) neste processo.

Plan – Inicialmente é realizado um Planejamento anual dos Treinamentos de Segurança de Alimentos para os colaboradores (BPF, Food Safety, PCC e PPRO) de modo que todos sejam treinados de acordo com a necessidade especificada na sua atividade. São planejados também os Diálogos Integrados, eventos internos e externos para promover a educação e fortalecimento da Cultura de Segurança de Alimentos. Os diálogos podem ser semanais e os temas são definidos pelas necessidades observadas: dúvidas da operação, ocorrências em segurança de alimentos ou Boas Práticas de Fabricação, tratativas de não conformidades ou outros temas apontados pela Equipe de Segurança de Alimentos.

Do – Ao longo do ano deverão ser realizados os treinamentos e os diálogos integrados que são planejados de acordo com as necessidades identificadas.

Check – Anualmente ou semestralmente pode-se realizar uma pesquisa de clima mediante um check list, um questionário em que os colaboradores respondem de forma anônima sobre suas percepções e sentimentos. Como critério, pode-se usar as cinco dimensões da cultura de segurança de alimentos apontadas pelo GFSI (Global Food Safety Initiative) que impulsionam a maturidade da cultura, citadas na publicação Cultura de Segurança de Alimentos: Posicionamento da Iniciativa Global da Segurança de Alimentos:

Dimensão	Descrição	Sugestão de Perguntas
Visão e Missão	A liderança organizacional define o nível e a direção de sua cultura de food safety. A definição do direcionamento da empresa ajuda a estabelecer uma boa cultura de segurança dos alimentos porque exige uma visão que seja clara, objetiva compartilhada e incorporada em toda a organização;	-Você conhece e compreende a Política/Visão/Missão da companhia? – Você sente que as ações práticas estão coerentes com esta Política?
Pessoas	As pessoas são o componente crítico de uma cultura de segurança de alimentos. O comportamento e as atividades dos funcionários contribuem para a segurança dos alimentos. É importante estabelecer uma estrutura formal com papeis e responsabilidades individuais claramente definidas. Os principais elementos dessa dimensão incluem desde educar funcionários, comunicar e reforçar o bom comportamento até criar uma governança e métricas individuais.	-Você sente que a Alta Direção, Coordenação, Supervisão/liderança tem comprometimento com segurança de alimentos? -Você sente que seus colegas de mesma função têm comprometimento com segurança de alimentos? -Você sente que seus colegas de outras áreas têm o comprometimento com segurança de alimentos? -Como você avalia a comunicação em segurança de alimentos em nossa unidade? -Você sente que a liderança/coordenação comunica as expectativas a segurança de alimentos? -Você sente confiança em comunicar falhas de segurança de alimentos? -Você sente que tem os treinamentos necessários (BPF, PCC, PPRO, Segurança de Alimentos,etc) para executar bem sua atividade? -Você sente que seu líder tem uma influência positiva em segurança de alimento?
Consistência	Ocorre no alinhamento de prioridades da segurança de alimentos com a equipe. Se torna perceptível no dia a dia no comportamento das pessoas, maturidade, na responsabilização e conformidade, na disponibilização de recursos necessários, medição de desempenho e registro e atualização das documentações.	-Você compreende suas metas e responsabilidades em segurança de alimentos na sua atividade? -Você sente que tem todos os recursos necessários para a produção de alimentos seguros? -Você recebe feedback positivos e negativos em suas ações que impactam a segurança de alimentos? -Você conhece os procedimentos pertinentes as suas atividades?
Adaptabilidade	Consiste na capacidade de uma organização se adaptar às variações de influências e condições. Empresas com forte cultura em segurança dos alimentos, sua capacidade de adaptação é refletida em sua habilidade em antecipar, preparar, responder e se adaptar à mudança. Liderança forte e engajada desempenha um papel significativos na resolução de problemas e nas crises	-A liderança comunica com agilidade mudanças que impactam a segurança de alimentos? -A liderança reage de forma eficaz às mudanças (lançamento de novos produtos, alterações de fornecedores, alterações de procedimentos) que impactam a segurança de alimentos? -A liderança reage de forma eficaz na resolução de problemas (não conformidades, contaminações, desvios de PCC/PPRO) que impactam a segurança de alimentos?
Conscientização de Perigos e Riscos	Conhecer os perigos e riscos em todos as atividades e funções em uma organização é essencial para estabelecer uma cultura de segurança do alimento eficaz. Devemos então aplicar a educação contínua dos colaboradores, atribuir métricas, recompensas, ações disciplinares em caso desvio intencional, reconhecimento e expressar sempre da importância de reconhecer e controlar os riscos à segurança do alimento;	-Os perigos e riscos à segurança de alimentos no nosso processo são informados? -Você sente que tem os treinamentos necessários para avaliação de percepção de riscos e perigos? -Você sente que seus colegas têm o senso de responsabilidade a segurança do alimento? -Você sente que seus colegas compreendem os perigos e riscos existentes que impactam a segurança do alimento? -Você sente que seus colegas compreendem a importância das medidas de controle existentes (procedimentos operacionais, check list, higiene pessoal, BPF, PCC, PPRO) na prevenção da contaminação do alimento? -Você sente que seu gestor escuta e envolve todos na resolução de problema de perigos e risco a segurança de alimentos?

Act – É feita uma análise criteriosa dos resultados coletados na “Pesquisa de Clima em Cultura de Segurança de Alimentos”. Por meio da priorização dos pontos com menor pontuação, é montado um plano de ação para buscar o aprimoramento da cultura no próximo ciclo.

Para mais informações sobre o tema Cultura de Segurança de Alimentos, leiam outros artigos já publicados aqui no blog:

FSSC 22000: o que muda com o guia de cultura de segurança de alimentos
Os 5 passos (poderosos) da comunicação para uma Cultura de Segurança de Alimentos

Lucas de Souza Barbosa é engenheiro químico com pós-graduação MBA em Gestão Empresarial. É auditor interno na norma FSSC22000 / ISO22000. Trabalha em indústria de alimentos como Analista de Qualidade e Coordenador da Equipe de Segurança de Alimentos.

5 min leituraSua empresa possui uma certificação em Segurança de Alimentos há mais de 5 anos, um sistema de gestão de segurança de alimentos atualizado e “robusto”, a política da empresa é […]

Convidados

1 de setembro de 20221 de setembro de 2022

Ferramentas de gestão,Normas de certificação

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Por que alguns procedimentos não são seguidos? SDCA nas indústrias de alimentos

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Trago no post de hoje esta reflexão: por que alguns procedimentos não são seguidos? Você já deve ter vivido esta situação. Será que é só falta de treinamento? Para explorarmos este assunto, quero compartilhar o SDCA. Atenção: não estamos falando do famoso PDCA.

SDCA

O SDCA é um acrônimo formado pelas iniciais de quatro palavras em inglês.

Esta metodologia, não tão popularmente conhecida como o PDCA, tem também um papel estratégico.

A letra S representa a inicial de Standard, palavra em inglês que pode ser traduzida como Padrão. Logo a sigla SDCA representa Standard, Do, Check e Act que são traduzidos popularmente e respectivamente como Padronizar, Executar, Checar e Ajustar.

A padronização das atividades nas empresas é a base para uma rotina estável e controlada.

Para entendermos por que alguns padrões não são seguidos, vamos explorar a sequência do SDCA e como ele ajuda a estruturar um padrão de forma mais abrangente e assertiva.

As quatro etapas

Standard – Padronizar: Nesta fase são avaliadas as atividades do dia a dia, como os colaboradores executam o trabalho, e identificam-se os desvios e problemas.

Observe diferentes pessoas, turnos diferentes executando as mesmas atividades.

Vejamos alguns exemplos:

Como é feita a segregação dos materiais alergênicos? Todos conhecem e separam conforme o alergênico?
Os colaboradores dos três turnos identificam os materiais da mesma forma, garantindo a rastreabilidade?
A lavagem das mãos no acesso à produção é feita seguindo as etapas convencionais de higiene e assepsia?

Observados estes pontos, é feita uma avaliação das melhores práticas, alinhamento de expectativas sobre o real e o desejado e com isto temos a elaboração de padrões, sejam eles em formato de procedimentos, instruções de trabalho, POPs, Comunicações.

Veja que esta é a fase mais estratégica. Muitos padrões são elaborados sem esta análise, sem uma percepção real de como uma atividade será aplicada, entendida e se as pessoas possuem os recursos necessários para executá-la.

Do – Executar: Uma vez padronizada a necessidade, executam-se os treinamentos. Eles têm o propósito de capacitar as pessoas e nivelar os conhecimentos de todos.

Nós verificamos também se as atividades são executadas conforme descritas.

Check – Checar: É fundamental acompanhar o que foi treinado para a execução da atividade conforme o padrão determinado.

Se a ação segue o padrão, temos uma “base” de estabilização deste processo, melhorando a confiabilidade e eliminando aos poucos a aleatoriedade.

Uma vez seguido conforme determinado, temos padronização efetiva.

Act – Ajustar: Durante as etapas anteriores, quaisquer divergências apontadas ou descobertas são “ajustadas”, ou seja, quando o padrão não é seguido (procedimentos, instruções, políticas internas etc.) deve-se realizar uma análise sobre a efetividade deste padrão. Para mais detalhes sobre esta análise, consulte o artigo Como avaliar procedimentos com o Diagrama de Hosotani.

Nesta fase é feito o ajuste que pode resultar em revisão do procedimento, mudança do equipamento, reciclagem de treinamento, aquisição de recursos, simplificação do processo.

Por exemplo: Como nós podemos cobrar os registros de qualidade, se o colaborador não possui um local adequado, não possui os recursos como uma caneta, prancheta ou bancada, se a acessibilidade ao equipamento para leitura é inadequada, insegura ou inacessível?

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2 min leituraTrago no post de hoje esta reflexão: por que alguns procedimentos não são seguidos? Você já deve ter vivido esta situação. Será que é só falta de treinamento? Para explorarmos […]

André Pontes

30 de agosto de 202226 de agosto de 2022

Ferramentas de gestão

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