Arquivos Boas práticas de fabricação - Página 22 de 30

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Perfil dos treinamentos de Boas Práticas de Fabricação aplicados no Brasil

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Em setembro de 2018, realizei uma pesquisa para mapear o perfil dos estilos de treinamentos aplicados nas indústrias e demais processadores de alimentos. Você que acompanha o Blog Food Safety Brazil deve ter visto essa publicação.

Sabemos que os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação são obrigatórios e devem ser ministrados no mínimo na integração do colaborador(a) e depois com uma reciclagem anual. É através desses treinamentos que o colaborador(a) conhece ou relembra as regras e procedimentos para garantir a produção de alimentos seguros e atendimento à legislação. Mas cumprir essa agenda de treinamentos é quase sempre um grande desafio para o time de Qualidade e Segurança de Alimentos, pois nem sempre estão à disposição os recursos necessários para que os treinamentos aconteçam da forma planejada. Você já deve ter passado por alguma das seguintes situações: falta de orçamento, falta de tempo disponível para treinamento – já que a prioridade é produção, falta de recursos, falta de engajamento e disposição dos colaboradores (que pensam: “mais uma vez esse treinamento”).

O objetivo da pesquisa era entender o panorama atualizado das formas de treinamentos de BPF utilizadas hoje pelas indústrias de alimentos no Brasil e como esses treinamentos estão sendo aplicados: quais as metodologias, as formas de avaliação do conhecimento, sua eficácia e se existe inovação ou não. Em um momento no mundo em que a tecnologia é dominante e indispensável, será que as empresas que trabalham com alimentos estão fazendo uso dela e conseguindo inovar na sua forma de capacitar seus colaboradores? O resultado da pesquisa revelou que não. Ainda somos muito conservadores quando falamos de capacitação dos nossos times. É o que vamos revelar abaixo, com o resultado da pesquisa.

Mapeando o perfil de pesquisados, dos 170 respondentes, 80,5% eram profissionais da indústria de alimentos, 12,8% consultores ou auditores, 6,12% relacionados a serviços de alimentação e 0,61% vendas. Em relação ao número de funcionários, empresas com até 100 funcionários foram as que tiveram maior número de respondentes, seguidas pelas com mais de 1000 funcionários.

Figura 1 – Número de funcionários das empresas participantes

Quando questionados sobre a forma utilizada nos treinamentos nos últimos 2 anos, 46% dos respondentes afirmaram que utilizam métodos tradicionais, em sala de aula, com ou sem dinâmicas, para realizar os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. Aproximadamente 33% realizam atividades interativas, com dinâmicas, teatro e vídeos. 9,11% incluem palestras ou cartilhas educativas para capacitar seus times, e somente 3,4% utilizam métodos que envolvam tecnologia (cursos online, EAD, jogos, etc).

Figura 2 – Formas de treinamentos

Foi dada a opção para as pessoas marcarem se usavam mais de um método na capacitação dos times. A maioria dos participantes da pesquisa, 58%, relataram que utilizam métodos combinados. Também foram citadas outras formas de treinamentos como dinâmicas de grupo, quizz com brindes, treinamento on the job, Diálogos de Qualidade e Segurança de Alimentos.

A carga horária, em sua maioria (55%), é de 1 hora e são realizados na integração do funcionário, com reciclagem anual.

Figura 3 – Carga horária e frequência dos treinamentos

Esses dados nos mostram que o modelo principal utilizado nas empresas que processam alimentos é o tradicional: treinamento anual, em sala de aula, com duração de 1 hora, usando recursos extras como dinâmicas, vídeos, jogos. A média de participação nos treinamentos foi de 88%, variando entre 30% a 100%. Isso demonstra que algumas empresas têm mais dificuldade que outras para conseguir realizar os treinamentos de BPF. A gestão dos treinamentos é feita majoritariamente pelo time de Qualidade (58%), seguido por RH (25%), depois com gestão compartilhada entre Qualidade e RH (14%) e por último por terceiros (4%). Na maioria das respostas, o controle dos treinamentos é manual, com uso de planilhas Excel (89%). Somente 11% dos respondentes utilizam algum tipo de software para fazer a gestão dos treinamentos. Alguns dos softwares citados foram JoinRH, RM, Adata, RH, Fortes RH, Humanos, SAP, Senior, Stratws.

Quanto à avaliação de eficácia, esta é feita na sua maioria por meio de prova individual ou auditoria em chão de fábrica. 19% não realizam avaliação de eficácia.

Figura 4 – Avaliação da Eficácia

Certamente hoje talvez esse seja o modelo possível de acontecer, considerando os obstáculos que todos que trabalham com qualidade e segurança de alimentos enfrentam quando precisam capacitar o time de manufatura (faltam recursos, disponibilidade de tempo, orçamento). A prioridade é a produção, e retirar um colaborador da linha de produção para participar de um treinamento exige muita negociação. Para conseguir atender o plano anual de treinamento, portanto, este é compactado para o tempo de uma hora, o que teoricamente teria menor impacto na produção. Mas como fica a eficiência dos treinamentos? Será que é afetada? E no dia-a-dia da fábrica, será que existem desvios por falta de capacitação dos times? Será que a falta de capacitação dos colaboradores provoca outros impactos na produção com maiores perdas e maiores custos? Ficam as reflexões.

Todos os modelos abordados na pesquisa cumprem o objetivo de levar conteúdo relevante para os colaboradores e cumprir o plano anual de treinamentos, mas também temos a expectativa de que promova uma transformação cultural na empresa relacionada aos requisitos de Qualidade e Segurança de Alimentos. Por isso, vimos que muitas empresas usam diferentes recursos para capturar a atenção dos colaboradores. Foram comentados o uso de vídeos, quiz, jogos, dinâmicas. Mas para mim, o uso desses modelos significa que estamos fazendo mais do mesmo, e não realmente inovando. Considerando que estamos vivenciando uma revolução tecnológica, falando de Educação 3.0 e Indústria 4.0, estamos ainda longe de realmente inovar na forma de capacitar os colaboradores na indústria de alimentos.

Estamos ouvindo falar cada vez mais de uso de Inteligência Artificial, Robótica, Realidade Virtual Aumentada, Educação Online na educação. Outros modelos que já estão sendo utilizados é Ensino Híbrido e U-Lead: Human-Machine Interactions, além da Gamificação, que tem um poder gigante de criar engajamento e participação ativa.

Uma reflexão que faço em relação ao resultado dessa pesquisa é que nós, profissionais da área de Qualidade e Segurança de Alimentos, precisamos influenciar cada vez mais a alta direção para investir em capacitação dos seus times. Qualquer valor investido em treinamento não pode ser considerado como gasto, mas sim como investimento. O retorno virá na forma de maior produtividade, redução de perdas, redução de retrabalho, redução do risco de um recall, maior satisfação dos clientes e consumidores, atendimento às leis e organismos regulamentadores. Devemos mostrar esses ganhos e reforçar nosso poder de influência para conseguir os recursos necessários para os treinamentos de Boas Práticas de Fabricação e real qualificação dos colaboradores.

E agora convido vocês à ação. Para continuar a evoluir na jornada de capacitação em Boas Práticas de Fabricação precisamos nos reinventar todos os dias. E a primeira ação que os convido a fazer é um assessment (verificação) da eficácia dos treinamentos de BPF em sua empresa. Avaliem como está sendo sentido pelos colaboradores. E uma dica é começar pelos líderes. Esteja aberto aos feedbacks positivos e negativos. Escute o seu cliente. Você pode ter boas surpresas ou bons insights. Algumas perguntas que você pode fazer: o que você acha dos treinamentos de BPF? Você teria alguma sugestão de como podemos melhorar? Inclua o colaborador no processo de melhoria dos treinamentos de BPF. Faça com ele. Em paralelo, busque conhecer mais as novas metodologias aplicadas à educação e como poderiam ser utilizadas na sua empresa. Eu tenho certeza de que você vai aprender coisas novas e poderá aplicá-las nas próximas turmas de formação em Boas Práticas de Fabricação em sua empresa. Enjoy!

Lillian Glory é engenheira de alimentos, mestre em Tecnologia de Alimentos e trabalha como gestora de Qualidade e Food Safety há 20 anos em grandes indústrias nacionais e multinacionais.

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Convidados

11 de abril de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Prós e contras de métodos de higienização de calçados na indústria de alimentos

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Ninguém tem dúvida de que uma das práticas mais relevantes para evitar o ingresso de microrganismos causadores de doenças transmitidas por alimentos nas áreas de processamento é o uso de calçados limpos. Há vários métodos para prevenir a entrada de sujidades através dos calçados, sendo importante, antes de tomar a decisão de qual adotar, analisar os prós e contras de cada método de higienização de calçados na indústria de alimentos.

Vamos a algumas premissas importantes:

– Calçados podem ser uma fonte de transferência de patógenos de áreas de produção, tanto entre zonas de baixo para alto risco (ou sujas e limpas) como de áreas externas para internas.

– Microrganismos têm o potencial de sobreviver por vários dias ou semanas aderidos às solas dos sapatos.

– Não devemos trazer umidade para plantas secas, pois a água no piso pode “despertar” patógenos que ficariam inativos se permanecessem no ambiente seco. Assim, métodos que impliquem em molhar/lavar devem ser considerados com muito critério e evitados se houver opções melhores.

– Deve-se levar em conta as características dos produtos, tecnologias adotadas, instalações físicas, fluxo de produção, carga de sujidade, número de funcionários circulando e custo/benefício de cada solução.

– Não adianta ter bons métodos de higienização se os calçados são inadequados ou encontram-se em mal estado de conservação.

Pedilúvios

Pedilúvios são uma espécie de piscina, que podem ou não ter um tapete dentro, que contém um desinfetante para reduzir a carga de microrganismos.

A ironia do método é que, a menos que sejam devidamente trocados e mantidos, os pedilúvios podem se tornar um terreno fértil para as bactérias. A matéria orgânica pode acumular-se no recipiente até o ponto em que o desinfetante não seja mais eficaz.

Para funcionar direitinho, deve haver um procedimento de monitoramento do preparo da solução e monitoramento da concentração do princípio ativo, esvaziamento e limpeza periódicos. O FDA chega a recomendar que a concentração seja monitorada a cada hora.

A presença de tapete dentro do pedilúvio pode aumentar o risco de alojamento de patógenos, pois eles podem se embrenhar nas tramas do mesmo, em alguma área onde o sanitizante não consiga penetrar.

Lava-botas semi-automático

Um modelo muito comum aqui no Brasil são os lava-botas nos quais uma escova é acionada pelo usuário. Geralmente a higienização deve ser complementada com uma escova manual. Pessoalmente vejo com reservas este método, dado que os usuários têm que se curvar para manusear a escova e geralmente gotículas da solução sanitizante misturada com os resíduos da solas dos sapatos chegam até o uniforme na altura do tórax e abdome, locais favoráveis à contaminação cruzada por eventual contato com os produtos e superfícies.

Há quem coloque tapetes após as estações de lavagem, que também podem se tornar foco de contaminação se não forem substituídos/higienizados com frequência.

As pias de lavagem de mãos devem estar após esta etapa por causa do contato das mãos com o cabo das escovas e gotículas.

Tapetes

Existem os tapetes secos ou úmidos, sendo que ambos devem conter um sanitizante para reduzir a carga microbiana.

Tapetes secos combinam com áreas de processamento secas, onde é contra-indicado lavagem de botas ou qualquer método que possa trazer água e seus riscos para dentro da fábrica. O sanitizante deve ser em forma de pó, sendo comum o uso de quaternário da amônia.

Nos dois casos é necessário validar um um critério para as condições de uso, como troca do sanitizante, ou higienização completa dos itens e substituição. O tempo de contato costuma ser muito baixo e para haver eficácia, portanto, a concentração do desinfetante deve ser elevada.

De forma isolada o tapete pode não ser eficaz, principalmente se houver muita carga orgânica/sujidade nos pés e nenhuma etapa anterior de remoção desta sujidade.

De forma análoga ao pedilúvio, o tapete saturado de solução pode albergar microrganismos se tiver muita matéria orgânica e a solução se encontrar abaixo da concentração mínima eficaz.

Escovas a seco

Escovas a seco removem sujidades e não realizam descontaminação microbiana. Se for um requisito reduzir a carga visível de sujidades, este método pode ser adotado como uma prática que previne contaminantes mais grosseiros no piso, devendo haver ciência de sua limitação.

Lava-botas do tipo passarela seguida de spray sanitizante e secagem

De alto custo, uma solução compatível com áreas úmidas e muito eficaz são as passarelas que oferecem uma sequência de etapas para a melhor higiene dos calçados: lavagem com condições controladas (quantidade de detergente e água sem exageros) num equipamento que tenha desenho que evite respingos que contaminem além da linha do tornozelo. Versões mais robustas podem contar com sistema de secagem e aplicação de sanitizante.

Atenção ao selecionar um equipamento que tenha desenho sanitário, como soldas sanitárias, estrutura em aço inoxidável e nenhuma pintura. É essencial que a unidade não se torne um local de proteção de patógenos por si só. Para evitar isso, escolher lavadores com desenho aberto que não acabem alojando sujidades, que tenham tubulação maciça e ausência de partes ocas; sejam fáceis de lavar, limpar e inspecionar.

Uma opção mais econômica para secagem ao invés do ar, é o uso de tapetes, que devem ter comprimento suficiente até que a última pegada, toda a água em excesso terá sido absorvida e haja uma margem de erro. Considerar todos os riscos e cuidados de um tapete.

Este tapete pode ter por sua vez sanitizante em pó. Além disso, o uso surfactantes ajudará a garantir que o pó penetre em todas as rachaduras, fendas e áreas porosas do calçado.

Aplicação de sanitizante

Aplicar um sanitizante sem uma etapa prévia de limpeza é uma situação de resultados limitados. A eficácia dos agentes irá variar conforme a carga de matéria orgânica existente e, dessa forma, deve ser usado em concentração muito elevada para ter “margem de erro”.

Um estudo da Food Protection Association concluiu que sanitizante à base de álcool isopropílico com quaternário de amônia com cloro se mostrou capaz de reduzir em mais de um ciclo logarítmico contaminantes inoculados.

Sapatilhas descartáveis de plástico ou falso tecido

Sapatilhas (ou propés) aumentam as chances de acidentes de trabalho, uma vez que podem escapar dos pés e causar instabilidade. Também não se prestam à postos de trabalho que requeiram deslocamento por grandes distâncias ou locais onde seja necessário subir e descer estruturas pois podem rasgar. Podem ser úteis para visitantes e situações pontuais.

Há sapatilhas de plástico impermeáveis, que podem ser utilizadas tanto em locais secos quanto úmidos, e de falso tecido (TNT), geralmente polipropileno ou poliéster. Mais de uma vez me pediram para calçar sapatilhas de TNT em fábricas onde há rotineiramente umidade no piso, o que não faz o menor sentido, uma vez que as tramas são abertas e em segundos o sapato se molha e a sujidade se mistura ao piso da fábrica do mesmo modo.

Considerações importantes sobre o uso das sapatilhas: na hora de calçá-las, deve haver um local específico que separe a área limpa da suja, como o banco de pulo, que falarei abaixo. De nada adianta calçar o item numa barreira sanitária onde o usuário acabe pisando no piso onde adentrou com o sapato vindo da rua! Situação muito comum, inclusive.

A colocação das sapatilhas deve ser antes da lavagem das mãos, para não haver o risco de contaminação cruzada. Uma possibilidade é o uso de aplicadores, que eliminam o contato manual.

Troca de calçado

Na minha opinião a troca de calçado é o método mais eficaz para evitar a contaminação cruzada: o uso de sapatos é exclusivo em determinada zona e eles nunca circulam fora dela. Na norma de certificação BRC Food, é requisito ter sapatos dedicados em áreas de alto risco. Sua implementação requer infraestrutura específica (banco de pulo e local para guarda dos sapatos que vem da rua). Uma dificuldade é que para áreas de grande circulação de pessoas pode ser operacionalmente complicado adotar este método e pode ser necessário restringi-lo em locais onde for imprescindível e possível.

Em empresas com poucos funcionários e processos secos, pode funcionar muito bem.

Aproveito para ilustrar como funciona o banco de pulo: o colaborador adentra na barreira sanitária, senta-se pelo lado de fora num banco que ocupa toda a entrada. Não é possível passar sem “pular” o banco. Então o operador se senta, remove o sapato que estava sendo utilizado e o coloca em um local específico para depois colocar seus pés, sem calçado, dentro da barreira. Aí então irá colocar os calçados específicos daquele setor.

Considerações sobre o calçado:

Para uma higienização eficaz, o material de constituição do calçado deve ser de fácil limpeza.

Couro é um material poroso e que pode permanecer úmido por longos períodos se não for impermeabilizado ou a camada de impermeabilização estiver desgastada. As botas de PVC levam vantagem no quesito impermeabilidade, mas com o tempo, por terem baixa resistência mecânica, podem sofrer arranhões e trincas que as tornem de difícil limpeza. Devem ser inspecionadas e substituídas sempre que necessário.

Como regra geral, deve-se requerer que o calçado permaneça e seja limpo na instalação e não seja levado para casa. Idealmente, deve haver uma política em que os funcionários deixem seus calçados nas instalações. Além disso, é importante fornecer recursos de limpeza apropriados, como limpadores e escovas, para todos os funcionários no final do turno de produção realizem o procedimento e contem em seguida com condições adequadas de armazenamento.

Alguns questionamentos devem ser feitos: qual o risco que representa a saída dos calçados para áreas como refeitórios, áreas de descanso e, principalmente, sanitários? Será necessário estabelecer um controle específico para estas áreas, além da barreira geral na entrada?

Posso não higienizar sapatos?

Em locais de processamento em que uma avaliação de riscos identifique que não há probabilidade significativa de contaminação cruzada por meio do piso/calçado (ex: onde produtos não são expostos) pode-se optar por não realizar a higienização dos calçados de uma forma tão específica. Neste caso deve-se observar os requisitos mínimos legais de uniformização e garantir o asseio pessoal adequado e proporcional ao processo e produtos fabricados.

Referências:

https://www.aibonline.org/Food-First-Blog/PostId/917/the-reasons-foot-baths-exist

https://www.foodsafetymagazine.com/magazine-archive1/december-2004january-2005/the-dos-and-donts-of-food-plant-personal-hygiene-practices/

file:///C:/Users/Juliane/Downloads/Footwear_Hygiene_Feb15.pdf

https://www.foodqualityandsafety.com/article/sanitation-program-starting-right-foot/

Imagens: MedicalExpo, DentalStilo, Food Quality News

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Juliane Dias

15 de março de 201926 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

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Tudo sobre treinamentos de Boas Práticas de Fabricação: as melhores dicas reunidas

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Encontrar formas eficientes de treinar manipuladores de alimentos de acordo com as Boas Práticas de Fabricação é um desafio constante na indústria de alimentos e, por isso, este é um tema bastante abordado no Food Safety Brazil.

Durante toda a nossa trajetória, o blog deu várias dicas de assimilação de conteúdo e de abordagem.

Para ajudar os profissionais da área, separamos neste post as nossas melhores dicas para Treinamentos de Boas Práticas de Fabricação. Vamos conferir?

Muitos colaboradores acreditam que as BPF são apenas “frescuras” da vigilância sanitária, o que não é verdade! Os treinamentos são indispensáveis para a produção de um alimento seguro. É essencial que o manipulador de alimentos se coloque no lugar do cliente e se pergunte se ele comeria o alimento que ele produz. Se a resposta for “não”, isso pode estimular uma mudança de comportamento. Para que a assimilação seja efetiva, é muito importante a utilização de uma linguagem simples, visto que muitos desses colaboradores apresentam baixa escolaridade. Além disso, exemplos práticos do dia-a-dia, vídeos e dinâmicas (veja exemplos já publicados nos posts: Treinamento de manipuladores de alimentos: Contaminação cruzada, Dinâmicas para uso em treinamentos em boas práticas e Música para utilizar em treinamentos de BPF) enriquecem seu treinamento e ajudam na assimilação do conteúdo. É importante, também, que as reuniões não sejam muito longas. É mais eficiente ministrar um maior número de treinamentos curtos durante todo o ano que apenas um treinamento anual longo e cansativo.

Uma linguagem muito elaborada pode ser um obstáculo para a compreensão do conteúdo, mas o “Porque sim!” respondido quando um manipulador de alimentos tem alguma dúvida sobre a legislação também costuma ser um problema por provocar revolta em alguns colaboradores que se sentem obrigados a seguir normas que, na cabeça deles, podem não fazer sentido! Interpretar as leis que regem o setor de alimentos e explicar a legislação e os motivos de cada regra são atitudes que tornam tudo muito mais fácil. Este post aborda várias perguntas polêmicas, como “Por que não posso usar perfume?”, “Por que não posso usar maquiagem?”, “Por que não posso beber nem comer na área de produção?”, dentre vários outros questionamentos. É dever do profissional que está ministrando o treinamento estar preparado para sanar as dúvidas e explicar tudo isso de uma forma pela qual o manipulador de alimentos realmente entenda os conceitos, e não apenas “decore” um check list do que pode ou não fazer. Do contrário, o treinamento estará fadado ao fracasso. Já mostramos dados bem frustrantes e pesquisas sobre a eficiência de treinamentos aqui no blog: 62% dos colaboradores não cumprem procedimentos ensinados após a instrução justamente por causa destes problemas de assimilação.

Veja também outros posts sobre treinamentos de BPF:

5 dicas para abordagem do tema “Boas Práticas de Fabricação” em treinamentos para manipuladores de alimentos

Orientações para treinamento de manipuladores de alimentos

Tem alguma dúvida, dica ou sugestão sobre este tema? Compartilhe conosco suas experiências!

2 min leituraEncontrar formas eficientes de treinar manipuladores de alimentos de acordo com as Boas Práticas de Fabricação é um desafio constante na indústria de alimentos e, por isso, este é um […]

Luiza Dutra

6 de março de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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O uso de luvas pode estar contaminando seu produto. Já ouviu falar em “caldo de luva”?

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A higienização das mãos é parte dos pré-requisitos de quase todos os programas de APPCC (HACCP) na indústria de alimentos e bebidas, mas qualquer pessoa que pense que simplesmente fornecer luvas descartáveis garante que os alimentos estejam seguros pode estar se enganando.

O uso adequado de luvas no processamento de alimentos e serviços de alimentação é baseado na manutenção da integridade das luvas. Um furo despercebido em uma luva pode liberar dezenas de milhares de bactérias ou partículas de vírus no produto em questão de segundos.

A atmosfera na maioria das luvas é quente e úmida, o que cria um “caldo de luva”. Tendo em mente que foi demonstrado no Reino Unido que 30% dos fornecedores não lavam as mãos após ir ao banheiro e que a área ao redor das unhas é a mais contaminada nas mãos e esta área é lavada com “suco de luva” – apenas pense que o que está no “caldo de luva” pode estar pingando no seu produto.

As luvas usadas corretamente fazem um bom trabalho, mas é preciso ter cuidado para garantir que as luvas certas sejam usadas e que elas sejam trocadas regularmente e imediatamente se a integridade delas estiver comprometida.

É importante que exista um programa para controle de luvas, a fim de que elas não sejam uma fonte de contaminação. Para serem seguras em contato com alimentos ou equipamentos que terão contato direto com alimentos, as luvas não devem permitir a migração de substâncias nocivas como cores, odores ou sabores para o produto.

As luvas também têm que ser “gentis” com as mãos dos usuários. Problemas na pele das mãos é uma das causas mais frequentes de perda de tempo na indústria alimentícia e danos à pele associados ao uso de luvas erradas para certas atividades podem resultar em rotatividade desnecessária de colaboradores.

O látex em luvas é proibido por causar alergias. Muitos tipos de alimentos podem reagir de forma cruzada com o alérgeno do látex, resultando em alergias a alimentos. As reações cruzadas de látex com alimentos são graves e podem ser fatais.

As perguntas que os responsáveis pela segurança de alimentos da empresa precisam fazer, ao elaborar seu plano de APPCC (HACCP) são:

Qual é o potencial intrínseco na falha do sistema?
Que papel as luvas podem desempenhar na prevenção dessa falha?
Até que ponto as falhas estão escondidas como queixas esporádicas ou problemas de prazo de validade?
Qual é o potencial catastrófico se várias partes do sistema falharem simultaneamente?

Alguns tipos de luvas existentes no mercado:

Luvas de copolímero de polietileno (PE) são geralmente as menos caras de todos os tipos de luvas. Elas estão disponíveis em formas de alta, média e baixa densidade. Geralmente, a destreza é menor que a de qualquer outro tipo de luva. As luvas de PE rasgam-se facilmente e não são adequadas para utilização em temperaturas muito elevadas, uma vez que as costuras soldadas por calor são uma falha típica desse produto.
Luvas de vinil (cloreto de polivinil ou PVC) são por vezes consideradas uma alternativa aceitável ao látex, uma vez que proporcionam uma excelente capacidade de adaptação e algum grau de destreza. Eles são mais resistentes ao ozônio e ao óleo do que o látex de borracha natural (NRL) e podem ser usadas em torno de fontes de calor sem risco de derretimento. Esticar as luvas à medida que são colocadas pode causar furos.
Luvas nitrílicas (butadieno-acrilonitrilo carboxilado) são menos elásticas do que o látex mas são mais duráveis. Elas apresentam boas propriedades físicas e fornecem ao usuário boa destreza. As luvas nitrílicas são resistentes a muitos produtos químicos, mas são sensíveis à degradação por álcool. Embora sejam resistentes à abrasão e perfurações, uma vez violadas, eles rasgam facilmente.
Luvas de poliuretano (PU) são isentas de aditivos químicos que não sejam o próprio polímero puro. Esses tipos de luvas oferecem alta resistência à tração e durabilidade. As mãos dos trabalhadores foram implicadas em 89% dos surtos de intoxicação alimentar em restaurantes onde a comida foi contaminada por um manipulador de alimentos.

A segurança dos alimentos exige uma higiene adequada das mãos e o uso correto das luvas descartáveis. Para que isso aconteça é preciso constar em seu programa de inspeções e controles do plano APPCC(HACCP).

Para saber mais sobre uso de luvas, clique nos links abaixo:

Luvas descartáveis e os cuidados necessários na manipulação de alimentos

Luvas pretas para manipular alimentos?

Ajustador de luvas de malha de aço? Sim, ele existe

Quando o uso de luvas é obrigatório para manipulação de alimentos?

Desenformam-se pastéis de Belém – sem luvas

Fonte do texto: www.foodprocessing.com.au

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Karin Souza

6 de fevereiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Guia Prático para uma inspeção eficaz na indústria de alimentos

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O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que uma instalação seja mantida em uma condição que permita a produção segura de alimentos e identifique várias questões de segurança e a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar os riscos.

Condições podem mudar diariamente em um ambiente de produção de alimentos. Para verificar se essas mudanças não estão impactando negativamente a segurança dos alimentos, é necessário um programa robusto de inspeção nas plantas de processo. Esse programa ajudará a garantir que os processos implementados estejam funcionando conforme planejado, controlando problemas que possam afetar diretamente a segurança do produto. Nesse caso, deve ser conduzida uma forte inspeção física no chão de fábrica para verificar as condições das instalações quando o site está em produção e quando o mesmo está parado.

PREPARAÇÃO. A preparação é a chave para garantir um programa de inspeção bem sucedido. Isso significa reservar tempo suficiente para realizar a inspeção física e determinar quais serão as ferramentas e os acessos necessários (uso de elevadores, escadas, lanternas, chaves de fenda, chaves inglesa, espátulas, chaves dos armários, uso de uniformes e EPI adequados). A inspeção também deverá ser conduzida quando a planta estiver inoperante para que tenha acesso aos equipamentos e possa fornecer uma avaliação completa das condições sanitárias.

Não se recomenda inspecionar o site inteiro em um único dia! As indústrias costumam dividir seus programas de inspeção: 25% da instalação deve ser inspecionada a cada semana, tendo todo o local inspecionado mensalmente.

Por que a inspeção deve ser concluída mensalmente?

Como o ciclo de vida da maioria das pragas de produtos armazenados é de aproximadamente um mês, a inspeção mensal ajuda a identificar problemas de pragas antes que elas se transformem em infestações completas.

Dados coletados por meio de outros programas, como registros de não conformidade, relatórios de tendência dos resultados microbiológicos, relatórios de ocorrência e tendência de pragas e outras observações da qualidade devem ser usados para ajudar a identificar as áreas de risco que exigem uma avaliação mais aprofundada. Esses dados de monitoramento podem ser usados para fornecer foco em possíveis problemas na instalação.

Prepare uma equipe multidisciplinar com diferentes talentos, conhecimentos e vivência industrial que poderão contribuir para o sucesso da auditoria. Comece pelo começo! Siga o fluxo, do recebimento ao embarque passando por todas as áreas de suporte.

Um simples rolamento que está prestes a falhar pode ser considerado apenas um ruído irritante por um membro da equipe, enquanto um membro experiente da equipe de manutenção pode reconhecer esse som como um rolamento que está falhando e que poderá ser crítico. Quanto mais olhos você tiver na instalação, maior será a oportunidade de identificar problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que estão sendo produzidos.

RECEBIMENTO. Normalmente, existem dois tipos de recebimento em uma indústria de alimentos: recebimento a granel e recebimento de ingredientes em caminhões tipo baú. Além disso, o recebimento a granel ainda pode ser dividido em líquido e seco. Avalie todas as práticas de recebimento, considere as diretrizes de transporte sanitário do FDA. Verifique registros de limpeza e a verificação da carga durante o recebimento. Inspecione e verifique os selos das escotilhas bem como a presença de filtros. Inspecione mangueiras, tampas e gaxetas da linha de recebimento. Verifique o bloqueio das linhas receptoras para evitar adulterações antes do descarregamento. Observe se há a possibilidade de inspecionar antes e depois do carregamento com o objetivo de ver se o interior está limpo, livre de insetos e material estranho. Disponha de proteção adequada e procedimentos definidos para as atividades de carga e descarga quando ocorrerem condições meteorológicas adversas. As mangueiras devem ser mantidas fora do solo ou no chão durante o descarregamento e tampadas para segurança interior do produto quando não estiverem em uso.

Avalie os dispositivos de controle de materiais estranhos associados ao processo de recebimento: ímãs em linha, filtros, peneiras e outros. Verifique se os dispositivos estão limpos e em boas condições. Esses dispositivos devem ser prontamente acessíveis para inspeção e permitir desmontagem e revisão. Tanques e silos devem ser inspecionados internamente. Faça o uso das escotilhas de acesso e inspeção.

Os silos devem ser monitorados durante mudanças significativas de temperatura (da manhã até a noite), especialmente durante as transições sazonais, o que poderá permitir diferenças de umidade e condensação nas laterais, fornecendo possível contaminação direta. Além disso, o surgimento de insetos nos produtos armazenados e desenvolvimento de contaminação microbiológica. Caso haja secadores aéreos usados para mitigar problemas, eles devem ser inspecionados quanto a limpeza e manutenção. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção poderão variar no auxílio da identificação dos riscos exclusivos da indústria.

As estruturas dos silos devem ser inspecionadas também quando estiverem vazias para garantir que não haja problemas com o revestimento interno, rachaduras, vedações ou evidências de vazamentos que possam permitir contaminação do produto ou propiciar uma área para o desenvolvimento ou crescimento de insetos. Forneça luz UV e filtros em tanques a granel para esterilizar o ar e evitar o crescimento de fungos no head space. As luzes UV e os filtros devem estar limpos e em bom funcionamento. A luz UV deve ter proteção e fazer parte do programa de vidros e plásticos quebráveis.

Itens de pequena quantidade poderão ser recebidos por meio de outros serviços como Correios, SEDEX, FedEx ou UPS. As regras de transporte sanitário devem ser consideradas quanto às características do material que está sendo recebido. Por exemplo: referente ao controle e manutenção de temperatura durante o envio necessário para a segurança do produto. Dispositivos calibrados e em bom funcionamento devem ser utilizados para verificar a temperatura no ato do recebimento. O pessoal responsável pelo recebimento deve ser treinado para registrar a temperatura e as condições básicas de recebimento e conhecer as ações corretivas em caso de rejeição do produto.

No recebimento de containers, inspecione e avalie quanto às condições físicas do equipamento: pisos, tetos, portas, vedações, selos, lacres e outros pontos que garantam a integridade do produto que está sendo recebido. Caso haja problemas, faça registros fotográficos, documente e registre todas as informações e motivos de recusas. A inspeção deve ser realizada antes, durante e ao final do recebimento. A criticidade solicitada é para garantir que a carga não tenha evidências de contaminação e infestação de pragas no recebimento.

Se há recebimento de produtos com alérgenos, proceder de acordo com o Plano de Gerenciamento de Alergênicos. Todos os produtos devem ser acompanhado de Certificados de Análise e estar presentes na lista de produtos e fornecedores aprovados.

ARMAZENAMENTO. A integridade na armazenagem inclui a limpeza e manutenção adequada de portas seladas sem frestas, superfícies de pisos e paredes, tetos, racks, paletes, prateleiras, luminárias e outros requisitos obrigatórios para impedir o abrigo, a entrada e a proliferação de pragas nas instalações, mantendo a integridade do produto.

Não armazene produtos acima de drenos e ralos. Sugere-se um mapa controle com os locais de drenagem e estes devem ser mantidos limpos e desobstruídos para evitar acúmulos de sujidades ou serem veículos na promoção de pragas indesejáveis que poderão ser introduzidas nos materiais depois de armazenados.

Todo o perímetro do armazenamento deve ser inspecionado para verificar o acesso à limpeza, à inspeção e ao controle de pragas. As inspeções do perímetro geram informações vitais para o processo. Excrementos ou evidências de insetos mortos nos perímetros, ou presente nas placas de cola e evidência de roedores em armadilhas podem fornecer dados sobre problemas na instalação.

Outros dispositivos, como armadilhas de luz de insetos e armadilhas de feromônio, também podem estar presentes nos armazéns. A revisão desses dispositivos de monitoramento permitirá que o avaliador veja os tipos e quantidades de insetos capturados. Esses dados coletados informarão ao inspetor a tendência da infestação e desencadearão uma inspeção e controle mais aprofundados.

Nesse momento, a inspeção poderá também verificar a rotatividade do estoque de acordo com as datas de recebimento e expiração dos lotes recebidos seguindo os procedimento descritos no sistema de FIFO, PEPS, PVPS, bem como avaliar as condições de embalagem e rotulagem dos produtos armazenados e distribuídos em paletes, prateleiras e racks limpos. Atentar para os produtos que contém alérgenos seguindo o gerenciamento de alergênicos para evitar riscos de contaminação cruzada.

Garanta que exista um espaço adequado para produtos com status de reprocesso e que esteja identificado para evitar confusão com os produtos conformes.

Para produtos congelados, garanta uma área com controle rígido de temperatura e ações corretivas para possíveis desvios. Evite acúmulo de condensado ou gelo nas bandejas de vazamento. Os drenos entupidos em bandejas sob unidades de resfriamento podem permitir a estagnação da água condensada, o que pode permitir o desenvolvimento de mofo ou transbordar para o produto armazenado abaixo. Inspecione se há vazamentos e perdas de frio pelas frestas de portas e estruturas das câmeras e antecâmaras de congelamento e resfriamento. Promova espaços adequados entre os paletes e racks para facilitar o acesso e limpeza das câmaras frias.

Atenção: Embalagens de contato com alimentos em armazenamento precisam ser tratadas da mesma forma que as matérias-primas. Qualquer contaminação de embalagens de contato com alimentos pode ser transferida para o produto acabado, se não estiver protegida.

PRODUÇÃO. Dependendo do tipo de instalação e dos produtos produzidos, as técnicas de inspeção variarão para auxiliar na identificação dos riscos exclusivos de cada uma. O nível de importância da adequação, manutenção das instalações e o risco de contaminação potencial do produto aumenta nas áreas onde as matérias-primas e os produtos são expostos.

Paredes e tetos devem possuir superfície lisa, de fácil higienização e devem ser construídos de materiais adequados para o tipo de processo. Sem rachaduras, buracos, falhas ou danos que possam fornecer uma área para acúmulo de produtos ou proteção de pragas. Ausência de condensado, mofo, bolor ou outro material que possa contaminar o produto. Faça uma avaliação da qualidade ambiental. Verifique correntes de ar. Todas as estruturas aéreas devem ser mantidas limpas, livres de ferrugem e material estranho. Avalie todas as entradas por onde os suportes, transportadores e tubulações aéreas transportam o produto através da parede. Luminárias áreas em produção devem estar limpas, intactas e fornecer proteção contra quebras. Exaustores e filtros de ar devem ser mantidos limpos e em bom estado de funcionamento.

Pisos e drenos devem resistir às demandas do processo e ao tráfego pesado, à deterioração de produtos químicos, vapor, descarga de processos, transbordamentos de produtos e químicos de limpeza. Os drenos devem ser construídos para evitar acumulação e não fornecer abrigo microbiano e para pragas. Drenos não devem ser localizados em áreas sob equipamentos e de difícil acesso para limpeza e inspeção. Faz-se necessário uma periodicidade de limpeza incluindo remoção e a inspeção das partes inferiores das tampas de drenagem e cestos para verificar limpeza ou acumulações inadequadas.

A inspeção de equipamentos pode variar dependendo das características dos produtos fabricados na planta de processo. Agende boa parte do tempo da inspeção quando as linhas e os equipamentos não estiverem em operação. O objetivo é que você possa abrir tanques, verificar bombas, abrir e desmontar tubulações de todos os equipamentos que não estão acessíveis enquanto a linha está em operação. Equipamentos devem ser de fácil desmontagem e de fácil acesso a limpeza, ao contrário, a higienização poderá ser comprometida. Essa é uma excelente oportunidade para avaliar o design sanitário dos equipamentos quanto ao acesso para manutenção e higienização. Um momento ideal para iniciar um estudo dos processos de validação de limpeza tipo CIP (clean in place), manual, limpeza úmida ou lavagem a seco. Verifique se a planta possui todas as ferramentas e equipamentos adequados necessários para garantir uma correta higienização.

Cuidado: Atente para as limpezas após produção de produtos com alérgenos. Tenha um bom programa de gerenciamento de alergênicos. Garanta a remoção dos alérgenos após limpeza dos utensílios, peças, equipamentos e outras partes importantes das linhas de processo. Todos os ciclos de limpeza devem ser acompanhados por pessoal treinado e ao final deles, documentados para controle de processo.

É importante que haja uma revisão periódica para avaliação das condições básicas de peças e equipamentos identificando a possibilidade de desgastes e danos que poderão transferir materiais estranhos ou potenciais fontes contaminações para o produto.

Faça uma verificação criteriosa quanto à presença e ausência de parafusos. Nenhum parafuso de equipamento deve está disponível (sobrando) após completa montagem das linhas de processos. Se durante o processo você perceber ausência, verifique se caíram e/ou pare o processo para encontrar e discutir as possíveis falhas dos procedimentos.

Inspecione todos os spray balls utilizados no processo de limpeza CIP para verificar se os mesmos estão limpos ou obstruídos com material estranho. Se os spray balls estiverem entupidos, eles não limparão efetivamente as superfícies internas dos tanques. Todo o material estranho encontrado nas esferas de pulverização deverá ser removido dos orifícios e logo após promova um estudo para busca da causa raiz do material estranho encontrado.

Para ajudar nesse processo de limpeza, uma boa prática é a adoção de um sistema de código de cores para ferramentas e utensílios de limpeza. Vassouras, pás, lixeiras e rodos usados devem ser mantidos limpos e adequados após o uso.

Promova uma constante limpeza e manutenção em todas as empilhadeiras e paleteiras usadas para transportar matérias primas e produtos acabados em toda a instalação.

Não deixe de fora as áreas de suporte como parte de sua inspeção. Áreas de lazer, caldeiras, sala de refrigeração, vapor, estações de tratamento de água, sala de químicos, recepção, banheiros externos, refeitórios, vestiários, jardins, docas de embarque e oficinas de manutenção todas devem ser limpas, bem organizadas e livres de atividades de pragas. Garanta que os problemas nessas áreas não afetarão as áreas de produção e armazenamento.

Lembre-se: a inspeção deve incluir a abertura de todos os armários e caixas de ferramentas (especialmente se estas forem usadas em áreas de produção).

O principal objetivo do programa de inspeção é garantir que você identifique problemas que possam afetar a segurança dos alimentos que são produzidos e verificar a eficácia dos programas de suporte que ajudam a controlar esses riscos. Programas devem ser dinâmicos e não estáticos. Promova sempre revisão, avaliação e atualização dos programas para atender às demandas, pressões e mudanças no ambiente que são fundamentais para identificar e mitigar os riscos para os produtos fabricados em sua instalação.

Fonte de Pesquisa: https://www.qualityassurancemag.com/article/techniques-for-effective-food-plant-inspections/

8 min leituraO principal objetivo do programa de inspeção é garantir que uma instalação seja mantida em uma condição que permita a produção segura de alimentos e identifique várias questões de segurança […]

João Paulo Ferreira

30 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!

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O correto, eficiente e seguro manejo de resíduos na indústria de alimentos é um tema que atende a duas frentes: a primeira é a da gestão ambiental, pela óptica da adequada destinação dos resíduos para minimizar impactos ambientais; e a segunda é na perspectiva de food safety, portanto, de evitar riscos de contaminação cruzada entre resíduos gerados e produtos finais, em processo ou matérias primas.

Também podemos tratar dos critérios para reprocesso (reúso) de produtos rejeitados. Neste caso, por si só, temos vantagens ambientais como minimizar geração de resíduos, desde que tomados todos os cuidados necessários em termos de qualidade e food safety.

Na esfera legal, para a abordagem de food safety, o tema é tratado pela Resolução Anvisa RDC N° 275, de 21 de outubro de 2002 quando fala de POPs obrigatórios, e entre eles, tem justamente um de “manejo de resíduos”, no qual a preocupação não é ambiental, mas sim a prevenção da contaminação cruzada. Já na questão ambiental este tema é tratado pelas Resoluções do Conama de nº 313, de 29 de outubro de 2002 que dispõe sobre o Inventário Nacional de Resíduos Sólidos Industriais, pela Resolução 275, de 25 de abril de 2001 que estabelece padrões de cores para os tipos de resíduos, e também pela Lei N° 12305, de 2 de agosto de 2010, que institui a Política Nacional de Resíduos Sólidos.

Quando pensamos numa gestão eficiente de resíduos no segmento alimentício, é preciso, portanto, olhar o assunto de forma integrada por ambas as ópticas, a da segurança dos alimentos e a ambiental.

A geração de resíduos sólidos deve sempre ser prevenida, porém, uma vez que sua geração é inevitável, os resíduos devem ser minimizados ao máximo. Os resíduos devem ter como destinação prioritária o reúso (reprocesso), seguido da reciclagem. Uma vez que não possa ser reusado ou reciclado, ele deve ser tratado ou disposto em local adequado previsto pela legislação, mas jamais jogado em locais inapropriados como lixões.

Lembramos que se houver possibilidade de reprocesso, ou seja, de reincorporar um produto rejeitado em novos lotes, todos os cuidados de armazenamento, segregação, rastreabilidade e de manuseios deverão ser tomados, a fim de garantir que tal procedimento não gere riscos. Inclusive, sugere-se que tais atividades sejam previstas em planos de HACCP.

Exemplos típicos são, por exemplo, um lote de macarrão massa seca ou de cream cracker que ao fim do processo encontra-se fora de especificação, e deve ser moído e reincorporado em frações em novos lotes. Nestes casos, é preciso considerar que aquilo que seria um resíduo será um ingrediente alimentício, e deve ser tratado como tal.

Todos os resíduos gerados dentro de uma planta industrial devem ser acondicionados em sacos plásticos e mantidos em recipiente fechado constituído de material de fácil higienização e com tampa de acionamento por pedal, assim evitamos odores e ambientes atrativos para pragas urbanas.

A fim de possibilitar uma coleta seletiva, estes recipientes devem possuir uma identificação com uma das seguintes cores que são padrões internacionais: VERMELHO para plásticos; AZUL para papel e papelão; AMARELO para metais; VERDE para vidros; MARROM para resíduos orgânicos; e BRANCO para resíduos de ambulatórios ou de serviços de saúde.

Figura 1: Modelos de lixeiras para coleta seletiva apropriados à indústria de alimentos.

Recomenda-se que todos os manipuladores de alimentos sejam treinados na realização da coleta seletiva, e que haja um responsável em cada área para garantir que as equipes executem corretamente a separação dos resíduos, orientando, tirando dúvidas e corrigindo quando necessário.

É fundamental na abordagem deste tema pensar nos cuidados para se evitar riscos de contaminação. Por isso, é uma boa prática que os recipientes contendo resíduos que estão dentro das plantas industriais sejam removidos no mínimo uma vez por turno, ou sempre que estiverem cheios, nunca chegando ao ponto de transbordar ou impedir o correto fechamento das lixeiras.

Além disso, todos os recipientes de resíduos devem ser limpos no mínimo semanalmente, ou podem começar a cheirar mal e a atrair pragas urbanas como moscas, baratas e ratos que encontrarão alimento e abrigo, e que como sabe-se, são vetores de diversas doenças.

Uma vez retirados das plantas industriais, os resíduos removidos devem ser direcionados para containers localizados na área externa, de material lavável e também com tampas, além de mantidos sempre fechados.

Estes containers, se forem uma destinação intermediária antes de seguir para uma área definitiva e apropriada de segregação de resíduos, nunca devem estar próximos às entradas das plantas industriais, preferencialmente, devem estar no mínimo a 10 metros de distância.

As áreas de armazenamento de resíduos devem ser de piso impermeabilizado, cobertas e teladas. Nelas deve haver espaços separados, normalmente chamados de baias, para papel e papelão, plástico, vidros, metais, lâmpadas, resíduos não recicláveis e orgânicos.

No caso dos orgânicos, são necessários alguns cuidados a mais, pois devem sempre estar em recipientes bem fechados, além disso, devido à probabilidade de geração de chorume, é indicado que haja canaletas de recolhimento gradeadas e limpezas constantes.

Destas baias a remoção deve ser rotineira – sempre que estiverem cheias ou no mínimo mensalmente – para que os resíduos sigam aos seus destinos finais. Lembre-se sempre de que é uma indústria de alimentos, e deve-se evitar qualquer chamariz de pragas urbanas.

Sob a perspectiva de análise de riscos para a remoção de resíduos, deve ser feito um mapeamento estratégico no qual constem os pontos de coleta de cada um dos resíduos gerados nas diversas etapas da produção e as rotas para remoção, buscando-se imperativamente, impedir a contaminação cruzada entre os produtos finais e os que estão em processo ou com as matérias primas e insumos. Ou seja, por onde saem os resíduos não entram as matérias primas e pessoas nem saem produtos; resíduos precisam de saídas específicas. Porém, na total impossibilidade de cumprir esta regra devido ao leiaute da planta industrial, eles poderão ser removidos pelas entradas de matérias-primas ou saídas de produtos acabados, desde que em horários distintos do recebimento de matérias-primas e de saída de produtos acabados.

Já no caso dos resíduos de banheiro, que evidentemente são potencialmente perigosos, uma vez que podem conter uma infinidade de patógenos, estes jamais devem cruzar rotas de entrada de matéria-prima ou saída de produto final.

Os resíduos sólidos gerados devem ser corretamente destinados, o que pode significar, por exemplo, serem vendidos para empresa especializada em reciclagem como no caso de papel, papelão, vidro, metais, plásticos. Se forem resíduos não recicláveis, eles devem ser devidamente destinados a aterros industriais controlados. Sacos de ráfia, baldes e tambores de produtos alimentícios usados podem ser vendidos para reúso. Enfim, para cada um dos resíduos gerados deve existir uma destinação que minimize o impacto ambiental, e cada um destes destinos deve ser inventariado com a devida rastreabilidade.

Na visão de gestão de riscos e da prevenção de fraudes, sempre que embalagens com impressão das marcas forem descartadas, elas devem ser descaracterizadas de forma adequada. Esta descaracterização pode ser realizada internamente ou por empresa aprovada em processo de qualificação de fornecedores de prestação de serviços, e neste caso, o maior critério em sua seleção e escolha é a honestidade e a confiança de que jamais deixarão de descaracterizar ou irão desviar produtos.

Para evitar riscos de um produto não conforme descartado ir parar de volta no mercado, podendo gerar danos à imagem da marca por problemas de qualidade percebida ou intrínseca, como um produto contaminado e capaz de causar danos aos consumidores ser desviado do destino de descarte e ser indevidamente reconduzido para comercialização, seja por erro, ou mesmo de forma desonesta, uma sugestão é que quando produtos não conformes reprovados ainda rotulados forem destinados para serem descartados em aterro sanitário, um representante da empresa siga acompanhando a descaracterização e o descarte desde a saída da empresa, durante o trajeto e no próprio aterro sanitário. Nestes casos, pensando em comprovação de rastreabilidade, deve ser emitido relatório com registros de quantidades, números de lotes, acompanhado de evidências do descarte e descaracterização dos produtos, inclusive fotográfico.

Como podem concluir, na indústria de alimentos o tema resíduos não é só uma questão de colocar o lixo para fora, mas de como colocar, para onde destinar e de como fazer isto de uma forma segura para a produção alimentícia.

Para quem quiser aprofundar-se um pouco mais no tema, seguem algumas sugestões de literatura:

BERTOLINO, Marco Túlio & COUTO, Marcello. Sistemas de Gestão Integrados: ISO 9001 + ISO 14001 + ISO 45001. Editora Qualitymark, Rio de Janeiro, 2018.
BERTOLINO, Marco Túlio. Gerenciamento da qualidade na indústria alimentícia – Ênfase na segurança dos alimentos. Edição atualizada com a integração das Normas ISO 9001:2015 e ISO 22000.2005. Editora ARTMED, Porto Alegre, Reimpressão revisada 2017.
BERTOLINO, Marco Túlio. Sistemas de Gestão Ambiental na Indústria Alimentícia. 1° Edição – Editora ARTMED, Porto Alegre, 2012.

6 min leituraO correto, eficiente e seguro manejo de resíduos na indústria de alimentos é um tema que atende a duas frentes: a primeira é a da gestão ambiental, pela óptica da […]

Marco Túlio Bertolino

15 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Ano Novo, metas novas e que tal uma Cultura de Segurança de Alimentos Nova?

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2019 começou! E que tal uma Cultura de Segurança de Alimentos nova, não é mesmo?

Todo início de ano a maioria das empresas começam a desenhar e traçar os planos de atividades a serem realizados. Existem novas metas pessoais, Planos de Participação em Lucro, cada empresa possui sua própria nomenclatura.

Nesse momento surge uma valiosa oportunidade de reforçar a disseminação da Cultura de Qualidade e Segurança de Alimentos. É quando os planos estão ainda sendo traçados que conseguimos já negociar no ano “janelas de produção” para alguns treinamentos-chaves de Boas práticas de Fabricação, escopos de auditorias cruzadas (internas ), “Frentes de Trabalho” para pontos que prejudicaram Food Safety no ano anterior”, novos escopos de trabalhos e diversos outros assuntos.

Aproveite esse momento não apenas para identificar as necessidades, mas use a criatividade para apresentá-las com um novo formato e clareza. Nessa fase de planejamento você possui mais tempo hábil para preparar materiais, cotar orçamentos, pesquisar e preparar atrações e eventos lúdicos.

A Semana da Qualidade é em novembro, mas você vai mesmo esperar até outubro para dar os primeiros passos? Quantas vezes chegamos ao final do ano e pensamos: – Se eu tivesse mais tempo ou se tivesse planejado desta forma, poderia agora fazer diferente!

Aproveite também para criar uma rotina de arquivar as boas práticas realizadas ao longo do ano, assim quando chegar ao final dele, você pode preparar um super material de retrospectiva.

Aproveite também para avaliar como foi o ano anterior em sua empresa, repensar atividades, atitudes e comportamentos. O que não funcionou? O que pode ser mantido, o que precisa melhorar?

Cultura é reflexo de consistência e persistência, afinal quem não é visto não é lembrado e não há melhor hora para que Qualidade se organize para um novo e desafiador ano.

Resultados diferentes exigem atitudes diferentes!

1 min leitura2019 começou! E que tal uma Cultura de Segurança de Alimentos nova, não é mesmo? Todo início de ano a maioria das empresas começam a desenhar e traçar os planos […]

André Pontes

8 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Como elaborar um procedimento para paletes nas movimentações de alimentos?

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Seja ele uma plataforma de madeira, metal ou plástico, durante as movimentações de cargas em supermercados, armazéns, transportadoras e indústrias de alimentos, os paletes trazem diversas dúvidas. Exemplos: qualidade (ex.: lascas de madeiras e bolores), homologação para compra, retornos de mercado, se precisam ser fumigados (ou é exigência apenas se exportados), somente usar paletes novos, se podem ser utilizados os restaurados e reutilizados, só podem de madeira se forem em armazéns de produtos acabados já embalados, dentre outros.

Esse post objetiva tratar um pouco desse tema controverso devido ao custo x benefício desse item imprescindível para movimentações de cargas. Não abordaremos, contudo, as formas de paletização. Inicio pela necessidade da homologação prévia de fornecedores no próprio POP de seleção de matérias-primas, insumos e embalagens, produzidos por fabricantes certificados com auditorias periódicas, pois paletes não certificados possuem baixa qualidade oferecendo alto risco de acidentes, especialmente nas áreas de vendas e nos “atacarejos”. Escolha, se for de madeira, as reflorestadas com certificação de origem pelo IBAMA.

Dentre os ensaios de qualidade para caracterização e desempenho, avalie:

– Peso de cada palete e umidade;

– Tipo de madeira que compõe cada palete;

– Verificação da presença de defeitos em cada palete;

– Odores, rachaduras, empenamento, furos de insetos, lascas, pregos soltos ou de dimensões diferentes, colorações, manchas, entre outros;

– Dimensões de cada palete (comprimento, largura, altura total e altura livre);

– Dimensão dos componentes de madeira de cada palete (comprimento, largura e espessura): tábuas superiores e inferiores, tábuas de ligação e blocos.

– Capacidade de carga do palete na direção longitudinal, quando apoiado em estrutura porta-palete, por meio dos ensaios de resistência à ruptura e à deformação (rigidez), seguindo o procedimento constante no item 8,1 da norma ISO 8611-1 – Pallets for materials handling – Flat pallets – Part 1: Test methods.

Para tratamento com efeito corretivo, a fim de controlar o avanço de infestação ou contaminação por insetos, em lotes de paletes usados, todas as peças devem ser fumigadas ou expurgadas com produtos e métodos adequados seguindo as recomendações técnicas do fabricante ou fornecedor do produto químico, se for empregado, ou apenas o calor.

Na hora do uso para prevenção de perdas deve-se fazer o uso correto, evitando-se descarte prematuro de madeiras inservíveis.

Outra prática comum de mercado é o uso uma única vez (sempre novos), se forem de madeira, o que é possível, mas o custo pode no entanto inviabilizar. Já se de metal e plásticos devem ser higienizados adequadamente e esse método descrito em instrução de trabalho ou procedimento para o cumprimento correto da tarefa.

Conte-nos como fazem uso/reúso de paletes nas suas unidades alimentícias, que poderemos prolongar o tema em outros interessantes posts.

2 min leituraSeja ele uma plataforma de madeira, metal ou plástico, durante as movimentações de cargas em supermercados, armazéns, transportadoras e indústrias de alimentos, os paletes trazem diversas dúvidas. Exemplos: qualidade (ex.: […]

Cíntia Malagutti

4 de janeiro de 201913 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

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Vem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, quem trabalha diretamente na manipulação de alimentos deve redobrar a atenção com alguns cuidados adotados no cotidiano no quesito qualidade e segurança dos alimentos. Mas quais seriam os cuidados a serem adotados por indústrias de alimentos e serviços de alimentação, nesse período?

Equipamentos de Refrigeração – Um dos principais pontos deve ser evitar as aberturas constantes de equipamentos de refrigeração, já que temperatura externa está alta e com isso provoca-se a elevação da temperatura dos alimentos estocados e há dificuldade para se manter a temperatura interna do refrigerador ou da câmara fria. Também devem ser reforçados a manutenção e o controle da temperatura interna do equipamento, garantindo o seu adequado funcionamento.
Transporte – Deve-se ter atenção para que o descarregamento dos produtos refrigerados ou congelados seja realizado em um local com temperatura mais baixa e evitar o tempo prolongado de exposição desse produto nessa área de recebimento.
Higiene Pessoal – Com a temperatura elevada é normal haver um excesso de sudorese, sendo que muitas vezes o manipulador de alimentos acaba enxugando o seu suor com as mãos e não realiza a higienização posterior das mesmas, ou muitas vezes utiliza de panos, toalhas, papéis ou outros tipos de materiais para eliminação do suor, o que não é adequado, pois isso gera contaminação das mãos e superfícies. Nesse caso, cabe às empresas averiguar a necessidade do uso de ventilação natural ou de equipamentos de climatização, porém sempre evitando a contaminação dos alimentos, com a prevenção de limpeza de filtros e análise do ar e/ou com o uso de telas milimétricas em janelas.
Ar Condicionado – Vale ressaltar que nessa estação, mantemos o ar condicionado ligado quase o tempo todo e sua manutenção e limpeza devem ser realizadas, bem como a troca dos filtros a fim de evitar contaminação do ar ambiental e consequentemente dos alimentos expostos e manipulados nas áreas onde se usa esse tipo de equipamento.
Manipulação de alimentos – Os alimentos devem ser manipulados em menor tempo possível e imediatamente armazenados, evitando sua exposição, principalmente em locais que não possuam um bom sistema de resfriamento.
Controle de Pragas – É mais comum nessa estação do ano a manifestação de pragas e insetos, que sempre procuram por abrigo, alimento e água nas áreas de manipulação e estocagem de alimentos. A temperatura alta também favorece a sua infestação e aparecimento no ambiente, sendo assim é recomendável solicitar uma visita extra das empresas de controle de pragas e avaliar totalmente o ambiente de trabalho e verificar as condições para evitar o aparecimento de insetos e os roedores.

Considerando todos esses fatores de risco, devemos redobrar a atenção com os cuidados já adotados na rotina de controle de qualidade, com foco na segurança dos alimentos, para podermos trabalhar com maior confiabilidade na fabricação dos nossos produtos.

2 min leituraVem chegando a época mais quente do ano, o verão, quando as temperaturas médias ultrapassam tranquilamente a casa dos 30 graus em muitos estados brasileiros. Com essa elevação das temperaturas, […]

Maria Juliana Franceschini

21 de dezembro de 201813 de janeiro de 2021

Boas práticas de fabricação

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É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?

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Como é o processo de higienização na sua empresa? Quais produtos são utilizados? Já ouviu dizer que é proibido o uso de álcool 70% p/p como desinfetante na indústria de alimentos?

Se analisarmos a RDC 14/2007 podemos concluir que as substâncias ativas permitidas para indústria alimentícia e afins são:

As substâncias constantes da lista do Code of Federal Regulation Nº 21 parágrafo 178.1010 e as da Diretiva Nº 98/8/CE, obedecendo às respectivas restrições e suas atualizações

O álcool 70% p/p não faz parte dessa lista, portando não deveria ser utilizado.

Entrei em contato com a Anvisa através de formulário eletrônico e fui informado de que:

No caso de substâncias ativas que não constam no citado acima, existe a possibilidade de solicitar inclusão, se apresentados os dados constantes no Anexo II da RDC n. 14/07.

Como um dos objetivos da RDC 14/2007 é definir as condições para registro, um álcool 70, registrado na Anvisa, que tem no seu rótulo a indicação para indústria alimentícia, provavelmente apresentou os dados do Anexo II para conseguir seu registro.

Fim de assunto? Desde que registrado, o álcool 70 é permitido na indústria de alimentos? Não!

A RDC 46/2002 solicita que:

O álcool etílico comercializado com graduações acima de 54° GL (cinquenta e quatro graus Gay Lussac) à temperatura de 20°C (vinte graus Celsius) deverá ser comercializado unicamente em solução coloidal na forma de gel desnaturado e no volume máximo de 500 g (quinhentos gramas) em embalagens resistentes ao impacto.

Na dúvida se a RDC 46/2002 se aplica apenas ao mercado varejista e não à indústria, novamente enviei um formulário eletrônico à Anvisa e fui informado de que:

O álcool etílico utilizado em produtos categorizados como “Desinfetante para Indústria Alimentícia e Afins” não se enquadra como álcool industrial e por esse motivo deve apresentar o tipo de formulação “GEL”, conforme determina a RDC 46/02

Portanto, conclui-se que: Até o momento, o álcool 70 p/p não é permitido na indústria alimentícia e afins como desinfetante na forma líquida. Isso não questiona sua eficácia perante as aplicações já validadas por testes e estudos. O uso na forma coloidal (gel) é permitido.

Você sabe verificar se um saneante é registrado na Anvisa? Segue o passo a passo:

1 Entre no site da Anvisa;

2 Na parte direita do site clique em “Consulte Produtos Registrados”;

3 Na parte direita do site clique em “Saneantes”;

4 Na parte direita do site aparecerão duas opções para clicar: “Saneantes Registrados” e “Saneantes Notificados”.

Produtos de Risco 01 são notificados e produtos de Risco 02 são registrados

Produtos de Risco 1

Art. 16. Os produtos saneantes são classificados como de risco 1 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja maior que 2 ou menor que 11,5; III – não apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante e não sejam à base de microrganismos viáveis; e IV – não contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto puro. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p.

Produtos de Risco 2

Art. 17. Os produtos saneantes são classificados como de risco 2 quando: I – apresentem DL50 oral para ratos superior a 2000 mg/kg de peso corpóreo para produtos líquidos e superior a 500 mg/kg de peso corpóreo para produtos sólidos; II – o valor de pH na forma pura, à temperatura de 25ºC (vinte e cinco graus Celsius), seja igual ou menor que 2 ou igual ou maior que 11,5; III – apresentem características de corrosividade, atividade antimicrobiana, ação desinfestante ou sejam à base de microrganismos viáveis; ou IV – contenham em sua formulação um dos seguintes ácidos inorgânicos: a) fluorídrico (HF); b) nítrico (HNO3); c) sulfúrico (H2SO4); ou d) seus sais que os liberem nas condições de uso do produto. §1º Os valores estabelecidos no inciso I devem ser avaliados para o produto na diluição final de uso. §2º No inciso I será admitido o método de cálculo teórico de DL50 oral recomendado pela OMS. §3º No caso dos produtos tratados no inciso II cujo pH não possa ser medido na forma pura, esses devem ser avaliados na diluição a 1% p/p

Verifique como seu produto se enquadra e clique na opção;

5 Se escolher notificado você será direcionado para esta tela, se escolher registrado você será direcionado para esta tela;

6 Preencha qualquer um dos dados (recomendo sempre o
CNPJ) e clique em enter.

Você terá acesso à situação do produto perante a lei e poderá até visualizar seu rótulo para comparações.

3 min leituraComo é o processo de higienização na sua empresa? Quais produtos são utilizados? Já ouviu dizer que é proibido o uso de álcool 70% p/p como desinfetante na indústria de […]

Everton Santos

28 de novembro de 201827 de julho de 2022

Boas práticas de fabricação,Higienização

3 min leitura

Boas práticas de fabricação

Perfil dos treinamentos de Boas Práticas de Fabricação aplicados no Brasil

Prós e contras de métodos de higienização de calçados na indústria de alimentos

Pedilúvios

Lava-botas semi-automático

Lava-botas do tipo passarela seguida de spray sanitizante e secagem

Aplicação de sanitizante

Sapatilhas descartáveis de plástico ou falso tecido

Troca de calçado

Considerações sobre o calçado:

Tudo sobre treinamentos de Boas Práticas de Fabricação: as melhores dicas reunidas

O uso de luvas pode estar contaminando seu produto. Já ouviu falar em “caldo de luva”?

Guia Prático para uma inspeção eficaz na indústria de alimentos

Coleta seletiva e BPF de mãos dadas!

Ano Novo, metas novas e que tal uma Cultura de Segurança de Alimentos Nova?

Como elaborar um procedimento para paletes nas movimentações de alimentos?

Cuidados extras com a segurança dos alimentos na chegada do verão

É proibido o uso de álcool 70% como desinfetante na indústria de alimentos?

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