Arquivos Boas práticas de fabricação - Página 30 de 30

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Alimentos de origem animal: afinal, onde começa a Segurança de Alimentos nessa cadeia?

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Após sete anos trabalhando na indústria de alimentos de origem animal (frigoríficos e laticínios), tive uma nova oportunidade profissional: Controle de Qualidade em uma indústria de ração ou “alimentação animal para animais de corte”, como o pessoal da área prefere. Confesso que foi desafiador e surpreendente sob dois contextos:

Minha visão limitada de que apenas profissionais com formação específica (zootecnia, medicina veterinária, nutrição) poderiam atuar nesta área (sou tecnóloga em alimentos);
A visão da segurança de alimentos sob a ótica do início de tudo dentro da cadeia de alimentos de origem animal.

Essa nova visão realmente mudou minha forma de pensar em segurança de alimentos dentro da indústria de alimentação humana. O leque da análise de perigos dentro do HACCP certamente é o mais impactante. Os perigos ligados à sanidade animal e aos contaminantes químicos relacionados a promotores de crescimento e antibióticos de uso terapêutico via ração ganham uma nova importância no sistema de gerenciamento e qualificação de fornecedores.

Todas as indústrias de produtos destinados à alimentação animal no Brasil são regulamentadas e fiscalizadas pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Todo estabelecimento que fabrica, fraciona, importa, exporta e comercializa rações, suplementos, premix, núcleos, alimentos para animais de corte e de companhia, ingredientes e aditivos para alimentação animal deve ser registrado no MAPA e atender a toda legislação vigente da área.

As duas principais legislações vigentes para indústrias de alimentação animal são:

Instrução Normativa n°04/2007, MAPA – Requisitos básicos de Boas Práticas de Fabricação (BPF), a serem implementados a partir de Procedimentos Operacionais com princípios na prevenção da contaminação física, química e biológica dos alimentos produzidos. As BPF devem abranger todas as etapas do processo produtivo, desde a entrada dos ingredientes, estocagem, produção, estocagem de produto acabado e expedição, e considerar pessoas, equipamentos, instalações e edificações. Em 2008, venceu o prazo para implementação das BPF nestas indústrias, independentemente da utilização de medicamentos veterinários por elas.
Instrução Normativa n°65/2006, MAPA – De implementação obrigatória para indústrias que desejam produzir alimentos para animais com a inclusão de produtos veterinários ao nível terapêutico (antibióticos). Os requisitos da norma exigem diversos controles específicos para produção e as BPF devem estar implementadas. Um procedimento de descontaminação da linha de produção deve ser descrito e validado. A norma só descreve os requisitos genéricos, os detalhes e instruções específicas para controles e validação do processo foram detalhados no Ofício Circular Nº 11/09 CPAA/DFIP/DAS, de 23 de abril de 2009.

Há cinco anos, quando me vi desafiada a implementar e operacionalizar (juntamente com a equipe) estas duas normas em uma indústria de alimentação animal, pude perceber o quanto inúmeros perigos carreados desse processo (bem mais que normalmente consideramos) podem impactar de forma direta a qualidade da matéria prima que chega para indústria de alimentação humana. Costumamos dizer que não existe milagre no processo que possa transformar matéria prima de má qualidade em produto que atenda nossas especificações de qualidade e segurança.

No Brasil, infelizmente, a maioria de nossas indústrias de alimentação animal não possui uma realidade de edificações, equipamentos e layout adequados a atender plenamente os requisitos da IN 04/2007. Em contrapartida, os fiscais agropecuários federais do MAPA vêm desde 2011 realizando um trabalho intensivo junto ao corpo técnico dessas indústrias, colaborando, orientando e fazendo valer as sanções fiscais pertinentes, a fim de mudar essa realidade.

O fato é que, enquanto as indústrias de alimentação humana estão a pleno vapor na implementação e execução de uma infinidade de normas internacionais cada vez mais rígidas, o início da cadeia, o ponto onde tudo começa e onde podemos eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis perigos químicos, físicos e biológicos, ainda caminha a passos básicos para atender minimamente requisitos de Boas Práticas de Fabricação. A boa notícia é que este cenário está evoluindo muito, e a conscientização por parte da indústria de alimentação humana da importância dessa etapa dentro da cadeia certamente será fator propulsor para o alinhamento de ambas.

Ingrid Rienik de Oliveira Mengue Klaus

Tecnóloga em Alimentos

Pós graduanda em Gestão da Qualidade e Segurança de Alimentos

ingridmengue@hotmail.com

https://br.linkedin.com/in/ingrid-mengue-897b7864

Créditos de image: Buchi.

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Convidados

22 de março de 201622 de março de 2016

Boas práticas de fabricação

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Erro grave na avaliação da conformidade de uma embalagem

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Quando pensamos em embalagem para alimentos, não devemos nos preocupar somente com o material que entra em contato direto, pois isso é um erro grave.

Por exemplo: caso a embalagem seja fabricada com uma liga de aço inox que não está presente na lista positiva (tabela da RDC n° 20/07), porém possua revestimento polimérico (verniz), de acordo aos requisitos legais de plástico, esta liga poderia ser utilizada, já que o contato direto com o alimento será do verniz?

NÃO! Se a liga de aço inox não consta na tabela com a classificação da AISI, esse material não pode ser usado, mesmo que tenha um revestimento. As ligas de aço inox possuem composição diferente das folhas normalmente usadas para a fabricação de embalagens de alimentos.

Desta forma fica evidente que todos os componentes da embalagem devem atender à legislação referente.

Créditos de imagem: Pack For Recycling.

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Vanessa Costalunga

3 de março de 20163 de março de 2016

Boas práticas de fabricação

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Qual deve ser a carga horária para treinar um manipulador de alimentos?

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O treinamento dos manipuladores de alimentos é o procedimento de maior relevância para a prevenção da contaminação dos alimentos em todo o processo produtivo.

A RDC 216/04 em vários artigos fala sobre a capacitação:

4.2.1 Apresenta que os funcionários sejam comprovadamente capacitados, com frequência que garanta a manutenção dessas condições, e minimize o risco de contaminação do alimento.

4.6.7 Os manipuladores devem ser supervisionados e capacitados periodicamente em higiene pessoal, em manipulação higiênica dos alimentos e em doenças transmitidas por alimentos. A capacitação deve ser comprovada mediante documentação.

4.11.8 O programa de capacitação dos manipuladores em higiene deve ser descrito, sendo determinada a carga horária, o conteúdo programático e a frequência de sua realização, mantendo-se em arquivo os registros da participação nominal dos funcionários.

4.12.2 O responsável pela manipulação dos alimentos deve ser comprovadamente submetido a curso de capacitação, abordando, no mínimo, os seguintes temas:

Contaminantes alimentares;
Doenças transmitidas por alimentos;
Manipulação higiênica dos alimentos;
Boas Práticas.

Mas afinal de contas qual a carga horária? Essa legislação apresenta a necessidade de capacitação dos manipuladores, determina que deve ser comprovada e até informa o conteúdo mínimo. Mas, não exige a carga horária.

ANVISA informa que a carga horária e a periodicidade do curso de capacitação devem ser determinadas pela empresa de forma a atender, no mínimo, os temas exigidos na 216. Além disso, tal capacitação pode ser comprovada por meio de certificado, ou lista de presença devidamente assinada, com discriminação do tema da capacitação, data e carga horária.

Ano passado a ANVISA ofertou cursos online gratuitos para manipuladores com carga horária de 12 horas, com oito módulos, e no final obtendo resultados satisfatórios recebiam o certificado.

Caso tenha mais dúvidas, clique aqui e veja um questionário sobre dúvidas frequentes a respeito da RDC 216/04.

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Maciella

20 de fevereiro de 201619 de fevereiro de 2016

Boas práticas de fabricação

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Controle da contaminação por Salmonella spp da produção ao abate das aves

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O sistema avícola brasileiro é constituído por matrizeiros de cria, recria e reprodução, incubatório, fábrica de ração, granjas e abatedouro. Em cada segmento, faz-se necessário um rigoroso controle sanitário dos animais.

Em relação à ocorrência das principais doenças de notificação a Organização Mundial de Saúde Animal (OIE), o Programa Nacional de Sanidade Avícola (PNSA) desenvolveu programas sanitários para controle de doença de Newcastle, Salmonelas e Micoplasmas. A influenza aviária é considerada exótica no Brasil.

O PNSA dispõe de uma extensa coleção de normas técnicas instituídas na forma da Lei, proporcionando a adoção de procedimentos fundamentados de forma padronizada, transparente e rigorosamente apoiados em bases científicas atualizadas à disposição da cadeia produtiva.

Nas matrizes de cria, recria e reprodução são feitas análises de pesquisa de Salmonella spp através de swabs de caixas de transporte e de arrasto, bem como através da coleta de soros das aves. Este monitoramento atende a Portaria nº 193/94 e é executada sob a supervisão de um fiscal da Secretaria de Defesa Agropecuária Estadual. Além disso, a empresa pode optar por monitoramentos internos que não estejam contemplados nessa legislação. Também é válido dizer que nos matrizeiros, a criação das aves está sob um forte esquema de biosseguridade e vacinação contra Salmonella Enteritidis.

Toda matéria prima que chega à fábrica de rações é coletada para realização de análises físico-químicas e microbiológicas. As análises microbiológicas são exclusivas para controle da salmonela. Medidas preventivas como controle de pragas, restrição de pessoas e veículos, entre outras, também fazem parte da rotina.

Nas granjas de frango de corte a pesquisa bacteriológica é realizada mensalmente, e é efetuada por meio do swab de pró pé, no qual são coletados em 100% dos lotes abatidos. Além disso no período de alojamento dos pintainhos ocorre coleta de mecônio e pesquisa de Samonella spp. Medidas de biosseguridade também são implementadas aqui, como, por exemplo, controle de cascudinho, controle de roedores, uso de ácidos orgânicos na água dias antes que antecedem o abate, etc.

No processamento de produtos de origem avícola, o sistema de inspeção sanitária industrial, adotado nos estabelecimentos de abate de aves sob controle do DIPOA/MAPA, baseia-se nos princípios inspeção ante-mortem e post-mortem, realizados através de exames clínicos nos animais, pela avaliação das alterações anatomopatológicas macroscópicas e na inspeção do processo tecnológico sob o aspecto higiênico-sanitário, conforme disposto no Decreto nº 30.691, Portaria nº 210/98 e outros documentos legais.

Fonte: Arquivo Pessoal.

Conforme Circular nº 211/09 do MAPA, todo lote que chega ao abatedouro deve ter sido submetido à análise laboratorial para detecção de Salmonella spp, obtidas do swab de arrasto nas granjas. Lotes com “ausência” são abatidos normalmente e lotes com “presença” de Salmonella spp são abatidos de acordo com as normas de abate sanitário da empresa.

O sistema de inspeção é realizado juntamente com as práticas da Garantia da Qualidade baseadas nos princípios de BPF, PPHO e APPCC, que incidem em um controle minucioso sobre o processo. Esses processos, devidamente regulamentados pela Portaria nº 368/97, Portaria nº 46/98 e Circular nº 668/06 têm por objetivo reduzir os riscos de ocorrência de perigos físicos, químicos e biológicos, visando à inocuidade dos alimentos produzidos, mediante controle sistemático da produção.

Conforme a Instrução Normativa nº 70/2003 do MAPA, o SIF deve monitorar a incidência de Salmonella spp em carcaças de frangos no frigorífico. São realizadas coletas de carcaças inteiras, após o pré-resfriamento das carcaças com frequência determinada pela legislação. Dentro de um ciclo com amostragem n=51, é permitido c=12 (não conforme) com PRESENÇA de Salmonella spp. Caso nesse ciclo o máximo de positivos ultrapasse o valor máximo (c=12), ações corretivas são necessárias, indo desde a revisão do manual de BPF, APPCC, PPHO, até suspensão da certificação dos produtos que requerem ausência de Salmonella spp (em casos de diversos ciclos violados consecutivamente).

Os cuidados também são repassados ao consumidor através da RDC nº 13/01 da ANVISA, que descreve no rótulo as instruções de uso, preparo e conservação de carne de aves e seus miúdos crus, resfriados ou congelados, como recomendações que auxiliem o consumidor no controle do risco associado ao consumo de alimentos nos quais o microrganismo Salmonella spp. possa estar presente.

Créditos de Imagem: Alagoas 24 Horas.

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Humberto Vinícius Faria da Cunha

19 de fevereiro de 201623 de fevereiro de 2016

Boas práticas de fabricação,Perigos biológicos

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O que é grau alimentício?

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Lá na sua especificação de entrada de ingredientes você tem “food grade” ou “grau alimentício”, não é? Mas sabe exatamente o que define se algo é ou não grau alimentício? Quais são os outros graus que existem?

QUAIS OS GRAUS EXISTENTES?

Vamos começar pela última pergunta: certas substâncias são usadas por inúmeras indústrias ao mesmo tempo. Por exemplo: propileno glicol.

A indústria de alimentos usa como umectante, a indústria farmacêutica como solvente e a indústria química utiliza-o como matéria-prima para produção de resinas de poliéster. Faz sentido que a produção de uma resina siga os mesmos critérios que a produção de um fármaco?

Claro que não. Por isso, existem vários graus (níveis de exigência de pureza, contaminantes e processo). Os graus mais relevantes para o nosso mercado são: alimentício, farmacêutico, veterinário e técnico.

E O QUE SERIA GRAU ALIMENTÍCIO?

Grau alimentício é a característica de uma substância que foi produzida segundo as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos e atende os requisitos de identidade e qualidade para aquela categoria, quando existirem.

Complicado? Eu explico no quadro abaixo. Vamos usar o exemplo de uma salsicha.

A salsicha tem que ser produzida dentro das regras de BPF e também atender aos requisitos de identidade e qualidade para ser chamada de salsicha e ser grau alimentício.

Se a salsicha for produzida dentro das regras de BPF, porém não atender aos requisitos: não é salsicha para alimentação humana. “Talvez poderia ser vendida para alimentação animal?” Se atender aos requisitos, porém se não tiver sido produzida sob as BPF também não é grau alimentício.

Portanto, as duas regras são SOMADAS.

Agora vamos pegar o caso do nosso amigo propileno glicol. Vamos dizer que a indústria produtora venda para a indústria química e para a indústria de alimentos. Pode?

Em teoria, sim. Desde que a produção atenda às normas de BPF para alimentos. De modo geral, o grau técnico é menos restritivo que o grau alimentício, então a empresa poderá vender para seus clientes da indústria química, sem problemas, o produto de grau alimentício.

O que não pode, infelizmente, é o mais comum entre aditivos e outros ingredientes de origem química: os lotes são testados um a um para averiguar a adequação à especificação. Apenas. Caso o lote esteja dentro das normas internacionais para alimentos – como FCC ou JECFA – então é vendido como grau alimentício.

E PODE ISSO, ARNALDO?

A regra é clara: não pode, não.

A Anvisa, que legisla sobre aditivos em alimentos no Brasil, na Portaria 540/97, diz que:

2.4 – O emprego de aditivos justifica-se por razões tecnológicas, sanitárias, nutricionais ou sensoriais, sempre que:

(…)

2.4.2 – Atenda às exigências de pureza estabelecidas pela FAO-OMS, ou pelo Food Chemical Codex.

Aí o colega vai lá no organismo que legisla sobre alimentos na FAO-OMS – que é o Codex Alimentarius – e pesquisa o que diz sobre o grau alimentício, no Codex Stan 192-1995 (tem 396 páginas, colega, boa leitura para as férias!):

3.4 Especificações para a Identidade e Pureza de Aditivos Alimentares.

Aditivos de alimentos usados de acordo com este Padrão devem ser de apropriado grau alimentício (…). Em termos de segurança, grau alimentício é alcançado pela conformidade dos aditivos às suas especificações como um todo (não meramente com critérios individuais) e através da sua produção, armazenagem, transporte, e manuseio de acordo com as BPF.

Ou seja: a empresa que quer produzir para indústria alimentícia TEM que adequar também a sua produção, armazenagem, transporte e manuseio para que o item seja considerado grau alimentício.

Não adianta separar lote. Análise de um único item da especificação TAMBÉM não garante que o item seja grau alimentício.

OK, MAS EU ANALISEI O MEU SAL E ELE ESTÁ DENTRO DA ESPECIFICAÇÃO GRAU ALIMENTÍCIO DO CODEX ALIMENTARIUS. VOCÊ ESTÁ DIZENDO QUE ELE NÃO É FOOD-GRADE?

Pode ser que sim, pode ser que não – meio caminho andado já que nas análises ele atendeu. Mas o colega lembra porque o HACCP foi criando, não? Análises de produto final não dão garantias suficientes de produto seguro.

Quer um exemplo clássico? Tente achar pelo de rato em análise de entrada. Vai fundo, colega, todo apoio!

Há várias dificuldades em detectar em análises de entrada o processo pelo qual o item passou – se por acaso ele foi coletado do chão, ou se o teto do armazém tem um furo que jorra água no meio do estoque seco, ou se há reprocesso de produto intermediário que não foi adequadamente armazenado. Este tipo de prática é uma loteria: pode ou não contaminar o lote específico – e como acontece com qualquer amostragem, a contaminação pode ou não aparecer na análise de entrada.

Ou seja: melhor prevenir do que remediar. Tem que controlar o processo, via as Boas Práticas de Fabricação de Alimentos.

POR FIM, SE É GRAU ALIMENTÍCIO, ENTÃO PODE COMER?

Será que se uma graxa é grau alimentício, dá para comer de colher, como fez o responsável pela manutenção numa auditoria (leia mais no post do Fernando aqui)?

Não, colega, não dá. Sabe por quê?

Grau alimentício meramente fala sobre o item ser adequado para o consumo humano – mas não fala em quantidade.

Exemplo fácil que todo mundo entende: o médico diz que você tem que tomar vinho todo dia. Um cálice ou um tonel inteiro?

Quantidade é tudo: no caso da graxa aí que o moço provou, a ideia é que ela não seja um COMPONENTE do alimento, e que apenas quantidades diminutas dela possam entrar em contato com ele.

Ou seja, se porventura você vier a comer um alimento com graxa, será em pequeníssima quantidade. A graxa será adequada para o consumo NAQUELA quantidade.

Ok, colega? Então, vai lá na sua especificação de entrada e dá uma olhada se consta “food grade” ou “grau alimentício”. Se não consta, boa hora para uma revisão, hein?

E você, colega da indústria química, parabéns se o seu processo já atende às Boas Práticas de Fabricação para ALIMENTOS. Se não atende, boa hora para começar a seguir este blog e se adequar.

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Cristina Leonhardt

21 de janeiro de 201611 de maio de 2016

Boas práticas de fabricação,Perigos químicos

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Contaminação por caixotes de hortifruti

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Quem trabalha em cozinhas comerciais e industriais e também em empresas que têm como matérias-primas legumes, vegetais e frutas in natura têm de lidar com um uma problemática a mais na hora do recebimento de produtos: as caixas onde são entregues os hortifrútis!

Até abril de 2013, a entrada das caixas de madeira – caixas onde a maior parte das frutas, legumes e verduras eram entregues – eram proibidas nas áreas de manipulação, porém, com a publicação da CVS 05 de 09 de abril de 2013 tais caixotes passaram a ser permitidos nas áreas de armazenamento e pré-preparo, desde que as mesmas sejam de uso único e armazenadas em equipamentos dedicados para o armazenamento de produtos em caixas de madeira. Ressalto aqui, que essas caixas de madeira permitidas não são aquelas caixas reaproveitadas e em mau estado de conservação e sim aquelas caixas com bom aspecto e de uso único, ou seja, que não pode ser reaproveitada.

Muitas nutricionistas, engenheiras de alimentos e demais responsáveis pela segurança dos alimentos dos serviços de alimentação continuam a proibir a entrada das caixas de madeira, ideia a qual eu particularmente compartilho, pois dentre outros, há ainda o perigo físico de contaminação dos alimentos pelas farpas de madeira provenientes da caixa.

Porém, mesmo sendo a caixa de recebimento de hortifrúti de material plástico continuamos a ter diversos perigos potenciais, tais como:

Sujidades dos caixotes: uma reclamação recorrente aos fornecedores de hortifrúti é quanto à limpeza dos caixotes, em geral, os mesmos são enviados aos serviços de alimentação com terra, areia, poeira e outros resíduos
Presença de pragas: eu mesma já vi com meus próprios olhos uma barata saindo do meio das folhas que eram recebidas no caixote de hotifruti e o inseto caiu na escada do restaurante…

Afinal de quem é a responsabilidade pela higienização dos caixotes de hortifruti e pela garantia da integridade do produto? Do fornecedor!

Porém, o estabelecimento que está recebendo o produto também tem sua responsabilidade no controle dos perigos, a começar pela seleção do fornecedor, sabemos o quanto é difícil achar um fornecedor dessa categoria que trabalhe 100% em conformidade, mas considero que a reclamação em especial da higienização dos caixotes ajuda e muito a condicionar os fornecedores a manter os caixotes mais limpos.

Como proposta para solução desse problema recomendo a transferência dos produtos das caixas dos fornecedores para caixotes plásticos internos do estabelecimento ainda na área do recebimento. Assim, garantiríamos que os produtos ficassem em caixotes devidamente higienizados na área do recebimento e que pudessem ir diretamente para a área de pré-preparo, além, de impedir que eventuais pragas fossem levadas acidentalmente para essas áreas.

Sei que essa pratica, porém não é muito fácil devido à falta de funcionários e ao tempo exigido para essa tarefa…

O trabalho então terá de ser em conjunto, entre as cobranças aos fornecedores e a cooperação de seus funcionários para que os riscos inerentes dessas caixas afetem o mínimo possível a segurança do seu produto.

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Daniele Parra

18 de setembro de 201518 de setembro de 2015

Boas práticas de fabricação

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Saboneteira com alarme incentiva lavagem das mãos

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Conseguir que as pessoas lavem as mãos após o uso dos banheiros é uma tarefa difícil em todas as partes do mundo. A prova disso é que uma empresa que produz e comercializa sabonetes antissépticos anunciou há poucos dias o lançamento de uma saboneteira com alarme.

Trata-se de um dispositivo que faz soar um alarme para obrigar as pessoas a lavar as mãos depois de usar o banheiro.

Veja como funciona: as portas dos banheiros são equipadas com sensores de pressão que se conectam a um alarme ligado ao dispensador de sabão. Quando as portas dos banheiros são abertas para a saída dos usuários, o alarme soa. Ele só para de soar quando a saboneteira é pressionada. A saboneteira com alarme está sendo testada em restaurantes, escolas e escritórios nas Filipinas.

Um vídeo de 32 segundos divulgado no Youtube detalha o mecanismo da saboneteira. Veja-o aqui.

Conheça também outras formas criativas de incentivar a lavagem das mãos, como o urinol-pia, que além de promover a lavagem das mãos, permite economizar água.

Vinte anos de um surto de origem alimentar que ficou na história – Jack in the Box

“Nariz eletrônico” soa alarme para carne deteriorada

< 1 min leituraConseguir que as pessoas lavem as mãos após o uso dos banheiros é uma tarefa difícil em todas as partes do mundo. A prova disso é que uma empresa que produz […]

Humberto Soares

5 de maio de 20148 de junho de 2023

Boas práticas de fabricação,Dicas Vencedoras,Fator RH,Food Safety no Mundo

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Higienização de reservatórios de água para indústrias de alimentos – legislação

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Recebemos através do chat do Blog Food Safety Brazil a seguinte dúvida:

Qual legislação define como deve ser a higienização de caixa d’água na indústria de alimentos? Quais os produtos e residual máximo de cloro permitido e forma de validação?

Desta forma, aproveito este post para responder esta dúvida comum a muitos de nossos leitores.

O Comunicado CVS SP 006, de 12 de janeiro de 2011, apresenta a descrição da metodologia de higienização de reservatório de água.

Ao limpar a caixa d’água, adote os seguintes procedimentos de limpeza:

a) Feche o registro de entrada da água na edificação ou gire (ou amarre) a bóia, instalada no interior do reservatório, para interromper o fluxo de entrada de água;

b) Faça uso rotineiro da água contida no reservatório, até que reste na caixa aproximadamente 10 centímetros de nível d’água, que será utilizada no processo de limpeza;

– Se entender que é mais prático, deixe esvaziar completamente a caixa, abrindo em seguida o registro, ou girando a bóia, até que a caixa acumule novamente cerca de 10 centímetros de água;

– Se considerar necessário, reserve alguns vasilhames ou baldes de água próximo aos locais de uso, para eventuais necessidades mais urgentes, enquanto se efetua a limpeza e higienização, tomando sempre o cuidado de esvaziá-los ao final dos procedimentos, de modo a não permitir ambientes propícios à criadouros do mosquito Aedes aegypti;

c) Tampe a saída de fundo da caixa com pano limpo ou outro material adequado, de modo a evitar a descida de sujidades, durante a lavagem, para a rede de distribuição predial;

d) Esfregue as paredes da caixa apenas com escova de fibra vegetal ou bucha de fio de plástico macio para remover mecanicamente as sujidades, evitando o uso de sabão, detergentes ou quaisquer outros produtos químicos;

e) Remova a água suja da pré-limpeza com balde, caneco e pano, retirando todo líquido e sujidades da caixa água. Não esgote esta água suja pelo fundo da caixa, pois poderá contaminar as tubulações prediais;

f) Mantenha a saída de fundo do reservatório tampado e deixe entrar novamente água até um nível de 10 centímetros. Na etapa de desinfecção, é necessário o uso de produto químico desinfetante, geralmente hipoclorito de sódio. O produto mais indicado e seguro, por ser facilmente encontrado no comércio e largamente usado na limpeza domiciliar, é a água sanitária, que contém cloro numa concentração de 2,5%.

Atente que produtos à base de cloro requerem cuidado no manuseio, pois o cloro é substância corrosiva e irritante, podendo causar queimaduras e outros problemas à saúde se ingerido, inalado ou em contato direto com a pele. Portanto, tenha cuidado com o produto, mantenha afastadas crianças e animais domésticos, seja criterioso na dosagem das misturas e se proteja, ao menos, com luvas e botas ao manuseá-lo.

Adote os seguintes procedimentos de higienização:

a) Adicione à água limpa acumulada na caixa (no nível de 10 centímetros) água sanitária na proporção de um litro para cada mil litros de água retida no reservatório. Atente que o volume retido de água na caixa é variável, depende de suas dimensões e formato geométrico. A estimativa do volume de água retido no nível de 10 centímetros pode feita com base na cálculo abaixo:

– Se a caixa d’água tiver, por exemplo, dimensões retangulares, com fundo de 80 cm de largura e 150 cm de comprimento, o cálculo será: 0,80 (largura) x 1,50 (comprimento) x 0,10 (nível da água) = 0,12 metros cúbicos, ou 120 litros. Para atingir concentração de 1 para 1000, deve-se, neste caso, adicionar 0,12 litros de água sanitária, ou cerca de meio copo. No caso de caixas d’água com formato de base circular o cálculo é diferente. Para um reservatório com fundo circular de, por exemplo, diâmetro de 1 metro, o cálculo é: 0,50 (raio) x 3,14 x 0,10 (nível da água) = 0,088 metros cúbico, ou 88 litros. Neste caso, a desinfecção requer a adição de pouco mais de 1/3 de copo de água sanitária.

b) Após adicionar água sanitária na proporção adequada, agite bem a água para homogeneizar a mistura. Com as mãos devidamente protegidas por luva, assim como os pés por bota de borracha, umedeça as paredes da caixa d’água com a solução de água sanitária e água, utilizando brocha ou pano. Repita a operação mais três vezes, em intervalos de meia hora;

c) Desobstrua a saída de fundo da caixa d’água, esvaziando totalmente o reservatório, e abra torneiras da edificação para eliminar essa água e também desinfetar a rede interna;

d) Destrave a bóia ou abra o registro do cavalete;

e) Enxágue as paredes laterais da caixa com a água que está entrando no reservatório;

f) Após escoar pela rede interna a concentração com água sanitária, feche as torneiras, tampe a caixa, e faça uso normal da água;

g) Lembre-se de limpar também a parte interna da tampa antes de fechar a caixa d’água;

h) Registre a data da limpeza em sua agenda ou na parede externa da própria caixa d’água, de modo a repetir o procedimento em intervalos semestrais.

Para verificação da eficácia do procedimento, pode-se realizar análises físico-químicas e microbiológicas para atestar a potabilidade da água armazenada. Os parâmetros testados devem atender ao estabelecido na Portaria 2914/2011 do Ministério da Saúde (exemplo: teor residual de cloro deve permanecer entre 0,2 a 2ppm).

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Ana Claudia Frota

9 de agosto de 201327 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização,Legislação

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Boas práticas de fabricação

Alimentos de origem animal: afinal, onde começa a Segurança de Alimentos nessa cadeia?

Erro grave na avaliação da conformidade de uma embalagem

Qual deve ser a carga horária para treinar um manipulador de alimentos?

Controle da contaminação por Salmonella spp da produção ao abate das aves

O que é grau alimentício?

Contaminação por caixotes de hortifruti

Saboneteira com alarme incentiva lavagem das mãos

Higienização de reservatórios de água para indústrias de alimentos – legislação

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